1、东一路供热站（一期）建设工程施工施工组织设计编制： 审核： 批准： xx年4月16日 目 录一、施工方案措施（一）、工程概况（二）、本工程使用的主要施工验收规范及依据（三）、锅炉部件吊装技术方案（四）、锅炉安装的主要施工方法和施工措施 （五）、锅炉房工艺施工方案二、工期计划、工期保证措施三、冬、雨季施工技术保证措施四、机械、设备安排计划五、主要管理人员及劳动力安排六、质量、安全、环保保证体系七、安全、文明施工保证措施八、施工现场临时用电安全技术措施 （1）先吊装后部底盘组件就位；焊接定位。 （2）吊装炉后现场组装片就位；拉撑定位。（3）吊装炉前现场组装片就位，拉撑定位。 （4）一侧面立柱的吊装2、就位，各连接横梁组装焊接。（5）三个下锅壳吊装就位。 （6）上锅筒吊装就位。 （7）另一侧面立柱的吊装就位，各连接横梁组装焊接。 （8）集箱吊装就位。（9）炉顶钢架吊装就位。 B、安全措施 1、 吊装前，司索人员应仔细检查吊钩、钢丝绳、滑轮组是否良好，传动部分是否灵活，并在传动部分加润滑油，检查卷扬机与地面固定情况，防护措施，电气线路，制动器等全部合格后方可使用。 2、 吊装作业现场应清理干净，保持道路畅通，安全通道畅通无阻。3、 吊装指挥人员应佩戴明显的标志和特殊颜色的安全帽并负责对可能出现的事故采取必要的防范措施。4、 在开始指挥起吊负载时，用微动信号指挥，待负载离开地面100200mm 3、时，停止起升，进行试吊，确认安全可靠后，方可进行正常起吊。5、 起吊时，吊钩的吊点，应与吊装重心在同一条铅线上，使重物处于稳定平衡状态。严禁斜吊斜拉，物件捆绑应牢固可靠。 6、 起吊重物时，司索人员应与重物保持一定的安全距离，禁止司索或其他人员站在吊物上一起同吊，严禁司索人员停留在重物下方。 7、 起吊放下物件时，必须缓慢轻放，不允许自由落下。 8、 起吊在雨天作业时，应先经过试吊，检验制动器灵敏可靠后，方可进行正常的起吊作业。（四）、锅炉安装的主要施工方法和施工措施 A 、锅炉本体安装主要工艺流程 开工前的施工准备锅炉基础验收垫铁找平安装锅炉货物到场，货件清点检查横梁式炉排安装钢架、平台扶梯4、组合安装汽包、锅壳、集箱就位安装对流管束安装炉膛膜式水冷壁鳍片管（屏）系统安装锅炉本体范围内管道安装锅炉无损探伤及本体水压试验炉墙炉拱砌筑、保温锅炉严密性试验锅炉烘煮炉锅炉本体外墙及钢结构油漆锅炉48小时试运行锅炉安装工程竣工验收。B 、安装锅炉前的准备工作 1、 认真熟悉图纸，深刻体会设计意图，查找有关施工规范及规程，深入现场与土建队伍一道反复实测实量，认真核对实际现场是否与设计图纸有无不相符合之处。2、对所有材料严格遵守三查一检制度，保证原材料的质量是保证工程质量的第一步。定货前应检查生产厂家及代销商的样品及产品质量，出厂合格证等，材料运输到现场入库前，库管员及技术人员应认真检查厂家送货质5、量及数量，班组长领料时应认真检查所领每一部件及材料的质量，及材料相关证明，发现不合格材料及时通知库管员，由库管员立即通知采购员对不合格产品进行及时处理，坚决杜绝不合格材料进入现场进行施工。 3、根据锅炉组装图纸及供货设备清单应逐件点查，对缺件的部分应详细记录名称、规格、数量并及时向供货部门联系，以便及时更换，做好清点移交记录。并将此作为交工资料的一部分存档。 C、锅炉基础验收 1 、基础检查验收（1）组织技术人员、施工队长熟悉设计图纸，掌握技术要求，了解设计意图及相关规范、规程，会同有关部门进行图纸会审；对会审时提出的问题，按程序解决后，由项目部技术负责人，向施工人员进行施工程序及质量控制点的6、技术交底。（2）组织项目部技术人员及施工负责人一起，会同建设单位、土建施工单位、监理单位，对锅炉的各种基座、预埋件的施工质量、标高等按图纸设计要求进行全面核查。并将核查结果记录备案。（3）将设备基础周围、基座表面、落灰斗、地脚预埋孔内等处的杂物清扫干净。（4）根据锅炉房设备平面布置图和锅炉、设备基础图，检查锅炉、设备基础的位置、标高、几何尺寸及土建应提供基础合格报告。（5）基础的外观不得有裂纹、剥落、钢筋裸露等缺陷。基础允许偏差如下表： 锅炉及辅助设备基础允许偏差表项目允许偏差（mm）纵、横轴线的坐标位置20不同平面的标高（包括柱子基础面上的预埋钢板）0-20平面的水平度（包括柱子基础面上的预7、埋钢板或地坪上需安装锅炉的位置）每米5全长10外形尺寸平面外形尺寸20凸台上平面外形尺寸0-20凹穴尺寸200预埋地脚螺栓顶端标高20，0中心距（在根部和顶部两处测量）22、定位划线： （1）依据土建提供的标高基线，在锅炉各基柱上划出1米标高线；（2）定位锅炉纵向、横向基准线； （3）机械传动装置纵、横向基础线及标高线；（4）定位各支撑钢架基点中心线； （5）测量各对应点间对角线的距离，确定其偏差是否在允许的范围内； （6）纵、横基础线及各点标高线做好永久性标记；（7）基础检查合格后，可进行钢架、设备基座的垫铁找平工作；（8）对于各线、点的实际测量值，应准确无误记录存档。3、立柱基础的处理（18、）柱基有预埋钢板时，可用水准仪或塑料连通管，对其各块钢板进行测量，根据测得的数据，配制不同厚度的铁板，找平后与预埋钢板焊牢。（2）基础为预留钢筋时，首先将钢筋调直，选择适当厚的钢板，根据钢筋的根数及相互的尺寸，在钢板上划线打孔，然后将钢板穿入钢筋，各块钢板的水 平及相互之间的标高找好后，在钢板孔处下钢筋焊牢，最后进行灌浆。（3）柱基有预埋件地脚螺栓时，首先应将每个立柱基础水平偏差较大的混凝土表面铲平，然后对每个立柱基础进行测量，按测得数据，制配钢垫板。（4）各配制的钢板找平后，相对标高误差不得超过12mm为好。 （5）立柱基础的找平，采用塑料连通管为好，也可用带座连通器。塑料连通管中加入带颜色9、的水，管中不得有汽泡，钢板尺要垂直立在钢板上。 D 、设备开箱清点、检查 1、 锅炉产品应严格遵守货到开箱清点检查的规章制度，对到货检查中不合格的产品及时通知厂家更换。 2、 锅炉产品到货后应对所有设备及部件进行外观检查。首先检查外观尺寸 是否符合图纸要求偏差，不应超过相应规范要求，表面不得有锈蚀，重皮和裂纹等现象，是否运输受压、碰撞损伤等现象。 3、对水冷壁管、对流管束、下降管，应全部进行外观检查和抽样检查。对梁、柱、上锅筒、锅壳、集箱、炉排等大件就近空地检查并校正。4、在对锅炉每个部件到货检查时应和建设单位、监理公司等单位的负责人 一起对到货部件进行检查，全部清点并作记录，签证，并以文件形10、式编入施工档案。E、 横梁式链条炉排安装1、炉排安装应在锅炉基础检查验收及落灰斗、落渣斗砌筑验收合格后进行。2、依据锅炉纵、横中心线，检查地脚位置，是否符合图纸要求，确定侧板的准确位置，使其水平，标高及坡度均达到图纸设计要求。3、以侧板的安装为基点，依次进行横梁、上下滑道、前传动轴及链条的安装。4、组装结束后，必须进行冷态运行；运行时间不小于8小时；同时，对炉排的安装质量进行全面检查。5、 技术要求：（1）侧密封板与边炉排片之间的间隙，应符合图纸要求。防止炉排卡住、漏煤、漏风发生。 （2）严格控制传动轴安装的平行度。防止运行时跑偏，造成运行故障。轴承及轴端盖，使用前应用柴油清洗干净，并重新加好11、润滑油，安装后，以用手盘主动轴能自由转动为宜。（3）对横梁式链条炉排，在拉紧状态下测量，各链条的相对长度差不大于 8mm，炉排片组装松紧适度，两边部炉排片与墙板之间膨胀间隙应符合图纸要求。（4）变速箱安装，按其说明书进行。箱体及联轴器的平行度、同心度均应在规范要求的范围内。 6、炉排冷态运行应符合下列要求 （1）冷态试运行不少于24小时，运行速度不应少于两级。（2）炉排转动应平稳，无异常声响、无卡住、抖动、跑偏等现象。（3）链轮啮合应平稳，无卡住现象，炉排拉紧装置留有适当余量,轴承温度，变速箱运转无异常声响，电流平稳。（4）挡风门、落灰板的动作应灵活，炉排进风口法兰连接应密封良好。（5）链条炉12、排安装的允许偏差按相应技术标准或生产厂家炉排安装使用说明书的技术要求执行。 F、锅炉钢结构、扶梯平台的安装 1、钢结构的检查及矫正（1）钢架安装施工遵照GB50273-2009锅炉安装工程施工及验收规范进行，安装前按设计图纸，点清构件数量，核对外形尺寸有无变形、弯曲和其它缺陷，允许误差应符合下表规定，超差部件应现场矫正。按表 4-1 中的要求检查各单独构件 表 4-1 锅炉钢结构组装前的偏差项目范围允许偏差（mm）柱子的长度（m）80/-48+2/-6梁的长度（m）10/-41-30/-63-50/-850/-10柱子、梁的直线距离长度的 1/1000，且不大于 10（mm）（2）构件弯曲度的13、检查。可用拉线法测量，构件的长度用钢盘尺测量。对于变形超出允许值的构件，一般尽量用自制的直弯器，千斤顶等工具冷态矫正。（3）立柱上所含的牛腿等支撑架，如与图纸尺寸不符时，应在安装前纠正。2、锅炉钢架的安装分为散装与组装，DZL58MW 产品下锅壳的钢架部分及锅炉顶板宜采用散装，炉膛部位的钢架宜采用组装。3、为了便于炉膛部位钢架的安装，首先应安装主台支撑组件，由于组件将承担锅炉80%重量，组件较大与主台预埋件焊接时不应强制拉焊，否则将造成主台主柱受损或组件变形，焊接时电流不宜过大。4、为便于钢架的组合，在主台组合件上用型钢制作单片组合用平台。平台采用16 制作，固定焊牢，并放出组合钢架图样。 514、安装钢架顺序应先安装下锅壳的钢架就位，后安装炉膛部位处的钢架。钢架的组合顺序应为炉前 Z1Z1为一片，炉后 Z2Z2为一片，吊装时先吊装炉前 Z1Z1，后吊装炉后 Z2Z2。吊装时利用自制转抱杆通过操纵卷扬机将组合件吊起，钢架起吊时组合件一定焊牢，必要时加临时支撑以防吊装时钢架变形。 6、制作组合件时应先在立柱上划出立柱与横梁的组合点，在组合件上划出安装定位点，立柱与横梁的组合应先点焊，然后复测调整，达到规范要求后正式焊接，焊接时电流不要过大，以防 Q235-A 钢架产生裂纹，焊接时立柱间距预留焊接收缩余量约+2mm，对称焊接并先焊接垂直位置的焊缝。组装钢架的偏差不应超过下表： 钢架安装后允15、许偏差及检测方法 项目允许偏差（mm）检测方法各柱子的位置5根据基线定位测量任意两柱子之间的距离 （宜取正偏差）间距的 1/1000 且不大于 10用对角线法测量柱子上的1m标高线与标高基准点的高度差2以支承锅筒的任一根柱子作为基准，然后用水准仪测定其他柱子各柱子相互间标高之差3水准仪柱子的垂直度高度的 1/1000 且不大于 10经纬仪各柱子相应对角线的长度之差长度的 1.5/1000 且不大于 15在柱脚 1m 标高和柱头处测量两柱子间在垂直面内，两 对角线的长度之差长度的 1/1000，且 不大于 10在柱子的两端测量支承锅筒的梁的标高0/-5水准仪支承锅筒的梁的水平度长度的 1/10016、0，且 不大于 10水平管其他梁的标高5水准仪 7、吊装就位的组合钢架或单件立柱，应利用锅炉周围的土建立柱，主梁或用10 膨胀螺栓将14长度适宜的槽钢固定于地面，做为固定点，用16圆钢或DN40钢管一端焊于钢架，另一端焊接于固定点，中间安装花蓝螺丝做硬拉撑，做为调整钢架及钢柱垂直度使用。组合钢架及钢柱利用花蓝螺丝找正复测合格后，点焊固定，复查各部位尺寸误差，合格后焊接。焊接时尽量对称焊接避免焊接变形。 8、由于安装锅炉钢架均系高空作业，所以必须系好安全带、戴好安全帽，吊装时一定注意吊装物下不要站人。吊装前认真检查抱杆缆绳是否牢固，钢丝绳、钢丝绳U形扣、滑轮、卷扬机等是否满足吊装要求。 9、扶梯17、平台的安装（1）为了便于锅炉砌筑、平台、托架、扶梯、栏杆等构件，应在安装钢架的过程中安装扶梯平台。扶梯托架应按图纸要求的标高焊接在立柱上，上平面要水平。平台、托架、扶梯、栏杆、栏杆柱、围板等应焊接牢固，组装平直，美观；栏杆柱间距均匀，弯曲适度；接头焊缝处应光滑。（2）在平台、扶梯、托架等构件上不应任意切割孔洞，必需切割时，切割后应预加固。 （3） 平台、扶梯、栏杆安装尺寸允许偏差见下表：项次项目允差（mm）1平台标高102平台的水平度1.5/10003相邻两平台接缝处高低不平度54扶手立柱对平台或扶梯的垂直度55栏杆的弯曲度3/1000G、锅筒、锅壳、集箱安装 1、在钢架安装找正、固定，并经复18、测检查合格后。锅筒、锅壳，集箱可按支架纵、横中心线及标高，依次就位。 2、锅筒、集箱吊装前，应首先检查锅筒、集箱表面和焊接短管有无机械损伤；各焊缝有无明显无裂纹、气孔和分层等缺陷；最后检查制造厂家指定的纵、横线中心线标记是否准确。必要时，应根据管孔中心重新标定,并划出纵、横线中心线及水平中心线。 3、吊装顺序应本着“先下后上、先里后外”的原则。首先吊装下面的3个锅壳，再吊装高处的锅筒，然后依次吊装左右集箱、前后集箱、中集箱等。锅筒与底座接触部位圆弧应吻合，局部间隙不应大于2mm；支座与梁的接触面接触应良好，不得有晃动、不吻合现象。 4、根据锅炉安装的纵、横基准线确定锅筒、集箱的安装位置。用垂线19、法，找出各锅筒、集箱之间的相对位置；用 U 型管将其找平。并应符合表2规范要求。 表2 锅筒、集箱安装的允许偏差 项目 允许偏差（mm）主锅筒的标高 5 锅筒纵向和横向中心线与安装基准的水平方向的距离 5 锅筒、集箱全长的纵向水平度2锅筒全长的横向水平度1上、下锅筒之间水平方向的距离和垂直方向的距离3 上锅筒与上集箱的轴心线的距离3 上锅筒与过热器集箱的距离，过热器集箱之间的距离3上下集箱之间的距离，集箱与相临立柱中心距离3上下锅筒横向中心线相对偏移2锅筒横向中心线和过热器集箱横向中心线相对偏移35、锅筒、集箱就位时，应按设计规定膨胀方向，预留支座的膨胀间隙；固定支座和滑动支座安装后，应加设临20、时固定装置（固定装置应在水压试验前拆除）。 6、定位时，先找正上锅筒，然后再以上锅炉筒为基准，定位下锅壳及各集箱，并利用钢柱基准线进行复核各部位尺寸。各集箱应按图纸设计尺寸、位置定置。 H、 受热面管子、下降管安装及焊接 1、检查对流管、膜式水冷壁管和下降管表面有无明显的压痕、拉伤、裂纹、严重锈蚀等现象； 2、根据设计图纸，复核对流管、膜式水冷壁管的几何尺寸；管子的长度允许偏差为+3/-2mm，宽度允许偏差为每米3mm，且总宽度偏差不大于6mm；管子横向弯曲允许偏差不大于6mm。3、焊接口端面倾斜度要求见表 3 表3 管子公称外径（mm）6060-108108-159大于159 端面倾斜度（m21、m）0.50.61.524、管子的外形检验矫正：对流管、膜式水冷壁管的矫正，采用安装现场放样校验的方法进行。具体作法：用 10#槽钢在每排管子（管屏）安装外缘线与钢架点焊固定（23 排槽钢），用（40404）角钢按管子直径外轮廓线点焊在10#槽钢上，这样将每根管子所处位置的实际大样放样完成。安装时，每根管子若轻松的放在大样的轮廓内，则为合格，否则应矫正。局部管段与设计安装位置偏差不宜大于 5mm。 5、对流管、膜式水冷壁管矫正完毕后，应吹除管内异物，并作通球试验，钢球直径应符合表4规定。通球试验后，管口两端应用塑料管帽封堵。表4 管子的通球直径（mm）弯管半径（mm）2.5DW 2.5DW3.22、5DW 5DW通球直径（mm） 0.7DW 0.8DW0.85DW注：a：DW 管子公称外径b：试验用球一般用不易产生塑性变形的材料制造。6、膜式水冷壁管、对流管束，应分类编号，并用箭头标明上、下方，以便安装时对号入座。并做好记录。 7、管子焊接前应清除锅筒、集箱内的杂物，用砂布打磨管端50 施焊部位，使其露出金属光泽。 8、对流管与锅筒、下锅壳角焊，膜式水冷壁管与锅筒、集箱上的短管进行对接。单组膜式水冷壁鳍片管（屏）吊装找正后先点焊固定，由两侧向中间按 1、3、5；2、4、6的顺序同时进行间跳焊、交错焊接，直至全部焊接完成；上下管端全部焊接结束，然后吊装固定下一组，沿一侧向另一端依次进行。焊23、接本着由里到外的原则依次进行。 9、膜式水冷壁鳍片管（屏）的装配与焊接要求：（1）膜式壁管与锅筒集葙短管、管子与扁钢施焊前必须按JB4420有关规定进行焊接工艺评定，合格后方可投入焊接。（2）膜式壁焊接鳍片管（屏）的焊接工作应由经考试合格的焊工进行，操作中必须严格执行焊接工艺规程，并按规定作好当班记录。（3）膜式壁鳍片管管屏及管与管的组装尺寸偏差应符合下列要求：a管屏相邻两鳍片管节距的允许偏差（在管屏两端测量基线处）为不大于3mm。b长度小于9m的鳍片管的扭曲值其全长范围内不得超过3.0mm，长度大于19或等于9m的鳍片管的扭曲值其全长范围内不得超过4mm。 c管屏横向弯曲的允许偏差值不大于624、mm。（4）膜式壁鳍片管（屏）的焊接质量要求a施焊前钢管和扁钢的表面应先除去油污、铁锈等。b扁钢与管子的焊接应连续，不得有漏焊。 c焊缝成形应光滑、平整、焊缝与母材之间应圆滑过渡，焊缝表面不允许有裂缝、夹渣、弧坑等缺陷。d扁钢与管子之间的焊缝表面不允许有直径大于2mm的单个气孔。同时也不允许存在密集性气孔（3 个以上小孔连成一片）或成排气孔（任意100mm焊缝直线范围内气孔数多于5个） 。 e焊缝咬边深度在管子侧不得大于0.5mm，共咬边总长度不大于管子长度的25%，且连续长度不超过500mm；扁钢侧咬边深度不大于0.8mm。f扁钢与管子焊接时不得烧穿管子。如有烧穿，则该部位必须用相同材料、规25、格的管子替换之，且替换长度不得小于300mm。替换部位的所有环缝均应按 JB1613 的有关规定进行无损探伤合格。g由单根焊制鳍片管组装而成的鳍片管管屏，对其鳍片间的纵向拼缝要求如下： a) 在鳍片管屏的向火侧，鳍片间纵向拼缝应为连续焊缝，当连续焊缝熔深不小于50%鳍端厚度时，允许单面连续焊；当连续焊缝熔深小于50%鳍端厚度而又不小于30%鳍端厚度时，则应在背火面加焊均匀断续焊（每段焊缝长度宜大于100mm，焊缝之间间隔距离为2倍焊缝长度），当连续焊缝熔深小于30%鳍端 ；厚度而又不小于15%鳍端厚度时，则应在背火面加焊较密的均匀断续焊（每段焊缝长度宜大于100mm，焊缝之间间隔距离为焊缝长度26、） 。b)鳍片间纵向拼接焊缝不允许有裂缝、漏焊和贯穿性气孔，焊接咬边深度不得大于1.0mm，对于一般性气孔应符合规定。 10、受压元件的焊接工艺（1）焊口型式 a管子与锅筒、集箱短管连接为对接焊接，下降管与锅筒、集箱的连接采用全焊透角焊方式。对流管与锅筒、下锅壳采用插入式角焊。 b受热面管子对接采用氩弧焊焊接；下降管与锅筒、集箱以及对流管与锅筒、下锅壳的焊接采用手工电弧焊。c管子焊口，组对焊接时，以内接触面齐平为准，其错边量不应大于壁厚的10% 且不大于1mm。（2）焊材： a手工电弧焊，焊材为E4303（J422）型；氩弧焊采用（钨极）H08Mn2SiA（或 ER50-6）焊丝，氩气浓度 927、9.8%以上。每个焊工配备角磨机1台。 b现场焊材，设专人管理；配备5000烘箱1台；保温筒1个，保温温度控制在12001500为宜。 c焊条烘烤温度为150200，烘烤时间为1.52h。同一焊条最多烘烤次数不得多于2次。 d用于氩弧焊的焊丝应除锈，脱脂。 （3） 焊接要求： a受压元件的焊接应符合国家现行标准热水锅炉安全技术监察规程、锅、炉受压元件焊接技术条件、锅炉受压元件焊接接头机械性能检验方法、GB50273-98工业锅炉安装工程施工及验收规范的有关规定。 b焊接锅炉受压元件施焊，必须按蒸汽锅炉安全技术监察规程附录I进行焊接工艺评定合格，并按焊接工艺指导书或按焊接工艺卡片施焊。 c施焊焊28、工必须持有锅炉压力容器焊工的有效合格证书。 d施焊前，应将焊口的两侧20mm 范围内焊接表面的油污、铁锈等杂物清理干净，并检查有无裂纹等现象。 e组装时先固定边缘管，形成基准，然后依次对每个组对管口点焊固定，固定焊点数以23点为宜。 f管子固定后，按 1、3、5或 2、4、6的顺序，采用间跳、交错焊接。以分散热应力对管子的影响。 g每道管口应连续一次性焊完，采用多层施焊时，应彻底清除底层的焊药渣及其它杂物，并保持焊层间温度，以免产生裂纹。焊口间隙过大时应设法修正，严禁填充它物；在焊缝附近（50mm处）打上焊工本人代号钢印，以备检查。 h当环境温度低于0时，必须对焊口进行焊前预热，焊后保温；当有29、雨、雪、氩弧焊在风速大于2m/s、手工电弧焊风速大于8m/s、环境相对湿度大于90%时，应采取有效的防护措施后方可施焊；当焊件表面覆盖有冰、霜、雪、积水时应清除后再施焊。 i当焊缝需要返修时，同一部位焊缝返修次数不得超过3次。 j焊工应做好施焊记录，记录焊接部位、时间、焊接环境条件以及焊条烘烤、保温等情况以备出现质量问题时复查。 I、锅炉本体焊缝外观检查及无损检测 1、焊缝外观检查：（1）焊缝及热影响区表面无裂纹，夹渣，弧坑和气孔。 （2）管子由于焊接引起的弯折度，在距焊缝中心200mm处用直尺检查，间隙不应大于1mm。 （3） 焊缝与焊接母材应平滑过渡，焊缝高度不低于母材表面，但加强高度最大30、不超过3mm。（4）焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm，两侧边咬边，总长度不大于管子周长的20%且不大于40mm。 2、无损探伤：（1）锅炉本体管子对接焊口焊后均应进行自查，在外观检查合格后，可按以下列比例对焊缝进行无损探伤检查。外径159 的管子，按管子总数的2%-5%进行探伤，外径159 管子，进行100%探伤。 （2）按JB/T4730-2005承压设备无损检测的规定，射线照相的质量等级应不低AB级；对接焊缝的质量应不低于II级为合格。（3）当射线探伤不合格时，除对不合格焊缝返修外，应对该焊工所焊接的同类焊接部位加双倍复检，如仍有不合格时应对该焊工所焊同类接头应全部复检。（4）当焊缝不合31、格时，可以进行返修。焊缝返修后，应重新做外观检查和射线检测，同一部位焊缝返修次数不得超过3次。J、锅炉本体水压试验方案 1、水压实验前的检查与准备 （1）水压试验前首先对锅筒、集箱等受压部件内部的铁锈、焊渣及焊条头等 异物彻底清理干净。将人孔、手孔封死，从上锅筒用清水冲洗，观察对流管、水冷壁管、排污管是否有堵塞现象，直到排出净水为止。 （2） 试验用的压力表不应少于2只，其精度等级不应低于2.5级；工作压力为2.5Mpa的锅炉，精度等级不应低于1.5级。压力表需经校验合格，其表盘量程应为试验压力的1.5-3倍（宜选用2倍）。（3）将本体所附带的阀门仪表及排污阀，放气管安装就位，安全阀位置用=132、4mm钢板盲死，在锅炉进水口处安装临时控制阀与室外泄水系统联通，并安装临时排水系统管道，做好试压泵与本体的联接。（4）检查供水系统，试验设备是否完好；当环境温度低于5时应做好防冻措施；试验用水温度以3050为宜。（5）其它技术要求参照热水锅炉安全技术监察规程GB50273-2009第五章执行。 2、水压试验操作程序（1）成立水压试验小组组织、指导并操作整个水压试验过程；邀请建设、监理、锅炉检验所等有关单位负责人参加，共同监督、检查水压试验的全过程。（2）根据规程和规范要求确定水压试验方案，试验压力按表7的规定执行。 表7 水压试验压力表 名 称锅炉额定出水压力（MPa）试验压力（MPa）锅炉本33、体1.61.25P省煤器1.25P+0.5 注：P为额定压力（MPa） （3） 在一切准备工作和检查结束后，打开上锅筒排空阀，开始向锅内注水，直到加满为止；关闭进水阀和排空阀，检查各焊接部位、人孔、手孔。确定无渗漏时，启动电动试压泵，使压力缓慢上升，当压力升到 0.3Mpa时，停止加压；在此压力下保持10分钟，检查各焊接部位有否泄漏发生。必要时可紧固人孔、手孔及法兰等处螺栓。 （4） 在0.3Mpa压力下检查各部位无渗漏、变形现象后，再重新启动电动试压泵，缓慢的将压力升到额定压力（1.6MPa），停止升压，检查各焊接处及承压部件有无渗漏、变形等异常现象；如无异常现象，继续升压到试验压力（2.034、MPa）并保持20分钟，如焊口处无水珠和水雾、受压部件无变形等异常现象时。然后将压力降到额定工作压力（1.6MPa），再次对锅炉进行全面检查，如焊口处无水珠和水雾、受压部件无变形等异常现象发生，检查期间压力保持不变，即为水压试验合格。然后可将压力缓慢降至常压，整个降压过程不宜太快（时间 15min） 。（5）当水压试验合格后，应将锅炉内的水全部排净，并办理签证手续。（6）如水压试验不合格，应认真分析产生的原因，对不合格部位进行修复； 修复后仍应按上述程序重新做水压试验；每次水压试验必须有试验记录，备案存档。 K、炉墙砌筑与保温、混凝土浇筑 1、炉墙砌筑前的准备工作： （1）炉墙砌筑，应在锅炉本35、体水压试验合格后进行。 （2）砌筑前应首先熟悉图纸，牢记规范要求，确定砌炉用灰浆比，熟记仪表监控点的预留位置和烘炉排气孔位置。（4）备好工具及合格的测量、计量器具，现场应设立灰浆配比和耐火混凝土配比标示牌，并严格按要求计量配料。 （5）备足保温、浇筑等用料（如硅酸铝板、石棉绳、铁丝、油毡、钢筋等）。（6）砌筑施工及验收，应符合设计要求和工业锅炉砌筑工程施工及验收规范。（7）规划存料场地，做好防雨、防湿措施，严禁耐火水泥、耐火砖、保温砖等材料受潮、变质。2、砌筑技术要求 （1）机制红砖墙的砌筑技术要求 a红砖的外形尺寸符合技术要求（见附表）b砌筑砂浆配比：按图纸设计要求进行配比，如图纸设计无要求36、时，可参照下表配置。配方 一 （体积比）配方 二（体积/重量）名 称规 格比例名 称比 例硅酸盐水泥325#以上1红黏土1 （1120Kg）河 砂粒度1.3mm4河 砂1.52（720Kg）注：河沙应过筛，并控制砂中泥土的含量 c砌筑方法采用揉压法。沙浆饱满度应达到 90%以上；砖缝宽度应控制在 810mm之间，且应横平、竖直、表面平整。d墙面的表面平整度、垂直度和墙体的水平度均应符合规范要求。e为保证墙体水平度符合规范要求，砌体底层可以用高标号砂浆或混凝土找平，砌筑时应从墙的四角开始，每层砖的砌筑都要沿垂线和水平线砌筑，做到严肃认真、一丝不苟。f为释放墙体在烘炉期间的潮气，在砌筑机制红砖时，37、应按一定的间距埋入20钢管，作为排气孔；排气孔埋放间距以 1m1m 左右为宜，钢管外端与墙面平齐，内端严禁顶住保温砖。排气孔在炉墙烘烤合格或锅炉正常运行一段时间后用砂浆封死。g砌在炉墙内的柱子、梁、炉门框、窥视孔、管子、集箱等，应铺贴硅酸铝板或缠绕石棉绳，保证墙体各部及于炉顶接触部位的膨胀间隙和严密性。炉墙垂直伸缩缝内的石棉绳应在砌砖的同时放置。 h炉墙的砌筑顺序为由下而上，由内而外同时进行；按设计要求，墙体砌筑到规定高度应放置拉固砖（按砌筑图纸要求进行） 。 （2）耐火砖墙砌筑技术要求a耐火砖墙砌筑，采用顺砌法，=240mm 的砌体采用“一顺一丁”的方法 砌筑，耐火砖和轻质保温砖的技术指标应38、符合规范要求。 b严格按施工图纸技术要求砌筑；不准使用不足 1/3 砖长的断砖。 c断砖，应用专用工具或专用机械，不准用手锤直接断砖。d在横梁托架、耐火混凝土浇注面的结合处，砌筑耐火砖石，允许用少量耐火泥土找平，不得用石棉绳或其它软材料填底。 e砖缝必须上下错开；上下层不得有垂直通缝，各层砌砖之间，不得有内、外通缝；灰浆必须饱满均匀；挤出的灰浆应随手刮掉，不准遗留在墙面缝隙内。f砌在炉墙内的柱子、梁、管子、集箱、抓钉等金属不能与炉墙直接接触，必须采用石棉绳、石棉板、油毡垫层或缠绕以保证其自由膨胀。 g耐火砖墙与保温砖墙之间，除技术文件有规定外，一般不允许牵连砌筑。h砌砖宜用木锤或橡胶锤打压紧密39、；砌筑用的耐火泥应提前24h 浸泡，墙体砌筑质量应符合规范要求。 i耐火砖墙灰缝、膨胀缝，应符合下表要求：名 称要 求砌筑灰缝厚度13（mm）膨胀缝宽度3（mm）膨胀缝的错边34（mm）膨胀缝内部应清洁；不得夹杂灰浆、碎砖等杂物膨胀缝外部与邻墙间应采用可靠的密封措施膨胀缝表面应光滑、平整炉墙与管外壁净距离5（mm）拆焰墙与侧面墙表面间隙10（mm）（3）硅藻土保温砖砌筑技术要求，首先熟悉图纸，核实砌筑部位及砖与结构的相关尺寸，是否与设计相符。 a砌筑，采用顺砌法。硅藻土砖墙与耐火墙接触面应平整不得有明显凹凸的地方，表面平整度，用1米靠尺检查最大间隙不得超过4mm，灰缝厚度为5-7mm。砌筑用的40、灰浆配比，应按图纸设计要求调配。如设计未明确配比要求时，可参照下表进行调配：名称规格比例硅酸盐水泥325#20%硅藻土混合料粒 度1（mm）25%65%13（mm）50%38（mm）25%石棉绒15%水外加适量b砌筑时，灰浆必须饱满、挤压紧密；应错缝、压缝，不应有内外直通缝；个别缺角地方，应用灰浆填塞严密。普通红砖等级 （外形指标）见下表：等级指标（mm）一等二等尺寸允许误差长度35宽度23厚度35弯曲，不得超过大面侧面35缺棱、掉角，以长度表示不得超过35每块砖的缺棱、掉角破坏处，合计不得超过2处不限贯穿裂纹，延伸到大面上不得超过2条4条未贯穿裂纹，不得超过1条3条半截砖，在总数中不大于1%41、3%超过以上1-4项公差的砖及半截砖其总数不得超过7%15%黑砖、酥砖、欠火砖总数不得超过不允许3%机制砖强度，不得低于10075手工砖强度，不得低于7550c耐火粘土砖尺寸允许偏差见下表：项目数值（mm）一级二 级尺寸允许偏差100mm1.52.5101400mm22.5扭曲长度250mm1.52.5251400mm23缺 角 深 度58缺 棱 深 度57溶 洞 直 径58裂纹宽度0.25mm不 限不 限0.260.5mm25800.511.0mm不 限401mm不 限不准有d砖砌体尺寸允许偏差见下表：项目允许偏差（mm）检测方法垂直度粘土砖每米3线坠和钢尺测量全长15红砖 墙全高10m1042、全高10m20表面平整度粘土砖墙面5用2m长靠尺检查， 靠尺 与砌体之间的间隙红砖墙面7红砖清水墙面5炉膛的长度和宽度10钢卷尺或钢盘尺测量炉膛两对角线长度之差-15烟道的长度、宽度15拱顶跨度10e各部位砌筑，砖缝允许厚度，应符合下表规定：部位名称砖缝允许厚度 mm落灰斗3燃烧室有水冷壁无水冷壁2前后拱及各类拱门折焰墙3炉顶3硅藻土砖5红砖外墙8-10注：、为耐火砌筑体分类。 3、锅炉本体及辅助部件保温 （1）后烟箱的保温（或按设计图纸的要求），底层用=20mm厚的硅酸铝板包裹两层，中层包一层铁丝网，表层抹20mm厚的硅酸盐铝，压光。（2）上锅筒底层用=20mm 厚的硅酸铝板铺垫，中层平放一43、层轻型保温砖， 保温层外包一层铁丝网，表层抹20mm厚的保温石棉灰，找平、压光。（3）上锅筒两侧封头的保温：底层包裹一层=20mm 厚的硅酸铝板，中层挂铁丝网（要与封头上的抓钉连接牢固）表层抹2030mm厚的保温石棉灰，找平、压光。与人孔接触部位抹成450600的抹角或沿人孔外侧，焊制一圈40mm高的扁钢，用于固定保温材料。 （4）各集箱外露封头、排污管（排污阀至炉墙段），抹20mm厚的硅酸盐铝；手孔部位抹成450的斜角。 （5）其它部位的保温按图纸设计要求进行。 4、耐火混凝土浇筑 （1）耐火混凝土浇筑前的准备 a在浇筑工作前确定浇筑料配比；应提前半个月，按不同配比做出试块，经检验合格后才能44、施工；每种配比至少做两块试块，其中一种，按加高铝细粉的配比制作；如设计图纸中未明确配比要求时,可参照下表进行调配（体积/重量比）。名 称规 格比 例水 ：灰高铝水泥50015%（1）0.350.4高铝骨料粒度5mm35%（1.94）高铝骨料粒度515mm35%（2.51）高铝细粉粒度0.088mm15%（0.66）b施工前应对施工人员进行技术交底；检验各种浇筑料出厂技术文件是否符合设计及规范要求，对质量有怀疑的材料，应及时取样作复验。c现场电源、水源准备充足，满足使用要求；计量器具，校验准确、合格；搅拌机、振捣器、配料标示牌及各种必备工具准备齐全。d场地清理干净，运输路线畅通；炉内照明用电压不45、能高于36V。e模板支设完毕；钢筋绑制、膨胀缝填充材料提前安置到位，并经隐蔽检验合格。f安排好各作业组的班次和交接程序。（2）耐火混凝土浇筑的技术要求： a支模尺寸要准确、结构合理、接口严密、表面清洁无异物；表面不平度应控制在2.5mm/m以内，且全长10mm。b埋入耐火混凝土内的钢筋、固定部件、水管等，必须按设计规定，涂刷23mm沥青或缠绕油毡；混凝土伸缩缝，用聚苯板外包塑料薄膜（防止砂浆渗入）填充；穿墙管道、集箱等处的膨胀缝，用石棉绳或硅酸铝板外包塑料薄膜填充。c钢筋网按设计要求绑制，上下层之间用“Z”型钢筋连接牢固，并按隐蔽验收程序，检验合格后方可浇筑。钢筋网用材为1Cr13或 1Cr146、8Ni9Ti。d投料要科学严谨、计量准确、操作无误。水与掺和料的投料误差不应大于2%，粗、细骨料的投料误差不应大于5%；粒度在5mm以上的骨料，在使用前必须用清水冲洗，洗净后闷料，时间不低于4小时；闷料期间，应定期向骨料上洒水，使其保持一定的湿度；使用前应检查骨料内部的浸水情况（可用手锤砸碎几块大的骨料，观察内部浸水情况）。 e浇筑耐火混凝土时，同一部位必须连续施工，一次浇筑成型，每批料使用间隔不得超过15分钟；振捣应均匀，振捣器应在混凝土表面缓慢移动，每处停留停留时间宜为2025秒，以在混凝土表面呈现一层细泥浆，并不沉落为度；不同的部位应更换振捣器的规格；捣固时间不准超过混凝土的初凝时间。f47、浇筑体表面不准踩踏；捣固完毕后，按设计要求对混凝土表面找平、压光。 g浇筑后24小时即可拆模，拆模后，对浇筑的外观质量进行检查，如发现有个别缺陷必须立即修补；初凝后，湿保养时间不少于72小时，在未达到设计强度90%时不得停止养护。 h耐火混凝土表面，应该平整、光滑；不应有剥落、裂纹、孔洞等缺陷，可允许有轻微网状裂纹，表面不平度不大于3mm/m，厚度层不大于5mm；各种膨胀缝的数量、位置、尺寸应符合图纸设计要求，严禁出现负偏差。不能因为振捣，而改变膨胀缝的实际尺寸及位置。 5、保温混凝土的施工（1）施工前的准备 a施工人员应熟悉锅炉墙体图，确定施工部位及所用保温材料，了解相关的技术规范及标准。 48、b备足保温用料，检验厂家技术文件是否符合设计要求。c备好搅拌、搬运、捣固工具，及充足可靠的水源、电源。 （2）保温混凝土浇灌的技术要求 a按设计规定的配比，首先对材料进行干搅拌（采用机械和人工均可），待搅拌均匀后，适当加水至湿度合格为止。b浇灌保温混凝土前，应对上一道工序的施工质量，按程序规定做隐蔽检查，符合要求后方可灌筑；（如：灌筑位置在耐火混凝土层上面（如后拱），应在耐火混凝土的浇筑质量检验合格后再施工；如灌筑位置在保温层上，应用防水材料（塑料布等）隔开，以免保温混凝土浇灌后失水过快影响其质量）。 c保温混凝土浇筑，应随搅拌随浇灌，并立即捣固，搅拌后放置时间不宜超过1小时。 d保温混凝土在49、平面部位施工中（如炉顶或后拱保温部分）不留伸缩缝， 保温层表面不平整度不应超过7mm/m，并无裂纹，捣固均匀；尤其注意各边缝部位的施工质量，以免因捣固不均产生局部过热现象，而影响锅炉整体质量。 e保温混凝土的养护，应在常温下自然养护。（如：气温较高，空气过于干燥时，应用湿草帘、麻袋遮盖；严禁雨淋和爆晒，冬季施工应有必要的防冻措施）。 L、锅炉漏风试验 1、试验目的是检查燃烧设备、炉墙、风、烟管道等处的严密性，找出漏风处并予以消除。 2、试验条件 （1）鼓、引风机经单机试运转合格，烟风道安装全部结束。 （2）炉膛、烟风道等处的观察孔、炉门等已配齐并可封闭。（3）炉排进风口，调风门操作灵活。 （450、）燃烧设备、冷、热风道安装结束。 （5）锅炉本体、炉墙、出渣及供煤装置的施工结束，经试运转合格。 （6）炉膛风压表及其它有关部位风压表的安装完毕并调试合格。 3、试验方法 （1）在炉墙顶部、炉墙与钢结构接缝处，炉顶穿墙管、各膨胀伸缩缝、炉门框等部位，均极易漏风，应做重点检查。（2）对燃烧室，烟道等部位的检查：启动引风机使系统使炉膛内维持 3040mmH2O柱的负压，用香烟或蜡烛火，接近上述部位，当火、烟出现吸偏现象时，说明该处漏风。 （3）对冷风道的检查，可以启动送风机，使系统维持 3040mmH2O 柱的正压，在送风机入口送入白粉或烟雾，凡是在有白粉泄漏或冒烟处，说明该处漏风。 （4） 凡发51、现有漏风现象的部位，应做好标记、记录，安排堵漏。 4、 堵漏方法 （1）对焊接处泄漏点，应予补焊，并补刷油漆。 （2）对风、烟道结合面泄漏处，应更换密封垫或紧固螺栓。 （3）墙体上的一般缝隙的泄漏，可采用石棉绳沾耐火泥浆填抹，或用沥青和石棉灰混合堵塞。 （4）漏风试验合格后，应做好记录。M、烘炉与煮炉 1、烘炉的目的烘炉工序是锅炉投入运行前的一项重要工作，其作用是排除炉墙及浇筑体中的水分，使炉墙内的水分控制在2.510%之间，以防止炉墙在运行过程中产生裂缝、变形、脱落等现象。烘炉质量的好坏，直接影响锅炉的运行效果。因此烘炉工作也是本体施工中的一个重要的质量控制点。施工中应认真按规范、操作程序进52、行。 2、烘炉必备条件： （1）土建施工已进尾声，锅炉房已封顶，水处理、循环泵、鼓、引风机、炉 排、输煤、除渣、除尘、照明、排污冷却水等系统，均应安装完毕，并经试运转合格。 （2） 炉体砌筑和保温工程应结束，并经整体漏风试验合格。 （3）水位表、压力表、测温仪器等烘炉必用的热工，电气仪表均应安装完毕并经调试合格，能正常投入使用。 （4）锅炉的耐火浇筑料养护期已满。一般养护期不低于14天。（5）因热水锅炉的烘炉方式是采用锅内带压烘炉，所以烘炉前，锅炉自动补水系统必须完善，且能满足使用要求。补水系统可由站内的变频自动给水系统提供，也可由自来水系统提供。但无论采用何种方式均需建设单位、监理单位、施工53、单位三方事先约定，确定好实施方案。 3、烘炉前的准备工作： （1）制定烘炉方案，现场标示烘炉升温曲线图。 （2）打开所有炉门及风、烟管道的调风板，自然通风24h以上。 （3）清扫炉膛、烟道，对锅炉进行全面检查。 （4）安装监视测量炉膛温度、锅水温度、压力的各种仪器仪表。 （5）如采用测温法来确定烘炉效果，必须在燃烧室两侧中部，炉排上方1.52米处，红砖墙外表面以内100mm处，安装两支0100玻璃管水银温度计；也可安装测量炉膛温度的就地显示仪表，定时进行观察、记录。 （6）在上锅筒或集气罐上安装自动排气阀，其直径不小于DN20。 （7）备足木材及引火物，木柴上严禁有铁钉等金属物；清除现场易燃易54、爆物品配备必要消防器材。 （8）上锅筒的排气管（DN50）已经接到安全处。（9）锅筒和集箱上的膨胀指示器应安装完毕，并在冷态状态下，调整到零位。 4、烘炉程序 （1）烘炉前首先开启上锅筒上的放空阀；关闭所有排污阀；向炉内注入合格的软化水，至锅内气体排净为止。全面检查锅炉所有阀门及连接部，确认无渗漏后，将锅内压力升至0.20.3MPa便可做点火准备。 （2）在炉排上先铺一层炉渣或燃煤，以防炉排烧坏。在炉膛中、前部铺设适量木柴，然后点火升温。（3）烘炉期间的温度控制，应以炉膛温度为主，尾部烟气温度为辅；因该锅炉采用的是轻型炉墙，前、后拱，采用耐火混凝土振捣浇筑，因此烘炉质量主要考虑浇筑拱的烘烤情况55、。炉膛温度以每小时温升10、每天80 为宜；烘炉后期每天不应160。 （4）烘炉时间为16天。烘炉期间，炉膛要保持昼夜不间断均匀燃烧，烘炉初期宜用文火烘焙，以后逐日缓慢加大；6 天以后可在炉排上加适量的煤与木柴一起混合燃烧；如上煤系统不完善，可根据实际情况适当延长用木柴烘炉时间。（5）烘炉期间，应严格按预定好的升温曲线控制好炉膛温度。实际烘炉过程中不可出现“波浪式”炉温曲线。 （6）每隔1小时，记录一次炉膛温度及尾部排烟温度；30 分钟作一次水温记录；为防止锅水汽化，宜控制水温不超过 90；当超过 90时，应打开前下集箱两侧排污阀进行排水，当锅水温降至 80左右时，停止排水；在排水过程中，应同56、时对锅炉进行补水，使锅炉始终处于满水状态；每隔 2 小时，对炉前压力表及炉顶排空阀，做一次冲洗及手动排气（炉顶应安装DN25的自动排气阀）。 （7）炉排在烘炉过程中，应根据实际燃烧情况，定期适度转动；操作人员每隔2小时，应对炉墙、钢结构、锅筒、集箱等部位进行一次全面检查，如发现有异常情况，应立即停止升温及时处理。（8）烘炉期限，应根据现场条件和炉墙干湿程度，适当延长或缩短。当外墙砖缝砂浆含水率不超过2.5%或安放在炉墙中部的温度计指示为50，并维持48h时，即认为烘炉合格。（9）当外墙砖缝中砂浆含水率降至10%以下时，即可开始煮炉工作。烘炉过程中，应绘制锅炉实际升温曲线图，作为资料存档。 5、57、煮炉（1）煮炉的目的是为了清除锅炉内部的油污、铁锈以及附着管壁及锅筒内的细小杂物。预防这些杂物对锅炉运行产生不良影响。应按GB50273-98第八章有关章节的规定进行。 （2）当墙（后墙、轻型墙下部）的中部红砖外墙100mm处，温度应达到50，并持续48小时，即可进行煮炉工作。 （3）加药按下表操作。投药的工作人员，应穿戴好胶鞋、胶手套、眼镜、口罩等防护用品（最好准备2%硼酸水或2%高锰酸钾等治疗碱烧伤药品）。煮炉加药量配方见下表：药品名称加药量(Kg/m H2O)铁锈较薄铁锈较厚氢氧化钠NaOH2-33-4磷酸三钠 Na3PO412H2O2-33-4注1：药品按100%纯度计算； 2：无磷酸58、三钠时，可用碳酸钠代替,数量为磷酸钠的1.5倍； 3：单独使用碳酸钠煮炉时6Kg/m3； 4：煮炉时应切断循环系统，以防止药物进入系统及影响煮炉质量。（4）煮炉程序 a加药前暂停向炉膛内添加燃料,当锅水温度降到5060时，打开排污阀放水；将锅水降至低水位(以投药后水不会溢出为宜)。因该锅炉水系统为从炉后向炉前方向强制循环，因此药品投放口选择在上汽包尾部的放气阀处。 b加药时，不得将煮炉药品固体，直接加入锅内，投放前必须进行稀释；稀释后溶液浓度以2030%为宜；加药时作业面应用塑料布铺垫好，加药口处应放置安全漏斗,切勿使溶液外流。 c药品可分多次加入：可将总药量分成34份，第一次加药可适当增加磷59、酸三钠 （Na3PO412H2O）的比例，防止因局部碱度过高对金属造成腐蚀。 第一次加药后，用盲板将加药口封死，然后从前下集箱处排水，同时手动补水使药品在系统中流动，并使锅筒水位始终保持在低水位状态。 以后依次进行，直至加完将全部药品的95%。 其余5%作为补充加药。 d煮炉操作程序 序号操作内容时间(h)1加药352升压至0.6MPa,并维持此压163压力降至0.4Mpa进行定期排污；补水24升压至0.6Mpa,并维持此压165压力降至0.4Mpa进行定期排污；补水26升压至0.6Mpa，并维持此压16e煮炉时间为2天；煮炉的最后24小时应使锅炉压力保持在锅炉额定压力的75%左右，压力较低时60、，可适当延长煮炉时间。 f煮炉期间，应定期（每2小时一次）从上锅筒和下集箱处取样化验锅水碱度；当锅水碱度低于45mol/L 时,应补充加药。锅水温为额定温度。6、停炉冲洗检查： （1）当烘、煮炉结束后，可按下列程序进行锅炉的冲洗检查工作。 （2）停止向炉内供煤；将炉排上的燃料燃尽并排出；停止鼓风机，微开引风机；炉排继续运转一圈以上，以使炉排得到充分冷却。 （3）停炉4小时后，打开烟道档板及炉门,使炉膛自然通风；并每小时进行1次排污和补水。24小时后可适当增加排污、补水次数，直至炉膛温度降至60以下为止。 （4）打开上锅筒上的放空阀,从各排污口依次进行排污，直至将锅水全部放净为止。打开人孔、手孔61、，用软化水冲洗锅筒、集箱内的沉积物，检查排污阀处是否堵塞现象。（5）煮炉后，以检查锅筒、集箱内壁无油垢、锈斑、焊渣等，并用棉纱擦去锅筒内壁附着物后露出金属本色为合格。 （6）清洗结束，并通过冲洗检查，确定煮炉结果合格后，应将检验结果记录备案。然后按规范要求，重新更换人孔、手孔垫，并正确安装。锅炉严密性试验和安全阀调整。 N、锅炉严密性试验和安全阀调整 1、锅炉烘、煮炉结束后，应对整个锅炉系统进行一次全面的系统检查，确定各部位正常，且各种设备、仪器、仪表均处于完好工作状态时，即可进行锅炉的严密性试验。 2、向锅内注水，达到正常水位，关闭排空阀。 3、打开风、烟通道阀门，开启引风机强制通风10分钟62、左右，排除系统中的积灰和可燃性气体。 4、向炉排上铺煤和堆置引燃用木材，点火；升温过程中应根据燃烧情况， 随时调整鼓、引风机的风量，使炉膛始终保持在13mmH2O 下运行；炉膛升温应缓慢，以免因各部位受热不均而产生过大的热应力，对锅炉安全运行造成危害。5、当压力达到0.2Mpa时，检查并冲洗压力表。 6、当压力升至0.30.4MPa时，对锅炉范围内的所有人孔、手孔、法兰等连接件的螺栓，进行一次热态下紧固。紧固时用力不能过大、过猛，严禁使用加力杆紧固螺栓，以免发生事故。 7、继续升压至工作压力，检查人孔、手孔、法兰等连接件螺栓处的严密性，同时观察锅筒、集箱、管路和结构支架的热膨胀情况。 8、用蒸63、汽吹洗过热器，吹洗时，锅炉压力宜保持在工作压力的75%，同时应保持一定的流量，吹洗时间不应小于15分钟。 9、当在工作压力下观察锅炉各个部位均正常，无渗漏、变形等现象时，即可认为严密性试验合格。 10、安全阀调整： （1）安全阀的调整一般由当地技术监理局指定地点检验、定压。（2）安全阀应逐个进行严密性试验。 （3）技术监督部门人员也可现场热态调试，所调试的安全阀应符合下列要求：工作安全阀定压为1.04倍锅筒工作压力。控制安全阀定压为1.06倍锅筒工作压力。（4）就地调整安全阀，压力应以锅筒就地压力表为准。动作性试验不能少于2次，记录实际开启压力和回座压力，调整完毕的安全阀上应做出标记。 O、锅64、炉48小时试运行 1、锅炉试运行可与锅炉严密性试验连续进行。 2、当严密性试验合格后，应按规定对安全阀进行最终调整，调整合格后，应立即加铅封。动作性试验不能少于2次；安全阀必须经当地技术监督部门校验、定压；所调试安全阀应符合下列要求：控制安全阀定压：整定压力应为工作压力的1.06 倍，工作安全阀定压：整定压力应为工作压力的1.04 倍。 3、安全阀进行最终调整合格后，可开始带负荷连续试运行；应按规程要求进行缓慢升压，后期可根据实际情况适当加大升压速度。 4、锅炉带负荷连续正常运行48小时，无异常现象且锅炉各种运行参数均符合设计要求时，即认为合格。在办理完移交手续后，交给建设单位使用。 P、锅炉65、本体油漆 1、在锅炉48小时试运行的同时，可进行本体刷漆工作。因该锅炉采用的是轻型炉墙，墙体外部用采钢板贴护，故彩钢板不做刷漆处理，钢体支架刷两遍防锈漆。 2、炉门、风管、后烟箱刷黑色耐温烟囱漆，上锅筒、集箱端头刷红色调和漆,前下降管，刷绿色调和漆。 3、炉墙涂刷颜色，也可采纳用户意见。 Q、总体验收 1、总体验收，由锅炉建设单位组织，质量技术监督部门,安装单位、监理单位等有关负责人及代表参加；对锅炉安装质量整体进行全面检查认可。 2、对于验收中提出的问题，应立即整改。整改后邀请上述单位进行复查。复查合格后办理会签手续，整理并完善所有施工资料，装订成册,七日内交给建设单位，并办理设备交接手续 66、。(六)、 锅炉房工艺施工方案A、附属设备及工艺非标制作安装 总则：本施工组织设计规定了锅炉辅机安装、工艺管道安装、非标制作安装的施工要求、工艺操作要求及检验标准。 工艺安装依据标准： 工业锅炉安装工程施工及验收规范GB50273 机械设备安装工程及验收通用规范GBJ50231工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97 压缩机、风机、水泵安装工程施工及验收规范GB50275-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98 连续输送设备安装工程施工及验收规范GB50270-98设计图纸（设计院提供）B、工艺管道安装 1、工艺管道安装施工要求 （1）锅炉本体范围以外的管道67、系统安装施工，将严格遵照图纸设计要求及GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范实施。 （2）锅炉本体外的锅炉房范围内承压管道安装，将视同锅炉本体管道的安装进行施工与检验，并严格遵照有关规范的要求执行，确保工程质量优质。2、工程材料选用和管理 （1）严格依照设计图纸规定材料的材质、规格、牌号进行采购，并与建设方及时沟通保证现场所需材料的及时购进。（2）所有材料优先选用国内名优厂家生产的产品，管材应有符合标准的金属材质证明书，其质量应符合国家相关的标准；或按甲方指定生产厂家进料。 （3）材料进场后应作检验，其品种、规格、质量、数量应符合设计图纸要求。不合格的材料不许进场。 （4）严格实施68、库存管理，堆放整齐、安全，出入库手续健全，作好文明管理。 （5）施工现场的管材等要放置合理，不阻碍通行，不多积存物料，做到场地安全整洁。 （6）其它型材、阀门、仪表、辅料等的选用和管理均同于上述要求。 3、管道安装 （1）安装前的准备： a工程用材料，在安装前应作认真核查，核查材料是否符合设计规定的品种、规格、数量要求，管表面有无存在不符合要求的缺陷，如重皮、严重锈蚀等。 b管内是否存留有杂物，严重污垢等，对大口径管子应进行检查和管内的除垢清理，小口径管子进行通扫、吹扫清理，保证管子内通畅、干净。 c较长长度的管子安装前应检查是否平直，不平直的管子应进行矫正、调整至合格。 d阀门、仪表等重要部69、件，安装前均应对外观质量进行检查，如有破损、变形等情况，严禁使用；重要部件应做严密性、灵敏性及水压试验等相关检查。经检验、试验合格后，方可投入安装使用。检查情况均要作好记录。检查内容为：阀门的型号、规格、工作压力等，仪表的型号、规格、压力、温度量程等。 e管道安装前支架应已制作合格，安装到位，应检查支架安装的位置、数量、标高尺寸，牢固性应可靠。固定、滑动、悬吊、弹簧支吊架，支座部件已完备，待安装状态。 f检查吊装器具、施焊设备、作业环境、安全设施是否合格。如：吊链葫芦、手搬葫芦、钢丝绳、滑车、索具等安全有效使用，施工中视环境情况合理选用。（2）管道焊前准备： a安装前应依设计管道安装位置的标高70、坡向安装，对管架已安装到位如：标高、位置进行复核，有误差可以调整相应标高位置，临时支吊架应备好，以待吊装。 b管口切割，要求切口必须垂直于管子的纵向中心线，切口不直度偏差应在规定要求内。 c管端对接，端口应打磨成30的坡口。如采用汽割端面，施焊前应去除切口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处打磨平整。施焊区域内管表面20mm范围内均应打磨至露出金属光泽。管子对口应采用专用管子对口机，以保证对口的坡口间隙和管子平直度。 e安装环境较差的管口焊接，应在吊装前焊接合格。 （3）管道对接的施焊方法 a管口对接：采用单面焊接双面成形方式施焊，对于管径大于800的管子采用向下焊技术实施焊接，以保证71、管子焊接质量和提高焊接效率。管道焊接质量要求：焊缝不应存有未熔合、未焊透、气孔、夹渣、裂纹、外表焊瘤，熔合状飞践物，咬肉等质量缺陷。焊缝外形尺寸应符合图纸设计和相应规范的要求。焊后应按相关标准要求进行无损探伤。 b管子对接处预留1.5-2mm的间隙。 c管对接焊缝应使用对接卡具（口径特制）实施管对接点焊处应牢固合理。 d管端与法兰连接，管端应插入法兰孔内45mm，内、外双面焊接。管端与法兰内壁焊接时，其焊缝不应有凸出表面的焊肉，以保证法兰连接的严密性。 e在母管上开孔，焊接前应先将孔内的氧化铁渣等杂物清除干净，经查无遗存物后再行组对安装、施焊。 f大口径三通母管开孔处，组装三通前应按设计规定加72、装孔口加强板，其加强板内径边沿,应随同母管根部向外打磨成30角坡口，焊缝区域20mm内应打磨出金属光泽。子管管端也应在50mm内打磨出金属光泽。施焊部位的焊缝高度，不应低于母材壁厚。 g施焊机具，仪表必须齐备、准确；高处作业必须按操作规程实施，防范措施必须安全、可靠、有效。h焊工操作必须持有与施焊工件部位相符合的合格证件，方能实施相应部位的焊接，施焊后应在指定位置打上焊工代号钢印及做好记录。i管道安装（含阀门、附件、仪表）经管道吹扫，应按设计要求的试验压力作超压水压试验检验（按运行工作压力的1.5倍）。试验规定时间内，以管道系统应无泄漏、降压、无裂纹、变形、破损等缺陷为合格。 j管道安装的穿墙73、穿楼板部位均应加刚性套管，一般小口径套管较安装的管大两号；大口径的套管采用3-4 的钢板按适中间隙（一般60mm）或按设计规定尺寸制做。穿楼板的套管上应加焊锚固件。k管道的阀门、仪表等部件的安装，应按设计要求的安装位置、高度进行并应满足实际操作的要求。 l管道安装完工并经检验合格后，墙上的预留孔洞应用水泥砂浆、砖等堵严、抹好。 m固定、滑动支架上安装的管子（DDN200）应装有固定管卡，但必须保证管子在纵向上能自由滑动。 n管道水压试验合格后，应用清水将系统内的污垢、杂物冲洗干净。 （4）螺纹连接的管道安装a安装前应对管材的表面质量进行检查。检查其有无开焊处、裂纹、变形等缺陷，并对所配用的玛74、钢螺纹阀门管件使用前应逐件检查合格后方能安装，螺纹阀门、管件不应存有砂眼、裂纹、残损、管螺纹断丝和丝扣过松紧等缺陷。 b管子安装前应将支架安装牢固，管子应调直。管螺纹机加工（人力）套丝长度、松紧锥度、无断丝等应符合管螺纹加工规定要求。 c管子安装应按图标位置高度、坡度、坡向、尺寸的要求严格实施安装。安装后应经水压试验检查应无泄漏、变形等缺陷为合格。 d安装的管均应有固定管卡。 5、阀门、仪表等附件的安装 （1）安装前应对其使用部件的型号、规格等进行校对，检查其有无破损，是否符合质量要求。并应做严密性、灵敏性检查，如不符合设计要求应予调换。 （2）对大口径而较重的阀门、部件安装时，应先将被连接的75、管端（无架处）应加设临时固定支架，以保证安装的使用要求。临时支架待全管段安装完毕后水压试验前拆除。设计有支、吊架的部位必须按图施工。 （3）温度计、热电偶管座的焊装方式 a大口径管道上，管座件安装可垂直于母管管面焊接。 b小口径管道上，管座件安装应逆水向倾斜45内焊装。 c任何口径管上不准顺水流向焊装。 d压力式温度计毛细导线应按设计规范敷设固定。 e仪表显示表盘的安装应安装在操作者便于观察的高度、位置。 f管座上的压力表位置符合要求并便于观察，及应装有压力弯管，三通 旋塞，旋塞排气口应连接牢固并接至安全处。g管路系统中的安全阀安装，应便于调整操作，且排放管应接至软水箱或泄水沟内。6、管道支架76、的制作安装 （1）滑动支架： a安装于墙、柱面上的支架： a）安装在墙、柱一侧面，依据本工程设计管子支架安装于土建结构的预埋基座上（牛腿）。预埋钢板件应牢固可靠。 b）首先按设计的位置、标高检验预埋件的数量是否正确，使预埋板面完全露出墙、柱侧面。 c）用水位仪依据不同标高尺寸，在预埋板上，测量并划出全部基座的水平标高线，用以检验预埋板的预埋尺寸是否正确。检查应有记录简图说明结果。 d）在每块预埋板上，划出支架顶面的安装水平线，以备支架就位安装。经检查标高、滑动板安装位置无误后，方可正式进行管道的安装工作。 f）支架安装的标高应为：+0/-5。 g）滑动支架的焊接焊缝高度，依据设计要求或不低于支77、架的施焊部位母料的厚度。 h）支架与滑动支座件的制作应符合设计图纸的要求。 b安装于基座砼面上支架： a）首先依据施工图放线检验基座和预埋板件的位置、标高、数量、尺寸等是否正确。基座应有强度检测（土建移交）资料，砼强度是否满足安装要求。 b）若无误，在座面划出管道纵横中心线，经实际测出每个基面的标高尺寸，并划出图表标明。 c）每个支架的制作，应对号下料制作。d）在每个支架上划出纵、横向中心线，与基座面上的纵横中心线对正、找平后，可点焊临时固定。 c吊架安装 a）吊架安装前，应首先放线检查其预埋件的位置、尺寸及数量，是否与设计要求相符；在楼板底面，露出的预埋钢板面均应正确。 b)按设计图尺寸，放78、线，划出吊架的纵、横向中心线，以备焊接吊耳钢件使用 c）上、下吊耳，可预制成自由连接件，安装时按实截取，其它连接件可按图尺寸，提前预制、待装。吊杆的螺纹长度，应满足实际安装的调节要求。 7、管道除锈和防腐刷漆： （1）管道系统试压合格、管内水冲洗清理完成后，应按设计要求对管子外表面进行除锈刷防腐工作。 （2）为降低高空作业强度和提高除锈工作质量效率，一般对大口径、重量大、数量较多的管材除锈刷防腐，可在安装前，在地面上预先完成。刷漆时管子的两端各预留不少于100毫米长度不刷油漆，以备安装时焊接。 （3）第二遍防锈漆和面漆待管道安装、试压分段管内清理水冲洗完成后进行。（4）除锈要求应到管子表面露出79、金属光泽，除锈方式采用机具和人力除锈方法，其机具用品应有电（风）动布砂轮机，钢丝刷砂布等。 （5）管道按介质类型，涂刷标志、色环。油漆颜色，按国家有关规范进行。 8、管道种类标志色环宽度要求： （1）管外径150色环宽为50mm。（2）管外径150300色环宽为70mm。（3）管外径300色环宽为100mm。 （4）色环的宽度应以管道保温外或保温管的最大外径为准。 （5）色环间距 a依管径和管段实际长度其间距以15m为宜。 b管子穿墙的根部向外约200mm 处必须刷标志色环。 9、吊架的除锈防腐刷漆 （1）的型钢等材料应在下料前整件进行除锈合格（因支架制成后不便彻底除锈）。 （2）作完成经检查80、无锈、无焊渣、药皮污垢后应随即刷防锈漆两遍，而漆按设计漆色待支架、管道安装完成后进行涂刷。 C、风机安装 1、本工艺规定了风机安装工艺和操作要求及检验标准。 2、辅机安装依据标准工业锅炉安装工程施工及验收规范GB50273 机械设备安装工程及验收通用规范GBJ50231 3、一般规定 （1）检查 a基础表面不应有裂纹、蜂窝、孔洞、露筋、保护层剥落等现象。 b按设计图纸核对基础各部分尺寸，对于辅助机械其中心线以锅炉本= 体纵横中心线为准，标高以厂房建筑结构标高为准。对于公用系统的设备基础，以建筑结构纵横中心线和标高基准点为准。 c基础允许偏差值基础允许偏差的大小与设备密切相关，当制造厂（或安装条81、件）无特殊要求时可按下述标准执行。 基础外形尺寸不超过30mm； 基础纵横中心线偏差10mm； 基础标高偏差+515mm； 各地脚螺栓孔与基础中心偏差不超过10mm，地脚螺栓孔垂直度不超过20mm/m。 （2）基础划线 a基础划线方法可采用拉钢线法，用经纬仪、水准仪进行。 b放线应用油漆做明显标识。 c划线过程中对于划错线必须及时清除掉，以防混淆。 d设备安装时基础强度达到设计值的 70%后，方可进行安装工作。 （3）基础的修整与垫铁的配制，一般机械均设有金属基架（又称基本框底或台板），机体与其通过螺栓连接一起，整体就位。 a垫铁的配制辅助机械所用垫铁一般多用金属斜垫铁或无垫铁安装。 金属垫铁82、总厚度不小于30mm，垫铁宽度一般为60100mm，垫铁长度应比基架梁的宽度长20mm，斜度为1/101/20。 无垫铁安装是采用砂浆混凝土垫块其作法是： a)一份砂浆混凝土块配比：普通水泥8.9kg，无伸缩水泥1.1kg，河沙10kg，水4.3kg。 b)选择合格水泥，其标高略高于基础混凝土标号。 c)河沙应经筛选和清洗、清除杂质。 b垫铁的面积应根据荷重、基架承力状态、刚度及基础强度来确定。 c垫铁每迭最多不超过3块，可由一组斜垫铁组成，也可由一组斜垫铁加平垫铁组成，但每块之间要焊牢。 d放置垫铁位置的基础表面应修凿平整，形成细点麻面，垫铁与基础应良好接触，接触面达70%以上。 e垫铁应布83、置在地脚螺栓两侧，注意保证垫铁稳定，以不妨碍二次灌浆为准。 4、风机安装 （1）风机安装前的检查 设备开箱检查风机检查应由安装单位、设备供应单位共同进行。检查时首先检查包装箱的完整性，如有不符设计和表面破损等缺陷时，应向建设单位或与供应单位交涉。 开箱检查重点内容 a检查风机和配套部件的名称、规格、型号等，应符合设计图纸的要求。 b检查出厂文件资料，如产品说明书、产品检验实验证和合格证及技术说明书等是否齐全。 c根据设备装箱清单，核对叶轮、机壳和其它部位的主要尺寸、进风口、出风口的位置是否与设计相符。 d叶轮旋转方向应符合设计文件的规定。 e进风口、出风口应有盖板严密遮盖，检查各切割加工面、机84、壳的防锈情况和转子是否发生变形或锈蚀、碰损等。 f检查结束应将检查结果做好记录，参加检验的各方负责人应签字认可。 （2）轴流风机的质量要求 a在运输过程中有无受损变形，外壳有无锈蚀，如有损坏和锈蚀必须修理妥善后方可安装。 b叶轮与风箱的间隙应均匀，其间隙一般不应超过叶轮直径的0.5%。 c轴流风机一般安装在通风管道、墙壁、柱子和窗上以及顶棚下， 如安装到墙内应在土建施工时配合预留孔洞。 （3）离心风机的质量要求 a风机安装前先核对通风机的机号、型号、传动方式，叶轮旋转方向，出口位置等。 b风机叶轮与吸气短管的间隙对风机的效率影响很大，此间隙如果超过一定值会影响风机的使用效率。叶轮与吸气短管间的85、间隙应控制在有关规范内，通常37mm。 c主轴检查：其加工面应光滑、无裂纹、无伤痕，两轴承间的弯曲允许值为0.10.2mm。主轴的键与键槽配合时，两侧无间隙。与叶轮配合时间隙为0.10.4mm。 d风机转子的检查：叶轮的径向和端面的宽度，其径向和端面的宽度均不大于2mm为合格。 e轴承检查：滑动轴承的轴瓦表面应光滑、无麻点、砂眼、裂纹、 变形及乌金脱壳等缺陷；乌金与瓦壳结合应严密；滚动轴承的滚珠或滚柱、滚道表面不能有斑、凹痕等现象，转动应灵活。 f风机与电动机如果用联轴节连接时，两轴中心线应该在同一直线上。其轴的倾斜允许偏差为0.2，其径向位移允许偏差为0.05mm。 （4）风机基础复验和减震86、器的安装 a基础的复验检查 基础结构边面应平整、无蜂窝、孔洞和露筋等主要缺陷。 基础标高和平面安装的位置、应符合设计或设备结构规定的位置。 风机的基础形状、各部主要尺寸、预留螺栓孔洞、螺栓位置、深度等，均应符合设计或施工规范的规定。 在基础预留孔的灌浆或边面缺陷处理前，清除杂物后浇水湿润， 应用的碎石混凝土，其标号应比基础混凝土高一级，浇注后螺栓不得歪斜。 基础结构养生强度，达到75%时，方准进行风机承重安装。 b减振震器的安装凡设计要求有减震器的风机，先安装减震器后再安装风机，以保证风机减 震和降低噪声。风机常用的减震器有：JG 型减切减震器、Z 型圆锥形减震器、TJ1 弹簧减震器以及橡胶减87、震器等。安装技术要求如下: 根据设计要求检查减震设备的出厂质量和技术性能，符合要求后 方准进行安装。 在建筑结构的混凝土板表面安装的减震器，必须严格要求表面的 平整度和水平度。 用型钢制作的减震器支座在焊接时应严格控制焊接变形，如发生 扭、弯曲变形时，应矫正后再进行安装。 安装各型减震器时，要求各组减震器承受菏载的压缩量均匀，不 得偏心。以免造成风机及电动机损坏，使噪声加大，甚至发生其他事故。 减震器安装完成后，在风机安装和试运转使用前，妥善管理，采取保护措施，以防损坏。 （5）风机的安装 a风机的吊装风机搬运和吊时，应根据现场的安装条件和风机的结构特征、规格等，选用吊装设备。 风机吊装前，应88、由专人、技术人员进行基础复验和吊装设备机具 的检查，符合吊装条件时，方准进行吊装。 整体安装的风机在搬运和吊装时，应选择正确吊点，吊装的绳索 不得捆缚在转子和机壳或轴承盖的吊环上。 现场组装的风机，绳索捆缚应有保护措施，不得损伤机件表面、 转子、轴颈和轴封等。 风机转子和机壳内如涂有保护层，应严加保护，不得损伤。 不得将转子或齿轮轴直接放到地上滚动或移动。 风机吊装过程的情况和完成的结果，应做详细记录。 b轴流风机的安装 轴流风机整体机组安装 整体机组的安装应直接放置到基础上，用成对斜垫铁找平，最后灌浆，安装在减震器支架上的风机，应垫上厚度为45mm 的橡胶板，找平找正后固定，并注意风机的气流89、方向，安装在墙内的风机，应配合土建预留墙洞，并预埋挡板柜和支架。 现场组装的轴流风机应符合下列要求 水平部分机组拆下主体风筒上部和转子，将主体风筒下部轴承座和底座等在基础上组装后，用成对斜垫铁找平。 垂直部分机组应将进气室安装在基础上，用成对斜垫铁找平，再安装轴承座，且轴承座与底平面应均匀接触，两轴承孔对公共轴线的不同轴度不应超过0.05mm，轴瓦研制后，将主轴平放到轴瓦上，用划针固定在主轴轴头上，以进气室密封圈为基准测主轴的进气室的不同轴度，其值不应超过2mm，然后依次装上中轮、机壳、静子和扩压器。 立式机组的不水平度不应超过0.2/1000，用水平仪在轮毂上测量，传动轴与电动机轴的不同轴度90、，径向位移不应超过0.05mm，倾斜不应超过0.2/1000。 水平部分和垂直剖分机组轴与电动轴的不同轴度，径向位移不应超过0.05mm，倾斜不宜超过0.2/1000；机组的纵向不水平度不应超过0.2/1000。横向不水平度不宜超过0.3/1000，用水平仪分别在主轴和轴承座的水平中分面上测量。 叶片校正时，应按设备技术文件的规定校正各叶片的角度，并锁紧固定叶片的螺母，如需将叶片自轮毂上卸下时，必须按打好的字头对号入座，防止位置错乱破坏转子平衡，如叶片损坏需更换时，在叶片更换后，必须锁紧 螺母并符合设备技术文件的规定。 主轴和轴瓦组装时，应按设备技术文件规定进行检查。 叶轮与主体风筒间的间隙应91、均匀，符合设备技术文件的规定，其 对应两侧的半径间隙之差应严加控制。 主体风筒上部，进气室与机壳，静子之间的连接法兰以及前后风 筒和扩压器的连接法兰均应对中贴平，结合严密，前、后风箱和扩压器等应与基础连接牢固，其重量不得加在主体风筒上，防止机体变形。 c离心风机安装、 基架及轴承座安装 把已经划线的基础清楚干净，再把基架及轴承座吊放在预先放置好的垫铁上，调整好其纵横中心线及标高，穿上地脚螺栓临时拧紧，复查底座的位置与标高，如不符合要求，可通过改变垫铁厚度或用打入楔形垫铁的方法加入调整，每迭垫铁与底座均匀接触良好，底座表面应水平，纵横的水平误差在5/1000之内。底座初步找平、找正后，即可进行地92、脚螺栓孔灌浆，采用高强速凝混凝土施工，缩短养护时间，待混凝土强度达到养护要求以后，先从中间开始往两头交错对称拧紧螺栓，用力要均匀。 风机外壳安装对转子和轴承座组合一起就位的，先将风机外壳下半部就位，然后再就位转子和轴承座。对转子和轴承座不一起就位的就先将轴承座找正和固定，再将外壳下部就位，按基础中心线找正，使外壳本身保持垂直，初步拧紧外壳地脚螺栓。 转子安装 按图纸要求检查合格的叶轮转子吊放到轴承座上，进行检查找正。 滑动轴承轴孔间隙有径向和轴向两种，间隙的检查可用压铅法或塞尺法进行检查。如果轴瓦和轴接触不符合要求时，需对轴瓦进行刮削。刮削前对轴和轴瓦的间隙，接触情况进行综合分析，找出主要原因93、，确定最佳刮削方案。确保两者都达到规范及设备技术文件的要求。 滚动轴承与轴承盖的装配要求：由于风机在运行过程中滚动轴承要本着 轴的热膨胀而移动，否则，会使轴承径向的间隙消失，使轴承的滚动体卡住，故滚动轴承与轴承盖应留有 0.050.1mm 的间隙，可用压铅法测得，如配合的间隙不够，可在轴承盖结合面上加垫片调整。轴承同心度检查轴承同心度的检查是利用两轴承附近轴上的磁性表座和百分表测量轴承圈面上、下、左、右四点，盘动转子时，如两百分表的读书无变化或变化不大，说明两轴承同心；如两轴承不同心，误差不大于0.05mm，可通过调整轴承座位置来达到。滑动轴承同心度的检查：如果轴瓦为球面支承的滑动轴承，它具有94、一定的调心作用，则同心度就不需再检查了。若不是球面支承的滑动轴承则应检查下轴瓦与轴的接触是否良好，如接触良好，则说明两轴承同心、否则不同心，应重新修刮下瓦，直至符合要求为止。 d风机外壳找正 先将上半部风机外壳装在初步找正的下半部风机外壳上，装前在 接合面处放好石棉绳、并用连接螺栓固定。 调整风机外壳与叶轮之间的间隙，因该间隙影响风机效率和噪音，外壳与叶轮的间隙一般为叶轮外径的5%10%。 风机外壳找正好，转子与外壳的轴封间隙为23mm，并考虑外壳受热后向上膨胀的位移。轴封毛毡应紧贴轴面，不得泄漏。将外壳调整好，再拧紧螺栓，前后固定。 （6）风机的试运转 a准备与检查工作 对风机的内外部进行清95、理检查，尤其是机壳及有关的连接系统内部不得有杂物。 查各调整档板，以及它们的传动装置是否完善。 手动盘转子，应灵活平衡、无杂音、无卡涩现象。 b试运转 拆去联轴节间的连接螺栓，先将电动机单独试转2h。检查转动方向正确与否。 风机试转前将联轴器的连接螺丝拧好，关闭入口阀门或调节板， 以防电机起动时过载。待起动运转正常后再逐渐打开入口调节挡板。第一次起动风机应在达到全速后，再用事故按钮停车，利用其转动惯性观察轴承与转动部分有无其它异常。一切正常后，再进行第二次起动，两次起动的间隔时间应不少于20min，以待电动机冷却。 试运转中，应注意风机的运行状态，监视电流表，不得超过电动机的额定电流。 正式试96、转连续运行时间应不少于8h，试转合格后，停止试转，切断电源，办理试转签证书和交接手续。 D、非标制作安装 1、烟风道制作安装 （1）烟风管的制作 a烟风管的下料 烟风管下料及制作的尺寸应按设计要求进行；当设计不明确时或 有特殊要求时，应按国家同意标准图集执行。 管道下料时应根据咬接的连接形式确定下料量。 b烟风管的连接组合 咬口连接 咬口连接适用于板材的拼接咬口、圆形风管的闭合咬口、矩形风管及不同配件的不同咬口连接。钢板焊接钢板烟风管焊接一般当板材壁厚小于2时，宜采用气焊，当壁厚大于或等于2时板材宜采用电弧焊。 烟风管与法兰的组合组合前对压风管、法兰制作质量进行检查，存在变形、不严密和外表损伤97、时，应予以矫正。组合过程可用焊接或铆接固定，必要时留出活节或管段的端口，法兰暂不予固定以备安装时调整长度和偏差。 c烟风管的固定 对于长度在1.2m以上、边长不小于630 和保温管的边长大于或等于800 时，应采取加固措施，以增加结构的刚度和稳定性，加固的形式应按设计及有关规范的要求进行。 （2）烟风道管架安装 a烟风道应在建筑物安装一排支架时，可先测量确定两端支架的位置，然后以两端为基准，用拉线法确定中间各支架的标高，水平度和坡度。b主管管架安装时，先将最上面一个支架或管卡按要求的距离、中心尺寸固定好、然后采用线坠按基准中心位置吊线，确定以下各支架和管卡的统一垂直位置。c烟风道使用吊架安装时98、，应在适当的位置增设限制摆动的固定设施。 d烟风道各支、吊架间距应符合设计要求，间距过大风道产生弯距，影响通风质量及运行。 e支、吊架不得安装在风口，阀门检测孔或风道的接口、法兰等连接处，以免防碍检测、维修等操作。f保温烟风道支、吊架安装时，防止损坏保温层，以免造成冷、热量损失。（3）烟风道安装 a烟风道安装前准备工作 核对烟风管、部件及附属设备的材质、尺寸、安装位置和标高与施工图及技术资料有无矛盾；核对烟风道与生产工艺设备、电气设备及其它管道，在平面位置和安装标高上有无交叉打架现象； 检查烟风道及附属设备的安装位置和标高与建筑物的构件有无相碰现象； 检查烟风道穿过楼板、墙的孔洞尺寸是否正确；99、 检查支、吊、拖架的安装质量，包括规定的位置、标高和坡度以及结构连接的质量，应符合设计要求和施工规范规定。 b烟风道安装和组对连接 烟风道安装的程序：由建筑物的底层向向上层逐层进行，并先进行主干管，后进行支干管； 烟风道组对连接的长度，应根据施工现场的情况和吊装设备确定 如施工现场和吊装设备都允许时，烟风道组对连接的长度可适当长一些； 烟风道选用法连接时，在装配法兰的衬垫时，不要使衬垫突出在风道内，防止烟风道的截面变小。 （4）烟风道吊装 a烟风道吊装时，应注意吊点受力重心，必要时在烟风道上进行管体刚度加固或采用专用吊具防止管体变形； b对有波形伸缩带的管道组件，吊前应对伸缩节进行专门的加固。100、加固件可视施焊和拆除的方便，固定在伸缩节的内侧或外侧，这些加固件应在管道找正固定后全部拆除。 c烟风道吊件至安装位置后，可借助倒链、绳索拉拢就位，检查其标高、水平与中心位置，并进行必须的调整，管道安装位置与设计中心线误差一般不应超过30。 d调节支吊装时，应使管道的重量加在支架上；禁止将管道的重量加在机械或设备上，以防机械或设备承受额外应力而产生位移； e风道由于体积较大，吊至高空时易摆荡，甚至打转，所以风大时注意防止措施，确保安全。 （5）烟风道部件的安装 烟风道部件安装主要包括：各式调节阀、防火阀、各类风口、吸排气罩、风帽、膨胀节等。这些部件的质量，应符合设计及规范的要求。安装时技术及质量101、监控，应满足下列要求： a烟风道调节装置中的多叶阀、蝶阀插板式阀，应安装在便于操作的位置； b防火阀安装时应注意阀门的方向，决不允许方向颠倒。正确的安装方向应以易熔件在迎风侧为准。防火阀的易熔件待系统安装完成后再进行安装。易熔件安装后，必须逐一进行检查，并处于正常状态； c安装膨胀节时要注意方向，膨胀节密封板的方向应与所需介质的流动方向一致。为了保证膨胀节的补充能力，应按图纸的规定，对风道进行冷拉； d烟风道的冷拉方法是在烟风道上焊上可供拉紧用的螺栓，用拧紧螺栓的方法，使对口的间隙变小，使其达到焊接要求的间隙为止。 e风口安装各类风口安装应横平、竖直和表面平整、位置正确。各种散热器的风口面应与102、顶棚平行；有调节和转动装置的风口，安装后应保持原来的灵活程度；为了使风口在室内保持整齐，室内安装的同类型风口应对称分布，同一方向的风口，其调节装置应在同一侧，以达到整齐美观。 （6）烟风道的试验当烟道全部安装完毕，支吊架全部就位后，在锅炉启动前要进行一次风压试验，检查整个风道的严密性，重点检查法兰接口处，看是否有漏风现象。试验合格后进入下道工序。 （7）钢煤斗、溜煤管制作安装 a钢材的进场验收： 钢材的品种、规格、性能应符合现行国家产品标准和设计要求，应有质量证明文件、中文标识及质量报告。钢板厚度及允许偏差和型钢的规格尺寸应符合其产品标准的要求。每一品种、规格抽查5处。钢材的表面外观质量应符合103、下列要求： i当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不应大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2。 ii钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB8923 规定的C级及C级以上。 iii钢材端面或端口处不应有分层，夹渣等缺陷。 b焊材的进场验收： 焊接材料的品种、规格、性能应符合现行国家产品标准和设计要求。应有质量合格证，中文标志及质量证明书。 焊材应进行抽样复检，复检结果应符合国家标准和设计要求。 钢材及焊材的验收应报监理工程师审批。c从事钢煤斗、溜煤管焊接的焊工，必须经考试合格并取得特种设备作业人员合格证书，持证焊工必须在考试合格项目及其认可范围内焊接。 d104、对于采用钢板拼装钢煤斗、溜煤管，应按钢结构的尺寸预制焊接平台、卡具等，以便于制作；钢煤斗（两节）、溜煤管的拼装，组装时的吊装倒链。 e主要施工方法 施工程序：施工准备材料验收切割下料边缘加工钢材零件矫正侧片角钢与钢板的组装焊接端部焊接缝坡口加工四侧片组装焊接吊装并与预埋件焊接钢煤斗内支撑焊接溜煤管组装焊接装钢煤斗、溜煤管安装和校正验收。 切割下料： 按图纸进行板材和型材的划线，切割下料。采用气焊切割或剪切下料。板材采用半自动气割下料。 项目允许偏差部件宽度、长度3.0切割台平度0.05t，且不大于 2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。 气105、割的允许偏差应符合下表的规定，切割面数抽查10%，且不少于3面。 注：t为切割厚度边缘加工 对于气割成型的钢板和型钢部件，采用手砂轮机进行边缘加工，同时根据焊接工艺要求将焊缝坡口一并加工成型。 边缘加工允许误差应符合下表的规定，加工面的抽查10%且不少于3件。项目允许偏差零件宽度、长度1.0边缘加工直线度l/3000，且不大于 2.0相邻两边夹角6加工台垂直度0.025t，且不应大于 0.5加工表面粗糙度不大于原有标高 50钢煤斗侧片的组装焊接： 侧片钢构件的拼装应在钢平台上进行，应先用水平仪和钢尺将钢平台找平找正固定。 钢煤斗侧片的拼装应符合标准及设计图纸要求。 拼装点焊顺序：（角钢与钢板）106、在拼装平台上先将钢板找平固定，再拼装点焊角钢，用钢角尺测量保证角钢与钢板的垂直度，点焊角钢与钢板，点焊长50mm，间距200mm，用钢盘尺测量检查尺寸。 焊接技术要求： a)钢构件的焊接应符合建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002 和设计图纸要求，焊接应根据焊接工艺。 b)钢构件的焊接采用CO2气体保护焊或手工电弧焊，对于碳素钢焊接采用焊条E4303。现场设专业人员管理焊材，配备烘干箱，焊条烘烤温度为150-200，烘烤时间为2小时。 c)为了防止焊接变形，焊接时应严格控制焊接顺序，采取由两边向中间焊的焊接顺序，或采取分段退焊的方法，焊接要采用小规范，以控制焊接变形。 d)现场焊接时二氧化107、碳保护焊在风速大于2m/s、手工电弧焊风速大于8m/s、环境相对湿度大于90%时，应采取有效的防护措施后方可施焊。 钢构件组装焊接完成后应进行检查，焊接连接组装的允许误差应符合GB50205钢结构工程施工质量验收规范中表 C.0.2 的规定。钢煤斗、溜煤管安装： 基础预埋件验收：应符合设计要求，检查用水准仪和钢尺进行现场检查，并予以记录，抽查数量为10%。 钢煤斗、溜煤管安装施工遵照 GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范进行，安装前按设计图纸，核对外形尺寸有无变形、弯曲和其它缺陷，超差部件应现场矫正。 钢煤斗、溜煤管的安装应先在基础顶面预埋钢板上按图纸要求画出中心线，做出限位标记108、，以便于吊装。 吊装在钢煤斗的四角设置吊点，吊装采用四台10吨倒链，吊装时应同时缓慢平稳上升。吊装就位后钢煤斗与基础顶面预埋钢板焊接及加强筋焊接； 钢煤斗与基础顶面预埋钢板焊接完成后进行内部加强筋安装焊接，先点焊固定，复查各部位尺寸误差，合格后焊接。焊接时尽量对称焊接避免焊接变形。 钢煤斗、溜煤管安装的组装焊接应考虑合理的焊接顺序，较小的线量能来防止钢结构产生焊接变形，焊接采用手工电弧焊。 由于安装钢架均系高空作业，所以必须系好安全带、戴好安全帽，吊装时一定注意吊装物下不要站人。吊装前认真检查钢丝绳、钢丝绳 U 形扣、滑轮等是否满足吊装要求。 溜煤管与分层给煤装置安装连接采用插入式的连接，不得109、采用焊接，以防止溜煤管变形损坏分层给煤装置。 E、电气安装施工工艺1、钢管敷设（1）钢管煨弯，一般管径在20mm以下时，使用手动煨管器，管径在25mm以上时应用液压煨管器。（2）切断管子用无齿锯或钢锯，严禁用气焊，管口应锉平。（3）管子应畅通平直。2、电缆敷设（1）设备及材料要求a所有材料规模、型号及电压等级应符合设计要求，并有合格证。b每轴电缆上应标明电缆规格、型号、电压等级、长度及出厂日期。（2）工艺流程准备工作电缆沿钢管敷设标志牌a准备工作电缆敷设前进行绝缘摇测，1KV以下电缆用1KV摇表，摇测线间及对接地的绝缘电阻应不低于10M。b电缆沿钢管敷设敷设时，应单层敷设，排列整齐，拐弯处应以110、最大截面电缆，允许弯曲半径为准。不同等级电压的电缆应分层敷设，高压电缆应敷设在上层。（3）挂标志牌a标志牌规格应一致，并有防腐性能，挂装应牢固。b标志牌上应注明电缆编号、规格、型号及电压等级。3、电缆头制作（1）将电缆按实际情况量好，截去多余部分，然后扒开芯线，用塑料带在三叉口处包缠成锥形。（2）铜鼻子压接，将绝缘层扒去，按鼻子深度量好锯齐，除凡士林，芯线插入，用压线钳压紧。（3）将电缆固定好，并进行排列工作，要垂直，转角弧度要一致。4、电机检查（1）电机外观完好，盘动转子应轻快。（2）1KV以下电机使用1KV摇表摇测，绝缘阻值不低于1M（3）电机引出线应相位正确，固定牢固，连接紧密。（4）电111、机外壳油漆完整，保护接地良好。（5）电机应空载运行2小时，带负荷运行72小时。5、成套配电柜（盘）及动力开关柜安装（1）设备及材料要求设备及材料均应符合国家现行技术标准，符合设计要求、并有出厂合格证，设备应有铭牌。（2）作业条件a建施工条件土建工程施工标高、尺寸、结构及埋件均符合设计要求。墙面、屋顶喷浆完毕，无漏水，门窗玻璃安装完，门上锁。室内地面工程完毕，场地干净道路畅通。b施工图纸、技术资料齐全、技术、安全、消防措施落实。c操作工艺流程图设备开箱检查设备搬运柜（盘）安装柜（盘）上方母带配制柜（盘）二次小线（回路）配线柜（盘）试验调整送电运行验收。设备开箱检查a)安装单位、供货单位或建设单位112、共同进行，并做好检查记录。b)按照设备清单、施工图纸及设备技术资料，核对设备本体及附件，备件的规模型号应符合图纸设计要求；附件、备件齐全，产品合格证、技术资料齐全。c)柜（盘）本体外观检查应无损伤变形，油漆完整无损。d)柜（盘）内部检查：电器装置及元件，绝缘瓷件齐全，无损伤、裂纹等缺陷。柜（盘）安装基础型钢安装：将有弯的型钢调直，然后按图纸要求预制加工，基础型钢架要刷好防锈漆；按施工图所标位置，将基础型钢架放在预留件上，用水准仪或水平尺抄正；基础型钢两端与室外地线扁钢焊牢。然后将基础型钢刷两遍灰漆。柜（盘）二次小线连接：按原理图逐台检查柜盘上的全部元件是否相符，其额定电压和控制、操作电源电压必113、须一致，按图敷设柜与柜之间的控制电缆连接线。柜（盘）试验调整：将所有的接线端子螺丝再紧一次：绝缘摇测用500V摇表在端子板处测试，每条回路的电阻，电阻必须大于0.5M；接通临时的控制电源和操作电源，将柜（盘）内的控制、操作电源回路熔断器上端相线拆掉；按图纸要求，分别模拟试验控制、连锁、操作、继电保护和信号动作正确无误、灵敏可靠；拆除临时电源，将被拆除的电源复位。6、送电运行验收（1）作业条件a土建工程全部结束，现场清扫整理完毕。b电机、电线绝缘电阻测试完毕。c各种管道安装完毕。（2）试运前的准备工作a检查所有回路和电气设备的绝缘情况b电机空转前应手动盘车，转动灵活。c送电试车人员应分工负责，并114、建立必要的制度。（3）试车中的注意事项a先进行空载试车，使电机在不带负荷的情况下空转2小时，以检查电机的运转情况，并对电机的温升，噪音等进行如实记录。b带负荷试车应听从专人指挥，电机运转时应注意仪表指示，电机转动声音、温升、润滑以及继电器接触器和其它电磁线圈的温升是否正常。c送电运行中，操作人员要紧守岗位，随时准备紧急停车，并要求及时作好各种记录。二、工期计划、工期保证措施 (一)、根据该工程的特点：工期紧，任务重，采取工期倒排的方法安排施工进度，具体情况见施工进度计划表。(二)、施工工期的保证措施 A为确保工期，除认真组织足够数量的劳动力、施工机具计划外，施工队选派一支技术力量强，操作水平高115、，机械设备齐全，人员精干的施工队伍，使整个施工过程科学、合理、有序地进行。同时选用良好的机械装备，保证工程的各项需用。B按照施工进度计划提前作好材料及设备的供应工作，掌握并落实材料及设备到货情况，加强设备及材料的管理力度。C充分作好施工前的技术准备工作，制定切实可行的施工措施，保证工程的顺利进行。D施工过程中严格按照施工工艺流程和分段作业施工组织的要求，统筹安 排作业面，做好人力、设备、机具和设备部件搬运、材料进场进行科学合理的调配，确保施工按期完成。坚持周计划，日安排，任务落实到人的工作方法。 E建立上岗前对单项工程施工程序、技术、安全、质量、工期的交底制度。技术人员及施工队长、施工人员上岗116、前，应认真阅读图纸，熟悉工作环境，对重点技术问题、疑惑问题，必须及时提出，尽快与各方面沟通，将问题解决在施工以前，做到心中有数，并制定相应的控制措施，保证施工过程的流畅、科学有序。F建立工前检查制度。每日上岗施工前必须对所使用的设备、工具、吊索、测量工具、部件等进行认真检查，使其始终处于良好状态。G积极配合业主及监理工程师，作好与其它施工单位之间的协调工作。听从现场调度员的合理调度及监理工程师的命令。H严格控制形象进度，根据现场的实际情况及时调整施工计划，合理安排工序，确保主要工期控制点按期完成。I服从施工现场的平面管理，文明施工。J及时做好各分项、分部工程的验评工作，作好基础资料整理工作，为117、交工验收做准。三、夏、雨季施工措施 （一）夏、雨季施工措施A为保证工程质量和施工进度，应做好雨季施工准备工作，制订雨季施工措施。B在进入雨季前由施工队组织一次检查，检查重点包括仓库、休息室、暂设棚是否牢固，是否经得起雨淋，水泡下沉倒塌危险，有危险的应采取加固措施。 C对电气设备、开关箱、临时变电所等电气设备和用电设备的防护设施是否完备，用电设备的绝缘、接地是否良好，防雨设施是否安全可靠进行检查。 D周围暂设排水沟是否畅通，防止雨水冲坏活动房。 E雨季施工设备管理 1、进入施工现场露天存放的电气仪表设备，如开关、盘柜、电动机都要有防雨设施，由建设单位领出的电气、仪表设备，要尽快运入厂房内减少露天118、存放增加防护是费用。 2、在雨季所有施工用电设备（电焊机、卷扬机、砂轮机、剪板机、卷板机、钻床、搅拌机等）都应有防雨设施。 3、所有进场其它设备，不允许放在低洼地方，防止被水浸泡。 F雨季施工对材料的管理 1、进入现场的保温及耐火材料（水泥、耐火泥、保温管壳硅藻土砖、耐火砖等）不要放在低洼潮湿的地方，存放适应垫起，用苫布盖好，不准材料受潮和雨淋。 2、在仓库内保管的焊接材料，要保证离地墙不少于300mm距离，室内要通风干燥，以保证焊材在干燥的环境下保存。 3、露天存放的钢材下边应用道木或木方垫起，避免被水浸泡。 G雨季焊接管理 1、雨季适逢工程高峰期，室外施焊部位都要有防雨棚，雨天没有防雨设施119、不准施焊。炉管的焊接可用防雨布将上锅筒及锅炉顶部遮起沿钢架下垂3米即可。 2、雨季期间更应加强对焊条烘干的管理，焊材要按焊接工艺要求进行烘干，烘干后的焊条装入保温筒，操作时及时盖好桶盖不准敞口操作。 H雨季施工安全管理 1、雨季施工期间所有用电设备到有接地保护。 2、在雨季使用用电设备的操作者，由于地面潮湿，要穿绝缘靴或带绝缘手套操作，防止触电。 3、雨季施工安全工作很重要，领导要引起重视，同时应遵循总部的安全技术规范。 （二）、夏季施工措施 A夏季施工室外焊接 1、夏季室外焊接，应搭设防风、雨棚，避免风雨的侵袭影响焊接质量，在潮湿环境下焊接时应在棚内，焊条烘干后放入保温桶内以防焊接是焊条受潮120、影响焊接质量； B夏季施工机械管理：露天使用的电焊机、卷扬机、卷板机、钻床、搅拌机、砌砖机、机械电气开关箱等应搭设防风雨棚，以免风雨使电气部分受潮；其它一些小型机械设备应入库保管，使用时临时出库，用后及时收回。 C夏季施工电器、电源管理：进入夏季施工时，应对所有用电设备、电源、线路的使用状况，做一次认真系统的全面检查；设备接地或接零保护，应完好有效，确保冬季施工用电安全。 D夏季施工安装的设备管理：夏季施工所使用的所有机械设备、电气、仪表、盘柜等，用后应及时运入厂房内，不要在露天放置；夏季在室外安装的开口设备，应将开口进行临时封闭，避免下雨时雨水进入设备内。 E夏季施工物资管理：小型工具（如卡121、扣、绳卡子等）用后及时收回，防止被雨水覆盖，不便查找；小型工具（如垫铁、螺母、螺栓、法兰、阀门、弯头等）或班组下料的卡板、管托、小型零件等，集中堆放盖好，防止被雨水覆盖不便查找；砌筑和保温材料进场后，下边应用道木或木方垫起，上面用苫布盖好；易燃物品设专库保管，并严禁动火。 四、机械、设备安排计划该工程为较大型安装工程,施工机具准备与安排得当是保证工程顺利进行的重要要素。该工程所使用机具见下表： 设备名称规格型号单位数量备注汽车式起重机200T台1汽车式起重机150T台1砂浆搅拌机200L台2电焊机(直流)AX400台2电焊机(交流)BX400台10氩弧焊机HY-400M台2插入式振动器CX50122、台2卷扬机JE-10T台4卷扬机3T台6手拉葫芦10T个4手拉葫芦5T个5手拉葫芦3T个5氧乙炔切割设备套6液压千斤顶YQI-20T个4跨顶GT-10T个4起重桅杆30T套2起重桅杆10T套2手推板车1T辆2手推板车0.5T辆4砂轮切割机GC1-30台2手动液压弯管机108台1角向磨光机100把10外径砂管机台2内径砂管机台2手提电钻232把2切砖机台4X 光探伤仪XXZH-3005台2电动打压泵3DSY/3MP台2焊条烘干机YHD/YCH台2保温桶台8五、主要管理人员及劳动力安排；（一）、主要施工管理人员表名 称姓名职务职称备注项 目 经理王森经理高级工程师项目负责人张海龙副经理助理工程师技123、术负责人吕素强技术负责人工程师质量负责人张世伟质量责任师工程师材料负责人付海波材料责任师助理工程师安全负责人曾 超安全员助理工程师专职检验员褚京玲检验责任师助理工程师资料员潘福朋资料负责人助理工程师（二）、劳动力计划安排序号工种按工程施工阶段投入劳动力情况4月5月6 月7月8月9月1管理人员5555552铆工46108313管工46108644起重工1442115电焊工41215151046砌筑工1012101027电工1255438司炉工2610合计293651534126六、工程质量、安全、保证措施（一）现场质量、安全体系A、现场质量保证体系项目经理：王森总公司质量处：王宝忠现场专职检验员124、：褚京玲电气仪表：胡敏锅炉砌筑：孙元海锅炉本体：江广利班组长班组长班组长B现场安全生产体系图项目经理：王森公司安全科：方庆忠专职安全员：曾 超起重吊装班辅助设备班焊接班 锅炉安装班（二）、质量保证措施A质量目标：精心施工、优质服务，建设用户满意的工程 1、工程质量合格率100%，2、安装受控焊口的外表成形一次合格率95%， 3、安装受控焊口的探拍片一次合格率95%， 4、确保锅炉水压试验，烘、煮炉、并网供热一次成功。 B质量保证措施 1、推行全面质量管理，建立全面质量体系，开展目标管理。每周召开一次质量分析会，客观的分析施工过程中，存在的施工质量和质量管理方面的缺陷，制订相应的整改措施。明确下125、周的进度及质量控制要求。 2、加强质量监督、技术保证和质量检验。制订各级、各层质量工作岗位责任制，使质量目标分解到人，克服施工中重进度轻质量的思想。 3、开展质量意识教育和技术培训，并进行考评，以提高各级技术人员和施工人员的质量意识和技术业务水平。 4、制订三级质量验收项目划分表，做好一级自检、二级专检、三级验收的严肃把关签证手续。 5、每月结合质量通病及质量缺陷信息，制订质量工作计划、目标、措施和质量控制点；组织开展计量检测工作，把计量检测用于工程质量管理和工艺过程检测中，做好质量验收依据的计量认证监督工作。 6、继续加强质保体系；加强对施工质量的监督控制；加强对施工质量的中间检查，上道工序126、不合格，下道工序不得施工；对重要工序如对锅炉安装工程准备的申报、锅炉受压元件的监检、锅炉水压试验、煮炉、48小时连动试运行经质检部门确认后方可进行下道工序施工。 7、质量与经济挂钩，实施“质量否决权”，无凭单，无自检、无施工技术记录、无验收签证及质量不合格者，对责任人施以一定数额的经济处罚。 8、针对制定的质量目标和质量通病，开展群众性的QC小组活动，解决工艺质量通病，攻克技术难关，提高施工质量。 9、制订质量上的奖罚制度。对于施工质量和质量管理上有突出成绩者，给予一定的奖励；对于施工质量低下、反复出现质量问题，违反规程、规范、验评标准者，按质量管理条例的规定进行处罚。 10、建立质量信息台帐127、，掌握施工动态；根据现场施工情况，不定期的开展质量小组活动，认真做好质量信息反馈工作，逐步提高施工质量。C工程质量的控制措施 1、施工中应坚持“百年大计、质量第一”的方针，组织施工人员认真学习和掌握图纸和规范，严格按施工方案及施工工艺精心施工。 2、施工工地委派专职检验员，工程质量实行“三级”验收制度，即：个人自检、班组复检及专职检验员专检。3、施工工地指派专职资料员，做好各施工阶段的原始记录；经建设单位和监理单位认可后方能进行下道工序的施工。 4、工程质量实行“定点”验收制度，即在施工班组“三级”验收的基础上，根据各工序重要程度不同，分七个控制点与四个停止点进行阶段验收把关。 D施工质量控制128、点 1、在班组验收的基础上，应由建设单位，监理公司的代表到场进行复核，经验收合格后，方可进行下道工序的施工。 2、施工过程中的检验点： （1）图纸会审 （2）材料质量证明书和复验结果 （3）钢架安装 （4）锅筒集箱就位（5）辅助设备安装及试运 （6）烘、煮炉检查 （7）安全阀检验 3、施工需停止的检验点： （1）受压元件安装焊接无损检测 （2）水压试验 （3）炉墙砌筑检验 （4）锅炉总体验收。 七、安全、文明施工保证措施（一）、安全施工措施 （1）施工场地安全措施 现场设置安全员执行安全监督工作，及时纠正、提示违章作业和危险作业行为。 现场明显处设置“请带好安全帽”“防止高空坠物”“请系好安全129、带”等标示。 施工现场的用电设备、起重设备的安装，要符合用电设备安装的标准（开关型号、保护装置、配线等）。 现场配有行灯变压器，照明电压小于36V；进入锅筒内作业，照明电压为12V。 使用合格的氧气瓶、乙炔瓶，氧气、乙炔表，应检验合格；氧气瓶、乙炔瓶的放置距离不小于5米。 地面所有孔洞不论大小，一律安放盖板。 夏季施工做好防雨、防晒措施。 登高作业要穿戴整齐，系好安全带；脚手架和脚踏板搭接牢固，做好防护栏。 现场材料要分规格、品种堆放整齐；废料要堆放在指定地点。 提升或吊装作业要有专人指挥，严禁垂直作业。 （2）、电器设备及线路的防火措施 预防发生短路，应及时更换陈旧的用电设备和绝缘老化的导线130、。 预防超负荷运行，及时调整各线路的负荷，保持三项负荷平衡。 保持线路中所有开关触电、导线接头良好。安装开关必须测量电阻，设备或元件与导线连接，必须使用接线端子连接。 选择照明灯具要考虑防火因素，发热灯具要远离易燃物品；存放可燃物的仓库不能使用大功率的灯泡。 （3）、防止触电事故措施 用电作业不准在无监护人的条件下操作；不准无证电工上岗操作；电工操作时应穿戴好防护用品。 不准用外力强行使接触器吸合。 停电修理前，要挂“禁止合闸，有人工作”标示牌；试电笔要经常检查。使用电动工具时，应优先检查是否有漏电保护装置，严禁将漏电保护装置短路、强行供电。要检查是否有保护接地或接零措施、电源线是否有破损。 131、（4）、预防电器火灾措施 合理使用电器设备和导线，严禁超负荷运转。 安装开关断路器或架设导线时，要避开易燃物，并保持安全距离。 保持线路连接处，连接良好，运转正常；避免因连接不牢固，接触不良导致线路、设备过热。 定期检修用电设备，防止绝缘层损坏造成短路。 电器设备的外壳应有可靠的接地或接零保护。 保证用电设备的通风良好。 （5）、电器火焰扑灭方法 当出现电器火焰时应立即切断电源。 如无法切断电源，必须带电灭火时，应使用干粉或CO2灭火器；严禁使用水或泡沫灭火器灭火。 （6）、行灯使用安全措施 电源电压不得超过36V；进入容器内作业，电压不得超过12V。 灯体与手柄应坚固，绝缘良好、耐热、耐潮湿132、。 灯泡与灯体结合牢固，灯泡外部有金属网保护。 金属网防护罩、悬挂钓钩，应固定在灯具的绝缘部位上。 （7）、触电防范措施 正确穿戴防护用品，不得穿带有铁钉的鞋。 更换焊条或焊丝时，必须使用焊工手套；手套要干燥、绝缘可靠。 焊机外壳和用电设备控制箱外壳，必须有良好的接地或接零。 焊机的所有外露部分，必须有完好的隔离保护装置，裸露的接线柱，必须安装防护罩。 禁止多台焊机或设备共用一个电源开关。 所有电缆、电线外皮，应完整无损、绝缘良好。 焊接电缆横过马路或通道时，必须采用一定的保护措施，避免碾压磨损。 严禁将电缆靠近热源或搭接在气瓶及易燃物品上。 严禁操作者将焊把线缠绕在身上作业。 严禁使用金属结133、构、钢筋等作为焊接回路。（8）、手持式电动工具和移动电器设备操作安全措施 一般场所使用II类电动工具，如使用I类工具必须做好安全防护措施，如使用漏电保护器、安全隔离等措施。按工具、设备上的铭牌所标明的电压、相数连接电源。 使用前必须先验电，并对外观进行全面检查，确认工具外壳不带电的情况下才能使用。 使用中如发现异常情况，应立即切断电源，进行彻底检查。 操作时必须穿戴防护用品（如防护眼镜、防护服装、防护手套等）。 移动工具或设备时，要首先切断电源，且轻拿轻放。 严禁拖拉电缆搬动工具，防止接头松动、绝缘皮损坏。 （二）、文明施工措施1、订立文明施工制度，定期对施工人员进行教育，合理的安排各道施工作134、业程序及施工区域，明确现场环境要求，做到施工紧张有序。2、施工通道、消防通道平坦、畅通；成品、运到现场的施工设备材料等及时安装就位或按施工组织总设计给定的地点存放，不得占用场地和施工通道和消防通道。3、施工现场存放设备和材料要摆放整齐，场地平整，道路畅通，夜间照明充足，垃圾杂物定点堆放并及时清理干净。4、施工现场的道路要保证排水畅通。5、脚手架搭设规范，绑扎牢固可靠，施工结束后及时拆除。脚手架管、拦杆模板及紧固件等集中摆放，专人管理，不乱扔乱放。6、施工现场的梯子、平台、护拦、安全网、孔洞盖板等随施工进度及时进行安装或拆除。7、焊口焊接完毕，及时清理焊渣、药皮，电焊头集中存放。8、正确使用工器135、具，不野蛮施工和随意乱打洞，不损伤他人施工的设备和器材。9、对生活区进行文明管理，做到环境整洁、人人讲文明；大小便有固定场所并定期清理。10、夏季，宿舍安装足够数量的电风扇，用以排暑降温，给职工多准备防暑饮料；冬季，配备完善的供暖设施，严禁在室内用煤球炉子或电炉子取暖11、每天施工所剩的废料，及垃圾要及时清理，分类堆放，及时拉走。现场物料的堆放要征求建设单位单位的意见；取得一致意见后，方可使用，不可乱堆乱放。12、科学合理的组织施工，尽量避免交叉作业，遇有交叉作业时，交叉作业区的上、下方的施工场、通道必须搭设牢固的隔离设施，施工负责人必须采取措施，设置危险区域，悬挂禁止通告的警示旗和围栏，上下136、联系统一指挥信号，并设有专人定岗监护。八、施工现场临时用电安全技术措施为确保工程顺利进行，保证施工现场用电安装，特制定以下施工现场临时用电安全措施：进入施工现场的电工必须熟知施工现场安全用电暂行规定经过专门培训、考试合格后，持证上岗。电工应熟练掌握触电急救的方法和电器消防知识，各绝缘工具要妥善保管，定期检查校验，操作时应穿戴好绝缘防护用品。现场架设线路必须符合规定：架空导线不低于5米，横穿马路不低于6米，电杆埋入地下，不少于杆长的六分之一，杆与杆间距不大于25米，严禁大把线及乱拉乱扯现象；导线水平线距一般为3540厘米，因地势采用垂直架设应用瓷瓶固定，线距不小于40厘米，高压线路柜建筑物不少于137、8米，低压线路不少于4米，工棚内灯具高度不低于2.5米。现场安装变配电设备必须符合规定，移动式电动机械必须安装灵活可靠的漏电保护装置，漏电保护器运作电流不大于30毫安，动作时间不大于0.1秒，损坏者不得使用。停送电及电工检修作业，必须两人进行，一人监护、一人操作，一人不得从事检修作业。电工严禁酒后作业。配电箱应有门锁及防雨措施，并做到一机一箱，一机一闸，严禁一闸多机现象。各类机械设备、电动产应有可靠的接地接零保护装置。现场使用的工作行灯，水磨石地面及潮湿工作场所照明应用36伏以下安全电压，金属容器内，深坑沟内作业应用12伏安全电压。电焊机应有防雨棚，设防护栏，一次线长度不得超过3米，一次线接线柱须用绝缘胶布封闭，二次线必须用合格的橡套电缆，不得用裸导线、破皮线，越过道路应有防护措施，严禁用钢管架，井字架，龙门架等代替电线相，电线禁止在地上乱拉乱拖，车轧物碰