1、目 录1. 工程概况1 2、编制依据 1 3、施工组织特点1 4、总体施工程序2 5、技术准备 2 6、管道组成件验收及管理 3 7、管道预制 5 8、管道安装 9 9、静电接地安装 1210、水压试验 1211、管道系统吹扫 13 12、管道防腐 1413、管道绝热 1414、质量控制 15 15、HSE管理 17 16、人力资源需用 20 17、施工机具使用计划 21 18、手段用料 22 19、雨季施工措施 22 20、附件 22 1.0 工程概况xx分公司热电厂排污水回收利用项目采用电絮凝+双膜水处理工艺。由排污水回收水池；电絮凝水处理系统；双膜水处理系统组成。上述两个水处理系统，作为2、两个工艺包，分别由成套商负责设计、供货和施工。本方案只作为两个工艺包外的公用工程部分的管线安装用。管道施工工程量为：碳钢管线约2303米， 衬塑钢管764米，管件203个，阀门17只.2.0编制依据及规范2.1、xx分公司热电厂排污水回收利用项目设计文件2.2、工业管道工程施工及验收规范GB50235-972.3、工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GBJ126-892.4、石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 SH3501-20022.5、DL/C 5190.4-20042.6、建设公司压力管道安装质量体系文件2.7、管架标准图HG/21629-19993.0 施工组织特点3.1、本3、项目为改造项目，由于设计时与原有资料不全，造成设计时部分管道无法准确定位，施工时只能靠设计和业主现场确定，影响安装速度。3.2、管线安装距离较长，且管线安装期间各生产装置均正常生产，用电、动火等手续办理繁琐。3.3、管线碰头多，需业主和设计单位配合进行现场确认，以确保安装的正确性。3.4、管道安装部分为地沟内敷设，施工进度受到一定的影响3.5、部分管线所在管廊需水处理系统工艺包整体安装完后进行安装，在一定程度上制约管道安装的进度。3.6、关于衬塑钢管的安装，极易出现与现场尺寸不符现象，现场测绘后加工，延长了安装时间。3.7、本次系统管线施工图纸可能与现场实际存在差异，在管道预制前，施工人员必须4、对现场情况进行核实。3.8、施工正值雨季，雨水较多，天气炎热，工程施工受天气条件影响大。由于天气原因，势必影响整体进度，这对管道安装工程的施工组织都将产生了不利影响，因此，要求施工过程中必须精心组织，合理安排，统筹协调，确保工程施工质量达到规范要求，按期交工。4.0总体施工程序4.1、施工流程：材料及管道组成件验收管材除锈刷底漆管道预制管道支吊架安装管道安装管道系统水压试验管道吹扫管道系统气密管道保温总体验收交工4.2、管道安装应遵循下列原则：先“设备”后“工艺”，先“工艺”后“辅助”，先主管后支管，先大管后小管，先高压后低压，并与其它专业工程施工协调配合，合理交叉。4.3、支、吊架先行预制，5、要在管道安装前进行。4.4、管道上仪表接头应在预制时完成。5.0技术准备5.1、施工单位技术人员熟悉、审查施工图纸及相应设计文件，摸清工程内容、工程量、工程特点、特殊要求、现场平面布置情况及施工标准、验收规范等。5.2、施工单位技术人员必须按下列要求对管线安装图纸及相应的技术文件进行审查： 压力管道总图上是否有有效的设计单位资格印章，设计文件是否齐全；设计深度是否满足施工要求； 图纸、说明书、管段表、材料表等相关内容是否一致；管道平面图、立面图与其他相关专业图纸是否一致，规格、型号、数量、参数等有无矛盾； 管道用管廊支架、管沟、管墩等构筑物安装是否满足安装要求； 设计选用的施工标准及技术要求是6、否可行； 设计有否漏项。图纸审查出的问题必须形成书面的“图纸会审记录”并提交原设计单位进行处理。5.3、技术交底 施工前，施工技术人员依据已批准的施工技术方案、设计文件，分项目、分阶段向施工人员进行全面的技术交底，并形成书面的交底记录。5.4、安装现场检查由于管道安装现场情况较特殊，施工图纸可能与现场实际存在差异，施工单位负责人必须组织技术人员、施工班组长对管道走向、影响管道安装的主要尺寸等情况与施工图纸进行符合性核查。对核查出的问题由项目主管人员向设计单位提交书面报告，并取得设计单位的书面处理意见，作为施工和工程结算依据之一。5.5、现场碰头点的确认由项目施工技术主管人员应联系设计人员、建设7、单位项目负责人，各参加施工单位技术人员，对所有管线的碰头点位置进行对接。6.0、管道组成件验收及管理6.1、一般规定 管道组成件（管子、阀门、管件、法兰、安全保护装置等）材料到货后，由项目部材料组向项目部质检组报检，由项目部质检人员按照建设公司压力管道安装质量体系要求进行检查验收，并进行材料标记。 管道组成件必须具有制造厂家的质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证的产品不得使用。其材质、规格、型号、质量等级均应满足设计文件规定，并按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。若到货的管道组成件钢号、炉罐号与质量说明书不符或对特性数据有异议，供应部门应按规定进行追溯或委托复验，异议未解决前，该8、批管材不得使用，同时以复验检测报告工程量按合同定额进行结算，复检报告编入交工技术文件。管道组成件外观检查时，应符合下列要求： .1、表面不得有裂纹、折迭、轧折、分层、发纹及结疤等缺陷； .2、无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷； .3、螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应符合设计标准要求； .4、产品标识齐全、完整。 6.2、管子验收及管理 、管子使用前，必须核对其材质、规格、标记等是否符合设计要求。 、管材的质量说明书中应有以下内容： .1、产品的标准号； .2、钢的牌号； .3、炉罐号、批号、交货状态、质量和件数； .4、品种名称、规格和质量等级； .5、产品标准中规定的9、各项检验结果； .6、技术监督部门的印记； .7、若为复印件，还应有销售单位的红色印章。、若到货的管子的钢号、炉罐号与质量说明书不符或特性数据有异议，供货方必须有按相应的标准作校验性检验或追溯到产品的制造单位，异议未解决前，该批管子不得投用。、防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范的规定6.3、阀门检验和管理、管道的通用阀门，其焊缝或阀体、阀盖的铸钢件，应有符合SH3064规定的无损检测合格证明书。、阀门安装前，应按照SH3501-2002规范要求对阀门的阀体、密封面及有特殊要求的垫片和填料进行更换并做强度试验，每批至少检查一件；合金钢阀门的阀体应进行光谱10、分析。若不复合要求，该批阀门不得使用。、阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷。、阀门按SH3064 石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收要求验收、调试合格后，现场施工技术人员应仔细核对其规格型号、编号、标识及检验记录，以确保安装无误可靠。、检验、试验合格的阀门，应作出标识，并填写阀门检验、试验记录。6.4、螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，并应配合良好，无松动或卡涩现象。6.5、垫片 耐酸橡胶垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。 6.6、管道组成件的存放应符合下列要求： 、按品种规格、材质、批次划分区存放；11、不同材质的应分别放置，不得混放。 、现场材料应摆放整齐，不得随意堆放，防止丢失或混淆。、室外存放的管材、附件等应设置垫木和防雨棚，防止受潮生锈。7.0、管道预制7.1、管道的下料、划线、切割、坡口加工、首先要根据施工图纸、单线图、现场实测的情况以及管件坡口组对间隙、垫片厚度及各方向焊口数量综合确定下料净长度。同一管材连续下料时，应根据选用的切割方法留出相应的加工余量。、各种类型划线包括直管、马鞍口等使用样板划线。马鞍支管连接段应先将马鞍端下料，打磨合格后，由马鞍端量尺，确定管段长度。马鞍管开口在管段下料打磨后进行，打磨后的管段上在马鞍口中心打样冲眼或划十安线，用样板划线开孔，开孔时留出打磨加工12、余量12mm。、管子加工切断前必须移植原有标记，以保证正确识别管子的材质。、89mm以下的直管下料采用无齿锯切割，108mm以上的直管，根据材质选用机械、等离子及氧乙炔焰切割。碳素钢和不锈钢管道可采用火焰切割坡口，用角式砂轮机清除坡口表面氧化皮、熔渣等影响焊接质量的表面层，并磨削修整坡口至焊接工艺卡规定的尺寸。、管子切口质量应符合下列规定。a、切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、熔渣、氧化物、铁屑等。b、切口端倾斜偏差不应大于管子外径的1%且不得超过3mm见图1：图1 管子切口端面倾斜偏差7.2 、管段预制、管段预制工作应按设计单位提供的管道安装图进行。、管段预制应遵守下列程序和规定：、13、管道组成件应按图纸规定的数量、规格、材质选配。、为了保证工程质量和便于安装，应合理选定自由管段和封闭管段。、自由管段应按单线图规定的长度加工，封闭管段应留有适当的裕度，按现场安装实测后的长度加工，以保证现场安装工作顺利进行。、自由管段与封闭管段加工尺寸应符合表1的规定。 预制管段加工尺寸允许偏差（mm） 表1项目允许偏差自由管段封闭管段长度101.5法兰面与管子中心垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.6、管道组成件的焊接、加工、组装和检验，应符合规范要求。、预制管段应具有足够的钢性，必要时，可进行加固，以保证在存放、运输过14、程中不变形。、预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口。、管子、管件组对时，应按下表2规定对坡口及其内外表面进行清理，清理合格后应及时焊接。 坡口及其内外侧的清理要求 表2材质清理范围（mm）清理物清理方法碳素钢10油、漆、锈、毛刺等污物机械、除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，为防止焊接裂纹和减小内应力，不得强行组对。、管子、管件对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不应大于2mm：、不等厚管子、管件组对时，如果内壁错边量超过上表的规定或外壁错边量大于3mm时，应按图2进行修整。 S2S110mm S2S110mm 内、外壁尺寸均不相等 内壁尺寸不相等的15、削薄图2 焊件坡口形式、组对时应将焊件垫置牢固，以避免在焊接过程中产生附加应力或变形。、管子、管件组对采用根部定位焊时，定位焊缝应由合格焊工采用与正式焊接要求一致的焊接材料和工艺措施进行焊接。当发现定位焊缝有裂纹等缺陷时，予以清除。7.3、焊缝设置焊缝的设置应便于焊接、热处理及检验，并应符合下列要求：除采用无直管段的定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不小于管子外径，且不小于100mm。管道两相邻焊缝中心的间距，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm时；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。焊缝与支、吊架边缘的净距离必须大于50mm。需要热处理的焊缝距支、吊架边缘16、的净距离必须大于100mm。在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍的孔径范围内的焊接接头，必须进行100RT检测。7.4、焊接材料的管理、所有的焊接材料必须符合有关技术标准，并有合格证明书。、施工时要设置焊材库。焊材库应干燥通风，因该地区干湿度大，雨天多，应在焊条库中设置自动除湿机，焊材堆放在距墙和地面300mm的架子上，按品种、规格、批号分别堆放，库内温度不得低于5，相对湿度 60%。、焊材库应建立严格的管理制度，焊材的烘烤、恒温、发放、回收、复烘、剩废应由专人负责，并认真记录。、现场携带焊条，必须使用保温筒，不同牌号的焊条，不得存放在同一保温筒内，防止错用。7.5、焊接、为保证焊17、接质量，及管道清洁，提高焊接合格率和施工效率，金属管道公称直径DN50采用全氩弧焊，公称直径DN50采用氩弧和焊条电弧焊联焊。、焊条使用前应按其说明书的规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。焊条药皮不得脱落和有明显裂纹。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。、焊接人员资格参加管道焊接的焊工必须持有按照锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则考试合格的特种设备作业人员资格证书，其资格项目应符合管道焊接的要求。、环境条件：施焊前应确认环境符合以下要求：a风速：焊条电弧焊小于8m/s，氩弧焊小于2m/sb相对湿度：小于90%c环境温度：当环境温度小于0时，对不预热的管道，焊接前应在始焊处预热15以上18、。 、焊接要求.1环焊缝距支架净距不应小于50mm； .2严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材； .3焊接参数执行焊接工艺卡； 7.5.5.4施焊完毕后应在焊缝附近打上焊工钢印号；、焊接检验 .1焊缝外观：焊缝外观不允许有飞溅，咬边等缺陷（咬边深度0.5mm,连续长度1003L%,最大80立管铅垂度5L%,最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20、管道安装时，检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等存在。、管道连接时，不得用强力对口、加置偏垫或多层垫片等方法来消除接口端面的过量空隙、偏斜、错口与不同心等缺陷。、管段对口时要检查平直度，在距接口中19、心200mm处测得，当DN100mm时，其偏差不得大于1mm，当DN100mm时，允许偏差2mm，全长总量偏差不得大于10mm。、连接法兰的螺栓要能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面的平行偏差及间距，必须符合规定。、每对法兰使用的螺栓、螺母规格型号及安装方向应一致。在直立的管道上，单头螺栓的头部宜在法兰上方，螺母在下方。、管道起止点与阀门连接的第一道法兰要加设试压盲板，盲板位置挂牌标记，专人负责安装与拆除。、法兰螺栓，要求按设计文件和单线图料表准确使用，要按材质、规格、对号入座，严禁错用乱用。螺帽配置齐全，紧固后的螺栓应露出螺母1-2扣，螺栓按紧采用三步法，第一步对称拧紧，第二步间隔拧紧，第三步顺20、序拧紧。、管路附件安装，要与管道组成件安装同步进行。凡管路中因供货短缺，或因工作当日不能完成的接口等，均应进行及时的临时封闭。、管道安装的坡向，坡度符合设计要求，防止管内存液。、管道安装工作如遇中断，要及时堵塞封闭敞开的管口。复工安装相连的管道时，必须检查，确认管内无疑问后，再进行安装。8.5、阀门安装、阀门安装前，检查填料，其压盖螺栓要有调节裕量。、当阀门与管道以法兰或螺纹方法连接时， 阀门在关闭状态下安装。、当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝底层宜采用氩弧焊。、阀门手轮依据现场情况实装于易于操作或维护的方向。、注意阀门安装前必须经过阀门打压，确认合格，填写阀门试验记录，作为交21、工技术文件和工程结算依据。8.6、管道碰头施工前，联系设计、业主、建设单位工艺车间负责人联合确认各碰头位置，防止碰错管线；施工严格按照设计文件以及相关施工规范要求执行。8.7、管道支、吊架安装.管道安装时应及时固定和调整支、吊架，支吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装.两根热位移方向相反或位移值不等的管道不得使用同一吊杆.固定支架应按设计文件要求安装并应在补偿器预拉伸之前固定.导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,不得有歪斜和卡涩现象.其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移,偏移22、量应为位移值的1/2或符合设计文件规定,绝热层不得妨碍其位移.支吊架的焊接应由合格焊工施焊,并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷；管道与支架焊接时，管子不得有咬边烧穿等现象管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时其螺栓应有相应的斜垫片管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。管道安装完毕后应按设计文件规定逐个核对支吊架的形式和位置有热位移的管道在热负荷运行时应及时对支吊架进行下列检查与调整.1活动支架的位移方向位移值及导向性能应符合设计文件的规定.2管托不得脱落.3固定支架应牢固可靠8.8、伴热管的安装伴热管应与主管平行23、安装，并应自行排液，当一根主管需要多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离应固定。水平伴热管安装在主管的下方或靠近支架的侧面。铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上，应按设计规定的方法和材料固定在主管上，弯头部位的伴热管绑扎带不得少于3处，直管伴热管绑扎点的间距为1000mm8.9防腐蚀衬里管道安装搬运和堆放衬里管段及管件时应避免强烈震动或碰撞衬里管道安装前应检查衬里层的完好情况并保持管内清洁橡胶塑料玻璃钢涂料等衬里的管道组成件应存放在温度为5-40的室内并应避免阳光和热源的辐射衬里管道的安装应采用软质或半硬质垫片.当需要调整安装长度误差时宜采用更换同材质垫片厚度的方法垫片的厚24、度不宜超过设计厚度的20%衬里管道安装时不得施焊加热扭曲或敲打。9.0、管道静电接地安装9.1、静电接地的具体做法应按设计要求进行，管道静电接地施工完毕后，必须经过电气专业测试接地电阻和接地导线的连接，合格后，填写“管道静电接地测试记录”。9.2、用作静电接地的材料和零部件，安装前不得刷油漆，导电接触面必须除锈，并妥善连接。9.3、每对法兰或螺纹接头间的电阻值超过003时，应有导线跨接。9.4、管道系统在安装接地引线前、要测量其对地电阻值，当电阻值超过100时，要有两处接地引线。10.0、水压试验10.1、管道安装完毕，无损检验合格后防腐以前，进行水压试验；试验压力为工作压力1.0Mpa。1025、.2、水压试验准备：、试压前组织建设单位代表、设计代表、施工单位代表进行三方共检，共检合格后方可进行试压。、试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值为被测最大压力的1.5倍，压力表不得少于两块，前后进行设置；、注水前要用临时盲板把待试管道与无关系统隔离开，盲板挂牌。、水压试验依照低点注水，高点排气原则，选取注水点和排气点。10.3、水压试验缓慢升压至试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降，管道无变形，无渗漏为合格；10.4、水压试验过程中发现泄露时，不得带压处理。消除缺陷后，再重新进行试验；10.5、试验完毕，及时拆除临26、时连通线，打开排凝进行放水，同时利用工业风将管道内残存水彻底吹出。11.0、 管道系统吹扫11.1、管道系统压力试验合格后，应进行吹扫。吹扫方法由业主需要确定选择洁净水、压缩空气、蒸汽进行冲洗或吹扫。11.2、管道系统吹洗必须严格执行由业主组织编制并批准的吹洗方案。管道吹洗前，项目部主管经理会同业主单位代表向实施管道吹扫的有关责任人员，按吹洗方案要求进行一次技术交底；相关施工单位技术人员向参与管道吹洗施工的作业人员进行二次技术交底。11.3、施工单位技术人员应根据装置系统吹洗方案和各系统的吹洗工艺制订相应的施工技术措施，管路阀件、附件拆除、隔离和临时配管计划，施工单位现场负责人组织班组完成吹洗27、准备。11.4、在管道吹洗前，对不参与吹洗的设备及管道，用临时盲板或断开加跨线的方法，使其与吹洗系统隔离。搭设的临时管线及其支撑应检查确认，连接端密封和焊缝质量不低于正式管道要求。管道系统的支架应牢固可靠，必要时应在入口、排放口，转弯处加设临时支撑予以加固。11.5、由施工单位技术人员、业主代表组成的联合检查组进行吹洗前的条件确认和吹洗合格条件的认定。11.6、管道系统吹洗的原则程序为按吹洗介质流向进行。吹洗出的脏物不得进入已清理合格的设备或系统，吹洗物按业主指定的地点排放。11.7、水冲洗时，宜采用最大流量，流速不低于管道工作介质流速或1.5m/s，为达到此要求可借助管道系统内的机泵或接临时28、泵。水冲洗应连续进行，以排出口的水色透明度与入口目测一致为合格。排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%。冲洗合格后，应打开必要的放空口将管道内水排净，防止抽空，并用压缩空气将管道内部吹干。11.8、空气吹扫应尽量利用系统内的大型压缩机和气体贮罐蓄气，对管道系统进行间断性的吹扫，每一次吹扫排放间隔一般为1015min，清洁要求较高的管道应不少于30min。吹扫压力不得超过蓄气容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。吹扫过程中，当目测无烟尘时，应在排气口设置涂白漆或贴白布的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈，尘土，水分及其它杂物为合格。11.9、蒸汽吹29、扫前，应先进行暖管，及时排凝液，并恒温l小时以上检查管道系统热位移，无异常后方可开始吹扫。蒸汽吹扫时，应以入流量进行，流速不应低于30m/s。按加热吹扫降温冷却排凝再加热吹扫的顺序，循环进行，一般循环吹扫不少于3次。蒸汽吹扫排放口，直径不宜小于被吹管道直径，其长度尽量短，并引至安全地点。必要时应加置支撑和防烫保温。11.10、系统吹洗经检查确认合格后，及时拆除临时设施，将未参与吹洗的管道附件表等复位。系统吹洗施工结束，办理工序交接记录，交下道工序。12.0、管道防腐12.1、表面处理：采用电动钢丝刷除锈，对局部难以使用磨光机的，可以采用手工除锈的方式，等级为St2级。（St2级彻底的手工和动力30、工具除锈；钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，且必须将钢材表面的灰尘擦拭干净，经过表面处理后钢材的表面粗糙度不宜超过涂层厚度的1/3，一般控制在40-50um以下。）12.2、涂装：表面处理完成后，为防止结构表面再生浮锈应及时涂刷底漆一道，涂漆应严密均匀，施工中严格按规范进行施工。当表面发生新锈时，应重新进行除锈处理。涂装后4小时内不得淋雨，前道漆未干前不得涂刷下道漆。油漆必须严格按照规范及甲方和设计要求进行，涂装应均匀，不得有针孔、漏刷、流挂等缺陷，附着良好，漆膜厚度达到设计要求。12.3、工艺要求：在制造厂已涂过底漆的管道，须在现场再涂底漆一层，面漆31、两层；其余管道涂底漆三层，面漆两层。底漆采用：云铁环氧底漆；面漆采用：银色聚氨脂磁漆。表面色和标志的涂刷由业主确定；所有埋地管道均做特加强级防腐处理。13.0、管道绝热、保温13.1、绝热层施工绝热层施工时，应根据设计图纸要求，设备、管道根据不同的介质温度，选用相应材质和规格的绝热材料。、绝热施工前，设备、管道应防腐验收完，管道表面应清理干净。、对到货的绝热材料认真核对其规格、品种，并仔细检查其外观质量和几何尺寸，对合格的材料要下垫上盖，并做好防雨措施；不合格的材料应做退货处理。、绝热层采用捆扎法施工，用镀锌钢丝（或镀锌钢带）捆扎，捆扎间距300mm，且每块绝热材料制品上不少于2道。、水平管道32、绝热层的纵缝位置，应布置在管道水平中心线上下45范围内,立式管道绝热层应自下而上进行施工，金属保护层表面应压边、箍紧，不得有脱壳或凹凸不平。保护层表面平度允许偏差5mm，绝热材料厚度允许偏差5%。、绝热层施工时同层必须错缝，内外层应压缝，距离50mm，绝热材料的拼缝宽度5mm，其间用性能相同的材料进行填塞。带有伴热的管道进行绝热时，应每隔1.01.5m用镀锌铁丝捆扎牢固,对于有防止局部过热要求的管道,主管和伴管之间必须设置石棉垫,同时应注意不要把伴热管与被伴热管道之间的加热空间堵塞。、带有法兰的管道绝热，应将法兰一侧留出螺栓长度加25mm的距离暂不保温。、法兰、阀门处的绝热应做成可拆卸式二部分33、结构。施工过程中应注意防潮、防水。13.2、保护层施工保护层施工时，根据设计图纸的要求，对不同尺寸的设备及管道，选用不同厚度的保护层。、保护层施工时应将保护层一端压出凸筋，另一端为直边搭接，搭接长度50mm。、水平管道保护层的纵缝位置应布置在管道水平中心线上下方45范围之内,立式管道保护及施工时应自下而上进行施工，接缝应上搭下，弯头部位的保护层采用虾米腰敷设，组装后的弯头内外弧面要圆滑过渡，无明显棱角。、保护层的纵缝与环缝采用自攻螺丝固定，固定间距为150200mm，弯头与直管段搭接处不得加钉固定。14.0、质量控制14.1、质量目标 分项工程一次交验合格率100单位工程一次交验合格率100，34、优良率90焊缝射线探伤一次合格率9714.2、质量保证体系技术组长 韩超质检员 王继春管工一班车间出任柴世福14.3、质量保证措施施工前准备.1对施工人员进行意识教育，确保工程质量和服务质量。.2组织好图纸会审，编制施工方案，确定质量控制点。.3配备与工程相适应的检测工具和计量检测设施，完善检测手段。.4熟悉各种施工工艺标准和验收规范。.5根据工程项目特点，制定工程质量管理规定，做到奖优罚劣。.6方案经批准后，项目部组织对施工班组进行技术交底，并形成书面交底记录。过程控制质量检验实行自检、互检和专检相结合。上道工序不合格不得转入下道工序。否则，下道工序有权拒绝接受，管线安装设立主要质量控制点如35、下：C类控制点：施工人员进行自检，合格后交项目部质检员检查并做好记录。B类控制点：因项目未设监理，本控制点由业主进行见证检查。A类控制点：项目部质检人员检验合格后，填写报检单并与业主联系，由业主对该控制点进行见证检查。具体控制点划分见下表4。施工单位之间的工序交接，经共检合格后，由项目部组织施工单位和质检人员进行交接验收工作，并在工序交接证书上签字，办理交接手续。施工人员在交接时应提交必要的施工技术资料(包括实测、实量数据资料)。管线安装主要质量控制点 表4序号控制点控制点类别检查单位施工业主质监站1安装技术方案A2焊工资格A3管子、管件检验B4阀门试验（按规定）A5预制管段坡口、间隙C6预制36、管段焊缝外管检查B7焊缝无损检测A8预制管段标识B9焊接工艺实施过程监督B10管架安装验收B11支、吊架安装验收A12管线封闭段组对C13管道防腐A14管线垂直度、水平度检测C15静电接地验收B16压力试验前条件确认A17系统压力试验A18系统气密性试验A19吹扫、冲洗A20管道保温A21总体验收、交工A管道防护措施 .1管道预制件应方便运输，有足够的刚度与强度，否则应有临时加固措施。必要时应标出吊装索具捆绑点的位置。 .2管道预制检验完毕后，做好编号与标记，做好防锈、涂漆及防护保管工作，并应配套完成、成套转入安装工序。 .3若预制件上标识退色、磨损要及时发现并重新复制，检查法兰密封面的质量、37、清理管内杂物，合格后将管口及时包扎封堵，做出合格状态标识。 .4在现场预制的管段要及时组装、吊装，以防止因长时间存放现场造成丢失和损坏。 .5预制件应按管段图号，分装置、分区编号存放，并及时整理质量记录、单线图及相关资料。15.0、HSE管理四级HSE安全管理体系工程一处HSE管理网络主任 柴世福 副主任闫振东 副主任梁文生HS监督员王英伟 管工一班HSE督察员 延保春 管工一班HSE安全员 闫清华 5、HSE管理措施根据管道安装施工特点设定以下主要安全措施：a) 安全用电；b) 脚手架的搭设；c) 现场高处作业；d) 管道的吊装、运输；e) 现场防火；（1）、切实进行好安全教育，各工种、各工38、序须严格执行SH3505-1999石油化工施工安全技术规程、xx公司、热电厂HSE管理条例、制度及本公司的有关HSE管理体系文件。（2）、进行安全技术交底，从施工方法、工艺程序、工艺要求、现场作业特点、关键控制点进行详尽交底。每周一次进行安全活动、安全检查，施工班组应每天开班前安全会，并作相应记录。（3）、进入施工现场必须佩戴必要的劳动保护，高处作业(2米以上)必须系安全带。（4）、现场用火作业必须按规定的时间及范围动火。（5）、现场临时用电、施工用电必须规范，并随时、定时检查。用电设备必须做到一机、一闸、一保护，并应由专定人员进行维修及定期维护，并做好防雨措施。导线、把线应避免损坏漏电。铁房39、休息室等应合格接地。（6）、机械设备使用前，应认真检查。超出规范要求使用的，须进行必要的计算校核。（7）、管道组成件摆放、运输应平稳，吊装运输前作技术交底，按要求详细检查吊装机索具、吊耳，设警戒线，确认无误后方可起吊。吊装时由专人统一指挥，吊装过程中应平稳，严禁冲撞脚手架。夜间、雨雾天及5级以上大风时不得进行吊装组焊。（8）、严禁从高处向下投掷任何物体。操作平台上的一切施工机具应妥善放置，使用完毕及时清理；施工用料及余废料等应妥善放置、及时清理，防止坠落。（9）、各工种实行班长负责制，工种间相互配合，实习生、临时用工上岗前进行三级教育，并落实相应的责任人。（10）、专职安全员应深入现场认真执法40、，对违纪者应严肃处理，对事故隐患及时整改，施工人员应严格履行。（11）、安全管理人员应按照热电厂的相关规定进行定期和不定期的安全检查，尤其是脚手架、安全网、安全带、梯子、吊装机索具、用电设备、各种电线、导线等。（12）、做到文明施工。生产管理部门应定期督促、检查。材料、设备等应规范摆放，垃圾应放到指定地点。现场做到“工完料净场地清”。6、工作危害性分析工作危害性分析表 表5工作危害分析（JHA）记录表单位： 建设公司工程一处 工程名称：热点厂污水回用 工作内容：管线安装分析人员：王英伟 日 期：2009年5 月20日序号工作内容或步骤危害后果LSR安全措施1施工准备施工人员办理入厂手续；临时用41、电申请，架设电缆；办理用火作业许可证。2管道预制物体打击人员受伤339劳保护品穿戴齐全；有可能损伤眼睛的作业，必须戴护目镜触电电弧灼伤248电焊把线、电缆线检查确认完好；严格用电一机一闸一保护制度车辆伤害交通事故34121、厂外作业，距作业点50m外设明显标识，2、夜间作业设警示红灯。3现场安装（吊装）高空坠落人员受伤248高处作业必须系安全带；管廊管线稀疏处作业点铺设架板。起重伤害人员受伤34121、严格按照公司“十不吊”规定操作；2、必须设溜绳；3、设专人监护。设施损坏34124焊接作业着火爆炸人员受伤3412每一动火点设置灭火器2个；动火点下设“兜火盆”；严禁在旧管线上打火；下部地沟、地42、井用防火石棉遮盖；动火点下方设专人监护。设施损坏5管道水压试验压力失控人员受伤248压力试验前，确认压力表合格；专人监护压力表，试压人员联络畅通；吹扫排放点设置警戒，专人监护；人员佩戴耳塞。管道吹扫蒸汽伤人人员受伤2486管道防腐保温油漆着火引起火灾人员受伤248防腐作业远离动火点；备用油漆桶密闭存放。粉尘危害职业病3412佩戴防尘口罩。16.0、人力资源需用一览表：（见表6） 表6 序号工种人数备注1管工6人2铆工4人3电工1人4架子工6人5防腐工4人6电焊工4人7气焊工2人8技术员1人9设备员1人10安全员1人11材料员1人12质检员1人13保管员1人14起重工4人15叉车司机1人17.043、主要施工机具使用计划（见表7） 表7 序号名称规格数量备注1吊车25T1台2电焊机4台3磨光机4台4烘干箱1台5叉车5t1台6气割工具套1割除作业7灭火器台2安全防范8索具宗1管线吊装9倒链台4管线安装10临时配电箱台111无齿锯台212坡口机台118.0、手段用料（见表8） 表8序号名称规格数量备注1型钢与原型钢同种规格2氧气瓶个实际用量气割作业3乙炔瓶个实际用量气割作业4防护网平方360安全防护5警戒绳米200安全防护6警示牌个2安全防护7口罩个10安全防护8防护镜个4安全防护9脚手架宗1施工措施10麻绳米3019.0 雨季施工措施管道安装正值雨季，为保证施工的进度、质量和安全，必须做好44、施工准备，采取有效的防雨防风措施。注意收接收看天气预报。及时焊接完已组对的焊口，在大风来临前做好抗风措施。风雨来临前对用电设备、临时设施进行防护、检查处理。防锈、焊接及刷漆尽量在非雨天气进行。若遇到连续降雨天气，与业主协商，采取有效措施，确保质量。吊装作业时注意天气变化，遇大风、大雾天气应停止作业。高处作业应注意防风、防滑，确保设备、人身安全。做好焊材的防雨、防潮，严格执行焊材存放、烘干、发放、使用和回收制度。雨期施工时须搭设防雨蓬，并保证作业环境相对湿度小于90%。场地主要道路要有足够的承载能力，避免雨期进出车困难。施工现场必须设置有效的排水沟，保证积水顺利排出。露天堆放的材料要垫离地面定的45、高度。施工机具要统一规划放置，搭设必要的防雨棚，防雨罩，并垫起一定高度。20.0、附件1、焊接工艺卡山 东 齐 鲁 石 化 建 设 有 限 公 司 焊 接 说 明焊 接 工 艺 卡焊接工艺评定WPS20#1596WS-381WPS20#1596D-401焊 接 过 程设备名称热电厂污水回用管线焊缝名称：焊工资格： GTAW-I-2G/3G-6/57-02SMAW-I-2G/3G-6/57-F3J1焊前仔细清理坡口两侧20mm范围内油、设备图号 锈，使之露出金属光泽，点焊好试件。工艺卡号2焊后经外观检查合格，按施工方案要求产品编号 进行焊缝无损检测。基本金属20#焊接材料牌 号规 格烘烤温度保温时间H08A2.0E43153.2350-4001-2hE43154.0350-4001-2h焊 接 规 范 参 数检 查焊缝号焊接方法层 次电源极性焊接材料规格mm电 流A电 压V焊速mm/min气流量L/min线能量KJ/cm本 厂用 户手工氩弧焊1直、正H08A2.070-9022-2680-1008-10114-630手工电弧焊2-4直 反E43153.2100-12022-26100-120预热温度预热保温方法层 间 温 度焊 后 热 处 理 说 明审 核时 间编 制时 间