1、目 录1、工程概况12、工程特点及工程重点难点21、工程特点22、工程重点和难点33、施工方案说明及施工总体流程31、施工方案说明32、施工总体流程44、施工总平面布置65、本项目重、难点工程的施工方案及技术措施61、栈桥、工作平台设计及施工6（1）、栈桥设计6（2）、栈桥、工作平台施工72、水中墩钢护筒施工83、水中墩大直径挖孔桩施工9（1）、土石方开挖10（2）、护壁施工10（3）、钢筋笼制作10（4）、砼灌注11（5）、施工工艺流程11（6）、挖孔桩开挖施工技术措施12（7）、钢筋笼加工与吊装12（8）、灌注水下砼124、水中墩钻孔桩施工13（1）、钻孔13（2）、出碴14（3）、终孔、2、清孔145、水中墩桩基础泥浆处理15（1）、处理原则15（2）、处理顺序156、水中承台套箱围堰及大体积砼施工16（1）、承台钢套箱设计原则及设计参数16（2）、钢套箱安装20（3）、套箱内防水封闭21（4）、封底砼灌注21（5）、套箱内抽水23（6）、承台大体积砼施工237、12#、13#主墩V撑施工25（1）、施工顺序及工艺流程25（2）、支架搭设27（3）、劲型骨架安装27（4）、钢筋施工27（5）、模型安装及水平杆施工28（6）、砼灌注28（7）、施工措施288、12#、13#主墩顶段施工289、11#、14#墩墩柱、盖梁及墩顶段施工30（1）、墩柱施工30（2）、盖梁施工31（3）、3、墩顶段施工3110、挂蓝设计及构造3211、悬灌节段施工3312、梁体混凝土施工35（1）、施工技术要求35（2）、混凝土技术指针35（3）、配合比中原材料的选定35（4）、试验方案的选择35（5）、混凝土配合比设计3613、预应力施工36（1）、纵向预应力施工36（2）、横向预应力施工36（3）、竖向预应力施工37（4）、孔道压浆3814、10#、15#墩墩旁段施工38（1）、施工方案工艺流程38（2）、施工方法及技术措施4215、连续梁合拢及体系转换4316、施工监控及量测446、南北引桥的施工方案及技术措施461、钻孔桩施工（陆地部分）46（1）、施工准备46（2）、钢护筒埋设46（3）4、泥浆47（4）、钻孔472、承台及系梁施工48（1）、基坑开挖工程48（2）、模型48（3）、钢筋48（4）、混凝土灌注48（5）、基坑回填483、墩柱及盖梁施工49（1）、墩柱施工49（2）、盖梁施工504、箱梁预制51（1）、施工方法及工艺流程51（2）、施工技术措施52（3）、箱梁预制工艺标准565、箱梁架设56（1）、架梁施工顺序56（2）、施工方法56（3）、桥梁架设安全措施586、桥面系及附属工程施工59（1）、施工工艺流程60（2）、中间湿接缝施工61（3）、边梁悬挑板施工61（4）、桥面板铺装层施工技术措施62（5）、防撞墙施工63（6）、桥梁附属工程647、南北引道的施工方5、案及技术措施641、碎石桩施工64（1）、施工方法及工艺流程64（2）、施工技术准备652、土石方施工67（1）、主要施工方法及工艺流程67（2）、挖方主要施工技术措施67（3）、填方主要施工技术措施67（4）、土石方施工质量控制683、道路基层施工68（1）、施工工艺流程图69（2）、施工准备和方法69（3）、水泥石屑稳定层主要施工技术措施70（4）、道路侧平石施工724、挡护工程施工728、施工进度计划751、总工期及关键工序工期安排75（1）、总工期75（2）、关键工序工期752、关键工序施工组织75（1）、施工准备75（2）、主桥施工75（3）、引桥工程施工76（4）、桥面系及铺装层76、7（5）、桥面附属工程77（6）、引道路基处理及土石方77（7）、引道路基附属78（8）、场地整理及竣工交验78xx市xx大桥施工技术方案 1、工程概况1、xx大桥北起xx市天河区科韵路，南跨xx与海珠区新港东路衔接，全长1380m，为上下分离式双幅梁式桥。根据两岸道路的衔接关系和建筑限制，综合考虑投资规模，xx大桥的孔跨布置为：北引桥为1030m部分预应力混凝土组合箱梁；主桥为一联（70m+135m+160m+135m+70m）三向预应力混凝土V型支撑连续刚构连续梁组合结构；南引桥为440m+535m部分预应力混凝土组合箱梁，净宽30m，桥梁全长为1205m，引道长175m。2、主桥基础分别7、采用挖孔桩和钻孔灌注桩基础，单幅桥V撑桥墩采用4根280cm挖孔桩，纵横向均为2排；135m跨梁桥墩采用纵横2排的200cm挖孔桩，70m跨桥墩采用6根150cm钻孔桩，纵向2排、横向3排。承台厚度设计为3.5m、4.0m。主跨桥墩基础桩按柱桩设计，桩底均置于岩层微风化带以下。V撑斜肢为钢筋混凝土箱形结构，截面为单室双箱，中间设隔板分为上下两节。斜肢高2.3m，宽度与箱梁一致，均为8.0m。内部单个空箱尺寸为：宽3.20m，高1.10m，内设0.200.20m的倒角。主跨侧斜肢长25.914m，次跨侧斜肢长25.524m（承台顶至梁撑理论分界线）。承台顶设V撑台座，台座长6.00m，宽8.008、m，高3.60m。斜肢箱体两端设有实体过渡段以连接箱梁和台座。为方便施工，在斜肢内设有由槽钢和角钢组成的轻型钢骨架，以承担模板及所浇筑的混凝土。箱梁项宽15m，箱底宽8m，两侧悬臂各3.5m，箱梁顶面与线路线形一致，梁底下端除各跨跨中2.0m长合扰段及边跨两端14m为等高段外，其余梁体缘曲线线形均为二次抛物线，托顶梁梁底为圆曲线。3、引桥墩台基础采用120cm或100cm钻孔灌注桩，桩底置于基岩微风化带以下，按柱桩设计，桩长在1234.5m之间；盖梁采用倒T形盖梁；桥墩均采用双柱式桥墩，矩形截面，桥墩高度在5.0m26.0m。引桥下部工程均为钢筋混凝土结构，桥墩采用双桩式矩形桥墩，矩形截面设R9、=15cm圆弧倒角。引桥上部结构主要采用预制部分预应力混凝土组合箱梁，桥面连续。与主梁及桥台相接的孔跨组合箱梁采用半挂孔形式外，其余均按挂孔梁设计。4、地质及水文：xx大桥处在天河向斜南翼翘起端，岩层倾向北西或近西，倾角为平缓，未发现断构造迹象。地面为第四系覆盖层，下伏基岩为白垩纪上统（k2），中间缺失第三系。覆盖层由人工填土和海陆交互沉积的淤泥质土、淤泥质砂以及海相冲积的砂层所组成。基岩为白垩纪上统大郎山组三元里段（k2d1）。在区域地中上，三元里段（k2d1）的岩性主要为杂色砾岩及暗红色粉砂岩、细砂岩、砾质长石石英砂岩。桥址范围内，三元里段岩性主要为粉砂岩、细砂岩、粗砂岩、含砾粗砂岩、砾岩10、以及粉砂质泥岩、泥质粉砂岩，中厚层厚层状构造，泥质、钙质胶结。xx宽约552m，自西向东流。勘察期间测得涨潮最高水位为6.01m，低潮水位为3.30m，最大潮差为2.71m；xx径流年内分配不均匀，讯期为49月，流量占全年径流量的80%90%，最大月径流量一般出现在5月份或6月份，xx是感潮河段，潮属不规则半日潮，每天基本上有二涨二落，往复流十分明显，日平均潮差一般为2.0m左右。详勘期间钻孔稳定水位表明，地下水位埋藏较浅，所测水位为第四系孔隙水和基岩裂隙水的混合水位，水位埋深为1.453.70m，平均埋深为2.66m，标高为3.836.43m，平均标高5.26m，xx河位平均标高为4.66m11、。 2、工程特点及工程重点难点1、工程特点（1）、xx大桥规模大，主桥为一联（70m+135m+160m+135m+70m）三向预应力混凝土V型支撑连续刚构连续梁组合结构，设计技术标准高，主墩采用的V型斜撑刚构，其跨度处于同类桥梁的首位；（2）、12#至18#墩均位于江中，12#、13#墩处于主航道孔的两侧，基础直径采用直径达2.8m的挖孔桩，全部为嵌岩桩基础，共计有7个墩处于水中，基础施工中受洪水、潮水、台风和通航影响甚大（3）、水中墩及主梁施工时涉及到xx水域施工的工作平台、钢护筒、钢围堰、托架和挂蓝设备等构件的加工量甚大，相应的材料运输量同样也相当大。（4）、箱梁断面高且钢筋、管道密集，12、全断面一次浇筑有较大难度；悬灌段悬灌梁体线性和挠度控制要求高；箱梁砼须同时具备高强、早强、高流态、缓凝的特点，才能满足悬灌节段的特殊要求。（5）、全桥的合拢措施和体系转换顺序相当重要，须在科学计算的基础上加以确定。（6）、主桥11#12#墩间的悬灌段在通过热电厂泵房时，净空高度相当低，设计挂蓝的底模平台时必须予以考虑，需要刚度大、稳定性好、移动方便、承载量相当的轻型挂蓝方能满足悬灌要求；（7）、全桥具有工作面多，工序复杂的特点，在工期较短的情况下，必须有周密的施工组织才能保证工程质量和工期的实现。2、工程重点和难点主桥是全桥施工的重点和难点，对大桥的工程质量、进度和工程造价有很大的影响。这些重13、点和难点包括：（1）、深水大直径挖孔桩基础；（2）、深水吊箱围堰及大体积承台混凝土浇筑；（3）、V型斜撑施工；（4）、长大墩顶段箱梁现浇施工；（5）、挂蓝对称悬灌箱梁节段及线形控制；（6）、连续梁合拢及体系转换。 3、施工方案说明及施工总体流程1、施工方案说明（1）、我们通过对与主桥有关的水文及地质条件、通航情况、施工所需投入的设备和施工技术水平等因素进行详细分析，以及对几种常见的施工方法进行技术和经常比较后，决定采用钢管桩栈桥及工作平台的施工方法来完成全部水中墩的施工。即从xx北岸桥位旁的现有码头处搭设一座约100m长的栈桥至水中12#主墩，从xx南岸（18#19#间）线路中心线搭设一座约314、20m长的栈桥至水中13#主墩处，并在水中各墩位处扩大成作业平台来完成水中墩桩基和承台的施工，同时利用栈桥和作业平台完成主桥梁部的施工。这种方法的优点是：、两端栈桥延伸至主墩位后，在12、13#墩之间留出120m不影响通航的要求；、搭设栈桥和工作平台采用的钢管、型钢等材料容易解决，施工完后可回收利用；、搭设栈桥和平台的主要设备仅用打桩船、汽车吊、振动锤等；、栈桥及作业平台设计考虑施工设备的使用，包括吊车、运输车、拖车、钻机等，变水上施工为陆上作业；、栈桥和工作平台还可利用作为施工水中墩的V型撑、墩柱及盖梁、墩顶段、悬灌段和墩旁段的辅助手段。（2）、11#墩位于旱地上，按常规方法施工；引桥的基础15、为钻孔桩，分布在水中和陆地两个部分，其中水中墩（1518#）桩基采用栈桥和工作平台，在桩位处打入钢护筒护壁，冲击钻成孔的施工方法，承台则采用有底吊箱围堰施工；陆地上的桩基则采用旋转钻钻机成孔工艺，其它部位按常规方法施工。（3）、0#台至10#墩的简支梁全部位于xx北岸的陆地上，离地面高度较低，在施工用地的红线范围内，制梁场地就近设置在桥墩旁，沿线路纵向布置，架梁采用汽车吊双机抬吊至盖梁部位后横向移梁就位。15#墩至24台间因15#19#简支梁位于水上、制梁场地集中于台后已成型的路基上预制，用DF50/150型架桥机架设。2、施工总体流程（1）、施工指导思想：精心组织，创建优质，文明施工，守信重16、誉，安全高效，确保工期。（2）、施工原则：根据工程规模、工期要求、工程特点、施工工艺及地质条件，合理配备生产要素，坚持高起点、高标准、严要求，按“统一指挥、网络管理、分工负责、全面推进”的施工原则，多工序立体交叉平行流水作业，以主桥为重点，大型临时工程和引桥部分超前统筹安排，齐头并进，充分利用时间、空间相互配合，确保按期全面完成任务。（3）、施工总体流程：施工总体流程见xx大桥施工总体流程图。人员、机械设备进场施工便道修筑临时设施布置施工栈桥、平台搭设主桥12、13#墩桩基础施工承台及台座V撑施工0#段（托段）施工主桥11、14#墩桩基础施工承台施工薄壁墩托盘0#、1#段施工主桥10、15#墩17、桩基础施工承台施工墩身、盖梁施工引道工程南北引桥工程桩基础施工承台施工桥台墩柱盖梁施工空心箱梁架设空心箱梁预制左线悬臂施工右线悬臂施工左线213#段悬臂施工右线213#段悬臂施工左线现浇14-114-3右线现浇14-114-3左线第一合拢段右线第一合拢段左线第二合拢段施工右线第二合拢段施工左线第三合拢段右线第二合拢段桥面铺装桥面附属工程竣工验收 xx大桥施工总体流程图 4、施工总平面布置1、根据工程分布的具体情况，北岸自拌混凝土供应大桥0#台至12#墩施工所需要的所有砼（包括桩基、墩台盖梁、预制梁和悬灌梁、桥面及台后引道等）。南岸自拌混凝土供应大桥13#墩至24台施工所需要的所有砼（包括桩基、18、墩台盖梁、预制梁和悬灌梁、桥面及台后引道等）。2、大桥北岸简支梁为30m，南岸为35m和40m两种，重量大，运输困难，为便于桥梁的架设，北岸拟将梁部预制场分别设在0#台与10#墩间的西侧，南岸则将梁部预制场分别设在24#台后的路基上。3、根据现场实际，工程用水、用电分成0#12#（包括台后引道、主梁悬灌）、13#24#（包括台后引道、主梁悬灌）两个施工段提供，在业主提供的水、电接口位置，布设管线引入到包括大桥主墩（铺设在栈桥上）和台后引道在内的各作业面，同时备用发电机，以应付现场可能出现的停电。本工程的场地平面布置详见xx市xx大桥项目工程施工场地平面布置图。 5、本项目重、难点工程的施工方案19、及技术措施1、栈桥、工作平台设计及施工xx大桥12#18#墩位于xx水域中，墩位处平均水深4.07.0m，河床覆盖为淤泥层和中粗砂层，下伏泥质粉砂岩，覆盖层百度为2.08.0m，为保证水上钻（挖）孔桩、承台、墩柱、盖梁和悬灌梁作业方便，综合比较以选用搭设临时钢管桩栈桥变水上施工为陆上施工的方案，来解决钻机、吊车、砼运输车和各种施工材料顺利到达作业面，确保工程的顺利进行。（1）、栈桥设计、栈桥平面布置，综合考虑桥梁的平面投影位置、墩台设计位置及通航的要求，栈桥平面布置如下：北岸栈桥从取水泵房的西侧既有码头开始至12#墩工作平台；南岸栈桥则从18#19#墩间岸边码头开始一直沿线路中心线至13#墩水20、上工作平台，12#墩和13#墩中间不设施工栈桥，以保证施工期间通航顺利。其平面位置是xx大桥钢栈桥布置示意图。、栈桥构造形式：钢管桩栈桥按纵向5.5米一排，每排3根钢管布置（钢管间距2.0米）。综合考虑栈桥恒载和施工荷载等，钢管桩采用直径D=600mm，壁厚t=5mm的钢管，要求单桩承载力不小于300KN，栈桥横向钢帽梁采用I40a工字钢，纵向纵梁采用50Kg/m钢轨，上铺10mm厚钢板作行车桥面面层。栈桥两侧设栏杆和悬挂防撞警示标志。、栈桥桥面高程：结合南北岸标高和设计施工水位标高，栈桥桥面标高按H=7.5m控制。、工作平台的布设水上工作平台的设计和布置原则同栈桥的设计和布置，但考虑到承台钢21、套箱、墩柱、帽梁、V撑梁段和连续梁T构及现浇梁段的施工，工作平台的钢管桩布置除满足基础施工外，还需满足万能杆件支架的搭设需要。详见12、13#墩工作平台布置图、14#墩工作平台布置图、15#墩工作平台布置图1618#墩工作平台布置图。（2）、栈桥、工作平台施工、栈桥、工作平台施工工艺流程栈桥、工作平台施工工艺流程见栈桥、工作平台施工工艺流程图。单桩静载试验测量放线插打钢管桩安装工字钢横梁安装工字钢纵梁铺槽钢及行车钢板安装安全护栏行车试验剩余段施工、栈桥、工作平台主要的施工方法、施工前的准备工作a.栈桥、平台钢管桩长度理论计算入全风化岩层深度为2.0m以上（入土深度原则上不得少于7.0m）。b.22、施工前首先须通过静载试验（在河床中打入钢管桩，按照设计单桩承载力的1.3倍加载35天，观测其沉降量，以调整管桩的布置和贯入深度）。确定钢管桩贯入度、桩底标高和下沉速度与承载力的关系，并以此来确定打桩的依据。、钢管桩的插打a.打入钢管桩前需结合桥梁钻（挖）孔桩桩位、承台位置，对钢管桩位置精确定位，以免与孔桩、承台施工相矛盾。b.在岸边浅水区利用吊车配DZ-90震动锤将D600钢管桩打入河床，而在河中深水区，为加快施工的速度，则采用打桩船将钢管桩打入河床中；打入钢管桩时须精确测量放线，桩心误差不得大于3cm，并采取措施控制好垂直度，确保钢管桩合理承载。c.钢管打入后在钢管与钢管间增设纵、横向的整体23、稳定性。d.钢管桩未入土部分的空钢管中根据需要用中粗砂夯填密实，以增强钢管桩的受力。、桥面、平台面结构桥面、平台面结构由横梁、纵梁及槽钢、钢板（局部非主要受力部位可采用5cm厚木板）组成。a.钢管插打后，在钢管顶开“U”形口，设置U形卡，并将工字钢横梁安放在U形卡中，为防止钢管失稳，工字钢横梁不宜与钢管焊接连接。b.按设计计算要求，50Kg/m钢轨纵梁，按10根一组布设，每跨L/4、L/2、3L/4处设横向连接系，两端与工字钢帽梁焊接连接。c.桥面系为平铺的行车钢板，钢板须与钢轨焊接，以防钢板滑车（行车钢板上设防滑条）。、每段栈桥平台施工完时，须作过车试验，确认安全后方可向前推进。2、水中墩钢24、护筒施工水中墩12#至18#墩桩基共计56根，桩径分成四种：12#、13#墩为16根280cm挖孔桩，14#墩为8根200cm挖孔桩，15#墩为8根150cm钻孔桩，1618#墩为24根120cm钻孔桩；另在12#13#墩处设直径100cm防撞墩28根。根据我们以往同类桥梁施工的经验，280cm桩基钢护筒采用直径为320cm，用16mm钢板制作；200cm桩基钢护筒采用直径为240cm，用14mm钢板制作；150cm桩基钢护筒采用直径为170cm，用12mm钢板制作；120cm桩基钢护筒采用直径为140cm，用10mm钢板制作；100cm桩基钢护筒采用直径为120cm，用8mm钢板制作。确保在25、震动锤施打和土体挤压下，筒体的强度和刚度得到保证。（1）、用卷板机卷制成筒，在焊接平台上采用双面坡口焊接。考虑运输、装卸起吊设备等因素，长大护筒分节加工，护筒构造上，在下端一定范围用钢板全圆周加焊，底脚加工成刃脚形式，以利插入，护筒顶因传送震动锤的作用力，在1m范围内必须加强。此外，为防止护筒下沉时发生纵向变形，在其外壁间隔焊一些条型钢板。护筒顶部用带法兰盘的1m节段与振动锤联结器相接，可拆卸倒用。（2）、作业平台预先调整铺设，留出护筒孔位。先将下节护筒运至作业平台，用吊机吊入孔位，边下沉边测量、校正，直至置于河床上固定为止。接着吊装上节护筒与置于河床上的下节联结，作业人员可在筒内外利用活动吊26、蓝进行内外全圆周焊接。（3）、带有法兰盘的护筒就位后，用吊车将联结器置于护筒顶端，调整就位后用螺栓联结法兰盘，（联结器本身用钢轨骨架，与上、下两法兰盘焊接成整体），护筒下沉时用设置在作业平台的导向架控制方向，以垂直度符合要求。最后在其顶端吊装振动锤。（4）、用D-2500船载打桩机完成320cm、240cm钢护筒插打，DZ-90型振动锤完成170cm、140cm、120cm钢护筒插打，振动下沉不同桩径、深度不一的护筒时，可通过计算振动锤应开启振动力，总的要求是将护筒打入并穿过全部覆盖层，并穿过强风化层。护筒下沉至预定标高，经反复振动，下沉量很小或基本小沉时，即完成插打。3、水中墩大直径挖孔桩施27、工本桥共有挖孔桩32根，桩径为2.8m和2.0m两种规格，其中2.8m位于13#和14#墩，共16根，桩长均为24m，共计416m。2.0m位于11#、14#墩，共16根，桩长24m和32m两种，计448m，均嵌入微风化砂岩。施工采用钢护筒下至强风化层2.0m，人工开挖，卷扬机起吊，灌注水下砼方法施工，鉴于孔桩较近，用错台施工的方法进行作业。（1）、土石方开挖用16mm钢板卷成直径3.2m（对2.8m桩）和2.4m（对2.0m桩）两种规格的钢护筒，运至桩位处，用振动法将钢护筒下至强风化层2.0m，对于淤泥质粉砂，砂层用吸泥方法进行吸附开挖，在进入强风化砂岩，采用配套风镐开挖。吸附出的泥浆，直接28、用泥浆运输车运至指定地点倾倒，开挖的风化层，用卷扬起吊至运土车运走。（2）、护壁施工护壁采用C25砼，壁厚25cm，节与节之间用10钢筋连接间距15cm，见下图。护壁施工采取组合式钢模拼装而成，拆上节，支下节，循环周转使用，砼拌制用机械拌制，用吊车运输，人工浇筑，砼强度达到3Mpa方可拆模。（3）、钢筋笼制作在钢筋制作场地内将钢筋按照设计分节加工成形，用吊车在孔口吊装焊接，放置在设计标高，为了防止在吊装和运输过程中钢筋笼变形，在内侧每隔2.5m设一道加劲箍。（4）、砼灌注在挖孔桩挖至设计标高，清理完浮碴，下完钢筋笼，向孔内放水，按照灌注水下砼方法进行施工。（5）、施工工艺流程放线定位下钢护筒吸29、泥砂孔口标高和十字线开挖土石方清理桩孔壁校核桩孔垂直度和直径安装连接钢筋支模、灌注砼设计标高检查验收清浮碴、积水钢筋笼就位放水、灌注水下砼钢筋制作、加工（6）、挖孔桩开挖施工技术措施、为确保水中挖孔桩开挖顺利进行，钢护筒须打入强风化岩层1m以上，在下钢护筒时，设置导向架，防止钢护筒倾斜，保证其准确性。、先对角开挖，保证首批开挖桩超前23m，以减少坍孔。、对桩的垂直度和直径，须每段检查，发现偏差，随时纠正，保证位置正确。、陆地桩孔口护壁高出0.3m，水中桩钢护筒超过栈桥标高0.3m，并在孔口设水平移动式活动盖板，防止坠物伤人。、在下钢护筒时，由于振动力较大，强风化层有破碎现象时容易渗水，因此在护30、壁施工时，在护筒底增加0.5节护壁砼，在护筒内侧焊接钢筋环，增加砼与护筒的摩擦力。、为了防止坍孔，先开挖中间部分知周边，孔内用36V低电力照明，并用1.5kw小型鼓风机通过直径200mm的塑料送风管送风。、在孔桩达到一定深度后，每天入孔作业前须用敏感动物放入孔内进行安全检查。、若遇流砂层或穿过钢护筒底岩面不平有渗水现象，可采取缩小护壁高度插稻草，灌注水下砼，钢护筒内化学灌浆，钢护筒外覆盖层抛泥压浆等措施，确保成桩施工。、作好孔桩开挖过程的桩位，水平下沉监测工作。、挖孔桩施工进入岩层后，须严格控制爆破进尺及装药量，以确保施工安全。（7）、钢筋笼加工与吊装根据桩长、吊机起吊能力，在施工现场分节或整31、体制作钢筋笼，焊接钢筋，焊缝长度单面10d，双面焊5d，同一截面钢筋接头不应超过50%，桩箍筋的接头必须采用双面焊接。在钢筋骨架外侧加焊控制钢筋骨架与孔壁间距的附耳钢筋，以保证主筋保护层厚度。采用吊机整体或分节吊放制作好的钢筋笼，钢筋笼分节接头采用双面搭接焊连接。钢筋笼吊放就位后与护筒临时焊接固定，以确保钢筋笼在灌注砼时不上浮、下沉和移位。作为成桩质量检测的无缝钢管固定在钢筋笼上，随钢筋笼一起安放。（8）、灌注水下砼用导管灌注水下砼，导管在使用前进行水密及承压试验，确保导管密闭不漏水。导管直径250，各节导管间用16螺栓将法兰盘联接，拼接好的导管长度与护筒顶到孔底尝试大致相等。导管拼接好，用吊32、机辅助下导管，并做好记录。导管下至孔底后在顶上接上灌注漏斗，并导好堵塞球，将砼倾倒进漏斗中并将漏斗盛满。堵塞球吊绳，灌下砼。在砍球的同时将导管提升40cm左右，便于灌注封口砼。第一次灌注的砼要保证能封住导管底，并使其埋入一定深度，这就要求导管漏斗应有足够容积，同时准备吊斗中装满砼，砍球后紧接着漏斗中的砼一起漏下，以满足封管要求。水下砼开灌后就要连续不间断直到设计标高。灌注过程中计算及实测砼顶面高度同时进行，随时获取埋管的准确深度，及时拆卸导管，其埋深严格控制在规定范围内。桩身砼灌注至设计桩顶标高以上0.8m时则可停止灌注，抽出导管。砼由砼运输车运至栈桥平台上灌注，首批灌注的砼的初凝时间应符合规33、范要求。砼粗骨料不大于40mm，坍落度1820cm，初凝时间控制在6小时以上，具有较好的和易性。灌注水下砼过程中注意下列事项：、砼运抵灌注地点时，检查其和易性，坍落度等情况，如下符合要求，应进行第二次拌合，如仍达不到要求，不得使用。灌注首批砼时，导管下口至孔底的距离为2540cm，首批砼储量保证灌注后导管埋入砼中的深度不小于1.0m。、灌注开始后，连续有节奏地进行，并应尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内砼不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，压漏导管。地灌注过程中，应经常保持孔内水头，防止坍孔，定时检测孔内砼面的位置，及时调整导管埋深。、灌注过程中，将孔内溢出泥浆引入沉淀池，沉淀34、后外运，防止污染。4、水中墩钻孔桩施工水中墩钻孔桩部分因采用震动锤打入长钢护筒护壁，无须担心孔壁坍塌，仅在护筒底脚以下加固孔壁，因此水中墩钻孔桩全部用冲击钻成孔，吊机吊放钢筋笼，导管灌注水下砼成桩的施工方法。（1）、钻孔冲击钻成孔时，钻机就位，立好钻架，对准桩孔中心，拉好缆风绳，便可开始钻孔。开始时应先在孔内灌注泥浆，泥浆比重等指标根据土层情况而定。如孔中有水，可直接投入粘土，用冲锤以小冲程反复冲击造浆。钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.52.0m，并低于护筒顶面0.3m，以防溢出。掏槽应及时补水。护筒底脚范围内一般比较松散易坍孔，可按11投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用35、冲击钻锤，小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁，必要时重复回填反复冲击23次力求孔壁坚实。钻孔中若遇倾斜岩层冲击面不平时，应先投入粘土、小片石将表面垫平，再用十字型钻锤进行冲击钻进以防斜孔、坍孔。冲击钻进过程中要注意均匀地松放钢丝绳的长度，防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大荷载而遭损坏。松绳过多，则会减少冲程降低钻进速度，甚至使钢丝绳发生纠缠。（2）、出碴破碎的钻碴部分和泥浆一起被挤进孔壁，大部分需清出孔外。出碴的方法是抽碴筒抽取。一般在密实坚实土层，每小时纯钻进小于510cm，松软地层每小时纯钻进小于1530cm时应进行抽碴。或每进尺0.51.0m掏碴一次，每次掏4536、筒，或掏至泥浆内含碴显著减少，无粗颗粒，比重恢复正常为止。掏出的钻碴倒入泥浆池沉淀后捞出运走。钻进过程中应分高度取岩样，与设计地质对照，并做好钻孔记录。（3）、终孔、清孔在钻进过程中，钻孔作业必须连续进行，不得中断，因故必须停钻时，必须将钻头提起，距离孔底4m以上，防止埋钻。护筒内必须保持一定水头高度，高于地下水位不得小于1.5m。随时做好钻孔记录及取样记录，并保留样品。每钻进5.0m用检孔器检查一次孔的垂直度，经常检查泥浆质量。钻孔深度达到设计要求后，对孔深、孔径、孔位、孔形等进行检查，填写终孔检查证，经监理工程师签证认可后，进行孔底清碴和灌注水下砼准备工作。当钻进至设计标高或达到要求岩层后37、报监理工程师终孔，并进行终孔检查，作好记录，进行清孔作业。用抽碴筒多次从孔内抽取钻碴，并同时向孔内注水以减少泥浆比重到1.11.25。当抽碴筒抽出泥浆中无23mm大的颗粒时，则证明抽碴清孔已达到目的。为准确判定孔底碴是否清完，还需用一个带钎的测锤和平底测锤两次测孔，若两次测孔深度相同并与终孔数字相符时则证明孔碴已清理干净，否则应还需继续清至达到要求。沉碴厚度不得大于5cm。清孔后的沉碴要满足设计要求，经监理工程师签认后灌注水下砼。吊放钢筋笼及灌注水下砼等作业同上节，灌注混凝土用250mm的导管即可。5、水中墩桩基础泥浆处理南引桥15#18#墩位于水中，每个墩4根钻孔桩，并在12、13#墩位设有38、防撞设施，也是桩基础，共计60根（其中引桥32根），桩径为1.0m和1.2m，采用冲击钻施工，该桥位于xx支流，因此要求对泥浆进行净化处理。（1）、处理原则在钻孔时泥浆具有一定粘度、浓度的砂浆保存起来以供钻孔桩中保持钢护筒内外的平衡，防止坍孔；另一方面把粗糙坚硬的岩石和粘性淤泥分离出来并集中排放到指定的不污染环境的地方。在灌注桩基砼时，将溢出的泥浆用泥浆车运至岸上泥浆池中沉淀处理。（2）、处理顺序根据上述原则和本桥的特点，选用法国SOTRESD250型泥浆循环处理系统处理水中墩钻孔时产生的泥浆，泥浆在运上岸后用化学法处理。、钻孔泥浆处理在钻1#桩孔前，将2#桩孔中的水抽至比1#低4.0m左右，39、作为废浆临时存贮用。用泥浆泵将废浆泵入级震动筛网（下图中），由震动筛网筛分出直径大于5mm的砂石废碴，排放到栈桥平台的临时堆放点，堆放一定数量后，用汽车运到符合环保要求的不污染环境的地方。经第一次筛下的泥浆漏入泥浆储存箱内（下图中），由离心泵（下图中），将泥浆储存箱的泥浆及水的混合物泵送到回旋筒（下图中），在离心泵高速泵送的冲击力下，泥浆混合着空气在回旋筒内翻滚、回旋，依靠泥浆颗粒的粘性、密度进行分离，粘性大、密度大的颗粒由低端出口流入级震动筛（下图中），继续进行震动筛分离，直径大于0.4mm的废碴排放到临时堆放点，其余漏入泥浆储存箱，回旋筒中粘性大、密度小的颗粒则翻滚上浮，由高端出口流经水筒40、（下图中）排入1#桩内。工程过程见下图。、灌注桩孔砼泥浆处理在灌注1#桩时，泥浆通过废浆管道进入2#桩，通过2#桩内的泥浆泵泵入泥浆车内由泥浆车运至岸边泥浆池内沉淀。在沉淀池内出现清水后，将水完全放掉，将生石灰放入沉淀池内，搅拌、凉干后，用汽车运走。6、水中承台套箱围堰及大体积砼施工根据xx大桥招标设计图提供的施工水位、承台尺寸、地质、水文等资料，12#18#水中墩采用有底钢套箱作围堰进行承台施工。（1）、承台钢套箱设计原则及设计参数、承台钢套箱设计原则、钢套箱必须满足施工要求，且具有足够的强度，以确保施工安全。、钢套箱采用的材料应为市场通用材料，本桥钢套箱采用材料的材质均为Q235-A。、钢41、套箱设计应便于制造、运输和安装。、钢套箱制造质量必须符合设计要求。、钢套箱主要设计参数的确定：、进行封底砼厚度的计算，确定每个墩封底砼的厚度和封底砼标号，本桥封底砼标号12#14#墩均为C25，15#18#为C20，封底砼厚度见钢套箱设计参数所列。、根据施工水深，确定钢套箱高度，本桥12#18#墩钢套高度均超过施工水深0.7m。、根据承台尺寸及施工方便，本桥12#18#墩钢套箱长度和宽度，在承台尺寸的基础上增加2.0m。、根据水深（水压），选用钢套箱所用材料，本桥12#18#墩钢套箱所选用的材料及规格如下：大纵肋18a槽钢小纵肋L75506角钢横肋L75756角钢面板=5mm钢板、根据水压，对42、所选用的材料进行钢套箱的受力计算，确定大纵肋、小纵肋、横肋的间距及支撑点位置（见12#、13#墩钢套箱结构示意图）。、进行浮力和钢套箱重量计算且浮力须小于钢套箱的重量（含封底砼重量，桩基重量）。、本桥12#18#墩钢套箱，主要参数见承台钢套箱设计参数表。承台钢套箱设计参数表墩号承台尺寸(m)围堰尺寸(m)桩长(m)桩径(m)封底砼厚(m)封底砼方量(m3)封底砼重(t)桩基重量(t)围堰自重(t)浮力(t)图示(单位m)12#13#1310415.2112.119.6262.82368.4810147851.54125314#883.510108.92421.313028662732.626843、015#8.55.7210.57.76.5271.51.297.4213.443022.8655016#8.84.81.810.86.86.3311.21.080.8177.7325.721.2349917#8.84.81.810.86.86.3271.21.080.8177.728121.2349918#8.84.81.810.86.86.3241.21.080.8177.728121.23499、安装、拆除，钢套箱正、侧面壁板各分为3节计12块、底板各分为2块进行施工。钢套箱块与块之间垫以止水橡胶条，用螺栓进行连接成整体。钢套箱分块分节尺寸数量见钢套箱分块分节参数表。钢套箱分块分节参数表墩44、号正侧面壁板分节底板分块分节高度（m）分节重量（t）分块数分块重量（t）第一节第二节第三节第一节第二节第三节12#2.63.53.59.8413.7813.7827.0613#2.63.53.59.8413.7813.7827.0614#1.93.53.55.469.989.9823.5215#1.62.452.454.166.386.3822.9716#1.32.52.53.285.485.4823.5017#1.32.52.53.285.485.4823.5018#1.32.52.53.285.485.4823.50图标： 钢套箱内支承采用围囹加型钢支承法分层安装，围囹放置在壁板焊接的三角45、铁上。具体见钢套箱结构示意图。、钢套箱在工厂分块分节制造完成后运输到工地放置在栈桥上。、钢套箱制造时间必须满足精度要求，保证板壁的平直，不得有明显凹凸不平，焊缝密实，节、块间连接用螺栓孔错位偏差不得大于2mm。、钢套箱加工完成后，必须进行试拼装，并进行水密试验。（2）、钢套箱安装、根据招标设计图显示，12#、13#、14#、18#墩在施工前须用挖泥设备将河床挖深，其中12#、13#挖深2.3m，面积为1613m2，14#墩挖深1.5m，面积为1111m2，18#挖深1.3m，面积为127.5m2。施工时可加大开挖面积，保证钢套箱一次平整放置到位。、安装钢套箱前，沿顺桥向放置5根I45工字钢作为46、拼装、下放套箱的承重装置，工字钢的长度应保证伸出钢套箱外60cm以上，并采用10个10t链条葫芦将工字钢两端悬挂固定于栈桥上。、使用吊机将两块底板分别套入桩基护筒放置在承重工字钢上。、在栈桥平台上将第一节钢套箱正侧面壁板拼装成箱型框架，采用吊机或换梁法下放与底板相接触，用链条葫芦在框架的四个面八点对称固定在栈桥平台上。、调节承重工字钢链条葫芦和第一节框架链条葫芦使其口部露出水面20cm左右，并锁紧链条葫芦。、将第二节套箱板块与第一节框架用螺栓拼装连接后放松锁定的链条葫芦，使已拼装好的第一节、第二节钢套箱整体下落使其口部露出水面20cm左右，锁紧链条葫芦，采用同样方法拼装加固第三节套箱板块。、套47、箱拼装完成后，调节链条葫芦，使钢套箱平稳放置到设计位置。钢套箱的安装悬挂如下图所示：、钢套箱放置到位，进行力系转换钢套箱浇筑封底砼前须进行吊挂的力系转换以承受砼的重量。本桥钢套箱力系转换的方法如下：将4根桩基护筒顶部一定位置切口，从切口处伸入2根I45的工字钢，在工字钢上再布23根横向工字钢，工字钢须伸出钢套箱，用悬挂杆件或钢丝绳，与钢套箱底板承重工字钢相连，钢套箱上口与工字钢之间塞垫方木，完成力系转换，详见下图：（3）、套箱内防水封闭有底套箱安装加固完成后，封闭缝隙，防止混凝土浆渗漏流失。钢套箱底板与桩顶钢护筒接触面和套箱底板、正侧面板的缝隙先敲入木楔和铁楔，然后用棉絮进行堵塞。（4）、封底48、砼灌注主桥12#、13#墩钢套箱封底砼厚度2.0m，每个承台砼圬工方量401m3，14#墩封底砼厚度1.3m，15#墩封底砼厚度1.2m，南引桥16#、17#、18#墩钢套箱封底砼厚度1.1m，砼标号为C20及C25。封底采用导管法水下灌注混凝土工艺进行。、水下砼封底施工顺序、施工准备工作：进行安全质量技术交底及详细的施工组织安排，保证封底施工顺利进行，尽量缩短灌注时间，确保封底施工安全与质量；同时作好砼配合比选定、灌注平台的布置搭设等机料具的准备工作。、储料：砼由拌合站集中拌制，砼运输车运输至工作面储备于灌注漏斗和料斗内。、开启导管阀门：导管阀门采用合叶式钢板制作，开启阀门后应连续不断下放混49、凝土。、采取往复式灌注顺序进行施工，确保砼灌注面均匀连续对称上升。、灌注结束：灌注达到设计承台底标高后，拔出导管完成封底砼施工。、套箱封底砼施工要点、工作平台设置，利用套箱力转换系统在其上铺设工作平台，平台上安装灌注漏斗、料斗及灌注导管。为保证初灌量，灌注漏斗及料斗容积不小于2.5m3。由于套箱内支撑杆件交错较多，不利于灌注套管移动，灌注导管间距按22m交错布置，以使相邻导管灌注砼面积交错搭接重叠。、导管底距离套箱底板不超过20cm，以保证导管在初灌砼埋入一定深度，避免发生导管进水事故。、为保证混凝土灌注时间及质量，混凝土的生产量应保证在5080m3/h之间。、封底砼坍落度控制在1722cm之50、间，使砼的流动坡度在1/51/10间，在灌注开始及结束时适当加大坍落度以保证灌注顺利。为延长混凝土的初凝时间，封底砼中掺入适量缓凝剂，其掺入量通过试验确定。、准备工作应充分完备，料斗、漏斗内储备足够混凝土量后，打开导管阀门，首批砼灌注应连续不断进行，不得间断。、导管埋深超过0.5m后适当提升导管，灌注过程中导管作轻微震动。、混凝土的灌注采用往复式灌注顺序进行，即同时灌注34根导管上升50100cm后对称灌注其它导管。混凝土面在整个套箱平面内应大致均匀升高。、封底砼顶面标高及平整度应严格控制，避免侵入承台结构以内。混凝土顶面采用测绳或刻度杆进行测量，测点按1.51.5m网点间距布置。、在灌注过程51、中，随砼面的不断上升，应采取措施调节套箱内的水位，以保持套箱内外水位平衡，避免对封底砼产生压力差。（5）、套箱内抽水、封底砼灌注完毕，砼强度达到85%以上后进行套箱内抽水。、为防止抽水过程中发生意外事故，保证套箱安全，同时应配备足够数量的水泵以备从箱外往箱内抽水。一旦发生异常情况如封底砼破裂渗水或套箱大量漏水，立即向套箱内灌水，恢复内外水压平衡，经检查处理后继续抽水。、抽水过程中须泒专人进行观察，同时有专门人员进行细小漏水情况的堵塞。堵漏工程在套箱内外同时进行，套箱内采用棉絮塞缝，同时套箱外采用木屑及其它细碎物倒入渗漏范围附近，细碎物随渗入水流流动、填充至缝隙位置。专人观察、堵漏工作应持续到墩52、身出水面为止。、套箱抽水后，严禁任意对其支撑构件进行切割、电焊及剧烈碰撞。（6）、承台大体积砼施工、12#、13#墩承台尺寸10.013.0m，厚4.0m，每个承台砼方量420m3；14#墩承台尺寸8.06.0m，厚3.5m，每个承台砼方量168m3；15#墩承台尺寸8.55.7m，厚2.0m；16#18#墩承台尺寸8.84.8m，厚1.8m。待套箱抽水完毕后，拆除套箱临时力转换系统，割除多余桩基钢护筒，凿除桩顶浮浆至设计标高位置。检查钢套箱密封性，测量放线后进行承台钢筋绑扎及模型安装，然后进行砼施工。本桥12#18#墩承台结构较厚，体积较大，混凝土施工按照大体积砼施工工艺进行。、承台混凝土配53、合比及品质要求：混凝土供应速度不小于70m3/h。应严格控制其水灰比，坍落度控制在1014cm之间，初凝时间控制在68h内，其和易性必须达到施工工艺要求。、承台混凝土施工工艺、按规范规定，混凝土的自由倾落高度不得大于2m。本桥12#、13#、14#墩承台较厚，灌注时采用串筒溜放工艺下放混凝土。、灌注工作平台采用工字钢及方木搭设。为保证承台混凝土的均匀性、减少砼入模后的人工铲运工作量，在工作平台下悬挂5个灌注料斗，其位置为承台的四个角及中心各布置一个，施工时各灌注点交替往复进行灌注。、灌注往返交替进行，砼顶面均匀整体上升。灌注顺序为先从中间窜筒下放混凝土，然后灌注四周混凝土，确保钢套箱受力均匀稳54、定。混凝土分层厚度控制在30cm以内，在灌注前应计算好每一灌注点的混凝土下放量及堆积高度，确保每一层砼的摊平厚度。混凝土下放入模后由专人进行铲运整平，确保灌注分层顶面的平整。、混凝土摊平后采用插入式振动器人工捣固，每一捣固点应插入下层砼1015cm，间距不大于振动捧作用半径的1.5倍，振动密实后缓慢提出振动棒，作到不漏捣、不欠捣、不过捣，捣固棒避免同模型、钢筋相碰撞。、承台砼的灌注应连续进行，不得中途中断。上层砼灌注必须在下层砼初凝前进行，避免形成施工冷缝而引起质量事故。、大体积混凝土由于结构较厚、体积较大，施工不当易于造成散热不良，引起混凝土开裂、强度降低等后果，将严重影响承台混凝土质量。所55、以承台混凝土施工时应采取降低水化热的措施。、混凝土配合比的选择及材料降温措施：a.采用低水化热的砂渣水泥或普硅水泥；b.采用掺加适量粉煤灰及外加剂、降低水灰比、改善骨料级配等方法，选择最佳混凝土配合比以减少水泥用量，降低水化热峰值；c.混凝土用料使用前采用冲洗等方法降低骨料初始温度。、施工时间尽量选在夜间低温时进行，降低砼入模温度和散热速度；、混凝土灌注过程中，应减少灌注分层厚度，加快混凝土散热速度；、混凝土中埋设冷却管道，在灌注过程中及灌注后循环通水人工导热冷却；、混凝土灌注完毕后应及时养护，并进行表面覆盖，以减少混凝土内外温差。7、12#、13#主墩V撑施工12#、13#墩按照主跨32.656、616，跨33.2648的角度向外侧倾斜形成V字形结构，主跨倾斜肢长25.914m，次跨侧斜肢仅25.524m，斜肢箱体两端设有实体过渡段以连接箱梁和台座。台座为6.08.06.3m的实体预应力砼结构，每个墩设置L32精轧预应力钢筋。单肢斜体内为单室双箱结构，中间设隔板分为上下两箱，斜肢间2.3m，宽度与箱梁宽一致，均为8.0m，内部单个室箱尺寸为宽3.2m，高1.1m，内设0.20.2m的倒角。在斜肢内设由槽钢和角钢组成的轻型骨架，以承担模板及所浇砼，4个主墩工程数量为C50砼，3231.6m3，级钢筋628t，劲性骨及型钢112.8t，L32精扎螺纹19.6t。采用劲性骨架超前，钢筋及模型57、附着于骨架，及时按设水平拉杆和内侧顶撑，两侧对称浇筑的施工工艺施工，V撑分为8次浇注。见下图所示：（1）、施工顺序及工艺流程台座施工2.0m过渡段安装支架安装第一根水平拉杆第16段施工过渡段施工张拉部分预应力粗钢筋剩余部分过渡段、箱梁V0-1张拉剩余部分粗钢筋张拉箱梁下缘钢束V0-2张拉箱梁上缘钢束拆除支架。详见V撑施工工艺流程图。安装台座钢筋、预应力波纹管预埋劲性骨架、临时墩预埋件安装台座外模台座砼浇筑凿毛养护拼装临时墩支架，外侧排架拼升临时墩与斜肢骨架间的钢绳安装V型斜肢骨架，并用钢绳调整其倾斜度斜肢内模（若有）斜肢钢筋检查签证、灌注斜肢砼养护凿毛拆模、安装水平拉杆、内侧支撑架张拉水平拉杆58、安装、张拉台座粗钢筋拼装V0段下部劲性骨架及其浇注砼支架安装剩余部的实体过渡段及V0-1模型扎结钢筋V0底部预应力V0端模工厂制作劲性骨架工厂制作内模工厂加工制作钢筋 V撑施工工艺流程图（2）、支架搭设支架搭设详见V形墩箱梁顶段施工支架图。在施工台座和承台时，预埋支墩预埋件，在水中位置采用钢管桩作支桩，上设工字钢作为临时墩及支架支撑平台。在横桥轴线加设支架（临时支墩）加强横向联结。位于桥中线的支架，作为12#、13#墩托段、悬壁施工运输材料的提升架。在两斜肢外侧用碗扣支架搭设临时施工支架，解决模型安装及调整的工作平台，同时作为上部过渡段及V0箱梁的施工的支架。在托段部分施工完成后，将两侧的临时59、墩、施工支架分部拆除，保留桥中部分支架作运输通道，支架随斜肢的施工进度而升高。（3）、劲型骨架安装在施工台座时，将骨架准确段埋至设计位置，骨架在工厂内按6cm一节在地面拼装成桁片，桁片运至指定地点进行起吊，先底部与预埋骨架就位，通过临时支架紧固，再通过上端用钢丝绳，手动葫芦将劲性骨架调至准确位置，再与下部已埋入的骨架进行焊接牢固。焊接完后，将下面钢绳松落，上层钢绳保留，这样使模型和钢筋依附于角架上，通过临时支架和劲性骨架传力，在砼浇注过程中不会在内侧产生裂缝，在施工时劲性骨架必须超前。如下图所示：（4）、钢筋施工 在劲性骨架施工完成后，进行钢筋施工。钢筋生产在工地加工厂内加工变制成半成品，然后60、运至工地。斜肢主筋采用直螺纹导筒联结，其余采用焊接，扎结完一段穿一段波纹管（水平拉杆及台座精扎螺纹钢筋），波纹管须用胶纸包裹牢，以防漏浆。钢筋扎结完毕，垫齐砼垫块。（5）、模型安装及水平杆施工内模在工棚内用木模制作成型，用汽车运输提升架起吊就位。斜肢侧模在钢筋安装前安装。用劲型骨架固定就位。斜肢外模在台座和2m过渡段采用组合钢模和胶台板加工成型，斜肢采用定型钢模垂直高度3m、8m面两块组合，侧面为一块整体钢模，有弧度的模型在工棚内加工运制工地安装就位。为了防止斜肢内侧出现裂纹，用延伸率较水的L32精扎螺纹钢筋作为水平拉杆，外侧采用排架支撑，内侧用万能杆件顶杆，即为内顶外拉。在每个V撑设5排拉杆61、，2m过渡段施工完成，砼达到强度后张拉前一排拉杆，在第三段施工完张拉第二排水平拉杆，施工V头前5排拉杆全部重新检查张拉。（6）、砼灌注 砼灌注采用灌车运输，泵车输送，全对称浇注，严格控制两斜肢，砼数量不得超过设计要求。（7）、施工措施、劲性骨架的后座施工时，准确放在结构位置，在承台上用支架按照倾斜角作成导向架，保证其倾斜精度。在节与节焊接必须牢固，使骨架能整体受力和传力。骨架须超前于钢筋。每节安装先用钢绳固定，检查其倾斜度，再进行焊接。、主钢筋的连接采用直螺纹导筒连接，在下端钢筋作记号，使下端钢筋在导筒中央，再安装上端钢筋，用检力板手检查是否联接牢固。同时，每节钢筋应落后于骨架一节，避免骨架不62、能承接钢筋与模板重量。、在内侧设有支撑架的位置的斜肢预埋钢板，便于与内侧支撑架焊接，最好在水平拉杆张拉完后，在内侧施加一定的预应力，再与另一侧支撑焊接，防止水平拉杆张拉力过大，出现外侧裂纹，水平拉杆在张拉位置最好用分配梁。、xx日温差较大，由于温差应力产生裂纹，加之斜肢倾角较大，高度较高，给养护带来一定的难度，拟采用外侧喷养护剂或安装环形养护装置，顶面洒水养护的办法进行砼养护。、为了保证斜肢倾角的精度，每次用全站仪放样，用激光扫平仪复查劲性骨架，模型的结构位置。8、12#、13#主墩顶段施工 托段长23.0m，底宽8.0m，顶板两侧展翅3.5m，中设截面为6.8m5.12m箱体，底板为变化曲线63、，底板厚60cm，顶板厚28cm，为预应力砼结构，设计强度C50。其施工流程详见下图：膺架拼装安装分配梁安装浮箱加水模拟预压重，卸载后拆除浮箱安装底模绑扎底板钢筋，安装预应力体系及内模马蹬安装内模支架及内模，绑扎腹板钢筋安装外模及对拉杆，调整内、外模尺寸检查签证，安装砼布料杆浇注第一次砼至设计位置养护、凿毛、拆内模检查检查签证、灌注砼凿毛、养护张拉台座剩余部分预应力粗钢筋、压浆安装V0上半部模型安装钢筋安装预应力安装端模检查、签证、对称灌注砼养护、凿毛工厂内制作钢筋工厂内加工内模箱梁顶托段施工工艺流程 托段施工分两次浇注（分层如下图所示），以万能杆件和贝雷梁组成膺架，在膺架上设碗扣式支架和模板64、，以调整板弧形，内箱在工棚加工成弧形箱体吊装就位。在膺架拼装完成后，用浮箱对万能杆件膺架进行预压重，削除非弹性变形，测出弹性变形值，据此在底模设置预拱度，以减少弹性变形，防止托段砼产生裂纹。托段施工膺架预压重，其加载重量为浇注该部分砼重量的1.2倍，安装浮箱前，均匀分布测点，测量出底模分配梁高程，然后模拟托段砼浇注顺序对称灌水加载。全部加载完成预压24h，在预压过程中定时测量观测各测点的变化，以防止发生意外，预压24h后，全面测出底模分配梁各测点高程变化值，然后逐步卸载测量分配梁各测点高程变化值，计算出各测点的弹性变形量和非弹性变形，根据各点的弹性变形，利用底模下的碗扣支架调整底模高程，设置底65、模预拱曲线。当砼达到设计强度的80%后进行预应力张拉，预应力张拉采用双控，以张拉力为主，伸长量作为校核，张拉顺序由中间向两侧对称进行。当箱梁下缘钢束完成后，进行第二次浇注。9、11#、14#墩墩柱、盖梁及墩顶段施工（1）、墩柱施工11#、14#墩墩柱均为200500cm的薄壁式墩柱，11#墩位于岸上，14#墩位于水中，11#墩柱高10.5m，14#墩柱高14.0m，墩柱采用大块钢模，分段浇注法施工。11#墩柱分四段灌注为1.5m+33.0m。14#墩柱分五段为2.0m+43.0m大块钢模2m3m及2.5m3.0m两种，均采用3mm厚钢板加工成带工作平台的浅加式钢模，模板必须具有良好的刚度，表面66、光滑平整，接缝平顺，通过角钢和螺栓联结。、墩柱钢筋在钢筋场加工好后，运至现场绑扎，钢筋下料同样分段制作，并考虑好搭接长度和搭接错开不小于1m的长度。、将承台墩柱部分凿毛并清洗干净。、人工配合吊车安装墩柱大块钢模，钢模之间接缝密贴、平顺无错台，线条顺直，钢模加固采用对拉拉杆，拉杆为20圆钢，拉杆间距横向60cm，竖向1m，拉杆上穿22的PVC管，以便拉杆在砼浇注后容易取出。、检查钢筋及模板，合格后用吊车起吊砼，挂串筒浇注，砼分层均匀灌注，保证四周钢模受力均匀。、砼强度达到不小于15Mpa，方可拆模，先拆除最下层2m钢模，上层钢模不拆除，其加固拉杆也不能松掉，将下层拆除的钢模起吊并安装在上层钢模上67、，进行第二段墩柱的施工，见11#、14#墩柱施工图。（2）、盖梁施工 11#、14#盖梁为托盘式盖梁，其施工方法仍采用加工定型组合钢模，对拉拉杆加固，并在承台上，墩柱周围搭设碗扣式支架形成工作平台，并起部分支撑作用，砼整体一次性浇注，由于盖梁较宽，一次性浇注砼方量大，侧压力也很大，所以对拉拉杆采用22圆钢，上下共设4排拉杆，见11#、14#盖梁施工方案图，钢筋施工时预埋临时支座的钢筋。（3）、墩顶段施工11#、14#墩墩顶段施工即0#、1#、1#段连续刚构梁施工，其施工方法：11#墩在岸上就地搭设碗扣式支架，14#墩在承台和栈桥面上拼装万能杆件支架。万能杆件支架搭设见14#墩顶段施工支架搭设示68、意图。其主要施工步骤如下：、14#墩拼装万能杆件支架，11#墩搭设碗扣式支架，形成工作面，同时安装永久支座和临时支座。、在支架上纵向铺设1210cm方木，间距50cm，并根据设计底面标高要求进行大致调平。、在纵向方木上横向铺设57cm方条，间距30cm调平后，安装酚醛塑脂板，即安装底模。模板安装接缝密贴、平顺、不错台，并且尽量在一条直线上。、将加工好的0#、1#、1#段钢筋转运至现场，按设计规范要求绑扎底板和肋墙钢筋。、按设计要求安装定位波纹管和锚垫板，波纹管定位筋用16圆钢制作成“U”型，定位间距，直线段2m，曲线段50cm，波纹管连接要密封牢固，并预留下段施工连接长度。、将事先制作好的内箱69、吊装就位，并预埋肋墙的通气孔和联通孔。同时安装侧模和翼板底模，通过对拉拉杆加固。、绑扎顶板钢筋，并预埋挂蓝施工时的预埋件和其它预留孔。、经检查合格后浇筑0#、1#、1#段砼，砼采用高架砼泵车浇筑，浇筑顺序先0#段，后1#、1#段，先底板后肋墙，前后对称分层浇筑。浇筑过程中并随时观察支架和模型的稳定性，防止过量变形，否则实时采取措施进行加固。、砼初凝后，实时进行砼养护和散热降温处理，砼达到一定强度后，可先拆除侧模和内箱模型。、砼强度达到规定值时，张拉该段预应力钢束，预应力钢束张拉严格按照预应力规范要求操作，张拉完毕后，拆除底模和支架。、拼装挂蓝进行2#段施工。10、挂蓝设计及构造根据xx大桥悬灌70、箱梁宽度为15m，最大长度为5m，最大重量约1500KN的实际，结合我单位从1992年修建珠海鸡啼门大桥起先后承建数座大型桥梁（桥型有连续梁、连续刚构、斜拉桥等）的悬灌施工经验，决定采用轻型弓弦式挂蓝（又叫轻型鹰式挂蓝）。该挂蓝具有强度大、刚度大、变形小、受力合理、结构简洁、操作安全等优点，挂蓝主桁并可部分利用万能杆件减少加工数量，降低施工成本。xx大桥箱梁悬灌挂蓝，经初步设计每个挂蓝总重约580KN。因该桥主桥箱梁外形一致，故可通用于连续T构和V型T构的悬灌施工。设计时还考虑到挂蓝通过北岸热电厂泵房时，房顶距箱梁底面净空仅约1m高，故将挂蓝底模结构设计高控制在0.8m以下（实为0.71m）。71、若挂蓝其它部位有侵入净空的，可临时拆除或去掉（如前、后底模操作平台，下掉的多余外侧模等）。为使挂蓝走行安全，减少走行时锚固数量，本挂蓝设计走行分二步进行。第一步，走行弓弦主桁，待其到位后并将后锚全部锚固好后，第二步才走行外侧模连同底模平台。这样滑行重量轻，前轻后重，倾覆稳定性好。用4个50KN的手动练滑车即可完成走行工作（其中2个倒拉用作保险）。弓弦式挂蓝由弓弦主桁、底模平台、悬吊系、锚固系、模板系、走行系等构成。详见图一般梁段悬灌时挂蓝布置图。其各部构造简述如下：（1）、弓弦主桁：由弓弦杆、弓腹杆、弓弧杆以及平联组成，除了弓弦杆为236外，其余均由万能杆件和角钢加工而成。（2）、底模平台：由72、前、后横梁、纵梁、底模板组成。横梁由2I36，纵梁由30，底模由大板钢模或4cm木板加钉4mm钢板而成。纵梁设前后铰座，以适应箱梁底曲线变化的需要。（3）、悬吊系：主要由横梁、吊杆和升降调节装置组成。横梁由2根工字钢组合而成，吊杆全部用32精扎螺纹钢，为使受力留有余地，其安全系数均k3，升降调节由液压顶进行，调整好后由螺帽锁定。（4）、锚固系：主要由锚固横梁、锚杆、升降调节装置组成。横梁由2根工字钢组合而成，锚杆为32精扎螺纹钢，为使锚杆能倒用，于箱梁顶板预留孔，以便装拆。（5）、模板系：主要由外侧模、内侧模、内顶模、端模等组成。外侧模由外侧模支梁和钢大模块装而成，可随梁段加长而接长，可随梁段73、高度变矮而下掉拆除。内侧模由普通钢模块装，木立柱可随梁高度变矮而逐段锯短。内、外侧模之间设穿墙拉杆以承受箱梁腹板砼侧压力。内顶模由顶模支架、组合钢模、变宽调节模板组成，支架设有调节螺杆，以适应箱梁腹板变厚要求。（6）、走行系：主要由主桁滑行轨道、外滑梁及吊杆、内滑梁及吊杆组成。主桁滑行轨道用于滑出弓弦主桁，外滑梁用于滑出底模平台和外侧模，内滑梁用于滑出内顶模。11、悬灌节段施工0#梁段完成后，挂蓝即可在0#段上逐件拼装。由于11#、14#墩连续梁T构的0#和1#梁段总长仅9m，故需将两挂蓝暂时相联成整体，用以悬灌2#、2#梁段，其布置详见连续梁灌注2#梁段时挂蓝拼装图。2#、2#梁段悬灌后，梁74、段总长为14m，还需将两挂蓝相联悬灌3#、3#梁段，其布置详见连续梁灌注3#梁段时挂蓝拼装图。以后两端挂蓝可分开走行，悬灌其余各段。详见一般梁段悬灌时挂蓝拼装图。12#、13#墩V型T构的0#梁段长达33m，已足够拼装好两端的挂蓝悬灌V1梁段，其布置详见V形撑梁段悬灌时挂蓝布置图。一般悬灌梁段作业循环程序为：移动挂蓝就位，同时测量调整中线、梁段里程、底模标高安装外侧模、端模绑扎底板、腹板钢筋、安装预应力管道滑出内顶模、安装内侧模绑扎顶板钢筋、安装预应力管道、预埋件检查灌注梁体砼养生张拉预应力钢束（纵、横、竖）管道压浆移动挂蓝至下一梁段。挂蓝悬灌施工现已为成熟的施工工艺，除严格按设计文件和施工规75、范进行常规操作外，该桥还将采取如下的措施：（1）、为平衡11#、14#墩连续梁T构在悬灌施工过程中的不平衡力矩，需在11#和14#墩顶上设临时固定支座，见图连续梁灌注2#梁段时挂蓝拼装图。同时为便于体系转换时临时支座的拆除，其间浇灌5cm厚硫磺砂浆层。（2）、挂蓝拼装完成后可作一次预加载，一方面可检验挂蓝实际承载力和变形等情况，另一方面为以后的悬灌梁段施工取得一些施工参数，以便作好线型控制。（3）、各梁段中线，立模标高的测定应在早晨日出前进行，以避免温差的影响。各梁段立模标高应按该桥监测监控提供的并已考虑各种实际影响因素的数值进行设置，以保证成桥后的线型符合设计。（4）、预应力管道设定位网，其76、间距不得大于1m，以便准确固定预应力管道位置，并在砼捣固中不致移位。（5）、梁体砼配合比选择，须满足高强、缓凝、早强和高流态的要求，坍落度控制在1820cm，以适应梁体钢筋及管道密集和xx地区气温高、坍落度损失快的要求。（6）、在每一个T构砼灌注中，使用两台砼输送泵，分别向两端对称平衡地输送砼，并设专人记录，其单端超重不得超过设计规定值。由于xx地区气温高，砼输送管道需覆盖草袋，并淋水降温。（7）、砼灌注后应及时覆盖，淋水养护，使其经常保持湿润状态。养护期按施工规范不得少于7天，考虑减少砼的收缩，可延至14天。（8）、梁体砼必须达到设计规定的强度后才能进行预应力张拉，张拉和压浆严格按设计规定和77、施工规范操作和控制。12、梁体混凝土施工（1）、施工技术要求 xx大桥主桥梁体混凝土设计强度为50Mpa，主梁采用较为先进的悬臂灌注施工技术，根据设计及连续梁工艺的要求，混凝土必须同时满足高强、早强、高流态、缓凝四大技术指针。混凝土运输方式为：用混凝土灌车通过栈桥运至各主墩的悬灌起始位置，用混凝土输送泵泵送至浇筑工作面。（2）、混凝土技术指针、混凝土强度 fc342.5Mpa；fc2850Mpa、水泥用量 C500kg/m3、混凝土坍落度：灌注点为1820cm、凝结时间：初凝不小于8h，终凝不大于14h。（3）、配合比中原材料的选定、水泥品种的确定：根据该工程的特点，通过对各品种水泥性能及特点78、试验比较确定；、外加剂选择：、FDN-100型高效减水剂。性能较稳定，适应性较强，适合配制高强度、高流态混凝土；、A型增强剂。提高早期强度，超过某一值，可起缓凝作用；、MG减水剂。起缓凝作用。、砂石材料的选择：、砂：采用河砂要求细度模量为2.3的中粗砂，含泥量及轻物质少，符合规范要求；、石子：为花岗岩破碎的碎石，最大粒径为30mm，且各项物理性能试验指针符合规范规定的要求。、水：经化验符合混凝土拌和及养护用水。（4）、试验方案的选择 C50级混凝土在我国的使用虽已较普遍，但要同时达到高强、早强、高流态、缓凝四项技术指针，特别是由于工期要求，3天强度要达到设计强度的85%是比较困难的，一般4天达79、到设计强度的80%已很不容易了。在经济合理，技术可行的条件下，决定采用复合外加剂（FDN+A 型+MG），用正交试验的方法来配制符合上述要求的C50高等级混凝土配合比。（5）、混凝土配合比设计 确定混凝土配制强度fcuo根据对混凝土早期强度发展快，3天强度要求大于设计强度的85%，并考虑到材料质量的波动，施工管理及工艺水平，根据正态分布规律，确定混凝土保证率P=95%，根率度系数t=1.645，标准离差=4.0Mpa。13、预应力施工（1）、纵向预应力施工、对于悬灌施工来讲，纵向钢铰线的预应力作业要求非常严格，且梁体为部分预应力结构，为正确建立永久预应力，预应力既不宜起，更不能欠，施工中对张拉80、程序中各项技术指针控制就比全预应力结构严格得多。我们经过现场实践，总结出了适合于这种结构的锚固体系张拉工艺。张拉机具采用YCW型号千斤顶及ZB4-500S型电动油泵，张拉前要进行标定。、悬灌过程中，按设计顺序张拉作业，张拉实行双控，以油压表为主，以伸长量进行校核，并控制在-3%+6%之内，同时对回缩值进行控制，具体操作如下：、按要求将锚具、顶压器、千斤顶等组装就位，务必保证孔道、锚具、千斤顶的轴线相重合，达到“三对中”。、主缸进油时，两端同时缓慢加载，一般5Mpa一校核，两端用对讲机控制各自的速度，保证两端同时进行，达到设计吨位，校核伸长量。、为了加速钢铰线松驰的早期发展，减少应力松驰而引起的81、应力损失，对所有钢绞线都采取超张拉作业，取值为1.05k（k为设计应力），达到超张拉应力时，关掉电源，持荷5分钟，使钢绞线应力趋于稳定状态。、顶压作业完成后，先主缸卸载，然后顶压缸卸载，小缸进油后，校核回缩量，对于回缩量超限的情况应再进行张拉和顶锚作业，直至符合规定的数值。（2）、横向预应力施工、砼强度须达到设计要求后方可进行张拉。、张拉机具采用YDC-240Q千斤顶及ZB4-500S型电动油泵；张拉前须对千斤顶和压力表进行标定。、张拉前须确保：垫板与孔道轴线垂直；孔道轴线、钢绞线、千斤顶轴线一致；千斤顶与压力表配套使用。、张拉程序：00.1k1.05kk（锚固）0.1k0、张拉时，加载应均匀82、进行；当两端张拉时，用对讲机保持两端同步进行。、张拉过程中，用张拉力和伸长量进行“双控”。、张拉后，多余的钢绞线不得用电焊切断，可用掌上型砂轮机割去（离开锚头35cm），割断后立即浇水降温。、在张拉前、后分别测量梁体顶面同一位置的左、中、右三个点的高程，以计算其起拱度。、张拉作业时，千斤顶后严禁站人；不能在有压力时拧旋张拉机具的螺丝或油管接头。（3）、竖向预应力施工、竖向预应力张拉采用YC-60型千斤顶，及ZB4-500型电动油泵张拉，其张拉程序为：0初应力（0.1k）控制应力（k）持荷（5min）初应力（0.1k）0、具体做法及要点为：、清除垫板上的水泥残渣，将螺帽拧至底部，然后将千斤顶就位83、对中，前卡撑在垫板上。、主缸进油至初应力，量油缸冲程，作为伸长量的初始读数，然后均匀加载至设计吨位量取伸长值终值，并据此与理论值校核。、持荷5分钟，补足吨位后，开始紧固螺帽，为保证紧固程度，我们采用扁铁撑在螺帽的缺口处，用手锤沿切线方向用力打紧的办法，防止回缩量超限。量油缸冲程，作为回缩量初值，然后回油至初应力，再量终值。得出回缩量E，然后回油至零。、对于回缩量E，要求小于2mm，伸长量控制标准为-5%+8%之间。（4）、孔道压浆、纵横预应力的压浆管道在锚垫板上开的小孔处，竖向预应力的压浆孔留在管道下端以一三通管伸出腹板外。、对于纵向曲线孔道，压浆前用压力水将孔道内中性皂清洗干净，以出来的水不84、滑手为宜。、纵、横孔道压浆先使灰浆从一端孔道压入，当孔另一端排出的灰浆较浓时，则关闭阀门，继续压浆，保持压力0.7Mpa一定时间（一般2分钟）后，再压浆端阀门。、待孔道灰浆强度达到一定强度后，卸下压浆嘴，洗净，备用。、竖向筋压浆，则由下至上进行，待顶端排气孔冒出浓浆后即可结束。14、10#、15#墩墩旁段施工（1）、施工方案工艺流程、10#、15#墩墩旁1/143/14段为单箱单室的双幅分离式现浇连续箱梁，（半幅）梁宽15.0m，梁高3.0m，该现浇段共长13.88m。、10#墩墩旁段位于陆地上，采用易拼易拆的碗扣式支架搭设该段现浇支架。模型及支架搭设详见北岸连续梁边跨现浇段支架布置图，施工工85、艺流程见下图（北岸连续梁边跨现浇段施工工艺流程图）。地基处理搭设钢管支架预压试验安装箱梁支座底模及侧模模型制作安装箱梁底板、腹板钢筋及预应力管道、合拢段预埋件钢筋制作安装内箱模模型制作安装顶板钢筋及预应力管道、合拢段预埋件钢筋制作检查验收浇筑砼洒水养护达到设计强度、张拉预应力筋、压浆拆除内箱模及外侧模继续养护拆除影响合拢段底模安装部分的支架及底模板，等待合拢 北岸连续梁边跨现浇段施工工艺流程图 、15#墩旁段位于xx河中，采用钢管桩打入河床中，其上用工字钢连接作支架基础平台，平台上搭设N型万能杆件作现浇支架。模型及支架搭设详见南岸连续梁边跨现浇段支架布置图，施工工艺流程详见下图（南岸连续梁边跨86、现浇段施工工艺流程图）。插打钢管桩工字钢支架平台搭设拼装万能杆件安装箱梁支座底模及侧模模型制作安装箱梁底板、腹板钢筋及预应力管道、合拢段预埋件钢筋制作安装内箱模模型制作安装顶板钢筋及预应力管道、合拢段预埋件钢筋制作检查验收浇筑砼洒水养护达到设计强度、张拉预应力筋、压浆拆除内箱模及外侧模继续养护拆除影响合拢段底模安装部分的支架及底模板，等待合拢 南岸连续梁边跨现浇段施工工艺流程图（2）、施工方法及技术措施、根据北岸10#墩旁段的地基实际情况决定地基处理方案。若原地面地基承载力能满足0.12Mpa的要求，无软弱下卧层，则只对原地面整平夯实，在其上铺设方木，方木上搭设支架；若原地面地基承载力不能满足87、上述要求则先将表面软土层挖除，换填砂或硬化层材料，再铺10cm厚石粉渣，采用重型压路机碾压密实，达到0.12Mpa和规范要求后再铺方木，在方木上搭设碗扣式支架。15#墩旁段位于xx河中，河水深47m，采用6005mm，L=12m的钢管桩打入岩层中，用I30工字钢横梁来搭设支架基础平台，在其上搭设万能杆件支架。、用酚醛树脂胶合板作外模，模板安装要保证其位置的准确性，模板接缝要平顺，并用自制胶泥密封。、箱梁底模设预拱度，其数值由试验预加载和施工规范设定。、箱梁砼配合比的选择须满足高强、缓凝、早强和高流态的要求，坍落度控制在1820cm，以适应梁体钢筋，管道密集便于振捣的要求。、采用泵送砼入模，由一88、端向另一端斜坡分层灌注，先灌底板，其次腹板，最后顶板，应在箱梁顶板的底模上开窗口，以便砼直接下到箱梁的底板，使底板砼均匀密实。、设专人负责捣固，对箱梁底板砼有专人入内箱对其进行捣固。以免欠捣、漏捣和捣过度，捣固标准以表面出浆无气泡排出，且不再下沉为宜。、泵送大体积砼，其技术指针必须满足下列要求：水泥：先用水化热较低的水泥，用量控制在300500kg/m3并掺入1520%的优质粉煤灰。石子：选用粒径31.5mm以下的连续级配且坚硬的碎石。砂：选用符合GBJ-52有关规定要求的颗粒级配良好的中砂。砼：坍落度为1620cm，初凝时间大于8小时，终凝时间不小于12小时。、砼浇注完毕立即除去表面浮浆，并89、拉毛，待砼初凝时间内用塑料薄膜将砼外露部分覆盖，待初凝后洒水养护。、砼灌注两天后，拆除非承重的垂直模板（腹板侧模）；砼强度达到90%以上的设计强度，方可拆除翼缘板下的模板和支架；待边跨合拢后砼强度达到设计强度时，方可拆除底模和支架。15、连续梁合拢及体系转换当11#14#各T构悬灌完成后，由各单个T构经合拢转换为一联V型连续刚构连续梁组合结构，其中的内力不断变化，且受温差、砼收缩徐变等因素的影响，故结构内力是复杂的，因此连续梁合拢是主梁施工最后一道关键工序。除必须严格按设计文件规定施工外，还应注意以下施工要点：（1）、按合拢设计作好预埋件工作。即连续T构悬灌到13#、13#梁段，V型T构悬灌到90、16#、16#梁段，边跨现浇14#梁段时，必须注意按设计预埋好劲性骨架（或钢支撑）预埋件，不得漏埋。（2）、必须严格按设计规定的合拢顺序施工。即先两边跨（70m跨）合拢，其次中跨（160跨）合拢，最后两次主跨（135m跨）合拢。（3）、采用低温合拢。即在各合拢期间应掌握气温预测、预报情况，用以确定劲性骨架（或钢支撑）锁定和合拢砼灌注时间。按设计文件规定劲性骨架锁定和合拢砼灌注温度为1520，故一般选择在日气温较低，温度变化幅度较小的一天，并在晚上进行。（4）、先合拢劲性骨架，后灌注合拢段砼。即先锁定劲性骨架，这样让砼硬化和强度发育期间的承力由劲性骨架（或钢支撑）和临时预应力束承受，使砼不致产生91、裂纹。（5）、合拢段砼浇注采用预压重法。即预先在合拢段两端加水箱，按合拢段重量注水压重，等浇注砼时边浇边放水，以保证合拢始终处于稳定状态，防止砼产生裂纹。因此合拢劲性骨架（或钢支撑）的锁定，要待压重水箱注完水后再施焊，以减少受力。合拢口的锁定应迅速、对称地进行，临时预应力束也应随之快速张拉。（6）、按设计规定，在中跨合拢中，劲性骨架锁定前，对结构实施400吨的顶推力。以后待合拢砼达到设计强度后按设计张拉合拢段钢束。（7）、边跨合拢砼达设计强度后（或边跨劲性骨架锁定后）即可解除11#、14#墩连续T构临时支座的约束（烧去中间的硫磺砂浆层），以后合拢砼达设计强度后按设计张拉合拢段预应力钢束。（8）92、加强合拢段砼的养护，并在养护期及砼未达设计强度前，桥面施工荷载严禁移动和增减，以避免砼产生裂纹。16、施工监控及量测在施工过程中，结构实际参数难免与设计值存在差异，加之施工荷载的不确定性，使得结构内力与变形偏离设计值，这种偏离的结果，不仅影响成桥后的正常使用，而且会危及施工中的结构安全，因此必须采取措施预以调整。（1）、结构计算施工前先用“无应力状态控制法”分析软件进行一轮大步骤的安装计算，以获得梁的每个节段施工时的控制高程，以及V撑和薄壁墩的应力情况，“无应力状态控制法”通过控制安装过程各构件单元的无应力长度和无应力曲率来实现对成桥目标的自动逼近。（2）、监控管理系统考虑到本桥跨度大，又是93、V撑刚构，施工中采用挂蓝施工，工艺复杂，为此成立集管理、施工、测试等工程技术人员共同参加的监控测试组，其主要任务包括：、对连续梁和V撑刚构各部分提出具体要求，对关键环节施工提出详细的测试、监控管理大纲及施工组织、施工工艺等。、原始数据采集及信息反馈。、对原始数据进行整理、登录、分析、计算、控制监控图表，并与设计值比较分析存在偏差的原因，为后续施工作出准确的判断，并发出下一节段工序通知单。线型测试应力测试温度场测试支点反力测试梁上施工荷载调查采集测试原始资料，送入计算机处理由计算机对实测资料进行标准化处理，并与设计值的偏差作出判断，对偏差超限作出判断下节段模板高程设定值施工测试实施节段施工工序循94、环桥上资料收集及管理系统施工监控软件系统对下一节段工序循环发出指令（3）、施工测试施工测试的内容包括：主梁、墩线性，挂蓝的变形及挂蓝支点反力，主梁墩应力、挂浮力应力、梁墩温度，以及边墩和V撑支点反力，为校核设计和施工期间的监控提供资料信依据。由天桥结构的相对柔性，使得各参数（线型、应力、温度等）之间影响相当敏感，为了达到施工监控要求又不影响施工，在每一个节段选择一个合适的施工工序状态为监控状态格外重要，因此选择在该段砼施工完后，同时在凌晨测试，避开日照影响。线型主要是对主梁高程、主梁中线偏移进行测量，在每节段砼浇注过程中对该节段主梁、前后端点高程进行测量，找出在砼浇注过程中高程变化规律。同时在95、挂蓝上桥前，对挂蓝模拟梁段重量进行变形测量。为下段模板高程的预抬量提供依据。应力测试：悬臂施工主梁每半桥设2个断面，V撑结构设在台座与斜肢交界处及0#段与主墩固结处的内外侧，薄壁墩设在墩的根部，主要是了解墩、梁的控制断面应力状况，对梁体砼重量及其它荷载变化进行判断。温度对主梁、V撑应力和变形影响较大，对悬臂节段的施工放样、主梁合拢、支座拆除、体系转换等关键工序均有影响，必须通过温度场测试，主要包括梁顶、底板温差及体系温度。主梁砼数量与重量控制，施工荷载布设与控制及监控状态施工荷载的调查与线型有密切关系。在施工主梁前，对砼重量、密度、收缩徐变进行测试。同时砼浇注过程中应统计砼入模，主梁段竣工后对96、已完成的截面尺寸详细量测竣工尺寸，确保梁面重的准确度，梁的自重与设计梁重控制在3%以内，如实反映梁上施工荷载的大小和位置，以保证采集资料准确。（4）、主梁新浇节段线型控制新浇节段的高程在砼浇注过程中用前端高程控制，在立模标高通知单上应给出标准状态下立模，砼浇注完成，预应力张拉状态下的前端绝对高程，同时给出温度变化曲线。新浇节段在立模和浇注砼过程中，由于温度和施工荷载的不确定性，主要控制节段前后点高差。挂蓝主桁弹性变形和模板支架在非弹性压缩在立模时预以预调；在砼浇注过程中，可通过前吊杆反力来控制新浇段前端点高差；挂蓝桁架和模板支架等的变形对节段高程的影响，用预抬挂蓝平台的方法给予清除。（5）、主97、桥主梁线形控制每一节完成后，将测试资料进行标准化处理（温度修正、近期目标线等），然后与设计值一起综合分析、比较，以确定调整措施和下一节段的立模高程。在边、中跨合拢前加大测试密度，以使实际状态接近此时的设计目标。（6）、V撑薄壁墩柱的倾斜与重度控制V撑在台座完成后，准确放样出斜肢倾斜角，在每段施工完后应及时收集高程与倾角偏差，以达到修正的目的，薄壁墩柱同样如此控制其垂度。（7）、主梁高程、中线线性控制高程线型测量以通过线路测设在0#段水准基点为依据，对已浇各块的水准标志进行测量，根据水准标志与梁底高差关系，推算梁底的实际线型，为下一节段的线型高程提供依据。中线测线以通过导线测量在两个0#段中心联98、线（桥轴线）为基准，测定已浇各段中线点相对桥轴线的偏距，为下一节段方面延伸提供依据，在中线测设同时每隔一定段数检测其与起点的距离变化，以了解主梁砼变化及弹性压缩的影响。以上测量工作均应安排在日出前大气温度变化小，气候稳定的时间内同步进行并快速完成。6、南北引桥的施工方案及技术措施1、钻孔桩施工（陆地部分）引桥为钻孔桩基础，采用旋转钻机成孔，泥浆护壁，汽车吊吊放钢筋笼，导管灌注水下砼的施工方法。（1）、施工准备 钻孔桩施工前复测桩孔位，钉设十字护桩，护桩之间相互通视以备恢复桩位。平整桩四周的松软场地，清除杂物，整平夯实。（2）、钢护筒埋设钢护筒采用=8mm的钢板卷制，护筒内径大于桩径0.2m，先99、在桩位处挖比护筒外径大80100cm的圆坑，深度较护筒高度深50cm左右，然后在坑底填筑粘土至护筒底标高，分层夯实以便安设护筒。通过护桩来恢复孔中心，并将其测设于孔底，再把护筒吊放进坑内，找出护筒的圆心位置，用十字线标设在护筒顶部或底部，然后调整护筒，使钻孔中心与护筒中心重合，同时用水平尺或垂球检查，使护筒竖直。然后在护筒周边对称均匀地回填最佳含水量的粘土，分层夯实，达到最佳密实度。夯填时防止护筒倾斜，护筒顶面至少要出地下水位1.52.0m，并保证高出施工地面不少于0.3m。（3）、泥浆采用砂粘土加入粘土造浆，砂粘土塑性指数不宜大于17，粘土的塑性指数大于25。增强护壁功能，避免坍孔。钻进过程100、中根据实际钻进的地质情况，调整泥浆的参数指标，满足钻进施工的需要。泥浆沉淀池设在钻孔桩附近，用于沉淀钻渣，贮存泥浆，通过泥浆泵实现泥浆的循环利用。施工时要注意防止泥浆漫流，污染环境。（4）、钻孔、钻机就位前，应对钻机的各项准备工作进行检查，包括场地布置与钻机座落处平整和加固。主要机具检查、维修与安装，配套设备的就位及水电供应的接通等。钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移或沉陷，钻机顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心三者应在同一铅垂直线上，其偏差不得大于2cm。检查钻头、钻杆、钻机、配电箱、钻机大小钩的行起装置，泥浆泵、砂石泵正常后，方可开钻。调整钻机钻杆垂直度，倾斜度应小于1%，使101、钻杆对准桩位点，启动泥浆泵，开始钻进。、在钻进过程中，钻孔作业必须连续进行，不得中断，因故必须停钻时，必须将钻头提起，距离孔底4米以上，防止埋钻。护筒内必须保持一定水头高度，高于地下水位不得小于1.5m。随时做好钻孔记录及取样记录，并保留样品。每钻进5.0m用检孔器检查一次孔的垂直度，经常检查泥浆质量。、详细记录并绘制地质剖面图，挂在钻台上，以便对不同的地质情况选择适当的钻头、钻进压力、速度及适合的泥浆。在淤泥层、砂层、粘土层，采用笼形钻头；在砂层较厚钻孔桩，则使用膨润土泥浆护壁，增大泥浆的比重，以确保顺利穿越砂层。、钻孔深度达到设计要求后，对孔深、孔径、孔位、孔形等进行检查，填写终孔检查证，102、经监理工程师签证认可后，进行孔底清碴和灌注水下砼准备工作。、钻孔桩终孔后采用换浆法进行清孔。清孔后的沉碴要满足设计要求，沉淀层厚度不大于5cm，经监理工程师签认后灌注水下砼。、吊放钢筋笼及灌注水下砼等作业与水中墩钻孔桩节类似。2、承台及系梁施工（1）、基坑开挖工程、施工准备工作根据施工放样，清除基坑开挖范围内障碍物，修筑好施工场地内运输便道，并于坑顶外挖设排水沟，做好地面排水工作。、采用人工配合机械开挖承台（桥台）基坑。基坑的开挖位置、深度、基底尺寸符合设计图纸的要求，在开挖过程中，根据基坑深度和地质情况按规范要求进行放坡开挖，或设置支挡结构对边坡进行加固，以保证基坑坑壁的稳定性。必要时在基底103、两侧设排水沟并挖设积水井，地下水用抽水机抽排至基坑外。开挖过程中注意机械不得碰撞桩身或损坏桩身砼。、基坑开挖至接近基底标高时，保留1020cm一层，在基础施工前人工突击整平基底，抽干积水，并迅速检验（地质较差的基底采用片石或碎石进行换填），随即进行基础垫层砼施工。（2）、模型 承台模型采用组合钢模，拼缝用胶泥或封箱胶带纸堵塞，确保拼缝密实、不漏浆。钢模背后设置纵横背杆，支撑牢固，防止灌注砼时模型变形。（3）、钢筋 承台（桥台）钢筋在加工场放样制作，运至现场按设计要求进行绑扎。绑扎过程中注意控制钢筋位置，不得碰撞侧模，以免模型串位。在钢筋四周加设砼垫块，确保钢筋保护层厚度符合设计要求。绑扎承台钢104、筋时注意预埋墩柱钢筋，并严格控制墩柱钢筋的预埋位置准确。（4）、混凝土灌注 自拌混凝土（坍落度控制在79cm）由砼运输车运送至检查验收合格的承台（桥台）基坑边，溜槽溜放砼入模灌注。砼灌注按水平分层对称连续进行（分层厚度不大于30cm），采用插入式振捣器振捣密实；砼灌注完6小时后在顶面覆盖草袋，洒水养护，养护时间不得少于7天。（5）、基坑回填 承台（桥台）模型拆除后，及时回填基坑，回填土应为合格的填料，分层摊铺，分层夯实（如基坑内有积水，需先将水排除干净后再回填，以保证回填质量）。3、墩柱及盖梁施工（1）、墩柱施工、施工准备、搭设支架：桥墩搭设支架时可考虑与盖梁施工共享，在盖梁范围内满堂搭设，支105、架材料采用碗扣式钢管支架，间距6060cm，宽度沿盖梁周边加宽1.5m，作操作平台，并在支架一侧搭设人员上下走道。、测量放线：根据设计要求，对墩柱的纵横向轴线进行测量放样，经检查复核无误后，进行墩柱钢筋的绑扎和焊接接长。、对墩柱周围场地进行地基整平夯实。根据墩柱高度搭设钢管脚手架并设置好作业平台（脚手架外侧设密目式安全网）。对墩柱范围的承台表面进行凿毛清理。、钢筋加工及制作、每批到达工地的钢材，均向驻地监理工程师提供生产厂家的试验报告和出厂质量证明书。并按不同种类、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌标识。、钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折。、钢筋的加工制作在加106、工间严格按设计图进行，钢筋的弯制、焊接严格按规范进行操作。、将加工好的钢筋运至现场，按设计图放样绑扎，钢筋分一次或多次双面焊接接长至墩顶（焊缝厚度和质量均应符合规范要求）。钢筋绑扎完毕后，根据墩柱的外形结构尺寸检查墩柱钢筋是否侵入保护层内，并经确认钢筋位置与设计相符后，进入下道工序。、模型安装、模型采用厂制定型组合钢模型，模型每节标准高度3.0m，另配1.0m、0.5m高零节作为调整，接头用螺栓连接。、模型安装前必须严格打磨、除锈、去污、清洁钢模型、均匀涂刷脱模剂等。模型安装过程中，注意不得污染模型，否则需重新打磨干净后方可继续安装。、模型安装必须严格按照规范要求调平模板大面，对齐板封，不得出107、现大面不平及错台、错封的情况。模型间的接缝用自制的封口胶泥密封，保证接缝不漏浆。确保砼表面光洁、美观。、清洗墩底砼表面，并在模脚位置铺2cm厚干硬性砂浆。钢模型安装完毕，用斜拉式拉筋（和斜撑）调整固定。、模板在存放、安装、拆除运输过程中需采取可靠措施确保模板不变形，出现变形情况需及时维修处理。、砼灌注、砼灌注前先在接头表面处铺一层比墩柱砼强度高一级的水泥砂浆。、用高架砼输送车泵送自拌混凝土、串筒配合落料灌注砼。、砼按一定厚度（分层厚度不大于30cm）、顺序和方向分层连续浇注，并泒专人负责振捣密实。混凝土的捣固采用插入式振动器，按照从中间到四周的顺序均匀振捣密实（捣固过程中，振动棒不得碰撞模板及108、钢筋）。操作中严格控制振捣时间，防止过捣或捣固不充分。砼灌注完成36小时后，拆除模型覆盖塑料薄膜养护。（2）、盖梁施工本工程共有帽梁32个均为双柱“”型盖梁结构形式。、施工方法及工艺流程本工程帽梁采用大块模板拼装，搭架现浇施工成型。其工艺流程如下图：地基处理支架及平台搭设模型吊装绑扎钢筋灌注帽梁砼养护、拆模拆除支架场地清理模型制作 帽梁施工工艺流程图、施工技术措施、支架搭设：针对工程双柱“”形帽梁的结构形式，结合墩柱的不同高度，对帽梁支架采用不同的组合形式。对柱高8m以下的双柱式“”形帽梁采取满堂式钢管支架，地基按要求处理平整可靠，支架设斜向支撑并联结成整体，以加强支架结构的稳定性。详见xx大109、桥帽梁现浇支架示意图。对柱高8.0m以上的双柱式“”形帽梁则充分利用双柱的特点于墩柱施工时于墩上沿纵向预留一个孔，预埋I36a工字钢，上挂贝雷梁和铺设10#槽钢作承重平台。详见xx大桥帽梁现浇支架示意图。、模板安装a.模型安装前必须严格打磨、除锈、去污、清洁钢模型、均匀涂刷脱模剂等。模型安装过程中，注意不得污染模型，否则需重新打磨干净后方可继续安装。b.模型安装必须严格按照规范要求调平模板大面，对齐板封，不得出现大面不平及错台、错封的情况。模型间的接缝用自制的封口胶泥密封，保证接缝不漏浆，确保砼表面光洁、美观。c.模板在存放、安装、拆除运输过程中需采取可靠措施确保模板不变形，出现变形情况需及时110、维修处理。、砼灌注、砼用输送泵车输送灌注（其坍落度控制在1618cm），用插入式振动器捣固密实一次浇注成形。、用高架砼输送车泵送自拌混凝土、串筒配合落料灌注砼。、砼按一定厚度（分层厚度不大于30cm）、顺序和方向分层连续浇注，并泒专人负责振捣密实。混凝土的捣固采用插入式振动器，按照从中间到四周的顺序均匀振捣密实（捣固过程中，振动棒不得碰撞模板及钢筋）。操作中严格控制振捣时间，防止过捣或捣固不充分。砼灌注完成36小时后，拆除模型覆盖塑料薄膜养护。养护时间不得少于7天。4、箱梁预制（1）、施工方法及工艺流程 30m、35m、40m预应力钢筋砼简支梁共172片，为后张法部分预应力梁。箱梁在施工现场设111、预制场预制，预制场设置位置及布置见xx大桥预制场平面布置示意图。箱梁外模采用定型钢模，内模采用组合钢模。预制工艺见下图。施工准备加工底模涂脱模剂绑扎底板钢筋(含预应力孔道)安装内模绑扎腹板、顶板钢筋(含预应力孔道)安装外模穿钢绞线转堆、检验浇筑砼标识、养护施加预应力压浆出厂模板加工模板加工钢筋、锚具、钢绞线、水泥、砂、石进货检验合格钢筋制作钢绞线下料砼拌和运输制作试件强度试验配合比设计 箱梁预制施工工艺流程图（2）、施工技术措施、钢筋制作、每批到达工地的钢材，均向驻地监理工程师提供生产厂家的试验报告和出厂质量证明书。并按不同钢种、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌标识。、钢筋在使用前，进行调112、直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折。、钢筋的加工制作在加工间严格按设计图进行，钢筋的弯制、焊接严格按规范进行。、将加工好的钢筋运至台座，按设计图放样绑扎，在交点处用扎丝绑牢，必要时采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。、预应力管道采用镀锌波纹管成孔，严格按设计坐标准确安设，每隔0.5m加设一道定位钢筋网，将波纹管牢固地捆扎在定位钢筋上，确保管道位置准确，不位移、变形。并在波纹管接头处用胶带包裹、用铁丝扎紧，保证接缝严密，防止管道漏浆。、砼、所有砼材料必须合格。砂、石做筛分试验，符合级配要求，水泥做强度安定性试验。、砼配合比通过设计和试验确定，考虑到施工条件与试验条件的差别，砼配制的113、标号可比设计标号提高1015%，以保证配制的砼满足施工所需的和易性、流动性和可行可靠性，使砼强度达到设计标号和满足耐久性等技术要求。施工时须准确格严格控制计量，不得任意加大水泥用量，防止因砼水化热过高引起收缩。、浇筑砼前，将模型内杂物和钢筋上的油污清洗干净，涂脱模剂，并对模型进行加固，适当洒水湿润，经驻地监理工程师检查认可后，进行砼浇注。砼由拌合站拌合，砼输运泵输送，按斜向300mm分层依次浇注，一次浇注完毕。、在砼浇筑过程中，泒有经验的砼工负责振捣，捣固采用插入式捣固器与附着式捣固器相结合。附着式捣固器设于板梁底模上，首先开启附着式捣固器振动，然后使用插入式捣固器振捣，移动间距不超过其作用半114、径的1.5倍，与侧模应保持510m间距，插入下层砼5cm左右，每处振捣完毕，慢慢提出振动棒，避免产生气泡及碰撞模型、钢筋和其它预埋铁件。、砼浇筑完毕，泒专人洒水养护，并用麻袋覆盖砼表面，经常保持砼表面湿润，防止砼表面产生裂纹，保证砼质量。、预应力施工、采用的预应力钢绞线，必须符合国家标准预应力用钢绞线（GB5224-85）的规定。使用前按规定分批抽样进行检验。钢绞线的表面不得有润滑剂和油渍，允许有轻微的浮锈，但不得锈刨成可见的麻坑。钢绞线内不应有折断，横裂和相互交错的钢丝。钢绞线直径偏差，不应超过规定值。钢绞线的捻距为钢绞线公称直径的1216倍。如抽样检查不合格，则对该批钢绞线逐盘检查。、锚具115、和夹具的类型符合设计规定，抽样进行外观尺寸、硬度及锚固力检查和试验。检查结果如有一套不合格，则另取双倍数量进行检查，如仍有一套不合格，则逐套检查，合格者方可使用。、预应力钢筋、锚具和夹具储存在清洁、干燥的地方，距离地面高度应在20cm以上，并加以遮盖，并定期检查有无损坏和腐蚀。、张拉机具应与锚具配套，使用前应将张拉机具送有资质单位检查和校验。校验时，千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线，张拉时进行调整。、钢绞线的下料预应力钢绞线严格按设计长度及根数进行下料编束，采用砂轮切割机进行切割。编束时，梳理顺直，用铁线绑扎成束，绑扎间距1.5m，绑扎牢固、防止相互缠绞紊乱。编束116、后，编号堆码，妥善保管，防止在储存、运输和安装过程中损坏、变形或锈蚀。、钢绞线穿束预制空心箱梁的每束钢绞线较轻，可先将钢绞线编束扎结后穿入波纹管内，安装在梁体设计位置上。穿束完毕后逐一对钢绞线管道进行检查，若发现波纹管接头有破损、松脱现象，马上进行修补，确定无误后，方可进行下一步工序。在砼灌注过程中，泒专人不断对钢绞线束进行串动，避免管道漏浆钢绞线束卡死。、张拉前对梁的外观尺寸、钷垫板位置及孔道内杂物等进行清理检查。对砼缺陷进行修补，对裂纹做出观测记录，当砼强度达到设计标号的100%，且龄期不少于6天后方可进行装顶张拉工作。清除锚垫板上的灰浆，检查每束钢绞线根数是否与设计相符，将工作锚环套入钢117、绞线束，在钢绞线束自由状态下依顺时针方向插入夹片，并用空心钢管轻轻将夹片套入锚环内，张拉顺序严格按设计规定，控制张拉的合力作用在受压区截面以内，边缘不准生拉应力，避免截面出现过大的偏心受压；张拉采取两端同时张拉，按设计确定的张拉应力进行张拉控制。张拉时，两端千斤顶升降压、划线和测量伸长值等工作应一致。张拉应力控制以张拉力和伸长值双向控制，当张拉控制应力达到稳定，并确认伸长、滑丝等合格后，方能进行锚固。锚固压浆后用砂轮切割机切割钢绞线多余长度。其张拉程序为：010%k（划线）105%k（量伸长值）100%k（锚固）、压浆、封锚张拉全部完成后，立即进行孔道压浆，以防止预应力钢绞线锈蚀或松驰。孔道压118、浆采用净水泥浆，水泥浆的标号不低于设计标号。水泥采用普通525#水泥，水灰比采用0.40。水泥浆中可掺入相当水泥用量0.01%的铝粉，以减少收缩，增加孔道水泥浆的密实性。水泥浆的稠度1418s。水泥浆从调制至灌注孔道的延续时间，视气温情况而定，一般不超过3045min，水泥浆在使用前和压注过程中经常搅动。压浆前，将孔道冲洗干净湿润，如有积水用高压风排除。压浆时，从低点的压浆孔压入，压浆应缓慢、均匀地进行。比较集中和邻近的孔道，连续压浆完成，以免串到邻孔的水泥浆凝固、堵塞。孔道不能连续压浆时，未压浆的孔道用压力水冲洗通畅。对每一孔道，在两端先后各压一次，两次的间隔时间，以先压注的水泥浆充分泌水而119、又未初凝为标准，一般为3045min。压浆使用活塞式压浆泵，压浆的最大压力为0.50.7Mpa。每次压浆后，从检查孔抽查压浆的密实情况，确保孔道压浆饱满、密实。压浆时，每一工作班留取3组7.077.077.07cm立方体试件，养护28天，检验其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。每片梁压浆后，将梁端剖洗干净、凿毛、浇筑封锚砼。封锚砼的强度与梁体砼相同。浇筑砼时，严格控制梁体长度。浇筑后，进行养护，当砼强度达到10Mpa后，方可拆模。、张拉作业安全注意事项安全阀调整至规定值后方可开始张拉作业，张拉时千斤顶升或降压速度应缓慢、均匀，两端张拉应力应同步，切忌突然加压或卸压。测量伸长值必须两端同时进行。120、张拉过程中，千斤顶后方，不得站人，测量伸长值或敲打楔时，人员应站在千斤顶的侧面。张拉加力时，不得敲击及碰撞张拉设备。油压表妥善保护避免受震。未压浆或水泥未凝固硬化时，不得敲击锚具或脚手攀。（3）、箱梁预制工艺标准 箱梁预制工艺标准表检查项目砼强度（Mpa）规定值或允许偏差在合格标准之内检查方法试件强度长（mm）梁-10，+5用尺量，按预制数量30%抽查宽（mm）梁20用尺量两端及中间，按预制数量30%抽查湿接缝20每跨长用尺量5处梁高（mm）5用尺量两端5、箱梁架设 北引桥30m空心箱梁共计98片，每片梁重约69.4t；南引桥梁长为35m及40m，其中35m空心箱梁计50片，每片梁重约81t，121、40m空心箱梁计38片，每片梁重约92.3t。结合本桥的具体情况及总体施工安排，北引桥箱梁预制完成后采用两台150t汽车吊机直接起吊架设，南引桥箱梁预制完成后用运梁平车移运待架孔，再用DF-5/150型架桥机架设。（1）、架梁施工顺序北引桥预制场以45个台座为一组，每一组完成45片预制梁后用汽车吊机直接起吊安装，架梁顺序为从线路左侧向右侧方向对称进行；南引桥架梁顺序为从24#台向15#墩方向进行。南引桥架梁顺序具体为：、空心箱梁预制场预制；、采用汽车吊机起吊梁体到运梁平车上；、用运梁平车移运至待架孔跨架桥机后方位置；、架桥机起吊梁体，横移到位进行安装。（2）、施工方法、准备工作架梁前安装支座并122、进行检查复核。运梁轨道及架桥机轨道铺设应平整、加固可靠，不得出现三角区。随着架梁前移，运梁轨道也向前铺设。架桥机严格按其构造图拼装，拼装完成后应进行全面检查，并进行空载运行及配重试吊，然后纵向走行到作业位置。、预制梁吊装、运输空心箱梁采用汽车吊机起吊放置到运梁平车上，加固平稳后卷扬机牵引平车顺桥向运至安装孔后侧。移运时，必须设立牢固的防护且走行平稳，速度均匀一致。、架梁架桥机组拼调试完成或架设完成一孔后沿纵向轨道走行到作业位置后方，架桥机伸至前方墩（台），降下前支腿，支承在横移轨道上。喂梁：喂梁采用卷扬机牵引运梁小车将梁运入架桥机后部主桁架内，将千斤绳同梁顶预埋吊环卡住，用架桥机的两台起吊天车123、同时缓慢起吊，然后退出运梁小车。架桥机移梁：梁纵向移动由吊梁天车移动车完成，梁横向移动由架桥机横向移动来完成。架桥机安装梁片：架桥机运梁天车携梁纵移至安装孔跨后，将梁下降至支座顶上1020cm位置，然后架桥机整机携梁横移直接安装到位。梁到位后采用两侧斜撑临时加固防止倾覆并避免碰撞。一孔架完后，吊梁小车移至尾部作平衡重，向前铺设轨道后架桥机向前移动架设下一孔梁。、桥梁架设施工工艺桥梁架设施工工艺详见下图（箱梁架设施工工艺流程图）。铺设纵向走行轨及运梁轨架桥机纵移架桥机转至横移轨道后方喂梁桥梁纵移过桥并下调至距墩顶架桥机载梁横移移梁小车调整桥梁中心线落梁就位横移至运梁轨道处从存梁场转运梁至运梁平车124、沿运梁轨道运梁铺设横移轨道 架桥机架梁施工工艺流程图（3）、桥梁架设安全措施、架梁施工人员配置箱梁架设按龙门吊起吊、平车运梁、架桥机架设安装、外边梁人工辅助移梁的方案进行施工。施工安全技术措施如下：为保证架梁顺利进行，作业队组织以队长为组长，技术主管、副队长为副组长，现场技术及起重班长为组员的安全机构，负责领导、协调T梁架设工作。架梁作业人员经身体检查无异常、培训合格持证上岗，开工前对全体架梁工作人员进行安全技术交底。架梁施工人员配备如下表：箱梁架设施工人员配备表序号工 种单位数量1现场领导人22信号指挥人33起重工人264电工人25辅助修理工人66安技、防护人员人5、架桥机拼装完成后应进行吊125、重试运行及操作演习。施工前应仔细检查吊钩、链条及轮轴是否有损伤、传动部分是否灵活，专人检查设备的完好情况，机具设备达良好状态方能施工。移梁轨道、架桥机纵横轨道安设必须稳固，移梁时设专人负责检查轨道对位，钢轨纵向接头不能有错台、错牙。、移梁及起吊梁时应保证两端同步、匀速进行，不宜过快，为便于控制，反应设置保险绳，边松动保险绳，边牵引梁体起吊、前移。、在施工中，设统一指挥人员，操作人员必须听从指挥，动作协调一致，指挥时以口哨作信号。、架梁现场设置安全措施牌、安全岗位职责牌、安全警示牌。无关人员不得进入施工现场，施工区域内的所有工作人员、施工人员必须按要求戴好安全帽，并不得在移梁及落梁横向3m范围内126、站立人和通过。、箱梁起吊、移运过程中及就位于支座后，必须进行临时约束，保证梁不致倾倒。、外边梁人工辅助移梁就位时，千斤顶起落梁、链条葫芦牵引梁应两端同时进行，统一指挥、协调一致。、夜间进行架梁作业时，需保证良好的照明光线，灯光不能直射作业人员面部。6、桥面系及附属工程施工 xx大桥上部结构由预制空心箱梁、桥面系两大部分。其中桥面系工程分有中间湿接缝、悬挑板、桥面板铺装层、人行板和防撞墙五部分。（1）、施工工艺流程 桥面系施工工艺流程详见下图：施工准备测量放线安全防护板搭设湿接缝、悬挑板模型安装砼结合面凿毛钢筋绑扎混凝土浇筑混凝土养护防撞墙钢筋绑扎防撞墙模型安装防撞墙砼灌注模型拆除、砼养生场地清127、理交工验收 预制箱梁桥面系工程施工工艺流程图（2）、中间湿接缝施工、施工方法：根据现场的实际情况，预制箱梁湿接缝拟采用倒吊模板和搭架现场浇筑方法施工。、湿接缝施工技术措施、对已架设好的梁再次进行位置复测检查，核实箱梁位置是否正确（特别是保证伸缩缝位置梁端平齐），以确保湿接缝的宽度和厚度满足设计要求。、模型安装：考察现场的实际情况，对水上段和高度在8.0m以上段预制箱梁湿接缝采取倒吊模板现场浇筑法施工；而对陆地上高度在8.0m以下段预制箱梁湿接缝则采取搭架现浇的方法施工。倒吊模板现场浇筑法及搭架现浇法见下图：、将预制箱梁湿接缝表面和现浇桥面板砼的结合面处凿毛，清除结合面上的杂物及浮皮，并用水冲洗128、干净。、钢筋安装：湿接缝钢筋严格按设计图纸进行安装（特别需注意N3钢筋应与相应预制梁的预埋钢筋焊接，且焊缝长度不小于12cm）。、砼灌注：湿接缝砼采取与桥面板砼一齐灌注的方法施工。（3）、边梁悬挑板施工、边梁悬挑板再次核实架设完成的预制梁位置正确后方可开始施工。根据本工程的现场实际情况，边梁悬挑板拟采用与湿接缝相似的施工方法。现浇悬挑板模型安装如下图所示：、准确测放悬挑板的位置和标高，以确保现浇悬挑板线型顺直美观，将边梁悬挑板位置与梁体砼结合面凿毛，清除结合面上的杂物及浮皮，并用水冲洗干净。、严格按图纸制作、焊接（绑扎）悬挑板钢筋（特别需注意N2钢筋应与相应预制梁的预埋钢筋焊接，且焊缝长度不小129、于12cm）并安装防撞墙预埋钢筋等预埋件。、经检查验收合格后，泵送运至工地的自拌混凝土入模灌注（悬挑板砼采取与桥面板砼一起灌注的方法施工）。（4）、桥面板铺装层施工技术措施、桥面板铺装层的施工方法：桥面板铺装层施工采用纵向分段、横向分幅、砼输送泵车输送砼至桥面浇筑成型的方法施工。、桥面板铺装层施工技术措施、施工前，首先对已架设好的预制箱梁顶面进行标高测量，计算桥面铺装层的厚度是否与设计相符，并将测量结果报监理、业主及设计单位。、将预制箱梁顶面和现浇桥面板的结合面处凿毛，清除结合面上的杂物及浮皮，并用水冲洗干净。、钢筋安装：现浇层钢筋严格按设计图纸进行安装，并用与铺装层砼同等级砼预制垫块或短钢筋130、支垫桥面系钢筋，以确保钢筋的位置正确。、砼灌注前，注意预埋伸缩缝钢筋和预留伸缩缝安装的位置，并泒专人检查预埋件及落水管口等位置是否正确，加固是否可靠。、现浇层砼采用输送泵输送砼灌注。砼入模后，用捣固棒振捣密实。在砼初凝前，对表面进行拉毛处理，并采取覆盖麻袋等措施养护。为减少砼灌注施工对交通等影响和确保桥面板的施工质量，桥面板砼的灌注施工尽量安排在夜间进行。、桥面铺装层根据现场的实际情况采取纵向分段、横向分幅方法连续浇注。为确保桥面铺装层的厚度和控制其表面平整度，每间隔2.0m设置一个现浇层的厚度控制点并挂线作业，以保证浇筑砼后，其大面平整度符合设计要求。（5）、防撞墙施工、防撞墙的施工方法：防131、撞墙施工采用悬挑板倒吊支撑和搭设支架作支撑、厂制定型钢模现场浇筑成型。、防撞墙的施工技术措施、准确测放防撞栏的位置和标高，以保证道路的净宽和防撞栏的尺寸准确、线条圆顺、外形美观。、防撞墙模型采用特制的定型钢模。防撞墙模型安装定位采用预埋在桥面现浇砼里的钢筋或设膨胀螺栓拉锚固定和内外侧模板设穿墙拉杆固定。防撞墙模型横、竖向拼缝采用贴海绵条（乳白胶作粘结剂）和刮自制胶泥，确保其拼缝严密。同时注意模板拼接时保证模板面平整（可参考模板外侧加劲肋位置控制）。防撞墙模型安装见下图所示：、按设计要求绑扎防撞栏钢筋和安装预埋件，并保证其正确位置（按设计要求防撞栏钢筋在伸缩缝位置需完全断开）。、砼在拌合站拌合后132、，用砼输送泵泵送至灌注作业点，直接灌注砼入模，专人用插入式振动棒捣固密实（每段由低向高，分约30cm一层进行灌注）。拆模后，加强养护，保证砼外表光滑、无龟裂。（6）、桥梁附属工程、伸缩缝的施工在桥面铺装层砼施工前，测量放线严格控制好伸缩缝的安装位置、按设计要求，预埋好伸缩缝的预埋钢筋。、排水管道的施工施工桥面砼及防撞栏砼时，按设计位置预埋好雨水进水口预埋件等，预埋之前进行测量放线，保证各预埋件的准确位置。在切割和安装管时，用砂轮切割机进行切割，避免破损。、人行道及电缆盖板施工人行道在桥面铺装层施工完成后施工，而电缆盖板则在预制场预制好后，现场进行安装施工。7、南北引道的施工方案及技术措施1、碎133、石桩施工 本标段南北引道范围内分别布设直径D80、间距180cm的碎石桩对软土地基进行处理，其处理宽度为32.0m，深度北引道为9.0m11.0m，南引道为4.0m6.5m。本次处理碎石桩为2177根，共计17121m。（1）、施工方法及工艺流程 碎石桩是利用一个水平向的振动器在高压水流下边振边冲，在软弱粘土地基中成孔直至设计标高，再向孔内分批填入埣石，振捣密实形成桩体，桩体和原来的土构成复合地基，以提高地基的承载力减少沉降量和差异沉降量。其施工工艺流程见下图：水、电、料通场地清理、布置测量放桩机械就位造孔孔底留振清孔填料振冲完桩打开高压记录孔深及时间记录调料数量记录电流、深度启动振动器水压水134、量达到密实电流 碎石桩施工工艺流程图（2）、施工技术准备、准备工作、修筑好临时便道以方便人员、机械、材料进出场，并接通水、电，确保其畅通。、场地整理：挖设排水沟，确保场地内无积水。清除地表杂草及坚硬的地表薄壳层，以便机械在区内顺利移动和施钻。同时根据设计要求，对地表下50100cm范围内进行翻挖并碾压密实，然后回填碎石至地表。、施工场地平面布置，对场地的供水管、电路、运输道路、排泥水沟、料场、沉淀池、清水池、照明设施的妥善布置。、对地下管线进行探测，并做好标识予以保护。、桩位布设：首先根据设计施工图按各分段里程绘制好布桩图，并根据布桩图进行现场布桩，以便施工过程中随时检查，确保施工不漏桩，作到135、对号入座，并报请监理工程师复核。、检查和维护施工机械设备。、工艺性成桩试验：碎石桩正式施工前，按规范要求进行不少于5根的成桩试验，以确定取得满足设计要求所需的施工机具、施工工艺和密实电流等技术参数，从而选择合理的技术措施，达到并满足设计及规范要求后，最后进行正式成桩施工。、操作方法、现场布桩经监理工程师检查合格后，机具对准桩位（误差应小于5cm），开启水泵，一般水压控制在400600kpa、水量控制在200400L/min，待振动器下端喷水口出水后，开动电流，启动振动器，检查水压、电压和振动器的空载电流是否正常。、振冲成孔：启动吊车下放振动器，使其以12m/min的速度徐徐贯入土中。造孔的过程136、应保持振冲器呈悬垂状态，以保证垂直成孔。振冲器在下沉过程中的电流值不得超过电机的额定电流值，若超过须减速下沉或暂停下沉或向上提升一段距离，借助于高压水松动土层后，电流下降到额定电流值以内再继续下沉。对于土层中夹有硬层时应适当扩孔。在开孔过程中，要记录振冲器各深度的电流值和时间及返水情况、造孔速度。、留振时间和上拔速度：当振冲达到设计深度后，应在这一深度上留振30s将水压和水量降至空口有一定回水但无大量细小颗粒带走的程度。如遇中部硬夹层，应适当通孔，每深入1m应停留扩孔510s，达到深度后，振冲器再往返12次进行扩孔。振冲器留在离孔底以上3050cm清孔，准备填料。、清孔：成孔后，若返水中含泥量137、较高或孔口被淤泥堵塞以及孔中有强度较高的粘土，导致成孔直径小时，都需要清孔，清除孔内泥土，保证填料畅通。、填料制桩：填料采用连续填料法，即清孔完成后振冲器留在孔底3050cm向孔内不断填料，并在整个制桩过程中石料均处于满孔状态，边填边振，当振冲器的电流值达到“密实电流”，上提振冲器3050cm，继续填料、振密，达到密实电流值，直至孔口。对于软土地基施工宜采用“先护壁，后制桩”的施工方法。、完桩：制桩加固至设计标高，先停止振冲器，再停止供水泵，然后移位到下一条桩。桩的施工顺序按从一边推向另外一边。、表层处理：由于桩顶1.0m范围内的桩身质量不易保证，于是在整个地基处理完成后，使用振动碾压密实表层138、，再铺垫层。2、土石方施工（1）、主要施工方法及工艺流程 本工程路基土石方主要以引道填砂为主，根据设计要求，南北引道挖方共计5600m3，填方共计8450m3。其主要的施工工艺流程见下图：（2）、挖方主要施工技术措施、准备工作、施工前复核水准点和导线点，测放线路中线，测量地形，并绘制原始横断面图。、探明施工范围内的地下管线，并采取有效措施予以保护。、整理施工场地，疏通排水边沟，确保整个施工期间场地内排水通畅。、用PC-200挖掘机开挖土方，由自卸汽车将非适用余泥转运至弃土场，再把适用材料运至填方地段，人工修整成型。、雨季期间，集中人力、机械分段突击开挖压实，本着完成一段再开挖一段的原则，当日进139、度当日完成。开挖时，设置纵向或横向排水边沟，以便雨水能及时排出，防止积水浸泡路基。、路基挖方至设计断面后，如仍留有不适用材料，及时报请甲方、监理，并按要求的开挖宽度、深度继续开挖，并按批准的填料回填压实。、完工后路基密实度等均能满足规范要求。（3）、填方主要施工技术措施碎石桩软基处理结束并经检测合格后，在业主、监理、质检部门等单位验收合格和引道挡墙完成施工后开始回填砂石。、选料：开工前，对被选择路基填方材料进行野外取土试验和室内鉴定试验，要求被选填料必须满足规范要求。、分层布砂引道路堤采用水平分层法进行填筑，并根据机械能达到的压实厚度计算卸车数量，自卸汽车从取砂场把砂送到铺筑现场，用推土机从一140、端开始，左右成排，前后成行等距离全路基范围布砂。测量人员跟随压路机及时检测。根据各桩号底层标高，控制好顶层填土标高，使填砂达到控制的厚度（同时应有针对性收集虚铺厚度与压实厚度的相互关系，用以指导路床顶层填土施工）。、路基砂垫层碾压、由人工配合机械纵向分段、分层摊铺、分层夯（压）实（分层厚度由样桩控制）。根据施工经验，采用平振法施工为主，辅以插振法和水夯法（需注意加水量）夯实砂垫层，其回填虚铺厚度控制在2025cm范围。振实砂垫层时，注意不得扰动基坑底部和基边土，以免影响和降低地基强度，每层应在检查合格后方可进行上层施工。、如果砂垫层的底面是铺在有台阶的路槽基底面上时，必须严格控制台阶搭接处砂垫141、层的压实度。、砂垫层分段施工时，接头处应做成斜坡，每层错开1.51.0m，并允许捣实。、每层碾压成型后，对填砂表面、压实度和含水量进行检测，检测合格后，上报监理工程师，复验许可后进行上一层土的填筑。最后一层填砂应对槽底中心线高程、压实度、横向坡度、平整度、路槽宽度、路肩宽度进行检测和质量评定。、自检合格后，报监理工程师复验，合格后交下道工序施工。（4）、土石方施工质量控制、土方填筑前，首先做好路基的排水工作，沿线疏通排水沟，其次必须认真选择各项指针符合规范要求的填料。、填砂施工过程中，必须进行路基日沉降量观测和水平位移量观测，做好观测记录以控制填土速度。按要求路基中线的日沉降量须小于4mm/d142、，如果观测到的日沉降量大于4mm/d，则应暂缓施工，待沉降稳定后重新开始回填。同时，需进行位移观测，用以指导填土施工。根据类似工程的施工经验，本标段土方填筑速度控制在2.0m/月左右填高较为合适。、根据软土路基段回填土回填过程中的沉降观测结果和软土层的物理力学性质，推算路基的最终沉降量并据此指导最顶一层回填土施工。3、道路基层施工 本标段引道及道路基层设计为6%水泥石屑稳定层。其施工工艺流程、施工方法及技术措施如下：（1）、施工工艺流程图 水泥石屑稳定层施工工艺流程见下图：准备工作施工放样拌料运料和摊铺整形接缝和调头处理养生 水泥石屑稳定基层施工工艺流程（2）、施工准备和方法、路床验收：施工完143、成的路床表面应平整、坚实、具有规定的路拱，路床表面高程、宽度、平整度、密实度等均应符合设计要求，并有现场监理工程师工序验收的合格签认。底基层施工前应对路床做全面检查，高填方路段有足够的预留沉降期，路床表面的缺陷及时处理，并建立严格的交接制度。、水泥石屑稳定料拌合站：水泥石屑稳定料拌合站安装完成后，必须进行调试，确保具备正常生产能力。拌合站人员、配套机械设备、材料准备、原材料实验设备及人员都应齐备。经试拌，生产的混合料符合要求。同时水泥石屑稳定料拌合站应有足够大的料场，贮存一定数量的石屑、贮存水泥的库房，有充足的水源，并有准确的水量计。、施工机械设备：水泥石屑稳定层施工现场配置自卸汽车、压路机、144、平地机、推土机等机械。、石屑的准备：石屑的类别和性质是影响水泥稳定层强度的重要因素之一。选取的料质应均匀、杂质少，取料场的储量大，在拌合场应有充足的存料。、水泥准备：一般采用普通硅酸盐425#水泥为宜，水泥初凝时间为37h，细度5.6%7.4%。、水泥石屑稳定料配合比：在实验室对所取石屑样、水泥检验合格后，进行试配，制作试样，根据试件养护7天的无侧限抗压强度，得出试配结果。、试验路段：试验路段是检验施工方案、水泥石屑稳定土配合比、测定虚铺厚度及施工机械性能的重要手段。试验路段施工中，应有针对性地收集虚铺厚度、压实度与碾压机械碾压遍数的关系等资料，用以指导全面施工。（3）、水泥石屑稳定层主要施工145、技术措施、底基层测量放线：测量控制桩间距控制在10m一个，控制桩测设完成后，在施工段的一端打入28钢筋桩，把拉力器一端固定在钢筋桩上，另一端固定好钢丝绳，然后牵拉钢丝绳，使拉力器拉力达到10N以上，钢丝绳长度以每施工段100130m为宜，一个施工段不得过长。钢丝绳固定完成后，把钢丝绳放入测桩顶部的槽内，用白线系好，如果钢丝绳下垂过大，可在每个测桩中间增加一个支撑，以防钢丝绳因桩距过大而下沉。、摊铺方法采用机械摊铺、人工配合找平的组合摊铺、摊铺前，施工路床表面不得太干燥，否则应根据作业时的气候条件适当控制洒水。、堆料：以10m为一个施工段，并根据摊铺用料量计算卸料车数，在施工段上梅花形布料，由专146、人负责指挥。卸料后用推土机推平、拌合料虚铺厚度应大于设计厚度57cm，或根据现场压实情况确定。、推土机初平：稳定土拌合料卸料后，应及时推平，现场配合人员应根据放线标高及虚铺厚度，用白线标出明显标志，为推土机推平标高，以便摊料时按准确高度和横坡推平，为下一步找平创造条件。、配合机械施工人员：推土机等机械摊铺混合料施工时，应设专人指挥卸料，要求布料均匀，布料量适当，布料过多或过少时，会造成推土机或平地机工作量过大，延长工作时间。、各类机械施工必须自始至终由专人指挥，不得多头指挥，各行其道，并应配备足够的平整、修边人员，对机械不能处理的边角部位进行修补，同时测量摊铺层的宽度、标高、坡度、平整度，保证147、摊铺面合格。、作业段划分：摊铺作业时，每个流水段可按4050m为一段，卸料堆土4050m后即行推平、刮平、碾压。炎热天气施工时，施工段适当缩短，并按机械配备情况确定每天的施工长度，可根据施工进度要求以810h为一班连续摊铺。、水泥石屑稳定层碾压成型时限：水泥水化反应直接影响到水泥石屑稳定层最终强度，因此水泥石屑稳定层施工有很大的时效性。水泥石屑稳定料拌合完成后搁置时间过长，会使水泥丧失活性，从而降低水泥石屑稳定层的强度。从水泥石屑稳定料拌合到最后压实成型，总时间应控制在2.5h以内。为此，施工流水段长度不应超过50m，成型时间严禁超过3.5h。拌合完成后，超过3.5h仍未摊完成的水泥土应视作普148、通素土，运回拌合站重新拌合或用于路肩土。、摊铺间隔时间：摊铺间隔时间不得超过30min，超过30min时，应将已卸车的水泥稳定土及时整平、压实，设置工作缝，每个工作段压实结束后，应将压实成型的混合料修整垂直于地面的竖直面。、碾压：在压路机初压、平地机刮平后，应检测水泥层表面高程及路拱横坡，检测合格后，在混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用压路机在路基全宽内进行压实。直线型横坡路段，则由两侧路边向道路中心碾压，超高路段，应由内侧路向外侧路进行碾压。总之，应由低处向高处逐步碾压。碾压时，要配合人员跟机作业，要求碾压时压轮横向错半轮，压路机行走速度为1.52.0km/h（密实度增大后，可适149、当增大碾压速度），往返一次为一遍，一般碾压遍数：静压1遍，振动压35遍。达到规定遍数后，由试验人员检测密实度，不合格时，应继续碾压走到合格。压实度合格后，静压一遍成型。全部碾压操作应在稳定料运送到工地23h内完成。碾压过程中要求全幅碾压，不得漏压，路幅两边应适当增加碾压遍数。在检查井、排水等管道周边边角处，应正确指挥操作压路机，不得碰撞成品。边角处机械压不到的部位，应由人工夯实，严禁压路机在已成型的或正在碾压的路段上调头、急刹车，防止破坏成品。在各施工段端头45m范围内，压路机应沿路面横坡由低向高适当横向碾压，以防止纵向碾压端头时使混合料向端头方向滑移，形成裂缝或松散现象。碾压过程中，应适当洒150、水，使水泥石屑稳定料表面始终保持潮湿。气候炎热，混合料表面水分蒸发过大时，应及时洒水，适当增大洒水量。碾压过程中，如果出现弹簧、松散、起皮、鼓包等现象，应用人工及时翻开重新拌合或换填新的混合料，使其达到质量要求。分段结合部位，碾压时应压边分界线4.0m左右，保证结合部的密实度。碾压分段界线处，污水井、管道等处，均应由指挥机械人员插上红色钢筋标志桩，避免碰撞。、养生：每段水泥石屑稳定层碾压密实后，立即进行养生。、交通管制：每段水泥石屑稳定土摊铺完成并进入养生期后，封闭已填筑段的交通。（4）、道路侧平石施工本工程地面道路两侧均设有侧平石，总计长度为400m。其主要施工技术措施如下：、道路侧平石采取151、购买专业厂家生产的合格产品，送至现场安装。、放线与刨槽：待道路稳定层施工完成后，按标准的路边桩，加钉边桩（直线部分1015m，弯道上510m，路口圆弧15m），反复校核高程及曲线，以求圆顺，侧平石平面刨槽时，按侧平石安装位置，一次刨出，并灌注基座砼，但需注意控制好基座顶面标高。、安砌：在侧平石基座砼槽面上铺约2cm砂浆，靠近放线位置安砌侧平石，用橡胶锤击打做到平衡牢固，顶面平整，缝宽均匀15mm，线条要圆顺、平直。、安砌好砼侧平石及时灌注后座砼。、勾缝：先校核侧平石位置高程，使其符合设计要求后，开始勾缝。、填土：侧石后背就地用土夯实，夯实宽度不小于50cm，厚度不小于15cm。、湿法养生57天152、，防止碰撞。4、挡护工程施工在主桥北引道（K0+570K0+657）、南引道（K1+861K1+950）两外侧分别设置钢筋混凝土挡土墙。在地面道路K0+060K0+620、K1+945K1+950段为混凝土重力式路肩挡土墙；K0+617K0+655.8、K1+863.2K1+945段为现浇悬臂式轻型钢筋混凝土路肩挡土墙。（1）、施工准备基槽开挖前，对工程位置的原地面进行复测，以核实设计图纸上标注的形状、尺寸和基础标高是否符合实际，复测结果作好详细记录，经监理工程师认可后方可施工。（2）、基槽开挖测量放线，确定基槽开挖边线。基槽开挖采用放坡机械开挖，人工捡底。基槽开挖前作好地面排水，土质基坑在开153、挖中或开挖后，如有水浸泡时，用抽水机等排水设施，抽排出基坑积水。（3）、铺垫层、浇筑基础砼基槽验收合格后，按设计沉降缝，分段施工，铺灌挡墙基础C15砼垫层，待垫层砼达到一定强度后，测量放线。绑扎基础钢筋，预埋墙身钢筋，安装基础模型，浇筑基础砼。挡墙基础砼浇筑过程中，保护好预埋墙身钢筋位置，同时在基础上预埋墙身模型加固用的支承钢筋，砼采用自拌混凝土，砼运输车运输至浇筑现场，搭设溜槽将砼入模，用插入式捣固器振捣密实，洒水养护。（4）、绑扎墙身钢筋、安装墙身模型。（5）、待基础砼强度达到设计强度70%后，凿毛、清扫施工缝，绑扎墙身钢筋，预埋墙身泄水管及防撞墙预埋钢筋等预埋件。钢筋制作在工地加工场内进154、行，人工抬运至绑扎现场。钢筋规格、数量、绑扎间距满足设计图纸要求，焊接质量，搭接长度等满足规范要求。泄水管位置正确、畅通，以保证墙身积水顺利排出。（6）、墙身模型安装时，墙面模型采用胶合木板，墙背模型采用100100cm组合钢模。用1212cm纵横背拉杆、50钢管斜撑加固墙身模型，以保证墙身模型整体稳定，不变形不移位。（7）、墙身砼浇筑砼采用自拌混凝土，砼运输车运至浇筑现场，汽车吊起吊砼。当墙高大于2.0m时，利用串筒溜放砼入模，从一端向另一端分层斜向连续浇筑，插入式捣固器振捣密实。砼浇筑过程中，每层厚度不超过50cm，保护好泄水管，保证预埋钢筋等预埋件位置。浇筑完毕两天后，拆除模板按规定洒水155、养护1014天。挡墙顶面标高、垂直度、断面尺寸均满足规范要求，砼内实外美，表面光洁。（8）、墙背回填墙背回填与路基回填同时进行，靠近挡墙处回填土用小型打夯机夯实，分层碾压密实，密实度达到规范要求，按规定作好反滤层和铺设好软式透水管。反滤层所用碎石坚硬、耐久，石料尺寸符合设计要求，同时按设计要求于桥台搭板位置下墙背回填全部采用碎石砂分层冲水夯实，分层厚度为50cm。（9）、挡墙施工工艺流程详见下图。施工准备测量放线基槽开挖基槽验收垫层施工绑扎基础钢筋安装基础模型浇筑基础混凝土基础混凝土养护混凝土凿毛绑扎墙身钢筋墙身模型安装浇筑墙身混凝土养护、拆模钢筋制作 挡墙施工工艺流程图8、施工进度计划1、总156、工期及关键工序工期安排（1）、总工期根据我处的实际施工能力，为尽快完成xx市xx大桥项目工程，拟投入足够的机械设备、人力和物力，项目工程施工计划约19个月（计580天）。（2）、关键工序工期、施工准备期间完成人员、机械设备进场，临时设施布置，施工便道修筑和施工栈桥、平台搭设，共计58天；、主桥施工，主要完成12#、13#墩施工，11#、14#墩施工，10#、15#墩施工和合拢段施工，共计489天；、引桥工程施工，主要完成南北引桥的桩基础、承台、墩柱、盖梁、空心箱梁预制和安装施工，共计180天；、桥面系、桥面铺装和桥面附属工程计划延时共计180天；、引道路基及路基附属工程计划延时共计201天；、157、场地清理及竣工交验期间主要完成栈桥拆除、场地临时设施拆除和竣工交验等工作，共计200天。2、关键工序施工组织（1）、施工准备 进场后即着手组织施工场地平整工作和安摊建点工作，组织施工便道修筑、施工栈桥、平台的搭设，计划在开工后2个月内完成。计划投入的主要机械设备有：PC-200挖掘机2台，振动压路机2台，自卸汽车5台，25T汽车吊机2台。（2）、主桥施工、桩基础施工本工程主桥共计钻孔桩16条，挖孔桩32条。钻孔桩施工计划投入冲击钻机4台，平均按10天/根桩的进度安排施工计划；挖孔桩施工计划投入挖孔桩机械16套，平均按46天/根桩的进度安排施工计划，10#、15#桩基在开工后第4个月内开始施工，158、施工延续时间共计50天；11#、14#桩基在开工后第4个月内开始施工，施工延续时间共计70天；12#、13#桩基及台座在开工后第4个月内开始施工，施工延续时间共计93天。、承台施工承台的开工时间为每承台所有孔桩完成后约7天（即每根桩完工安排7天时间桩检）开始施工，全部承台拟投入12套钢套箱；10#、15#承台在开工后第5个月内完成，施工延续时间共计15天；12#、13#承台及台座在开工后第6个月开始施工，施工延续时间共计48天；、V撑及墩柱、盖梁施工墩柱、盖梁的开工时间为每墩承台完成后开始施工，全部墩柱拟投入4套模型。10#、15#墩柱、盖梁在开工后第6个月开始施工，施工延续时间共计30天；1159、1#、14#薄壁墩、托盘在开工后第5个月开始施工，施工延续时间共计30天；12#、13#墩V撑在开工后第8个月内完成，施工延续时间共计72天。、梁部施工本工程计划投入挂蓝8个，10#、15#墩14-1#14-3#段施工，计划投入模板4套，在开工后第10个月开始施工，施工延续时间共计40天；11#、14#墩0#、1#段施工，计划投入模板4套，在开工后第6个月内完成，施工延续时间共计15天；2#13#段施工，计划投入模板4套，在开工后第10个月开始施工，施工延续时间共计110天；12#、13#墩0#段（托段）施工，计划投入整体模板4套，在开工后第10个月开始施工，施工延续时间共计55天；整个左右线160、V1V6、V1V6段施工在开工后第16个月开始施工，分别安排160天施工时间。、合拢段施工左右线第一合拢段安排在开工后第10个月开始施工，施工延续时间共计30天；第二合拢段安排在开工后第16个月开始施工，施工延续时间共计30天；第三合拢段安排在开工后第17个月开始施工，施工延续时间共计30天。（3）、引桥工程施工、桩基础施工本工程引桥共计钻孔桩160条，钻孔桩施工计划投入机械旋转钻机16台，冲击钻机4台，平均按10天/根的进度安排施工计划，所有桩基开工后第7个月开始至第10个月完成，施工延续时间共计90天。、承台施工承台的开工时间为每根承台所有孔桩完成后约7天（即每根桩完工安排7天时间桩检）开161、始施工，所有承台施工安排在开工后第8个月开始至第10个月内完成，施工延续时间共计90天。、桥台、墩柱及系梁施工本标段共计桥台4个，墩柱76根，计划投入墩柱整体模板5套，平均按5天/根安排施工计划，计划在开工后第8个月开始至第11个月内完成，施工延续时间共计90天。、盖梁施工本标段共计盖梁38个，计划投入墩柱整体模板5套，平均按10天/个安排施工计划，计划在开工后第9个月开始至第12个月内完成，计划施工延续时间共计90天。、空心箱梁预制本桥共计预制空心箱梁19跨计172片，其中北岸10跨计84片，南岸9跨计88片，预制场分为南北两岸分别设置，计划设预制梁台座20个，投入模板10套，按10天一循环162、安排施工计划。于开工后第9个月开始至第12个月内完成，施工延续时间共计90天。、空心箱梁安装本桥共计需安装空心箱梁19跨计172片，其中北岸10跨计84片，南岸9跨计88片，北岸采用2台150吨汽车抬吊架设，南岸采用DF-50/150架桥机架设。箱梁架设于开工后第10个月开始至第13个月内完成，计划施工延续时间共计90天。（4）、桥面系及铺装层 桥面系及铺装层计划于开工后第13个月开始至第19个月内完成，计划施工延续时间共计180天。（5）、桥面附属工程 桥面附属工程计划于开工后第14个月开始至第19个月内完成，计划施工延续时间共计160天。（6）、引道路基处理及土石方 引道路基处理及土石方工程计划于开工后第11个月开始至第16个月内完成，计划施工延续时间共计150天。（7）、引道路基附属 引道路基附属工程计划于开工后第13个月开始至第18个月内完成，计划施工延续时间共计150天。（8）、场地整理及竣工交验 场地整理及竣工交验工作计划于开工后第17个月开始至第19个月内完成，计划施工延续时间共计67天。