1、苏xx开发项目中央处理设施储罐安装工程施工技术方案 类编制单位：目 录一、编制说明6二、编制依据6三、工程概况71工程简介72现场情况8四、施工准备81施工现场准备82施工技术准备83施工工机具准备84人力资源准备95工装胎具的制作9五、施工方法111施工程序112施工方法13六、储罐的焊接34七、罐体检验50八、施工技术组织措施计划521.质量要求和保证质量的措施522.质量检验计划523安全技术措施534雨季施工技术措施545降低成本技术措施556特殊技术组织措施55九、罐体防腐涂漆（见罐的防腐油漆方案）56十、施工技术管理56十一、资源需求计划561施工机具使用计划562消耗材料需用计划2、563劳动力动员计划57十二、施工进度计划57十三、附录57一、编制说明本方案是为苏xx开发项目中央处理设施石油储罐（共10台）施工而编制的。其工程要求工期时间短、质量要求高（优良），其中2台30000立浮顶罐(T-2002/T-6001)罐体安装采用正装法施工，罐体焊接采用立焊和横焊自动焊，底板采用埋弧自动焊；其余罐采用倒装法施工。施工工期要求xx年7月15日至 xx年1月20日安装完毕。工期极短，任务量大，焊接量大，罐内外交叉作业，要求参加施工人员必须认真熟悉此方案，严格执行方案要求，集中优势兵力，合理组织安排，确保施工项目优质、高效、安全、文明的完成此项施工任务，达到用户满意，特编制此施3、工方案。二、编制依据1美国石油学会标准钢制焊接油罐（参考）API650-19982业主WNPOC提供相关文件资料：A05-ME-SP-0009-0、A05-ME-DS、A05-ME-IX-0001-0 3施工图纸38P2-ST-64中油吉林化建工程股份有限公司编制的质量手册和质量体系程序文件5钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-20016公司焊接工艺评定报告： 95-9、96-19、99-19、2004-45三、工程概况1工程简介1. 1 本工程为苏xx开发项目中央处理设施石油储罐，共计10台，具体如下：储罐规格明细一览表序号位号储罐名称类型规格(mm)材质容积（m3）1T-2002原4、油储罐浮顶4800016000A36289532T-6001原油缓冲储罐浮顶4800016000A36289533T-2001A油水分离罐拱顶3900010000A36119464T-2001B油水分离罐拱顶3900010000A36119465T-2601A柴油储罐拱顶2000010000A3631426T-2601B柴油储罐拱顶2000010000A3631427T-2004污油罐拱顶150008000A3614168T-2301加热储罐拱顶80004000A362019T-6501消防水储罐拱顶75006000A3626510T-2501储水罐拱顶70004000A36154储罐罐壁板厚5、度分布一览表序号位号储罐名称板宽mm板带数及厚度（mm）分布123456781T-2002原油储罐200024211814129.5882T-6001原油缓冲储罐200024211814129.5883T-2001A油水分离罐200018139.588/4T-2001B油水分离罐200018139.588/5T-2601A柴油储罐200086.56.56.56.5/6T-2601B柴油储罐200086.56.56.56.5/7T-2004污油罐200086.555/8T-2301加热储罐200055/9T-6501消防水储罐2000555/10T-2501储水罐200055/1.2 工期要求：6、 T-2002 xx年7月15日xx年12月12日T-2001A xx年7月24日xx年01月18日T-2001B xx年8月01日xx年01月25日T-2601A/B T2501 T2004 T2301 xx年8月01日xx年11月30日T6001 T6501 xx年9月01日xx年01月20日2现场情况施工现场有3个地方：罐体以及罐底板在苏丹港预制厂预制，之后运输到沙迦及海克立克安装。天气比较炎热，条件非常艰苦，增强了施工难度。四、施工准备1施工现场准备1.1施工现场应做到“三通一平”；1.2按照防火施工总平面布置的要求安排设置施工指挥部办公室、休息室、作业工棚、拆除用的大型机具及材料的堆7、放场；2施工技术准备首先熟悉掌握施工图纸及设计说明书的内容，对设计提出的施工验收规范的具体条款清楚掌握，及时提出影响施工的问题，做好记录尽快反应给设计及甲方；准备施工技术交底，下发给工人，具备全面开工条件。3施工工机具准备各种施工用的施工机具、消耗材料、配件必须全部合格、配齐，落实到位，运至现场，摆放整齐，交接手续完整，能满足本工程的施工需要。4人力资源准备保证人力资源的充足，且这些人员必须是训练有素，经过岗位培训合格的，这也是我们能圆满完成本施工任务的前提条件之一。5工装胎具的制作5.1罐壁组对卡具的加工。5.2行走小车：6件，用角钢制作，尺寸8008003000（制作图纸另附）。5.3胀圈8、的制作：用槽钢22制作，R=7500,弧长L6000，制作8件；R=10000,弧长L6000，制作10件；（胀圈制作图纸另附）。5.4罐壁提升装置（现场制作准备）。5.5检测用样板的制作罐顶板、壁板的弧形样板，其弦长不得小于2m；罐顶板检测弧形样板每种规格罐用做2个；罐壁板检测弧形样板每种规格罐做2个。测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m。直线样板的长度不得小于1m。5.6放置、运输预制壁板弧形胎具制作（如示意图）R24m 3个R19.5m 3个R10m 3个R4m 3个5.7龙门板制作罐壁板组对时易出现变形，因此，龙门板制作相当必要每条纵缝须加三块龙门板（下图供参考）。5.8定位扁9、钢制作定位扁钢尺寸为：100506，100件。5.9加工斜垫铁和平垫铁：规格：100*250*16；数量：300。5.10制作平台的搭设罐壁板的下料、滚圆、油漆，以及罐顶板底板，盘梯围栏等附件的制作油漆全在苏丹港预制厂，因此，在苏丹港预制厂分别下料平台、拱顶结构附件预制平台、检查平台各1个；现场搭设1各制作检查平台，围绕罐体基础一周搭设自动焊机设备平台2个。五、施工方法1施工程序1.1浮顶罐1.2倒装罐施工程序1.3浮顶罐施工程序说明主导思想就是将焊接与组装这两个最主要工序有效的穿插起来。按这一主导思想，主要的施工程序就是：1）底板铺设及组对焊接：先完成全部底板的铺设，然后只完成环板的焊接。210、）第一带板的组对焊接：同时完成罐底中幅板的组焊工作.3）第二带板的组对焊接：同时进行罐底中幅板焊接扫尾，部分外浮顶组装支架安装。4）第三带板的组对焊接：同时完成未完浮顶组装支架的安装。5）第四带板的组对焊接：同时进行浮顶底板铺设及组焊（不含底部仰焊缝）。6）第五带板的组对焊接：同时完成未完浮顶底板的焊接、检验及浮顶桁架安装。7）第六带板的组对焊接：同时进行外浮顶桁架组装焊接。8）第七带板的组对焊接：同时进行浮顶顶板的铺设。9）第八带板的组对焊接：同时完成浮顶顶板的焊接。10）完成浮盘配件的安装。11）外脚手架搭设： 同时完成浮般底板仰焊缝焊接。12）罐附件安装： 同时完成罐底板的各顶检验。1311、）罐体水压试验：注：每带板的安装均包括：组对、焊接、探伤检验、卡具拆卸、焊缝打磨。原则上只有在上述所有子工序均告完成，并检验合格后才可以进入下一带板的安装。2施工方法2.1施工组织预制工作在苏丹港预制厂将罐壁板下料、滚弧喷砂油漆，罐底板顶板的下料、喷砂油漆之后运输到安装现场，罐体附件也是如此。安装方法总体上采用两种：正装法和倒装法，对于直径为48m两台和39m两台采用正装法，壁板的焊接，环缝采用横焊埋弧自动焊，立缝采用气电立焊自动焊机来完成焊接。其余采用倒装法。2.2罐体的预制加工一般要求.1 制造罐底、罐壁及罐顶等件所用的钢板、槽钢、角钢无缝钢管和焊接材料等均应有材料质量合格证书。当对材料的12、质量合格证明书有疑问时，应对材料和附件进行复验。.2 钢板使用前，应确认钢板标记，材料质量合格证明书；检查表面质量及几何尺寸。钢板的表面锈蚀、减薄量、划痕深度等与钢板实际负偏差之和，应符合下列规定：钢板的厚度的允许偏差钢板厚度允许偏差-0.56-7-0.68-25-0.8.3 所有的预制构件在保管、运输及现场堆放时应防止变形、损伤和锈蚀。.4焊接材料应具有质量合格证明书，根据施工图纸及焊接工艺要求选择焊材。.4 壁板、底板、罐顶顶板预制前必须绘制排板图。.5 检查壁板等件曲率的弧形样板其弦长应不小于2m，直线样板长度应不小于1m。.6 底板、壁板切割下料及坡口加工时，两长边应同时进行切割，以减13、小加工变形。2.2.1.7 罐底板、罐壁板及罐顶板的下料及坡口加工使用手工切割和半自动切割机进行。2.2.1.8 壁板吊装时必须使用平衡梁，壁板平放、立放及拱顶板平放时必须放在弧形胎具上。2.2.1.9 罐底板、壁板、罐顶及其它各件，划线后应使用白油漆按排板图或施工图标明标记。罐底板、壁板、罐顶下料后，经检查确认，将油漆标记喷涂于钢板指定位置。在以后的加工、搬运、吊装过程中，如标记被破坏，应及时重新喷涂标记。2.2.1.10 所有预制件应做好施工记录或填写检查验收表格。罐底板的预制.1 根据施工图绘制排板图，其要求如下： 罐底的排板直径应放大0.2/100； 边缘板沿罐壁半径方向的最小尺寸不得14、小于700 mm； 底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于200mm。弓形边缘板对接接头间隙.2 弓形边缘板的对接接头，外测间隙应为6-7 mm，内测间隙应为8-12 mm。.3 底板任意相邻焊缝之间的距离不得大于200 mm。.4 弓形边缘板尺寸允许偏差应符合下表：弓形边缘板尺寸允许偏差测量部位允许偏差（mm）长度AB、CD2宽度AC、BD、EF2对角线之差|AD-BC|3.5 底板边缘板的下料料尺寸确定：根据施工图纸排板图来确定。.6 30000M3单盘式浮顶储罐底板中幅板安装前应进行预制，其几何尺寸允许偏差应符合下列规定：中幅板下料的允许偏差测量部位允许偏差（mm）宽度AC、BD、EF1长度15、AB、CD2对角线之差|AD-BC|2直线度AC、BD、1AB、CD1.5 罐壁板预制.1 根据施工图绘制排板图 圈壁板的纵向焊缝同一方向依次错开按，板的对接焊缝长的1/3排板； 第一圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板之间的距离不得小于300mm；.2 壁板下料的允许偏差，应符合下表规定壁板下料的允许偏差测量部位允许偏差（mm）宽度AC、BD、EF0.5长度AB、CD1对角线之差|AD-BC|1直线度AC、BD、1AB、CD2.3 壁板卷弧 卷板前，应对卷板机滚辊进行清理，下上滚辊表不得有可损伤钢板表面的硬物存在； 卷板时卷板机进出板侧应设置弧形支架，以防板变形。弧形支架放置： 板料预压头及卷板时应16、确保板长边与卷板机滚辊垂直，可利用特制样板检查； 钢板压头及卷板时，应适当用力，上辊加力次数不应少于3次。 随着卷板过程，应不断总结经验，确定卷弧时平放检查壁板与样板的间隙（确保垂直放置时检查合格）。 壁板卷弧应符合下列要求：壁板卷弧前必须进行压头；卷弧后钢板表面应平整光滑，压痕深度不得大于3mm，垂直方向用1m长直线样板检查，其间隙不得大于1mm。壁板卷板后应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1 mm.，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4 mm.。罐壁板来料及下料尺寸：根据施工图纸排板图确定。浮顶罐T-2002/T-6001浮顶预制根据焊接收缩计算出放大17、余量，绘制排板图，以排板图上单块板为单位，分别完成平板、复验、切割、除锈、防腐、编号等工作。预制内容：桁架及支撑梁，内外边缘板的滚圆工作，浮舱上下底板及中间隔板，浮顶单盘板。.1预制程序桁架、框架合件、附件预制浮顶单盘板、浮舱外边缘板、内边缘板、顶板、底板、隔板分片预制标识移植检验检查防腐油漆标识移植.2桁架、框架合件、附件预制技术要求：a下料前检查 几何尺寸检查； 角钢表面质量检查；角钢表面不得有裂纹、分层等影响强度的缺陷。 直线度检查；每米直线度允差1mm，下料长度内总直线度允差3mm；拉线测量。 扭曲度检查；下料长度内扭曲度应不大于2mm；在平台上划标准线，测量检查。 检查划线尺寸。长度18、允许偏差：横梁 2mm0mm；立筋不大于1mm。b.下料长度控制偏差：长度允许偏差：横梁 3mm0mm；立筋2mm。c.桁架组装后偏差要求 几何尺寸按施工图进行外型尺寸测量，高度允许偏差为1mm 桁架横梁直线度桁架衡量直线度允差1mm/m；总长方向3mm；拉线检查 桁架组件平面度将桁架平放，各件均应在同一水平面上，局部不平面度允许偏差2mm/m；总平面度允许差4mm。 焊接质量焊缝焊脚高应符合图纸要求，焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物。d.浮顶预制件总体检查： 各种预制件数量 各预制件喷涂（或挂牌）的标记e.主要附件浮顶支柱下料前检查 无缝管几何尺寸； 无缝管表面质量；钢管表面不得存在裂19、缝、折叠、离层、发纹和带疤等缺陷。 直线度检查；下料长度内直线度允许偏差1mm； 下料线尺寸允差（支柱长度应壁图纸长度加长200mm）长度允许偏差：-2mm（除支柱）浮顶支柱下料允差 各件几何尺寸（除支柱外），长度允差3mm 支柱及加强套管切割面与轴线垂直度，垂直度允差1mm； 支柱及套管开孔位置（以上端面尺寸基准）允差3mm。各件加工成型按施工图中各件尺寸。 按施工图纸的具体要求控制尺寸偏差。附件总体检验：按施工图及施工规范对各件进行总体检验.3浮顶单盘板、浮舱顶板、底板、外边缘板、内边缘板、隔板分片预制浮顶底板和浮顶顶板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定：a.浮顶单盘板1)单盘板中幅板板20、料检查 钢板标记与钢板材料质量合格证明书标记一致 钢板表面质量 钢板几何尺寸 钢板平面度 浮顶钢板平面度检查位置图用1m长直线样板检查，平面度允许偏差不应大于3mm/m；按下图中的标注进行测量检查。划线尺寸允差 下料线尺寸 中心线尺寸 搭接线尺寸浮顶单盘板划线尺寸图均按下图标注进行划线，并按下表中允许的偏差值控制划线质量。浮顶板划线尺寸允许偏差部位允许偏差（mm）AB、CD1AC、BD、EF1GI、HJ1AD-CB2下料控制偏差： 几何尺寸按下图中的标注进行测量检查，控制几何尺寸。浮顶板几何尺寸图 板边直线度允差板边直线度检查度浮顶板尺寸允差一览表控制部位标准数据允差(mm)宽度AC1.5宽度21、BD1.5长度AB2长度CD2对角线AD1.5对角线CB1.5直线度AB边4直线度CD边4直线度AC边2直线度BD边2喷涂标记 钢板名称 钢板编号（与排板图一致）2)单盘板弓形边缘板(与“2.2.2.2”、“2.2.2.4”相同)。 钢板名称 钢板编号（与排板图一致）b.浮舱外边缘板、内边缘板浮舱外边缘板和浮舱内边缘板卷板后应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1 mm.，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4 mm.。浮舱外边缘板和浮舱内边缘板下料的允许偏差部位允许偏差（mm）宽度AC、BD、EF1.5长度AB、CD2对角线之差|AD-BC|3直线度AC、BD22、1AB、CD21） 板料检查 钢板标记与钢板材料质量合格证明书标记一致。 钢板表面质量。 钢板几何尺寸 钢板平面度用1m长直线样板检查，平面度允许偏差不应大于3mm/m；按示意图中的标注进行测量检查。上述检查需逐张板进行，并分别作记录。2) 划线下料线尺寸：按下图中标注进行划线，并按下表中允许的偏差值控制划线质量。浮顶边缘弧板、隔板划线尺寸图 浮顶边缘弧板、隔板划线尺寸允许偏差部位允许偏差(mm)AB、CD1.0AC、BD、EF1.0AD-CB23)下料控制偏差 几何尺寸允差板边直线度检查图 板边直线度允差浮顶边缘弧板尺寸允许偏差表位置标准数据允差(mm)AB2CD2AC1.5BD1.5EF23、1.5AD1.5BD1.5AB直线度3AC直线度14) 外边缘弧板、内边缘板卷弧技术要求 卷板机滚辊表面清理：滚辊表面不得有焊肉等能压伤钢板表面的硬物存在。 钢板表面清理：钢板表面不得有可损伤卷板机上下辊表面或压伤钢板自身的硬物（如药皮，硬杂杂物等）存在。 板料上辊后的：板料的长边方向应与滚辊垂直，不允许偏斜；使用”特制样板”检查；卷制过程中应抽查测量。5) 外缘弧板、内边缘板卷弧成型后检查外边缘弧板、内边缘板弧度位置图按下图中的标注进行弧度测量检查。控制允差见下表。外边缘弧板，内边缘板弧度允差表位置允许间隙(mm)AB14AB24CD14CD246) 外边缘板，内边缘板喷涂标记钢板名称钢板编24、号（与施工图件号一致）c.浮舱顶板、底板（环板）隔板（径向）喷涂标记 钢板名称 钢板编号（与施工图件号一致）d.隔板下料的允许偏差为：长度、宽度允许偏差1；对角线之差2隔板（径向）喷涂标记 钢板名称 钢板编号（与施工图件号一致）2.2.4.4在整个预制件预制过程中每一道工序都伴随着标识的移植，在上面打上钢印或用油漆笔来写，并且挂上标识牌；在打砂油漆之前应将标识保护起来，以免被破坏掉。2.2.5 拱顶罐顶板预制（T-2501/6501/2301/2601AB/2004）2.2.5.1顶板预制严格按照设计给的排板图，施工图纸上顶板展开图进行下料。2.2.5.2顶板预制成形后，用弧形样板检查其间隙不25、得大于10mm。2.2.2.2对于拱顶没有骨架的罐的加强筋按样板下料成形，用检查样板检查其间隙不得大于2mm，加强筋与顶板组焊时，应该采取防变形措施。2.2.5.4中心顶板的预制应按照施工图纸要求弧度进行预制成形后用弧度样板检查，其间隙小于8mm为合格。拱顶罐构件预制2.2.6.1加强圈、包边角钢等弧形构件应进行滚压成形，成形后用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1，且不大于4mm。2.2.6.2热煨成型的构件不得有过烧现象，其厚度减薄量不应超过1mm。2.2.6.3盘梯宜按照施工图纸的要求进行分段预制。2.3正装储罐的安装方法及技术要求2.326、.1基础验收在罐底安装之前，应对基础表面形状尺寸进行检查，主要对基础的方位、标高、水平度、坡度进行测量，尤其要保证基础混凝土圈梁表面的水平度，合格后方可安装。2.3.1.1 基础坡度（以罐中心为准）为1/120，即中心高为1/120D/2(D为储罐的直径)；2.3.1.2 罐中心座标的允许偏差为20mm2.3.1.3 罐中心标高的允许偏差为20mm；2.3.1.4 基础表面平整、光滑，在任意方向上不应有突起的棱角，沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。由罐中心向周边拉线测量，基础表面每100的范围内测点不得少于10点（小于100的基础表面按100计算）基础表面凸凹度不得大于2527、mm。2.3.1.5 基础表面径向平整度用2m长直尺检查，间隙不得大于10mm；2.3.1.6 基础环形墙内径允许偏差为50mm，宽度允许偏差为0+50mm；2.3.1.7 环梁表面，每10m弧长内任意两点高度差不得大于6mm，整个圆周长内任意两点的高度差不得大于12mm。2.3.1.8基础土层，砂垫层沥青防潮层须经甲方验收合格；罐组装时，基础混凝土强度应达到设计标号的75以上，检查验收时应该核对土建施工单位提出的基础施工检查记录。2.3.1.9基础验收时，应有项目经理部组织有关部分对土建基础进行联合检查测量，经检测合格后方可验收。2.3.2 罐底安装2.3.2.1划线 按施工图方位，准确划出28、底板在基础上的四中线（经罐中心的十字线）。 用盘尺测量，利用划线小车，从中心用20kg力拉0.5mm钢丝绳，划边缘板外缘线，用盘尺对外圆线进行核对。 按排板图中各板尺寸，在基础上划出各块板（含中幅板及边缘板）中心线及位置线，此线要求清楚，牢固，准确无差错，并作出与排板图一致的编号，弹线划线，并用油漆标记。2.3.2.2安装垫板 罐底板对接焊缝下铺设垫板，垫板对接缝下均需加设辅助垫板（规格见施工图纸）。 垫板铺设按罐底板位置线，应保证垫板的中心，作为以后底板对接焊缝的中心。 垫板边铺设边焊接，活动口处，只将垫板与辅助垫板，垫板与小垫板的一侧焊接，使另一侧的垫板与辅板间，垫板与小垫板间可相对滑动。29、 罐底垫板焊完后，应保证平整，局部凹凸变形不应大于50mm如变形过大，可将垫板切断，重新焊接。 垫板的对接缝应完全焊透，且表面焊肉打磨与母材平齐。 垫板的对接接头形式见施工图纸。 将垫板下罐底板安装线移划到垫板上，标记清楚，牢固（打样冲眼）2.3.2.3罐底组装：先铺设边缘板再铺设中幅板铺板要求 铺设底板时，边铺设边调整间隙、错边量等，同时将底板与垫板点焊固定（只焊一侧），同时将垫板限位块点焊在垫板活口处。 为减少焊接角变形和钢板端部凹陷，需利用反变形工具将T字缝处向上提起6-8mm，在组焊中幅廊板长焊逢时，根据焊接工艺要求，加设H型钢，钢性固定，反变形及钢性固定工卡具安装详见焊接方案。 罐底30、板中，边缘板与中幅板间，中幅板的对口间隙为6-12mm；为保证对口间隙，组对调整时采用50506钢板限位，如下图：50506钢板限位图2.3.2.4技术要求： 底板铺设应平整，局部凹凸间隙，焊前用直尺检查，其间隙应小于5mm。底板与中幅板之间和中幅板与边缘板之间的搭接型式及焊缝要求应按施工图纸的要求实施，底板搭接宽度允许偏差5mm。搭接接头为三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度及宽度按施工图纸上的要求进行。在先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。 垫板应与两侧底板贴紧，间隙不得大于1mm； 底板对口错边量0.5mm 底板焊接完后，其局部凹凸变形不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm，（沿31、径向拉线）用2m长直尺测量。罐底板的焊接按焊接要求进行，底板的焊接必须预留边缘板与中幅板的搭接处焊缝，暂不能焊接，待最后一块壁板角焊缝焊完后再焊预留焊缝，以防止底板变形超差。2.3.2.5底板使用50T吊车主吊铺设，如其它吊车必须在基础上吊装时，行走路线上应铺设临时垫板。2.3.2.6底板的点焊，焊接，工卡具与底板的焊接及焊接顺序，均应执行”焊接方案”要求。2.3.2.7在罐底焊接过程中，应随时观察底板变形情况，以便合理进行钢性固定。2.3.2.8罐底板部分焊缝焊接完，应做严密性试验，试验负压值不得低于0.053mpa，用肥皂水检验无渗漏为合格。2.3.2.9罐底板的所有焊缝焊完后应采用真空箱32、法进行严密性试验，应做严密性试验，试验负压值不得低于0.053mpa，用肥皂水检验无渗漏为合格。2.3.3罐壁板组装划壁板安装位置线及组装基准线壁板上焊接工卡具安装壁板（第一层至顶层）2.3.3.1底板上划安装线及组装基准线 划线方法同底板外圆划线，划出第一层壁板内外位置线，同时在距内位置线内侧100mm处划出组装基准线；按排板图，划出第一层壁板每一块的位置线。 第一层壁板直径放大（放大多少据罐的规格来定） 划线后，应标记清楚，牢固。2.3.3.2沿安装位置线内外侧安装定位板，定位板距罐壁内侧线距离约30mm，外侧定位板沿安装线安装，可先隔2m焊1件，内外定位板外间隔1mm焊接，待壁板就位调整33、时再增焊。2.3.3.3壁板内侧，按工卡具位置线组焊对用工卡具及吊装用吊耳、工卡具在壁板上安装2.3.3.4安装壁板壁板安装时，以壁板上组对线为组对基准，先不考虑对口间隙，内壁组对平齐；纵缝对口两侧1000mm长的壁板应适应向外错边0.5mm ；壁板垂直度利用纵缝间隙调整，第一层壁板安装时，如果壁板与壁板上位置不重合，应对底板上位置线进行调整，必要时应重划壁板安装位置线。a第一层壁板安装 利用两台吊车，在同一方位向两个方向同时进行围板，吊装用平衡梁，4个吊点吊装。 第一层壁板直立后，利用调整拉杆调整垂直度，并临时固定，利用定位板及方楔调整安装位置，同时对壁板上边缘板的水平度进行调整，立缝调整采34、用键板组件，每条纵缝利用六组。 第一块及第二块壁板安装时，可先对壁板进行粗找平，并调整安装位置，垂直度后，用F型固定（临时固定） 壁板的垂直度、水平度、椭圆度及立缝间隙、错边量等，调整后，壁板上焊接F型固定支架，并将焊缝内侧点焊。 第一层壁板安装技术要求壁板上口水平允许偏差，每10m不应大于3mm，相邻壁板上水平度偏差不应大于2mm，整个圆周上任意两点水平允许偏差不应大于6mm.。 壁板垂直度偏差不应大于3mm，只允许向外倾斜，利用纵缝间隙调整，测量方法(见图). 第一层壁板的半径允许偏差20mm。 纵缝对口间隙4-6mm，对口错边量1mm纵缝焊后角变形用弦长1m的弧样板检查，间隙6mm，壁板35、的局部凹凸变形（用2m长的弧长形样板检查）不应大于10mmb第二层壁板安装 组焊采用内设罐壁行走小车，自动焊机焊接。 立缝组对采用罐壁内侧健板组件。每条焊缝不少于6组，按规定调整好间隙后，在内侧点焊壁板。 环缝组对时，采用马蹄卡板及十字背杆，在壁板上按每米1组使用，当上层壁板立缝焊完后，环缝的错口应按规定值调整。 壁板吊装见示意图。 壁板安装技术要求纵缝对口间隙46mm，对口错边量1mm环缝对口间隙01mm，对口错边量2mm焊缝的角变形用弦长等于1m的弧长样板检查，间隙6mm半径允许偏差25mm，通过基准圆检查椭圆度壁板的垂直度允许偏差不应大于7mm罐壁的局部凹凸变形（用2m 长得弧长样板检查36、）不应大于10mm罐壁得工卡具焊迹应清出干净，焊疤应打磨平滑，罐内壁焊缝应打磨，余高不应大于1mm c第3-顶层壁板安装 各层壁板的安装同第二层壁板的安装 壁板安装技术要求：纵缝对口间隙4-6mm，对口错边量1mm环缝对口间隙0-1mm，对口错边量不应大于板厚的1/10，且不大于2mm ；焊缝的角变形用弦长等于1m的弧样板检查，间隙允许值：第3-5层壁板，间隙8mm第6-顶层壁板，间隙10mm各层壁板的半径允许偏差30mm，通过基准圆检查椭圆度。各层壁板的垂直度允许偏差不应大于该圈壁板高度的0.3%且不应大于7mm罐壁的局部凹凸变形（用2m长的弧形样板检查）不应大于13mm2.3.4罐顶板组装37、2.3.4.1拱顶罐顶板组装（T-2001AB）T-2001AB,是内外双层罐，罐顶板及罐顶骨架在外层罐上；罐顶板安装是在罐壁板焊接完成后进行的，将预制好的拱顶结构架组对连接好，再上顶板。罐顶板组装前，应先在罐壁外侧搭设临时平台，在罐外圆周搭设脚手架，脚手架的搭设是伴随着罐壁板的安装起来的；在罐内部设置临时支撑，以及可移动式的脚手架（行走脚手架小车）便于拱顶结构架的安装以及罐顶板的焊接。2.3.4.2浮顶罐浮顶组装（T-2002/T-6001）浮顶组装顺序：罐底板划临时支架线安装临时支架设置浮顶底板四中线标记铺设浮舱底板安装浮顶内桁架、隔板等件铺设浮舱顶板铺设浮顶单盘顶板1) 划线当中幅板及第38、一层壁板对接缝焊接完成后，进行临时支架；立柱位置的划线，从中心向四周放射性弹线，立柱呈三角形排列，间距为2500mm，各立柱位置线标记清楚、牢固。2) 搭设临时支架 将立柱直立，粗调高度后，将连接角钢安装，临时支架边搭设边利用水平仪将角钢上表面找平，利用微调调整角钢上表面。 临时支架安装完毕后，整个角钢上表面应在同一水平面上，相邻角钢水平度允许偏差2mm，任意角钢（10m距离内）水平度允许偏差5mm（可用拉线检查）3) 设置浮舱底板四中线标记从罐底将浮舱底板四中线划到罐壁，罐壁上焊接临时挂线耳，拉十字细钢丝绳，作为控制铺板和检查基准线。4) 浮舱底板铺设(1) 从中心向外分船舱铺设，铺设时，钢39、板搭接线应与浮舱底板设置的细钢丝十字线平行或垂直，控制钢板铺设位置。(2) 浮舱底板边铺设边调整，同时将底板点焊焊牢，待将浮舱内桁架、隔板等件分船舱安装后同时焊接底板焊缝，局部被桁架、隔板覆盖的焊缝，应先进行焊接，并抽真空检查，合格后，才可组焊内件。(3) 浮舱底板外圈板在最后安装时，根据实际尺寸下料，确保浮舱底板边缘与罐壁板的间距。(4) 根据实际情况，利用工卡具防止组焊变形。(5) 技术要求： 底板组焊完后，其局部凹凸变形，用1m长直尺检查，其间隙不应大于10mm 浮舱板搭接允许偏差5mm 浮舱底板应与底层壁板同心，底板边缘与底板罐壁间隙允许偏差15mm5).桁架、隔板安装(1) 在底板上40、分船舱划线。(2) 依次安装桁架、隔板、环形隔板、外边缘板等件。(3) 技术要求 桁架、隔板及外边缘弧板等件与浮顶底板垂直度允许偏差2mm 隔板与浮顶底板的间隙不应大于1mm；桁架与浮顶底板的间隙不应大于2mm 外边缘弧板与底圈壁板间隙允许偏差15mm； 外边缘弧板对口外错边量0.5mm； 用2m长弧形样板检查边缘弧板的凸凹变形，样板与边缘弧板的局部间隙不得大于5m。6) 浮舱顶板，浮顶单盘板安装(1) 从中心向外分船舱铺设，铺设时，钢板搭接线应与浮舱底板设置的细钢丝十字线平行或垂直，控制钢板铺设位置。(2) 浮舱顶板以及单盘板边铺设边调整，同时将顶板间及顶板与船舱内件点焊牢固，并分舱焊接。(41、3)浮舱顶板外圈板（与舱顶板焊接的板），在最后安装时，根据实际尺寸下料。(4)根据实际情况，利用工卡具防止组焊变形。(5) 技术要求： 顶板组焊后，其局部凹凸变形量用1m长直尺检查，其间隙不应大于10mm； 搭接宽度允差5mm。(6) 浮舱底板、顶板、桁架等件在罐边运至罐中心时，应搭设临时运输通道，用运料车运输，为防止临时支架的角钢变形，应根据实际情况增加支撑。7) 浮顶焊接焊接过程及焊接顺序均执行“焊接方案”规定。8) 浮顶附件安装(1) 量油管及导向管待罐壁组装完后整体吊装就位，量油管及导向管的预制弯曲度及安装垂直度均不大于10mm；(2)浮顶支柱安装时，如位置碰到浮顶板或罐底板焊缝，则应42、周向错开，使焊缝边缘间距不小于50mm，立柱的高度调整在放水过程中进行；(3)中央排水管在浮顶临时支架架设前安装试验完，耐压试验压力为390kPa，试验介质为水，并在该压力状态下进行动作试验；(4)密封圈的安装待充水试验完成后进行安装，安装时不得损伤泡沫密封，安装后不应再动火，并注意防火；(5) 浮舱、浮顶人孔切割时应加固，船舱人孔在顶板焊接完成后再开孔；(6) 浮顶配件安装时应注意其方向性，如浮顶支柱、浮顶人孔、紧急排水装置、船舱人孔、量油管盖板、自动通气阀、导向管等；2.3.5罐附件安装2.3.5.1罐体的开孔接管，应符合下列要求l 开孔接管的中心位置偏差应10mm；接管外伸长度的允许偏差43、为5mm。l 开孔补强板曲率应与罐体曲率一致；l 开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。2.3.5.2平台在顶板组装完毕后进行安装，盘梯则随罐体的组装进行分段组装，且须符合图纸的要求。2.3.5.3所有配件、接管、化工保温预焊件及罐体上其他的焊件须在储罐总体压力试验前安装完毕。2.4倒装储罐安装方法及技术要求倒装的安装方法，其工艺是借助手拉葫芦，通过在罐壁圆周上设置胀圈，胀圈之间通过千斤顶的产生胀力，胀圈与罐壁之间产生摩擦力，依靠提升装置提升胀圈，从而提升罐壁。倒装提升装置剖面示意图提升44、装置立体示意图2.4.1基础验收：同“”。2.4.2 罐底安装：同“”中的安装方法。2.4.3罐壁组装2.4.3.1壁板组装前，应再平台上对预制的壁板进行复验，合格后方可组装，若壁板弯曲过大应修整，同时应释放预制时产生的内应力，重新校正时，应防止出现锤痕。2.4.3.2当罐底板铺设完，部分底板组焊完，底板抽真空合格后，开始设置提升装置，划出顶带壁板方位及罐壁人孔，并在底板边缘板上焊接定位槽钢和定位扁钢。壁板组装前，应先再罐底板上划出末带板的组装圆周线，组装圆周线周长为设计内径计算周长加壁板立缝焊接收缩量，同时划出检查用基准圆圆线，并沿圆周线内径方向，每隔一定距离点焊定位槽钢和定位扁钢。2.4.45、3.3按罐壁板排板图开始组装顶带壁板，调节纵缝的对口间隙、周长、水平度、垂直度、椭圆度，要求在允许范围内。在组装过程中，应预留一道纵缝（最后一道口）暂时不焊接，应采用在罐壁外侧用2个3t手拉葫芦定位拉紧尾板，点焊之后，进行对所有组装的壁板各部位的几何尺寸进行全面的检测，使之符合图纸要求。壁板的组装应先标出每张板的位置，然后对号组对，组对时应保证罐壁内表面平齐。2.4.3.4底圈壁板的铅垂度允许偏差为3mm，其他各圈壁板的铅垂度允差为该圈壁板高度的0.3，每张壁板应测两处。2.4.3.5壁板和包边角钢组装时，壁板内壁上任意点水平半径允差13mm，每块壁板应测两处；周长允差为组装圆周周长的0.2,46、每圈壁板应测上下两处；壁板的上口水平偏差小于2mm。组对包边角钢圈，打紧组装夹具，测量周长，椭圆度，应符合有关技术要求，同时进行盘梯连接板的组焊，并做好提升准备工作。在胀圈连接处，用10t千斤顶使胀圈贴紧壁板，焊上挡板后开始提升胀圈。提升过程中要使整个圆周方向用力一致，提升速度相同，到达位置后，开始末二带板组焊。按上述程序重新进行组装，调节纵缝环缝间隙，点焊定位，同时检测并调整纵环缝错边量及各项几何尺寸，之后再将胀圈落到环缝处进行环缝焊接；焊缝的焊接顺序为先焊壁板的纵焊缝再焊两带板间的环焊缝。依次类推完成其他壁板的提升。在组焊完两带板后，应搭设伞形架具备组焊罐顶板的条件，准备罐顶板的组焊。2.47、4.3.6壁板纵缝错边量：当板厚小于10mm时，不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm；壁板环向焊缝错边量：当上圈壁板的厚度大于或等于8mm时，任何一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不应大于3mm。2.4.3.7组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，角变形量10mm，罐壁的局部凸凹变形应平缓，不得有突然起伏，用样板测量，罐内表面的局部凸凹度13mm。2.4.4罐顶板组装2.4.4.1罐顶板组装前应搭设临时支撑柱和骨架角钢圈，在完成2带罐壁板时，高度已经达到4m高，罐外搭设脚手架，罐内搭设罐顶板组对焊接的架子，使之具备了组装罐顶板的条件。罐顶板组焊完成后，接着在罐顶上进行平48、台等其它附件的安装。2.4.4.2三台储罐，直径为15m20m；在顶带板立缝焊接结束，从顶带数第二带板组对焊接完，提升1m左右时，开始组装结构架以及罐顶板，内部设置结构架支架，搭设脚手架；2.4.4.3顶板组装前，应按规定检查包边角钢的半径偏差。组装时，应按提前划好的等分线对应组装，搭接宽度由施工图纸来确定。2.4.4.4拱顶组装高度应比设计值高出50mm，主要时考虑到焊后收缩和本身自重影响。2.4.4罐附件安装：安装技术要求同“”。六、储罐的焊接1储罐材料概况1.1 罐底：表1-1罐底主体材料规格部位直径48m直径39m直径20m材质SA36直径8mSA36直径15m直径7.5m直径7m材质49、厚度材质厚度材质厚度材质厚度材质厚度材质厚度材质厚度边缘板SA369.5SA369.5SA369.5中幅板SA369.5SA369.5SA369.5垫板SA369SA366SA365底板SA368SA368SA368SA3681.2 罐壁：48m直径罐壁共由8圈壁板和1圈顶部角钢对接组成 ;39m直径罐内罐壁共由4圈壁板和1圈顶部角钢对接组成, 外罐壁共由5圈壁板和1圈顶部角钢对接组成; 20m直径罐壁共由5圈壁板和1圈顶部角钢对接组成,15 m直径罐壁共由4圈壁板和1圈顶部角钢对接组成,8 m直径罐壁共由2圈壁板和1圈顶部角钢对接组成,7.5m直径罐壁共由3圈壁板和1圈顶部角钢对接组成,7m50、直径罐壁共由2圈壁板和1圈顶部角钢对接组成其材料规格如表4、2所示。表1.2罐壁主体材料规格壁板直径48m直径39m直径20m 板厚材质内壁板厚外壁板厚材质板厚材质第1 圈24SA361616SA368SA36第 2 圈20SA361313SA366.5SA36第 3圈16SA3689.5SA366.5SA36第 4 圈14SA366.58SA366.5SA36第 5 圈12SA368SA366.5SA36第 6 圈9.5SA36第 7 圈8SA36第 8 圈8SA36顶部角钢圈L25025L15015010表1.2罐壁主体材料规格壁板直径15m直径8m直径7.5m 直径7m壁板厚材质壁板厚材51、质壁板厚材质SA36SA36壁板厚SA36材质第1 圈8SA365SA368SA365SA36第 2 圈6.5SA365SA366.5SA365SA36第 3圈5SA366.5SA36第 4 圈5SA366.5SA36顶部角钢圈L150150102. 焊前准备：2.1焊工考核：2.1.1 参与油罐焊接施工的手工电弧焊、埋弧焊、气电立焊及二氧化碳气体保护焊的焊工，根据采用的焊接方法、焊接材料、焊接位置及材质，必须通过培训，并按GB 50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范焊工考核的有关规定进行考试合格后方可上岗；2.1.2 按锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则考试合格并取得劳52、动部门颁发的相应钢材类别、组别和试件分类代号合格证的焊工，可以从事油罐相应部位焊接，不再考试；2.2. 焊接方法及设备的选择：2.2.1 根据油罐焊接施工位置的不同，从提高焊接施工效率，并确保焊接质量的角度出发，应选择不同的焊接方法及焊接设备，结合我公司现有设备状况，油罐各位置焊接施工可选择的焊接方法及设备见表2.2所示； 表2.2 焊接方法及设备选择一览表序号施焊位置焊接方法焊机型号材质直径48m 直径39m 直径20m 1罐底中幅板手工电弧焊ZX5-400、V-300SA36SA36SA36埋弧自动焊DC1000+LT-72罐底中幅板+边缘板手工电弧焊ZX5-400、V-300SA36SA53、36SA36埋弧自动焊DC1000+LT-73边缘板对接手工电弧焊ZX5-400、V-300SA36SA36SA364罐底角焊缝埋弧焊DC1000+LT-7SA36SA36SA36手工电弧焊ZX5-400、V-3005罐壁纵缝气电立焊VUPNA3-STSA36SA36SA36手工电弧焊ZX5-400、V-3006罐壁环缝手工电弧焊ZX5-400、V-300SA36SA36SA36埋弧横焊AGW-17罐顶手工电弧焊ZX5-400、V-300SA36SA36SA36CO2气体保护焊8钢结构手工电弧焊ZX5-400、V-300SA36CO2气体保护焊2.2.2直径7米15米的储罐基本采用手工电弧焊。54、2.3 焊接设备的选择必须适应焊接工艺和材料的要求，设备必须配置批示准确的电压、电流及焊接速度检测仪表，以便控制、记录和检查焊接质量。2.4 焊接接头坡口型式及其加工：2.4.1 焊接接头坡口型式：2.4.1.1 罐底板坡口型式见表2.4。表2.4 罐底板坡口型式板名称坡口型式中幅板边缘板中幅板+边缘板罐壁板组对及坡口形式：2.4.1.2 浮顶外边缘板、外侧环形舱顶板、环形隔板及径向隔板自身的连接必须采用对接接头，单边坡口角度为30度，对口间隙为23，钝边12；2.4.1.3 浮顶顶板、底板搭接接头坡口型式，详见设计施工图；2.4.1.4 浮顶外边缘板、环形隔板、径向隔板与顶板、底板的连接及外55、边缘板与径向隔板、环形隔板与径向隔板的连接均为T型接头，其接头坡口型式，详见设计施工图。2.4.2 坡口的加工：2.4.2.1 坡口加工可采用机械加工或自动、半自动氧-乙炔火焰切割、砂轮打磨成型；对于罐底板、壁板及浮顶板采用氧-乙炔火焰切割时，两长边必须同时切割，以减少变形；2.4.2.2 自动、半自动氧-乙炔火焰切割的坡口表面应平整。2.4.2.3 加工成型的坡口必须采用砂轮打磨清除坡口表面及其两侧20范围内的铁锈、油污、氧化皮，坡口表面不得有凹陷、夹渣、分层、熔渣、裂纹等缺陷存在，否则必须进行堆焊补修；2.4.2.4 罐底边缘板、第一圈罐壁板和第二圈壁板的削薄处理采用机械加工成形。2.2 56、焊接接头现场组对技术要求：2.2.1 罐底板：2.2.1.1 罐底边缘板对接接头应采用不等间隙组对，其内侧间隙应比外侧间隙稍大，如图2.2所示；图2.2 边缘板不等间隙组对2.2.1.2 底板焊缝的收缩，为保证边缘板外侧距壁板凸出长度大于100，底板边缘板应在直径方向放大一定量组装；2.2.1.3 考虑中幅板焊缝的收缩，中幅板与边缘板收缩焊缝处先不组对，并且中幅板与边缘板接触的小板作为调整量要长出150，待边缘板焊缝和中幅板焊缝焊完后在现场切割、加工坡口后组对；2.2.2 罐壁板：2.2.2.1 壁板组装时，应保证内表面齐平，纵焊缝的错边量不得大于板厚的1/10，且不大于1.5；环焊缝的错边量57、不得大于板厚的2/10，且不大于2；2.2.2.2 罐壁环向对接接头的坡口组装间隙为01，纵向对接接头的坡口组装间隙为46；2.2.2.3 纵缝、环缝组对时，壁板内侧采用键板夹具板固定，夹具间距纵缝不得大于400，环缝不得大于1000，且罐壁外侧焊缝不得安装夹具；2.2.2.4 各层壁板的纵向焊缝应向同一方向逐层错开，除底圈壁板和第二圈壁板的间距按设计施工图规定外，其它各层之间纵向焊缝的间距宜为板长的1/3；2.6 焊接材料：2.6.1 焊接材料的选用及其划分：2.6.1.1 焊接材料的选用应符合焊接工艺评定的要求；2.6.1.2 按照母材、焊接方法及焊接位置的不同，焊接材料的选用及划分见表258、7；表2.7焊接材料的选用及其划分母材焊接方法焊接材料名称牌号SA36手工电弧焊焊条J507CO2气体保护焊焊丝H08Mn2iA气电立焊焊丝DSW-43G埋弧自动焊焊丝H10Mn2焊剂SJ1012.6.2 焊接材料的要求2.6.2.1 制造、安装油罐的所有焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应符合相应的标准，并具有相应的出厂质量合格证明书；2.6.2.2 焊接材料质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能；低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量，必要时进行复验；2.6.3 焊接材料的烘干、储藏及保管：2.6.3.1 焊接材料应设专人负责烘干、保管、发放和回收，同时必须作好烘干、发放和回收记录；59、2.6.3.2 焊接材料库房必须保持干燥，相对温度不得大于60%；2.6.3.3 焊接材料的烘干、保存技术条件见表2.6；表2.6焊接材料的烘干、保存技术条件焊材种类牌号烘干温度恒温时间保温温度焊条J5073504001h100150焊剂SJ1013003502h1001502.6.3.4 施焊时，焊条应放在保温筒内携带，携带时间最好不要超过4小时，否则应重新烘干，但重新烘干次数不得超过两次；对于焊芯锈蚀、药皮变质或脱落、有明显裂纹的焊条不得使用；2.6.3.4 埋弧自动焊焊丝、焊剂必须放在干燥处妥善保管，特别是焊丝要防止生锈，焊剂要防止雨淋，对于已经锈蚀的焊丝必须除锈后方可使用；2.6.3.60、2 二氧化碳气体保护焊及气电立焊用药芯焊丝原则上采用密封包装，使用前不再烘干，其储存和保管更应引起重视；2.6.3.6 焊条的发放，每人每次不得超过3；埋弧焊焊丝、焊剂及二氧化碳气体保护焊、气电立焊的焊丝必须在用完后方可领取；2.6.3.7 二氧化碳气体保护焊及气电立焊所使用的二氧化碳气体，使用前应预热和干燥，其纯度不得低于99.5%，水分含量不应超过0.05%。2.7焊接层次及焊接工艺参数2.7.1埋弧自动焊横焊焊接层次及焊接工艺参数焊接层次24mm与20mm20mm与16mm16mm与14mm14mm与12mm电流A电压V焊接速度mm/min电流A电压V焊接速度mm/min电流A电压V焊接61、速度mm/min电流A电压V焊接速度mm/min正底层350-37526400-450350-38024-26400-450350-37526-27400-450350-37026-27600-700填充1470-49026500-550480-50024-26450-500450-50026-27600-700填充2450-47026600-650盖面1470-49026500-550500-55024-26550-600450-48026-27700-750450-47026-27700-800盖面2470-49026550-600500-55024-26700-750420-45026-62、27800-850450-45026-27800-900盖面3420-44026750-850反填充1470-49026500-550450-48024-26450-500450-48026-27600-650450-47026-27600-700填充2420-47026600-650盖面1470-49026500-550450-50024-26550-600450-48026-27700-800420-45026-27800-900盖面2470-49026550-600450-50024-26600-700420-45026-27800-900420-45026-27800-900盖面34263、0-44026750-8502.7.2气电立焊焊接层次及焊接工艺参数焊接层次24mm20mm16mm14mm12 mm10 mm8 mm mm电流A电压V电流A电压V焊接速度mm/min电流A电压V焊接速度mm/min电流A电压V电流A电压V电流A电压V电流A电压V1410424004139040390403803938039370383焊接施工：3.1 一般要求：3.1.1 定位焊及工卡具的焊接：3.1.1.1 定位焊及工卡具的焊接应由具有相应资格的焊工担任。3.1.1.2 定位焊的引弧和熄弧必须在坡口内或焊道上进行，且焊接工艺应与正式焊接时相同。3.1.1.3 定位焊缝的长度，每段不得小于64、50。3.1.2 正式焊接前应检查组装质量，并清除坡口表面及两侧20，范围内的泥砂铁锈、水分和油污，确保施焊部位的充分干燥。3.1.3 焊接中应保证焊道始端和终端的质量，特别是手工电弧焊和半自动二氧化碳气体保护焊，始端应采用后退起弧法，终端必须将弧坑超值填满，必要时可采用引弧板式和熄弧板；3.1.4 焊接施工中，多层焊的层间接头必须错开50以上；3.1.2 在下列任何一种焊接环境下，如不采取有效的防护措施，不得进行焊接施工； 雨天； 手工电弧焊和埋弧焊时，风速超过10m/s；气电立焊或气体保护焊时，风速超过2m/s； 大气相对湿度超过90%。3.2 罐底的焊接：3.2.1. 罐底中幅板的组对与65、焊接：3.2.1.1 中幅板的铺设由罐底中心分成四个对称的90扇形面向外铺设。3.2.1.2 中幅板铺设时，考虑到中幅板焊接的收缩，边缘板对接环形收缩缝处的小板应长出150，待边缘板对接焊缝及中幅板焊缝焊接完毕后再切割组对环形收缩缝坡口；3.2.1.3 中幅板采用埋弧自动焊一次焊接成型。3.2.1.4 中幅板的焊接分四个对称的90扇形区同时安排四个焊接小组对称施焊；焊接时，先焊短焊缝、后焊长焊缝，并由罐底中心向外施焊，焊接顺序见图3.2.2 罐底边缘板的组对与焊接：3.2.2.1 罐底边缘板由厚度9.2的SA36钢板组成，下料时必须考虑焊接收缩量，将边缘板外径适当放大。图3.2 边缘板的组对夹66、具3.2.2.2 边缘板的组对可采用图3.2所示的键板夹具固定和调节坡口间隙、错边量等；图3.33.2.2.3 边缘板组对点固焊位置的确定：点固焊必须在坡口内进行，并且只能点焊坡口内的固定一侧的垫板和边缘板，另一侧的边缘板与垫板不得进行点固焊，点焊一侧的选择根据边缘板内侧环形垫板T形接头组对情况确定，原则上不得将环形垫板连接成一体，确保环形垫板在边缘板对接缝焊接时的自由伸缩，其点焊位置如图3.3所示；3.2.2.4焊接先从边缘板外侧向内施焊，焊工必须均布在罐底边缘板外侧的整个圆周上同时对称施焊，隔一条缝焊接一条，焊接时，自边缘板外侧向坡口内引弧，然后采用退焊法向边缘板外侧施焊，起弧位置的层间接67、头应错开50以上，如图3.4焊后边缘板外侧壁板组对位置的焊缝表面必须磨平；3.2.2.2 边缘板剩余的对接焊缝在罐底与罐壁连接的大角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝焊接前施焊.3.2.3 边缘板与中幅板组对、焊接：3.2.3.1 组对收缩缝前，先把中幅板与边缘板对接的小板垫起，采用半自动氧乙炔火焰切割多余的部分，然后采用键板组合夹具组对；3.2.3.2 收缩缝的焊接采用手工电弧焊或二氧化碳气体保护焊封底，由多名焊工均匀分布在收缩缝上同一方向对称分段退焊，填充、盖面可采用手工电弧焊或埋弧自动焊，采用埋弧自动焊时，由两台或四台焊机对称颁布沿同一方向进行.3.3 罐壁正装方法的焊接： 3.3.68、1 罐壁纵缝的焊接：3.3.1.1 各圈壁板纵缝对接主要是采用气电立焊或手工电弧焊，焊缝的返修采用手工电弧焊；3.3.1.2 由于气电立焊是采用水冷铜滑块强迫成型，为防止焊接熔池内的铁水从下部流失，焊接前需在每条纵缝下端50100的长度范围采用手工电弧焊焊接一段作为托底焊道；气电立焊焊接起弧前必须仔细检查，确保滑块表面与坡口两侧的钢板表面贴紧，以免铁水进入滑块两侧与钢板表面的间隙，造成焊道的增宽和夹层；3.3.1.3由于气电立焊收弧处易产生焊接缺陷，必须在纵缝上口安装收弧板，收弧板长度不得小于100、宽度不得小于50，收弧板的坡口型式及厚度必须与所焊纵缝的坡口型式相同，纵缝焊完后割去收弧板并打69、磨纵缝上端平整；3.3.1.4 焊机的布置如图3.4所示，两台纵缝气电立焊焊机沿罐壁对称布置；气电立焊NAS-ST埋弧横焊AGW-气电立焊NAS-ST埋弧横焊AGW-埋弧横焊AGW-埋弧横焊AGW-图3.4 纵缝、环缝焊机布置3.3.1.4纵缝壁板焊接时，应对称施焊，采用间隔一条焊接一条的施焊顺序。3.3.2 壁板环缝的焊接：3.3.2.1 壁板环缝的焊接必须在上、下两圈壁板纵缝全部焊接完毕，将纵缝焊入环缝坡口内焊肉打磨清除后方可焊接；焊接时，T形接头部位两侧300范围内应尽量避免作为焊接的起弧和收弧点；3.3.2.2 壁板环缝的焊接由四台埋弧横焊机沿罐壁圆周对称均布同一方向施焊，先焊环缝外侧70、焊道，内侧焊道在气刨清根并砂轮打磨后焊接，整个焊缝为多层多道双面焊；3.3.2.3 环缝外侧打底层焊接前，必须仔细检查环缝组对间隙，凡组对间隙大于1的地方，为防止焊穿，要求在焊道背面先采用手工电弧焊焊接一层封底焊道；封底焊道在环缝内侧清根时必须与外侧打底层一起清除；3.3.2.4 环缝焊接由于采用多层多道焊，在各层的焊道排列中，必须注意排道顺序及位置，以确保焊缝成形平整、美观；同时，多层焊的层间接头必须打磨并相互错开至少50以上.3.3.2.2 环缝焊接过程中出现的焊接缺陷必须及时清除，并采用手工电弧焊进行修补，修补应根据不同位置选择相应的焊接材料和工艺条件；3.4 罐壁倒装方法的焊接： 3.71、4.1 罐壁纵焊缝的焊接：3.4.1.1 各圈壁板对接纵环焊缝主要是采用手工电弧焊或手工钨极氩弧焊。（有条件）3.4.1.2纵焊缝的焊接先焊外侧，后焊内侧，为控制焊接变形，焊接前先将内侧加龙门板，龙门板至少要有两块。3.4.1.4纵缝壁板焊接时，应对称施焊，采用间隔一条焊接一条的施焊顺序。3.4.2 壁板环缝的焊接：3.4.2.1 壁板环缝的焊接必须在上、下两圈壁板纵缝全部焊接完毕，将纵缝焊入环缝坡口内焊肉打磨清除后方可焊接；焊接时，T形接头部位两侧300范围内应尽量避免作为焊接的起弧和收弧点；3.4.2.2 壁板环缝的焊接由四六人对称均布沿同一方向施焊，先焊环缝外侧焊道，内侧焊道在气刨清根并72、砂轮打磨后焊接，整个焊缝为多层多道双面焊；3.4.2.3环缝焊接由于采用多层多道焊，在各层的焊道排列中，必须注意排道顺序及位置，以确保焊缝成形平整、美观；同时，多层焊的层间接头必须打磨并相互错开至少50以上.3.4.2.4 环缝焊接过程中出现的焊接缺陷必须及时清除，并采用手工电弧焊进行修补，修补应根据不同位置选择相应的焊接材料和工艺条件；焊接时不得在焊件表面引弧或试验电流，同时不能有表面电弧擦伤等质量通病。3.5 罐壁与罐底大角焊缝的焊接：3.5.1 大角缝的组焊应在第一圈、第二圈、第三圈壁板纵、环缝组焊完毕后进行，采用手工电弧焊打底、埋弧自动角向焊填充、盖面。3.5.2 罐壁与罐底大角焊缝的73、焊接，打底层手工电弧焊由多名焊工对称均匀分布，沿罐内、罐外同一方向同时采用分段退焊或跳焊的方法进行焊接；填充、盖面层由四台角向埋弧自动焊机对称颁布沿同一方向分段焊接，先焊内侧、后焊外侧；3.5.3 由于大角焊缝是整个罐的高应力集中区，为保证焊接质量，打底层焊接完毕后，应进行100%的磁粉或渗透检查，在确保无裂纹、气孔等缺陷后再进行角向埋弧自动焊的焊接；3.5.4 为防止角焊缝内侧焊接时产生的焊接变形，焊接前必须在内侧采用卡具或背杠进行刚性固定，加宏大支撑的部距不得大于1200，并且不得防碍焊接过程的施工，该支撑必须在罐底收缩缝焊完后方可拆除；3.5.2 大角焊缝的焊脚尺寸如图所示，焊缝表面必须74、圆滑过渡，否则应采用砂轮打磨成形。3.6 顶板的焊接：3.6.1 浮顶主要由底板、顶板、环形隔板、径向隔板及外边缘板、桁架和浮附件等组成；浮顶的组装是在临时台架上进行的，首先铺设浮顶底板，边铺设边点焊固定，然后在浮顶氏板上画出隔板、桁架及外边缘板等有关附件的位置，并将该处的约500长的焊缝先焊好，经真空试漏合格后安装隔板、桁架及外边缘板等有关附件，并与底板进行点焊固定，进行底板、隔板、桁架及外边缘板的焊接，最后安装浮顶顶板；3.6.2 浮顶底板的焊接：3.6.2.1 浮顶底板的排板形式与中幅板相同，其焊接接头为搭接接头，搭接宽度30，各部位的接头形式详见浮顶底板排板图；3.6.2.2 由于浮顶75、底板较薄，为防止焊接过程产生的变形，焊接前必须将环形隔板、径向隔板及外边缘板、桁架等安装完毕，并与底板点焊固定，从而对底板的焊接起到刚性固定的作用，以减少焊接变形；3.6.2.3 浮顶底板的焊接顺序与罐底板中幅板焊接相同；3.6.2.4 浮顶底板焊接完毕，在顶板组装前，应先将环形隔板、径向隔板及外边缘板、桁架等自身的连接焊缝及其相互之间的连接焊缝和与底板连接的角焊缝焊接完毕，以减少顶板组装后焊工进入浮舱内的作业；3.6.2.2 浮舱环形隔板、径向隔板及外边缘板自身连接的对接焊缝在组装定位的过程中，浮顶底板焊接前，可采用手工电弧焊或二氧化碳气体保护焊进行焊接，并且必须焊接两道以上，焊接位置为平焊76、或立焊；但它们相互之间连接及其与底板连接的角焊缝应在底板搭接焊缝全部焊接完毕之后进行焊接；3.6.2.6 浮舱环形隔板、径向隔板四财与顶板、底板、外边缘板及其相互之间连接的角焊缝可在一侧采用连续满角焊，另一侧采用间断焊100(300)。3.6.2.7 外边缘板与顶板、底板连接的浮舱内、外角焊缝全部为连续满角焊，焊接时焊工应沿圆周方向均布，同时采用分段退焊或跳焊的方法进行焊接；特别是外边缘板外侧与浮顶底板连接的角焊缝，应在顶板组装之前焊完。3.6.2.8 桁架主要由型钢制作而成，其结构形式详见设计施工图，焊接方法采用手工电弧焊，焊条为J507，但与浮顶顶板、底板连接时，必须选用J507焊条，二氧77、化碳气体保护焊的焊材为H08Mn2iA 焊丝。3.6.3 浮顶顶板的焊接：3.6.3.1 浮顶顶板主要由环形边缘板和中间的条形带板组成，其焊接接头型式：中间条形带板自身及其与环形边缘板的位于浮舱径向隔板上方的接头，搭接宽度30。3.6.3.2 浮顶顶板组装之前，除了必须采用真空法驿底板的所有连接焊缝进行严密性试验(试验负压值不得低于53kPa)之外，还应对浮顶外边缘板、环形隔板、径向隔板及底板四者之间的所有连接焊缝进行煤油试漏检查，试验以无渗漏为合格。3.6.3.3 浮顶顶板的组装由中心向外依次进行，边组装边与桁架、环形隔板、径向隔板等焊好，中间条形带板与环形边缘板的搭接接头处应稍长，在中间带78、板及环形边缘板自身连接焊缝全部焊接完毕后再组对它们之间的环形搭接缝。3.6.3.4 中间条形带板的焊接方法及焊接顺序与浮顶底板完全相同，先焊短焊缝，后焊长焊缝，先焊下侧断续焊缝100(200)，后焊上侧长焊缝，但距与环形边缘板连接的环形搭接收缩缝10002000范围内的带板搭接缝先不焊，待环形搭接收缩缝组对点焊后再焊至带板端部。3.6.3.2 环形边缘板径向焊缝的焊接应由多名焊工沿圆周方向对称均布，每条缝2名焊工，并且同时由焊缝中心向两端采用分段退焊或跳焊的方法进行焊接；焊接时，先焊下侧断续焊缝100(200)，后焊上侧长焊缝，先焊搭接焊缝，后焊对接焊缝。3.6.3.6 环形边缘板与浮顶外边缘79、板及环形隔板连接的角焊缝应在径向焊缝焊完，环形搭接收缩缝焊接之前由多名焊工沿圆周方向对称均布，并且同时采用分段退焊或跳焊的方法进行焊接。3.6.3.7 环形收缩搭接焊缝焊接前，中间条形带板及环形边缘板与浮顶外边缘板、环形隔板、径向隔板及桁架的所有连接焊缝应全部焊完。3.6.3.8 环形收缩搭接焊缝的搭接宽度为50，搭接焊缝浮舱内侧、外侧均为连续满角焊，焊接时，应由多名焊工沿圆周方向对称均布，并且内、外侧同时采用分段退焊或跳焊的方法进行焊接。3.6.3.9 浮顶顶板焊接完毕，必须采用真空法对顶板的所有连接焊缝进行严密性试验，试验负压值不得低于53kPa。3.6.4 浮顶附件的焊接：3.6.4.180、 浮顶附件的焊接可采用手工电弧焊或手工钨极氩弧焊焊接，焊接材料分别为J507焊条和H08Mm2SiA焊丝。3.6.4.2附件的安装与浮顶顶板、底板、外边缘板、隔板及桁架的焊接全部采用手工电弧焊进行，焊接材料为J507焊条。3.6.4.3 浮顶附件安装焊接完毕，所有与浮顶底板、外边缘板连接的角焊缝必须进行煤油试漏。3.6.2 浮顶焊接的所有角焊缝脚高度，均应等于相焊焊件中较薄者的厚度。3.7 其它附件的焊接：3.7.1 钢结构的焊接：3.7.1.1 盘梯、45斜梯、转动浮梯、中间平台、顶平台及加强圈、抗风圈等钢结构的焊接方法为手工电弧焊或埋弧自动焊，焊接材料选用J507焊条和H10Mn2焊丝、S81、J101焊剂；3.7.1.2 与罐壁相焊的钢结构，当焊缝与罐壁纵、环缝相碰时，应适当移动钢结构的位置，使之离开环缝的距离不得小于200，离开纵缝隙的距离不得小于300；3.7.1.3 钢结构安装时，采用手工电弧焊的焊接方法，焊接材料选用J507焊条：3.7.1.4 加强圈、抗风圈腹板如采用拼接，其对接焊缝采用手工电弧焊，但必须全焊透且保证平整.3.7.2 底圈罐壁开口接管的焊接：3.7.2.1 开口接管与罐壁板的焊接采用手工电弧焊的焊接方法，焊接材料选用J507焊条： 4. 焊后检查及验收：4.1 焊缝的外观检查：4.1.1 焊缝进行外观检查前，应将熔渣、飞溅等清理干净；4.1.2焊缝的表面质82、量，应符合下列规定：4.1.2.1焊缝或焊接接头附近无弧坑、其他表面裂纹或电弧击伤；4.1.2.2 有纵向焊缝的咬边不超过0.4，环向焊缝咬边不超过0.8；接管、人孔、清扫孔和永久性附件的咬边不超过0.4； 4.1.2.3 焊缝表面气孔出现的程度，在任何100长的焊缝不超过一组且每组气孔直径不超过2.2。 4.1.2.4 罐底边缘板与底层罐壁的T形大角焊缝罐壁内侧应成圆滑过渡，咬边应打磨圆滑，见图4.1；图7.1 罐壁内侧大角焊缝成形4.1.2.2 罐壁焊缝不得有低于母材表面的缺陷；4.1.2.6 罐壁内侧焊缝的余高不得大于1，其他对接焊缝的余高，应符合表4.1的规定；表4.1对接焊缝余高表板83、厚()对接焊缝的余高()纵向接头环向接头T132.5313T25354.2 焊缝无损检测及严密性试验：4.2.1 从事油罐焊缝无损检测的人员，必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书；4.2.2钢板焊接完毕，至少经过24小时方可进行无损检测；4.2.3罐底焊缝的检查：所有焊缝应采用真空箱进行严密性试验，试验应采用真空度为21kPa至35kPa的真空表。如果买方有规定，应进行第二次真空度为56kPa至70kPa的真空试验，无渗漏为合格；4.2.4 罐壁焊缝的检查4.2.4.1下列要求适用于纵向接头：对接接头中较薄板的厚度等于或小于10时, 每一焊工焊接的每种形式和板厚，在最初焊道的384、m焊缝的任意部位取一个射线检查照相点。以后对同种形式和厚度的接头不管焊工和焊接操作者的数量，每增加约30m增加一个射线检查照相点。选定的射线检查照相点至少应有25%位于纵向和环向接头的交叉处，每台罐至少应取两个这样的交叉点。除上述要求外，在底层罐壁的每个纵向接头，应任意取一射线照相点。对接接头中罐壁板的厚度大于10mm小于25mm时，应按项取检查射线照相点。另外，每张照片在纵向焦点每侧应清晰地显示不小于75的纵向焊缝和50的焊缝长度。底层壁板的每个纵向接头都应取两个射线检查照相点，一点应尽可能靠近罐底，另一点则可任意取。罐壁厚度大于25时，纵缝应全部射线检测，且每张照片在纵向焦点每侧应清晰地显85、示不小于75的纵向焊缝和50的焊缝长度。4.2.4.2环向接头射线要求：同种形式和板厚(以较薄的板厚为准)的接头，在最初焊道的3m内取一个射线检查照相点（不考虑焊工或操作者的数量）。以后对于每种形式和板厚的接头，每增加60m焊缝及其尾数内取一个检查射线照相点，但不包括纵向接头交点处的射线照片。4.2.4.3罐底环板径向接头射线要求：采用永久或可移动垫板的单面焊对接接头，径向接头的20%取射线检查照相点。每个径向接头的射线照片长度至少应为150。射线检查点最好取在壁板和罐底环形边缘板的接头的外端。4.2.2罐壁与罐底的焊缝的检查罐壁内侧最初的焊道，应清除焊缝表面所有的焊渣和非金属，并且在罐壁外侧86、第一条焊道焊接之前检测焊道的全部长度，经买方和制造厂同意，采用目视检测和磁粉检测。彻底清理干净待焊接表面和罐底和罐壁之间未焊接的间隙上残留的检测物质。清除缺陷焊缝部分且按要求重焊。按上述方法重新检测返修焊缝的任一侧，检测长度最少为150。重复清理清除返修检测清理过程直到无渗漏迹象为止。完成罐壁接头内外侧的所有焊道以后，目视检测罐壁内外侧接头全部圆周的完工焊缝表面。 4.2.6在油罐制造完毕后，充装试验用水前，应通过信号孔，在每个开孔的补强板和罐壁之间，充入100kPa的空气试漏，检查焊缝严密性，无渗漏为合格4.2.7 射线照相检测的焊缝应根据ASME规范第卷，UW51b判断是否合格。5. 缺陷87、焊缝的返修5.1焊缝的缺陷应通过从接头的一面或两面将缺陷铲掉或熔掉返修，必要时，进行重焊。对于必须返修的缺陷，要彻底清除缺陷。5.2接头上所有翻修过的焊缝，应按定的检查程序重新检查。6.施工安全6.1电焊机外壳接地良好，同时必须安装漏电保护器。6.2电焊机一次线长度不超过3米，超过3米应架设起来（距地面2.5米以上）。二次线的接头不得超过2个，且应用铜导体连接牢固，并做好绝缘。6.3电焊机要设单独的开关，开关应放在防雨、雪的电源箱内。拉、合闸时应配戴绝缘手套，面向侧面。6.4夜间施工电焊机棚内，必须有足够的照明，焊机棚内应备有消防器材。6.2电焊钳柄应用绝缘耐热材料制成，与软导线连结应牢固，并88、用绝缘胶布包好。6.6作业时必须按规定穿戴好劳动保护用品，不得穿戴化学纤维制作的防护用品。在潮湿地方或阴雨天作业，应穿好绝缘鞋，戴好绝缘手套。6.7作业前应严格检查使用设备及工器具是否完好无损，施工现场是否符合安全要求。焊把线应全部放开，不得盘在一起。6.8进行焊接作业时，不准将把线缠绕在身上、搭在肩上或踩在脚下。6.9更换场地移动把线时，应切断电源，不得手持带电把线爬梯登高。6.10清除焊渣或用砂轮打磨焊缝时，应戴防护眼镜。6.11作业结束,应切断焊机电源,检查作业地点有无起火危险,盘好把线。6.12焊工应穿干燥的工作服和绝缘鞋，身体不得与金属直接接触，脚下应垫有道木，木板或橡胶垫。6.1389、工作间歇时，焊钳应放在绝缘干燥处或挂起。6.14电焊机应放置在防水防潮、通风良好，干燥地方。露天放置必须搭设防雨、雪棚。6.12电焊机棚内地板应铺设绝缘木板或胶皮。多台电焊机在一个棚内，摆放不得过密，间距不得小于30cm。电焊机棚内不准存放各种油类和易燃物品。6.13高空作业应佩带好安全带。七、罐体检验1罐体的几何尺寸检验1.1罐壁高度的允许偏差不应大于设计高度的5（钢尺测量）。1.2罐壁的铅垂度允许偏差不应大于罐壁高度的4，且不得大于50mm（吊线测量）。1.3罐壁的局部凹凸变形应不得大于13mm（吊线、样板检查）。1.4底圈壁板内表面半径的允许偏差为13mm。1.5罐底焊接后，其局部凹凸变90、形的深度不应大于变形长度的2，且不应大于50mm（拉线检查）。1.6拱顶的局部凹凸变形应采用样板检查，其间隙不得大于15mm（弧形样板检查）。1.7罐壁上工卡具焊迹清楚干净，焊疤应打磨平滑。2罐体试验2.1储罐安装完毕后，应进行充水试验，并检查下列内容2.1.1罐底（浮舱底）严密性.1罐底所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53kpa，无泄漏为合格。.2浮舱底板的焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53kpa，无泄漏为合格。.3对接焊缝的丁字缝根部焊道焊完后，全部丁字缝三个方向200范围内，进行渗透探伤，全部焊完后应进行渗透探伤。.2煤油试验.2.a的压缩空91、气进行严密性实验。.2.2集水坑与罐内油品接触的焊缝均应进行煤油试漏。2.1.3罐壁强度及严密性。2.1.4拱顶的严密性、稳定性及强度。2.1.5拱顶的沉降观测。2.2充水试验，应符合下列规定2.2.1充水试验前，所有附件及其它预罐体焊接的构件应完全施工完毕。2.2.2充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，不得涂刷油漆。2.2.3充水试验的水温不应低于5。2.2.4充水试验中应加强基础沉降观测，在试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续试验。2.2.5充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水，充水高度为设计最高操作液位。2.2.6充水试验必须始终在监视下进行，并92、需土建专业密切配合，掌握基础沉降情况。2.2.7罐底的严密性，应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格，若发现渗漏，须放水进行焊接修补。2.2.2罐壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位并保持48小时后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。发现渗漏时应放水，使液面比渗漏处低300mm左右进行焊接修补，使之合格为止。2.2.9拱顶的强度及严密性试验，罐内水位应该在最高设计液位下1m进行缓慢充水升压，当升至试验压力时，应以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。试验后应立即使储罐内部与大气相通，恢复到常压，对可能引起温度剧烈变化的前期，不宜作拱顶的强度、严密性试验和稳定性试验。2.2.10拱顶的稳定性试验应充93、水到设计的最高液位，用放水法进行试验时应缓慢升压，达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格。试验后，应立即使储罐内部与大气相通，恢复到常压。2.3基础沉降观测2.3.1充水试验中应加强对基础沉降的观测，在充水试验中，如基础发生不均匀的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验。2.3.2沉降观测点的设置按规范的要求在罐体四周均匀分布20个观测块，随着水位的上升，在1/2、3/4和最高水位处分别测量出数据，计算出沉降量。2.3.3基础沉降偏差a) 任意直径方向沉降差允许值为4/1000D（D为罐体直径）；b) 周边相邻测点沉降差允许偏差/两点间距不得大于2.5/1000c) 充水实验放水后，基础锥94、度不得小于8/10002.4浮顶的升降试验2.4.1当储罐充水和放水时，检查浮顶升降是否均匀平稳，密封和导向部分有无卡涩现象，浮梯转动灵活，浮顶与水面接触部分有无渗漏现象。2.4.2浮顶升降试验时，应将中央排水管的出口打开，检查有无漏水现象；检查转动浮梯是否灵活。八、施工技术组织措施计划1.质量要求和保证质量的措施按IS09002质量体系生产、安装和服务的质量保证模式建立某一合同工程建设项目的质量体系。通过质量管理、质量控制、质量保证为业主提供满意的工程和服务。1.1.质量方针：建设精品工程，提供满意服务，共创中国一流1.2.质量保证体系（见附图）2.质量检验计划序号检测计划检验方式检查 范围95、检验标准检验责任人工作见证特殊工序1材料检验专检抽检API650-1998材料员、施工者、材料检验员材料合格证、质量证明书2焊接工艺及焊工资格认定专检全检API650-1998焊接质检员焊工登记表3基础复查通检全方位API650-1998施工者、检查员工序交接自检记录4制作及组装几何尺寸检查自检全方位API650-1998施工者、检查员检查记录5焊接API650-1998施工者、检查员6开孔方位检查专检全方位API650-1998施工者、检查员、组装责任工程师施工记录7焊缝外观检查通检全检API650-1998检查员、焊接工程师焊接施工记录8无损检验专检全检API650-1998焊接工程师焊接96、质检员探伤报告、超声波报告9附件安装检查自检全检API650-1998施工者、检查员检查记录10封闭前检查专检全方位API650-1998质检员、组装工程师施工记录11阀门安装检查通检全检API650-1998质检员、组装工程师检查记录12罐底严密性检查专检全检API650-1998质检员、组装工程师检查记录13焊缝试漏检查通检全方位API650-1998质检员、组装工程师检查记录14罐稳定性检查专检全方位API650-1998质检员、组装工程师检查记录15基础沉降检查专检全方位API650-1998质检员、组装工程师沉降记录16封闭前最终检查专检全方位API650-1998质检员、组装工程师97、封闭检查记录3安全技术措施3.1所有参加施工作业的施工人员，在进入施工现场前，必须参加三级安全教育，并经有关方面考试合格后，方可上岗作业。.3.2认真执行施工安全措施方案中的各项规定，高空作业必须佩戴好安全带，进入施工现场必须佩戴好个人劳动保护用品（PPE）.3.3严格遵守建设单位、承包商、项目管理方的安全管理规定和安全规章制度。3.4参加本项目施工的所有人员应严格执行本工种的安全操作规程，不得违章作业。3.5现场施工人员每天要根据当天的施工任务，布置安全工作，坚决杜绝“三忽”或“三违”现象。3.6施工现场动火，必须办动火证，方可进行动火施工，设专人看火，备灭火器材。3.7吊车吊装作业，支腿必98、须垫牢，垫实，吊索具要事前检查，确认安全可靠后，方可进行吊装作业，吊装要有专人指挥，旗、语明确。3.8电器设备必须安装触电保护器，否则不得使用，并采取防雨措施，防止触电伤人；修理电器机械时不准带电作业。3.9储罐内照明必须用12V安全电源，若有改变应采取相应措施，配备触电保护器，架设（铺设）电缆要牢固可靠，罐体要做好静电接地，接地电阻应符合电气规程要求。3.10脚手架搭设必须符合规程规定；且搭设牢固可靠，罐体外侧的平台价值应设可靠的围栏，切不采用钢脚手架与木杆混合使用。3.3使用角向磨光机打磨，必须戴好防护眼镜，角向磨光机的防护罩必须完好。3.10夜间施工时要有充足的照明。3.3电器线路必须架99、空设置3.12风力超过5级，无可靠措施时，储罐外侧禁止动火；雨季施工时应设置避雷系统，以免雷击。4雨季施工技术措施根据施工工期要求，结合苏丹地区实际气候条件，油罐主体施工阶段将跨越风季、雨季。因此，做好雨季、风季的施工技术措施是保证工程施工质量和工期的关键环节。4.1雨季施工技术措施4.1.1 本工程所有焊材均设专库存放，库内设温、湿度仪，监控库内温、湿度符合焊材储存要求。焊材距墙壁、地面距离必须大于300mm，地面应铺设隔潮材料。4.1.2预制完成的半成品出厂前必须在坡口处涂刷可焊性防锈漆一道。4.1.3 对某些有特殊要求的材料，如保温岩棉、软密封、排水管接头、搅拌器等应入库存放或采取下垫上100、盖的防雨、防潮措施。4.1.4 预制完的半成品在搬运、运输过程中应注意保护表面油漆，若不慎磕碰，必须在现场安装前对磕碰部位进行重新除锈、补漆。4.1.5 预制完半成品运至现场后，应选择地势较高且平坦的场地排放整齐，半成品底层应用枕木垫高，防止雨水侵蚀。4.1.6 雨天不得进行焊接作业，雨后或相对湿度大于85%时，可采用氧-乙炔火焰沿焊缝附近进行烘烤，去除水分后方可施焊。4.1.7 加强施工用电及设备使用、维护管理，确保雨天用电安全。4.2 施工期间的防风措施 4.2.1 本工程地处苏丹地区中部，根据当地气象统计资料显示，7至10月份期间经常出现大于七级的强风以及沙尘暴天气。因此，施工中应提早做101、好防风措施，保证施工的顺利进行。4.2.2 手工焊，风速超过8m/s，应在焊缝附近设置防风棚或防风罩，以保证施焊质量。 4.2.3 当风力大于七级时，不得进行室外施工，更不得进行高空作业。4.2.4 壁板组装时，为减少风力影响，应将各层抗风圈随壁板组装后尽快安装就位。遇强风时，应提前考虑采取临时加固。4.2.5 大风天气严禁吊装作业，移动小车要有专人进行防风管理，定位时应及时封锁牢固。5降低成本技术措施5.1因为苏丹地区氧气乙炔气体比较缺乏，价格非常的昂贵，是国内价格的好几十倍；我们现场的气割量也非常的大，当地液化气比较多，价格同国内相差不多，因此我们现场钢材的切割采用氧气液化气切割；同时也采102、用等离子机来进行下料切割，降低施工成本。5.2对于直径小于20米的几台罐的安装，我们采用倒装法进行安装，罐壁提升装置采用手拉葫芦人工力量提升装置代替价格昂贵的液压提升装置，降低施工成本。6特殊技术组织措施本工程中最大罐30000m3浮顶罐清扫孔处底板采用32，而底圈壁板设计24，24壁板为单独的小板，尺寸为3500*2000，清扫孔与所在壁板要求焊后要求整体热处理才可与相临壁板焊接，这给正常的围板、组对、焊接增加了新的难题，主要在于l 清扫孔与所在壁板与相临壁板不能满焊后才热处理。如果那样，增加了气割量，并破坏了几何尺寸，同时必须保证立缝、环逢的焊接正常进行l 清扫孔回装后应保证组装间隙。l 103、清扫孔与所在壁板与相临壁板焊接必须采用防变形措施。施工工艺的安排如下：安装底板时安装底板加强板-围板时先安装清扫孔处的壁板，围板，活口布置在清扫孔所在壁板上-立缝点焊-开孔-立缝焊接-环逢组对（清扫孔处的壁板不予组对，两侧留100毫米量同时不予组对，清扫孔壁板处的立缝均予点焊（点焊长度应保证-外测环逢焊完-安装清扫孔接管-焊接接管（焊前加防变形板）-整体吊出热处理-回装、组对-焊接剩余焊缝-里侧焊缝打磨。九、罐体防腐涂漆（见罐的防腐油漆方案）十、施工技术管理1施工班组认真看图，严格执行工序交接制度，对上道工序验收不合格，不准进行下道工序。2认真填写施工记录，并做到真实，及时，和完整。3认真执行104、三检一评制度，严格执行施工工艺，填写自检卡。4严格执行本岗位责任制及方案中各项措施。十一、资源需求计划1施工机具使用计划见附表12消耗材料需用计划见附表23劳动力动员计划序号工种人数备注1施工经理12工程技术员43工长24焊接检查员15铆工检查员16保管员17铆工388电焊389起重810气焊811电工212钳工213油工414力工8十二、施工进度计划见附表3十三、附录附图：苏丹储罐安装质量保证体系附表1： 施工机具使用计划序号名称材质规格执行标准单位数量备注1吊车50t台22吊车25t台43板车16t台24滚板机35mm台15钻床50台16磁力钻32台47埋弧横焊机CHH-II台48气电立焊105、机CLH-II台29角平埋弧焊机ZD5-1000台310台式砂轮机250台1带20根皮带11焊剂烘干箱150Kg台112焊条烘干箱200Kg台2 两施工现场各两台13气泵0.8MPa 1m/min台2备易损件14去湿机台215CO2气体保护焊机KR500台1616氩/电联焊机TX400台2017无齿锯400台218真空泵台219真空表0.10 Mpa台420轴流通风机20台221棒砂轮台422角向磨光机100台20日立23角向磨光机150台10日立24角向磨光机180台20日立25上水泵250BX-50台226真空箱平式个227真空箱角式个128导链10t台229导链5t(链长3m)台2030106、导链3t（长10m）台431经纬仪3mm台232水准仪2S台233半自动火焰切割器上海建设割具厂CG1-30台8每台配3根轨道34手电钻2.59mm把135小车轨道根15厂内加工36CO2焊枪套8与焊机匹配37CO2气流表块6与焊机匹配38风铲S40台1039风铲铲头S40台3040干湿温度计个241千斤顶液压式32t台642千斤顶螺旋式10t台1043焊条保温筒个3544电焊面罩套头式个5045电焊面罩手持式个6046斜嘴钳子把1647钢丝断线钳600mm把 10含自动焊48防毒面具个449纽扣电池个1000见样品50防飞溅膏盒40CO2焊接用51电焊把线35 mm2米1500国标52电焊把107、线50mm2套1000国标53钨极3.0554电焊把钳500A个 6055电焊把钳400A 个 6056电焊把钳300A个2057铜线2.5kg20焊把接头58氩气表个2659氩弧焊把风冷400A套860试电笔数字型把461万能剥线钳子把262台虎钳开口120mm个163机械压线钳16185mm2把164钳形电流表0600A块165钳子把666万用表套267摇表0500A块268行灯变压器220V/12V台569机动三轮车车轮套4配轮胎、车轴70脚手架杆L=5800mm米5500071脚手架扣件十字个1600072脚手架扣件旋转个140073脚手架扣件对接个250074单滑子1t台875单滑子108、2t台476吊装带5t根677吊装带3t根2078吊装带2t根2079脚手架棘轮扳子19/22套3080卡环10t个881卡环5t个1082卡环2t个283麻绳滑子2*1t台884QJM型简易吊卡2t，QJM-2个16大连造船厂工具实业公司85平板卡子3t个586竖板卡子3t个1287竖板卡子5t开口32mm个12附表2：消耗材料需用计划序号名称材质规格执行标准单位数量备注1电烙铁200W把12电工刀把23电工皮带条24电工钳袋个25锯弓子个26行灯变压器220V/12V台57安全灯头12V个208安全灯泡12V个1009钢板尺2m把810钢板尺1m把1011钢板尺300mm把412钢板尺15109、0mm把3013钢盘尺30m把1214活扳子6把415活扳子10把1216活扳子12把1017活扳子15把218活扳子18把219角尺250/500mm把3020卷尺5m把5021螺丝刀6寸把222铁画规L=300mm把523铁剪子把324布剪子把325弯剪子把226焊缝检验尺S40把227压力表1.0Mpa个228压力表1.6Mpa个629游标卡尺300mm个230铸铁长水平尺600mm把231尖嘴钳把232眼镜扳手17-19把633眼镜扳手20-22把634眼镜扳手24-27把635眼镜扳手30-34把636口哨小蝴蝶个2037指挥旗红绿对1038氧气带米1740含氩弧39乙炔带米6604110、0氧气表个1241乙炔表个842液化气表个1043大锤18磅把644大锤12磅把1545大锤8磅把1046手锤2磅把2547二硫化钼kg5048阀门Z41H-50个1049密封胶泥kg15050钢丝刷子把20051钢丝碗刷100个100052钢字头英文 中号套1053钢字头数字 中号套1054记号笔支50055橡胶板=4m25056腊木杆根8057毛刷子4#个5058毛刷子2#个5059墨镜付10060南韩苫布m2100061破布kg40062砂轮割片100片300063砂轮割片150片300064砂轮割片180片200065砂轮片100片600066砂轮片150片800067砂轮片180片8111、00068石笔盒20069石棉绳20盘270无齿锯片400片5071橡胶带红、黄、绿卷100每种72消防带（配接头）m80073楔型塞尺把574压力表垫四氟乙烯个10075样冲个2076异型油石个277油毡纸卷1078针形阀PN1.6 DN15个479锥形棒砂轮头个50080YCW橡皮铜线325mm2 +1米50081YC橡皮铜芯线36mm2 +1米40082YC橡皮铜芯线34mm2 +1米50083YC橡皮铜芯线31.5mm2 +1米100084YC橡皮铜芯线21.5mm2 +1米200085高压绝缘胶布卷10086砂轮线2*2.52+1*1.02m400087手锯条盒2088双护套线21.112、5mm2米50089照明灯ZY58-TD150/t个10上海照明灯具厂90照明灯泡ZY58-TD150/t个10上海照明灯具厂91照明灯ZY202-HP400a/t个10上海照明灯具厂92照明灯泡ZY202-HP400a/t个10上海照明灯具厂93焊锡丝4卷294焊锡丝1.5卷195焊锡膏筒296电源电缆VV,31852+2米30097电源电缆VV,3952+2米40098铁线8#kg80099铁线10#kg200100铁线14#kg75101棕绳20m400102棕绳18m400103钢丝绳30 6*37+1m100104钢丝绳24 6*37+1m100105钢丝绳21.5 6*37+1m1113、50106钢丝绳17.5 6*37+1m400107钢丝绳15 6*37+1m150108钢丝绳13 6*37+1m100109气焊割把中号把10110气焊焊把大号个4111气焊通针套10112橡胶绝缘胶布卷100113弹簧拉力计30Kg个2114钻头30个10115钻头22个25116钻头18个10117铁跳板3000*250块4000118钻头14个10119起重钎套个18120配电箱1DZ-20-600A开关1个；DZ-20-100A开关2个 ；DZ47-60三相开关4个；漏电保护器DZ-25LE 3个;DZ47-60A开关2相2个； 三孔插座10个。备用：三孔插座10个，漏电保护器5个114、，DZ47-60A开关5个。套1121配电箱2DZ-20-400A开关1个；DZ47-60A(三相）开关6个；漏电保护器DZ-25LE 10个;三孔插座10个；DZ47-60A(2相）开关2个；DZ47-60开关安装轨道2米。套1122配电箱3DZ-20-400A开关1个；DZ-60A(三相）开关6个；漏电保护器DZ-25LE 10个;三孔插座10个；DZ47-60A(2相）开关2个。套1123配电箱4DZ-20-600A开关1个；DZ-20-160A开关2个；漏电保护器DZ-25LE 6个;DZ-60A(三相）开关4个；三孔插座10个；DZ47-60A(2相）开关2个；DZ-20-100A开115、关2个；安装DZ47-60A开关轨道5米。备用：漏电保护器DZ-25LE 10个；DZ47-60A开关10个，三相插座50个，dz-20-160A开关3个套4124配电箱5DZ-20-400A开关1个；DZ-20-160A开关1个；漏电保护器DZ-25LE 5个;DZ-60A(三相）开关4个；三孔插座10个；DZ47-60A(2相）开关2个；DZ-20-100A开关2个；安装DZ47-60A开关轨道2米。套3125钢板Q235A=1.5GB60126钢板Q235A=3GB25127钢板Q235A=10GB30128钢板Q235A=12GB15129钢板Q235A=14GB36130钢板Q235116、A=20GB28131钢板Q235A=30GB8132钢板Q235A=40GB5133工字钢Q235A12.6GBM650134槽钢Q235A10aGBM1000135槽钢Q235A16aGBM400136槽钢Q235A12aGBM100137槽钢Q235A22GBM120138角钢Q235A50505GBM1000139角钢Q235A75756GBM200140无缝钢管20#182GBM200141无缝钢管20#253GBM300142无缝钢管20#573.5GBM370143无缝钢管20#764GBM500144无缝钢管20#893.5GBM100145无缝钢管20#1688GBM200146无缝钢管20#32510GBM12147圆钢Q235A20GBM480148圆钢Q235A18GBM840149镀锌铁皮Q235镀锌=0.5GB30150铜管铜8GBM6151埋弧焊丝H10Mn23.2吨5152埋弧焊丝H10Mn24.0吨1153埋弧焊剂SJ101吨7154气电立焊焊丝日本神钢DWS-43G 1.6 JIS Z3319 YFEG-22C吨1155CO2焊丝H08Mn2Si1.2吨6156焊条J5074.0吨3157焊条J5073.2吨3表3：