1、目 录1编制根据11.1施工图11.2重要规范、规程、原则12工程概况12.1、工程简介12.2流水段划分13模板设计方案23.1墙体模板23.2角模23.3穿墙螺栓33.4筒模安装33.5楼梯踏步44模板节点解决44.1墙面上下层接槎44.2内墙与顶模接槎解决44.3防止内模移位办法45模板施工45.1施工前准备工作4 5.2配件组装45.3模板吊装75.4模板安装85.5模板拆除96质量保证办法97安全、文明施工108全钢大模板计算书121编制根据1.1施工图表1-01图纸名称图纸编号出图日期xx物流中心A-6#楼构造图结施-.11xx物流中心A-6#楼建筑图建施-.111.2重要规范、规2、程、原则 表1-02类 别名 称编 号国标工程测量规范GBJ50026-93国标混凝土构造工程施工质量验收规范GB50204-国标建筑工程施工质量验收统一原则GB50300-国标组合钢模板技术规范GB50214-行业原则建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范规范JGJ130-地方原则建筑工程施工资料管理规程DBJ01-51-地方原则河北省建筑工程施工安全操作规程HBJ01-62-2工程概况2.1、工程简介本工程为xx物流中心A-6#楼，墙体构造形式某些为现浇混凝土剪力墙构造，地下室层高为3900mm，首层层高为3900mm,二、三层层高3600mm,四至十九层层高3000mm.依照本工程特点，地3、下一层至地上三层选用木模板，原则层选用全钢大模板为构造施工模板。2.2流水段划分本工程构造施工采用流水施工工艺。流水段合理划分是保证工程进度和施工质量以及高效进行现场组织管理前提条件。依照施工图纸和本工程构造特点，将本工程按照单元进行施工流水段划分，本工程流水段划分详见配模图，图中所标流水段为验收流水段，由于不同单元及楼层墙厚变化，当模板流水不能满足使用时增配某些角模及模板。3模板设计方案从构造特点出发，充分考虑构造施工规定，在满足砼施工质量规定，并保证施工安全前提下，做到模板最大限度通用，尽量减少模板数量和规格，使模板设计制造更符合施工实际规定，达到合用、经济、合理、安全。墙模板选用LD-84、6系列主龙骨模板，整体性强、刚度大、拼缝少、墙体表面效果好，详细构造：面板采用6mm厚钢板，加强背楞采用双向10#槽钢。相邻模板间使用专用模板连接器进行拉结，使相邻两块模板板面在同一平面，以保证墙体平整度。3.1墙体模板本工程按原则层层高3000mm设计，楼梯间大模板编号为Y，高度也为3000mm。3.2角模 阴角编号为J、角模采用搭接式角模，阴角模与模板之间留2mm缝隙，便于拆模。为防止阴角模向墙内倾斜，特设计阴角模拉接器进行45拉结，简称“阴角压槽”它特点是防止阴角错位和涨模，拆模后墙体表面均较平滑，不需进行特别解决。阳角编号为YJ、阳角处设计成阳角模，把两块模板焊接成整体使之成为一种刚性5、角，角边长普通以墙厚加上阴角模边长。阳角模与大模板间用螺栓连接，其后用两对直角背楞（双8#槽钢）加固。大阳角长处是阳角处棱角明显，外观较好。3.3穿墙螺栓穿墙螺栓采用T32锥形螺栓，大头T32，小头28，设钢楔孔，每套穿墙螺栓由螺栓、1个螺母、2块垫片和1个钢楔构成，该螺栓砼内无需用PVC套管，拆除以便，拆除时只需将钢楔先拆除，即可拆除螺栓，操作简朴以便。3.4筒模安装 电梯井处配筒模，依照构造特点进行设计，采用中央调节机构，转动调节丝杆进行集体收缩，由四块面板带动四个角模同步向中央收缩，以满足拆模规定。详细环节：依照模板最上排穿墙孔位置支设。筒模放置于跟进平台上，平台下采用两组双钢管进行支撑6、，钢管在墙体外侧互相锁紧，筒模底边框设8个导轮，便于筒模在平台上滑动；支模：转动筒模中心扳手带动丝杠转动，筒模调节机构花篮同步向内收缩，筒模横支撑随花篮轨道向外运营，使四块面板带动四个角模同步向外扩张，以达到支模目，达到规定尺寸后，将角模顶丝拧紧；拆模：先将角模顶丝松开，与支模时相反方向转动筒模中心扳手，其原理与支模时相似；吊装：筒模四块侧模上各安装1个吊环，吊装时四个吊环同步起吊； 其特点：操作简朴、整体性强、墙体效果好、便于施工。3.5楼梯踏步支模：在楼梯踏步钢筋绑扎完毕，楼梯底模支完后，用塔吊将楼梯踏步模吊装到已绑扎好钢筋上，转动四个地腿螺栓，将楼梯校正，可以浇筑混凝土；拆模：待混凝土达7、到一定强度后（7.5Mpa，浇筑完约两天时间），开始拆模，拆模时转动四个地腿螺栓，楼梯模脱开，且塔吊吊走。操作时注意防止楼梯模板碰撞混凝土墙体和混凝土踏步。4模板节点解决4.1墙面上下层接槎运用钢模板穿墙螺栓，在其上垫设木方，钢模板做在木方上，模板下部内侧粘海绵条，能有效避免漏浆，且能保证墙体接茬效果。4.2内墙与顶模接槎解决内墙与顶模接槎处，可预先在浇筑墙体时，将内墙墙体高度控制至高出顶板底20mm左右，待顶板浇筑完毕时，在墙体上弹直线，先剔除墙体顶端松散混凝土，这样在支顶模时就使顶模和内墙顶端形成直角，施工时能有效避免漏浆。4.3防止内模移位办法 为防止内模移位，合模前，在模板上、中、下设8、立三道顶模定位筋，钢筋间距1.5米。5模板施工5.1施工前准备工作5.1.1附属材料、工具准备 施工现场备好搬手、铁锤、铲刀、角磨机等工具。依照规定备好海绵条、单面胶条等。5.1.2场地安排 依照施工现场总平面图，拟定模板堆放区、及模板周转用地等。卸车场地准备 卸车场地准备 场地应平整坚实、排水流畅，底层模板应垫离地面10cm。起吊时，要避免碰撞；墙板位置要接近使用部位，并尽量缩短塔吊行程。相邻码放区域间要留出通道，便于模板配件安装。 堆放场地准备配件安装后，模板吊离码放区，对于安装支撑模板，可将模板吊至使用部位附近堆放，开始清理板面及刷脱模剂。井筒及窄井等位置模板，无法安装支撑，现场搭设钢管9、插模架，将模板竖向插在钢管架内，并在模板间宜留出便于清理和刷脱模剂通道。 大模板专用架架体总宽度7200，长度依照现场实际需要及设立场地大小进行局部调节，约为20米，大模板专用架采用3米钢管作为立管，纵向间距1200，横向间距，6米钢管作为水平杆搭设，上部设立操作平台，操作平台900宽，设立两道护身栏杆，满铺脚手板，侧面满挂立网，四周持续设立剪刀撑。大模板沿四周码放。大模板专用架平面布置图大模板专用架剖面图5.1.3人员安排 现场设专职人员、专业施工班组负责大模板施工，规定熟悉模板平面图及模板设计方案。熟悉大模板施工安全规定。5.1.4模板及配件检查、入库 按模板数量表，清点运到现场模板。 穿10、墙螺栓、各种连接螺栓要入库保存，以防生锈；斜支撑调节丝杠、穿墙螺栓要涂抹润滑油。5.2配件组装5.2.1支腿安装 支腿安装前，应对调节丝杆部位进行润滑，以防锈蚀。支腿安装前，应对调节丝杆部位进行润滑，以防锈蚀。结合模板平面布置图，板宽L1.8 m，安装一套支腿，板宽在1.8m4.5m安装3个支腿。5.2.2操作平台安装 平台安装护栏使用钢管与预制架体固定，并用扣件索紧，护栏高度1.5米。并应依照吊装顺序，合理制作架体踏脚板，踏脚板与架体间用10#铅丝固定。5.3模板吊装5.3.1模板安装前准备工作 熟悉模板和模板平面布置图纸。安装模板前，检查楼层墙身控制线，门口线及标高线，电线管、电线盒等固定11、，门窗模就位，预留孔洞模板安装与否适当，凡门窗模、预埋盒（凡是预埋木盒等埋件，其制作公差同门窗模，以防止顶模板板面，导致面板起鼓）等与混凝土面相接触部位需刷脱模剂，与模板接触面其侧棱需粘海棉条。 施工现场备好脱模剂（2:8机柴油），木方、护身栏杆及操作平台木跳板（木跳板厚50mm）护栏板等。 在模板就位前认真涂刷脱模剂。在初次涂刷脱模剂时，必要对模板进行全面清理，清除模板板面污垢和锈蚀，然后才干涂刷脱模剂。涂刷时，要注意周边环境，防止散落在建筑物、机具和人身衣物上，更不得刷在钢筋上。脱模剂要薄而均匀，不得漏刷。涂刷脱模剂后模板，不得长时间放置，以防雨淋或落上灰尘，影响拆模。 为防止大模板下口跑12、浆，安装大模板前，地面应保证水平。由构造引起地面高差，可用刨平木方承垫在模板底部；由施工质量引起地面不平，且高低差较小时，可在模板就位处地面上粘海绵条，以减少漏浆；本地面高低差较大时，需用砂浆找平。 5.3.2吊装注意事项 模板起吊时，要垂直起吊、稳起稳落、禁止大幅度摆动，起吊前，应注意检查模板与否与周边有刮兜现象；摘钩后，塔吊钩及钢丝绳必要超过模板平台架护栏及其他障碍后方可转臂；地面操作人员，在模板起吊时，必要离开模板2m以外。5.3.3施工管理人员必要向作业班组进行质量、安全技术交底。5.4模板安装5.4.1模板安装注意事项：模板吊装前，必要检查固定钩、支腿、挑架螺栓与否紧固。起吊前，应注13、意检查模板与否与周边有刮兜现象，及时清理，角模及没有支腿模板先安装保险绳（设立卡环）。5.4.2模板安装工序先吊入角模吊入一侧墙模、就位、调垂直穿拉杆就位另一侧墙模 穿对拉螺栓，调节垂直度 解决节点（安装阴角连接器、模板连接器等、围挡梁位等。）5.5模板拆除模板拆除时，应先拆模板连接器 拆模板 拆阳角 拆阴角。墙体达到一定强度后方可拆模，同步应保证穿墙栓顺利拆卸。全现浇构造外墙混凝土强度必要达7.5Mpa时，才可施工外挂架。外墙混凝土强度级别为30，依照建筑施工手册，夏季浇筑混凝土完毕两天后即可达到设计强度30%左右。即在混凝土墙体浇筑完毕两天后可以安装外挂架。 阴角模拆除：角模两面都是混凝土14、墙面，吸附力较大，加之施工中模板封闭不严，或者角模位移，被混凝土握裹，因而拆除也许有时遇到困难。需先将模板外表混凝土剔除，然后用小锤敲高出某些角模，进行脱模。 角模拆除后，凸出某些混凝土应及时剔凿，凹进部位或掉角部位：面积较小，损坏轻微，应监理部门、建设单位查看后运用高一级别砂浆进行修补；对于面积较大、损坏严重，除监理、建设单位查看记录外，还应请设计单位给出解决意见。模板拆除后，对于构造棱角部位，要及时进行保护，以防止损伤。 大模板落地或周转至另一工作面时，必要一次安放稳固；倾斜度要符合7580自稳角规定，然后及时进行板面清理工作。对于无法安装斜支撑模板，则要放在模板堆放区钢管架内。6质量保证15、办法模板质量好坏直接关系到砼工程质量，因而必要对模板加工质量进行监控，保证产品质量。大模板产品质量，模板成品按如下容许偏差原则进行出厂前检查如下序号项目容许偏差检查办法1模板高度2mm用钢卷尺2模板宽度-20mm用钢卷尺3对角线3mm用钢卷尺4面板平整度2mm用2m测尺塞尺并把待验板置于平台之上放平，板面朝上。5边框平直度2mm用2m测尺及塞尺6边框垂直面板0.5mm直角尺塞尺7孔眼中心偏差0.5mm钢卷尺或卡尺 7安全、文明施工1、模板施工前，必要进行安全技术交底。持证上岗。2、模板吊装专人指挥、统一信号，信号工和挂钩人员必要退至安全地方后，才可起吊。禁止人和模板一起吊运。当大模板就位或落地16、时，要防止摇晃碰人或碰坏墙体。3、电梯井内及楼梯洞口要设立防护板，电梯井口及楼梯处要设立防护板，电梯井口及楼梯处要设立护身栏杆，电梯井内每三层都要设立一道安全网。4、大模板存储应随时将自稳角调好，面对面放置，防止倾倒，大模板存储在施工楼层上，必要有可靠安全办法。没有斜撑模板应在现场搭设钢管堆放架，堆放架应设剪力撑和斜支撑。5、模板起吊前，应将吊车位置调节恰当，做到稳起稳落，就位精确，禁止人力搬运大模板，禁止模板大幅度摆动或碰撞其他物体。6、大模板配件必要齐全，不得随意变化或拆卸。7、模板及其支撑系统在安装过程中，设立暂时固定设施，严防倾覆。8、拆除模板禁止操作人员站在正在拆除模板上，模板禁止乱17、放，保护好模板。9、五级以上大风不得吊装模板。10、所有模板及配件拆除完毕后，方可将模板吊走，起吊前必要复查。11、模板及其配件含斜撑挑架等必要定期检修。发既有丢失、损坏、变形等问题时要及时妥善解决，确信无问题后方可再次使用。12、大模板操作架每平方米内荷载不得超过150kg。并不容许堆放物料等杂物。13、对现场堆场进行统一规划，对不同进场材料设备进行分类合理和储存，并挂牌标明标示，重要设备材料运用专门围栏和库房储存并设专人管理。14、模板、脚手架在支设、拆除和搬运时，必要轻拿轻放，上下、左右有人传递。15、加强环保意识宣传。采用有力办法控制人为施工噪声，严格管理，最大限度地减少噪音扰民。1618、所有施工人员必要通过三级安全教诲，考核合格后方可上岗。17、电梯井及大型孔洞模板安装、拆除使用操作平台，使用通长双钢管进行搭设，穿墙孔背面禁止采用穿墙螺栓或预埋钢筋作为支撑点。18、模板吊运、安装、拆除时，必要设专职安全员进行旁站监督，A-1#楼张汉兵，A-4#楼任建林，A-6#楼徐海强。旁站监督员必要保证模板在吊运时使用卡环连接，禁止使用吊钩，禁止两块模板同步吊运。同步，项目重要管理人员进行巡视指引。19、模板（没有支腿）暂时固定期，必要使用钢丝绳索扣，禁止使用钢丝、铅丝、铁丝等简易方式作暂时固定。20、拆除穿墙螺栓、连接件及拆模使用工具必要妥善保管和放置，不得随意散放在操作平台上，以免吊19、装时坠落伤人。8全钢大模板计算书一、 已知条件： 模板面板为6mm厚钢板，肋为8#,水平间距为300mm，背楞为双根10#，最大间距为1200mm，穿墙螺栓最大间距为1200mm，吊钩为20圆钢。二、 面板计算：（1）、计算简图： 按施工手册，新浇混凝土作用于模板最大侧压力，按下列公式计算，并取其中较小值: 其中 - 混凝土重力密度，取24.000kN/m3； t - 新浇混凝土初凝时间，取12.000h； T - 混凝土入模温度，取25.000； V - 混凝土浇筑速度，取2.500m/h； H - 模板计算高度，取2.700m； 1- 外加剂影响修正系数，取1.000； 2- 混凝土坍落度20、影响修正系数，取1.150。依照以上两个公式计算新浇筑混凝土对模板最大侧压力F；分别为 115.208 kN/m2、64.800 kN/m2，取较小值64.800 kN/m2作为本工程计算荷载。计算中采用新浇混凝土侧压力原则值 F1=64.8kN/m2；倾倒混凝土时产生荷载原则值 F2= 2 kN/m2。面板按单向受力计算，按三跨持续计算，取1m宽板带为计算单元， 跨中弯矩计算公式如下:其中， M-面板计算最大弯距(N.mm)； l-计算跨度(内楞间距)：l =300.0mm； q-作用在模板上侧压力线荷载，它涉及：新浇混凝土侧压力设计值q1：1.264.801=77.76kN/m。 倾倒混凝21、土侧压力设计值q2：1.42.001=2.8kN/m； q = q1 + q2 =77.76+2.8=80.56 kN/m；计算简图如图所示： （2）、强度计算： 按静荷载最大查得弯矩系数Km= -0.100Mmax=Kmql2=0.10080.560.32=725040NmmWx=bh2/6=100062/6=6000mm3故面板最大内力值为：=Mmax/(rxWx)=725040/(16000)=120.84N/mm2f=215N/mm2满足规定。（3）、挠度验算：查表得挠度系数Kf=0.677fmax=Kfql4/(100EI)其中钢材弹性模量E=2.06105N/mm2,I=bh3/122、2=100063/12=18000mm4故fmax=0.66780.563004/(1002.06105180)=1.2mm1.5mm满足规定。三、 肋计算：（1）、计算简图：肋支承点为槽钢背楞，近似按两跨持续梁计算，计算简图如图所示： q1=0.0684300=20.52N/mm q2=20.521.2/1.8=13.68N/mm （2）、强度验算：用矩分派法及叠加法求得： Mmax=MB0=2.51X106 Nmm查得8#槽钢 WX=25.3X103 mm3 IX =101X104 mm4max= Mmax/(rx WX)=2.51x106/(1x25.3X103)=99.21 N/mm223、f=215N/mm2满足规定。（3）、挠度验算：q1=0.005300=15N/mm q2=151.2/1.8=10N/mm 悬臂某些:fmax=q1l14/(8EIX)=152504/(82.06105101104)=0.035mm250/500=0.5 mm满足规定。跨中某些：AB跨fmax=q1l14x(5-242)/(384EIX)=151x5-(250/1200)2/(3842.06105101104)=1.54mm1200/500=2.4 mm满足规定。BC跨:近似按一端固定，一端简支三角形分布荷载计算fmax=0.00239q2l34/(EIX)=0.0023910x1/(2.024、6105101104)=0.24mm1200/500=2.4 mm满足规定。四、 背楞计算：（1）、计算简图：背楞支承点为穿墙螺栓，按承受均布荷载q=0.061200=72N/mm,计算简图如右所示：（2）、强度验算： a、 背楞两端为悬臂构造，验算下端支座A处强度：MA=qL12/2=723502/2=4.41106Nmm2根10槽钢截面特性：W=79.4103mm3,I=396103mm4。A=MA/W=4.41106/(79.4103)=55.54N/mm2f=215N/mm2 满足规定。b、 验算支座B处强度： MB按不等跨持续梁在均布荷载作用下最大内力系数查表得：MB= -0.18125、qL22=0.181729002=1.06107NmmB=MB/W=1.06107/(79.4103)=134N/mm2f=215N/mm2均满足规定。（3）、挠度验算：如上图为一不等跨持续梁，BC=1200mm，跨度最大，故重要验算跨挠度。悬臂某些fmax=q1l14/(8EIX)=723504/(82.06105396104)=0.166mm350/500=0.7mm满足规定。跨中某些：fmax=q1l14x(5-242)/(384EIX)=721x5-24(350/1200)2/(3842.06105396104)=1.4mm1200/500=2.4 mm满足规定。五、 穿墙螺栓计算：穿26、墙螺栓水平间距1200mm，垂直间距：以中间一种穿墙螺栓为例，距上端螺栓1200mm，距下端螺栓1000mm，此螺栓承受拉力为： =PA=0.061200(1200+1000)/2=79200N穿墙螺栓为带锥度螺栓，大头32、小头28，小头面积n615.44mm=N/n =79200/615.44=128.6N/mm2f=215N/mm2均满足规定。六、 焊缝计算：重要计算面板与槽钢肋之间焊缝计算：q=0.06300=18 N/mm,按两跨持续梁计算，0.625qL=0.625181200=13500N。焊缝长度lw=Va/(0.7Hhffw) 焊缝间距a取300mm，肋高80mm，焊缝高度h27、f=4mm，fw=160N/mm2故最小焊缝长度：lw=Va/(0.7Hhffw)=13500300/(0.7804160)=113mm实际加工时焊缝为焊150mm，间距300mm，故满足规定。七、 吊环计算： 1. 吊环采用HPB235(20圆钢)，截面面积314.22mm2，每块大模板上设四个吊环，按吊装6600mm宽模板自重2.4T计算，模板自重荷载设计值取系数1.3，即x1.32.4=3.12T.=x /=31200/(4314.2)=24.8N/mm2=50N/mm2均满足规定。2.吊环与模板之间采用M1690螺栓连接，M1690截面面积A=201mm2螺栓重要受剪。x3.12T=31200N=x/=31200/（4201）=38.8N/ mm2=125 N/mm2故满足规定。