1、目录目录1一、工程概况2二、编制依据2三、进度计划及人员、机具配置31.xxxx化肥项目部组织机构图32.进度计划网络图43.劳动力计划54.主要施工机具配置11四、主要施工技术方案151.工艺管道施工方案152.静设备安装施工方案263.动设备安装施工方案364.电气安装施工方案575.仪表安装施工方案766.焊接工程施工方案907.罐体制作安装方案978.防腐保温施工方案1119. 冬季施工方案11710.雨季施工方案126五、施工平面布置图129六、工程质量保证体系及采取措施130七、HSE管理体系及措施153八、施工中应执行的标准、规范176九、现场文明施工管理措施182一、工程概况12、建设单位：xx能源化工有限公司2、建设地点：xx工业园区内3、本工程承包范围：xx合成氨200万吨/年及尿素350万吨/年项目（一期）气化、净化工程的气化备煤601、酚氨回收624、煤气水分离623ab、气化开闭所202、气化排渣603。4、工期：xx年4月1日xx年4月30日二、编制依据 1、xx能源化工有限公司的xx合成氨200万吨/年及尿素350万吨/年项目（一期）气化、净化工程的施工招标文件、施工图纸、施工合同；2、国家现行建筑、安装施工质量验收规范和验收标准；3、我公司ISO9001质量保证体系的有关文件；4、我公司历年积累的相关工程施工的经验资料；5、根据本工程特点、施工现场环境3、自然条件等。三、进度计划及人员、机具配置1、xxxx化肥项目部组织机构图土建施工队一队土建施工队一队土建施工队一队土建施工队一队土建施工队一队施工管理部施工技术部质量安全部物资供应部后勤保卫部综 合 办项目经理施工经理技术负责人HSE经理质量经理2.进度计划网络图3.劳动力计划 3.1、 直接劳动力计划序号工种类别xx年xx年4月5月6月7月8月9月10月11月12月1月2月3月4月1测 量 员22233333322222木 工202020306060604040303030203泥 水 工303030406060606060404040304钢 筋 工20203030404050504034、03020205混凝土工303030404050606050504030306装 饰 工202030304040404040403030207架 子 工101010202030303030202010108维修电工55555555555559机械修理工555510101010101055510铆 工2020304040505050303030202011钳 工1020203040404040303030202012管 工3030304040406050504040303013焊 工2020404050505050404020202014起 重 工5510102020303020201010515、5电 工2020204040404040403030202016仪 表 工010102020305050303030202017无损检测工51010202020303030202010518仓库保管员51010101015151515101010519司 机1515151515151515151515151520普 工70708080100100100100100100100807021合 计3423724375486737187987686785925374273723.3、劳动力计划直方图：4.主要施工机具配置 主要施工机具一览表序号设备名称型号规格单位数量备注一、起重运输设备1汽 车 吊6、SCC6000台1租 赁2汽 车 吊SCC2600台1租 赁3汽 车 吊QY50C台2自 备4汽 车 吊QY25C台4自 备5汽 车 吊QY12C台3自 备6塔式起重机TC6024台2租 赁7塔式起重机TC5513台3租 赁8提 升 架SMZ20台3自 备9平 板 拖 车50t台2租 赁10载 重 汽 车25t台5自 备11工 具 车1.5t 台2自 备12混凝土泵车SY5250GJB3A台5租 赁13混凝土输送泵车SY5310THB40R台2租 赁14叉 车5t个1自 备15卷 扬 机25t台2自 备16卷 扬 机10t台3自 备17手 动 葫 芦10t个40自 备18手 动 葫 芦5t个17、0自 备19手 动 葫 芦3t个10自 备20手 动 葫 芦2t个10自 备21液压千斤顶20t个15自 备22液压千斤顶10t个10自 备三、铆焊及设备、管道安装机械1普通车床C620台3自 备2摇臂钻床Z50台4自 备3半自动切割机GZ-100A台15自 备4砂轮切割机400台20自 备5等离子切割机台25自 备6角向磨光机150台100自 备7角向磨光机100台180自 备8内 磨 机台75自 备9电动试压泵SY600台4自 备10移动式空压机2U-6/8台2自 备11弯 管 机1/24台5自 备12电动套丝机台5自 备13卷 板 机20*2000台2自 备14框式水平仪台6自 备15桥8、式水平仪台6自 备16内径千分尺个5自 备17外径千分尺个5自 备18百 分 表套8自 备19游标卡尺套20自 备20真 空 泵套2自 备四、焊接设备1自动埋弧焊机MZ-1-1000A台30自 备2直流电焊机ZX7-500台30自 备3直流电焊机ZX7-400台90自 备4直流氩弧焊机NSA4-300台60自 备5硅整流焊机台50自 备6交流电焊机BX1-500台25自 备7钢筋对焊机W1-100A台5自 备8焊条烘箱0500台4自 备9焊条烘箱0250台4自 备10焊条恒温箱台4自 备11焊条保温筒个180自 备12热处理设备套8自 备五、电气仪表施工机具设备1接地电阻测试仪ZC34台2自 9、备2标准电压表0600V台5自 备3标准电流表05V台5自 备4数字多功能钳形表3 1/2位台3自 备5数字万用表3 1/2位台10自 备6电气调试设备套2自 备7电动套丝机TQ3F台2自 备8冲击电钻ZIJH-13台3自 备9油压接钳S=240以下台3自 备10电动打眼机X=16mm以下台3自 备11电动打孔机=3mm以下台3自 备12打 号 机YZ-10-13台3自 备13液压弯管机1/24台2自 备14切 管 机400台4自 备15半导体温度测试仪表台3自 备16台 钻=16mm以下台2自 备17手 电 钻J12台5自 备18电动开孔器=30mm以下台2自 备19交流自动稳压器台1自 备10、20绝缘电阻测试仪台3自 备21仪表综合调试设备套1自 备22标准电源信号发生器XPX-16,02mA台2自 备23电子电位差计U133a,0.05级台2自 备24直流电阻箱ZX54,0.01级台2自 备25直流毫安表C41-Ma,0.2级块2自 备26热电阻校验仪XPX-102/2,Pt100台1自 备27标准压力表各种规格齐全自 备28电动试压泵台2自 备29手操打压泵Yo39台2自 备七、无损检测设备和试验设备1X射线探伤机X3500型台3自 备2X射线探伤机X2500型台5自 备3压力试验设备套1自 备4强度试验设备套1自 备5磁粉探伤仪台1自 备6超声波探伤机PU20台1自 备7超声11、波测厚仪台1自 备四、主要施工技术方案1.工艺管道施工方案1.1 施工原则及工作程序1.1.1 施工原则（1） 特殊工种必须有上岗证,焊工必须有相应项目焊工合格证。（2） 所有施工内容必须严格按设计施工图和规范进行。（3） 在施工场地必须严格遵守安全规定和管道安装程序。（4） 施工场地整洁有序。1.1.2 管道安装工作程序管道安装材料除锈、涂底漆管道预制管道支架预制管道清洁度检查质量检验、射线探伤射线探伤试压、冲洗、吹扫复位材料进场检验油漆、保温交工验收1.1.3 施工准备（1）技术交底：开工之前对所有参加施工的重点人员进行技术交底，使施工人员了解工程概况、工程内容、工期、质量要求、施工难度及12、技术要求、文明施工的要求，明确自己在施工过程中所承担任务的工作责任，对需持证上岗的人员进行检查。要求参加施工的人员认真阅读图纸，领会设计意图，并在进场施工之前，对所有施工人员一次全面系统的教育，通过技术交底，使施工人员对工程有较深的认识，加强施工人员的质量、安全、文明施工的意识。（2）机具检查：对施工所需要的机具进行清点核实，查看施工设备、机具是否完好，各种电动机具是否运转正常，安全可靠。检测工具是否齐全、完好，发现问题及时更换或维修。（3）所有的管材、管件、阀门、焊材等必须有材料质量证明书，其内容、形式必须符合相应材料制造标准的要求。（4）所有的管材、管件、阀门、焊材等必须按规范要求进行外观13、检查，合格后做好合格标识；阀门应按要求进行强度及严密性试验，合格后作铅封，安全阀应按要求检验与调整开启压力，调试合格后，进行铅封；填写阀门试验记录及安全阀调试记录。不锈钢管道及组成件储存期间不得与碳钢接触。（5）建筑材料如砂、石等送检的及时送检，妥善保管检测报告。（6）所有进场材料一律分门别类堆放整齐，并作明显标识。1.2 高压管道施工1.2.1 管道预制（1）高压管道预制前应对高压管子进行检验,检验合格后进行磁探，磁探合格后，进行预制。（2）高压管道按轴测图，工厂化预制，并留下相应的封闭口，现场焊接。（3）高压管道预制后,需要热处理的应及时进行热处理。（4）高压管道预制后，应及时在管道上做好14、管线号及同一根管线上的顺序号标记。（5）预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。1.2.2 施工前应具备的条件（1）经有关部门批准的开工报告或开工许可文件。（2）有关的图纸和技术资料齐全，且经过图纸会审和设计交底。（3）与管道有关的土建工程施工完毕，并经甲、乙双方检查合格，现场“三通一平“已满足施工要求，与管道连接的设备已找正合格，固定完毕。（4）必要的施工机具配置到位，施工人员到场，持有相应工种的有效上岗证及合格证。（5）施工方案已审批，向施工人员的技术交底工作已进行完毕。（6）进入现场的管子、管件、阀门等全面进行检查。管子、管件表面应无裂纹、结疤、缩孔、夹渣、折皱、严重锈蚀等缺15、陷，启闭灵活，高压阀门已逐个进行强度和严密性试验，经检验试验合格的管道、阀门清理干净后封闭做出标识，在指定的位置摆放整齐。（7）进入现场的管道组成件、预制件，均已按照各自设计文件要求，对型号、规格、材质、数量核对无误。（8）高压管道工厂化预制的管线送入现场后，应对照单线图，逐根核对其规格、尺寸、材质及走向。1.2.3 管道下料（1）管道的切割：高压管道因工厂化预制，现场切割较少，当用氧乙炔焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。无论哪种方法切割后，均用角向磨光机将切割面氧化皮、溶渣、凹凸不平处及飞边毛刺、打磨平整。（2）管子切口质量应符合下列规定：切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、16、溶渣、氧化物、铁屑等。切口的端倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。1.2.4 管道安装（1）安装顺序原则是先大口径、后小口径，先高空后地上，先室外后室内，先主管后支管，与动设备连接的管道，宜从设备向外配管，管架与管道安装同步。（2）预制管道应按管线号以及该管线的顺序号进行安装。（3）管道安装时，高压管应检查，密封端镜面及透镜垫应露出金属光亮，且不得有划痕、凹坑、锈蚀。中低压管道法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。（4）高强螺栓应清理干净，外观检查不得有缺陷，并涂上二硫化钼保护。（5）高压法兰与管端螺纹连接后，应使管螺纹倒角外露，透镜垫。（6）应准确的放入法17、兰密封面内，一对法兰的连接应保持相互平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5%，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除倾斜。（7）法兰连接应保持与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。（8）高压管子的端部螺纹应清洗干净，表面不得有缺陷。（9）法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应对称均匀。松紧适度，紧固后螺栓螺母应齐平。高温管道螺栓还应进行热紧，热紧应保持工作温度2小时后进行。（10）管道安装允许偏差符合下列规定：项 目允许偏差坐标架空及地沟室内15室外室内25标高架空及地沟室外152L 最大5020水平管道平直度DN1003L 最大80DN1003L 最大80立管铅垂度5L 最大318、0成排管道间距1520（11）管道连接时，不得强力对口，加偏垫或加多层垫的方法来消除接口端的空隙、偏斜、错口后不同心等缺陷。（12）与设备连接的管道不得将应力附加给设备。法兰或螺纹连接的阀门应在关闭的状态下安装。（13）管道对口内壁错边量不大于壁厚10%，且不大于2mm。（14）支、吊架下不得有漏焊和焊接裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管侧不得有咬边、烧穿现象。（15）管道上仪表取源部件的开孔和焊接宜在管道安装前进行。（16）阀门安装前按设计要求核对型号，并按介质流向确定其安装方向。有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。（17）阀门应在关闭状态下安装。1.2.5 管道焊接（1）19、根据高压管道的类别，焊接位置及相应的项目选取合格焊工持证上岗。（2）现场使用的焊条，需经烘烤后方可使用，焊条库由专人保管，并有焊条烘烤、发放纪录，领用的焊条必须放入保温筒内，随取随用。（3）根据不同的母材和设计文件的技术要求以及规范先取不同的焊接材料，各种焊接材料，各种焊材应有齐全的保证书，入库焊材，分类摆放。（4）焊条选用如下表：序号母 材焊 条120GJ427210MoWVNbJ507MoW315CrMoR307（5）施焊现场必须采取防风防雨措施，相对湿度大于90%，风速大于10m/s时，不允许施焊，当施焊件低于零度时，应在施焊处100mm范围内预热15度以上。（6）坡口形式按技术文件指定20、执行，技术文件未指定坡口形式的，执行GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范之焊件的坡口形式和尺寸的规定。（7）管道焊口组对定位焊，应选用与正式施焊相同的焊材，定位焊的工艺要求应与正式焊接工艺要求相同。（8）厚壁管的焊接采用多层多道焊，并逐层检查合格后方可焊接次层，直至完成。（9）焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在。焊缝咬边深度0.5mm，连续长度100mm，且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。（10）高压管的热处理A热处理工艺按我公司工艺卡执行。B预热时加热范围以对口中心线为基准，每侧应大于焊缝厚度的3倍，但不小于100mm，热处理的加热21、范围，每侧面不应小于焊缝宽度3倍，加热的各部位应予保温，以减小温度梯度。将两端开口封闭，以免“穿堂风”。C预热及热处理过程中，内外壁温度应保持均匀，以免产生内部应力。D合金钢焊后，应立即进行热处理，如不能及时热处理时，应在焊后加热冷却至300500时保温缓冷。E管道焊缝探伤采用X射线无损探伤，X射线照相比例高压管线为100%，质量为II级合格。其余按设计或业主要求执行。F同一焊缝的返修次数，碳钢不超过三次，合金钢不超过二次。1.3 中低压管道施工1.3.1 管道预制（1）钢管切割：按单线图进行选材下料，并在图上标识管段号。管子下料 之前，应将管道上原有标记进行移植，小口径钢管采用切割机切割，然22、后用坡口机坡口；大口径碳钢管（6以上）用切割机无法切割时，可采用氧乙炔切割并打磨坡口。不锈钢管4以下采用砂轮切割机切割，6以上不锈钢管道采用等离子切割机切割。钢管切割的质量要求是：切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸等缺陷，如有应予以清除；切割之后的钢管应及时在每一个管段上用油漆或记号笔标明钢管的材质、规格、管线号，并根据施工图纸标明所使用的位置。（2）坡口加工：下好料的管段用角向磨光机加工坡口。 （3）管道的组对：管道预制的组对工作，在管道加工平台上进行，组对不锈钢管时平台上应铺设3mm的橡胶板，同碳钢板进行隔离。不得用碳钢器皿打击不锈钢管。管道组对允许偏差按管道允许偏差进行检查，其23、检验方法是用角尺、钢板尺、钢卷尺测量。组对间隙23mm。（4）管支架制作：在管道预制的同时可以进行管道支架的制作。管架制作的型式结构、材质、加工尺寸、制作精度应符合提供的管支架标准的要求，外观应平整美观，焊接应牢固，无漏焊、欠焊、裂纹等缺陷，焊接表面应光洁，无飞溅物，焊接变形应予以矫正，制作好的管支架应及时进行防锈处理，并作出标记。1.3.2 管道焊接在管道焊接之前，要进行焊接工艺评定和焊工资格测试确认。本工程管道主要材料有碳钢、不锈钢，施工方法采用氩弧焊打底、手工电弧焊填充盖面的焊接工艺。1.3.3 焊接（1）管道焊接必须有焊接工程师出具的焊接工艺卡，焊工必须持有相应项目的合格证，焊接不得在24、雨天、雾天、相对湿度90%，风速8m/s的天气进行。（2）焊条必须按规定进行烘烤，同时应将不同牌号的焊丝一端漆上不同颜色，或作其它标志，以示区别。焊丝牌号不可弄错，否则将直接影响焊缝质量。因此焊工领用焊丝、焊条必须凭施工技术员出具的焊条领用卡，焊工必须使用正规焊条筒领用焊条。（3）焊工点焊之前应对组对情况进行检查，坡口角度、对口间隙、内壁错边量应符合焊接工艺卡的要求，焊接坡口端50mm以内的表面应打磨干净，呈现金属光泽，方可点焊。（4）管道的焊接工艺应与相应的焊接工艺卡相符。焊接完毕后应立即除去渣皮、飞溅，并应将焊缝表面清理干净，进行外观检查。（5）管道焊完之后，在相应的焊口处标上焊工号、焊口25、号、焊接日期。同时在单线图上作出相应的标识工作。（6）预制完成的管线，管口端应用管帽（塑料）封堵，防止脏物进入。1.3.4 焊接检查（1）焊缝外观检查A不允许有裂纹、未溶合、气孔、夹渣、飞溅存在；B咬边度0.5mm，焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的105，且不应大于100mm；C焊缝表面不得低于母材表面，焊缝余高应符合监理提供的焊接规范要求；D焊接接头错边量不应大于壁厚的10%，且不大于2mm。（2）焊缝质量：管道焊缝质量检查按设计或施工规范中的有关焊缝检查的标准进行。（3）合格焊缝应及时填写管道焊接记录，并且将焊接合格情况输入计算机，记录应整洁、准确、工整、对不合格片应严格进行返修，然后用26、原方法作射线无损检测，检查合格的焊口应在单线图或焊接记录上作出相应的标识。1.3.5 管道安装（1）管道安装前应具备的条件A与管道安装的土建或钢结构工程已检验合格，满足安装要求，为办理好交接手续；B与管道连接的设备已找正合格，固定完毕；C管道内部清洁度已检查合格，对管内有特殊要求的管线其质量应符合设计文件的要求；D设计需要修改的位置及管道上的开孔应在安装之前完成。1.3.6 安装（1）法兰连接管线安装A同动设备相连的管道，用法兰连接时，不允许有附加的应力，设备口应用薄钢板或石棉橡胶板进行隔离；B在非金属管道上方进行管道安装时，应采取措施加以保护，防止被子破坏；C安装阀门时，应注意其方向与流程图27、上标识的方向保持一致；D法兰密封面应保持光滑，如果密封面受到损坏，应加以修正或更换；螺栓连接时，法兰面应保持同轴度和平行度，确保垫片均匀受力。（2）螺纹连接管道安装设计中如果有螺纹连接的管道，施工的具体方法应严格按相应的规范要求去施工。（3）蒸汽伴管安装A伴热管应与主管平行安装，并应自行排液；B水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面。铅垂伴热管应均匀分布C。在主管周围，伴热管采用镀锌铁丝固定在主管上；D伴热管经过主管法兰时，伴热管应相应设置可拆卸的连接件；E伴热管布置图如下： 图1、 两根伴热管 图2、一根伴热管1.4 不锈钢管焊缝表面清洗不锈钢管道焊接完毕后，应用砂轮磨光机对焊缝表面的飞28、溅物进行打磨，然后涂上酸洗膏浸泡，用钢丝刷进行焊缝清洗，最后用水进行冲洗，焊缝表面呈现金属亮光色泽，通过监理检查确认后为合格。1.5 管道试压1.5.1 管道试压的条件（1）施工资料齐全A材料质量证明书；B管道组成件，焊接材料的检验性检查或试验记录；C管道的焊接工作记录，单线图布置，射线检测布置图；D无损检测报告；E静电接地测试记录；F设计变更及材料代用文件。（2）管道系统全部按设计文件安装完毕；A管道支、吊架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，牢固程度、焊接质量合格；B焊接工作全部完成，焊缝质量检查合格；C焊缝及其它应检查的部位不应隐藏。（3）试压用的临时加固措施安全可靠，例如：临时支架要29、牢固，能承受试压水重。临时盲板加置正确，并应标识明显，同时在单线图上作出标记，记录应完整，高低排放点设置完毕且正确；（4）不能参与试压的调节阀、过滤器、流量孔板、流量计等应拆除，用临时短管连接；（5）有经过批准的试压系统图及施工方案，并对试压小组进行交底。1.5.2 压力试验按设计提供的管道试验压力进行试压，试压介质根据设计规范选取。（1）试验时应利用高排点排尽系统内的空气，升压应分级缓慢，到达试验压力后停压10min，然后降至设计压力稳压30 min，以无压降、无泄漏，目测无变形为合格。试压时如有泄漏，不得带压修复，缺陷消除后应重新试压，直至合格为止。（2）管道系统试压合格后，应缓慢降压，试30、验介质宜在合适地点排放，尽量将试压用水排入附近的污水沟或雨排管中。试压完毕后的管道系统如果吹扫不用到的临时盲板、短管、支架应拆除，及时复位，并填写管道系统试压记录。1.6 管道吹扫、冲冼1.6.1 吹扫、冲洗前的准备工作（1）压力试验完成后，方可进行管道系统的吹扫、冲洗；（2）应按照业主提供的吹扫计划绘制吹扫系统详图；（3）准备临时吹扫、冲洗管，临时过滤器，旁通管或隔离盲板，并在单线图上作出标记；（4）准备好吹扫检测用工具，例如：靶板、透明玻璃杯。（5）吹扫、冲洗方法：根据设计院提供的工艺介质对照规范选取吹扫、冲洗方法，具体有水冲洗、空气吹扫、蒸汽吹扫等。1.6.2 水冲洗（1）冲洗水应是洁净31、水，对于不锈钢管所用的冲洗水，水中所含CL-25PPM；（2）水冲洗的压力不应超过管道的工作压力，采用最大的流速进行冲洗；（3）支管冲洗应在主管冲洗干净后，才能进行冲洗；（4）仪表阀门不能拆除的管线，采取管道的上游部分的法兰脱开进行冲洗，同时关闭调节阀，等到上游部分的管道冲洗合格后，进行调节阀的连通，打开旁通，冲洗下游部分的管道。（5）用玻璃杯取冲洗管线出口处的水，检查水质颜色和透明度是否同入口处一致为合格。合格后的管线，应将水排尽；（6）如果水冲洗的管道，设计或甲方文件要求进行干燥，应当采用压缩空气吹干。1.6.3 空气吹扫（1）空气吹扫的介质应当是无污染、带压的空气，吹扫压力不得超过工作压32、力；（2）先进行主管吹扫，再进行支管吹扫；（3）设备一般不参加吹扫，应将设备同管道脱开，并对设备加以保护，防止铁锈，污染物吹到上面。（4）吹扫口应设明显标识，防止伤人；（5）由业主、监理、现场负责人检查吹扫出口处，无铁锈、杂物等，确认管线吹扫合格。1.6.4 蒸汽吹扫（1）蒸汽吹扫前应在压力试验和保温完成后进行；（2）绘制吹扫系统图，由监理现场负责人确认；（3）进行吹扫临时管安装，需进行支架加固，吹扫出口处设置一个固定支架，便于检查；（4）在吹扫出口处设置警戒线，由专人进行负责监督；（5）成立专门的蒸汽管道吹扫小组，由专人统一指挥，分配各自承担的任务；（6）蒸汽吹扫具体步骤如下：A打开疏水阀、33、放空和排放阀；B吹扫之前应先进行暖管；C检查膨胀节、弹簧吊架及管道的热位移；D吹扫所用的蒸汽温度应不超过管道操作温度；E蒸汽吹扫应按加热冷却再加热 的顺序进行；F吹扫管线应一根吹完后再吹扫下一根；G吹扫出口放置抛光的靶板进行吹扫质量的检查，以靶板上无铁锈、杂物为合格。（7）冲洗、吹扫合格（由监理及业主确认）后的管线，应进行恢复，恢复程序同拆除步骤相反，同时盲板拆除后，应换上正式垫片，恢复完成后，由监理进行现场确认，填写吹扫、冲洗记录。2.静设备安装施工方案2.1 静设备安装施工程序静设备安装程序见下图。施工准备基础交接验收基础处理、垫铁放置设备倒运、吊装并就位设备找平找正设备安装验收垫铁点焊基34、础灌浆、抹面内件及附件安装试验及冲洗设备敞口封闭防腐、绝热设备交接验收2.2 施工准备2.2.1 所有施工人员应熟悉设备安装技术资料，包括设备制造装配图及零部件图、设备安装说明文件、专用工具使用说明书、工艺安装图、设备装箱单及合格证，施工方案、安全技术交底等有关技术文件资料。2.2.2 对设备安装所需手段用料、辅助材料、工机具、车辆等进行预先准备。2.2.3 每一步工序施工前都要组织有关管理人员(技术、质量、安全)对所有施工作业人员进行安全技术交底，使作业人员对工程的情况、施工的程序和要求有全面深入的了解，同时也了解本装置设备安装的质量、安全方面的要求。2.3 基础验收及处理2.3.1 基础验35、收2.3.1.1 进行基础验收时，基础施工方需提供基础测量报告，基础上作出标高和纵横中心线标记。2.3.1.2 基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。2.3.1.3 预埋地脚螺栓的螺纹应无损坏、锈蚀，并且涂上黄油缠上塑料布予以保护。2.3.1.4 卧式设备基础滑动端的预埋板应光滑平整，不得有挂渣、飞溅和油污。2.3.1.4 混凝土基础的允许偏差见下表。混凝土基础允许偏差表序号项 目 名 称允许偏差(mm)1基础纵、横中心线202基础各不同平面的标高3基础上平面外形尺寸204预埋地脚螺栓顶端标高+2005预埋地脚螺栓中心距26基础上的平面水平度(每米)57基础上的平面水平度(全长)108预36、留地脚螺栓孔的中心位置109预留地脚螺栓孔的深度10预留地脚螺栓孔的垂直度（全深）1011预埋板水平度2mm/m设备的钢结构基础偏差数据参照上表执行。2.3.2 基础处理2.3.2.1 基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净。2.3.2.2 设备安装前需灌浆的基础表面应凿成麻面，麻面深度不少于10mm，密度为每平方分米5个点。2.3.2.3 垫铁放置处周边50mm范围内基础表面需铲凿平整，保证垫铁与基础接触良好，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m。2.4 设备开箱检验2.4.1 设备供货方需提供产品合格证书、产品质量证明书、产品技术特性表等技术文件。2.4.2 设备37、开箱检验时，由供应部组织施工技术部、质量安全部及施工班组，会同监理工程师，根据装箱单和施工图清点验收以下内容：（1）核对箱号、箱数；（2）对设备及零部件的名称、型号、规格、数量及外观质量进行检查，并根据设备装配图核对设备的主要几何尺寸、接口规格、管口方位；（3）检查随机资料和专用工具是否齐全；（4）检查表面损伤、变形和锈蚀情况。2.4.3 发现设备、零部件有损坏或质量缺陷，或者有缺件情况，应做好记录，由监理单位及时协调解决。2.4.4 对清点检查后的设备、零部件应分类挂牌标识，小型部件要放置于室内，妥善保管，以防损坏、丢失。2.4.5 设备检验完毕，填写设备移交清点记录。2.5 设备的找平、找38、正及垫铁放置2.5.1 设备找平找正的基准设置：设备支承底面的标高以基础上的标高基准线为基准。设备中心位置以基础中心划线为基准。立式设备垂直度以设备上下两端的测点为基准。卧式设备水平度以设备两侧中心划线为基准。2.5.2 设备找正、找平应符合下列规定：2.5.2.1 找平、找正应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行。设备的找平找正应根据要求用垫铁进行调整，不得用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整。2.5.2.2 基础为预留螺栓孔时，先进行设备的初步找正找平工作，然后进行预留孔灌浆，待混凝土强度达到设计强度的75%以上时，方可进行设备的最终找正找平和紧固地脚螺栓工作。2.5.239、.3 设计对卧式设备有坡度要求时执行设计规定，无要求时设备坡向其排泄方向。高温或低温设备，位置偏差宜偏向补偿温度变化引起的伸缩方向。2.5.2.4 在工作温度下产生膨胀或收缩的卧式设备，其滑动侧地脚螺栓应先拧紧，在设备安装和管线连接完成后，再松动螺母留下0.51mm的间隙，然后将锁紧螺母再次紧固，并保持这一间隙。滑动支座的滑动面应进行清理，并涂上润滑剂。2.5.3 设备安装允许偏差见下表：设备安装允许偏差表项 目允 许 偏 差(mm)一般设备与机械设备衔接的设备立式卧式立式卧式中心线位置D2000,5D2000,10533标高55相对标高3相对标高3水平度轴向L/1000径向D/1000轴向040、.6L/1000径向D/1000垂直度h/1000但不超过25h/1000方位沿底座环圆周测量D2000,10D2000,15沿底座环圆周测量5注：L-卧式设备两支座间距离；D-设备外径；h-立式设备两端测点距离。2.5.4 垫铁设置2.5.4.1 设备安装前，垫铁按规范要求设置。垫铁放置时应检查表面平整状况，其表面应无油污。每条地脚螺栓旁至少放置一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，相邻两组垫铁间距不大于500mm，有加强筋的设备底座垫铁应垫在加强筋下面。2.5.4.2 垫铁上平面的水平度偏差为2mm/m。2.5.4.3 每组垫铁的块数，一般不超过4块，并且不宜用薄的平垫铁；垫铁放置时最厚的放41、置于垫铁组下面，最薄的放在垫铁组中间。垫铁组高度：中小型设备一般为3060mm，大型设备一般为50100mm。2.5.4.4 斜垫铁必须成对相向使用，搭接长度不小于全长的3/4， 偏斜角度不超过3。斜垫铁下应有平垫铁。2.5.4.5 设备调整完后，垫铁应露出设备支座底板外缘1020mm，垫铁组伸入设备底座面的长度应超过地脚螺栓。2.5.4.6 设备、垫铁安装调整完毕，用0.25kg手锤对垫铁组逐组敲击听声检查，应坚实无松动。经共检合格后，每组垫铁的各块垫铁间相互焊牢。2.5.4.7 安装在金属结构上的设备找平后，垫铁均应与结构焊牢。2.6 设备基础灌浆及抹面2.6.1 基础灌浆前，须根据隐蔽工42、程记录表作好垫铁隐蔽记录。2.6.2 基础灌浆一般有一次灌浆和二次灌浆。一次灌浆在设备初找平、找正结束后，对地脚螺栓孔的灌浆；二次灌浆在设备精找平、找正后对设备底座和基础表面的灌浆。2.6.3 一次灌浆时必须捣实，且必须保证地脚螺栓垂直；二次灌浆应在隐蔽工程验收合格后24小时内进行。2.6.4 二次灌浆前，基础表面须用水冲洗干净并浸湿但不能有积水。二次灌浆层的厚度一般不能小于25mm，并应保证设备底座和基础表面彻底填满，通常须采用无收缩混凝土或水泥砂浆，也可添加适量的膨胀水泥。2.6.5 二次灌浆必须一次完成，不得分次浇灌。2.6.6 二次灌浆应设外模板，外模板至设备底座外缘的距离不宜小于6043、mm。模板拆除后，表面应平整略有向外的坡度，高度略低于设备支座底板边缘的上表面。2.7 设备内件的安装2.7.1开箱及检验设备内件开箱检验应由供应部门组织有关人员参与下进行，对照清单及图样按下列项目及顺序检查与清点，并填写设备开箱检验记录。 箱号、件数及包装情况； 配件外形尺寸； 配件的规格、尺寸及数量； 表面损坏、变形及锈蚀情况,用肉眼进行检查,确认无异常(如变形等)。设备开箱后，塔盘应放在道木上，不得直接放在地面上，并严禁成堆放置。交付安装的设备及附件应符合设计要求，并附有出厂合格证明书。2.7.2 浮阀检验及塔盘的预组装2.7.2.1 浮阀随塔盘到货后，安装前应检查浮阀腿在塔盘孔内的卡涩44、情况，浮阀腿煨弯长度及角度(或铆固)情况(使用专用工具)，手从下边托起浮阀时，浮阀应能上下活动，开度一致，无卡涩现象。2.7.2.2 塔盘安装前，进行预组装。预组装时，在塔外按组装图，把零部件组装一层，调整并检查塔盘是否符合图样要求。2.7.2.3 清除塔盘表面油污、焊渣、铁锈及毛刺等杂物，并且将塔盘编号，以便于安装。2.7.3 塔盘固定件的复查2.7.3.1 塔盘安装前，应对塔内固定件进行复查。分别为：支承圈的测量、降液板的复查及受液盘检查。2.7.3.2 支承圈的测量 使用一根透明胶管，装入足够的水，将一端固定在支持圈一侧上，另一端固定在支持圈另一侧上，水位差值即为水平度的偏差。 支持圈水45、平度复测点的位置及数量按图1进行。 焊接固定后的支承圈，上表面每300mm弦长上局部水平度偏差应不大于1mm；整体表面水平度偏差应不大于5mm。 相邻两层支持圈的间距允许偏差不超过3mm；每20层内任意两层支持圈的间距允许偏差不超过10mm。2.7.3.3 降液板的复查 整个降液板的支持圈的表面水平度允许偏差应不大于5mm；其测点位置见下图1。 支持板安装部位B（见下图2）允许偏差为1.5mm； 支持板安装位置R1允许偏差为8.6mm； 支持板安装位置R2允许偏差为7mm； 支持板的倾斜度Q允许偏差为1.5mm。 降液板的长度允许偏差为0 -4mm，宽度尺寸的允许偏差为0 -2mm。 降液板的46、螺栓孔允许偏差为1mm。 降液板安装位置要求见下图3、图4。 固定在降液板上的塔板支承件，其上表面应在同一水平线上，其允许偏差为-0.51mm。图2. 支持板安装图1.支持圈水平度复测点的位置及数量图3.降液板、塔盘支承板安装允许偏差图4.塔盘支承板水平度测点位置2.7.3.4 受液盘的复查 受液盘板的长度允许偏差为-40mm，宽度尺寸允许偏差为-20mm。 受液盘的局部水平度在300mm内长度不超过2mm，整个受液盘的弯曲度不超过3mm。其它要求与塔盘板安装相同。2.7.4 塔盘板安装2.7.4.1 塔盘的安装在塔体的垂直度、支持圈水平度调整合格后进行。2.7.4.2 塔盘按由下至上的顺序安47、装。2.7.4.3 每层塔盘站人不超过3人，直径1500的塔盘，每层塔盘站人不超过2人。2.7.4.4 塔内施工人员应穿干净的胶底鞋，应站在梁上面或木板上，不得将体重加在塔板上，进塔后不得携带工具以外的杂物。2.7.4.5 塔盘板的两端支持板的间距E（图3）允许偏差为3mm，塔盘板长度允许偏差为-40mm，宽度允许偏差为-20mm。2.7.4.6 塔盘板局部不平度在300mm长度内应不超过2mm；在整个板面内的弯曲度应小于3mm，塔盘面上的水平度测量时，应在与液流方向成垂直的直线进行，并且塔盘板的坡度方向液流方向。2.7.4.7 塔盘安装时，先临时固定，待各部位尺寸与间隙调整复合要求后，再用卡48、子、螺栓予以紧固。对不同厚度的塔盘支撑件，应注意塔盘固定卡子的区别，以防连接件规格型号用错。2.7.4.8 每组装一层塔盘，即用水平仪校准其水平度，合格后，拆除通道板，放在塔板上。2.7.4.9 塔盘板安装后的水平度允许偏差为：塔体内径1600mm时为4mm；塔体内径1600mmD4000mm时，为6mm。2.7.4.10 最后安装通道板。2.7.4.11 塔盘安装合格后及时做好记录，做为共检报验资料的附件。2.7.5 塔体人孔封闭塔盘逐层安装完毕，应进行清扫，清除内部铁锈、灰尘、木块、边角料和焊条头等杂物。清扫检查合格后，及时进行共检；共检合格后，封闭通道板及人孔，并填写设备封闭记录。封闭通49、道板及人孔时，应由专职质量检查员检查，并作好记录。2.8 设备试压本装置中设备是否需要进行现场压力试验须由建设单位和监理单位共同确定。一般情况下，静设备有制造厂完备的试压证明文件时，可不再进行强度压力试验。如监理单位及建设单位要求，就进行现场压力试验。2.8.1 试压前的准备工作2.8.1.1 审查整体到货设备出厂合格证、现场组对设备组对过程记录和安装后检查记录，熟悉图纸，熟悉设备结构及技术要求，确定试验方法和试压措施，编制试压安全、技术交底。2.8.1.2 设置试压临时措施：按安全、技术交底的要求，拆卸或安装管箱、试压环等，配接临时管线和试压泵，用盲板封堵设备管口，在最高处和最低处分别设排气50、口和泄放口。2.8.1.3 在试压系统最低处和最高处安装两块压力表，压力表应经计量部门检验，量程为最大试验压力的1.52倍，精度不低于1.5级。2.8.1.4 设备压力试验包括耐压强度试验及严密性试验，对于设计要求不允许有微量介质泄漏的设备，在耐压强度试验合格后应做气密性试验。2.8.2 设备试压中应注意的问题：2.8.2.1 设备试压过程中，发现有泄露或变形等缺陷时，不得对受压元件进行带压修理，不得带压紧固螺栓，需泄压后处理。2.8.2.2 图样注明有压差限制者，试验过程中两侧受压要均衡且两侧压差不得超过设计压差。2.8.2.3 压力试验时各部位紧固螺栓要装配齐全，规格要一致，螺栓要对中把紧51、。2.8.2.4 压力试验时，如有异常响声、压力下降、油漆(碳钢设备)剥落或加压装置出现故障等不正常现象时，应立即停止试压，查找原因，处理完毕后方可再行试验。2.8.2.5 水压试验时，设备外壁应保持干燥。水压试验后，及时将水排放干净，排水时打开设备最高处的放空阀门，水排净后，应立即用压缩空气将容器内壁吹干。2.8.2.6 碳素钢设备试验水温不得低于5。3.动设备安装施工方案3.1 编制说明3.1.1 本方案包括气化备煤、煤气水分离、酚氨回收、气化排渣等工段的传动设备安装。3.2 应具备的技术资料3.2.1 出厂合格证明书、说明书或图纸。3.2.2 制造厂装备检验证书和试车记录。3.2.3 装52、箱清单。3.3 开箱和保管3.3.1 在总承包单位、建设单位、监理单位以及设备厂家相关人员的参与下进行开箱检查，并做好开箱记录。3.3.1.1 检查箱号、箱数及包装情况。3.3.1.2 检查设备的型号、规格、名称，应与设计相符。3.3.1.3 检查箱内设备、零部件、专用工具及技术文件，应与装箱单相符。3.3.1.4 检查设备及零部件的表面质量是否完好，确认有无损坏和锈蚀现象。3.3.1.5 核对泵的主要安装尺寸是否与设计相符。3.3.2 设备开箱后，应将设备及其零部件、专用工具和技术文件妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱和丢失。3.4 设备基础验收与处理3.4.1 设备基础移交给安装单位53、应有测量记录和合格证明书，基础上应明显标有标高基准线和纵横中心线，建筑物上应标有坐标轴线。3.4.2 设备基础表面不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。3.4.3 对照基础图和设备技术文件，对基础外形尺寸进行复核，其尺寸偏差应符合设备基础尺寸和位置的允许偏差（表3-1）。3.4.4 设备基础表面和地脚螺栓孔内的油污、积水和其它杂物应清除干净，预埋地脚螺栓的螺纹与螺母应完好，放置垫铁的位置应凿平。表3-1 设备基础和位置的允许偏差序号项 目允许偏差mm1坐标位置（纵横轴线）202不同平面的标高-203外形尺寸204凸台上平面外形尺寸-205凹穴尺寸+206平面水平（包括地坪上需要安装设备的部分每米54、5全长107垂直度每米5全长108预留地脚螺栓孔中心位置10深度+20孔壁垂直度109预埋地脚螺栓标高（顶端）+20中心距23.5 垫铁安装垫铁组的位置和数量应符合下列要求：3.5.1 地脚螺栓两侧一般情况下应各放一组垫铁，并尽量靠近螺栓。当地脚螺栓间距小于300mm时，可在地脚螺栓同一侧放置一组垫铁，相邻两组垫铁的间距一般为500mm左右，应根据载荷的分布情况以及底座的结构形式而定。每一组垫铁的位置应根据设备负荷按下式确定：AC（Q1+Q2）104/RA 垫铁面积（mm2）Q1由于设备等的重量加在垫铁组上的负荷（N）Q2由于地脚螺栓拧紧所分布在该垫铁组上的压力（N），可取螺栓的许抗应力R基础55、或地坪的单位面积抗压强度（MPa），可取砼设计强度C安全系数，宜取1.53A值计算出来后，可依据表3-2中的数据选用。表3-2斜 垫 铁平 垫 铁面积cm2代号Lbca材质代号Lb材质A斜一1005054普通碳钢平一10050普通碳钢50斜二1206056平二1206072斜三1407058平三1407098斜四1608058平四16080123斜五20010058平五200100200常用垫铁规格垫铁简图见下图 c h h a L L b b 注：垫铁厚度h可根据实际情况确定，底层平垫铁一般不小于10mm。3.5.2 垫铁表面应平整，无氧化皮、无风边等。斜垫铁的表面光洁度不得低于3，斜度一般56、为1/201/10。3.5.3 斜垫铁应成对使用，与平垫铁组成垫铁组，一般不超过四组，垫铁组的高度一般为3070mm为宜。薄垫铁不宜小于2mm厚，并放在斜平中间。3.5.4 每一组垫铁应放置整齐平稳，接触良好。设备调平后，每组垫铁均应压紧，并用手锤注组敲击检查，合格后应用电焊将每组垫铁块与块之间点焊。3.6 地脚螺栓3.6.1 放置在预留孔内的地脚螺栓应符合下列要求：3.6.1.1 地脚螺栓在空中应垂直无倾斜。3.6.1.2 地脚螺栓任何方向离孔壁距离应大于15mm。3.6.1.3 地脚螺栓应清洁无油污，丝扣应完好并涂油。3.6.1.4 地脚螺栓底部不碰孔底。3.6.1.5 垫圈预螺母，垫圈于57、设备底座间接触紧密。3.6.1.6 拧紧螺母时，螺栓应露出螺母，长度为1/32/3直径。3.6.2 当地脚螺栓孔里灌浆的砼强度达到75%强度时，拧紧螺栓，各螺栓的拧紧力应均匀。3.6.3 预埋的地脚螺栓应符合下列要求：3.6.3.1 地脚螺栓的坐标及相互尺寸应符合设计图纸的要求，基础尺寸的允许偏差应符合表3-1的规定。3.6.3.2 地脚螺栓露出基础部分应垂直，设备底座套入地脚螺栓后应有调整余地，每个地脚螺栓均不得有卡住现象。3.7 灌浆灌浆分为一次灌浆和二次灌浆。一次灌浆是在设备的初找平、找正后，对地脚螺栓预留孔的灌浆；二次灌浆是在设备精找平、找正后对设备底座与基础表面之间的灌浆。3.7.158、 一次灌浆。当设备初找平、找正结束后，对地脚螺栓预留孔灌浆，砼配合比应符合设计要求，在捣实砼时不得将地脚螺栓碰歪斜或移位。3.7.2 二次灌浆。在设备进行精找平、找正后，隐蔽工程检查合格后24小时之内进行，否则灌浆前应重新核对找平找正情况。3.7.2.1 与二次灌浆层相接触的底座表面应光洁无油污、无防锈漆，基础表面须用水冲洗干净并浸湿，灌浆前应清除基础表面的积水。3.7.2.2 二次灌浆层的厚度一般不小于25mm，应使设备底座与基础表面之间的空间全部填满。3.7.2.3 二次灌浆应设外模板，模板拆除后，表面应平整，并进行抹面处理。3.8 泵类设备的安装 泵的安装质量，对装置的稳定运行是很重要的59、。3.8.1 一般规定3. 泵体安装在基础上后，先确定作为定位的基准面、线、点。泵体找平、找正的安装基准测量面、线、点一般应在下列部位选择： 泵体的加工平面。 支撑滑动部件的导向面。 传动部件的轴径或裸露在外的轴的表面。 联轴器的端面及外周面。3. 泵体上作为定位基准的面、线、点对安装基准线的平面位置及标高的允许偏差一般应符合表3-3的规定。 表3-3 定位基准的面、线、点对安装基准线的允许偏差项 目允 许 偏 差 （mm）平 面 位 置标 高与其它设备无联系时55与其它设备有联系时213. 泵的清洗和检查应符合下列要求： 整体出厂的泵，在防锈保证期内，其内部零件不宜拆卸，只清洗外表。当超过防60、锈保证期或有明显缺陷需拆卸时，其拆卸、清洗应符合设备技术文件的规定，当无规定时，应符合下列要求： 拆下内部部件，应清洗干净，内部部件应无缺陷。 冷却水管内部应清洗干净，并保证畅通。 泵壳内部应清洗干净并无缺陷。 轴承或轴瓦应完好，轴承润滑脂应完好。 解体到货的泵的清洗检查应符合下列要求： 泵的主要零件、部件和附属设备，中分面和套装零件、部件的端面不得有擦伤和划痕；轴的表面不得有裂纹、压伤等缺陷。清洗干净后应去除水分，并将零部件的表面涂上润滑油，并按安装先后顺序放好且作好保护。 泵体垂直中分面不宜拆洗。3. 泵体的纵向和横向水平应符合设备技术文件规定。如无规定时，一般应符合下列要求： 整体安装的61、泵，其轴向水平偏差不大于0.1/1000，横向水平偏差不大于0.2/1000；水平的测量应在法兰的水平面上或时泵体的水平加工面上。 解体安装的泵，其纵向和横向水平偏差均应不大于0.05/1000；水平的测量应在水平中分面、轴的外露部分或是底座的水平加工面上进行。3. 泵的找正应符合下列要求： 泵和驱动机的两半联轴器的径向位移端间隙，轴线倾斜均应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应符合下列要求： 当采用凸缘联轴器装配时，两半联轴器端面应紧密接触，两轴心的径向位移不大于0.03mm 弹性套柱联轴器装配时，两轴心径向位移，两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表3-4规定：表3-4 弹性套柱联轴器装62、配允许偏差联轴器外形尺寸mm径向位移mm轴线倾斜mm端面间隙mm710.040.2/10002480951061300.0535160190224462503154004750.08576000.10 弹性柱销联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙允许偏差应符合表3-5的要求：表3-5 弹性柱销联轴器装配允许偏差联轴器外径D（mm）两轴心径向位移mm两轴线倾斜端面间隙mm901600.050.2/1000231952002.542803200.0835360410464800.105754068630 弹性柱销齿形联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙允许偏差应符合表363、-6的要求：表3-6 弹性柱销齿形联轴器装配允许偏差联轴器外径D（mm）两轴心径向位移mm两轴线倾斜端面间隙mm781180.080.5/10002.51582600.104.53005150.156.82607700.201086011580.251315144016400.301820 齿式联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙允许偏差应符合表3-7的要求，联轴器内外齿接触应良好，并在油内工作。表3-7 齿式联轴器装配允许偏差联轴器外径D（mm）两轴心径向位移mm两轴线倾斜端面间隙mm1701850.300.5/1000242202500.452904300.651.0/10064、0574905900.901.5/10006807801.20710 滑块联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙允许偏差应符合表3-8的要求：表3-8 滑块联轴器装配允许偏差联轴器外径D（mm）两轴心径向位移mm两轴线倾斜端面间隙mm1900.050.30/10000.512503300.101/100012 轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙允许偏差应符合表3-9的要求：表3-9 梅花式联轴器装配允许偏差联轴器外径D（mm）两轴心径向位移mm两轴线倾斜端面间隙mm500.101/100024701050.151251700.20362002300.302600.3065、683004000.350.5/100079 汽轮机驱动的泵和输送高低温液体的泵，在常温状态下找正时，应按设计规定预留其温度变化时的补偿值。3.8.1.6 滑动轴承装配 检查泵的滑动轴承（厚壁瓦），瓦背面与瓦座应紧密贴合，其过盈值如设备文件无规定时应为0.020.04mm，轴瓦与轴颈的顶间隙和侧间隙应符合设备技术文件的规定。如无规定应符合表3-10中规定：表3-10 滑动轴承顶间隙、侧间隙轴颈mm顶间隙mm侧间隙mm转速18300.040.090.080.120.040.0630500.050.110.080.140.040.0750800.060.140.100.180.050.09801266、00.080.160.120.210.060.101201800.100.200.15.0250.070.121802600.120.230.180.300.090.152603600.140.260.210.340.100.163605000.160.360.250.400.120.20 轴瓦的合金层与壳体结合应良好，不得有分层、脱壳现象，合金层表面和端面、中分面应光滑平整，无裂纹、气孔、重皮、夹渣和碰伤等缺陷。 轴瓦和轴颈的接触情况应良好，接触范围内接触要均匀，没平方厘米应有24个点，接触角应符合设备技术文件的规定，如技术文件无规定，则应符合下列规定： 当稀润滑油润滑时，上瓦接触角130，67、下瓦接触角150。 当油脂润滑时，上瓦接触角120，下瓦接触角140。 接触角的接触率，上瓦为60%，下瓦为70%。 检查泵的薄壁瓦装配应符合下列要求： 轴瓦和轴颈的接触间隙和接触情况应由机械加工精度保证，其接触面一般不允许刮研。检查薄壁瓦的顶间隙应符合设备技术文件的规定，如技术文件无规定，则应符合表3-11要求：表3-11 薄壁瓦顶间隙转速（r/min）3000顶间隙mm(0.81.2)d/1000(1.21.5)d/1000(1.52.0)d/1000d为轴颈的直径（mm） 瓦背与轴承座应均匀结合，用作色法检查。轴瓦内径小于180mm的，其接触面不应小于85%，内径大于或等于180mm的，68、其接触面不应小于70%。 装配后，中分面用0.20mm塞尺不得塞入。 轴颈和轴瓦的侧间隙可用塞尺检查，轴颈和轴瓦的顶间隙可用压铅法测量，铅丝直径不宜超过顶间隙的3倍。3.8.1.7 滚动轴承的装配 整体到货的泵，其轴承出厂前已装配完毕，无须另行装配，但要检查滚动轴承的完好情况，检查润滑油或润滑脂的情况是否完好。 如需现场装配，应按下列要求进行： 装配滚动轴承前，应测量轴承的配合尺寸，按轴承的防锈方式选择适当的方法清洗干净；轴承应五损伤，无锈蚀、转动应灵活及无异常声响。 采用温差法装配滚动轴承时，轴承被加热温度不得高于100；被冷却温度不得低于-80。 轴承外圈与轴承座或箱体孔的配合应按设备技术69、文件规定。对于剖分式轴承或开式箱体，剖分接合面应无间隙；轴承外圈与轴承座在对称中心线的120范围内与轴承盖在对称中心线90范围内应均匀接触，并采用0.03mm塞尺检查，塞入长度应小于外圈长度的1/3。轴承外圈与轴承座或开式箱体的各半圆孔间不得有夹帮现象。各半圆孔的修帮尺寸应符合表3-12的规定：表3-12 滚动轴承装配修帮尺寸轴承外径D(mm)bmax(mm)hmax(mm)1200.10101202600.15152604000.20204000.2530 轴承与轴肩或轴承座档肩靠紧；圆锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴肩的间隙不得大于0.05mm，与其它轴承的间隙不得大于0.1mm。轴承盖和垫70、圈必须平整，并应均匀地贴在轴承端面上。当设备技术文件有规定时，可按规定留出间隙。 装配轴两端用径向间隙不可调的、且轴的轴向位移是以两端盖限定的向心轴承时，应留出间隙C。当设备技术文件无规定时，留出间隙可取0.20.4mm。当温差变化较大或两轴承中心距L大于500mm时，其留出间隙可按下式计算：C=Lat+0.15式中：c轴承外圈与端盖间的间隙（mm）L两轴承中心距（mm）a轴材料的线膨胀系数，宜取a为1210-6（1/）t轴工作时温度与环境温度差（） 单列圆锥滚子轴承、向心推力球轴承、双向推力球轴承的轴向游隙应按表3-13调整；双列和四列圆锥滚子轴承在装配时，均应检查其轴向游隙，并应符合表3-71、14或表3-15的要求。表3-13 滚动轴承的游隙轴承内径（mm）向心推力球轴承轴向游隙（mm）单列圆锥滚子球轴承轴向游隙（mm）双向推力球轴承轴向游隙（mm）轻系列中及重系列轻系列轻宽中及中宽系列轻系列中及重系列300.020.060.030.090.030.100.040.110.030.080.050.1130500.030.090.040.100.040.110.050.130.040.100.060.1250800.040.100.050.120.050.130.060.150.050.120.070.14801200.050.120.060.150.060.150.070.180.72、060.150.100.181201500.060.150.070.180.070.180.080.20-1501800.070.180.080.200.090.200.100.22-1802000.090.200.100.220.120.220.140.24-200250-0.180.300.180.30-表3-14 双列圆锥滚子轴承的轴向游隙轴承内径（mm）轴向游隙（mm）一般情况内圈比外圈温度高2530800.010.200.300.40801800.150.250.400.501802250.200.300.500.602253150.300.400.700.803155600.40073、.500.901.00表3-15 四列圆锥滚子轴承的轴向游隙轴承内径（mm）轴向游隙（mm）轴承内径（mm）轴向游隙（mm）120,且1800.150.25500,且6300.300.40180,且3150.200.30630,且8000.350.45315,且4000.250.35800,且10000.350.45400,且5000.320.401000,且12500.400.50 向心轴承、滚针轴承、螺旋滚子轴承装配后应转动灵活。当采用润滑脂的轴承时，装配后在轴承空腔内应加注65%80%空腔容积的清洁润滑脂，但稀油润滑的轴承，不得加注润滑脂。 单列向心球轴承、向心推力圆锥滚子轴承、向心推力74、球轴承装在轴颈上和轴承座内的轴向预紧程度（轴向预过盈量），应按轴承标准或设备技术文件的规定执行。3.8.2 离心泵的安装3.8.2.1 高转速泵和大型解体泵安装时，应测量转子叶轮、轴套、叶轮密封环、平衡盘、轴颈等主要部件的径向和端面跳动值，其允许偏差应符合制造厂技术文件的规定。3.8.2.2 转子部件与壳体部件之间的颈向间隙应符合设备技术文件的规定。3.8.2.3 叶轮在蜗室内的前轴向、后轴向间隙，节段式多级泵的轴向尺寸，应符合设备技术文件的规定；多级泵各级端面间原有的垫片厚度不得改变，高温泵平衡盘和平衡套之间的轴向间隙，单壳体节段式泵应为0.040.08mm，双壳体泵应为0.351.0mm；75、推力轴泵和止推盘之间轴向总间隙，单壳体节段式泵为0.51.0mm.，双壳体泵为050.7mm。3.8.2.4 叶轮出口中心线与泵壳流道中心线应对准；多级泵在平衡盘与平衡板之间紧靠的情况下，叶轮出口的宽度应在导叶进口宽度范围内。3.8.2.5 双层壳体泵的内壳、外壳组装时，应按设备技术文件的规定保持对中；双头号螺栓拧紧的拉伸量和螺旋转角度应符合设计规定。3.8.3 密封件的装配3.8.3.1 整体到货的泵，其密封件已装配合格，一般不拆卸，但要盘动转子，转子转动应灵活，转子的轴窜动量应符合设备技术文件的规定。3.8.3.2 如果需要现场装配密封件，应按下列要求进行： 压装填料密封件时，应将填料圈的76、接口切成45角，相邻两圈的接口应错开90，填料圈不宜压得过紧，压盖的压力沿圆周应均匀分布。 装配填料密封轴向总间隙应符合设备技术文件规定，如无规定，应符合表3-16的要求，填料压紧后，填料环进液口与液封管应对准。表3-16 组装填料密封的要求序号组装件名称径向总间隙mm1填料环与轴套1.001.502填料环与填料箱0.150.203填料压盖与轴套0.751.004填料压盖与填料箱0.100.305有底环时底环与轴套0.701.00装有“O”型密封圈时，密封圈不得有扭曲变形和损伤，并正确选择预压量。当用于固定密封和法兰密封时，预压量为胶圈条直径的20%25%；当用于动密封时，预压量为胶圈条直径的77、10%15%。 装有V、U、Y型密封圈、支承环、密封环和压环应组装正确，且不宜压得过紧，凹槽应对着压力高的一侧，唇边不得损伤。 机械密封的装配应符合下列规定： 机械密封零件不应有损坏、变形；密封面不得有裂纹、擦痕等缺陷。 装配过程中应保持零件的清洁，不得有锈蚀；主轴密封装置动、静环端面及密封圈表面等应无异物、灰尘。 机械密封的压缩量应符合设备技术文件的规定。 装配后，手动盘动转子，转子转动应灵活。 动、静环与相配合的元件间，不得发生连续的相对转动，不得泄漏。 机械密封的冲洗及密封系统，应保持清洁无异物。3.8.3.3 轴密封件装配合格后，手盘动转子，转动应灵活，转子的轴向窜动量应符合设备技术文78、件规定。3.8.4 机动往复泵的安装3.8.4.1 泵的清洗和检查除符合规范外，还应符合下列要求： 解体出厂的往复泵应检查零件和部件的同组标记，不得互换。出厂已装配完善的组合件不得拆卸；各装配部位传动副的间隙和接触情况应符合设备技术文件的规定。 清洗主机零件、部件和设备表面及接合面以后，应将清洗剂和水分除净，并应涂上一薄层润滑油；进液阀、排液阀、填料和其它密封面不得用蒸汽清洗。3.8.4.2 整体出厂的往复泵纵向和横向安装水平偏差均不应大于0.50/1000，并应在曲轴外露部分或其它加工面上进行测量。3.8.4.3 解体出厂的往复泵组装时应符合下列要求： 动力端机座的纵向安装水平偏差不应大于079、.20/1000；横向安装水平偏差不应大于0.50/1000。 主轴轴颈安装水平偏差不应大于0.10/1000；轴瓦与主轴颈的接触弧面不应大于60；其接触面面积不应小于接触弧面面积的70%；接触点应均匀分布。轴瓦与主轴颈的径向间隙和轴向间隙、主轴承端面与端盖的间隙均应符合设备技术文件的规定。 曲拐轴颈与连杆大头轴瓦、十字头销与连杆轴套的接触应均匀，其接触面面积应大于轴瓦或轴磁疗面积的70%；径向间隙与轴和向间隙应符合设备技术文件的规定。 十字头与机座十字头导轨的径向间隙应符合随机技术文件的规定。 组装填料应符合下列要求： 方形填料应将填料环接口切成45后压入；相邻两圈的接口宜错开90；填料不宜80、压的过紧，压盖应均匀压入，压入的深度宜为一圈填料的高度，但不得小于5mm。 金属填料各平面及径向密封面应均匀接触，其接触面面积应大于密封面面积的70%；填函盖与柱塞之间的径向间隙应符合规定。当无规定时，其径向间隙宜为0.040.14mm。 锥形填函各填料元件应紧密贴合并无间隙，且接触应均匀；压紧环、T型环、前后锥环的接触面面积应大于其接触面积的70%。 泵的吸入阀和排出阀组装时，应符合下列要求： 弹簧的弹力庆均匀；阀片和弹簧应无卡住和歪斜现象。 调节装置和阀片升程应符合设备技术文件的规定。 阀与阀座应作煤油检漏试验，在5min内应无渗漏。 组装润滑系统应符合下列要求： 油管不应有急弯、折扭和压81、扁现象；经酸洗并清洗洁净后，方可与供油润滑点连接。 与曲轴相连接的油泵，运转应灵活，不得有阻滞现象。 润滑系统的管路、阀件、进口分液器、油过滤器、油冷却器等组装后，应按额定工作压力进行严密性试验。 机座的油池应进行煤油渗漏试验，试验时间不应小于4h。 电动机轴、变速器轴、曲轴的连接应符合设备技术文件的规定。3.8.5 立式轴流泵和导叶式混流泵的安装3.8.5.1 泵的清洗和检查除应符合规范外，还应符合下列要求： 弯管分段法兰平面间紧固零件和导叶体主轴承的紧固零件，出厂已装配好的部分，不得拆卸。 泵本体、传动装置、驱动机应无损伤，泵轴和传动轴不应弯曲。3.8.5.2 应检测泵轴和传动轴在轴颈处的82、径向跳动、各联轴器端面倾斜度偏差及联轴器径向跳动。3.8.5.3 应检测叶片外圆对转子轴线的径向跳动，并应符合设备技术文件的规定。3.8.5.4 叶轮外圆与叶轮外壳之间的间隙应均匀，其间隙应符合设备技术文件的规定。3.8.5.5 橡胶轴承不应沾染油脂。3.8.5.6 进水流道应畅通，不得淤塞。3.8.5.7 以进水流道为准，应检查驱动机基础和泵基础的标高和轴线，其允许偏差均为2mm，并应按设计要求复核中间轴的长度。3.8.5.8 叶轮安装基准线到最低水位的距离应符合设计图的规定。3.8.5.9 具有单层基础的泵、驱动机与泵调平时，应在其底座及其它加工面上进行测量。其安装水平偏差不应大于0.2/83、1000；具有双层基础的泵，驱动机和泵的安装水平偏差均不应大于0.05/1000，且倾斜方向应一致，并应在其法兰面上进行测量。泵座轴线与进水管道轴线的同轴度应为2mm。3.8.5.10 解体出厂的泵组装时应符合下列要求： 组装泵体部件时，导叶体外壳、叶轮体外壳、套管各部件的轴线均应与泵座轴线重合，其同轴度应为0.30.5mm；泵座法兰面的安装水平偏差不应大于0.05/1000；各法兰连接面的接触应严密，无渗漏现象。 泵体组装找正调平后，当地脚螺栓处混凝土强度达到90%以上时，方可进行其转动部件的组装。 驱动机轴与泵轴、中间轴组装时，其同轴度允许偏差应符合随机技术文件的规定。泵联轴器端面安装水平84、偏差、中间联轴器端面安装水平偏差均不应大于0.05/1000；联轴器端面之间应无间隙，接触应严密，螺栓应均匀拧紧。 驱动机轴与泵轴、中间轴连接后，应盘车检查泵轴在主轴承和填料函处的径向跳动，并不应大于0.3mm；在电机的下导轴承处径向跳动不应大于0.2mm。 泵的橡胶水导轴承在常温下装配时，两导轴承或上、下导轴承的同轴度应为0.05mm；轴承与导叶体结合面的安装水平偏差不应大于0.05/1000；泵的油导轴承的装配间隙应符合随机技术文件的规定，其总间隙应按下式计算：s=0.2+2d/1000式中 s轴承总间隙（mm）； d与轴承配合处直径（mm）； 混流泵叶轮和泵体密封环间隙，不应大于表3-185、7的规定：表3-17 叶轮和泵体密封环间隙密封环公称直径(mm)180，且200200225225250250280280315315355355400直径间隙(mm)0.850.91.01.11.251.41.55密封环公称直径(mm)40045045050050063063080080010001000,且1250直径间隙(mm)1.71.852.02.152.252.4 填料函与出水弯管的连接面应严密；填料与主轴之间的间隙应均匀。3.8.6 井用泵3.8.6.1 本节适用于长轴深井泵和井用潜水泵的安装。3.8.6.2 泵的清洗和检查应符合下列要求： 零件和部件的所有配合在（螺纹、止口、端86、面等）均应清洗洁净。 出厂已装配好的部件不应拆卸；工作部件（转动部分）的转动应灵活、无阻滞现象。3.8.6.3 泵就位前应进行下列检查： 井管内径和井管直线度应符合设备技术文件的规定；泵成套机组入井部分在井内应能自由上下；潜水泵不得损伤潜水电缆。 井管管口伸出基础的相应平面高度不应小于25mm。 井管与基础间应垫放软质隔离层。 基础中部预留空间的尺寸应符合扬水管与泵座连接的要求。 井管内应无油泥和污杂物。 扬水管应平直；螺纹和法兰端面应无碰伤，并应清洗洁净。 长轴深井泵尚应按下列要求进行检查： 工作部件转动应灵活，叶轮轴的轴向窜动量应符合设备技术文件的规定。 泵的传动轴端面应平整，端面和螺纹应87、无损伤，并应清洗洁净；传动轴在两端支承的情况下，中部的径向跳动不应大于0.2mm。 轴承反架和橡胶轴承应完好无损；橡胶轴承不应沾染油脂。 井用潜水泵尚应按下列要求进行检查： 法兰上保护电缆的凹槽，不得有毛刺或尖角。 电缆接头应浸入常温的水中6h；用500V摇表测量，绝缘电阻不应小于100M。 湿式潜水电机定子绕组在浸入室温的水中或油中48h后，其对机壳的绝缘电阻不应小于40 M。3.8.6.4 泵组装时应符合下列要求： 组装泵、扬水管、传动轴时，应在连接件紧固后逐步放入井中；潜水泵的电缆应牢固地捆绑在扬水管上。 螺纹连接的扬水管相互连接时，螺纹部分应加润滑油，不应填入麻丝、铅油；管子端面应与轴88、承支架贴合或两管直接贴合，两管旋入联管器的深度应相等；法兰连接的扬水管，螺栓的拧紧力矩应均匀。 在轴与扬水管的同轴度调整后，应装入轴承体；在每连接35节扬水管后，应检查转动部分，其转动应灵活。 长轴深井泵组装时尚应符合下列要求： 传动轴以螺纹联轴器连接时，两轴端面应紧密贴合，两轴旋入联轴器的深度应相等。 泵座与扬水管连接后应放在基础上，当泵座底面与基础上平面不平行时，应在泵座与基础间的间隙中以楔形垫铁填实，不得单独校正泵座的水平。 电动机与底座应紧密贴合，其间不得加垫；当电动机轴与电机空心轴不同轴时，应在泵座与基础间加斜垫欣调整，使两轴保持对中。 潜水泵组装时尚应符合下列要求： 泵与电机组装后89、，应按设备技术文件的规定向电动机内灌满清水或绝缘油，但干式电机除外。 机组潜入水中的深度不宜大于70mm. 泵组装后，泵轴转动应无卡阻现象；轴向窜动量应符合设计要求。3.8.7 计量泵的安装3.8.7.1 泵的外壳表面应无损伤，密封面应良好，柱塞式计量历史意义的卸荷装置和泵体流通，隔膜式计量泵的排气通道和过滤器应清洗干净。3.8.7.2 泵体的找平、找正，应符合条规定。3.8.7.3 计量泵均为整体到货，按规定不允许拆卸，但要做下列检查调整： 驱动机的转向应与泵的转向相符。 各部连接螺栓不得有松动现象。 在调节座内，安全补油阀组、泵缸腔内或液压隔膜腔内，加注润滑，均应符合设备技术文件的规定；液90、压隔膜式计量泵的液压腔内，不得存在气体。 移动柱塞式计量泵的柱塞往复数次，不得有卡住现象；隔膜式计量泵的隔膜应密封良好。 柱塞式计量泵的行程调节机构动作应灵敏、可靠，卸荷装置应按设备技术文件的规定进行调压试验。 行程计数器和转数发送器等自动控制元件的动作应调整正确；调量表刻度、调节手轮刻度和柱塞行程长度应作对0和100%的调整和测量；泵行程长度0点误差，弓形凸轮结构不应大于最大行程的0.2%，N轴结构不应大于最大行程的0.6%。3.8.8 水环真空泵的安装3.8.8.1 水环式真空泵在防锈保质期内安装时可不拆卸。当有异常或超过防锈保质期时应拆卸清洗，并符合下列要求： 零部件的拆卸顺序应符合设备91、技术文件规定。 零部件表面应无锈蚀，检查合格后其配合面应涂以薄薄的一层润滑油。 叶轮两端的垫片应严格按设备技术文件规定的材质、厚度进行更换。3.8.8.2 泵的调平、找正应符合规范规定。3.8.8.3 气水分离器安装时应符合下列要求： 安装水平偏差不应大于1/1000mm。 与泵连接的管路不宜过长，法兰结合面应紧密。 气水分离器的进水孔与外部供水管应连通，其管路应保持通畅。3.8.9 管道与设备的连接3.8.9.1 管道焊接安装详见管道焊接安装方案。3.8.9.2 管道与设备连接时，不应使设备增加附加力，同时不得使杂物进入设备内部。3.8.9.3 管道与设备连接时，不得使原以调正好的水平和对中92、发生变化。3.8.9.4 与设备连接进、出口管道均应有牢固的支架。3.10 起重机安装起重机属于特种设备，安装前施工单位应持本单位营业执照、相关资质及技术资料到当地技术监督局办理有关安装告知手续。3.10.1 轨道及车档安装3.10.1.1 轨道应有合格证，轨道铺设前，应进行检查，合格后方可铺设。3.10.1.2 吊装轨道前，应确定轨道的安装基准线，吊车梁的基准线即为轨道的安装基准线。3.10.1.3 轨道实际中心线对吊车梁实际中心线位置偏差不大于5mm。3.10.1.4 轨道轨距偏差不应超过5mm。3.10.1.5 轨道的纵向不水平度不应超过1/1500，全程不应大于10mm。3.10.1.93、6 同跨两平行轨道的标高相对差不应大于10mm。3.10.1.7 轨道接头应符合下列要求：3.10.1.8 轨道接头如采用焊接，焊条应符合钢轨母材要求，焊接质量应符合规范规定；3.10.1.9 当轨道接头采用鱼尾板连接时，轨道接头高低差及侧向错位不应大于1mm，间隙不应大于2mm，伸缩缝处的间隙允许偏差为1mm；3.10.1.10 对于方钢轨道，接头处垫板的宽度应比其它处增加一倍。3.10.1.11 调整轨道符合要求后，应全面复查各螺栓的紧固情况。3.10.1.12 轨道上的车挡应在吊装起重机前装妥，同一跨端的两车挡与起重机缓冲器均应接触，如有偏差应进行调整。3.10.2 起重机安装3.10.94、2.1 起重机的吊装就位，待轨道安装完毕，根据现场和厂房四周的具体情况，从厂房一端或侧面吊装就位。3.10.2.2 起重机吊装前，应进行下列检查：起重机跨度偏差不超过3mm；起重机跨度相对差不超过3mm；起重机对角线相对差不超过5mm；起重机主梁上拱度+3+5mm。3.10.3 起重机试车起重机应分别进行无负荷、静负荷和动负荷试运转。3.10.3.1 试运转前应切断全部电源，并按下列要求进行检查： 所有联接部位应紧固； 钢丝绳端必须固定牢固，在卷筒、滑轮组中缠绕应正确； 电气线路系统和所有电气设备的绝缘电阻及接线应正确； 转动各机构的制动轮，使最后一根轴旋转一周不应有卡住现象。3.10.3.295、 无负荷试运转应符合下列要求： 操纵机构操作的方向应与起重机各机构的运动方向一致； 分别开动各机构的电动机，各机构应正常运转，限位开关和其他安全保护装置的动作应准确可靠，大、小车运行时不应卡轨运转； 吊钩下降到最低位置时，卷筒上的钢丝绳不应少于5圈。3.10.3.3 静负荷试运转应符合下列要求： 起重机应停在厂房的柱子处； 应逐渐增加负荷作几次起升试验，然后起升额定负荷，在桥架全长上来回运行，卸去负荷； 应将小车停在桥架中部，起升1.25倍的额定负荷，离地面约100mm，停留10分钟，然后卸去负荷，将小车开到跨端，检查桥架的永久变形； 将小车停在桥架中部，起升额定负荷，测量下挠度L/600（L96、起重机跨距）。3.10.3.4 动负荷试运转应符合下列要求：应在1.1倍额定负荷下同时起动起升与运行机构反复运转，累计起动试验时间不应少于10分钟，各机构动作应灵敏、平稳、可靠，性能应满足使用要求，限位开关和保护联锁装置的作用应可靠、准确。4.电气安装施工方案4.1 工程施工方法4.1.1 低压动力配电柜安装4.1.1.1 低压配电盘柜主要为界区内泵房及其它单元的MCC柜及变频器柜，为保证本工程用电的安全可靠，必须保证盘柜一次及二次回路安装、接线的施工质量，确保其为各用电设备提供可靠的电源供电。4.1.1.2 盘柜在搬运和安装过程中，应采取防震、防潮、防止框架变形和漆面受损等安全措施，必要时可97、将装置性设备和易损元件单独包装运输，对于较大的盘柜，从卸货区运至现场前应首先应对运输道路进行检查，以避开障碍物。在盘柜进入配电室前，应要考虑盘柜进入的预留通道。4.1.1.3 盘柜应存放在室内或能避雨、风、沙的干燥场所，采用的设备和器材必须是符合国家现行技术规定的合格产品，并有合格证件，设备必须有铭牌。4.1.1.4 设备和器材到达现场后应在规定期限内作验收检查，其包装及密封应良 好，型号规格符合设计要求，设备无损伤，附件备件及技术文件应齐全。4.1.1.5 盘柜在安装前，建筑的屋顶、楼板施工完毕，不得渗漏，室内的地面工作应已完成，无积水无杂物。门窗安装完毕，有可能损坏已安装的设备或设备安装后98、不能再进行的装饰工作应全部结束，空调或通风设施的也应安装完成。4.1.1.6 盘柜基础型钢的安装应符合下表的要求。基础型钢安装后，其顶部宜高出抹平地面10mm；基础型钢应有明显可靠的接地。盘柜基础型钢的安装要求项 目允许偏差（mm）每米全长不 直 度15水 平 度15位置误差及不平度54.1.1.7 盘柜及盘柜内设备与各构件间连接应牢固。盘柜单独安装时其垂直、水平度偏差以及盘柜面偏差和接缝的允许偏差应符合下表中的规定：盘柜垂直、水平度偏差要求项 目允许偏差（mm）垂 直 度1.5水平偏差2盘面偏差1盘间接缝24.1.1.8 端子箱安装牢固，封闭良好，并能防潮、防尘，安装的位置应便于检查。盘柜的99、接地应牢固良好，装有电器的可开启的门，以裸铜线与接地的金属构架可靠地接地。端子排无损坏、固定牢固，绝缘良好，端子有序号，端子排便于更换与且接线方便，离地的高度宜大于350mm。强、弱电端子宜分开布置，对于潮湿的环境应采用防潮端子，成套柜的安装应符合以下要求：机械闭锁、电气闭锁应动作准确可靠，动触头和静触头的中心线应一致，触头接触紧密，柜内的照明齐全。4.1.1.9 MCC的低压抽屉柜抽屉推拉应灵活轻便，无卡阻碰撞现象，抽屉能互换，抽屉的机械联锁或电气联锁应动作正确可靠，断路器分闸后，隔离触头才能分开，抽屉与柜体间的二次回路连接插件接触良好，抽屉与柜体间的接触及柜体、框架的接地均良好。4.1.1100、.10 导线与电气元件间采用螺栓连接牢固可靠，每个接线端子的每侧接线宜为1根，不得超过2根，引入盘柜的电缆排列整齐，编号清晰，避免交叉，并固定牢固，不得使所接的端子排受到机械应力，铠装电缆在进入盘柜后，应将钢带切断，切断处的端部应扎紧，并应将钢带接地，盘柜内的电缆芯线，应按垂直或水平有规律地配置，不得任意歪斜交叉连接。备用芯长度应留有适当的余量。4.1.1.11 盘、柜的漆层应完整，无损伤。固定电器支架等应刷漆，安装于同一室内的盘、柜其盘、柜面颜色和谐一致。4.1.1.12 动力配电箱安装主要施工工序基础验收基础槽钢制作基础槽钢安装设备开箱检验技术资料核对动力配电箱安装内部回路检查送电试运行动101、力配电箱安装主要施工工序4.1.2 电力电缆施工4.1.2.1 电力电缆的运输及保管4.1.2.1.1 电缆在运输过程中不应使电缆及电缆盘受到损伤，严禁将电缆盘直接由车上推下，电缆盘不应平放运输及贮存；运输及滚动电缆盘前，必须保证电缆盘牢固，电缆绕紧、滚动时必须顺着电缆盘上的箭头指示或电缆缠紧方向。4.1.2.1.2 电缆及其附件到达现场后，应及时进行检查，产品的技术文件应齐全，电缆型号、规格、长度应符合图纸要求，附件应齐全，电缆封端应严密。4.1.2.1.3 电缆应集中分类存放，并应标明型号、规格。存放电缆处应干燥，不得有积水。4.1.2.2 电缆保护管的加工及敷设4.1.2.2.1 电缆保102、护管不应有穿孔、裂缝和显著的凹凸不平，内壁应光滑，电缆保护管不得有严重锈蚀，在易受机械损伤的地方和在受力较大处直埋时，应采用足够强度的管材。4.1.2.2.2 电缆保护管加工时，管口无毛刺和尖锐棱角，并做成喇叭型。电缆保护管在弯制后，不应有裂缝，其弯扁程度不宜大于管子外径的10%；电缆保护管的弯曲半径不应小于所穿入电缆的最小允许弯曲半径。电缆保护管的内径与电缆外径之比不得小于1.5。4.1.2.2.3 每一根电缆保护管的弯头不应超过3个，直角弯不应超过2个，电缆保护管明敷时应安装牢固，电缆保护管支持点间的距离不宜超过3米,引至设备的电缆保护管管口位置，应便于与设备连接并不妨碍设备设备拆装和进出103、，并列敷设的电缆保护管管口应排列整齐。4.1.2.2.4 利用电缆保护管作接地时，先焊好接地线，有螺纹接头处应用跳线焊接，再敷设电缆。直埋电缆保护管的深度不应小于0.7米，在人行道下面敷设时，不应小于0.8米，电缆保护管连接时，管孔应对准，接缝应严密不得有地下水和泥浆渗入。4.1.2.2.5 电缆保护管连接牢固，密封良好，两管口对准。套接的短管或带螺纹的管接头的长度，不小于电缆管外径的2.2倍，电缆保护管不宜直接对焊。对接焊加套管焊接。4.1.3 电缆桥架配制和安装4.1.3.1 装置内的电缆桥架主要安装在槽钢及角钢支架上。4.1.3.2 桥架安装前应进行支架的制作和安装，同一条直线上的桥架支104、架安装，应在首未端将支架位置依图确定好，并将支架焊接固定。然后从首端拉一直线至未端，这样沿着这根拉直的直线依次将各个支架固定在相应的构件上，制作完成的支架应固定牢固，横平竖直，整齐美观，安装完成的支架应刷防腐漆防锈。4.1.3.3 支架制安完成后可进行桥架安装，桥架安装的程序应先主干线后分支线，先将弯头及三通间的连接采用直接片固定，在桥架需避开障碍物作小角度水平转向时，桥架之间用弯接片连接。需作垂直小角度转向时，桥架之间用调角片连接。4.1.3.4 桥架的支架所采用的型钢应平直，无明显扭曲，下料误差应在5mm内，切口应无卷边、毛刺。支架应焊接牢固，无显著的变形。4.1.3.5 支架应安装牢固，105、横平竖直，托架支吊架的固定方式应按设计要求进行，各支架的同层横档应在同一水平面上，其高低偏差不应大于5mm。托架支吊架沿桥架走向左右的偏差不应大于10mm。4.1.3.6 电缆桥架其直线段部分超过30m米时应有伸缩缝，其连接宜采用伸缩连接板，电缆桥架跨越建筑物伸缩缝处应设置伸缩缝，电缆桥架转弯处的转弯半径，不应小于该桥架上的电缆最小允许弯曲半径的最大者，电缆支架全长均应有良好的接地,电缆桥架中应在全长上敷设一根25X4的热镀锌扁钢。4.1.4 电缆敷设4.1.4.1 电缆敷设前应检查电缆型号、规格是否符合设计要求，电缆外观应无损伤，绝缘良好。4.1.4.2 电缆放线架应放置稳妥，钢轴的强度和长106、度应与电缆盘重量和宽度相配合。敷设前应按设计和实际路径计算每根电缆长度，合理安排每盘电缆， 减少电缆接头。4.1.4.3 电缆各支持点的间距，对于工程中所采用的全塑型电缆其水平不应大于400mm ,垂直不应大于1000mm。电缆的最小弯曲半径应大于10D（D为电缆外径）。电缆最小弯曲半径应符合表中所规定的数值：电缆型式多芯电缆单芯电缆控制电缆10D橡皮电缆10D聚氯乙烯电缆10D交联聚乙烯电缆15D20D4.1.4.4 电缆敷设时，电缆应从盘的上端引出，不应使电缆在支架及地面上摩擦拖拉。电缆敷设应排列整齐，不宜交叉并对其应加以固定，并及时装设标志牌。在电缆终端头、电缆接头、拐弯等处均应加装标志107、牌。标志牌上应注明线路编号，当无编号时，应写明电缆型号，规格及起始点，标志牌的字迹应清晰不易脱落，其挂装应牢固。垂直敷设或超过45度倾斜敷设的电缆在每个支架上应固定，水平敷设的电缆在电缆首未端及转弯处应固定。4.1.4.5 对于在装置区内敷设的电缆与热力管道、热力设备之间的净距，平行时不应小于1m交叉时不应小于0.5m，当受条件限制时，应采取隔热保护措施，电缆敷设完毕后，应及时清除杂物，盖好盖板。必要时应将盖板缝隙密封。4.1.4.6 外线部分多采用直埋电缆，其敷设时距地面的距离不应小于0.7m，在引入建筑物时应用钢管保护，电缆与厂区道路交叉时，应加金属保护管，其保护管两端应伸出道路路基两边各108、2m。直埋电缆的上、下部应铺以不小于100mm厚的软土或沙层，并加盖保护，其覆盖宽度应超过电缆两侧各50mm，保护板可采用混凝土盖板或砖块。直埋电缆在直线段每隔50-100米、电缆转弯等处应设明显的方位标志或标桩。直埋电缆回填土前，应经隐蔽工程验收合格方可回填。4.1.5 电缆终端头的制作4.1.5.1 全厂电缆头主要以低压电缆头制作为主，为干包式，其制作应严格遵守制作工艺规程。4.1.5.2 电缆头制作前检查绝缘应合格，低压动力电缆用1000V摇表，其绝缘值不应小于规定值。4.1.5.3 制作电缆头，从剥切电缆开始应连续操作直至完成，缩短绝缘暴露时间，剥切电缆时，不应损伤线芯和保留的绝缘层。109、电力电缆的铠装层及控制电缆的屏蔽层应连接良好，不得中断，并可靠地接地，电缆头及成组的电缆进出电缆桥架时应挂统一的电缆标志牌进行标识，电缆标志牌的内容格式应一致，字迹应清晰。 4.1.5.4 由于装置内多采用防火阻燃电缆，其敷设应严格按设计要求进行，在电缆穿墙壁、楼板或进入电气盘、柜的孔洞处，采用防火堵料封堵，安装时应根据实际情况，用耐火材料加工成具有一定强度的衬板衬托防火堵料，保证封堵后牢固并便于更换电缆时拆装。在对重要的回路的电缆，可单独敷设。4.1.6 电缆施工工序图如下：电缆保护管安装电缆沟开挖铺砂电缆桥架的配制电缆开箱检验电缆试验电缆敷设及整理电缆头制作电缆标志电缆校对接线电缆施工工序110、图4.1.7 照明安装工程4.1.7.1 照明安装准备4.1.7.1.1 照明安装前，建筑内对灯具安装有妨碍的模板、脚手架应拆除，顶棚、墙面等抹灰工作应完成，地面清理工作应结束。4.1.7.1.2 器材到在现场后，做好检验工作，为顺利施工提供条件，妥善保管到了现场的照明器具，以防止性能改变、质量恶劣及丢失。4.1.7.2 照明配管4.1.7.2.1 照明采用的镀锌钢管不应有折扁或裂缝，管内应无铁屑及毛刺。4.1.7.2.2 在多尘场所为防止导电的灰尘和水汽进入配管及照明器具内，各连接处和管口处均应作密封处理，暗配的电线保护管应沿最近的路线敷设，力求管线最短，且应保证暗配管敷设后不露出抹灰层。4111、.1.7.2.3 管口进入照明配电箱时，保护管应排列整齐，电线保护管的弯曲处，不应有折皱和裂纹，且弯扁半径不应大于管外径的10%。当线路明配时，弯曲半径不宜小于管外径的6倍，当线路暗配时，弯曲半径不就小于管外径的6倍；当埋设于地下时，其弯曲半径不应小于管外径的10倍。4.1.7.2.4 水平或垂直敷设的明配电线保护管，其水平或垂直安装的允许偏差为1.50/0。4.1.7.2.5 该装置的照明钢管采用螺纹连接，其管端螺纹长度不小于管接头长度的1/2，连接后其螺纹宜外露23扣，螺纹表面应光滑无缺损。钢管连接处应用电力复合脂涂抹。4.1.7.2.6 明配钢管应排列整齐，固定点的间距应均匀，钢管管卡间112、的最大距离应符合下表中的规定，管卡与终端、弯头中点、电气器具或盒边缘的距离宜为150至500mm。钢管管卡间的最大距离敷设方式钢管直径(mm)钢管种类15202532吊架、支架或沿墙敷设1.01.54.1.7.3 照明配线4.1.7.3.1 配线所采用的型号及布置方式应符合设计要求。4.1.7.3.2 剖开导线绝缘层时，不应损伤芯线，芯线连接后，绝缘带应包缠均匀紧密，其绝缘强度不应低于导线原绝缘层的绝缘强度，在接线端子的根部与导线绝缘层间的空隙处，应采用绝缘带包缠严密。4.1.7.3.3 同类照明的几个回路可穿和同一根管内，但管内导线总数不应多于8根，同一交流回路的导线应穿于同一钢管内，管内导113、线包括绝缘层在内的总截面积不得超过管子内空截面积的40%。4.1.7.3.4 导线在管内不得有接头和扭结，接头应设在接线盒内。接线盒内接线应得用接线柱连接，如回路较多，可采用焊接连接，但须先包防水绝缘带，再包塑料粘胶带。4.1.7.3.5 导线穿入钢管时，管口处应装设护线套保护导线，在不进入接线盒的垂直管口，穿入导线后应将管口密封。4.1.7.3.6 在照明箱内接线，采用接线端子连接，线头弯曲一致，并做好回路标志牌。4.1.7.3.7 接线前应测量线路绝缘电阻应不小于0.5M，接线完毕后再统一测量一次绝缘电阻，应满足要求。4.1.7.4 灯具、插座安装4.1.7.4.1 检查运至现场的灯具及其114、配件应齐全，并应无机械操作、变形、油漆剥落和灯罩破裂等缺陷。4.1.7.4.2 同一室内或同一场所内成排安装的灯具，其中心线偏差不应大于5mm，对于装置内的大批量的成排成列的灯具，应首先采用两端定出位置，中间拉线并打水平尺的方式来确保灯具的横平竖直。4.1.7.4.3 灯具安装前必须检查其绝缘并试亮，荧光灯的镇流器安装应牢固，无发热及异常声响，安装好后，灯罩应擦拭洁净，固定良好；应急灯应能正常工作，其蓄电池要经充放电试验，容量应符合要求。4.1.7.4.4 所有的照明灯具及插座的接线应牢固，电气接触应良好，需接地灯具应可靠接地。4.1.7.5 照明配电箱4.1.7.5.1 照明配电箱内的不同等115、级电压应有明显的标志。4.1.7.5.2 导线引出面板时，面板线孔应光滑无毛刺，金属面板应装设绝缘保护套。4.1.7.5.3 照明配电箱应安装牢固，其垂直偏差不应大于3mm；暗装时，照明配电箱四周应无空隙，其面板四周应紧贴墙面。4.1.7.5.4 照明配电箱底边距地面高度宜为1.5m。照明配电箱内，应分别设置零线和保护地线汇流排，零线和保护线应在汇流排上连接，不得绞接，并应有编号，照明配电箱上就标明用电回路名称。4.1.7.6 回路试验4.1.7.6.1 照明回路安装完毕后，检查是否符合设计要求，灯具种类、安装数量是否依图，安装质量是否合格，回路绝缘是否良好。4.1.7.6.2 按回路进行灯具116、试亮，检查灯具启动是否正常，有无异常声音，检查控制开关动作是否灵活、可靠。4.1.7.6.3 紧急出口灯、应急灯应能正常工作，应急灯蓄电池供电时间应符合设计要求。4.1.7.6.4 检查插座回路电压是否正常，接地线是否接地牢固。4.1.7.7 照明工程施工流程图如下：照明箱安装照明暗配管土建工程验收照明明配管线槽安装灯具安装开关安装照明配线绝缘检查灯具试亮照明工程施工流程图4.1.8 接地安装工程4.1.8.1 对于电机、灯具外壳、钢结构、配电盘柜、电缆桥架、封闭母线的外壳及其他裸露的金属部分、电热设备的金属外壳、电力电缆的金属护层等所有金属构件及材料均应有可靠的接地。4.1.8.2 接地线的117、连接应采用焊接，焊接必须牢固，接至电气设备上的接地线，应采用镀锌螺栓连接，避雷针与引下线之间的连接也应采用焊接，建筑物上的避雷针或防雷金属网应和建筑物顶部的其他金属物体连接成一个整体。4.1.8.3 接地系统完成后，须经甲方质检验收合格后方可隐蔽，每组接地极施工完毕应测试其接地电阻，并作好记，变电所接地电阻值应小于4欧姆，外围区的防雷静电接地阻不应大于10欧母，特殊的以设计要求为准。4.1.9 旋转电机安装及检查接线4.1.9.1 电机检查及安装4.1.9.1.1 电动机设备到达现场后应开箱检查清点设备的规格型号是否符合设计要求，附件及备件应齐全，产品的技术文件应齐全，外观检查应合格，无明显的118、锈蚀和碰撞损坏现象。4.1.9.1.2 电机安装前，建筑物的屋顶，楼板应结束工作，并不得有渗漏现象，混凝土基础应达到允许安装的强度，现场的杂物已清理完毕，预埋件及预留孔符合设计，预埋件牢固。4.1.9.1.3 电机在试运前要定期盘动转子，以确保其主轴不变形，盘动转子应灵活，不得有碰卡声。定期检查润滑脂的情况，应无变色变质及变硬现象，其性能应符合电机的工作条件,对于发电机的定子、转子绕组，应定期使用兆欧表测量绝缘电阻，当发现绝缘电阻值明显下降时，应查明原因，采取措施。4.1.9.2 电机接线4.1.9.2.1电机接线前对交流电机定子线圈应测量绝缘电阻值或吸收比，低压电机用1000V摇表，其绝缘值119、不应低于1兆欧，如不符合要求则根据实际情况对其进行干燥处理。4.1.9.2.2 与低压电机相连接的电缆芯线应采用规格相符的接线耳，并与电机引出线用螺栓连接，应连接牢固，相位正确。电缆芯线与电机引出线螺栓连接处，先用自粘胶带缠绕，达到一定厚度后，在自粘胶带外再缠绕一层PVC胶带。4.1.9.2.3 电缆进入电机接线盒处，应留有防水弯。4.1.9.2.4 所有电机均应可靠接地，且共用一个接地系统，接地电阻不大于4欧姆。4.1.9.3 电机试运4.1.9.3.1 电机起动前应检查连轴节是否脱开，对于确实无法脱开的应在取得厂方的同意后连同机械部分空载一同试运。4.1.9.3.2 电机在第一次启动时，应120、在空载情况下运行2个小时，记录其空载电流并和其出厂技术资料比较应无明显的差别，电机无异常响声，电机各部分的温度均不应超过产品技术条件的规定，对于滑动轴承温度不应超过80度，滚动轴承其轴承温度不应超过95度。4.1.9.3.3 对于电机的振动的双倍振幅不应大于表中所列的规定：同步转速（r/min)300015001000750及以下双倍振幅（mm） 0.050.0850.100.124.1.9.3.4 交流电机带负荷起动次数在冷态时，可起动两次。每次间隔时间不得小于5min，在热态时，可起动1次，当在处理事故以及电动机起动时间不超过2至3秒时，可再起动一次。检查转子铁芯、线圈、二极管及可控硅及其121、出线等在运输过程中是否有损伤，检查测温系统的热电阻、温度计、温度接点及其出线盒是否正常。4.1.9.3.5 如有盘车电机则检查盘车电机及其限位开关，并检查其上的旋转方向标志是否和其技术资料相符合。4.1.10 母线安装4.1.10.1 本装置中高低压配电室和公用工程MCC室分别采用封闭式母线及母排现场预制。4.1.10.2 对于母线到达现场后应及时检验到货设备是包装及密封良好，开箱清点其规格是否符合设计要求，附件、备件及产品的技术文件是否齐全。4.1.10.3 母线安装前，建筑的基础、构架应已具备验收条件，屋顶、楼板施工完成，不得有渗漏现象，对有可能损坏已安装母线装置或安装后不能再进行的装饰工122、作应全部结束。4.1.10.4 母线装置安装用的紧固件，除地脚螺栓外应采用符合国家标准的镀锌制品，母线制作应采用表面光洁平整，不应有裂纹、折皱及变形和扭曲。成套供应的封闭母线、插接母线槽的各段应标志清晰，附件齐全，外壳无变形，内部无损伤。支柱绝缘子底座、套管的法兰、保护网等应符合设计进行接地，接地线宜排列整齐，方向一致。4.1.10.5 母线的相序排列应由上至下由左至右排列为A、B、C相，母线涂漆的颜色A、B、C应分别为黄、绿、红。硬母线加工时应矫正平直，切断面应平整，矩形母线应进行冷弯不得进行热弯，矩形母线采用螺栓固定搭接时，连接处支柱绝缘子的支持夹板边绝缘不得小于50mm，上片母线端头与下123、片母线平弯开始处的距离不应小于50mm。矩形母线搭接4.1.10.6 母线接头螺孔的直径宜大于螺栓直径1mm；钻孔应垂直、不歪斜，螺孔间中心距离的误差应为0.5mm。硬母线的连接应采用贯穿连接或夹板及夹持螺栓搭接，母线与母线或母线与电器接线端子的螺栓搭接面的安装母线接触面加工后必须保持清洁，并涂以电力复合脂，母线平置时贯穿螺栓应由下往上穿，其余情况下，螺母应置于维护侧，螺栓受力应均匀，不应使电器的接线端子受到额外应力。母线固定金具与支柱绝缘子之间的固定应平整牢固，交流母线的固定金具或其它支持金具或其它支持金具不应成闭合磁路，母线固定装置应无棱角和毛刺。4.1.10.7 封闭母线的安装支座必须安124、装牢固，母线应按分段图、相序、编号、方向正确放置，每相外壳的纵向间隙应分配均匀，母线与外壳间应同心，其误差不得超过5mm，段与段连接时，两相邻段母线及外壳应对准，连接后不应使母线及外壳受到机械应力。外壳的相间短路板应位置正确，连接良好，相间支撑板应安装牢固，分段绝缘的外壳应作好绝缘措施。4.1.11 防爆电气设备的安装4.1.11.1 低温甲醇洗装置区、罐区等多处为防爆区，其电气安装应按防爆要求进行。4.1.11.2 爆炸和火灾危险环境电气装置安装投入运行前，建筑物安装工程应符合下列要求：缺陷修补及装饰工程应结束，二次灌浆和抹面工作应结束，防爆通风系统应符合设计要求并运行合格。4.1.11.3125、 防爆电气设备的进线口与电缆、导线应能可靠地接线和密封，多余的进线口其弹性密封垫和金属垫片应齐全，并应将压紧蚴母拧紧使进线口密封。金属垫片的厚度不得小于2mm.4.1.11.4 防爆灯具的安装其灯具的种类、型号和功率应符合设计和产品技术条件的要求，不得随意变更。螺旋式灯泡应旋紧，接触良好，不得松动，灯具外罩应齐全，螺栓应紧固。4.1.11.5 爆炸危险环境的电缆不能直接连接，在非正常情况下，必须在相应的防爆接线盒或分线盒内连接或分路，电缆线路穿过不同危险区域或界壁时，必须采取充砂、填阻火堵料或加设防火隔墙，保护管两端的管口处，应将电缆周围用非燃性纤维堵塞严密，再填塞密封胶泥，密封胶泥填塞深度不126、得小于管子内径，且不得小于40mm。电缆想线引入防爆电机需找性连接时，可采用找性连接管，其与防爆电机接线盒之间，应按防爆要求加以配合，不同的使用环境条件应采用不同材质的找性连接。4.1.11.6 爆炸危险环境内的负管配线应采用低压流体输送用的镀锌焊接钢管。钢管与钢管、钢管与电气设备、钢管与钢管附件之间的连接应采用螺纹连接，不得采用套管连接，管径为25mm及以下的钢管不应少于5扣，外露丝扣不应过长。4.1.12 变压器安装4.1.12.1 安装前检查4.1.12.1.1 基础检查验收：变压器安装前要先对土建基础尺寸与变压器底座安装尺寸进行核对，基础水平面应平整，预埋铁应齐全，安装所提供的校正平板127、中芯与标高应符合设计图纸要求。4.1.12.1.2 变压器到达现场后开箱检查清点附件及备件是否齐全，同时确认变压器铭牌上的型号、规格、附件备件与设计图纸和技术文件是否相符。4.1.12.1.3 变压器外壳应无机械损伤，无锈蚀，油箱密封性能良好，油液应无渗漏。4.1.12.1.4 变压器油向盖连接螺栓应齐全，禁锢良好。4.1.12.1.5 充油管套的油位正常，无渗油。4.1.12.1.6 高压端和低压端瓷体无损伤现象。4.1.12.1.7 变压器进行完外观检查后，如制造厂规定可不进行器身检查的可按制造厂说明书规定进行其他检查，若发现有异常情况后应按安装规范(GBJ148-90)进行器身吊芯检查，128、所谓器身检查就是将变压器的铁芯绕组连同油向盖等一起吊出油箱进行检查，器身检查工作应选择晴朗无风天气进行，场地四周清洁和有防尘防雨措施。4.1.12.2 器身检查程序及内容4.1.12.2.1 放油：在起吊变压器铁芯绕组之前应先将油箱内变压器油放出一部分，即放到顶盖的密封橡胶垫圈以下，以防止拆卸油箱盖螺栓时变压器油溢出，在此过程中要防止油溢出或溅洒到地面。4.1.12.2.2 吊芯：操作人员应注意防止物件掉入油箱中，做好防护措施。在吊装过程中要确保铁芯绕组平稳吊出油箱，不得与油箱碰撞，以防绝缘损伤，铁芯绕组吊出油箱后，再将其整体放在干净枕木上，由合格的装配工进行检查。4.1.12.2.3 铁芯绕129、组吊出油箱后，应立即进行检查，并有专人记录各项检查项目结果，在整个工作区域内要进行隔离，只有授权批准的人方可进入。4.1.12.2.4 检查内容l 检查铁芯上和油箱中有无铁渣等铁磁性物质 先检查铁芯上有无附着铁渣等金属，拧紧铁芯上的所有夹紧螺栓，,以减少磁通阻力、运行噪声。拧紧绕组上的压紧螺丝，以使绕组的轴向压紧程度一致，然后再用磁铁及其他工具检查油箱中是否存在螺帽，螺栓和铁渣等磁性物质材料。 检查调整调压分接开关(电压切换装置) 检查电压切换装置的转动机构是否灵活，,应润滑良好，机械联锁及限位开关动作应正确；检查主、辅触头接触是否良好，可用塞尺检查（如有可能）。对于电动驱动的切换装置，应接通130、其控制电源，以检查分接开关及其指示器是否动作可靠，指示器是否正确无误。l 检查铁芯穿心螺栓及上下接地片 先检查铁芯上下接地片是否接触良好，有无锈蚀松动现象存在，然后用2.5Kv兆欧表检测铁芯螺栓等对地的绝缘电阻，或以1KV交流电压或2.5KV直流电压进行持续1min的耐压试验，要求穿心螺栓最低绝缘电阻不小于5，如不符合要求应卸下穿心螺栓检查，并作绝缘处理。 铁芯绕组吊回油箱 检查完毕后，用合格变压器油冲洗器身，及时将铁心绕组吊回油箱内，并在油箱与顶盖之间装设密封垫圈，将油箱盖板上的所有螺栓均匀拧紧，应做到器身检查、测试、复位、注油一个作业班组完成。在整个工作过程都要防止油溢出或溅洒到地面，对使131、用过的油按现场规定进行正确的处理。4.1.12.3 变压器干燥4.1.12.3.1 变压器是否需要干燥应根据对现场试验的数据进行综合分析判断后确定4.1.12.3.2 若变压器需要进行干燥时，必须对各部位温度进行监控。4.1.12.3.3 在保持干燥温度不变的情况下，绕组绝缘电阻下降后再回升，变压器持续以保持稳定且无冷凝水产生时，可以认为干燥完成。4.1.12.3.4 干燥后的变压器要进行器身检查，所有螺栓压紧部分应无松动，绝缘表面应无过热等异常现象。4.1.12.4 变压器本体及附件安装4.1.12.4.1 安装就位时应注意变压器的高压与低压侧方向位置和施工图纸相符合。4.1.12.4.2 132、变压器本体安装中心线、标高应符合设计要求，顶盖沿气体继电器气流方向有1%1.5%的升高坡。4.1.12.4.3 变压器的所有法兰连接处，应用耐油密封垫圈密封。密封垫圈的尺寸应与法兰面尺寸相配，法兰连接面应平整、清洁，密封垫应擦干净，安装位置应准确。同时应提供足够的工作平台以方便整个安装工作的顺利进行。4.1.12.5 冷却装置的安装4.1.12.5.1 冷却装置安装前用合格绝缘油冲洗干净，将残油排干净，残油按现场规定进行处理。4.1.12.5.2 按照安装图纸的要求，依次安装冷却装置及附件。冷却装置安装完成后应注满油，管路中的阀门应操作灵活，开闭位置正确，阀门法兰连接处应密封良好。4.1.12133、.6 储油柜的安装储油柜安装前先安装油位表，安装油位表时注意保证放气和导油孔的畅通，油位动作应灵活，油位指示必须与储油柜的真实油位相符，油位表的信号接点正确，绝缘良好。4.1.12.7 套管的安装4.1.12.7.1 瓷套管表面应无裂痕及伤痕，套管、法兰颈部及均压球内壁及表面应清擦干净。4.1.12.7.2 充油套安装应正确，密封良好，油位指示正常。4.1.12.7.3 压力释放阀的安装应符合安装图纸的要求4.1.12.7.4 安全气道即防爆膜片的安装安装前内壁清洗干净，防爆隔膜片应完整；完全气道斜装在油箱盖上，安装倾斜方向应按制造厂的规定，无特殊规定时，宜斜向储油柜侧。4.1.12.8 干燥134、器的安装4.1.12.8.1 安装时必须将干燥器盖子处的橡皮垫取掉，使其畅通，一般在盖子中间装适量的变压器油起滤尘作用。4.1.12.8.2 干燥器油封安装应正确，油位应在油面线上。4.1.12.9 气体继电器及温度计安装4.1.12.9.1 气体继电器及温度计安装前应经过检验或校验，并且合格。4.1.12.9.2 气体继电器应水平安装，继电器两侧的管路轴线应与变压器油箱盖相平，允许接往储油器一端稍高。4.1.12.9.3 变压器顶盖上的温度计座内注入变压器油将其密封好。4.1.12.9.4 信号接点的接线应正确，符合图纸要求。4.1.12.10 变压器注油4.1.12.10.1 变压器的绝缘135、油必须经试验合格后，方可以注入变压器中。4.1.12.10.2 注油应从油箱下部油阀进油，加、充油应通过储油柜上专用的加油阀注入，注油至储油柜额定油位。4.1.12.10.3 注油完毕后，应静置24小时。4.1.12.10.4 静置完毕后，应在变压器套管、冷却装置、气体继电器及压力释放阀装置等有关部位进行多次放、排气体。4.1.13 电气总体施工程序图见下页。施工材料准备及检验装置外线动力预埋桥架及动力安装接地极的安装及敷设照明线路敷设灯具安装灯具试亮防雷制作及安装接地测量电缆敷设及检查1 系统通电试验单体、回路试车系统联试MCC室动力预埋变配电室动力预埋主装置动力预埋照明预埋MCC室设备安装136、2 变配电室设备安装主装置设备安装照明配管4.2 施工安全措施进入现场施工前，认真组织施工人员学习有关安全制度，进入现场必须戴好安全帽，登高作业必须系好安全带。使用电动工具，外壳须可靠接地，防止触电，做好施工现场的保卫工作，防止已装的电器元件及材料等损坏丢失，电气模拟试验及送电运行，要实行操作票与挂牌制度；经常开展安全与质量教育，提高安全意识，确保工程顺利、安全、优质完成。4.3 工程质量保证措施4.3.1 编制好施工组织设计和施工方案。认真审阅图纸，深入了解现场，对施工人员做好施工交底工作，将问题尽量在施工前处理好。4.3.2 遵守规程规范，按照图纸施工，对施工过程中所遇到的不清楚的地方不得137、随意变动，必须通过设计部门出修改通知单方可改动。4.3.3 施工现场设立专职质检员与班组兼职质检员，对施工的电气安装质量随时检查，及时对不合格的地方进行整改直至达到要求。4.3.4 安装中做好施工记录，做好自检、互检、共检工作，对质量做好评比工作，提高工人的质量意识，确保工程施工进度，以达到优质工程。5.仪表安装施工方案5.1 工程施工方法5.1.1 仪表施工总要求5.1.1.1 为保证仪表专业施工顺利进行，仪表工号技术员在施工前应全面仔细核对，测算施工材料，并对施工作业人员进行技术交底。5.1.1.2 与工艺管道密切联系的仪表单元的施工，应与其积极配合，以免造成仪表设备无法正确安装而返工，必138、要时与相关专业一起编制相应的技术交底或施工方案；关键设备单机试车前，应填报试车申请，经甲方代表、监理公司代表及厂方专家确认后，方可执行。 5.1.1.3 严格执行施工质量检查制度，每项工序完工时，由工号技术员填写施工质量检查请求书，提前书面通知监理公司现场工程师和有关QC人员，对实际施工质量做出结论，作为日后工程完工时进行质量总评的一项依据。5.1.1.4 严格执行专业间工序交接质量检查制度，办理书面交接单。本专业上下道工序交接，必须进行全面安装质量检查；上道工序安装质量不合格，不得进行下道工序作业；重要仪表工程工序交接必须通知管理公司现场工程师检查，并形成书面记录。5.1.1.5 严格遵守国139、家规范和施工现场的各项安全规定，确保人身安全和设备安全。5.1.1.6 仪表施工总体工序安排（见下图）除锈防腐施工准备设备入库检验材料入库检验出库单校预制装配出库检查设备安装就位供风管安装导压管安装电缆桥架安装控制室盘柜基础安装保护管敷设DCS出库检验试压、吹扫配合工艺系统气密电缆敷设检查确认检验与调试校接线系统试验交工验收工艺取源部件及调节阀安装DCS安装仪表施工总体工序图5.1.2 仪表设备、材料的检验、接收和保管5.1.2.1 仪表设备和安装材料运至现场后，立即开箱检验，逐一清点。检查设备型号、材料规格、材质及外观是否符合设计要求，登记造册，妥善保存合格证、使用说明书及有关技术文件,立即140、组织有关人员进行仪表单体调试。发现仪表设备和安装材料存在质量问题或与设计要求不符，必须立即报告业主。经过验收合格的仪表及安装材料，必须及时存放于专用仪表库。5.1.3 控制室仪表盘（架）、现场盘柜的安装5.1.3.1 机柜基础制作安装5.1.3.1.1 机柜、端子柜、现场盘柜、UPS电池柜基础用热轧等边角钢、热轧不等边角钢和槽钢制作，各支架基础作为一个整体应保持平直，各个焊接件尺寸应以保证总体尺寸符合要求为原则，支架定位后与预埋件焊牢。5.1.3.1.2 支架上的安装孔需在现场按到货台、柜底座开孔尺寸加工。控制室盘柜基础必须在控制室活动地板开始安装前完成，应考虑与活动地板支撑骨架安装相匹配。基141、础安装偏差见下表。项 目允许偏差mm/mmm/全长不 直 度15水 平 度15位置误差及不平行度55.1.3.2 系统盘、柜安装5.1.3.2.1 开箱检验（1）会同业主、监理公司代表共同进行，检验后签署开箱检验记录；（2）开箱前，对周围的地板、桌椅、工具等采取静电消除措施，检查设备外包装是否完整；开箱后，应检查内包装是否破损、有无积水，防潮、防震等措施是否良好；（3）开箱时应使用专门的工具，按层次、按顺序打开包装；做到小心谨慎，严禁猛烈敲打；（4）开箱后按照装箱单逐一清点所有硬件、备件、随机工具的数量、型号、规格，应与装箱单一致；设备硬件外观良好，无变形、破损、尤其脱落、受潮锈蚀等缺陷；资料142、说明书、图纸齐全。5.1.3.2.2 安装条件（1）土建工程施工完毕，机柜基础、支架安装完，符合设计要求；（2）空调系统安装调试完，处于正常运转状态，室内温度、湿度均达到系统要求；（3）系统电源及室内照明投入正常运行；（4）接地系统施工完，接地电阻符合设计规定（4）。5.1.3.2.3 仪表盘柜利用螺栓固定在基础上，严禁焊接。仪表盘柜安装的允许偏差见下表：仪表盘柜安装的允许偏差项 目允许偏差（mm）垂 直 度1.5水平偏差相邻两盘顶部2成列盘顶部5盘面偏差相邻两盘边1成列盘面5盘 间 接 缝25.1.3.2.4 内部电缆敷设接线（1）控制室内部电缆包括接地线、信号线、电源线和专用电缆，布线要143、求整齐美观、线标规格一致，接线正确牢固；（2）检查本安回路，确认与本安系统有关的电缆及端子排的色标（通常为蓝色）符合要求，本安回路的接线应确保安全区域与危险区域隔离；（3）安全接地、工作接地应按设计图纸和系统设备技术要求进行施工，设备内部接地网不应形成回路并保证单点接地。5.1.3.2.5 外部设备安装、连接外部设备指打印机、报警灯屏等，其安装和连接参照设计文件和随机资料；系统硬件检查时，应记录制造厂设置的DIP开关设置位置及硬件地址开关，插拔卡件时不得用手或工具直接触摸电子线路板，操作者应采取防静电措施。5.1.3.2.6 现场盘柜安装现场就地盘应安装在光线充足、环境干燥的地方，安装应垂直、144、平整、牢固，垂直度允许偏差为3mm/5m，水平方向的倾斜度允许偏差为4mm/5m。5.1.4 仪表电缆槽及接线箱安装5.1.4.1 电缆槽应按施工图施工，先主后支。施工前应仔细核对工艺配管图及工艺设备布置图，并核对现场电缆槽实际走向，确保电缆槽的走向与标高不与工艺管道及设备冲突，指导施工作业人员正确施工。5.1.4.2 线槽必须有支架支撑、固定，支架间距宜为2米，转弯处必须有支撑，支架不可直接焊接到具有热膨胀的地方。5.1.4.3 线槽接口应用连接件和螺栓连接，并预留适当的膨胀间隙，所有螺栓半圆头应在线槽内侧。5.1.4.4 线槽进入控制室应有防火、防水措施，在线槽外填充防火密封胶泥以阻止易燃145、易爆气体进入控制室。5.1.4.5 线槽需要开孔时，应用机械加工，不得使用电、气焊加工，开孔后，边缘应打磨光滑，并及时补漆。5.1.4.6 线槽安装后应可靠接地，接地线与线槽连接点间距不大于30m。5.1.4.7 接线箱安装（1）应安装在光线充足、环境干燥的地方，环境温度不宜大于450C，箱中心距地面高度为1100mm左右；（2）应有良好的密封措施，并标明编号；（3）不应影响操作、维修和通行，宜设在线槽的两侧。5.1.5 电缆保护管配制5.1.5.1 仪表电缆保护管应本着避开高温管道及设备，避开油管线，避开振动设备，美观整齐便于安装的原则进行施工。5.1.5.2 从各现场检测仪表和阀门经现场接146、线箱至汇线槽的单根电缆采用穿管形式，220VAC电源线则须全程穿管敷设，同轴电缆室内暗敷，室外穿管埋地敷设。5.1.5.3 保护管的弯制应采用冷弯法，弯曲角度不应小于900，穿无铠装的电缆且明敷时，弯曲半径不应小于管外径的6倍，当穿铠装电缆及暗敷时，弯曲半径不应小于管外径的10倍。保护管弯曲处不应有凹陷、裂缝，单根保护管的直角弯不应超过两个。5.1.5.4 保护管之间以及保护管与连接件之间，应采用螺纹连接，管端螺纹的有效长度不应小于管接头的1/2，并保证其电气连接性。5.1.5.5 保护管应排列整齐，横平竖直，支架的间距不宜大于2m，拐弯、管端300mm处应安装支架，并用U型螺栓或管卡固定。5147、.1.5.6 保护管终端（即进入盘、柜、箱、线槽时）应用锁紧螺母固定，管口加防护帽，保护管与检测元件或就地仪表之间，采用挠性管连接，管子应低于进线口250mm，保护管从上向下敷设时，在管末端应加防水三通。5.1.6 电缆敷设及校接线5.1.6.1 电缆运到现场后，应核对电缆数量与规格是否与图纸相符，作外观和导通检查，并用直流1000V兆欧表测量绝缘电阻，其阻值不小于5M。5.1.6.2 电缆敷设前，必须检查电缆槽的安装是否符合设计要求，而且应清扫线槽，保证内部平整、光滑、无杂物、无毛刺。5.1.6.3 电缆应集中敷设，先放主电缆，后放分电缆。敷设过程中，必须有专人统一指挥，并停止线槽上空的吊装148、焊接等作业。敷设完毕后及时盖好板，电缆两端挂好标志牌。5.1.6.4 电缆在拐弯、两端、伸缩缝、热补偿区段、易震部位等应留有余度，电缆的弯曲半径应符合规范规定。5.1.6.5 电缆从户外进入控制室时，弯头应用防火密封胶泥，用以防火。5.1.6.6 电缆敷设后应制作电缆头，用绝缘胶带缠好。电缆头制作好后应立即对线，并套上号码管。5.1.6.7 配线前应核对配线图与仪表、电气元件说明书以及设计图纸，电源、输入、输出及其他信号线必须一致，极性正确。5.1.6.8 在盘、柜内明敷的电缆芯线，打把必须美观、整齐、牢固。端子排压接线必须牢靠、正确，所挂线号符合规定要求。对于电缆芯线为多股绞织铜线，必须选149、用正确压接端子，不得将裸露多股绞织铜芯线直接压接入端子排。5.1.6.9 盘、柜、箱内配线不应有中间接头，一个接线端子最多连接两根导线。布线时在终端要留有余量，不要有应力。电缆两端必须安装永久性电缆号标牌。5.1.7 导压管路敷设5.1.7.1 检查导压管所用管材、部件材质和规格是否符合设计要求，并有质量合格证，敷设前，应清除因焊接和弯曲产生的焊渣、锈、铁屑或异物，并进行防腐处理。5.1.7.2 从事导压管路焊接作业的焊工必须持有效的焊工合格证书。5.1.7.3 导压管在满足测量要求的条件下应尽量缩短，一般长度不宜大于15m，管子弯曲采用冷弯，切割采用机械加工，尽量减少弯曲和交叉，且不得有急剧150、和复杂的弯曲，弯曲半径不小于管子外径的3倍。5.1.7.4 管路与工艺设备、管道或建筑物的表面距离大于50mm，不应平行敷设在油、可燃、易爆介质的管路及热表面的上方，与其间距大于150mm。导压管水平敷设时，应按不同介质的测量要求有1：101：100的坡度，其倾斜方向应保证能排除气体或冷凝液。5.1.7.5 导压管用角钢和U型管卡固定，并用橡皮板进行隔离，支架水平敷设间距为11.5m，垂直敷设间距为1.52m。5.1.7.6 导压管敷设完后，应做吹扫、试压、气密试验。5.1.8 气源管的敷设5.1.8.1 供气系统采用的管子、阀门、管件等，在安装前均应进行清洗，不应有油、水、锈蚀等污物。5.1151、.8.2 气源管切割后，除去端部铁屑，管端平滑磨光。螺纹连接时，不应采用密封焊，用生料带密封。终端连接的管子应有足够的余量，减少振动和应力的影响。5.1.8.3 气源管应利用管廊、结构、不可移动的设备加以合适支撑，终端在0.9m内加以牢固固定，支架间距2m。管路不可支撑在以下设备或工艺管线上：可能移动或运动的物体，如热交换器、控制阀等；直径小于3的工艺管、保温工艺管、1000C以上的高温液体工艺管。5.1.8.4 在可能拆卸管道的地方，应提供一个活接头。在布设每条管道时，应安装最少和可行数目的管件。长距离垂直供气管在管线底应有一排污阀。5.1.9 现场仪表安装5.1.9.1 总要求5.1.9.152、1.1 仪表安装前按照设计图纸仔细核对设备位号、型号、规格及材质。5.1.9.1.2 仪表应安装在不受机械震动并远离磁场和高温的地方，同时应避免腐蚀介质的侵蚀；仪表设备支架应牢固可靠，并应做防腐处理。5.1.9.1.3 安装于工艺管道上的仪表及测量元件，在管线吹扫时应将其拆下，待吹扫完后再重新安装。5.1.9.1.4 每台仪表的安装应遵照设计图纸、仪表说明书及规范执行。5.1.9.2 取源部件安装在工艺管道和非标设备上的取源部件需由工艺专业开孔、焊接的必须做好专业间的协调。由仪表工号技术员根据仪表测量控制的技术要求向工艺工号技术员提供开孔、焊接技术要求，并监督、检验施工质量，以确保现场仪表能顺153、利安装并能达到测量控制要求。5.1.9.3 温度仪表安装本装置温度仪表主要包括双金属温度计、隔爆热电阻和温度开关。测温元件安装在工艺管道上时应与管道中心线垂直或倾斜450，插入深度位于管道中心，插入方向宜与被测介质逆向或垂直。测高温温度计需有散热部件。5.1.9.4 压力仪表包括压力表、压力变送器和压力开关。压力仪表不宜装在振动较大的设备和管线上，压力取源部件应装在温度取源部件的上游，压力变送器安装、接时应严格按照产品说明书和设计标准图执行。5.1.9.5 物位仪表的安装物位仪表主要有浮球开关、音叉开关、带毛细管的液位变送器等。5.1.9.5.1 浮球开关安装时应保证浮球垂直动作自如，无卡阻。154、5.1.9.5.2 音叉开关安装时应使音叉全部插入设备内，并使音叉两极处于同一水平高度。5.1.9.5.3 带毛细管的液位变送器安装方式参见下图：r1h1r0h05.1.9.6 流量仪表的安装（1）流量仪表主要包括涡轮流量计；（2）涡轮流量计必须安装在无振动垂直管线上，被测介质的流向应由下向上，上游直管段长度应大于5倍工艺管道内径。5.1.9.7 可燃气体探测器的安装位置根据检测气体的密度确定。密度大于空气时，检测器应安装在距地面200300mm的位置；密度小于空气时，检测器应安装在泄露域的上方位置。5.1.9.8 调节阀及其辅助设备的安装5.1.9.8.1 调节阀安装应垂直，底座离地面距离应155、大于200mm，安装方向应与工艺管道及仪表流程图（PID）一致；本装置采用了较多的配带电磁阀和阀位开关的气动调节阀，阀体周围要有足够空间以便于安装和配线。5.1.9.8.2 带阀门定位器的调节阀，应将定位器固定在调节阀支架上，并便于观察和维修，定位器的连杆与调节阀阀杆接触要紧密牢固。5.1.9.8.3 执行器的输出轴与阀体（调节机构）连接的连杆或接头，安装时应保持适当的间隙，保证执行器动作灵活平稳，止档限位应在出轴的有效角范围内紧固，不可松动。5.1.9.9 报警系统探测器安装5.1.9.9.1 探测器至墙壁、梁边的水平距离不应小于0.5m,其周围0.5内不应有遮挡物，探测器至空调送风口边的水156、平距离不应小于1.5m，探测器宜水平安装。5.1.9.9.2 探测器的底座应固定牢固，其导线连接必须可靠压接或焊接。当采用焊接时，不得使用带腐蚀性的助焊剂。5.1.9.9.3 探测器底座的外接导线不小于15cm的余量，入端处应有明显标志，探测器底座的穿线孔宜封堵，安装完毕后的探测器底座应采取保护措施。5.1.10 电气防爆和接地 5.1.10.1 电气防爆应采取以下技术措施:5.1.10.1.1 安装在爆炸和火灾危险场所的仪表、电气设备和材料，必须具有符合现行国家或行业防爆质量标准的技术鉴定文件和“防爆产品出厂合格证书”；其外部应无损伤和裂纹。5.1.10.1.2 敷设在爆炸和火灾危险场所的电157、缆保护管，应采用圆柱管螺纹连接，螺纹有效啮合部分应在6扣以上，螺纹处应涂导电性防锈脂，使连接处保证良好的连续性。保护管与现场仪表、检测元件、电气设备、仪表箱、分线箱、接线盒及穿线盒连接时，应安装隔爆密封管件并做充填密封，还应采用防爆金属软管连接。5.1.10.1.3 线路沿工艺管架敷设时，其位置应在爆炸和火灾危险性较小的一侧；当工艺管道内爆炸和火灾危险介质的密度大于空气时，应在工艺管道的上方；反之，应在其下方。5.1.10.1.4 在爆炸和火灾危险场所安装的仪表箱、分线箱、接线盒及防爆仪表、电气设备引入电缆时，应采用防爆密封填料函进行密封；外壳上多余的孔应做防爆密封。5.1.10.2 接地施工158、技术要求5.1.10.2.1 在正常情况下不带电但有可能接触到危险电压的裸露金属部件，均应做保护接地。本质安全型仪表金属外壳当仪表使用说明书无接地规定时，不做保护接地，当规定接地时，应直接与关联设备接地的接地极连接。5.1.10.2.2 保护接地可接到电气工程低压电气设备的保护接地网上，连接应牢固可靠，不应串联接地。5.1.10.2.3 保护接地和信号接地的接地电阻均应小于4，且两接地电极间距必须大于5m。5.1.10.2.4 仪表盘（箱、架）内的保护接地、信号回路接地、屏蔽接地和本质安全型仪表系统接地，应分别接到各自的接地母线上；各接地母线，各接地总干线、分干线之间，应彼此绝缘。5.1.11159、 仪表调试工程5.1.11.1 调试环境及人员资质6.4.1.11.1.1 设置仪表调试间及仪表设备库房，其工作间面积、室内环境要求及所配置的标准仪表设备必须满足工程调试的要求，标准仪器仪表应具备有效的鉴定合格证书，其基本误差绝对值，不应超过被校仪表基本误差绝对值的1/3，调试人员应持证上岗。5.1.11.1.2 提供素质较高的仪表施工人员进行回路试验。回路试验过程中暴露出的问题必须及时处理；对于涉及系统组态的问题，协助组态工程师进行处理。5.1.11.1.3 仪表单体调试合格后应在仪表外壳加贴标有调试日期、调试人员姓名及仪表位号的合格标签。5.1.11.2 温度仪表的校验5.1.11.2.1160、 双金属温度计作示值校验，校验不得少于两点；工艺有特别要求的温度计，应作4个刻度的试验。5.1.11.2.2 热电阻温度计应作导通和绝缘检查，并按不同分度号各抽10%进行热电性能试验。5.1.11.3 压力仪表的校验5.1.11.3.1 压力指示仪表采用手动试压泵和标准压力表进行校验，校验五点0%、25%、50%、75%、100%，误差在允许范围内即为合格。5.1.11.3.2 对压力开关，先判定是低报还是高报。对低压报警，先加压至仪表正常工作压力，再缓慢降至报警点，观察输出回路是否跳变，记录跳变时的压力值，与设定值相比较，观察误差是否在允许范围内；对高压报警则反之。5.1.11.4 物位仪表161、的校验5.1.11.4.1 对浮球开关，用手使浮球上下动作，观察输出接点跳变是否正常；对音叉开关，将其两极缓慢放入水中，观察输出接点是否跳变，再将其离开水面，观察输出是否回到原来的状态。5.1.11.4.2 液位变送器，计算因毛细管内硅油产生的压力，对变送器量程范围进行迁移，再对负压室法兰加压进行量程和零点校验。5.1.11.5 涡轮流量仪表在现场一般不作校验，只做通电、通气检查和内部组态参数的检查和确认，但制造厂家必须随设备带有出厂合格证及有效期内的校验合格报告。5.1.11.6 可燃气体检测器用标准气体标定，标准气样中可燃气体含量应在仪表测定范围内，并在报警值以上。标准气通入检测元件时，仪162、表应报警，并指示相应含量。5.1.11.7 调节阀应进行气密性试验、阀体强度试验、泄露量试验和行程试验并做好记录，对事故切断阀必须进行全行程时间试验且不得超过设计规定值。5.1.11.7.1 气密性试验：将0.1Mpa的仪表空气输入薄膜气室，切断气源后5分钟内，气室压力应不下降。5.1.11.7.2 阀体强度试验在阀门全开状态下进行，试验压力为最大操作压力的1.5倍，保持5分钟压力不下降为合格。5.1.11.7.3 泄露量试验在阀门全关状态下进行，试验介质采用清洁空气或清洁水，在阀的入口加试验压力为0.35Mpa的试验介质,测定阀的出口的泄露量，其值不得大于规范要求。5.1.11.7.4 行程163、试验：用标准信号发生器给电气阀门定位器依次加420mA的电流信号，测量调节阀的行程，如有误差可通过调整执行机构的工作弹簧或电气阀门定位器的零点和量程旋钮纠正。调节阀行程试验图如下：气源mA信号发生器电气阀门定位器压力表5.1.11.8 智能变送器的校验与检查带微处理器（CPU）的智能变送器，可采用专用手持通讯器对其仪表位号、量程范围、输出方式、阻尼时间等参数组态情况进行检查，调试接线图如下：专用手持通讯器黑表笔红表笔变送器24VDC电源 + 标准表HARTtest仪表校验送电前，需检查电源电压是否符合仪表铭牌的要求，接线是否与仪表端子接线图一致，信号线与电源线正负极连接是否正确；然后沿增大及减164、小方向施加测量范围的0%、25%、50%、75%、100%的测量信号，输出信号相应为4、8、12、16、20mA，测量误差在仪表精度允许误差范围内即合格。5.1.12 系统调试系统调试要全面覆盖到组成系统的全部单元、设备零部件和线路，对系统和仪表的检测、控制、显示、报警、记录、通讯、联锁等功能进行全面的测试。系统调试除了检验产品性能外，主要目的在于确认工程设计和安装质量是否符合生产控制要求。系统调试是仪表调试中最关键的一环，它的质量将直接影响整个仪表工程的安装质量，而且直接影响以后的生产质量，一定要认真做好这项工作。系统试验是对整个装置控制方案的检验，应按照检测调节系统、报警系统、联锁保护系统165、分别进行调试，达到具备试车的条件，试验合格填写系统试验记录，由甲方有关人员现场共同确认，并在确认单上签字；对于重要联锁保护系统开关量仪表的整定，及重要调节回路的仪表单体调试，其整定调试完毕到仪表投用之间的存放时间不宜超过两个月。5.1.12.1 系统调试进行条件仪表系统安装完毕，管道清扫及压力试验合格，电缆绝缘检查合格，核查回路接线正确无误后，可进行系统调试。5.1.12.2 检测系统试验5.1.12.2.1 在检测系统的信号发生端输入模拟信号，在操作站的CRT显示屏上检查PV值，计算系统误差，其误差值不应超过系统内各单元仪表允许基本误差平方和的平方根值：B=(A1)2+(A2)2+（An）2166、式中：B-检测系统的系统误差A1An-系统内各单元仪表的允许基本误差5.1.12.2.2 系统校验点不得少于三点，分别为设计量程的0%、50%、100%。5.1.12.2.3 带报警点的检测系统同时应在操作站CRT显示屏上对报警功能进行检查，或减小输入信号，确认报警值与设计值是否相符，报警动作是否正常，报警笛是否响，以及报警总貌画面上是否有报警信息显示。5.1.12.3 调节系统试验在操作站CRT显示屏上把调节器输出设定到手动状态，用手动方式输出420mADC信号，检查现场执行器从始点到终点的全行程动作及回迅器动作应良好，精度合格；同时确认流程图画面上相应阀的颜色发生变化。5.1.12.4 报167、警系统试验在现场模拟故障，观察报警盘上状态指示灯指示是否正确，报警铃、笛鸣响是否正常。5.1.12.5 联锁保护系统的调试可通过假动实现。所谓假动，就是在切断机组主动力电源的情况下，将系统内全部仪表投用，模拟开车条件，用接触器的吸合与释放模拟机械设备的开、停。逐一模拟开车中可能出现的故障，检查整个系统的机械设备和阀门的开停动作信号、声光信号、动作时间等是否符合设计要求，试验完毕恢复系统各回路至待开车状态。5.1.12.6 仪表系统联校、联锁试验完毕后，仪表具备了单机试运条件，将转入配合试车阶段，仪表将根据工艺单机试运计划，配合工艺编制试车方案，配备专职技术人员和熟练工人，确保安全和质量。6.焊168、接工程施工方案6.1 本工程采用施工规范6.1.1 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB 50268-976.1.2 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH 3501-20026.1.3 石油化工低温钢焊接规程SH/T 3520-20046.1.4 石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程SH/T 3523-1999 6.1.5 SHJ520-92石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程6.1.6 压力容器无损检测JB 4730-946.2 焊接准备6.2.1 施工前根据该项目的材质规格及焊接方法，提供合格的焊接工艺评定报告。6.2.2 以合格的焊接工艺评定为依据，编169、制焊接作业指导书，指导焊工现场焊接作业。6.2.3 凡参加现场施工的焊工，必须持有劳动部门颁发的锅炉压力容器焊工合格证。6.2.4 凡参与管道及钢结构焊接的焊工，应参加业主举行的焊工进场前考试，并应取得所施工范围内和质量技术监督部门及业主认可的合格资格。6.2.5 取得施焊资格的焊工，在施焊过程中，应按批准的焊接工艺进行焊接。6.2.6 建立施工现场焊条二级库，二级库内包括焊条堆放架、焊条烘箱、焊条恒温箱、温度计、湿度计及焊条烘烤、领用、发放及回收制度等。且派专人负责二级库工作。6.2.7 施工用电焊机、砂轮机、等离子切割机等机具经验合格。6.2.8 焊条、焊丝选用符合国家及行业规范规定，焊接170、材料应提供焊材质量说明书,其提供的化学成分，力学性能等指标应符合有关标准的要求，外观不得有锈蚀等缺陷，不合格的产品不能使用。6.2.9 焊条、焊剂在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥，焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。焊条药皮不得脱落，不得有锈斑和明显的裂纹。6.3 焊条选用及管理6.3.1 焊条选用表钢 号手弧焊焊条氩弧焊10#E4303 J427H08Mn2SiA20#E4303 J427H08Mn2SiAQ235-AE4303 J422H08Mn2SiA304E308 A102H0Cr21Ni10316LE00-19 A002H00Cr21Ni10321E347 A13171、7H0Cr21Ni10Ti15CrMoE5515-B2 R307H13CrMoA6.3.2 焊条烘烤时间及温度表焊条类别烘干温度恒温时间h低氢型2002钛钙型15016.3.3 焊条烘烤及管理（1）二级库内不得有有害气体和腐蚀性介质，放置焊条的架子离地高度及离墙距离不小于300mm，库房内温度保持不低于0，相对湿度不能大于60。（2）按焊条种类、牌号、批号、规格和入库时间分类放置，并作标识。不锈钢及镍合金焊条焊丝应单独隔离存放，防铁污染及其它污染。（3）根据焊条二级库制度建立焊条入库、烘烤、发放、回收及报废等台帐。（4）领用后焊条放置保温筒内，超过4小时应重新回收烘干，重烘次数不超过二次。6.172、4 坡口准备及管道组对6.4.1 焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书的规定。当设计无规定时，管对接V型坡口见管道安装规范。6.4.2 焊接坡口如果采用热加工方法，如等离子或火焰成形的坡口，必须除去坡口的氧化皮、熔渣、割痕，并将凹凸不平处打磨平整，对于淬硬倾向较大的管材，应将其热影响区磨去，对于小直径薄壁管的坡口( 159,36600650/1-1.515CrMo1015020010670700/1.2-2 预热及热处理过程中，内外壁温度应保持均匀，以免产生内部应力。 焊前预热及焊后热处理时，应测量和记录其温度，测温点的部位和数量应合理。 对容易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时173、进行焊后热处理，当不能及时进行焊后热处理时，应在焊后立即均匀加热到200300，并进行保温缓冷，其加热范围与焊后热处理要求相同。 焊后热处理的加热速度、热处理温度下的恒温时间及冷却速率应符合下列规定： 当温度长至400以上时，加热速率不应大于（205*25/）/h，且不得大于330/h。 恒温后的冷却速率不应大于（60*25/）/h，且不得大于260/h，400以下可自然冷却。 热处理后进行返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应重新热处理。6.5.2 304、316L、321焊接（1）铬镍奥氏体钢及镍合金焊接时除满足碳钢焊接要求外，还应满足下列要求。（2）材料堆放及所使用的工具，严禁与铁器接触。（174、3）管道组对前应用丙酮和不锈钢丝刷，清理坡口及焊缝两侧20mm范围内的氧化物、污物、油等。（4）坡口打磨用不锈钢专用砂轮片。（5）坡口两侧100mm范围内涂白垩粉防飞溅。（6）钨极氩弧焊时，管内必须进行有效的充氩保护，氩气纯度不低于99.96%，。（7）异种铬镍钢焊接宜按合金含量较低的母材选用焊材。（8）焊接应在保证溶合良好的情况下，应选用小的焊接工艺参数并采用短弧焊，多层多道焊工艺，层间温度不宜过高，控制在100左右。（9）引弧应在坡口内，采用高频引弧方法，禁止钨极直接碰击工件引弧，防止夹钨。（10）焊接过程应保证焊接熔化得到氩气充分有效的保护，焊丝高温端不应脱离氩气保护区，添加焊丝时要避免175、焊丝与钨电极间产生接触电弧而扰乱氩气保护。（11）对口错边量应控制在0.5mm以内。（12）焊后必须清理干净焊缝两侧的熔渣及飞溅等。（13）焊接后，经检验合格需及时进行酸洗钝化处理。6.5.3 高压管焊接（1） 厚壁管的焊接采用多层多道焊，并逐层检查合格后方可焊接次层，直至完成。（2） 焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在。焊缝咬边深度0.5mm，连续长度100mm，且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。（3） 高压管的预热及热处理 热处理工艺应严格按已报批的焊接工艺评定及焊接工艺卡执行。 预热时加热范围以对口中心线为基准，每侧应大于焊缝厚度的3倍，但不小于100176、mm，热处理的加热范围，每侧面不应小于焊缝宽度3倍，加热的各部位应予保温，以减小温度梯度。将两端开口封闭，以免“穿堂风”。 20钢管焊接时26mm厚以上的应进行焊前预热，36mm厚以上的应做焊后热处理。 焊前热处理采用氧乙炔焰加热法，焊后热处理采用专用的焊后热处理仪。 经过高温热处理的焊缝需进行硬度测试。6.5.4 异种钢焊接（1） 当两侧母材均为非奥氏体钢或均为奥氏体钢时，可根据合金含量较低的一侧母材或介于两者之间的选用焊材。（2） 当两侧母材之一这奥氏体钢时，应选用25Cr-13Ni型或含镍含量更高的焊材。（3） 低温钢、奥氏体不锈钢、耐热耐蚀高合金钢以及奥氏体与非奥氏体异种钢接头焊接时应177、符合下列规定： 在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多焊道工艺，并应控制层间温度。 对抗蚀性能要求高的双面焊焊缝，与腐蚀介质接触的焊层最后施焊。 低温钢焊接完毕，宜对焊缝进行表面焊道退火处理。6.6 焊接检查6.6.1 焊接前检查（1） 工程使用的母材及焊接材料，必须按规范标准进行验收，不合格者不得使用。（2） 组对前应对各零部件的主要结构尺寸，坡口尺寸，坡口表面进行检查。（3） 焊接前应检查坡口及坡口两侧的清理质量。（4） 焊接前检查施焊条件是否与规定的工艺条件相符，焊接工装设备。焊接材料的干燥及清理，确认其符合要求。6.6.2 焊接中间检查（1） 定位焊缝焊完后，应清178、除渣皮进行检查，对发现的缺陷应去除后方可进行焊接。（2） 多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。（3） 对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查，消除发现的缺陷后方可施焊。6.6.3 焊接后检查（1） 焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。外形检查应外形成型美观，无咬边、裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅等缺陷。焊缝余高应满足规范要求。（2） 焊后热处理的管道在热处理后应进行硬度测试，硬度测试抽检数不少于10%，硬度碳钢管硬度应不大于母材的120%，15CrMo钢管热处理后的硬度不宜大于母材的125%。（3179、） 管道无损检测率应按设计要求进行，无无设计规定，则按SH3501-2002中表10“焊接接头射线检测百分率及合格等级”执行，且固定焊缝检测数不少于总数量的40%。本项目有一根壁厚32mm的20#钢高压管，X射线无法穿透，现场实际情况可能不允许采用射线无损检测，拟采用焊缝打底及前两层焊缝填充采用X射线检测法，其余各层采用超声波检测仪检测法。（4） 射线照相检验应符合现行国家标准压力容器无损检测JB 4730-94的规定。（5） 射线照相质量规定100%射线探伤的应达到I级合格，规定为局部射线探伤的应达到级合格。（6） 磁粉探伤和渗透检测应为I级合格。（7） 无损检测应由第三方具有无损检测资格的180、单位进行。6.6.4 焊口返修（1） 凭焊缝返修通知单，通知施焊单位办理返修事宜，返修后，检查返修部位外观质量，直接将原焊缝返修单转回，再复探，出现第三次及其以上返修情况时，技术人员应编制返修方案，经本单位技术总负责人批准后实施。（2） 焊缝返修前，需将不合格焊缝的缺陷清除干净，必要时可采用表面探伤确认，同时应对缺陷产生的原因进行分析，并提出改进措施后，方可按原施焊工艺进行补焊。（3） 需补焊部位，采用角向砂轮机打磨成宽度均匀，表面平整，便于施焊的凹槽且两端具有一定的坡度。（4） 焊缝同一部位的返修，碳钢不宜超过三次，其它材质钢管不宜超过二次，超次返修时应分析原因，制定措施。经焊接技术负责人审181、批后，方可进行返修并做好记录。6.7 焊接资料整理焊接过程中应同步做好施工记录，最后根据整理出来的资料应为三部分，第一部分为管道单线图，第二部分为焊接记录，第三部分为无无损检测报告及焊后热处理及硬度测试报告等。三部分的内容均应包括管线号、焊缝编号、焊工号、焊接位置、无损检测方法、返修焊缝位置、扩探焊缝位置、热处理焊缝位置及硬度试验的焊缝编号等可追溯性标识。7.罐体制作安装方案7.1 施工工艺程序及施工方法7.1.1 施工工艺程序材料验收 放样制作样板 下料 制作顶盖板并轧制壁板基础验收 铺设罐底板并焊接 砌筑保温基础组焊第一带板 安装包边角钢 组焊第二带板 安装液压顶升装置 组焊第三带板 顶升182、安装其余壁板吊装并焊接顶板 焊接底环缝 附件安装 几何尺寸检测 外罐防腐 交工验收7.1.2 主要施工方法 本工程煤气水罐施工采用倒链提升倒装法施工。采用倒链提升倒装法如下图所示：拉筋吊具5t葫芦罐 壁组装带板涨 圈罐 顶倒链提升装置示意图 焊工资格和焊接方法参加本工程的焊工应按照人事部下发的锅炉压力容器焊工考试规则进行资格考试，合格后取得资格证方可进行焊接工作。储罐焊接有手工电弧焊、自动焊。手工电弧焊焊接方面我公司有一批优秀焊工，参加过各类大、中、小型储罐、压力容器的焊接施工，具有丰富经验，手工焊特点是不受位置限制，焊接变形易控制。本工程的焊接施工将采用手工电弧焊方法。7.2 施工技术措施7183、.2.1 材料的验收和管理 建造储罐选用的材料和附件，应具有质量合格证明书或质量合格复验证书。 建造储罐选用的钢板，必须逐张进行外观检查，无严重损伤和变形。 钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合钢板厚度的允许偏差规定。 表面不得有分层、气孔、结疤、拉裂、折痕、夹杂和压入的氧化皮。 焊条必须具有质量合格证书，其内容包括容敷金属的化学成分和机械性能。 焊条的保管和堆放要有专人管理，设立焊条库，不同直径的焊条和不同型号的焊条应分别堆放整齐。 建立严格的焊条发放制度，认真填写焊条发放记录，焊条使用应严格按要求进行烘烤和发放。 所有钢板应按材质、规格分类堆放。为防止串用，材料员应根据184、用途及使用场合建立发料帐薄。 所有加工件应严格按图纸检查验收，并具有产品合格证明书。7.2.2基础验收 储罐施工前应按照相应的基础设计文件要求和API620相关的规定进行验收，并核对基础施工单位提供的基础检查记录。 基础中心标高允许偏差为20mm。 基础表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。储罐外罐的锚栓、内罐的锚带应在浇灌基础时进行预埋固定。7.2.3 预制加工 罐在预制组装及检验过程中所使用的样板要求如下： 弧形样板弦长不得小于2m，对于每种规格的罐各制作2块。 直线样板长度不得小于1m。 测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m，制作2块。 预制加工宜根据安装程序依次进行，以185、满足要求，预制好的板材应分别制作好标记以利于后续安装施工。7.2.4 胎具及样板制作 胎具制作由于罐壁、顶板薄，找圆后如存放不妥将会产生变形，特制作壁板和顶板胎具各一套，如下图所示：R12167560001600壁板胎具形式1275R1216顶板胎具形式1216007000500 样板制作罐在预制组装及检验过程中所使用的样板要求如下：弧形样板弦长不得小于2m，对于每种规格的罐各制作2块。直线样板长度不得小于1m。测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m，制作2块。样板厚度采用=0.75的铁皮制作。 底板预制底板预制应根据设计图纸进行。罐底的排板直径应按设计直径放大0.1%0.2%，以补偿焊186、接收缩。弓形边缘板的对接接头宜采用不等间隙(见下图)，外侧间隙e1宜为6 7mm，内侧间隙e2宜为812mm。e2e1弓形边缘板对接接头间隙 底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm。7.2.5 弓形边缘板的尺寸偏差应符合下面规定：测量部位允许偏差(mm)长度AB、CD宽度AC、BD、EF2对角线之差|AD-BC|3AEBDFC弓形边缘板尺寸测量部位图7.2.6 每块罐底板应平整，不得有突变，局部凹凸度用直线样板检查，其间隙5mm。7.3 壁板预制7.3.1 壁板已由制造厂切割预制，安装前应按设计图纸尺寸及相应规范进行验收。7.3.2 各圈壁板的纵向焊缝宜沿同一方向逐圈错开，相邻两圈壁板的187、纵向接头错开最小距离应为下圈壁板5倍板厚。7.3.3 底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于300 mm。7.3.4 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁对接焊缝中心至少应为8倍焊缝尺寸，且不得小于250mm。7.3.5 包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。7.3.6 壁板宽度不得小于1.8m。7.3.7 壁板尺寸允许偏差应符合下表规定：测量部位允许偏差(mm)宽度AC、BD、EF1长度AB、CD2对角线之差AD-BC3直线度AC、BD1AB、CD2AEBDFC壁板尺寸测量部位图7.3.8 壁板卷制后，应立置在平台上，垂直方向上用直线样板检查，其间隙188、不得大于1 mm ，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。7.3.9 卷制后的钢板其堆放运输可利用专用弧形胎具。7.4 拱顶预制7.4.1 拱顶支撑预制可在专用胎具上利用液压千斤顶压制成设计弧度，再拼焊成型。7.4.2 顶板其排板、搭接量应符合设计图纸，根据施工便利原则，可先在地面预制成大片或单板铺设均可。7.5 构件预制7.5.1 包边角钢、拱顶支撑等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查，其曲度不超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。7.5.2 热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应超过1mm。7.6 放样、下料7.6.1 底189、板、顶板的放样应根据技术人员提供的排版图，并预留一定的切割余量，并制作出圆弧样板。7.6.2 下料采用半自动切割机或手工切割炬切割，切割完毕后，应清除毛刺。7.7 组装技术要求7.7.1 罐组装前，对所有的组装部件经检验合格，对所有管件、接管、管线进行清洗、脱脂处理，并经检验合格后，方可组装。7.7.2 罐底的组装罐底板组装程序如下：施工准备基础验收放出基准线线 铺设底板基础处理逐块铺设捻缝焊接 底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm范围内不刷。 底板铺设前，应划出十字中心线，按排版图由中心向两侧铺设中幅板，找正后采用卡具或定位焊固定。 搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板190、切角，切角长度为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3。在上层底板铺设前，应先焊上层底板覆盖部分的角焊缝。 底板铺设完毕后,由于底板上要砌筑保温基础,所以焊接前,必须沿底板焊一圈I18作为反变形支撑。 如果底板出现间隙,采用充沙进行填充处理。7.7.3 壁板的组装 罐壁组装前应复验预制板的弧度，凡不符合预制要求的需重新校正，但应防止产生锤痕。 弓形边缘板对接缝无损检验合格后，沿罐壁用仪器找平并做好记录，找出储罐内径圆，每隔800mm点焊一角铁爪，然后进行罐壁安装。 底圈壁板安装 相邻两壁板上口水平偏差，不应大于2mm。在整个圆周上任意两点水平偏差，不得大于6mm。 壁板的铅垂度允许偏差，不191、得大于3mm。 组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为19mm。 其它各圈壁板的铅垂度允许偏差，不应大于该圈壁板高度的3 壁板组焊时，应保证内表面平整，错边量符合下列规定： 纵向焊缝错边量不得大于1.5mm。 环向焊缝错边量，当上圈壁板厚度大于等于10mm时，任何一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不得大于3mm。 组装焊接后，焊缝的角变形用1mm长的弧样板检查，并符合下列规定：板厚（mm）角变形（mm）1010258 罐壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。 罐壁高度的允许偏差不192、应大与设计高度的0.5%。 组装施焊后，罐壁的铅垂度偏差不应大于罐壁高度的0.4%，且不大于50mm。 内罐内壁所有尖角应进行打磨倒圆。 内罐组装时，壁板筒体顶部相对于底部的不垂直度最大不超过42mm。 该罐采用倒装法施工，顶圈壁板组焊后，应检查其椭圆度、上口水平度、周长及垂直度，以便安装包边角钢。7.7.4 罐顶组装 固定顶的组装，在安装临时支架上进行。 顶板应按画好的等分线对称组装。顶板搭接宽度允许偏差为5mm。 外罐的罐顶相对于壳底的不垂直度应小于55mm。7.7.5 附件安装 包边角钢在组焊前应复验弧度和翘曲度。 包边角钢与罐壁搭接焊缝尺寸应符合设计图纸要求。 全部开孔应在现场组装时进193、行制作。 开孔接管的中心偏差，不得大于10mm，接管外伸长度的允许偏差应为5mm。 开孔接管法兰密封面应平整，不得有焊痕和划痕，法兰密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不大于3mm。法兰螺栓孔应跨中心安装。 盘梯应在现场整体预制，三角架随壁板一起提升。7.8 焊接7.8.1 焊工资格：焊接前应具备合格的焊接工艺评定，并制定相应的焊接工艺规程以指导现场施焊，焊工应具有相应的焊接资格证书。7.8.2 焊接材料：罐采用J422或J427焊条。焊材要有专人保管，使用前按规定进行烘干和使用。7.8.3焊接环境要求 当焊接处于下列任何一种环境，应采用有效的防护措施，才能施焊。 雨天或雪194、天； 焊接环境温度：母材温度低于0时； 大气相对湿度超过90%时。 储罐焊接施工风必须采取必要的防风措施，以确保工程进度、质量，具体措施是在焊接位置搭设防风棚，防风棚采用脚手杆搭设，并用棚布堵实。7.8.4 储罐底板焊接要点如下： 先点短缝，焊接短缝。 后隔条点焊长缝，焊接长缝。 焊工对称均匀分布，同时施焊。 焊接采用分段退焊法，由中心向外施焊。 边缘板与中幅板之间的焊缝留待封大圈后再进行施焊，以避免底板拱起。 中幅板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。 边缘板的焊接，应首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝195、施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。 弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊。 收缩缝的第一层焊接，应采用分段焊或跳焊法。 罐底与罐壁连接的角焊缝，应在底圈壁板纵缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接，外口比里口焊接宜超前500mm左右。初层焊道，应采用分段焊或跳焊法。 罐壁板可以用罐底板上的卡具来定位，壁板可以先点焊在底板上，然后在壁板的底端与底板之间再开始连接焊接。 焊后凹凸变形不应大于2%检查长度，且不应大于50mm。 底圈壁板与边缘板间的大角焊缝应采取多道焊，第一道先焊内侧，后焊外侧。内角焊缝下部与边缘板母材连接处应用砂轮修整平滑。7.8.5196、 储罐壁板焊接 罐壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊机应均匀分布，并沿同一方向施焊。 纵焊缝立焊应自下向上焊接。 罐壁板应准确就位，并在焊接过程中保持在原位置上，焊完的纵向接头错边量，不应超过2mm。 焊完的环向接头中，上层壁板与下层壁板的错边量应不大于2mm。 对接接头的背面，在进行第一道焊接以前，应对正面打底的焊道彻底清根，使其表面能和填加的熔焊金属熔合良好。7.8.6 罐顶板焊接顶板焊接时，先焊外侧，后焊内侧。长焊缝由中心向外分段退焊，对称进行。焊后凸凹变形应控制在15mm以下。7.8.7 焊接工艺要求 焊接时严禁在坡口之外的母197、材表面引弧和试验电流，并防止电弧擦伤母材。 施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的接头要错开。 在根部焊道施焊前，要对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时要及时处理。 焊接定位焊时，应采用与根部焊缝相同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工施焊。 焊接电流、电压、速度应符合焊接工艺评定和焊接工艺规程的要求。7.9 质量检验及控制7.9.1 焊接检验及试验序号项目允许偏差(mm)检查方法1纵缝错边量1.5焊缝检测尺2环缝错边量8时，20%且3焊缝检测尺8时， 1.5焊缝检测尺3纵缝棱角度13用0.9m长样板检查4环缝棱角度 13用0.9m长样板检查 主要焊接几何尺寸偏差参见下表：198、 焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。 焊缝的表面质量，应符合下列规定： 焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。 对接焊缝咬边深度应不小于0.4mm，环焊缝的咬边深度应小于0.6mm；连续长度不得大于100mm， 底圈壁板纵缝如有咬边，均应打磨圆滑。 底圈壁板与边缘板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑。 罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷，罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm，凹陷连续长度不得大于10mm，凹陷总长度不得大于该焊缝总长度的10%。 罐内侧焊缝余高不得大于1mm。板厚（）罐 199、壁 焊 缝 的 余 高罐底焊缝的余高纵 向环 向122.02.52.012253.03.53.07.9.2 焊缝无损探伤及水压、气密性试验 罐体所有焊缝需进行100%着色检验，符合API620（第九版）和JB4730-94有关规定。 罐体筒壁焊缝20%局部X射线探伤（T型100%），符合JB4730-94之级规定。 罐体水压、气压试验试压方式：水压+气压水压试验液位：设计要求气压试验介质：空气水压试验充水至规定液位，保持24小时。 无渗漏，无异常变形。气压试验水压试验液位以上封闭空间加压20KPa，保持1小时，无渗漏。水压试验液位以上封闭空间加压16Kpa，保持24小时，无渗漏。压力试验后，罐200、体内壁及接管要进行清洗和干燥。 罐底板严密性试验采用真空试漏法进行严密性试验，真空箱压力在27Kpa（200mmHg）时焊缝不得泄漏。7.9.3 主要几何尺寸允许偏差见下表：项 目允许偏差（mm）检 验 方 法罐壁高度不大于设计高度0.5%钢尺测量罐壁铅垂度不大于罐壁高度0.4%且55吊线测量底圈壁板内表面半径D12.5时1312.5D45时19钢尺、样板检查罐壁的局部凹凸变形13吊线、样板检查罐底局部凹凸变形2/100变形长度,且50罐底拉线检查固定顶局部凹凸变形间隙15用样板检查7.9.4 主要质量控制项目及检查方法控 制 项 目质 量 要 求检 查 方 法基础验收基础中心标高符合设计文件201、及相关规范要求水准仪基础表面高差水准仪基础表面凹凸度拉线测量罐底底板排版图同上底板下料尺寸盘尺焊后表面凹凸度拉线测量真空试漏真空箱试漏罐壁壁板排版图同上壁板下料尺寸盘尺壁板卷制用样板测量壁板组对用样板、检查尺测量焊后角变形用样板测量铅垂度磁性线锤测量底圈壁板内表面半径盘尺局部凹凸变形用样板测量其它附件按设计、规范要求检查同上焊缝外观质量检查同上肉眼、焊缝检查尺内部质量检查无损检测7.9.4 焊缝返修当按照上述检查方法检查不合格的焊缝应进行返修，返修应遵循以下2点原则： 返修有缺陷的焊缝应从一面或两面将缺陷铲掉或熔掉并重焊，对于必须返修的缺陷要求彻底清除。 返修过的焊缝应按原定检查程序重新检查应202、合格。7.9.5 罐壁充水试验 充水前，所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工。 试验中应加强基础沉降观测，在充水试验中，如基础发生超过规定要求的不均匀沉降，应停止充水，待稳定后方可继续进行试验。 充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。 基础的沉降，应符合下列规定： 在罐壁下部圆周每隔10m左右，设一个观测点，点数宜为4的整倍数。 基础沉降基本稳定后的锥面坡度不小于0.8%。 基础直径方向上的沉降差不超过直径的0.3%。沿罐壁圆周方向任意10米弧长的沉降差小于20mm。支撑罐壁的基础部分与其内侧的基础之间不应发生沉降突变。罐基础中心点与边缘的沉降小于480mm。 基础沉降基本稳203、定后，基础边缘上表面高出地面大于300mm。 储罐基础从空罐到充液至最高液位，基础总沉降量不大于40mm。8. 防腐保温施工方案8.1 施工工艺程序：8.1.1 设备防腐(不锈设备除外)：8.1.1.1 保温设备防腐：设备安装完成按设计要求喷砂除锈Sa2.5级 涂刷防锈底漆二遍交工验收 8.1.2 钢结构防腐：8.1.2.1 钢结构防腐：钢结构预制 按设计要求喷砂除锈Sa2.5级 涂刷底漆二遍涂刷中间漆一遍 涂刷面漆二遍交工验收8.1.3设备绝热：8.1.3.1管道保温：设备安装完并试压合格施工前准备金属表面处理及油漆绝热材料的检查及绝热层安装（包括防潮层施工）防锈铝板保护层安装 交工验收8.204、1.4 施工前应具备的条件8.1.4.1 施工图纸齐全，技术交底、自检记录在施工前下达。8.1.4.2 施工机具准备齐全，并经试运转正常。8.1.4.3 施工场地临时设置供水、供电、消防等设施,道路应通畅,且有相应的加工场地,施工机具应匹配合理。8.2 施工方法、技术措施：8.2.1 防腐部分8.2.1.1储罐及钢结构表面采用喷砂除锈，喷砂处理达到Sa2.5级，标准为设备及钢结构表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。8.2.1.2喷砂材料采用石英砂或河砂（海砂），石英砂应具有一定的硬度和冲击韧性，全部通过7筛号，不通过45筛号，20205、筛号筛余量不得小于40%，其大小颗粒满足喷射需求。另外必须去除水分和油污，含水量不得大于1%。 8.2.1.3由于是现场喷砂,必须有空压机操作棚，空压机必须配置油水过滤器，其压缩空气应干燥、洁净，不得含有水份和油污，将白布置于压缩空气流中1min，其表面用肉眼观察应无油、水污渍。过滤器的填料应定期更换，空气缓冲罐内积液应及时排放。8.2.1.4喷砂选用大口径喷嘴和大功率空压机，以便增加出砂扩散面积、出砂喷射力。8.2.1.5喷嘴入口处空气压力不小于0.55Mpa，喷嘴直径采用8mm。当喷嘴出口端的直径磨损量超过起始内径的20时，喷嘴不得继续使用。8.2.1.6喷射角以700为宜，喷程为200m206、m左右。8.2.1.7喷砂材料堆放及现场应平整，坚实、防止干燥后砂子受潮、雨淋或混入杂物。8.2.1.8考虑到喷砂作业的特殊性，为了不影响相邻工序的正常施工及现场环保要求，根据现场的实际情况，必要时喷砂场地用毛竹和彩条布采取围护措施。另外为了使工程按期完工，必要时夜间也要安排喷砂作业。8.2.1.9如遇不作喷砂处理螺纹、密封面、光洁面、应加以保护，不得受损。8.2.1.10喷砂表面不得受潮（受潮后需返工），当金属温度低于露点3以下时，应停止作业。8.2.1.11防腐材料选用合格品，到厂材料必需有使用说明书，质量检测报告，产品合格证。8.2.1.12防腐蚀工程的施工环境温度宜为530。相对湿度不207、宜大于85%，被涂覆设备的表面温度应至少比露点温度高3。8.2.1.13在雨雪天、潮湿有雾和大风的天气，防腐蚀工程不得在露天施工，应在室内或工棚中进行；雨雪天寒冷季节室外绝热施工时，应采取防雨雪和防冻措施。8.2.1.14构件接触面焊缝及擦损部位在安装完毕后重新除锈，补刷底漆，再刷中间漆、面漆。8.2.1.15调配油漆和涂刷油漆的工具要保持洁净，不得随便混用。8.2.1.16防腐涂料的品种、规格及涂层的结构、遍数必须符合设计的要求，涂料的施工、每道涂层涂刷的间隔时间应按照产品使用说明书上的要求进行。除第一道油漆外，每一道油漆的施工必须在上一道油漆的漆膜表干后进行。钢结构下料喷沙除锈后涂刷底漆，208、组焊焊缝检查合格后，焊缝处重新除锈补涂底漆，然后再依次涂刷面漆。设备组对前涂刷底漆，试压、渗漏、气密检查合格后，焊缝处补涂底漆，焊缝约占基体的5%，不保温的工艺管、设备按原设计规定的依次涂刷面漆。保温设备底板及其附属钢结构也需涂刷。8.2.1.17涂料的施工采用滚涂和刷涂，涂层的层间要交错，同层要往复进行，涂匀为止。防腐涂层的表面要光滑平整，颜色要一致。不得有针孔、气泡、流坠、起皱、剥落、粉化、漏刷、返锈和破损等缺陷。8.2.1.18油漆开桶后，需进行检查，如有结皮和杂物，去除掉结皮和杂物，搅拌均匀后方可使用。开桶后的油漆要密闭保存。双组份的防腐涂料每调配一次用量应在3小时内用完，剩余的涂料第209、二天不得使用。8.2.1.19涂前用干毛刷或破布清除表面浮尘。涂下一层油漆时，检查确定前一层漆膜干燥后方可涂下层油漆。8.2.1.20设备及钢结构表面除锈后， 5小时之内必须涂刷第一遍底漆，否则一旦出现返锈现象，必须重新除锈。8.2.1.21为保证设备观感美观，最后一道油漆需设备及钢结构全部安装完，一次性调漆，一次性涂完，使之整体色泽一致。8.2.2保冷8.2.2.1原材料验收a、所有保冷材料应是低氯含量,化学中性,无硫,防腐蚀,防寄生虫,不受热水和蒸汽影响的,对健康无害的,对设备材料无腐蚀性的。b、以任何形式包含石棉的材料是不允许使用的。以纸或其他易燃材料作为支撑的保冷材料和外层材料是不可接210、受的。金属保护层密封剂,黏着剂和玛蹄脂中不能还有硅酮。 c、保冷材料应是聚异氰酸脂、聚氨脂或泡沫玻璃。d、保冷材料应按制造商的标准尺寸供应。 e、设备保冷多层施工时，用作里层材料紧箍的用不锈钢带进行固定。f、保护层材料：设备为0.6mm镀锌铁皮。g、用作金属保护壳的箍带应是20mm*0.75mm厚的完全退火的304不锈钢带、最大间距不得超过300mm。h、嵌入玛蹄脂中的束缚带应是10号平纹玻璃布，每25mm有18*12条线，且要锁边。i、用作金属密封剂的化合物，应是适合的柔韧的非硬化的化合物，具有防水、防火、防风雨和抗化学性的。禁止使用硅酮密封剂。j、用作可拆卸式保冷盒的搭扣应是快开式，弹簧锁211、定型，材质为不锈钢。金属保护壳制作要求的铆钉应是9.5mm长，直径4.8 mm。8.2.2.2保冷施工(1)、 设备保冷施工前应完成所有的焊接和试压工作,保冷表面应是无油脂、无松散层、无附着物，并且是干燥的。保冷的所有设备应按照规范进行油漆。车间施工的油漆在现场修补和现场焊缝的处理和油漆应在保冷施工前完成。(2)、储罐设备的保冷应采用辐射状斜块保冷，紧固材料使用20*0.75mm的不锈钢带。(3)、设备的金属保护层应采用0.6mm厚的镀锌铁皮做保护层，紧固材料使用20*0.75mm宽的不锈钢带和铆钉固定，金属保护层应机械切割并滚圆，在环向和纵向上的搭接应有50MM，所 所有的搭接都应设置为顺水212、方向，环向搭接应做单凸筋，长度方向搭接边应内弯45，确保金属和金属之间紧密相连。所有的搭缝都应使用金属密封剂密封。(4)、设备上的人孔、手孔，以及与设备连接的法兰阀门和接头应用可拆卸式保冷盒进行施工，其保冷厚度、材料、施工方法与设备本体相同。(5)、保冷内层应相互交错并紧密对接，保冷外层应采用与里层相同的施工方法，接头要彼此交错，避免内外重合。(6)、在一天内施工的保冷材料应在同一天内至少涂一层玛蹄脂，如果不能完成，那么外露的保冷材料表面应做临时保护，如覆盖聚乙烯膜等，并且与管道密封。(7) 当采用绝热制品，保冷层厚度大于70mm时，应分为两层或多层逐层施工，各层的厚度宜接近。(8) 绝热制品213、的拼缝宽度，作为保冷层时，不应大于2mm。(9) 在绝热层施工时，同层应错缝，上下层应压缝。水平管道的纵向接缝位置，不得布置在管道垂直中心线45范围内。(10) 保冷设备和管道的裙座、支座、吊耳、仪表管座、支架、吊架等附件应保冷，其保冷层长度不得小于保冷层厚度的四倍或敷设至隔冷块处。 (11)粘接剂厚度应均匀，一般为2.5-3mm。粘接时，每块制品的接缝侧面都必须涂满粘接剂，接缝出应挤紧，挤出缝外的粘接剂应立即刮去。2-10mm的缝隙应用超细玻璃棉填塞，大于10mm的缝隙则用保冷材料碎块填塞，填塞后在用密封剂密封。(12) 施工后的绝热层，不得覆盖设备铭牌，可将铭牌周围的绝热层切割成喇叭形开口214、，开口处应密封规整。(13) 设备或管道采用硬质绝热制品时，应留设伸缩缝。立式设备应在支撑圈下留设伸缩缝。(14) 需要保冷的立式设备或垂直管道，高于3m时应设支承件，支承件的安装，应符合下列规定：a 、支承件的材质，应根据设备或管道材质确定，宜采用普通碳钢板或型钢制作。b 、支承件不得设在有附件的位置上，环面应水平设置。c 、当设备或管道不允许焊接或者设备或管道材质为非碳钢时，应采用抱箍型支承件。d 、支承件的宽度，应小于保温层厚度10mm，但最小不得小于20mm。e、 立式设备支承件的安装间距应为1.52m；垂直管道支承件的安装间距不大于3m。(15) 半硬质及软质绝热制品的绝热层，应根据215、管道直径及设备的大小，采用14号16号镀锌铁丝进行捆扎。(16) 每块绝热制品上的捆扎件，不得少于两道。不得采用螺旋式缠绕捆扎。 (17) 双层或多层的绝热层绝热制品，应逐层捆扎，并应对各层表面进行找平和严缝处理。(18) 储罐设备的保冷层外表面均加防潮层，以防止大气中的水蒸汽进入保冷层而影响绝热效果。(19) 防潮层由两层沥青玛蹄脂、一层玻璃布组合而成，第一层玛蹄脂应以最小厚度喷涂或抹涂；玛蹄脂未干时，应嵌入一层平纹玻璃布，接头处的搭接量最少为80mm，以获得一样的强度；在平纹玻璃布外再喷涂或抹涂第二层玛蹄脂，使其干燥。玛蹄脂的总厚度为3mm，最少为2.4 mm。(20) 防潮层施工不宜在雨216、雪天或夏日曝晒中进行。操作时的环境温度应符合设计文件或产品说明书的规定。设置防潮层的绝热层外表面，应清理干净，保持干燥，并应平整、均匀。不得有突角、凹坑及起砂现象。(21) 绝热设备的金属护壳采用挂口连接，用镀锌自攻螺丝固定。金属护壳的所有接缝应与绝热层的接缝错开，且应顺雨水方向连接，其外形应整齐、美观。 (22) 在金属保护层安装时，应紧贴绝热层或防潮层，但不得损坏里面的绝热层或防潮层。(23) 在已安装的金属护壳上，严禁踩踏或堆放物品。对于不可避免的踩踏部位，应采取临时防护措施。9. 冬季施工方案9.1 现场条件本工程所在地内蒙古鄂尔多斯市乌审旗属于典型的温带大陆性季风气候，位于内陆大西217、北，受中纬度和西伯利亚蒙古冷高压的控制，气候干旱少雨，风大沙多，年平均气温7.1左右，1月份平均-10.2，极端最低气温-3l.6，大风(8级)年平均2530天，沙暴日数2035天，年最大冻土深度为136cm。冬季气温很低且时间长是典型的特色，这些都会给本工程施工作业带来非常大的影响。为保证施工工期与质量目标的如期实现，应结合当地实际情况，制定和采取一些具有针对性的强有力的技术组织措施。9.2 为确保本工程建筑安装工程在冬季施工过程中的工程结构安全、非标设备制造安装质量及使用功能，防止发生施工人员冻伤事故和结构冻害，避免造成不必要的经济损失，坚决杜绝工程质量事故和安全事故的发生，现结合当地气候218、条件和类似工程施工经验，按照我公司质量、HSE体系文件、相关规范标准的要求，特制订本工程冬季施工方案。9.3 本方案以防冻措施作为重点，制定和采取一些具有针对性的强有力的技术组织措施。9.4 一般规定9.4.1 按照建筑工程冬期施工规程（JGJ104-97）之规定，当室外日平均气温连续五天稳定低于5或最低气温低于-5时，即进入冬期施工阶段。但根据我方施工经验，在未正式进入冬期施工阶段时，通常会因寒流突然大幅度降温，对施工造成不利的影响，甚至会对工程结构等产生冻害，因此，在这种情况下，同样需按冬期施工要求采取相应的措施。9.4.2 本方案针对进入冬期施工以前应完成的主要工程项目和在冬期中必须施工219、的主要工程项目。9.4.3 应根据不同的工程项目具体情况，从经济、效果、工期和安全等诸方面因素综合分析比较，编制冬期施工技术上和管理上的施工措施。9.5 施工前准备9.5.1 冬期施工阶段，项目部成立有项目领导参加的冬季施工工作领导小组，领导冬期施工和冬防工作，各施工工点有专人负责。9.5.2 入冬前根据工程进展和项目部实际情况制定和采取详细的冬季施工措施。9.5.3 由项目部供应部门负责准备越冬措施用物资，包括锅炉、燃煤炉、保温防滑材料（塑料薄膜、毛毡、草席等）、化学添加剂（抗冬剂和早强剂等）及有关专用工机具。9.5.4 做好现场临时设施（如机棚、灰池、供水管道、生活用房、预制加工场地）的保220、温防冻工作。9.6 土建工程冬期施工措施9.6.1 一般要求9.6.1.1 砼、砂浆所掺外加剂应有产品合格证、出厂检验报告，并经进场复验合格后方可使用，预拌砼应有生产企业提供外加剂的相关资料。9.6.1.2 冬期施工砼、砂浆强度等级宜较常温条件下提高一级。9.6.1.3 砼试块的留置：除应不少于一组28d标准养护试块外，尚应增设不少于一组同样条件养护试块，用于确定施工期间结构构件的砼强度（如确定临界强度、拆模强度等试块）及结构实体砼强度（等效养护龄期试块）的检验。9.6.1.4 砂浆试块的留置：除应按常温规定要求外，尚应增设不少于一组同样条件养护试块，分别检验各龄期强度和转入28d的砂浆强度。221、9.6.1.5 冬期施工日志除应按常规要求记录外，尚应记录室外气温、砌筑时砂浆温度、外加剂摻量、砼出罐及浇筑、入模时温度及其它有关资料。9.6.2 施工措施9.6.2.1 土方工程9.6.2.1.1 开挖的基槽应采取防止基槽底部受冻的措施，当基槽挖完不能及时进行下道工序施工时，应在坑底标高以上预留土层，并覆盖保温材料保温。9.6.2.1.2 冬期施工土方回填时，每层铺土厚度要比常温施工时减少20%-25%，预留沉陷量要增加，回填土施工应连续进行夯实。室内坑或管沟不得采用含冻土块的土回填，室外基槽或管沟回填土所含冻土块的粒径不大于15cm，含量不大于15%，且应分布均匀。9.6.2.2 砌体工程222、9.6.2.2.1 根据砖石工程施工及验收规范（GBJ202-83）的规定，当预计连续10天的平均气温低于+5度时，砖石工程的施工应按冬期施工执行。9.6.2.2.2 冬期施工使用的材料，应符合下列规定： 砌筑材料：砂、砖、石材等建筑材料在使用前，应清除表面污物、冰霜雪、冻块等，不得使用逆水浸和受冻后的材料。 砂浆宜采用普通硅酸盐水泥拌制。 拌制砂浆使用的砂，不得含有冰块和直径大于1cm的冻土块。 拌和砂浆时，水的温度不得超过80，砂的温度不得超过40，砂浆稠度要适当增加，砌筑时砂浆温度不低于5。9.6.2.2.3 砖石工程的冬期施工应采用外加剂法、暖棚法等。9.6.2.2.4 每日砌筑时应及223、时在砌体表面进行保护性覆盖，砌筑表面不得留有砂浆，继续砌筑前应扫净砌筑表面。9.6.2.2.5 普通砖和空心砖在正温度条件下砌筑时，应适当浇水滑润，在负温条件下砌筑和浇水确有困难，则必须适当增大砂浆稠度9.6.2.2.6 在砌砖工程中不得连续大面积铺灰，应随铺随砌，砂浆要随伴随用，以防冻结，每天收工前，砌体表面上不应铺灰，对每日的砖墙，应采用保温材料覆盖。9.6.2.2.7 当日最低气温等于或大于-10度时，对于一般的砌体可用氯化钠作抗冻剂，掺量为拌水重的3%，对配筋砌体，可采用2%氯化钠加3%硝酸钠（以拌水重计）或2%硫酸钠加4%亚硝酸钠（以水泥重量计）抗冻剂。9.6.2.2.8 掺抗冻剂的224、砂浆在负温下，强度能继续增加，解冻后砂浆强度与粘结力仍和正常温度下一样继续上升，28天砂浆抗压强度和遭冻结的砂浆强度相近，为保证砌体在解冻时的正常沉降，每日的砌筑高度及临时间断处的高度差不得大于1.2米，跨度大于0.7米的过梁，应采用预制构件；在门框上部应留不小于5毫米的缝隙；砖砌体的水平缝厚度不宜大于10毫米，空斗墙不得用抗冻砂浆砌筑。9.6.2.3 混凝土及钢筋混凝土工程9.6.2.3.1 根据钢筋混凝土施工验收规范（GBJ20383）的规定和当地多年气温资料室外日平均气温连续5天稳定低于5度，混凝土及钢筋混凝土施工应按冬期施工执行。9.6.2.3.2 负温条件下使用的钢筋，施工时应加强检225、验，运输和加工时应防止撞击和刻痕。9.6.2.3.3 钢筋负温冷拉可采用控制应力或控制冷拉率法，冷拉后的钢筋应逐根进行外观检查，表面不得有裂纹和局部径缩现象。9.6.2.3.4 钢筋的负温焊接可采用闪光对焊、电弧焊及气压焊等方法，每批钢筋正式焊接前，必须进行现场条件下的焊接性能试验（试焊），合格后方可正式生产，焊接时在构造上应严格防止在接头处产生偏心受力状况，以及产生过热、烧伤、咬肉和裂纹等缺陷，并采用遮蔽措施。9.6.2.3.5 冬期浇筑的混凝土在受冻前，混凝土的抗压强度不得低于下列规定： 硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制的混凝土为设计标号的30%。 矿渣硅酸盐水泥配制的混凝土为设计的40%。226、 掺外加剂的混凝土，其受冻前临界强度大于或等于4MPa。9.6.2.3.6 为了减缓混凝土的冷速度或缩短混凝土的凝结时间，以保证混凝土达到受冻前的最低强度，冬期混凝土工程施工正常采用如下措施。 混凝土蓄热保温：一般选择导热系数小，价格低的保温材料（如草帘、锯抹等）覆盖结构物的散热表面，以利用热材料拌成的混凝土热量及水泥水化热量，促使混凝土在正温度环境下硬化，以达到预期的强度。 掺化学附加剂：在混凝土中掺加一定数量的化学外加剂，加速混凝土硬化和降低混凝土的冻结温度，能使混凝土在负温度条件下强度继续增大，不受冻结。9.6.2.3.7 化学外加剂的掺量和掺法，应根据材料的来源和工程的实际情况，由实验227、室提供，单位工程施工负责人具体实施，目前常用的有如下几种： 三乙醇胺复合早强剂掺量为：三乙醇胺水泥用量锝0.03%0.05%和氯化钠；水泥用量的0.5%。 硫酸钠复合早强剂掺量为：三乙醇胺，水泥用量的15%和氯化钠，水泥用量0.5%。 三乙醇胺、硫酸钠木制素磺酸钠复合外加剂掺量为：三乙醇胺，水泥用量的0.03%，硫酸钠水泥用量的2%以及木制素磺酸钠水泥用量0.2%。冬季施工掺以上几种化学外加剂后，一般浇筑混凝土后蓄热12天，即能满足混凝土的各项强度指标要求，转入常温与结构同条件养护28天的试块试压后，即可知道冬期施工混凝土的强度。9.6.2.3.8 冬期施工，宜采用水化热高的水泥和高标号水泥，228、在特殊情况下，征得有关方面同意，可提高混凝土强度等级，以适应工程需要，所用之砂、石不得含有冰雪冻块，混凝土的搅拌时间应比常温时增加50%。9.6.2.3.9 砼在浇注前，应清除模板和钢筋上的冰雪和污垢，运输和浇筑砼用的容器应有保温措施，砼拌和物的出机温度不低于10，入模温度不得低于5。9.6.2.3.10 冬期施工浇注砼不宜留置施工缝，如必须留置施工缝时，应留在结构剪力较少且便于施工的部位，在施工缝处接着浇筑砼时，接缝处原砼的温度应高于20。9.6.2.3.11 模板和砼表面覆盖的保温材料不应使用潮湿材料，新浇砼表面应铺一层塑料薄膜后再覆盖草席等保温材料，对于框架梁、柱等不易覆盖盖草席等保温材229、料时，应采用布条包裹覆盖养护，模板和保温层在达到要求强度并冷却到后方可5拆除。9.6.2.3.12 混凝土浇筑完毕后，在达到凝固强度之前，为避免结构出现低气温条件冻伤现象，须采取有效的保温措施。本工程拟在结构混凝土浇筑完毕后，采用暖棚法进行保温。9.7 非标设备（储罐）制作安装冬期施工措施9.7.1 在预制安装场地上设置防护棚，以保证现场良好的作业环境。防护棚采用脚手架管、竹跳板、蓬布等搭设，四周围护。9.7.2 钢板预制安装前应清楚其表面覆盖的冰雪、污物。9.7.3 在顶盖施焊和壁板施工前，在罐内安装散热盘管和散热片，利用常压锅炉产生的热水供热。9.7.4 在底板铺设施焊时，用石棉垫铺盖在焊230、缝上，以防止出现焊缝裂纹，减少焊接变形。9.7.5 霜雪天进行焊接作业前先清除焊接表面的积霜、雪，用气焊预热，使焊接部位保持干燥。9.7.6 焊接过程中为防止温差较大产生焊接变形，应制定严格的焊接工艺，确定焊缝焊接顺序，应采用连续跳焊方式进行焊接。9.8 设备安装工程9.8.1 设备安装前清除污垢、冰雪，同时要安装抵挡风、雨、雪的设施。9.8.2 设备地脚螺栓孔要清除杂物、泥水、冰雪灌浆层要按土建相应工程的技术要求进行，灌浆层要覆盖夹层草袋养护。9.8.3 在钢结构上运输吊装设备要采取防滑措施。9.8.4 多层钢结构安装时，应限制楼面上堆放的荷载。施工动荷载、积雪结冰的重量不得超过钢梁和楼板（231、压型钢板）的承载能力。9.8.5 设备安装完毕后，各管口应予以包扎，底部管口的盲板应予以拆除。防止冰雪进入设备内。9.9 钢结构施工9.9.1 冬季天气寒冷，雨雪过后地面较滑，安装现场应做好防滑措施；钢结构需要吊卸的，还应遵循冬季吊车使用有关规定。9.9.2 高处作业应按规定系好安全带，雨雪后禁止立即爬高作业（钢结构上），高处作业所使用的脚手架，搭设完后必须经安全部门验收，合格后方可使用。9.9.3 冬季早、中、晚温差较大，钢结构安装校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施。9.9.4 当环境温度低于5时，钢结构在焊接前应用氧气-乙炔焰对坡口两侧100232、mm范围内进行加热烘干，驱除坡口内的露水潮气，火焰采用中性焰。9.9.5 碳素结构钢在环境温度低于-12时，不得进行冷矫正和冷弯曲；加热矫正时，加热温度不得超过900，矫正后的钢板表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。9.9.6 当环境温度低于-20，不得进行切割和冲孔。9.9.7 当环境温度低于-12时，不得进行冷矫正。9.10 焊接作业9.10.1 冬季施工焊接作业使用的焊条必须经过烘烤，焊工在烘房内领取焊条时应随领随用，领用后必须放置保温筒内使其保持干燥。若受潮或当天未用完必须再次烘干，烘烤温度为80100，烘烤时间1h，烘烤后的焊条应放在恒温箱中。9.10.2 现场233、焊条要放置在焊工随身携带的保温筒内，随用随取。时间不得超过4h，超过4h应交回焊材库重新烘烤，但重新烘烤次数不宜超过2次。9.10.3 焊接过程中为防止温差较大产生焊接变形，应制定严格的焊接工艺，确定焊缝焊接顺序，应采用连续跳焊方式进行焊接。9.10.4 气温低于0时，应采取预热或加温措施。当气温低于-10时，严禁施焊作业，必要时要采取加温或保温措施方可施焊。9.10.5 施焊场地环境温度要高于5，当温度达到-10时，搭设一个2.5m2.5m2.5m的防风棚，外要覆2层帆布。母材经多头烤枪预热到150后，防风棚中的温度可达到25；在2把焊枪同时施焊的过程中，防风棚中的温度可达到20。空气要干燥234、，以免产生气孔、裂纹等焊接缺陷，管道接头处破口要清理干净。9.10.6 管道焊接时具有氩弧打底时，风速大于4.5m/s，要设置焊接防护棚，在防护棚内施焊管道时，若环境相对湿度超标，可安装去湿机或碘钨灯，以降低相对湿度。各类管道在焊接过程中，应采取措施，防止管内成为风道。9.10.7 冬季风雪天气风力大于8米/秒或湿度大于90%的天气，严禁施焊；如必须焊接时应有遮盖，使用可拆式焊接挡风、挡雨棚。9.10.8 对于焊接前需预热的钢材焊接，其预热温度适当提高50左右。9.10.9 霜雪天进行焊接作业前先清除焊接表面的积霜、雪，使焊接部位保持干燥。9.11 高空作业9.11.1 冬季霜雪较大的天气，作235、业前先将平台、梯子上的霜雪清除干净后方可进行作业，防止行人或作业时滑落。9.11.2 绑扎脚手架时，加设防滑设施，防止滑落造成事故。9.11.3 冬季高空作业时，劳保着装统一按防滑、防冻着装，穿棉胶鞋、戴棉手套。9.11.4 使用铝合金直梯前，检查梯子附件应齐全，梯子腿有防滑橡胶托，现场使用时设专人扶梯，以防滑落。9.11.5 风力大于6级时，停止高空作业，以确保人身和设备安全。 9.12 施工机械及吊装作业9.12.1 施工机械车辆室外过夜或长时间停放前，先将水箱内未加防冻剂的冷却水放净。9.12.2 机械油箱或储油器冻结时，宜用热水或蒸汽化冻。9.12.3 及时清除施工区域内道路、施工面和236、脚手架板上的积雪、水和冰。9.12.4 车辆需要在湿滑的路面上行驶时，事先在轮胎上加防滑链。9.12.5 风力大于6级时，停止吊装作业，以确保人身和设备安全。9.12.6 在低温环境进行吊装作业时，应认真检查零配件，防止钢材的冷脆，要选用适合于环境温度的润滑油（脂）。9.12.7 吊装时应对吊车站位的地面情况认真检查确认，严禁吊车腿搭在冻土层上作业，起吊前检查被吊物是否与地面冻结，如冻结，必须进行适当处理，严禁强拉、硬吊，以免造成设备和机具的损坏。9.12.8 捆扎用的索具和被吊物之间应有防滑措施，如垫上木板或橡胶板，严禁滑脱。9.12.9 丝绳使用完收工后要妥善保管，以免生锈、脆断、老化。9237、.13 试压作业9.13.1 气温低于0时，尽量不安排水压试验，必须进行时，可采用热水作试验介质、管线外部保温等措施，做到当天试压结束当天排水并对管线吹扫干净。9.13.2 对不能排净水的系统应采用压缩空气做试验介质，已经水压试验的系统在入冬前逐条管线进行吹扫，管内不得存水。9.13.3 管径大于300mm或试验压力大于1.6MPa时，气压试验方案由总工程师批准后方能实施。9.13.4 设备、管线进行气压试验时，严格按照试压试验方案规定的各项措施执行，由于冬季金属材料易产生冷脆，易发生危险，要密切注意试验全过程的监护，确保安全。9.14 安全措施9.14.1 入冬前对项目部职工进行冬施安全教育238、，组织现场全体职工进行冬季施工安全、消防的宣传教育工作，制定安全生产和防滑、防冻、防火、防爆、防煤气中毒的具体措施，教育职工注意施工岗位安全，严守各项规章制度。9.14.2 注意掌握天气情况，按方案做好冬施各项准备工作，注意大风及寒流对安全生产带来的影响。9.14.3 冬季霜雪较大的天气，作业前先将平台、梯子上的霜雪清除干净后方可进行作业，防止行人或作业时滑落。9.14.4 停工后有复工时外脚手架应全面检查合格后方可投入使用。施工人员要做到遵章守纪，杜绝违章作业、违章指挥和冒险作业。9.14.5 绑扎脚手架时，加设防滑设施，防止滑落造成事故。9.14.6 冬季高空作业时，劳保着装统一按防滑、防239、冻着装，穿棉胶鞋、戴棉手套。9.14.7 风力大于6级时，停止高空作业，以确保人身和设备安全。 9.14.8 物件及设备与地面冻结时，事先将其化冻并垫起，再进行吊装。9.14.9 及时清除施工区域内道路、施工面和脚手架板上的积雪、水和冰。9.14.10 车辆需要在湿滑的路面上行驶时，事先在轮胎上加防滑链。9.14.11 风力大于6级时，停止吊装作业，以确保人身和设备安全。9.14.12 人员行走的道路结冰时，应铺垫灰渣以防人员跌伤。9.14.13 沟槽开挖后，应注意采取措施，防止解冻土方坍塌。9.14.14 加强用电管理，开关箱等用电设施设置防雪、防水措施，开工前检查临时电源设施的固定安全可靠240、，电气设备和元件完好无损，接线正确牢靠，每天使用前试验漏电开关，其动作应可靠。现场禁止使用裸线，不得私架电线，加强线路检查，防止漏电及电路失火，尤其是要在大风雪后对供电线路进行检查，防止断线造成触电事故。9.14.15 安排维修电工对现场用电设施进行定期检查和日常维护工作。9.14.16 不得以棉帽代替安全帽。9.15 措施材料计划序 号名称规格单 位数 量备 注1帆布3500搭设施工棚2钢管483.5t10搭设施工棚3钢管卡扣个2000搭设施工棚4镀锌铁丝10#kg400搭设施工棚5温度计个56干粉灭火器个47草袋条50008棕绳m40009塑料布500010保温被60011彩条布70001241、2加热器个2013扫帚把12014铁锹把5015加热器250*600件2016碘钨灯1000KW个3010.雨季施工方案10.1 现场条件本工程所在地内蒙古鄂尔多斯市乌审旗属于典型的温带大陆性季风气候，日照丰富，四季分明，无霜期短，降水少，蒸发量大。年日照时数3000小时左右，年降水量为250毫米左右，年蒸发量3000毫米左右，降水主要集中在79月份，如不采取适当的技术组织措施，将会给本工程施工作业带来非常大的影响。为保证施工工期与质量目标的如期实现，应结合当地实际情况，制定和采取一些具有针对性的强有力的技术组织措施。10.2 雨季施工技术组织措施10.2.1 组织要求10 雨季施工阶段，项目242、部设专人负责，项目领导参加雨季施工工作领导小组，领导雨季施工和防汛工作。10 雨季施工阶段，项目部建立雨季防汛值班制度，落实专人和专车值班，及时掌握汛情。10 项目供应组负责按雨季措施要求提前做好防汛物资准备工作，并保证措施用料准备到位，合理存放，便于取用。10.2.2 现场排水10 工程开工前在材料堆放场地、库房、工棚、电焊机棚及办公室周围设置排水沟，沿道路方向设置排水支干线，通入装置区的雨水管干线，以利于装置地表水及时排除。10 雨季到来之前由项目部组织对施工现场、材料堆放场地、库房、工棚、电焊机棚及办公室周围进行检查，已设置排水沟的应使排水畅通，无排水沟的必须及时设置排水沟。10 施工人243、员配齐个人用的雨具，保证雨天人员防护措施落实。10.2.3 现场施工用电10 现场临时用电，主干线采用埋地敷设，开工前根据施工总平面布置完成；总配电箱到现场分配电箱、现场分配电箱到用电设备之间的电源电缆采用架空敷设，经项目部质安组检查确认固定牢靠、绝缘良好、保护设施齐全后才能投入使用。10 施工用电缆由电气专业人员进行架设并负责日常维护。10 对施工现场用电坚持日巡检，每周组织一次专检，检查内容包括开关箱、电焊机棚及工具棚等接地、接零是否可靠，开关箱、电焊机棚及工具棚的电源线出入口所设绝缘胶皮是否有损坏，所有用电设备的漏电保护器是否失灵等。10 所有避雷及其它接地在雨季来临之前，统一进行接地电244、阻测定，不符合安全规定者立即整改。10 雨季施工阶段将现场施工用配电箱、电焊机、乙炔瓶、氧气瓶等加设防雨保护罩。10 雨季施工阶段，为安全起见，对现场潮湿场所的临时照明采用12伏电压供电。10.2.4 吊装作业10. 地管施工时，起重吊装作业应严格执行起重吊装操作规程，做到操作统一协调。10 现场进行起重吊装作业时，应根据地面情况及承载能力，在支腿下面适当加垫枕木或钢板。10 雷雨天气及视线不良的雾天应停止起重吊装作业。10 雷雨天气必须作业时设置避雷措施，用电设备必须重新检查确认接地装置良好、有效。10.2.5 运输10 雨季运输遇路滑、视线差时，应降低速度，不超过中速行驶。10 雨季运输要245、加强道路、货物、场地的调查工作。运输装、卸车都应做到心中有数，不违章、不超速、不超载。10.2.6 土方开挖10 土方开挖前采取井点降水措施，确保地下水位不影响开挖要求。10 分段开挖，按照施工方案放坡并采取钢板桩连续支护，有效防止塌方。10 基础、基槽土方开挖的同时设置排水沟和集水井，及时排除槽、沟内积水。10 潜水泵和焊机电源线、焊机把线不能浸水，过路时穿保护管，每天使用前首先进行绝缘检查，确保安全施工。10.2.7 防腐作业雨天或现场环境相对湿度大于85%时，停止防腐作业。10.2.8 焊接作业10 露天作业下雨时严禁施焊；风速大于8m/s时严禁施焊；如必须焊接时使用可拆式焊接挡风、挡雨246、棚。10 环境相对湿度90%时，严禁施焊；必须施焊时应有良好去湿措施，如不能良好去湿必须停止施焊。10 焊条按规定温度烘烤后方可使用；焊条随用随领，领取后应立即装入焊条桶，并注意盖好盖，使用过程中注意保持焊条筒筒盖密封，严防焊条受潮；剩余的焊条必须送回烘箱，经再次烘烤后方可使用；焊条最多只能重复烘干一次。10 每道焊口焊接前使用氧-乙炔焰对焊口周围烘烤，以清除水汽，然后进行焊接，确保焊接质量。10 每道焊口的焊接一次连续完成。10 所有焊把线电缆必须绝缘良好，且电焊机接地良好。10.2.9 质量保证措施10 土方回填前先清除沟内积水。10 材料除锈后必须立即进行防腐作业，因故停止后要重新进行除247、锈；雨天或现场环境相对湿度大于90%时停止防腐作业。10 雨季施工期间加强施工工艺纪律检查力度，以督促各专业施工人员严格执行本专业的操作规程及相应的施工技术措施施工。10.2.10 材料设备保护10 雨季来临时，采取措施防止已安装和待安装的设备、材料等雨淋受潮。10 管道预制场及材料等堆场采取部分封闭式结构，保证雨季施工不受影响。10 材料库房要有良好的防雨性能，库房内湿度不应超过85%，存放库房的施工材料要集中码放或上架存放，不应直接放在地面上，不能上架的应架空垫高不低于200mm。10 焊材应设专库保管，库内湿度不应超过60%。10 露天堆放的水泥、建材、型材下面应垫起200mm高，必要时248、应加盖蓬布。10 半成品及成品堆放不能入库的要下垫上盖，防止水浸雨淋。五、施工平面布置图六、工程质量保证体系及采取措施6.1、 编制说明本工程质量保证技术组织措施根据我公司质量、安全、环境管理体系文件、结合本工程建设实际情况和特点编制而成，本质量保证控制体系确保了本工程能安全、优质、按时地完工。因此，必须贯穿在整个施工过程中并严格执行。6.2、 工程质量方针坚持质量第一的原则,确保质量体系的有效运行，向顾客提供满足合同要求与标准的产品。6.3、 质量目标 质量检查测点合格率100%； 质量验评合格率100%； 交验工程一次试车成功率100%； 工程交工验收质量等级优良。6.4、 质量保证措施6249、.4.1 各级员工，尤其是管理人员切实树立“质量第一”的观点，强化质量意识，通过定期和不定期的对全体施工人员进行质量教育，提高全员质量意识。6.4.2 全面推行方针目标管理，将质量目标分解，层层落实到人，建立各层次质量工作岗位责任制，做到职责清晰，奖罚分明，确保工程质量优良。6.4.3 严格坚持按施工程序办事，开工前做好工程各项准备工作，尤其要认真熟悉图纸做好图纸会审工作，并加强与发包方及设计方的沟通，尽量将图纸中可能存在的问题，以及施工中可能发生的问题暴露在施工之前并加以妥善解决。6.4.4 认真编制施工方案和作业指导书，并在施工前向班组进行详细的技术交底，使所有参加施工人员弄清设计意图、使250、用要求、工程质量要求和施工技术中的关键问题，施工中及时认真填写施工记录。6.4.5 严格按图纸施工，确保施工规范得到严格执行，不得随意改变设计要求，凡设计和材料的变更必须具有设计变更手续和材料代用证明。6.4.6 切实加强设备、材料管理，所有设备、材料必须具有出厂合格证和/或质量证明书，并经检验验或复验合格后方可投入使用，没有按规定进行检验或复验不合格的设备、材料，一律不得使用。所使用的设备、材料必须符合国家标准/或行业标准、设计文件和施工验收规范及合同的要求。6.4.7 认真做好“三检一评”工作，即开展自检、互检、专检和质量检查评定工作。6.4.8 在工程施工及验收中，严格按照设计所指定的标251、准规范和技术要求以及甲方的有关要求进行。6.4.9 强化对施工质量的监督、控制，加强对施工的过程控制及中间检查，上道工序没有经过检查合格，下道工序不准施工。6.4.10 认真编制周质量计划，每周通过结合质量通病、以及特殊的质量问题制定质量工作计划、目标、措施等。6.4.11 建立质量会议制度，每天的班前会，每周一的职工会上都要对质量问题进行剖析，每周末下午召开质量管理人员会议，专题讨论质量量问题。6.4.12 搞好和其它专业的配合，加强中间交接、隐蔽工程等的检查、验收，严格履行签字确认手续。6.4.13 发挥经济杠杆作用，将质量与经济利益挂起钩来，严格执行质量奖罚条例。6.4.14 虚心接受监252、理单位、业主及有关人员的现场监督，教育全体员工牢固树立“为用户服务，为用户负责”的观念。6.4.15 建立、健全各项质量管理制度及程序，并认真加以执行。6.5、 质量保证体系 6.5.1 质量保证组织机构 质量保证组织体系机构图如下：项目经理技术负责人质量经理施工经理质安部电议QC工程师工艺QC工程师设备材料工程师结构QC工程师建筑QC工程师各施工班组质检员质量保证体系机构图6.5.2 质量责任人员岗位职责6.5.2.1 项目经理职责 贯彻执行国家有关质量工作的方针、政策、法规和标准，履行策划职能； 贯彻实施本公司的质量方针和目标； 负责组织建立质量体系并使之有效运行，对本项目部有关部门和负责253、人的职责和权限进行监督、检查，保证工程质量满足规定要求，对本项目施工质量全面负责。6.5.2.2 HSE经理的职责 主要负责贯彻执行公司质量方针目标和质量体系文件，具体负责组织建立和制订项目部质量体系和质量体系文件，并使之有效运行，在自己分管工作范围内对施工质量负责； 督促、检查所管辖部门的质量活动，质量控制和有关协调工作。定期召开质量工作会议，分析质量状况，总结经验，针对薄弱环节提出改进措施； 主管质量事故处理工作，制止一切忽视工程质量的做法，必要时责令其返工或停工整顿，实施质量奖惩办法； 组织有关人员，配合总承包单位甲方有关质检人员，对本工程的质量管理和质量体系进行审查。6.5.2.3 技254、术负责人职责 贯彻实施公司质量方针，质量目标和质量体系文件，负责贯彻实施标准和有关技术文件。协助经理建立和制定质量体系和质量体系文件，并使之有效运行。对本项目部的施工质量负技术责任； 主持工程的设计汇审，组织编写施工组织设计和作业指导书。制定保证质量的组织措施。领导工程的技术培训和技术检验工作，审查交工资料； 负责组织处理质量重大事故，拟定或审批较大工程的返工方案，组织质量攻关，提出改进工程质量措施。6.5.2.4 QC工程师和/或专职质检员职责 贯彻实施公司的质量方针、质量目标和质量体系文件，并监督检查本单位的质量运行记录； 按技术规程、规范、标准、设计文件技术要求或合同规定，对产品质量进行255、监督检查； 参与编制工程项目A、B、C三类质量控制点，并送甲方认可 ，按A、B、C质量控制点和文件规定的要求进行监督检查，做好产品质量记录； 确认产品质量验收评定结果，参与质量事故处理和执行质量事故报告制度，参与质量检查工作； 有权确认产品质量合格与否。因质量问题，经主管同意后有权对生产班组或个人停止作业，有权代表质量检验部门履行其职责，对产品质量和质量体系运行情况提出奖罚意见。6.6、 质量控制程序6.6.1 过程控制程序6.6.1.1 总工程师组织专业技术人员进行施工组织设计的编制工作。施工组织设计的编制应符合HG20235-93化工建设项目施工组织设计标准的要求，当合同另有规定时，按相关256、行业标准要求执行。编制本工程质量计划（Q P），检查和测试计划（ITP）对材料等的供应商进行考证，明确供货计划，质量要求。6.6.1.2 如果没有作业指导书（或施工方案）就不能保证质量，专业技术人员应编写作业指导书（或施工方案），对过程中的步骤方法、技术和质量要求等进行明确规定，由总工程师审定，项目经理批准报甲方/监理审批。6.6.1.3 作业 与总承包单位、甲方召开工程开工会议，明确有关要求，会议纪要传达到每个职工。各类作业人员按岗位要求持证上岗，并由质量安全部门负责检查； 物资供应部门主管负责配备好的机具装备，工程技术部门负责确认机具装备能否满足生产过程的需要； 物资供应部门主管负责保证用257、于生产的物资质量符合标准、图纸、规范和合同的要求，并对材料、设备进行检测并取得测试记录报告； 工程技术部门主管负责生产所需的标准、规范、图纸、工艺文件齐全、清晰，并盖有“鉴定施工”的印章； 技术人员负责在开工前对作业人员进行技术交底，并作好交底记录； 技术人员负责按作业指导书（或施工方案）要求指导作业人员进行作业； 对需要进行工艺评定的项目，由技术负责人组织进行工艺评定，技术人员根据评定结果指导作业，如WPS、PQR、焊接工艺卡等。6.6.1.4 质量控制点的确定和检查 质量检查部门根据工程特点，主管负责组织编制A、B、C质量控制点表，经顾客（监理单位）或总承包单位认可后下发至有关部门和作业班258、组； 在质量计划和作业指导书（施工方案）中，应依据产品的设计和合同要求，提出该产品采用的主要检验、试验、规程、规范和质量评定标准； 班级或施工人员进行自检； A、B、C质量控制点的检验和试验严格按照公司质量手册QP/HSJ11-1999执行。6.6.1.5 特殊过程的控制特殊过程的作业人员和机具设备应按要求进行鉴定并填写记录。协助甲方配合政府部门对特殊项目的检查、测试工作并做好记录。6.6.1.6 过程控制程序工作流程图见下图。过程控制程序开始编制施工组织设计编制Q.P.和ITP，供货商考察、论证编制作业指导书（施工方案）开工会议作业人员持证上 岗机具设备满足需 要用于生产的物资合格图纸规范满259、足要 求进行技术鉴定进行工艺评定施工环境满足要求技术人员指导作业人员进行施工编制和检查质量控制点编制质量控制点（W、H、R点）对质量控制点进行检查设备和人员的鉴定特殊过程控制过程控制程序结束过程控制程序工作流程图6.6.2 产品标识和可追溯性程序6.6.2.1 技术人员依据图纸、规范或其它文件，在过程中的特定工序对特定对象，规定具体标识方法及位置。如特殊管材标识、焊口标识等。6.6.2.2 技术人员向作业人员做好标识交底工作，具体指导标识的实施。6.2.3 物资供应部门和作业人员负责在特定对象位置作出清楚标识和标识的移植。有可追溯性要求的标识，应加以记录。6.6.2.4 质量检查员对可追溯性要260、求标识进行确认，并在其记录上签字。质量检查员对有可追溯性要求标识的准确性、真实性、可靠性负责。6.6.2.5 质量检验部门负责确保标识记录具有可追溯性。6.6.2.6 产品标识和可追溯性程序工作流程产品标识和可追溯性程序开始技术人员规定标识方法和位置技术人员作出标识交底作业人员作出标识和移植检查人员确保有追溯性，要求标识及记录准确、真实、可靠检查人员确认有追溯性要求，标识清楚与否质量部门负责人确保标识记录具有追溯性产品标识和可追溯性程序结束不清楚清楚产品标识和可追溯性程序工作流程图6.6.3 过程检验和试验程序6.6.3.1 质量部门主管负责组织编制W.H.R质量控制点表，经总承包单位/甲方认261、可后下发至有关部门和作业班组。6.6.3.2 在质量计划和作业指导书（或施工方案）中，应依据产品的设计和合同要求，提出该产品采用的主要检验、试验规范和质量评定标准。6.6.3.3 班组或施工人员进行自检 项目部专职质量检查员核查作业记录，并对实物进行检查确认； 项目部专职质量检查员在质量记录上鉴字。6.6.3.4 W质量控制点的检验和试验 项目经理部专职质量检查员提前一天通知甲方专职质检员或监理对W质量控制点进行检验； 项目经理部和甲方质检员或监理共同检查，并作出检查鉴证。6.6.3.5 H质量控制点检验和试验 项目经理部专职质量检查员检查鉴证后，提前一天通知甲方或监理，按时对H质量控制点进行262、检查； 甲方或监理、项目经理部质检员共同作出检查鉴证，合格后方可进行下一工序的工作。6.6.3.6 R点审查由甲方检查组/或代表对本项目经理部质量控制系统进行质量文件资料审查。项目经理部有关QC人员配合协作。6.6.3.7 过程检验和试验程序工作流程图下页。6.6.4 不合格品控制程序6.6.4.1 质量安全部、工程技术部、物资供应部对不合格品的提出、控制和处理负责。 对发现的不合格品由质量管理部门标识、记录； 采购产品的不合格的控制、处理由设备材料部门负责； 生产过程中出现的不合格品的控制、处理由工程技术部门负责。 过程检验和试验程序开始质量部门主管负责编制W|H|R质量控制点，并经业主认可263、在质量计划和作业指导书中提出规范和质量评定标准班组和作业人员自检3 质量控制自检：项目部专职检查员检查实物并核实交工记录4 W质量控制点：业主与项目部检查员两方共检5 H质量控制点：项目部检查员与业主两方共检6 R质量控制点：业主检查员对项目部QA/QC体系的质量文件进行审查检查结果合格与否过程检验和试验程序结束作业人员进行返工检查人员作出检查签证合格不合格 过程检验和试验程序工作流程图6.6.4.2 不合格品的处理，应由不合格品评审组作出。不合格品评审组由技术负责人、专业技术人员、质量检验和试验人员以及有关作业人员组成。6.6.4.3 评审组对不合格品进行评审，质量部门记录。6.6.4.4 264、由工程技术或采购部门，按评审意见报厂方批准后对不合格品进行处理，处置方式有以下几种： 返工 返修或不经返修作为超差特许使用 降级改作他用 拒收（当作为顾客时）或报废（作为供方时）6.6.4.5 质量部门按规定的检验、试验标准对返工的产品重新进行检验和试验，并作出记录。6.6.4.6 对超差特许使用的不合格品应由质量部门向总承包单位/甲方提出申请，经总承包单位/甲方同意后方可使用，还应附说明不合格品实际情况的质量记录。6.6.4.7 不合格品控制程序工作流程图见下页。6.6.5 最终检验和试验程序由施工单位、总承包单位/甲方共同组成最终检验和试验(预试车)小组负责安装工程的最终检验和试验。不合格265、品控制程序开始不合格品的标识和记录由质量部门负责进货不合格品的控制由设备材料部门负责施工过程中发现的不合格品控制由工程部门负责 不合格评审组由技术负责人、专业技术人员、 质量检验和试验人员及有关作业人员组成 评审组对不合格品进行评审并提出评审意见 报甲方审批由生产部门或采购部门对不合格品进行处置 a 返工 b 反修或作为超差特许使用向顾客提出申请 c 降级改 作它用 d 拒收或 报废 重新进行检验和试验 保持说明不合格品实际情况的质量记录 不合格品控制程序结束 不合格品控制程序工作流程图 双方的检验和试验人员按HGJ231-91化学工业大、中型装置试车工作规范中的预试车工作分工表或按合同及双方266、商定的分工，分别编制预试车方案、化工投料试车方案，该方案必须符合有关标准、规范和试车工作规范要求。参加试车人员必须掌握操作要领和事故处理方法。 双方各专业检验和试验人员按分工分别进行管道系统、设备的试压和内部处理,电气、仪表调试及单机试车。 施工单位专业检验试验人员作出检验试验记录， 总承包单位/业主专业检验、试验人员在检验试验记录上签字认可。6.6.5.5 施工单位工程技术部门对已按合同及设计文件所规定的范围，除联动试车项目外已全部完成的单项工程或部分装置，及时组织交工资料的整理及移交、办理中间交接签证，总承包单位/甲方代表在中间交接证书上签字。联动试车和化工投料试车方案由总承包单位组织编写267、，报业主批准，由总承包单位和业主共同组织实施，总承包单位具体负责安排指挥操作人员，并指导试车工作。联动试车和化工投料试车结束后总承包单位和业主代表在联动试车和化工投料试车合格证书上签字。6.6.5.6 安装工程最终检验和试验程序工作流程图见下页。安装工程最终检验和试验程序开始施工单位与甲方组成试车小组双方检验试验人员编制试车方案双方各专业检验和试验人员分别进行管道系统试验、设备试压和内部处理、电气、仪表调试及单试施工单位检验试验人员作出检验记录，甲方检验人员在检验记录上签字施工单位工程部门组织交工资料整理移交并办理“中间交接”和签证联动试车和投料试车由业主组织实施甲、乙双方在“联动试车和化工投268、料试车合格证书”上签字安装工程最终检验和试验程序结束安装工程最终检验和试验程序图6.6.6 工程交付程序6.6.6.1 项目经理组织有关部门检查下列工作是否完成: 工程已按设计文件规定的内容和合同要求全部建成，工程质量达到了有关施工及验收规范规定的标准和设计文件的要求； 规定的交工技术资料和文件齐全,并经检查合格； 在厂区范围内清除了与生产无关的杂物，厂房、机械已清理干净。6.6.6.2 质量部门主管负责质量文件签证，并经甲方签字确认。6.6.6.3 工程技术部门主管负责组织现场的实物交接工作，督促双方按交接清单确认后共同签字。6.6.6.4 工程技术部门主管负责交工技术文件的交接工作，双方责269、任人员在文件当面点清后，按要求签字。6.6.6.5 交工技术文件按合同规定份数交甲方，项目经理部留1份归档。6.6.6.6 项目经理和甲方负责人，签署工程交接证书。6.6.6.7 项目经理部继续对施工质量负责，发现问题及时处理，直到合同规定的施工质量保证期满为止。6.6.6.8 工程交付程序工作流工程交付程序开始项目经理组织检查应完成的工作质量部门负责质量文件签证工程技术部门组织现场实物交接工作技术文件移交和办理工程交接证书业主要求成立保镖队施工单位在质量保证期内，对质量负责交工技术文件整理和资料归档工程交付程序结束工程交付程序工作流程图6.6.7 质量记录控制6.6.7.1 质量记录的内容之270、一为质量体系运行记录:如质量手册、程序文件及程序支撑性文件中规定的有关记录表格。6.6.7.2 质量记录的内容之二为产品质量记录: 工程项目质量记录，应执行HG20237-94化学工业工程建设交工技术文件规定；当合同有要求时，按合同执行； 锅炉压力容器等制造产品质量记录，采用劳动部门或有关行业规定的记录表格。6.6.7.3 质量记录的控制包括质量记录的标识、收集、编目、借阅、归档、保管和处理。6.6.7.4 质量记录的媒体形式，可以是文字、图表和计算机软件等。6.6.7.5 质量记录的标识分为文字表格、图形符号和印章等。图形符合采用国家标准的有关规定。6.6.7.6 质量记录的填写由形成过程中271、各责任部门责任人员进行。填写表格或绘制图形必须字迹端正、内容完整、清晰、签证齐全，不得任意涂改和弄虚作假。6.6.7.7 质量体系运行记录编号，按QP/HSJO4.011999质量体系文件编号规定进行，产品质量记录编号，按工程交工技术文件规定执行。6.6.7.8 质量体系运行记录，按质量手册、程序文件及程序支撑性文件规定，由各责任部门、责任人员在质量记录形成后（含分承包方的质量记录），及时组织收集、分类、编目。6.6.7.9 质量记录由文件保管人员办理查(借)阅登记手续，当合同有要求时,应在商定期内,由文件保管人员提供给顾客或其代表在评价时查阅。6.6.7.10 质量体系要素管理归口部门的责任272、人员，必须及时对质量记录进行整理并装订、归档。6.7.11 工程完工后,由工程部门按合同要求将工程质量记录移交给业主；自存的质量记录，送公司档案室存贮。6.6.7.12 质量记录的存贮，由文件保管人员建立记录台账，并存放在防潮、防火、防虫蛀的环境中，以防丢失、变质和损坏。6.6.7.13 质量记录由归口管理部门设专柜，指定专(兼)职人员负责保管。6.6.7.14 质量记录的保存期限按质量手册、程序文件及程序支撑性文件规定期限执行。6.6.7.15 质量记录的处理,由文件保管员按的规定,在保管期满足后移交档案室或批准后销毁。6.6.7.16 质量记录控制程序工件流程图如下图：质量记录控制程序开始273、质量记录的控制与媒体形式7 质量记录控制程序的结束质量记录的分类质量记录的标识质量记录的收集与编目质量记录的查(借)阅质量记录的归档、存贮质量记录的保管和处理 质量记录控制程序工作流程图7、 施工质量控制点材料试验及其它检测项目 表1 序号名 称检 测 项 目1钢材拉伸，冷弯2焊接件拉伸，弯曲3水泥强度，安定性，凝结时间4碎石级配，含水量，针、片壮物含量5砂级配，含水率，含泥量6石灰细度，体积安定性7砼坍落度，稠度，抗压强度8砂浆稠度，抗压强度9砂石回填压实系数0.9310回填土压实系数0.93建筑工程施工质量控制点划分一览表表2序号项 目类 别备 注一地基处理与基础工程1定位测量AR2地基验274、槽AR3模板C4条形基础钢筋AR5基础砼浇筑B6基础隐蔽AR二主体工程7砖砌体B8柱、梁、板钢筋AR9柱、梁、板模板C10柱、梁、板砼BR11预埋件BR12主体结构验收AR三门窗工程13门窗制作B14门窗安装A四屋面工程A五楼地面15基层清理B16面层B六装饰工程17装饰面基层A18装饰面面层A压力管道安装工序质量控制点划分一览表 表3序号项 目类 别备 注1技 术 准 备开工报告AR2安装资格A3图纸会审BR4技术交底BR5施工方案A6设计变更B7材 料管子材质证明书或复验报告B8焊接材料材质证明书或复验报告B9材料代用AR10阀门、管件检查(试压)BR11管道加工C12焊 接焊接工艺评定A275、13焊工资格和钢印A14焊缝布置、坡口、对口错边量B15焊缝接头表面质量B16焊缝返修BR17无损检测无损检测报告BR18射线探伤(底片)B19管 道 安 装工艺管道规格、走向与图样的一致性B20清理、防腐B21安装偏差检查C22补偿器B23支、吊架C24静电接地装置B25安全附件（安全阀、压力表等）BR26强度试验、严密性试验AR27隐蔽工程检查AR28管道吹洗AR29涂漆、绝热、色标C30交工文件AR钢结构安装工序质量控制点划分一览表表5序号项 目类 别备 注1基础复测C2材料接收检查C3预制C4安装CR5灌浆前检查A6平台、扶梯、护栏检查C7焊缝检查B8构件接触面检查A9高强螺栓检查A防276、腐蚀施工工序质量控制点划分一览表表7序号项 目类 别备 注1设备、管道交接检查C2材料交接检查C3基础表面检查CR4配料比检查C5绝缘层检查CR 6防腐蚀层面检查BR7外观检查C电气安装工序质量控制点划分一览表表8序号项 目类 别备 注1设备、材料检查，附件备件齐全，型号规格符合设计要求，产品技术文件、合格证齐全，外观检查合格AR2电气设备基础型钢安装CR3变压器安装检查BR4盘（屏）、柜安装检查CR5母线安装C6隔离开关、断路器安装调整CR7现场控制（操作）箱安装C8电缆桥（支）架安装C9电缆工程安装CR10电动机安装检查，试运行CR11照明器具检查安装C12避雷针（网）安装检查C13静电接277、地跨（连）接C14接地体（网）安装检查CR15阴极保护系统安装调试CR16隐蔽工程记录AR17起重设备电气安装、调整、试验AR18火灾报警通讯系统安装试验AR19继电调整试验CR20电气测量仪表试验CR21电气设备检查试验CR22直流控制系统检查试验BR23不间断电源(UPS)检查试验BR24受电前检查、电气模拟试验AR仪表安装工序质量控制点划分一览表表9序号项 目类 别备 注1设备、材料检查，附件备件齐全，型号规格符合设计要求，产品技术文件、合格证齐全，外观检查合格AR2仪表盘（箱、操作台）安装CR3FCS、PLC系统安装CR4就地仪表检查调校安装CR5仪表设备的检查调试安装CR6控制室仪表278、的检查调校CR7仪表管路系统安装C8电缆桥（支）架安装C9保护管安装C10仪表电线、电缆检查敷设CR11仪表管线试压、试漏、脱脂、吹扫BR12系统接地安装测试BR13仪表系统调试AR14报警联锁、DCS、PLC系统试验BR15仪表投入试运行AR工艺试车焊接施工工序质量控制点划分一览表表10序号阶段项 目类 别控 制 内 容1准 备阶段工艺评定CR评定报告审查，复盖面100%2焊工资格BR 合格类别与施焊项目一致3设计交底AR设计意图，设计特殊要求等4安装阶段焊前坡口组对C核对几何尺寸，焊口清理、定位5焊接CR严格执行焊接工艺6外观检查BR按考规要求7无损检测BR按委托书比例抽检，发报告8压力试279、验及气密试验AR检查焊缝泄漏情况9交工阶段交工技术文件BR数据准确，资料齐全，签证及时1011备注：A级主要控制点， 甲、乙、第三方参加检查B级次要控制点， 甲、乙双方参加检查C级一般控制点， 乙方检查R须有施工记录或检验报告七、HSE管理体系及措施1、 承诺遵守政府有关的法律法规及法规性文件，我们所有的业务活动都将在安全、环境与健康的法律、法规许可范围内进行；1.1 项目经理及参加施工的每一位员工对HSE管理都负有义不容辞的责任，HSE的表现是奖励员工的重要依据。1.2 服从业主的HSE要求，在任何情况下，不得以任何理由进行违章作业和违章指挥.。1.3 对施工作业进行危害辩识和风险评价，自觉搞好隐患治理和风险控制。1.4 对HSE计划的实施进行检查和监督，及时发现和解决HSE管理计划中所存在的问题和缺陷，以确保目标的实现。1.5 项目经理、HSE经理应支持和促进参与项目的无事故管理活动。2、 方针和目标2.1 方针安全以防为主，健康以人为本，环境以治为先，追求体系本质优化2.2 目标2.2.1 杜绝重大火灾、爆炸事故。2.2.2 杜绝人身伤亡事故。2.2.3 杜绝重大机械设备事故。2.2.4 一般事故频率控制在3以下。2.2.5 不发生重大交通责任事故。2.2.6 不发生违法犯罪及违反治安管理条例的行为。2.2.7 不发生环境污染事故。2.2.8 不