1、xx区xx危岩（两级）治理工程混凝土支撑专项施工方案 年一月目 录一、工程概况3（一）、专项工程概况3（二）、施工平面布置3（三）、施工要求和技术保证条件4二、编制依据5三、施工计划5（一）、施工进度计划5（二）、材料与设备计划6（三）、劳动力计划7四、施工工艺技术7（一）、技术参数7（二）、工艺流程8（三）、施工方法8（四）、检查验收11五、施工安全、质量保证措施11（一）、质量保证措施12（二）、安全保证措施16一、工程概况（一）、专项工程概况xx危岩（两级）位于xx地理坐标X：3414130.163415005.85、Y：540561.85541485.21。xx危岩陡崖在平面上的分布受2、控于陡崖发育方向，陡崖大致呈“U”型展布，xx危岩陡崖总长约3.1km。（1） xx危岩（两级）位于xx区城郊钟鼓楼街道办事处小岩村、双溪村及百步村。共有危岩体104处，危岩总体积约71338.0m3，在现状处于欠稳定基本稳定状态，危岩均属小型危岩。危岩体主要由巨厚层状、中粗粒长石石英砂岩构成。危岩底部砂岩与底砾岩及夹层泥质粉砂岩边界处均发育有岩腔。基座为泥岩与砂岩互层。（2） 治理工程实施期间，尤其应注意对危岩带下部沿江道路的交通管制，避免由于危岩的治理施工给下方道路的交通安全带来的安全隐患。（3）xx危岩（两级）带的直接经济损失包括人员伤亡、房屋毁坏、财产损失等，据调查，工作区内危岩崩塌将3、造成的直接财产损失总额为6300万元。（4） 危岩治理前、过程中及治理后须进行有效监测。（二）、施工平面布置混凝土支撑工程是对于下部发育有较大岩腔且不具备清除条件的危岩，采用充填墙或钢筋砼柱进行支撑。由于xx陡崖的地质结构是为砂、泥岩互层，在差异风化的作用下，大多数危岩底部均形成一定规模的岩腔，岩腔是此类危岩发生崩塌的控制因素，对该岩腔进行充填支撑可阻止泥岩的进一步风化，使危岩失去破坏的临空条件且对危岩面起到很好的嵌补作用。采取支撑措施的危岩共41处（其中锚固、局部清除综合治理措施有40处），详见采取支撑措施的危岩一览：W1、W2、W5、W6、W10、W01-01、W01-02、W01-03、4、W13、W20、W21、W23、W24、W28、W29、W30、W31、W32、W33、W38、W40、W42、W43-01、W44、W45、W51、W53、W56、W60、W66、W67、W69、W70、W71、W73、W75、W76、W80、W82、W89、W91-01。（三）、施工要求和技术保证条件1、施工要求岩腔充填必须首先进行清面工作，将岩腔后壁及危岩底部覆土及强风化层进行清除，露出新鲜岩面。充填材料采用C25片石砼，块石等级MU30，根据勘查报告对危岩砂岩的试验参数，可采用危岩清方石材，置于中风化岩面下不少于0.2m，至陡崖面的水平安全距离不少于1.5m。对于外悬长度较长且较高的危5、岩岩腔，亦可采用一根或数根砼柱支撑，截面100012001200150015001800，嵌入基岩2.0m。部分支撑柱设锚杆与母岩嵌固连接，连梁截面800600。所有充填及支撑材料在距岩腔顶500mm时，掺入适量膨胀剂，以保证与危岩底部接触紧密。除了上述差异风化形成的岩腔外，尚有因危岩历年崩塌形成的大量负地形。因该处各危岩联系较紧密，陡崖下居民住宅密集，清除措施风险较大。而单纯靠锚固措施亦难以准确控制其锚固方向及锚固深度，故以充填为主，辅以锚喷、局部清除及锚固措施。充填墙采用C25片石砼，填充墙顶部500mm添加适量膨胀剂。由于墙底斜坡坡度陡，故墙底作成台阶状，每级台阶宽1m2m，高0.3m06、.5m，台阶面修成1:10逆坡。当岩腔空间较狭小、充填操作较困难时，可适当加压充填，充填压力0.1MPa0.3MPa。加压时应注意不得对危岩体造成不利影响。2、技术保证条件（1）、支撑柱及连梁主筋采用焊接接长（双面搭焊），焊条型号E5001。任一接头中心至长度35d区段区（且不小于500mm）受力钢筋接头面积不得超过受力钢筋总面积的50%，且应相互错开。主筋延伸长度40d。（2）、支撑墙上加固锚杆可不设钢垫板外锚头，直接做成弯钩锚入墙砼内35d即可。（3）、砼应连续浇注，浇注完毕后，须派专人负责养护。（4）、采用C25片石砼对危岩进行支撑及岩腔充填，顶部0.5m加入适量膨胀剂。1）、支撑和顶部7、嵌补时，圬工顶部应与危岩体紧密接触，不留缝隙。2）、支撑和底部嵌补时，圬工底部应与置于稳定、完整基岩内。3）、其余作业程序按有关规范办理。二、编制依据1、混凝土结构设计规范(GB50010-XX)；2、混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204XX）3、建筑桩基技术规范(JGJ194-XX)；4、重庆市地质灾害防治工程勘察范围DB50143-XX；5、建筑边坡工程技术规范(GB50330-XX)；6、重庆市地质矿产勘查开发局南江水文地质工程地质队及监理批准的施工组织设计；三、施工计划（一）、施工进度计划本混凝土支撑分项工程个各区域均有分布，支撑分项工程带的危岩清除及锚杆施工工作应先进行，待8、完成后及时进行混凝土支撑施工，按此计划同时进行施工，本混凝土支撑分项工程施工计划按施工组织设计总工期计划的指导进行，并严格按施工时间段进行控制，施工区间为XX年3月20日4月10日。施工区域内三个区段均有支撑分项工程，各区段在具体施工时可根据实际情况进行灵活调整，但计划区间不得超越。考虑该工程分项施工存在诸多交叉及可变因素，故混凝土支撑分项工程不再编制分项施工计划网络图，中心指导施工计划按总体计划工期进行。（二）、材料与设备计划1、机械设备混凝土填充及支撑施工所需主要配套机具设备见下表，其相关配置数量及所需技术性能根据具体的工程要求选定。主要机具设备表序号机具设备名称型号及规格数量用途1钢筋切9、割机1台钢筋加工2钢筋弯曲机1台钢筋加工3电焊机1台钢筋加工4空气压缩机2台地连墙顶破除5振动棒4台混凝土浇注6自卸汽车1辆土石方外弃2、主要材料计划根据该项目的工期和现场实际情况，工程用周转材料钢管、模板考虑在当地租赁站租用；竹架板在当地购买，所有主要砂、石、水泥、钢筋从当地供货商购进，所有进场材料应有合格证和材料检验报告，不合格的材料不能进入工地，严把材料质量关。名 称规格计量单位数量备注水 泥32.5T2958钢 筋T88碎 石5-20M36000河 砂长江M32200块 石MU30M31800模板M26699材料计划表（三）、劳动力计划为了节约成本，施工全部考虑在当地找工人进行，要求钢10、筋工、电焊工、模板架工要有特种作业证。土石方施工班组人、钢筋班组人、混凝土班组人、架工模板工人。具体投入见劳动力投入表。劳动力进场计划表序号工种人数备注1钢筋工122砼工203架子工104石工205砌筑工106杂工20四、施工工艺技术本工程采取支撑措施的危岩共41处（其中锚固、局部清除综合治理措施有40处），填充基槽石方开挖2485m3，片石混凝土填充5990m3，C30砼支撑柱及连梁660m3。（一）、技术参数岩腔充填必须首先进行清面工作，将岩腔后壁及危岩底部覆土及强风化层进行清除，露出新鲜岩面。充填材料采用C25片石砼，块石等级MU30，根据对危岩砂岩的试验参数，可采用危岩清方石材，置于中11、风化岩面下不少于0.2m，至陡崖面的水平安全距离不少于1.5m。对于外悬长度较长且较高的危岩岩腔，亦可采用一根或数根砼柱支撑，截面100012001200150015001800，嵌入基岩2.0m。部分支撑柱设锚杆与母岩嵌固连接，连梁截面600800。所有充填及支撑材料在距岩腔顶500mm时，掺入适量膨胀剂，以保证与危岩底部接触紧密。除了上述差异风化形成的岩腔外，尚有因危岩历年崩塌形成的大量负地形。因该处各危岩联系较紧密，陡崖下居民住宅密集，清除措施风险较大。而单纯靠锚固措施亦难以准确控制其锚固方向及锚固深度，故以充填为主，辅以锚喷、局部清除及锚固措施。充填墙采用C25片石砼，填充墙顶部50012、mm添加适量膨胀剂。由于墙底斜坡坡度陡，故墙底作成台阶状，每级台阶宽1m2m，高0.3m0.5m，台阶面修成1:10逆坡。当岩腔空间较狭小、充填操作较困难时，可适当加压充填，充填压力0.1MPa0.3MPa。加压时应注意不得对危岩体造成不利影响。（二）、工艺流程一）、C25片石砼填充墙施工工艺流程测量放线填充墙基础开挖墙体浇筑加固锚杆施工二）、钢筋混凝土支撑柱施工工艺流程清柱基础顶浮浆支模调整模板位置紧固拉杆固定清除杂物浇注混凝土脱模浇水养护检查验收（三）、施工方法一）、C25片石砼填充墙施工1）、测量放线采用全站仪及皮尺对基槽坡比进行校核，并报请监理工程师验收，验收合格后准确放出填充墙基础开13、挖边线。2）填充墙基础开挖根据测量放线的基础开挖边线采用空压机风镐人工开挖出填充墙基础，基槽开挖至持力层后，待设计、监理、业主共同验槽合格后，进入浇筑工序。3）填充墙砌筑A、材料要求片石要求颜色一致，无蜂窝、脱皮、裂缝等现象，棱角无缺，线形直顺，顶面均匀细密，其尺寸允许误差在2mm以内。可选用危岩清方石材。B、砌筑工序a、铺砂浆，水平缝采用稠度良好的水泥砂浆，稠度57cm，配合比送有资质的试验室实验确定，铺砂浆应平整饱满；b、片石安放就位；c、预埋PVC泄水孔；d、校正，采用皮杆拉线检查水平度；e、灌浆，采用C25细石混凝土充填；C、填充墙质量检查a、墙体应横平竖直，墙面清洁，组砌方法准确，密14、实。b、每种标号的砂浆或每个强度等级的细石混凝土每个台班应至少制作一组试块。c、泄水孔的位置符合设计要求。4）填充墙施工注意事项A、片石强度不低于Mu30，采用C25素砼，片石表面清洗干净，应尽可能选用表面较平的料石砌筑，其厚度不小于250mm，外露面采用M10砂浆抹面。B、施工前作好地表排水，保持基槽干燥，岩石基槽干燥，岩石基槽应使基础砌体紧靠基槽侧壁，使其与岩石结为整体。二）、钢筋混凝土支撑柱施工1、根据设计图纸提供的坐标计算出每道钢筋混凝土支撑中线处坐标，计算成果经技术负责人复核无误后进行测放，并报监理进行复核。2、待岩腔内土体开挖至砼支撑底部后，立即将中心线引入腔内，以控制底模及模板施15、工，确保钢筋混凝土支撑中心线的正确无误。3、在钢筋混凝土支撑混凝土浇注前，将其顶面标高放样于模板面上，以控制钢筋混凝土支撑顶面标高。4、待钢筋混凝土支撑模板拆除后，检查钢筋混凝土支撑的中心线和平整度、垂直度是否符合设计及规范要求。5、施工顺序待柱基础浇注完后立即关模浇注柱混凝土。6、具体施工方法A、清柱基础顶浮浆：在柱钢筋制安之前，对挖孔桩桩顶上的杂物，浮浆清除干净，达到规范要求。B、钢筋在现场制安：将所需钢筋按设计图尺寸在加工场下好料运至施工现场，按设计要求及规范规定制作、安装。钢筋焊接、绑扎详见钢筋工程。C、采用钢模板、钢管支架支模，用对拉螺杆紧固，钢模材料选择、拼装、支撑详见模板工程。D16、做好隐蔽验收，监理认可合格后立即进行混凝浇注。E、混凝土经人工二次转运干料至浇注地点，在浇注地点采用机械拌合，后分层浇筑。具体详见混凝土工程。7、施工注意事项：柱顶距岩腔顶500mm内采用膨胀混凝土支撑，以保证与危岩顶部接触紧密。（四）、检查验收1、基本要求 （1）、石料规格和质量应符合有关规定。（2）、地基与基础必须满足图纸要求。（3）、混凝土的配合比应符合试验规定。 （4）、混凝土表面应平整、密实、无蜂窝麻面现象。（5）、墙背填料符合图纸要求。 （6）、沉降缝、泄水孔的位置和数量应符合图纸要求。（7）、钢筋的原材、焊接抽检和出场合格证。 2、外观鉴定（1）、混凝土表面平整，无蜂窝、麻面。17、（2）、泄水孔坡度向外，无堵塞现象。（3）沉降缝整齐垂直，上下贯通。五、施工安全、质量保证措施（一）、质量保证措施1、钢筋混凝土支撑钢筋绑扎质量控制(1)、钢筋绑扎前应清点数量、类型、型号、直径，并对其位置进行测放后方可进行绑扎；(2)、钢筋绑扎须严格按照设计文件和施工图进行；(3)、钢筋绑扎前，应清理干净冠梁空间的杂物，若在施工缝处施工，还应把接缝处钢筋调直；(4)、钢筋的交叉点必须绑扎牢固，不得出现变形和松脱现象；(5)、钢筋接头可用焊接或绑扎方式，单面焊接接头长度不少于10d；双面焊接接头长度不少于5d；焊接接头搭接面积百分率不得超过50。绑扎接头的搭接长度不少于35d，搭接处的中心及两18、端须分别用钢丝扎牢，绑扎接头宜相互错开，其搭接面积百分率不得超过50；(6)、在绑扎钢筋接头时，一定要把接头先行绑好，然后再和其他钢筋绑扎；(7)、箍筋应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置；(8)、钢筋绑扎位置允许偏差应符合下表规定：钢筋安装允许偏差表项 目允许偏差（mm）箍筋间距20主筋间距列间距10层间距5（9）、钢筋绑扎必须牢固稳定，不得变形松脱。（10）、钢筋绑扎完成后先由项目部质检人员进行自检，在自检合格后报监理单位验收，经验收合格后方可进行下道工序施工。2、模板支立（1）、岩腔钢筋混凝土支撑模板采用木模板，模板支立前应清理干净并涂刷隔离剂，每次混凝土浇筑之19、前确保模板清洁光滑。（2）、当混凝土支撑开挖至设计标高后，进行整平、复测标高，保证底模的平整及高程位置。同时对基底进行夯实处理（以防底模板在混凝土浇筑后发生沉降而影响混凝土支撑的质量），然后施作5cm厚的混凝土垫层或铺设竹胶板作为砼支撑底模。（3）、模板安装必须正确控制轴线位置及截面尺寸。当拼缝10mm的要用老粉批嵌或用白铁皮封钉。模板安装时，模板应起拱1.5L（L为支撑跨度）,本工程按30mm起拱。为保证模板接缝宽度符合标准要求，施工中应加强对模板的使用、维修、管理。（4）、模板由侧模、主龙骨、次龙骨、平撑、斜撑等组成，主龙骨间距1m,次龙骨间距0.3m，斜撑和平撑与主龙骨之间用扣件连接。斜20、撑和平撑与主龙骨之间用扣件连接，为防止浇筑混凝土时漏浆，在侧模内侧底端应加设海绵条，保证模板可靠的承受支撑结构及施工的各项荷载。图4-2 模板构造图(5)、模板支撑安装必须平整、牢固、接缝严密不漏浆，保证混凝土浇筑质量。(6)、模板制作及安装的偏差应符合下表规定：表4-2 模板制作及安装允许偏差项目允许偏差（mm）检验仪具轴线位置5经纬仪、钢尺截面内部尺寸4，5钢尺相邻两板表面高低差2钢尺表面平整度5靠尺或塞尺（7）、模板安装施工结束后报监理验收，经验收合格后方可进行下道工序施工。（8）、模板拆除应根据设计和规范规定的强度要求统一进行，未经技术部门同意，不得随意拆模。3、混凝土浇筑（1）、根据21、图纸中关于混凝土强度的设计要求，混凝土采用C30混凝土。混凝土浇筑采用汽车输送泵浇筑。（2）、主管混凝土的试验人员一定要明确每次浇捣砼的级配、方量，严格把好原材料质量关，水泥、碎石、砂及外掺剂等要达到国家规范规定的标准，及时与砼供应单位沟通信息。（3）、砼浇捣前，施工现场应先做好各项准备工作，机械设备、照明设备等应事先检查，保证完好符合要求，模板内的垃圾和杂物要清理干净。（4）、砼搅拌车进场后，应严把砼质量关。检查坍落度、可泵性是否符合要求，应及时进行调整，必要时作退货处理。（5）、振动器的操作要做到“快插慢拔”，砼浇捣应分点振捣，宜先振捣料口处砼，形成自然流淌坡度，然后进行全面振捣，严格控制22、振捣时间、移动间距、插入深度，严禁采用振动钢筋、模板方法来振实砼。（6）、在混凝土浇筑前清理干净模板内杂物，混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣间距约为50cm，以混凝土表面泛浆，无大量汽泡产生为止，严防混凝土振捣不足或在一处过振而发生跑模现象。（7）、冠梁与钢筋混凝土支撑节点同时施工，分段分批浇筑，接头处新老混凝土接合面按施工缝要求凿毛处理，并将浇筑完预留钢筋上的残留混凝土及时清理干净，且其接头位置留在冠梁上。4、拆模、养护（1）、混凝土达到规定强度时，方可进行模板拆除，拆除模板时，需按程序进行，禁止用大锤敲击，防止混凝土面出现裂纹。（2）、应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护。23、（3）、混凝土试块按每浇筑100m3做一组。（4）、混凝土强度达到1.2Nmm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。（5）、加强砼质量控制，避免出现砼出现以下质量通病：蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，模板有缝隙使砂浆从下部涌出而造成。露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。孔洞：原因是钢筋较密的部位混凝土被卡,未经振捣就继续浇筑上层混凝土。缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原24、因，易造成缝隙、夹渣层。（二）、安全保证措施1、坚持“安全第一、预防为主”的基本方针在施工过程中要始终把安全，特别是从业人员和其他人员人身安全放在首要位置，实行“安全优先”的原则。在确保安全的前提下，努力实现生产的质量和进度目标是一致的，是生产经营活动顺利进行的保证，我施工队将按照“生产必须安全，安全为了生产”的原则进行安全管理，建立的项目负责为首的领导小组，定期组织安全检查，发现事故隐患及时排除。2、保证措施 (1)、对参战员工进行安全教育培训，特种作业人员必须持证上岗，做到安全生产、人人有责，从而提高全体员工的安全意识。(2)、建立健全生产安全管理制度，落实各级部门安全责任制。(3)、几个25、特殊环节的预防保证措施。a、场地建设必须按施工总平面图布置，符合安全技术规则，设备、材料、临时设施，临时水电线路，生活设施等场地布置标准化。b、在施工过程中做到“三定一坚持”即一定人员，专人负责设备的安装，拆卸、检修、操作、指挥。二定责任，对以上各种人员都应明 确职责，健全安全生产责任制。三定制度，建立保障安全作业的规章制度。作业区域内挂醒目的标志；严禁作业过程中下方有人穿行；电机作业设紧急自动开关，作业人员不得离岗或与他人说笑聊天，分工明确，紧密配合。作业人员系安全带，戴安全帽，禁止穿拖鞋作业和酒后上岗，特殊危险区域设置防护栏和明显标志。（4）、安全用电措施采用通用的安全配电箱，实行一机一闸26、一漏电保护置。主要配电箱均作接地以防止感应电伤人。照明线路不能与动力线路混用，钢筋木工机械、振捣棒等电动机械使用的电缆必须严格检查，不能使用绝缘性差的或有破损的电缆。机械设备移位、电器检修时必须断电操作，严禁带电作业，并挂上警示牌。移位时必须有专人指挥。移动电器修理电器由专业电工操作。（5）、施工操作安全措施严格执行各种安全操作规程和安全规章制度。加强安全生产的宣传教育工作，做到“人人讲安全，事事计安全，时时讲安全”。执行岗位责任制，加强特种作业人员的上岗培训。（6）、交通安全措施本路段车辆出入口由专人指挥，避免施工段交通事故的发生。重型运输机械的施工通道要及时养护，避免车辆倾覆。（7）、夜间施工安全措施施工作业面的照明应有足够的高度。施工人员安排应合理，不应过度疲劳。