1、第1章 编制依据及编制说明1.1 编制依据1、设计文件：xx地铁xx线一期工程施工设计xx站：明挖主体结构图纸xx地铁xx线一期工程施工设计xx站：杂散电流腐蚀防护土建施工配合图图纸2、适用于本工程的国家、行业及地方规范、规程、标准以及有关施工、安全质量、城市管理等方面的有关政策法规：（1） 地下工程防水技术规范(GB501082001)（2） 地下防水工程质量验收规范(GB502082002)（3） 地下铁道、轻轨交通工程测量规范(GB503081999)（4） 地下铁道工程施工及验收规范(GB502991999)（5） 混凝土结构工程施工质量验收规范(GB502042002)（6） 钢筋焊2、接及验收规程(JGJ1896)（7） 钢筋螺纹接头技术规程(JGJ10996)（8） 钢筋机械连接通用技术规程(JGJ10796)（9） 工程建设施工现场焊接目视检验规范(CECS71:94)（10） 钢筋焊接接头试验方法(JGJ/T272001)（11） 建筑施工安全检查标准(JGJ5999)（12） 建筑机械使用安全技术规程(JGJ332001)（13） 施工现场临时用电安全技术规程(JGJ4688)（14） 建设工程施工现场供用电安全规范(GB5019493)（15） 建筑施工高处作业安全技术规范(JGJ8091)（16） 混凝土质量控制标准(GB5016492)（17） 混凝土强度检验3、评定标准(GBJl0787)（18） 回弹法检测混凝土抗压强度技术规程(JGJ/T232001)（19） 工程测量规范(GBJ5002693)（20） 人防工程施工及验收规范(GBJ13490)（21） 建筑防腐蚀工程施工及验收规范(GB5021291)（22） 建筑安装工程质量检验评定统一标准(GB503002001)（23） 建筑工程质量检验评定标准(GB502102001)（24） 建筑防腐蚀工程质量检验评定标准(GB5022495)（25） 混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）3、GB/T19001-2000质量管理体系标准4、GB/T24001-ISO140014、环境管理体系标准5、GB/T28001-2001职业健康安全管理体系标准6、xx市建设工程施工现场消防安全管理规定7、xx市建设工程施工现场管理办法8、xx市环境噪声管理暂行办法9、xx市建设工程施工现场消防安全管理办法10、市级文明工地评定及管理办法11、我公司的相关管理办法。1.2 编制说明本方案所涉及施工过程为从土方开挖、人工清底完成后至明挖结构封顶、顶板防水及防水保护层施工完毕为止的施工阶段。由于目前只有明挖主体结构和主体建筑图纸，所以本方案编制范围只包括明挖主体结构施工，并且其中的防水施工按照初步设计施工图纸编制。其余部分待施工图纸齐全后再编制方案，另行上报。第2章 工程概况2.1 5、工程简介xx站是xx市地铁xx线一期工程的一个中间站。车站主体位于西三环xx主桥垮的下方，沿xx路和xx西路方向跨路口东西向设置。xx西侧为xx路、东侧为xx西路，为地面道路，南北向为高架的三环主路。车站西端明挖三层，中部及东端暗挖双层。车站总长233.1m，其中明挖段长43.6m，标准段宽度为26.35m；暗挖段长189.5m，标准段宽度为19.70m。车站有效站台中心里程处覆土厚度为9.2m，明挖段顶板覆土厚度为4.5m，底板埋深25m。车站共设置4个出入口通道及2组4个风亭。1、2号出入口位于车站北侧；3、4号出入口位于车站南侧；4个风亭设置在拆迁后的空地上；两个无障碍电梯分别设置在西北6、象限和东南象限的空地上。xx站西端区间采用盾构施工，车站端头施作盾构始发井。东端区间采用矿山法施工。该合同段明挖结构平面图见图2.1-1车站明挖结构平面图。2.2 主要结构形式2.2.1 主体结构主体结构为现浇钢筋混凝土形式，分为东区和西区两个部分（见图2.2-1明挖主体结构纵断面图）。西区为双层单跨形式，全长82.29m，总高度为13.53m。其中底板厚0.9m，中板厚0.5m，顶板厚0.8m，侧墙厚0.7m，西端墙厚0.8m，南北净跨度9.0m，站台层净高6.13m，站厅层净高5.2m（见图2.2-2明挖主体结构西区横断面图）。图2.2-2明挖主体结构西区横断面图东区为双层双跨形式，全长87、9.91m，总高度为15.83m。其中底板厚1.0m，中板厚0.55m，顶板厚1.0m，侧墙厚0.75m，东端墙厚0.8m，中柱尺寸为1.0m0.9m，南北两跨净跨度均为10.0m，站台层净高6.08m，站厅层净高7.2m（见图2.2-3明挖主体结构东区横断面图）。图1.2-3明挖主体结构东区横断面图2.2.2 西风道结构西风道明挖段全长52.0m，为现浇混凝土单层双跨框架形式，在防护段以北为中柱，尺寸为0.70.5m，在防护段以南为中隔墙，厚0.5m。西风道明挖段标准段净跨11.0m，净高5.9m，底板厚0.65m，顶板厚0.6m，侧墙厚0.6m（见图2.2-4西风道标准段横断面图）。图2.8、2-4西风道标准段横断面图2.3 主要工程量明挖结构主要工程量汇总表项 目规格型号单 位数 量钢筋主体结构8t0.21610t75.3612t166.65614t183.62814t0.08216t39.84818t131.25920t359.76922t377.28725t1101.17728t643.442西风道结构10t67.53112t131.5814t183.62816t36.54418t73.04420t327.66722t299.60225t1031.79228t613.588模板支撑模板18mm多层板m350mm大板m3100100mm方木m3100150mm方木m3501009、mm方木m3C型钢t支撑48立杆1.2m根1.8m根2.4m根3.0m根48横杆0.3m根0.6m根0.9m根48钢管m150圆钢tU型槽托个底托个转角卡子个混凝土C15m3512C30m31359C30S8m310251C45m3143防水材料底板m23422墙m26447顶板m23377止水带m533施工缝环向m446水平纵向m858沉降缝m872.4 工程特点1、冬季、雨季施工明显根据施工进度计划，西风道明挖结构、出入口结构施工均处于雨季；而主体结构施工则跨越部分雨季和整个冬季。因此，做好冬、雨季施工的各项措施，确保工程的质量至关重要。2、明、暗挖结合点多，接口施工难度大明挖结构施工中涉10、及的明、暗挖结合点、主体结构和明挖风道以及两端区间接口数量达到13个，这些接口均必须在明挖结构施工阶段施工完成，为以后的暗挖施工提供便利。这些接口由于结构形式、埋深均不尽相同，所以其施工方法也有所不同，可分为三类：（1）主体结构与明暗挖风道接口，这4个接口部位都有高大的洞口暗梁（宽度为1.7m，高度为2.114.7m不等），为保证基坑支护安全，不能凿桩进行施工，必须将围护桩外移（其中西风道明挖段由于与主体明挖结构一起施工，桩可以不外移），才能实现接口与主体结构同步施工。（2）三个连通道以及明挖结构两端区间洞口均在站台层，南北出入口以及防灾通道暗挖洞口位于站厅层，这8个洞口暗梁宽度小，在明挖主体11、结构施工时，可以先将洞口结构施工完毕，同时预留围护桩外侧结构的钢筋接头，待明挖结构施工完成进行暗挖施工时，凿除洞口围护桩，再进行外侧结构的施工。（3）换乘通道洞口梁较大，但埋深相对较浅，需将钻孔灌注桩桩顶高程降低至换乘通道底板高程，同时换乘通道以上部分的围护桩换成钢管桩，外移让出暗梁施工空间，这样可以将换乘通道洞口结构一次施工完成。3、结构防水等级高，耐久性要求高，对混凝土的施工质量要求高。明挖结构墙板最小厚度为0.6m，最大厚度达到1.0m，大厚度的混凝土容易造成结构内外温差大，使结构产生裂缝；并且明挖结构施工跨越雨季和冬季，如养护措施不到位将影响到结构混凝土的质量，对结构的防水和耐久性造成12、较大影响。所以，选取适当的外加剂，并根据具体情况采取适当的养护措施对确保混凝土浇筑的质量尤为重要。4、侧墙高，顶板厚，墙板整体施工，难度大，并且结构的跨度大，支撑难度大。侧墙最大浇注高度达到7.9m，最大跨度为20m。本次采用侧墙、端墙和顶板一次浇注，对结构的模板、支撑体系的强度及刚度的要求都很高，特别是东西端墙的高度大，采用单侧支撑，如何处理好斜撑以及模板的刚度和稳定性对施工质量的好坏甚至施工成败都至关重要。第3章 施工总体部署3.1 组织机构为了保证明挖结构施工的工期、质量、环保、安全、服务，实现承诺的目标，保证施工过程中的组织协调，我公司选调组织管理能力强、技术业务精、敬业心责任感强的人13、员组成项目经理部，负责项目组织、机械配备、人力资源、材料、资金、技术保障的总体协调。全面负责工程项目的工期、质量、安全、环保和服务。项目部设置项目经理1名，项目副经理2名，总工程师1名，下面分设工程部、技术部、商务部、质量部、测量部、安全保卫部、物资部和办公室等七部一室（见图3.1-1项目部组织机构图）。1、各个部室职能明确，分工合作，加强交流，忠实地为施工服务。项目部各人员在完成本职工作的前提下，帮助身边同时完成力所能及的工作。2、项目部每周组织一次例会，对上一周的工程进度、质量情况、存在问题做一个总结；同时根据工程实际，适当调整施工计划，对下一周的工作进行安排。3、每周组织现场施工的各个分14、包单位召开施工配合会，了解各单位在施工过程中存在的问题，协调总包与分包以及各分包单位之间的关系，做到有问题及时反映及时解决。理顺各单位之间的关系，使施工顺利进行。4、每周六由项目部总工程师组织各部室召开技术研讨会，对现场遇到的问题以及施工中可以遇见到的问题逐个进行详细的讨论，拿出切实可行的施工方案。项目部解决不了的问题由总工程师提交总公司、设计以及甲方。同时请项目部内经验丰富的施工人员为年轻职工讲授经验，提高年轻职工的业务素质和水平。5、根据工程需要，组织项目部员工到其它地铁施工工地进行参观，加深对地铁施工工艺的了解，学习成功的经验和先进的方法。6、在不影响工作的前提下，由项目部工会不定期组织15、文体活动，鼓励项目部员工积极参与，在紧张的工作中适当放松，创造宽松的工作氛围，增强员工凝聚力。3.2 施工现场平面布置根据目前拆迁情况，在明挖结构施工期间，施工场地在知春路南侧布置。施工围挡东侧占用首都体育学院部分操场，西侧紧邻京包铁路，南侧占用原村委会大部分用地，北至知春路南侧主路外侧一条快行车道，总面积约13491m2。在施工场地内主要布置了项目部办公用房、材料堆放场地、机械设备停放场、钢筋模板加工场以及堆放场、材料库房、两台塔吊，并根据施工需要设置了场内道路。（见图3.2-1明挖施工场地平面布置图）3.2.1 临时用电、用水及用风1、临时用电施工临时用电将按照业主指定的位置从施工场地附近16、接引。同时，根据明挖施工现场以及后续暗挖施工投入的施工机械情况，决定在场内设置一台800kVA的变压器，解决施工临时用电问题。各项配电装置、及输电线路保证安全、干燥，不乱接电源，并设专人管理并经常检查、维修和保养。在施工现场办公用房西侧设置变压器房，用电缆接入施工现场配电箱。施工现场供电线路采用埋设电缆，埋设电缆深度不小于0.8m，电缆上方先用混凝土板覆盖，再回填土，以保护下方电缆。为防止意外停电对工程施工造成影响，在施工场地备一台275KVA低噪音发电机，在意外事故造成停电时，确保施工安全和施工的正常进行。临时用电注意事项： 用电线路尽量埋设于地下，上面加盖混凝土板；不能埋设的部分外套钢管，17、以防止施工及其它原因破坏，给生命财产造成损失。 用电线路干线在场地平整完毕，场地硬化及临设施工前铺设，在各用电位置设置接口，设立独立闸箱。 现场设1台275kVA的低噪音发电机。2、施工用水施工用水由改移后的DN600上水管线接入，接入口位于围挡东侧，装水表后，分别接入施工现场和生活用水区。干管采用DN100钢管，各路支管均采用DN40钢管，以满足生活、生产各种需要。临时用水注意事项： 给水管在场地平整完毕，场地硬化及临设施工之前铺设，全部采用钢管，埋设于地面0.8m以下。 在南侧施工现场设置四个消防栓，具体位置见图中所示。3.2.2 主要临时工程1、施工用道场内道路主要考虑施工明挖结构以及后18、续暗挖施工期间各种施工材料、机械设备进出场需要，布置时尽量方便场内交通以及材料装卸，同时确保离明挖基坑有足够安全距离。施工用道均采用C25砼硬化路面, 硬化厚度100mm，浇注混凝土前必须夯实路基，确保道路不下沉。根据需要，在运输机械行走频繁的地区按路面标准硬化，必要时加钢筋网片，如土场出入方向铲车来回装土，周围应该特殊处理。2、临时生产、生活房屋办公用房及业主、监理用房均采用活动三层组合房屋结构，总面积约450m2，施工队的住宿设在施工场地外，生活配套设施用房、生产用房及库房采用砖墙结构，均布置在不需二次搬迁的位置。房屋布置要求整齐、紧凑，并满足防火要求，各房屋布置详见施工平面布置图。 3、19、材料堆放设置的原则为方便进料及出料，尽量减少二次运输，设置在不用二次搬迁的地方。如水泥库、砂石料一起放置于搅拌机附近；钢筋、模板的加工场和堆放场一起。堆放场地的面积满足施工高峰期材料堆放要求。4、机械设备放置机械设备尽量置于方便使用且干扰小的地方，临时不用的或备用设备集中存放。现场设置一个施工设备停放及检修场。5、施工排水系统办公生活区内排水采用暗沟方式，每隔2530m设置一座检查井，并在适当位置设置雨水口，生活生产污水采用D200缸瓦管，雨水管线采用D300雨水管，在适当位置设置雨水口；基坑四周、边坡上下均设置排水明沟，以防止雨水进入基坑和边坡土体，影响正常施工及边坡安全。降水井外侧暗埋2120、9 PVC管，用于施工降水外排。所有施工废水汇入排水干管，经沉淀处理后排入市政排水系统。6、消防设施在办公生活区、材料堆放场、加工场附近设置消火栓，121灭火器、铁掀、砂堆等灭火设施，场地布置时确保消防通道畅通。7、洗车槽根据环境要求及施工要求，在围挡东侧设置两个大门,其中南侧为永久大门，北侧为主体基坑土方开挖阶段所需，大门内侧设保安室，门口设洗车槽，洗车槽设蓄水池和沉淀池，以便车辆外出时清洗，确保不带泥上路,不污染城市交通道路。8、基坑护栏基坑顶四周1m的位置设置防护栏杆，高1.2m，采用42钢管制作，管间采用扣件连接，并涂刷成红白相间的警戒色，并挂密目防护网。在基坑四角安设钢爬梯，供施工人21、员上下。3.3 垂直通道及运输设备3.3.1 施工上下通道主体基坑的开挖深度达到20m，东西风道基坑的开挖深度也有9m以上，为了保证施工人员的安全，必须设置坚固稳定的上下通道。根据施工特点，通道的设置分成两个时期： 明挖结构施工期间； 明挖结构施工完成后（其它流水段结构以及暗挖施工期间）。明挖施工期间采用48钢管和5cm厚大板搭设简易爬梯；待结构施工完成后，拆除简易爬梯，采用槽钢和角钢架设钢爬梯，供明挖主体其它流水施工段、附属构件以及暗挖施工人员使用。1、简易爬梯：在基坑开挖完毕到结构施工完毕期间，上下通道需根据施工要求多次装拆，所以，这个时期内拟采用便于装拆的马道作为上下通道。马道主要由4822、钢管和十字扣件拼装，形成网架形式，铺设5cm厚大板，大板横向钉木条，作为踏步；每个折返中间设置休息平台。钢管立柱下部垫以方木，两侧设置1.0m高扶手，挂密目防护网。（见图3.3-1 简易爬梯做法示意图）简易爬梯的钢管立柱在垫层施工期间设置于基底土上；在防水层及防水保护层施工完毕后，绑扎底板钢筋及支模期间，设置于防水保护层上，钢管立柱下部垫以大板，防止对下部结构造成破坏。图3.3-1 简易爬梯做法示意图2、钢爬梯：钢爬梯设置在西风道位置，分成两个部分：（1）从地面至西风道的钢爬梯设置在西风道风井位置，南北放置，为折返梯，采用2根16槽钢当主梁，中间焊接两根503等边角钢做踏步骨架，上面铺设5mm23、厚花纹钢板作为踏步，两侧设置1.0m高护栏，中间设置2个休息平台。（2）从西风道北端至主体基坑的钢爬梯设置在主体结构与西风道结构相交处的中板预留洞位置，为折返梯，折返位置设休息平台，钢爬梯的材料、做法同上。（见图3.3-2 钢爬梯做法示意图）3.3.2 垂直运输设备明挖结构施工时期的垂直运输设备采用基坑南侧的两台塔吊。塔吊在明挖主体基坑南侧的东、西场地上各布置一台，西侧为1塔，东侧为2塔（具体位置见图3.2-1 施工平面布置图）。塔吊由专业公司安装，配备专业塔吊司机，并负责定期检修和保养。3.3.2.1 性能参数西侧1塔吊为MC120A型，塔吊起重臂长55m，最大起重量为6吨，臂端起重量为1.24、6吨；东侧2塔吊为F0/23B型，塔吊起重臂长50m，最大起重量为10吨，臂端起重量为2.3吨；塔吊采用桩基础形式。F0/23B及MC120A塔吊起重性能幅度（m）14.5161820222426283032吊重（t）108.97.86.96.25.6554.44.05幅度（m）343638404244464850吊重（t）3.753.53.33.12.92.72.552.452.3MC120A塔吊起重性能幅度（m）17.12022252729.9333537吊重(t)654.43.83.4332.82.6幅度（m）40424547505255吊重(t)2.42.252.051.951.81.25、71.63.3.2.2 基础施工1、 1和2塔吊基础均采用500050001350mm钢筋混凝土墩，基础下方为四根800钻孔灌注桩，长度分别为16.3m（1）和20m（2），见图3.3-3塔吊基础做法示意图及图3.3-4塔吊基础断面图。2、 在相应位置开挖基础基坑，尺寸分别为：50005000550mm和500050001140mm，施作100mm厚基础垫层，垫层混凝土采用C20商品混凝土。3、 绑扎基础钢筋，浇注基础混凝土，混凝土强度等级为C35，浇注过程中确保预埋件不发生位移。3.3.2.3 塔吊安装1、 基础块强度达到70以上，并经安全质检部门检验合格后，方能安装塔吊。2、 采用50t汽26、车吊进行安装作业，汽车吊根据现场情况站位，由专人指挥，所有作业人员必须听从指挥。3、 安装接地电阻（4），分别用螺栓与预埋角钢上点焊的扁铁、插于土层里的钎子连接。4、 分步安装过渡节，顶升套架、回转装置、司机室以及塔顶总成。合理调节回转，安装平衡臂总成。5、 连接塔吊用电线路，并缓慢回转平衡臂，安装起重臂总成。6、 安装配重，50m臂配重形式为1G+4C16.1t，穿绕各部钢丝绳。7、 进行验收，合格后顶升至所需高度（1塔吊20m，2塔吊25m）。3.4 施工流水段划分明挖主体结构及东西风道均采取纵向分段的原则进行施工。划分原则：1、 尽量避开结构底板、顶板以及侧墙的预留洞口；2、 避开结构受27、力最不利的位置，一般在纵向柱跨1/41/3的位置；3、 长度不超过24m，方便施工。3.4.1 主体结构明挖主体结构全长172.2m，分为东区和西区，东区和西区各分为4各施工流水段，分别为：西区：第一流水段 18.0m第二流水段 22.7m第三流水段 18.8m第四流水段 23.1m东区：第五流水段 22.9m第六流水段 24.0m第七流水段 19.9m第八流水段 22.8m（见图3.4-1 明挖主体结构施工流水段划分图）3.4.2 西风道全长52.0m，共分成3各施工流水段，各段长度及划分位置为：第一流水段 16.5m第二流水段 23.0m第三流水段 12.5m（见图3.4-2 西风道结构施28、工流水段划分图）3.5 施工顺序及施工方法3.5.1 主体结构施工顺序：明挖主体共分为8个流水段，根据土方的开挖顺序以及后续暗挖施工的要求，结构施工从西端开始，根据土方开挖方向，底板施工跟随土方开挖逐渐向东推进；底板全部施工完成后，同时从东侧和西侧相对施工，以加快施工进度。在每个流水段上，施工顺序为：西区：底板拆除第三道钢支撑地下二层侧墙及中楼板拆除第二道钢支撑地下一层侧墙及顶板拆除第一道钢支撑顶板防水及保护层东区：底板地下二层中柱拆除第三道钢支撑地下二层侧墙及中楼板地下一层中柱拆除第二道钢支撑地下一层侧墙及顶板拆除第一道钢支撑顶板防水及保护层（见图3.5-1明挖主体结构施工顺序图）图3.5-29、1 明挖主体结构施工顺序图施工方法：主体结构的施工跟随土方开挖的进度及时进行。土方施工每开挖出一个施工流水段并经钎探合格后，立即组织结构施工队伍进场，进行垫层及底板的施工。而后根据施工安排，从西往东进行上部结构的施工，底板全部施工完成后，在东端开辟工作面，同时从东西两侧往中间施工，以节省工期。为了加快施工进度，并减小墙板之间锚固钢筋的矛盾，采用侧墙和顶板一次浇注的方法。每层结构的强度必须达到设计值的70后再拆除钢支撑，东区的中柱在底板及中楼板施工完毕，但未达到设计拆除钢支撑强度的时间穿插进行施工。根据施工计划安排，明挖主体结构共采用三个流水段模板，每个流水段均有上下两层侧墙及中板和顶板的模板。30、模板采用18mm厚面板+50mm厚大板+100100mm次龙骨+100150mm主龙骨组合的木模板，支撑体系采用碗扣脚手架，模板主、次龙骨以及脚手架的间距由计算确定。3.5.2 西风道结构施工顺序：西风道明挖段共分成3个流水段，首先施工换乘通道的结构，而后同时施工第一及第二流水段，最后施工第三流水段的底板，第三流水段的侧墙和顶板在主体结构第一流水段施工完毕后再进行施工。为了施工方便，第一流水段的风井井筒结构在下部结构施工完毕后再行施工。在同一流水段上，施工顺序为:标准段：底板中柱侧墙及顶板顶板防水及保护层拆除钢支撑图3.5-2 西风道明挖标准段施工顺序图换乘通道交叉段：换乘通道底板换乘通道侧墙31、及顶板（西风道底板）中柱拆除第二道钢支撑西风道侧墙及顶板顶板防水及保护层拆除第一道钢支撑图3.5-3 西风道与换乘通道交叉段施工顺序图施工方法：土方开挖完毕后，首先施工换乘通道结构，然后从南往北依次施工西风道的三个流水段。考虑到西风道的结构高度不大，混凝土方量也不大，并可避免墙板锚固钢筋产生的矛盾，结构的侧墙和顶板采取一次浇注。模板支撑体系采用与明挖主体结构一样的系统，其中，换乘通道部分的模板支架在侧墙及顶板混凝土浇注完成后暂时不拆除，待换乘通道暗挖施工至该部位，有了操作空间后再行拆除。西风道爬坡段的侧墙和顶板混凝土等主体结构第一流水段结构封顶后再施工；并且风井井筒部分待风道顶板浇注完毕并达到32、设计强度后再单独施工，这样可以减小该两处的支撑和模板施工的难度，同时也不影响总体施工安排。3.6 施工进度计划3.6.1 编制原则（1）根据本工程的规模和特点，并结合现场的实际情况，合理安排施工工期；（2）积极响应合同工期的要求，并满足总体工期需要，采取各种有效措施进行保障。进度计划的安排要留有余地，同时保证在业主要求的工期之前完工；（3）尽量减少施工干扰，在保证施工安全和工程质量的前提下争取用最少的投入完成施工任务。3.6.2 施工进度计划表1、主体结构施工进度计划表底 板站台层侧墙及中楼板站厅层侧墙及顶板第一流水段第二流水段2004.12.15第三流水段第四流水段第五流水段第六流水段20033、4.11.162004.12.06第七流水段第八流水段2、西风道结构施工进度计划表底 板侧墙及顶板第一流水段第二流水段第三流水段3.7 主要机械设备进场计划3.7.1 机械、设备配置原则（1）机械设备的选型配备，是按合同文件中所安排的施工总进度计划和月高峰强度而制定的，同时考虑了特殊情况下的应急设备、备用设备，以确保施工工期和工程质量，满足工程施工的需要。（2）机械设备以新好设备为主，部分施工机械设备需租赁或新购。（3）确保上场机械设备的性能完好、设备数量充足，保证工程的施工，满足业主的要求。3.7.2 主要机械设备计划表设备名称数量规格、型号主要工作性能指标自有、新购、租赁预计进场时间起重设34、备塔吊1F0/23B70KVA租赁04.071MC120A70KVA租赁04.09汽车吊4QY3020t自有04.01150t租赁04.07钢筋设备钢筋弯曲机6WJ-404kW自有04.07钢筋切割机6QJ-407.5kW自有04.07钢筋调直机6GT40-147.5kW自有04.07钢筋对焊机2KDZ-5001640自有04.07电焊机5AX9-50026kW自有04.07直螺纹套丝机6SZ-50A自有04.07模板设备圆盘锯4MJ40450自有04.07电刨4MB504500mm自有04.07混凝土设备平板式振捣器15ZB33kW自有04.07插入式振捣器34ZY351.1kW自有04.035、704.07汽车泵04.07测量设备水准仪1NA2002自有03.12水准仪2AT-G6S3自有03.12经 纬 仪5J2自有03.12全 站 仪1GTS-800A1（2mm+2ppmD）自有03.12试验及检测设备混凝土振动台170-70mm70mm自有04.05砼试块标准养护箱620B自有04.05混凝土抗渗试模30200150自有04.05混凝土抗压试模60150150150自有04.05混凝土抗压试模30100100100自有04.05坍 落 筒12T-11自有04.05混凝土回弹仪3HT-28自有04.05其它设备潜水泵11017kW自有04.01高压水枪2DAI-1001.2kW自36、有03.12水泵6QY-3030m自有05.01泥浆泵12BW-12015kW自有03.12洒水车3自有03.123.8 工力进场计划本标段工程量大,工期紧张。为确保本标段按照业主的要求，顺利、高质高效地完成施工任务，我公司计划将车站明挖主体结构施工作为进度控制的重点：将明挖主体八个流水段流水作业同时组织施工。进行西风道结构施工时，明挖施工队部分人员首先进场，待主体基坑部分开挖完成，开始主体结构施工时，组织明挖结构施工队的其余人员进场。本工程施工队伍的选择，将严格按照我公司管理体系的程序进行。施工队将是长期与我公司进行合作，具有丰富的城市地下工程施工经验的队伍。在施工期间严格按IS09001管37、理体系的要求，对所有人员进行培训、标识、持证上岗，确保其适合本工作岗位的要求。3.8.1 主体及西风道结构施工工力组成根据明挖结构工程性质，结合本次施工的特点，综合考虑工程的工期要求和施工场地条件的限制，确定车站明挖部分施工的工力数量。见下表：主体及西风道结构主要工种劳动力最大用量表 表3.8-1序号工种人数1钢筋工902混凝土工363木工304管道工65汽、机修工66防水工487气焊工68电焊工309架子工3610瓦工3011电工612测量工1213各类司机5614起重工815普通工3616后勤人员6合 计442人注：以上人员作为参考，必要时根据施工情况增减人员，在施工中尽量利用多技人员。图38、3.8-1主体及西风道结构部分工种分配图3.8.2 主体及西风道结构施工各工种工力投入计划主体及西风道结构施工分月劳动力用量计划表 表3.8-2时 间土方工程施工作业队防水施工作业队结构施工作业队合 计2004.075500552004.08106222533812004.09106382533972004.10106384425862004.1155384425352004.12454424912005.01454424812005.02454424912005.03364204602005.0422253275第4章 主要项目施工方案明挖结构施工主要包括接地极施工、垫层施工、防水施工、钢筋39、工程、模板工程、混凝土工程以及各接口的处理方法。4.1 基底处理及垫层施工4.1.1 基底处理结构垫层全部采用C15碎石素混凝土，厚度为150mm。由于基坑采用大型机械开挖，为了保证基底承载力满足要求，施工时机械开挖至基底以上300mm，剩余的土方采用人工清理，防止机械挖土扰动原状土。挖土过程中严格控制高程，严禁超挖。基底超挖部分四周边坡修成45坡度，然后用与垫层同级混凝土回填。4.1.1.1 槽底钎探基坑清理完毕后，必须按照设计以及规范的要求进行基底钎探，钎探合格后方可进行垫层施工。4.1.1.2 盲沟铺设由于地质情况决定车站降水困难较大，基坑开挖时滞水可能比较严重，再加上雨季降水可能造成基40、底作业面积水较多，为了解决这个问题，采用在基底铺设盲沟的方法进行地下水引流，确保作业面无水。车站基坑每节段土方开挖完成，进行基底验槽及办理隐检手续后，即可施作盲沟，施工方法为：（1）测量放样倒滤层盲沟管位置，人工按设计断面开挖。（2）铺设底基层级配卵石，埋设透水盲沟管。（3）铺设顶层级配砂卵石，封闭盲沟顶层，防止垫层施工时砂浆渗入倒滤层影响盲沟连通。4.1.2 垫层施工 混凝土垫层施作本着“快速挖土，快速施作混凝土垫层”的原则，控制基坑底部土体暴露时间； 垫层厚度为150mm，采用分段施工，其分段位置比车站主体结构分段位置超前1000mm； 垫层施工根据预先埋设的标高控制桩，控制面层高度，保证41、垫层施工的厚度达到设计要求； 振捣采用平板振捣器，做到无蜂窝、麻面、初凝前要及时收水压光，终凝后及时覆盖养护防止垫层混凝土开裂，达到设计要求后按设计做防水层； 基底土清理完毕后如遇降雨天气，用塑料薄膜覆盖坑底，并安排可靠的排水系统；如垫层施工前遇雨水泡槽，必须挖除被泡土体，直至原状土。4.1.2.1 底板反梁以及预留洞口大梁垫层施工风道结构底板下部有纵向地梁，并且主体结构与附属结构的接口处均有大梁，当梁的高度小于或等于1000mm时，梁两侧垫层改为120砖墙，表面抹30mm厚砂浆，施工时先砌筑砖墙，然后浇注垫层混凝土，最后在砖墙表面抹30mm厚水泥砂浆；当梁的高度大于1000mm小于或等于2042、00mm时，垫层改为100厚C25喷射混凝土，随着土方开挖，从上到下施工喷射混凝土；但当梁的高度大于2000mm时，则侧壁进行土钉墙施工。图4.1-1 地梁及洞口大梁垫层做法4.1.2.2 集水坑垫层施工施工中的集水坑分为两种：一种为在基坑开挖过程中以及底板施工时为施工排水设置的临时集水坑；另一种为设计中考虑车站结构施工完成后排水的永久性集水坑。两种集水坑均在土方开挖的时候形成四周边坡为60的坑，在底板、侧墙及四周先施作30mm厚的水泥砂浆+钢丝网抹面。在垫层施工时，从集水坑的底板开始浇注混凝土，四周均匀往上缓慢浇注，在混凝土终凝前将表面抹平（见图4.1-2 集水坑垫层做法）。在底板混凝土浇注43、时，临时集水坑用混凝土填平，永久性集水坑则按照尺寸支立模板进行浇注。图4.1-2 集水坑垫层做法4.2 接地网施工1、施工顺序土方开挖基坑清理地质钻机成孔垂直接地体施工人工成槽水平接地体施工测试隐蔽验收。2、垂直接地体施工在土方挖至设计标高后、人工平整场地，测放出接地网垂直接地体的位置，用直径为100mm的地质钻机按设计要求的深度和位置成孔。将事先焊接好的铜管插入孔内，铜管周边施放降阻剂。施工按GB50169-92电气装置安装工程接地装置施工及验收规范执行。3、水平接地体及接地引出线施工在基坑上测放出接地网水平接地体的位置，人工开挖成槽、水平接地体在槽里焊接成形，然后与垂直接地体焊接，最后在设44、计位置焊上接地引出线，接地引出线按设计要求引出车站底板0.5米。并且在施工过程中要注意妥善保管，严防断裂、丢失。4、接地网施工质量控制垂直接地体与水平接地网周边施放降阻剂，降阻剂的使用依照厂家指导进行。接地网焊接采用铜焊、搭接焊。其中水平接地体扁铜之间搭焊长度不小于扁铜宽度的两倍，且至少三边焊接，当50mm扁铜与404mm扁铜搭焊时，搭接长度不小于100mm；扁铜与铜管焊接时，除在其接触面部位两侧焊接外，还将由扁铜本身与铜管围成的弧形与铜管焊接，焊接长度不小于80mm。水平接地网敷设好后用与底板垫层同标号的混凝土填实。接地网敷设完工后，实测接地电阻、接触电位差、跨步电位差，如不满足国家相关标准45、要求，则及时与甲方(监理)及设计院联系。如满足要求则请甲方(监理)、质监站及有关部门进行隐蔽验收后方可进行隐蔽。测量方法参照DL-475-92接地装置工频特性参数的测量导则执行。接地网的连接线要预埋入主体结构时，引出线上要安设止水板，做好止水措施。4.3 防水施工说明：由于防水施工图纸还未下发，防水施工相关章节按照初步设计编写。4.3.1 防水设计原则及标准1、防水原则本车站结构地层富含地下水，且补给来源充足。车站结构底板位于潜水位以下，结构防水要求高，防水施工至关重要。同时，本工程包括明挖、暗挖施工，结构连接特殊节点多。本车站结构防水设计遵循“以防为主、刚柔结合、多道防线、因地制宜、综合治理46、”的原则。2、防水等级标准地下车站及人行通道防水等级为一级，即结构不允许渗水，结构表面不得有湿渍。车站的风道、风井等部位防水等级均为二级，即结构不允许漏水，表面可有少量、偶见的湿渍。总湿渍面积不大于总防水面积的6/1000，单个湿滞最大面积不大于0.2m2。4.3.2 结构防水体系、技术要求及施工控制点4.3.2.1 结构防水体系车站明挖主体采用的是防、堵、排相结合的防水体系；而附属结构采用的是防、堵结合的防水体系。明挖结构防水体系防水混凝土，抗渗等级S8裂缝控制：结构外围防水混凝土裂缝不得大于0.2mm,且不能有贯穿裂缝。抗侵蚀要求：抗侵蚀系数不得小于0.8。结构外侧柔性防水层防水接缝防水（47、变形缝、施工缝）不得渗漏水结构自防水膨润土防水材（底板、侧墙）厚度2.5mm的PU涂料（顶板）接水盒排水（车站主体侧墙及顶板）见图4.3-1。图4.3-1 明挖结构防水体系图4.3.2.2 技术要求1、车站迎水面结构全部采用防水混凝土进行结构自防水，防水混凝土的抗渗等级为S8。2、防水混凝土结构的裂缝宽度不得大于0.2mm，并且不得出现贯通裂缝。3、防水混凝土结构迎水面钢筋保护层的厚度不应小于50mm。4、结构自防水混凝土在施工过程中，必须采取切实有效的防裂、抗裂措施，并保证混凝土良好的密实性、整体性，减少结构裂缝的产生，提高结构自防水能力。5、防水混凝土结构底板的混凝土垫层，强度等级为C1548、，厚度为150mm。4.3.2.3 防水控制点车站结构防水主要从以下五点进行控制： 混凝土结构自身的防水； 防水层防水； 施工缝防水； 变形缝防水； 穿墙件防水； 接口防水4.3.3 明挖结构防水施工4.3.3.1 结构防水方法（1）全包柔性防水层防水：明挖段顶板采用厚度2.5mm的PU涂料，侧墙与桩墙之间采用膨润土防水毯，单位重量不小于5.5kg/m2，底板采用膨润土防水板。（2）结构自防水：车站结构二次衬砌采用防水混凝土，抗渗等级为S8。地下车站顶、底板、侧墙采用高性能补偿收缩防水混凝土。结构防水见图4.3-2。4.3.3.2 防水施工步骤（1）底板防水施工步骤铺设膨润土防水板做C15混凝49、土垫层施做豆石混凝土保护层（2）边墙防水施工步骤铺贴膨润土防水毯抹桩墙找平层施做防水保护层（纤维板）（3）顶板防水施工步骤涂刷防水涂膜浇注结构顶板施做豆石混凝土保护层 4.3.3.3 明挖结构防水施工技术图4.3-2 车站明挖结构防水做法图1、防水施工准备认真熟悉防水设计图纸和膨润土材料防水工程施工细则和质量检验与评定标准。根据设计图纸和施工细则及检验评定标准编制膨润土防水毯施工方案。对施工人员进行技术培训和安全教育。对防水材料进行进场检查验收，检查其尺寸、外观质量，要求材料供应商提供出厂合格证、进口材料商检合格证及检测合格报告，并进行送检复试，确认合格后方可使用。清理好施工现场，不得有杂物、50、明流水和积水。2、防水基面处理检查底板垫层混凝土和围护桩表面是否有线状流水现象，如有必须进行堵漏处理。凿除围护桩表面突出物，桩间挂网喷射混凝土的平整度符合D/L1/6（D为相邻两凹凸面间的深度，L为相邻凹凸面间的距离）；并保证垫层平整，平整度用靠尺检查，最大空隙不得超过5mm，且每米长度内不允许多于1处，并要求平缓变化。所有阴阳角部位用水泥砂浆做成R5cm的圆角或50mm50mm倒角。基面有裂缝的部位凿成V型槽，用水泥砂浆填充。3、底板膨润土防水板的铺贴膨润土垫板的织布面要向着结构物的表面。膨润土垫板施工后，施工人员一定要注意防止防水层的损伤。在进行下道工序之前要检查膨润土是否流失，在损伤的部51、位要用密封剂或膨润土粉末进行补修。为了防止底板膨润土防水板因为排水和雨水而发生的早期水化，及时施做豆石混凝土保护层。墙面的施工缝处，膨润土防水板从施工缝开始向上卷起20cm后再浇筑地面混凝土。为了搭界部位的补强，可以使用膨润土粉末或膨润土密封剂。注意：如果担心膨润土垫板长期暴露在外，为了避免雨天被雨淋，可以用P.E胶带盖住，在浇筑混凝土时再去掉。4、侧墙膨润土防水毯施工侧墙允许有少量的湿渍和点状渗漏。铺设时将膨润土防水毯有HDPE薄膜的一面朝向迎水面。铺设防水毯时，先铺设阴阳角部位的防水毯加强层，然后铺设大面的防水毯。防水毯的搭接宽度不小于10cm，接缝处用水泥钉和垫片固定，并用膨润土防水浆封52、闭。由于膨润土防水毯具有耐穿刺、自愈合的功能，采用水泥钉和垫片穿孔挂设。侧墙防水毯应连续设至底板防水板平面不小于30cm、钉间距50cm，梅花形布置，接缝部位钉间距加密至30cm。墙面施工缝处预留不小于50cm的甩头，甩头用30cm宽的白铁皮或LDPE塑料板保护，以防止杂物进入甩头背后和施工对甩头的扰动、破坏，并用膨润土防水浆收边。膨润土防水毯挂设后，及时绑扎钢筋并浇注混凝土。浇注混凝土前要先检查防水层是否受损，受损部位先用膨润土防水浆封闭，再用同质防水毯覆盖修补，补钉应大于破损部位30cm，每个补钉四角用4个钉子和四个垫片固定，补钉接缝用膨润土防水浆封闭。为防止防水毯的早期水化，雨季施工时应53、在铺设完毕的防水毯表面及时覆盖塑料薄膜临时保护。墙面防水毯铺设高度应超过顶板面不少于50cm。5、底板与侧墙连接部分防水做法见图4.3-3。图4.3-3 车站明挖节点防水做法6、PU涂料防水层施工。用刷子或滚刷涂刷，涂料使用前搅拌均匀；涂刷前，顶板表面充分干燥，彻底去除表面的水分、油分、尘土等污染物质，顶板不平或细微裂缝用腻子抹平；初涂时先在顶板上涂一遍底漆，充分干燥后再涂PU涂料，以使防水层与顶板更好的粘着；涂料分层涂刷，必须保证均匀，初涂完全干后才能进行下一次涂刷，直至厚度达到要求。PU涂料施工时需注意以下几点：被涂面要充分干燥才可涂刷，涂料要搅拌均匀才可使用；混合后的涂料要在可使用时间内54、全部使用完；必要时可用稀释剂，在不超过5的范围内稀释；涂刷适宜温度：535，相对湿度：85以下；避免在湿气太重的季节施工；涂刷时要注意涂料切勿触及眼睛或皮肤，并注意保持通风；储存时，置于无火焰接近的冷暗场所。4.3.4 特殊部位防水4.3.4.1 变形缝防水1、防水做法变形缝是由于考虑结构不均匀受力和混凝土结构胀缩而设置的允许变形的结构缝隙，它是防水处理的难点，也是结构防水中的关键环节。本车站明挖结构变形缝防水材料选用中埋式止水带、背贴式止水带、嵌缝膏、隔离膜、衬垫板、镀锌钢板接水盒。在侧墙和底板变形缝部位的模筑混凝土外侧设置背贴式止水带，同时在背贴式止水带两翼固定注浆管，利用注浆管将浆液填充55、止水带齿条与混凝土的空隙。在结构中部设置中埋式止水带，在止水带表面现场粘贴缓膨胀型遇水膨胀腻子条。在侧墙、顶板变形缝的内侧（背水面）预留30030mm的凹槽。待变形缝两侧的混凝土浇注完并养护完毕，用嵌缝膏嵌缝，任何部位均不得出现断点，以免发生窜水现象。侧墙嵌缝深为15mm；顶板内侧嵌缝深为15mm，外侧嵌缝深为30mm。在凹槽内做镀锌钢板接水盒，接水盒两侧与结构间的沟槽用嵌缝膏抹平。在做嵌缝前，将缝两侧基面的表面松动物及浮渣等凿除，清除干净，以使其与变形缝两侧粘接牢固。变形缝做法详见图4.3-4。2、明挖变形缝止水带施工注意事项a、预埋式止水带：在混凝土结构变形缝处，中埋式止水带应沿结构厚度的56、中心线将止水带的两翼分别埋入结构中，圆环中心对准变形缝中央。背贴式止水带中心对准变形缝中央，按图4.3-4所示双面焊接于防水板表面。b、安装中埋式止水带以细铁丝悬吊于钢筋上固定位置，在顶底板水平安装时使止水带形成盆式，以避免止水带下的气体在混凝土浇捣时无法逸出，形成孔隙。a 底板变形缝b 侧墙变形缝c 顶板变形缝d 背贴式止水带构造及固定e 中埋式止水带图4.3-4 明挖结构变形缝防水图c、止水带设置时不可翻转、扭曲，如发现破损立即更换。d、在混凝土浇筑前应避免止水带被污物和水泥砂浆污损，表面有杂质须清理干净，以免混凝土与其咬合不紧密形成渗水通道。e、接触止水带的混凝土不应出现粗骨料集中和漏振57、现象。f、止水带应就位准确、安装牢固，模板的端板应做成厢形，在浇注一侧混凝土时保护止水带的另一侧翼不受到破坏。g、止水带的接头部位采用对接的方法，接头处选在结构应力较小的部位。4.3.4.2 施工缝防水明挖结构施工缝分为纵向和环向两种施工缝。墙体纵向施工缝不应留在剪力与弯矩最大处或底板与侧墙交接处，应留在高出底板表面不小于300mm的墙体上；为避免两施工缝之间出现收缩裂缝因起渗漏水，环向施工缝间距不应大于24m。在施工过程中，施工缝是结构自防水的薄弱环节，处理的好坏将会直接影响结构的防水质量，因此须认真做好施工缝的防水处理。水平纵向施工缝水平纵向施工缝采用遇水膨胀止水条进行加强防水处理。止水条58、应固定在施工缝表面预留凹槽内。止水条安装前，需对施工缝表面除凹槽以外的部位进行凿毛清理，然后涂刷界面剂。止水条应尽可能迟地安装在预留凹槽内。见图4.3-5。图4.3-5 明挖段纵向施工缝防水做法环向施工缝a、底板、边墙、顶板环向施工缝采用中埋式止水带进行防水处理。止水带的两翼需现场粘贴遇水膨胀止水条，保证止水带与混凝土之间密实不透水。b、在顶板施工缝结构外表面设断面尺寸为2010mm两端距结构侧墙外表面50mm的凹槽，用嵌缝膏填充密实。c、结构楼板环向施工缝处设遇水膨胀止水条与侧墙止水带相接。环向施工缝防水见图4.3-6。a 底板环向施工缝b 侧墙环向施工缝c 楼板环向施工缝d 顶板环向施工缝59、e 中埋式止水带图4.3-6 明挖环向施工缝防水做法4.3.4.3 穿墙管件防水明挖结构穿墙管的主管在浇筑混凝土前固定在钢筋骨架上，采用固定式防水法，防水材料选用止水法兰和遇水膨胀腻子条。见图4.3-7。4.3-7 明挖段穿墙管4.3.4.4 明暗挖接口防水本工程明挖结构采用膨润土作为防水材料，而暗挖结构则采用ECB卷材作为防水材料，因此，在明、暗挖接口部位，需进行明暗挖防水材料的搭接，搭接质量的好坏将直接影响到接口的防水质量。具体做法为：在搭接缝部位先铺设膨润土防水毯，再将ECB防水板搭接在膨润土防水板上，用水泥和垫圈固定，钉子间距30cm，钉子距ECB卷材端边5cm。在搭接部位的ECB板上60、焊接背贴式止水带实现两种防水材料之间的分区防水。最后在两种材料的封口处用膨润土防水浆收口。（见图4.3-8明暗挖接口防水搭接做法图）图4.3-8 明暗挖接口防水搭接做法图4.3.5 混凝土结构自防水本标段防水遵循“以防为主、防排结合、刚柔相济、多道防线、因地制宜、综合治理”的原则，其核心是“以结构自防为本，附加防水为标”。混凝土结构的自防水是本标段防水的重点。防水混凝土的施工详见“4.6混凝土工程”相关章节。4.4 钢筋工程本工程所用钢筋采用HRB335级和HPB235级普通钢筋。现场设钢筋加工场，所有钢筋加工在现场进行。4.4.1 原材料进场和堆放(1)钢筋原材料进场进场的钢筋原材料应具有出61、厂质量证明书和试验报告单，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标识。收料员认真核查产地、批号、规格是否与合格证相符，经确认无误后，方可收货进场。钢筋运输至施工现场后，要求核对钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与钢筋翻样单相符；检查每批钢筋的外观质量，钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠，其它缺陷也均应在允许范围内。在外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋取试件，作拉伸和冷弯试验。如一项试验结果不合格，在同一批内取双倍试件进行复验，若仍有一个试样不合格，则该批钢筋为不合格品，不得使用。检查完的钢筋分类堆放。用标识牌标明钢筋规格、产地、检验状态，设专人管理，对不合格的产品应立即退场。(2)钢筋堆放在现场钢筋堆放场62、地布置处，用混凝土对地面进行硬化，在硬化场地上间隔铺设150150mm方木，钢筋分规格放在方木上，上方用彩条布或塑料薄膜覆盖，防止雨天受淋。用标识牌对钢筋规格、产地、检验状态等进行标识，并设专人管理。4.4.2 钢筋加工在现场设置钢筋加工场，钢筋进场经检验合格后，即可进行钢筋加工。先由钢筋专职翻样员按设计施工图和规范要求编制钢筋加工单，经项目总工程师审核，按复核后的钢筋加工料单制作。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋加工后，按照使用部位将加工后的钢筋挂上牌子，分类堆放整齐，以便于使用和管理。钢筋表面必须做到洁净，无损伤、油渍、漆污和铁锈等，带有粒状和片状锈的钢筋不得使用。钢筋切断和弯曲63、时要注意尺寸的准确，弯曲后平面上没有翘曲不平现象，钢筋弯曲点处不得有裂缝。对不同直径钢筋弯折，应按照加工的要求更换不同的芯轴。对于级钢筋不能反复弯折，钢筋加工的允许偏差要符合如下规定。钢筋加工允许偏差及检验方法序号项 目允许偏差检查单元和数量单元测点检验方法1受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10mm按每工班同一类型钢筋、同一加工设备抽检不应少于3件1用钢尺量2弯起钢筋折点位置20mm23箍筋内净尺寸5mm24箍筋弯钩尺寸角度1352弯后平直部分10d4.4.3 钢筋安装(1)准备工作核对半成品钢筋的规格、尺寸和数量等是否与料单相符，准备好绑扎用的2022火烧丝、钢筋钩等绑扎工具和材料，并按各部位64、保护层的厚度准备好水泥砂浆垫块，由于保护层厚度较大，采用细石混凝土垫块，垫块平面尺寸为5050mm，墙柱、梁的垫块中埋入20号火烧丝间隔绑扎，间距0.8m，呈梅花形布置。(2)底板钢筋绑扎车站西区、东区底板厚度分别为900mm和1000mm，钢筋绑扎时需垫20钢筋马凳，沿车站纵向布置，间距1.5m，以保证钢筋网的位置（见图4.4-1钢筋马凳示意图）。马凳应绑扎在底板下层钢筋上，不得放在底板防水保护层上，以免破坏底板防水。底板上层钢筋在支座处连接，底板下层钢筋在跨中处连接。底板钢筋纵横交叉点用20号火烧丝绑扎。两层钢筋之间设置S型拉筋，拉筋规格为10，间距为450320mm，呈梅花型布置。图4.65、4-1 钢筋马凳示意图 (3)墙钢筋绑扎底板浇注完毕并达到强度后，清除预留钢筋上的混凝土，将钢筋调至设计的位置，核对垂直度、间距符合要求后，开始绑扎侧墙钢筋。墙竖向钢筋放在外侧，水平钢筋放在内侧，上下及两端二排钢筋交叉点每点扎牢，中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢。两层钢筋网之间梅花形设置S型拉筋，拉筋的规格为10，间距分别为：西区南北侧墙：400480mm，梅花型布置；东区南北侧墙：320450mm，梅花型布置；东端墙和西端墙：450480mm，梅花型布置。(4)柱钢筋绑扎底板（中板）达到强度要求后，先搭设绑扎柱筋用的临时脚手架，绑扎操作者应配戴安全带，柱主筋根部与上口要增设限位箍，确保位置准66、确。柱筋竖向接头位置必须错开。施工时预先在柱角四根竖向钢筋上用粉笔按照设计间距做好分划线，将箍筋套在柱上逐组在分划线位置绑扎牢固，箍筋的弯钩叠合处要交错布置在四周纵向钢筋上。箍筋及S型拉筋加工成1350弯钩，以满足抗震要求。(5)梁板钢筋绑扎梁筋绑扎在梁底模安装好后进行，梁纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间每隔1000mm垫直径25mm的短钢筋（垫铁），以保证钢筋间的净距离。箍筋的弯钩叠合处交错设置。梁板钢筋交叉点采用22号火烧丝扎牢，梁板钢筋绑扎时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距要符合设计要求，绑扎的钢筋网不得有变形，松脱现象。上层钢筋必须垫以足够的马凳，间距1.5m，以保证上67、层钢筋位置的准确，钢筋绑扎前必须先弹线，以保证钢筋顺直，间距均匀。梁板钢筋的接头必须符合以下规定：a.上部钢筋接头应在跨中1/3处，下部钢筋接头应位于支座处。b.钢筋连接处，全部采用A级直螺纹连接。c. 梁板上部的负钢筋要防止被踩踏，严格控制负筋位置。d. 板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下。e. 浇筑混凝土时，必须经专人值班，发现钢筋位移或松脱及时纠正。 4.4.4 钢筋连接方法(1)钢筋连接方法钢筋加工时，连接钢筋以闪光对焊为主，在同一位置的钢筋接头面积不得超过该位置钢筋总面积的50%；钢筋安装时，22以上钢筋全部采用A级直螺纹连接，普通位置采用标准直螺纹68、连接，当连接两端钢筋均不易转动时，采用正反扣直螺纹套筒连接；22以下采用绑扎连接，绑扎搭接的长度必须满足规范要求。（2）直螺纹连接：直螺纹连接套，材质为II级钢筋用30-45号，套筒在工厂预制后运至施工现场，经验收合格后方可使用。直螺纹套丝机采用SZ-50A型，先用直螺纹套丝机将钢筋的连接端头加工成直螺纹，然后通过直螺纹连接套，用扳手把钢筋和连接套拧紧在一起。(3)连接质量控制直螺纹连接钢筋接头强度必须达到钢材强度值，钢筋套丝质量必须符合要求，要求逐个用月牙形规和卡规检查。要求牙形与牙形规吻合，小端直径不得超过允许值，钢筋螺纹的完整牙数不小于规定牙数，接完的钢筋接头必须用油漆作标记，其外露丝扣69、不得超过一个完整丝扣。钢筋直螺纹接头需按规范要求分批进行质量检查和验收，所有接头要分批抽取试件进行力学试验，经检验合格后，方可进行下一道工序施工。（4）施工洞及施工缝处钢筋接头处理施工洞以及施工缝位置钢筋绑扎时，钢筋预留接头，预留钢筋上下层以及左右长短间隔分布，长短相差不小于10d，短钢筋伸出界面10cm以上。接头钢筋采用直螺纹套筒连接，钢筋套丝加工好后套上塑料保护套，以防止受损或受污染。待钢筋连接时再卸下塑料保护套，进行连接。（5）明暗结合处钢筋接头处理明挖结构施工时，必须预留暗挖钢筋接头，但是接口的外侧紧邻围护桩，在钢筋绑扎时，在围护桩上根据钢筋的位置凿出小洞，洞的深度必须大于等于直螺纹套70、筒的长度，然后将钢筋套上套筒和保护帽，插进洞中。由于空间的局限，根据规范，该部位的钢筋采用A型直螺纹套筒在同一断面进行连接。待暗挖施工时，卸下塑料保护帽，进行钢筋连接。4.4.5 特殊部位钢筋绑扎1、梁柱节点处钢筋绑扎取消交叉点处梁的箍筋，以防止与柱的箍筋冲突。绑扎时，先布设梁的钢筋，并将进入或处于梁内部的柱子钢筋（竖向筋和下部箍筋）安设好，然后绑扎梁的钢筋，最后进行柱子钢筋的安装。2、梁板结合处钢筋绑扎先绑扎梁的钢筋，而后穿入底板下层钢筋，并安设垫块。下层钢筋绑扎完毕后架设钢筋马凳，铺设上层钢筋并绑扎，最后安设勾筋。3、暗梁、暗柱及扶壁柱位置钢筋绑扎先绑扎梁、柱钢筋，而后穿入板、墙钢筋进行绑71、扎，同时，取消与梁、柱主筋冲突的板墙钢筋。4、明暗挖结合处大梁钢筋绑扎暗挖预留洞口大梁外侧紧贴围护桩，因为宽度和高度均比较大，操作人员无法从梁外完成全部钢筋的绑扎，操作人员必须进入大梁的内部，从一端到另一端、从下到上依次进行钢筋绑扎，最后从梁端的预留口出来，然后从梁外绑扎剩余部分的钢筋。5、主、次梁相接处钢筋绑扎先绑扎主梁钢筋，同时将插入或处于主梁内部的次梁钢筋固定好，待主梁钢筋绑扎完毕后再进行次梁钢筋的安设。6、墙板交接处钢筋绑扎由于墙体使用整体模板，重量较大，需塔吊配合吊装。所以在安排钢筋绑扎时，先绑扎墙体钢筋，后支立侧墙模板和顶模，然后再绑扎墙板交界处的模板。由于锚固筋较长，插入墙中的顶72、板筋需作业人员进入侧墙筋里面进行绑扎，墙体插筋绑扎完毕后再进行顶板以及加腋处钢筋的绑扎。4.4.6 预埋件安装预留孔洞及预埋件的位置准确程度直接关系到车站的使用功能和结构工程的整体质量。预留孔洞、预埋件位置精度控制技术贯穿于施工的全过程。1.预埋件及预留孔洞定位会审与土建结构图相关的设备安装、建筑装饰、装修图纸,全面了解各类预留孔洞和预埋件位置、数量、规格及其功能，绘制详细的预埋件、预留孔的布置图纸，防止施工过程中出现错漏。根据设计尺寸进行测量放线并在基础垫层或模板上用明显标记准确放样。2.预埋件及预留孔洞安装固定预留孔洞、预埋件要根据施工放样精确固定在模板上，并采用钢筋固定，确保安放预留孔洞73、及预埋件的模具不发生位移及变形，同时，对预留孔洞模具自身的变形也要有效地控制。3.预埋件及预留孔洞在混凝土施工中的保护混凝土浇筑顺序的合理性也是确保其位置准确的重要环节，在混凝土浇筑过程中，禁止震捣器直接碰撞预留孔洞模具和各类预埋件，但必须确保预留孔及预埋件周围的混凝土的密实度。拆模后应立即对预留孔洞及预埋件位置进行复测，确保其位置准确。对已成型的孔洞应进行覆盖或围蔽，防止人、物坠落。4.4.7 钢筋绑扎技术要求1、安装钢筋前，要求工地技术主管对施工操作人员进行书面技术交底，进行现场放样。施工前要由质检员对钢筋进行抽检，特别是对钢筋搭接点、节点部位作重点检查，发现问题，及时整改。2、在钢筋绑扎74、过程中，对复杂节点部位，要求研究逐根钢筋穿抽就位的顺序，并要注意核对支模的先后顺序，减少返工。4、钢筋的接头设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点位置大于10d。5、当受力钢筋采用机械连接接头时，设在同一构件内的接头要相互错开。若该区段在受拉区内，接头的受力面积占受力钢筋总截面积不超过50%。6、绑扎接头保证搭接长度不小于35d，搭接时，中间和两端共绑扎三处，并必须单独绑扎后，再和交叉钢筋绑扎。绑扎接头受拉区不超过25%。7、采用直螺纹机械连接时，严格按照相应规范要求，保证钢筋的锚固质量。8、垫块采用5cm5cm豆石混凝土垫块，间距为0.8m，呈梅花75、状布置。9、钢筋绑扎时，必须保证钢筋保护层的厚度满足设计要求，具体设计要求如下：外层结构梁、板、侧墙、柱凡与土壤或水直接接触的一侧为50mm，内侧为40mm；中楼板、梁为30mm；中柱为40mm；箍筋、分布筋和构造筋的保护层不小于20mm。10、钢筋绑扎时，当主筋混凝土保护层大于或等于40mm时，分布筋放在主筋外侧；框架梁与板受力钢筋交叉时，梁主筋放在板受力筋里面；当梁为倒梁时，梁主筋放在板受力主筋的外面；受力主筋净保护层应自然渐变，不得弯折。11、钢筋安装位置允许偏差和检验方法（见下表）钢筋安装位置允许偏差和检验方法项 目允许偏差(mm)检验方法绑扎钢筋网长、宽10钢尺检查网眼尺寸20钢尺量76、连续三档，取最大值绑扎钢筋骨架长10钢尺检查高、宽5受力钢筋间距10钢尺量两端、中间各一点，取最大值排距5保护层厚度基础10钢尺检查柱、梁5板、墙3绑扎箍筋、横向钢筋间距20钢尺量连续三档，取最大值钢筋弯起点位置20钢尺检查预埋件中心线位置5钢尺检查水平标高+3，0钢尺检查和塞尺检查4.4.8 成型钢筋验收(1)自检和隐蔽验收钢筋按设计和施工规范绑扎完成后，施工班组先和质检员一起进行自检、互检，再由技术质量部进行检查评定、确认。自检评定合格后报请建设、监理、设计院等有关部门进行隐蔽验收，经签证后进行下道工序施工。(2)钢筋规格替代如因市场供应因素不能满足设计规定的钢筋规格时，要遵循施工规范规定77、的替代方案原则，并报请工程监理和设计单位同意后，才能施工，并且要在验收记录上注明。4.4.9 成品钢筋的保护浇筑梁板混凝土时，应在其上铺设临时通道。用25钢筋焊制支架,间距为1000mm，上面铺设5cm厚木板；或采用脚手管及木板支搭。浇注混凝土时，要设专人看护，发现钢筋位置出现位移时，要及时调整。混凝土浇筑时，临时通道应随浇筑随拆除。浇筑柱混凝土前，应将柱与梁板接茬处的钢筋用塑料布或塑料套管包扎好，以免浇筑混凝土时将钢筋污染，混凝土浇筑完毕后，应将此包扎解掉，并清除钢筋上的混凝土浮浆。4.5 模板工程为了达到长城杯对混凝土外观质量的要求，本工程采用如下模板体系：全部选用18mm厚122024478、0mm多层板（裁成12202400mm使用），后附50mm厚大板，再用100100mm方木作为次龙骨，用100150mm方木作为主龙骨。由于侧墙和顶板一次浇注，模板支撑体系采用满堂红碗扣钢管支架，具体的间距根据不同的部位分别计算确定。其中，侧墙、端墙、中柱模板采用整体模板；中板、顶板和梁体模板则现场拼装。4.5.1 模板、支撑设计验算设计原则：1、安全可靠，装拆方便；2、加快施工速度，确保工程质量；3、经济合理，满足多次使用要求。梁、板、侧墙、端墙以及中柱模板支撑的设计计算书详见附件，计算结果如下：部 位模 板支 撑构 件材料规格间 距梁模板面板12202400mm多层板密排横向纵向竖向30079、300600mm附板厚50mm大板密排次龙骨100100mm方木300mm主龙骨100150mm方木300mm顶板及侧墙模板面板12202400mm多层板密排横向纵向竖向900600600mm附板厚50mm大板密排次龙骨100100mm方木400mm主龙骨100150mm方木600mm端墙模板面板12202400mm多层板密排150钢管斜撑，附板厚50mm大板密排次龙骨100150mm方木400mm主龙骨222C钢对扣900mm中柱模板面板12202400mm多层板密排四角拉纤，竖向共2道龙骨50100mm方木柱箍槽钢210a400mm4.5.2 模板加工模板在施工现场加工，加工场地地面采用C80、20混凝土硬化，局部搭设简易操作棚，里面放置圆盘锯、台锯、台钻、平刨等木工加工机械，并在加工区制作操作平台，用于组装墙体大片模板，平台表面平直。模板所用的所有大板、100100mm方木、100150mm方木均必须刨光，确保表面平直、厚度一致。墙体大块模板加工：将多层板钉于50mm木板上，然后在木板上弹好次龙骨、主龙骨及木螺丝位置线，然后安装模板次龙骨。次龙骨和多层板以及大板用木螺丝连成整体，木螺丝必须与多层板平齐，不得凸出和凹进。模板加工完成后进行检查，确保模板方正、平直、尺寸准确，对角线误差小于2mm。每块多层板锯边和打孔处必须涂刷封边漆。加工好的模板分类码放，整齐的堆放在模板成品库中，标明81、模板的尺寸，使用部位，防止错用。4.5.3 顶板及侧墙模板1、模板体系由于侧墙和顶板一次浇注，侧墙的高度最大达到7.9m，经荷载计算，侧墙及顶板模板采用18厚多层板、密排50mm厚大板，次龙骨采用100100mm方木，间距400mm，主龙骨采用100150方木，间距600mm。侧墙：侧墙的模板在模板加工场加工成大块模板，整体吊装，模板的宽度为2440mm，高度为结构的净高减去上下加腋高度。使用时，分为东西区以及地下一层和地下二层分别配模，即：站台层的模板就在站台层用，站厅层的模板就在站厅层用；西区结构施工完成后，模板重新加工（加长或缩短），再用于东区。顶板（中楼板）：顶板的模板各构件在加工场加82、工成符合要求的构件（面板、大板、50100mm方木、100150mm方木），运至现场拼装，散装散拆。多层板放置方向为纵向横向24401200mm，大板及主龙骨沿横向布置，次龙骨沿纵向布置（见图4.5-1侧墙及顶板模板构造图）。图4.5-1侧墙及顶板模板构造图2、支撑体系支撑体系选用48，t3.5mm碗扣式满堂脚手架。立杆顶端加可调顶托，以便调整模板高程。立杆间距为车站横向车站纵向0.9m0.6m，立杆步距为0.6m；剪刀撑间距为1.8m，西区每个断面设置4道，东区每个断面设置6道；扫地杆距地面0.3m，并留出检查通道（图4.5-2侧墙及顶板支撑体系图）。3、模板安装工艺流程：侧模：制模弹线支架83、安装模板吊装至工作面模板就位调整固定验收顶模：支架安装安装主龙骨安装次龙骨调整楼板下皮标高及起拱铺设大板铺设面板检查模板上皮标高、平整度验收模板安装：侧模：支架安装好后，采用塔吊将大块墙模按位置就位，然后调整支架，使模板垂直，安装完毕后，检查一遍支撑和各种扣件是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，最后清扫墙内杂物。侧墙相邻两块模板采用企口连接，接缝处附加100100mm方木，用竖向主龙骨压紧（见图4.5-3侧墙模板拼装图）。图4.5-3侧墙模板拼装图顶模：支模前，从建筑物标高控制线向上量出顶板标高，并把板底线弹在墙上口。支架安装完毕后，从跨的一侧开始逐排依次安装主龙骨，再在主龙骨上安装次龙骨。主次84、龙骨安装完毕后，调整楼板下皮的标高以及起拱，调整完毕后铺设大板和面板。顶板预留洞口在顶板模板铺设后，根据图纸上的位置弹好墨线，把预钉好的洞口盒子安放好，最后用铁钉钉在顶板模上，防止偏位。模板安装完成后拉通线测量模板标高及位置，按照相关规范严格检查，合格后方可进行钢筋绑扎。支撑体系安装：支模时，从跨的一侧开始安装第一排立柱，临时固定再安第二排立柱，依次逐排安装。立柱要垂直，确保上下层立柱在同一竖向中心线上，立柱上、端均采用U型托槽，上方支撑在顶模板主龙骨上，下方置于50100mm方木上；支架横撑采用U型托槽与模板竖向主龙骨连接（见图4.5-4各部位支撑细部图）。支撑与顶模相接支撑与底板（楼板）相85、接支撑与侧墙相接图4.5-4 各部位支撑细部图其它技术要求：顶板模板必须按照规范要求起拱，起拱高度为跨度的2，即：西区为90000.00218mm；东区为100000.00220mm。模板表面必须刨光，板间拼缝表面要求平整，不得翘曲。侧墙模板设置清扫口，位于侧墙的底部，两端靠近施工缝处各设一个，尺寸为100mm100mm，浇注混凝土前封堵严密。为了防止浇注混凝土时发生漂模，在墙角底板上设置预埋钢筋，采用拉纤将模板拉住。预埋钢筋每块模板长度内设置2个，斜拉纤分别设置于模板的中部偏上的位置。4.5.4 端墙模板1、模板体系端墙的模板采用与侧墙相同的模板，将模板的主龙骨改为228对扣C型钢，间距9086、0mm。端墙模板在加工场加工成大块模板，整装整拆。先按照西区站台层和站厅层的高度分别预制，西区施工完成后重新加工，用于东区端墙（见图4.5-5端墙模板构造图）。图4.5-5端墙模板构造图2、支撑体系由于端墙属于单侧支模，无法设置对撑，考虑到安全及施工方便，采用斜支撑体系。斜撑采用220对扣C型钢，撑于竖向主龙骨上，间距900mm，根据层高不同，每根主龙骨上设置45道斜撑。（见图4.5-6端墙支撑体系图）3、模板安装工艺流程：制模弹线模板吊装至工作面模板就位支撑安装调整固定验收模板安装：根据弹出的墨线，采用塔吊将大块墙模按位置就位，然后安装斜支撑体系并进行调整，使模板垂直，安装完毕后，检查一遍支撑和各种扣件是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，最后清扫墙内杂物。端墙相邻模板之间的拼缝方法同侧墙，与两端侧墙相接时阴角的处理方法见图4.5-7侧、端墙相接处模板支撑图。全文阅读：地铁明挖施工方案图4.5-7侧、端墙相接处模板支撑图支撑体系安装：由于斜支撑较长，重量也较大