1、xx集团有限公司xx高铁9标工程项目目 录一、编制依据2二、工程概况2三、施工组织及施工安排2（一）、组织机构2（二）、工期计划3（三）、施工机械设备3四、施工准备4（一）、技术准备4（二）、试验准备4（三）、物资、机械准备5（四）、现场准备5五、承台、桥墩及盖梁施工5（一）、承台51、测量放样52、开挖基坑63、垫层施工64、凿除桩头65、制作、安装钢筋66、搭设模板77、浇筑混凝土78、养护79、承台顶面的处理8 10、基坑回填8（二）、桥墩81、钢筋绑扎：82、脚手架93、安装模板：144、混凝土浇筑：155、拆模及养护：15（三）、盖梁工程161、模板工程16 2、钢筋工程.163、混2、凝土工程17六、连续梁施工191、托架施工202. 支座243、托架预压244、模板系统255、钢筋绑扎266、混凝土浇筑27 7、悬臂段施工29 七、质量保证措施59 八、安全保证、文明施工、环保等措施：60一、编制依据1、铁路桥涵设计基本规范TB10002.120XX；2、铁路桥涵施工规范TB1020320XX；3、铁路桥涵工程施工质量验收标准TB1041520XX；4、铁路混凝土与砌体工程施工规范TB1021020XX；5、铁路桥涵混凝土和砌体结构设计规范TB10002.420XX；6、铁路混凝土工程施工质量验收补充标准铁建设(20XX)160号；7、铁路混凝土工程施工技术指南TZ2103、20XX；8、钢筋焊接及验收规程JGJ1820XX;9、建筑边坡工程技术规范GB5033020XX;10、铁路桥涵工程施工安全技术规程TB1030320XX;11、客货共线铁路桥涵工程施工技术指南TZ20320XX；12、城市轨道交通试验线建设项目工程高架桥施工图；二、工程概况xx集团有限公司xx高铁9标项目工程项目包括：DK218+802.56DK237+860，正线建筑长度19.058公里（41#-627#墩）之间的下部结构，现场浇梁。施工总体方案：承台采用机械开挖，定型钢模板，混凝土集中拌合，罐车、梭槽入模；墩身采用定型钢模板，输送泵入模施工。工程工期：暂定12个月，具体以合同为准。三、4、施工组织及施工安排（一）、组织机构为保证本工程高架桥下部结构按期优质完工，合理的安排施工，合理组织劳力、施工机械，项目部成立了高效的组织机构，对整个工程的施工进行安排部署，即工程部、财务部、物资部、合同部、安质部、办公室和试验室，下辖一个高架桥施工作业队。（详见施工组织管理机构图）施工组织管理机构图项目经理工程部经理财务部物资部计划合同部安质部试验室项目副经理项目总工办公室高架桥施工作业队 （二）、工期计划本工程高架桥承台及桥墩，开始开挖承台基础，凿除钻孔灌注桩桩头，桩头凿除完毕后待桩基检测合格后开始承台及桥墩施工。（三）、施工机械设备根据施工需要及现场情况，项目部计划投入机械已准备到位，随时5、准备进场施工，具体机械如下：主要机械设备表名称数量规格型号备注挖掘机1台LG6220吊车1台XZJ5328JQZ25K发电机1台BX1-630-2钢筋弯曲机1台GW40钢筋调直机1台GTJ-14钢筋切割机1台QJ-40电焊机8台BX1-630-2四、施工准备（一）、技术准备1、组织有关人员进行图纸会审，确认施工图纸工程数量，根据设计资料认真做好导线复测工作和水准复测工作。2、根据控制测量结果放出承台基坑开挖边界线，及承台开挖深度，组织现场进行承台基础的开挖。3、承台基础开挖完毕后，根据高程复测成果定出桩头凿除高度，现场进行桩头凿除。4、桩头凿除完毕后，待桩基检测合格后进行承台垫层混凝土施工，并6、放出承台边界线及桥墩垂直两条轴线。5、对所有参加施工人员进行施工安全交底和技术交底。（二）、试验准备1、桩头凿除完毕后，联系组织有实验检测资质的单位进行桩基检测工作。2、对用于承台、桥墩、盖梁施工的钢筋原材料及钢筋焊接、机械连接等按照规范要求批次进行试验检测。3、对承台、桥墩、盖梁施工过程中的混凝土塌落度进行现场试验，保证进场混凝土满足设计及规范要求。4、同一强度等级的同条件养护试件，每100m3做一组，其留置现场的组数不宜少于5组，不因少于2组。5、同条件养护试件拆模后，应放置在靠近相应结构部位的适当位置，采取与结构部位相同的养护方法。（三）、物资、机械准备1、承台、桥墩、盖梁所用钢筋、商品7、混凝土等，并及时将资料报监理工程师审批，保证工程施工的安全、质量及进度。2、用于承台、桥墩及盖梁施工的机械、及材料全部进场，并将相关证件报监理工程师审批。（四）、现场准备1、作好施工现场的“三通一平”，保证进场后可立即投入施工。2、查明施工区域管线分布情况，如有地下管线采取措施改迁或保护，并向现场施工人员进行详细交底。3、桥墩施工过程中，新建正线桥墩盖梁距离既有小环线接触网杆较近，在施工过程中做好现场防护工作，并设立明显标识及警戒线等。五、承台、桥墩及盖梁施工（一）、承台1、测量放样施工前根据设计图纸资料，认真组织测量人员对设计院提供的导线点，水准点进行测量核对，并设置控制桩。现场放样确定出承8、台的纵横轴线，并引到基坑外侧，报监理工程师。2、开挖基坑桩身混凝土强度达到强度后进行基坑开挖。在基坑开挖以外0.5m处设置横向截水沟将地表水排入临时沟。基坑采用机械开挖，坑壁及基底用人工修整，基底夯实。为防止机械开挖造成对灌注桩桩身的破坏，坑底预留30cm人工开挖。基底平面尺寸按基础平面尺寸四周各边增宽100cm-150cm，以便在基础底面外安置模板及设置排水沟和集水坑之用。基坑的形式采用斜坡式，坑壁坡度根据土类情况和基坑顶有无荷载确定。技术组根据现场实测数据，对既有线防护另有专项方案。3、垫层施工由于地面标高高于承台底标高，故而必须开挖基坑至承台底标高以下10cm，浇筑10cm厚C15混凝土9、垫层作为承台施工底模，以便进行承台施工。基础挖土后尽快进行垫层浇筑，以防基底暴露时间过长。4、凿除桩头凿桩头前，应在桩体侧面标注红色标高线，以防止桩头多凿。利用空压机和人工破除桩头，上部使用空压机凿除，距离标高线10cm-20cm时用人工凿除。凿除过程中保证不扰动凿除桩头以下桩身混凝土。将深入承台的桩顶的钢筋进行清理并整修成整体喇叭口形状，复测桩顶标高，进行桩基检测。桩头凿除后报监理工程师验收，并等桩基检测合格后方可进行下道工序。5、制作、安装钢筋(1)桥台钢筋钢筋骨架现场与钻孔桩钢筋结合成型，并预接立柱钢筋。钢筋布置按图纸要求，钢筋的所有交叉点均应绑扎。以避免在浇筑时移位，不允许在浇筑混凝土10、以后再安设或插入钢筋。钢筋绑扎自检合格，经现场监理工程师验收认可后，方可进行下道工序施工。(2)承台钢筋调整好桩头钢筋，安装承台钢筋，钢筋预先在钢筋加工场地配料，弯制后运到现场一次绑扎成型。钢筋制作及安装严格按施工图纸及技术规范进行，确保焊接质量。承台钢筋底面和侧面保护层用混凝土预制块来保证。6、搭设模板(1)模板结构承台模板由标准9001500标准钢模组成，相互拼接成形。模板生产单位必须要有资质，进场前相关证件必须经监理报验。严格按设计图纸加工拼成组件，确保各部尺寸及螺栓位置符合设计要求。使用前进行一次试拼，严格检查接缝处密封性能，在钢模接口处粘贴双面胶防止漏浆，采用对拉螺丝紧密拼接。(2)11、承台模板承台模板立模前在垫层上放出纵横轴线，并弹出模板边线，作为立模的标线，保证结构各部形状、尺寸的准确。模板采用现场拼接成形，采用对拉螺杆外加钢管支架紧密拼接，并加入外撑或用葫芦拉紧，防止模板移位。在模板安装前，在模板内侧涂抹脱模剂，便于拆模，模板表面保持光洁、无变形、接缝严密。钢管支架应具有足够的强度、刚度、稳定性。自检合格后报检，经监理工程师检查验收认可后，进行混凝土浇筑工序。7、浇筑混凝土混凝土统一采用商品混凝土，用混凝土搅拌运输车运送至承台的施工现场.桥台为C45混凝土,其余承台全部为C35混凝土，塌落度为14020mm 。混凝土采用滑槽等方法入模，分批分层浇筑，层厚控制在30cm-12、45cm以内，并用插入式振捣器振捣,振捣时严禁碰撞钢筋和模板，振捣器插入下层混凝土的深度宜为5cm-10cm振捣是快插慢拔，对每一个部位要振捣密实，即混凝土不再冒气泡，表面出现平坦泛浆。8、养护混凝土浇筑到顶初凝后，及时洒水覆盖养护，保持承台砼表面湿润，养生期要符合规范要求，达到规定强度后拆除模板。其质量经监理工程师检查合格后，方可进行基坑的回填工作。9、承台顶面的处理对承台顶面立柱范围内的混凝土面进行凿毛处理，使混凝土中的石子露出一半为准，并将表面清理干净和湿润。10、基坑回填 混凝土达到设计强度后回填基坑，基坑四周同时进行，分层填筑每层厚度不超过20cm,用冲击夯夯实。（二）、桥墩墩柱的总13、体施工方案和程序是：绑扎钢筋 立模板 浇筑混凝土 拆模 养护1、钢筋绑扎：钢筋使用前应先进行监理报验，钢筋及焊剂应有材质证明书、试验报告单或合格证。钢筋使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，绑扎钢筋前要认真熟悉图纸，核对各部位的尺寸、编号，对加工的半成品要检查核对无误后方可施焊，施焊前要准确定位，墩柱钢筋中心位置及四边控制线，满足规范要求。钢筋采用钢筋加工场统一加工的半成品，现场绑扎或焊接成型，钢筋的型号、尺寸及间距必须符合设计要求，采用垂直电渣压力焊现场进行焊接，施焊前必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。xx集团有限公司xx高铁9标桥墩柱高度尺寸变化较大，最低柱高2m，最高柱高114、6m。为减少钢筋施焊接头，对于墩柱钢筋采取两种办法：第一种办法：对于柱高在6.5m以内的钢筋，采取一次预埋完成。在承台钢筋绑扎时，将桥墩钢筋一次成型定在承台钢筋上，桥墩钢筋按设计要求深入承台顶面下185，为了保证墩柱钢筋在承台砼施工过程中的稳定性，墩柱钢筋采用四角缆索稳定，同时为保证承台钢筋不由于墩柱钢筋压力产生下沉，对深入承台内钢筋采用型钢筋均匀布点支撑，必要时在承台内设置墩柱钢筋稳定简支撑，为防止墩柱钢筋锈蚀，采用塑料膜包裹防锈。第二种办法：对于柱高在6.5M以上的钢筋，采取分段焊接成形，钢筋竖向采用电渣压力焊，首先在承台钢筋绑扎时预埋墩柱钢筋，钢筋规格、型号、尺寸、数量、平面位置满足规范15、要求，墩柱钢筋伸入承台185，承台顶外漏0.6M和1.4M以保证焊接头间距满足规范要求，施焊时必须做到上肋与下肋对齐，截面偏差不超过2，焊缝饱满光滑，无横向裂缝。同时要绑扎带钢丝的水泥垫块（垫块55见方），间距0.5M，以保证钢筋保护层厚度。2、脚手架(1)施工准备1) 钢管落地脚手架，选用外径48mm，壁厚3mm，钢材强度等级Q235，钢管表面应平直光滑，不应有裂纹、分层、压痕、划道和硬弯，新用的钢管要有出厂合格证。2) 本工程钢管脚手架的搭设使用可锻铸造扣件，应有扣件生产许可证。如使用旧扣件时，扣件必须取样送有相关国家资质的试验单位，进行扣件抗滑力等试验，试验结果满足设计要求后方可在施工中16、使用。3) 搭设架子前应进行保养，除锈并统一涂色，颜色力求环境美观。脚手架立杆、防护栏杆、踢脚杆统一漆黄色，剪力撑统一漆红白相间色。底排立杆、扫地杆均漆红白相间色。4) 安全网采用密目式安全网，网目应满足2000目100cm2，做耐贯穿试验不穿透，1.61.8m的单张网重量在3kg以上，颜色应满足环境效果要求，选用绿色。要求阻燃，使用的安全网必须有产品生产许可证和质量合格证。(2)、脚手架施工 1) 脚手架采用双排双立杆，立杆顶端高出结构1.5米，立杆接头采用对接扣件连接，立杆与横杆采用直角扣件连接。2) 脚手架立杆纵距1.5m，横距1m，步距1.8m；内侧立杆距模板边缘不超过20cm。3) 17、脚手架的底部立杆采用不同长度的钢管参差布置，使钢管立杆的对接接头交错布置，高度方向相互错开50cm以上，且要求相邻接头不应在同步同跨内，以保证脚手架的整体性。4) 立杆应设置垫木和钢底座，并设置纵横方向扫地杆，采用直角扣件固定在距底座下皮20处的立杆上。5) 立杆的垂直偏差应控制在不大于架高的1400。6) 同排内外侧两根立杆连线与墩身表面垂直。(3)、大横杆、小横杆设置1) 大横杆在脚手架高度方向的间距1.8m，以便立网挂设，大横杆置于立杆里面，每侧外伸长度为15cm。2) 用直角扣件与立柱扣紧；其长度大于3跨、不小于6米，同一步大横杆四周要交圈。大横杆采用对接扣件连接，其接头交错布置，不在18、同步、同跨内。相邻接头水平距离不小于50，各接头距立杆的距离不大于50。3) 按立杆与大横杆交点（主节点）及大横杆跨中设置小横杆，小横杆与墩台身表面垂直，主节点处两端采用直角扣件扣紧在立柱上，跨中大横杆处扣紧在大横杆上，以形成空间结构整体受力。4) 根据作业层脚手板搭设的需要，可在两立柱之间在等间距设置增设12根小横杆，保证脚手板端头距离小横杆不超过15cm。（4）、剪刀撑1) 本脚手架剪刀撑随立柱、纵横向水平杆同步搭设，用通长剪刀撑沿架高连续布置。2) 脚手架外侧立面必须设剪刀撑，剪刀撑一般每5步5跨设置一道，斜杆与地面的夹角为50.2度。斜杆相交点处于同一条直线上，并沿架高连续布置。3) 19、剪刀撑的一根斜杆扣在立柱上，另一根斜杆扣在小横杆伸出的端头上，两端分别用旋转扣件固定，在其中间每个主节点处均设固图2 立杆及纵横水平杆布置图定点。所有固定点距主节点距离不大于15。4) 最下部的斜杆与立杆的连接点距地面的高度控制在30内。5) 施工中应根据结构物的高度及脚手架的长度和宽度，结合现场实际情况合理设置剪刀撑和斜撑。（5）、脚手板铺设1) 脚手板首选采用松木，厚5、宽2030、长度不少于3.5米的硬木板；也可以采用竹串片脚手板。2) 脚手板设置在3根横向水平杆上，并在两端8处用直径1.2的镀锌铁丝箍绕23圈固定。当脚手板长度小于2米时，可采用两根小横杆，各杆距接缝的距离均不大于15。20、3) 里外立杆间应满铺脚手板。拐角交接处平整，避免出现探头及空档现象，铺设时要选用完好无损的脚手板，发现有破损的要及时更换。（7）、斜道1) 墩台高度不大于6m的脚手架，采用一字型斜道，宽度为1m；2) 墩台高度大于6m的脚手架，采用之字型斜道，宽度为1m；3) 斜道宜附着外脚手架或建筑物设置；斜道宽度不小于0.6m，坡度采用11；拐弯处应设置平台，其宽度不应小于斜道宽度；4) 斜道两侧及平台外围均应设置栏杆及挡脚板。栏杆高度应为1.2m，挡脚板高度不应小于20cm；5) 斜道脚手板横铺时，应在横向水平杆下增设纵向支托杆，纵向支托杆间距不应大于50cm；脚手板顺铺时，接头宜采用搭接；下面的板头21、应压住上面的板头，板头的凸棱外宜采用三角木填顺；斜道脚手板上应设置防滑木条，木条厚度宜为23cm。（8）、防护设施1) 在作业层下部架设一道水平兜网，随作业层上升，设置安全网防护。2) 脚手架外侧使用建设主管部门认证的合格绿色密目式安全网封闭，且将安全网固定在脚手架外立杆里侧。3) 选用18铅丝张挂安全网，要求严密、平整。4) 脚手架外侧必须设1.2m高的防护栏杆和30cm高踢脚杆，顶排防护栏杆不少于2道，高度分别为0.6m和1.2m。（9）、脚手架的验收1) 脚手架搭设完毕或分段搭设完毕，应按规定对脚手架工程的质量进行检查，经检查合格后方可交付使用。2) 脚手架构配件的出厂合格证或质量分类合22、格标志；3) 构配件和加固件是否齐全，质量是否合格，连接和挂扣是否紧固可靠；4) 安全网的张挂及扶手的设置是否齐全；5) 基础是否平整坚实、支垫是否符合规定；6) 垂直度及水平度是否合格。7) 脚手架搭设完毕后，经监理验收合格方可进行下道工序施工。3、安装模板：模板安装前重新准确测定中心和纵横轴线，定出各角准确位置，必要时以十字交叉线表示出墩的中心位置，并测定墩和承台的顶面标高，提供标高数据。由于高架桥墩柱结构及几何尺寸变化，由专业加工厂加工定型模板，其中在拼装成两套时满足最高柱2根同时施工，其它根据墩柱实际高度可拼装34套满足34根墩柱同时施工。模板安装采用吊机配合人工进行，安装时用全站仪调23、整横、纵方向及垂直度，在模板四个方向用缆风绳锁定模板，保证砼施工时无移位。模板合缝时采用双面棉胶，同时在安装之前检查模板是否有错台，有无锈蚀，并处理好模板内涂脱模剂，以保证墩柱砼面光滑，模板底用加厚双棉胶封闭防漏，为防止模板移位，在墩柱钢筋底四周焊口撑，对模板四周底部定位。模板安装完毕后经监理工程师检查几何尺寸、稳定性、强度后方可进行下一道工序施工。模板四角采用对拉螺杆固定，槽钢背肋，螺栓连接符合国家现有标准，模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系、纵横向稳定性进行检查，同时检查其合缝是否严密，有无漏浆现象，经监理工程师签认后方可浇筑砼，浇筑时若发现模板有超过允许偏差变形值的可能时24、，应及时纠正。模板在施工现场拼装完毕，检查无误一次吊装到位。4、混凝土浇筑：采用商品混凝土，混凝土输送车运输，泵车辅以串筒入模分层浇筑，插入式振捣棒振捣，浇筑时注意钢筋不要移位，振捣不出现过振或漏振，桥墩混凝土标号为C45，坍落度14020mm。钢筋绑扎前，对墩柱与承台接缝处采用人工凿毛，并用清水清洗干净，清除墩柱浇筑范围内的杂物。混凝土按一定厚度，顺序分层浇筑，每层厚度不宜超过30，先浇中间后浇回角。采用振捣器振动捣实，使用插入式振动器时，移动间距不宜超过振捣器工作半径的1.5倍，与模板保持510的距离，插入下层砼510，每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋。对每25、一振动部位，必须振动到该部位砼密实为止，即砼停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。混凝土浇筑要连续进行，因故必须间断时，其间断时间要小于前层混凝土的初凝时间，若超过间断时间，须采取保证质量措施或按施工缝处理。在砼浇筑过程中，注意观测模板情况，如有变形或移位要立即校正加固，处理后方可继续浇筑，如砼表面泌水较多，须在不扰动已浇砼的条件下，采取措施将水排除，继续浇筑砼时，应查明原因，采取措施减少泌水。对已浇筑的墩身强度达到2.5Mpa时采用人工凿除，凿毛后的混凝土面应用水冲冼干净。5、拆模及养护：混凝土浇筑完成后对顶面进行养护，达到拆模强度后拆除模板，拆模板时要注意对成品的保护，同时防止模板变形26、，模板拆除先上后下，拆下的模板要及时清理干净，按编号摆放整齐以备再用。墩柱拆模时应通知监理工程师到场。墩柱模板拆除后，继续加强对墩柱的养护，用塑料薄膜包住，顶部用土工布覆盖，按时从墩顶浇水，为保持砼面湿润，养护时间不少于14天，确保墩身质量和美观。（三）、盖梁工程1、模板工程盖梁模板预采用定型钢模板拼装而成，上下口用对拉螺栓进行对拉。盖梁施工下部支承采用抱箍法施工：盖梁模板为定型钢模板，盖梁施工在墩柱混凝土达到设计强度的75%后进行。墩柱上采用抱箍进行支撑，架设槽钢做纵梁，在纵梁上铺方木横梁。在横梁上铺设盖梁底模，采用大头楔进行高度调整。在横梁两边上铺设脚手板作为盖梁施工的工作平台。盖梁的模板27、采用定型的大块钢模，进行现场吊装拼接到设计位置。保证模板具有足够的强度、刚度、稳定性，支撑牢固。模板的架立要精确，特别是模板的几何尺寸、轴线位置、顶面高程、模板牢固以及美观程度，确保其位置正确不发生变形，做到不跑模、不漏浆、不错位。另外模板内面应刷脱模剂。使工程质量达到内实外美。2、钢筋工程盖梁钢筋骨架在地面绑扎成整体，待底模安装好以后，将钢筋骨架用吊车安装，然后立侧模。钢材和焊条应具有出厂质量证明书和试验报告单。钢筋接头采用搭接焊时，钢筋接头应错开布置，对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内（35d长度范围内）的受力钢筋，其接头截面面积占总截面面积的百28、分率应符合规定，钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头焊缝的长度除按设计要求外，双面焊应不小于5d，单面焊应不小于10d。钢筋骨架拟采用预先在地下绑扎好，临时搭钢管架子支掌，再吊装至柱顶。安装好的钢筋骨架要顺直，主筋及弯起筋的位置、尺寸，严格按设计要求。施工时采取有效措施，保证钢筋保护层的厚度，做到不漏筋、不少筋、不错位。3、混凝土工程混凝土采用商品混凝土，罐车运输。混凝土标号为C45，坍落度为14020mm，在搅拌及浇注地点分别检测，以浇筑地点为准。模板安装完成，经检查后进行混凝土的浇筑施工。混凝土的浇筑由中间向两端进行，并设专人在砼灌筑时经常检查模板及预埋钢筋的位置和保护层29、的尺寸。 盖梁混凝土采用插入式振动捧进行振捣，振捣时应分层进行，厚度为30cm（即振动器作用部分长度的1.25倍），且一次连续灌筑。严格控制砼坍落度，适当振捣，以不再下沉，表面开始泛浆，不出现气泡为止。浇筑混凝土时，人、机、料、工各环节有一不具备，现场工程师不得签开盘令。混凝土的强度达到2.5MPa后方可拆除侧模，混凝土构件养护，采用草帘覆盖，并洒水进行养护。在进行混凝土强度试配和质量评定时，以边长为150mm的立方体标准试件测定。试件以同龄期者三块为一组，并以混凝土构件标准养护条件进行养护。盖梁施工工艺框图下页。六、连续梁施工根据施工图及挂篮施工工作面要求进行施工。1、托架施工该块施工采用托30、架支撑，墩身横桥向每侧预埋4块2cm厚钢板，钢板上焊接16锚固钢筋。墩顶纵桥向通长铺设8根12m长I45b工字钢，其间每侧再铺设6根长3.9mI45b工字钢。12m通长工字钢与预埋钢板间采用I45b工字钢焊接牛腿支撑制作托架，在墩顶预埋钢板作为托架的支点，主梁与钢板间采用满焊方式连接。托架上横向分别铺I14b、I16b和I20b工字钢作为底模的横梁。底模分配梁采用10cm方木制作，底模为竹胶板，型钢于方木间设置三角木作为卸落层。 所有钢构件间采用焊接加固。具体布置见图1 、图2，托架布置示意图图3。安装支座和临时固结施工托架、预压、钢筋、模板浇筑砼挂篮拼装、预压荷载试验悬臂段钢筋绑扎、浇筑砼、31、张拉挂篮前移孔道压浆边跨合龙段钢筋、模板、临时锁定边跨现浇段支架搭设、模板安装、钢筋绑扎、预应力管道安装现浇段施工边跨合龙段浇筑砼 浇筑中跨合龙砼拆除墩临时支墩 张拉、压浆挂蓝拆除 图1 连续梁施工流程图图2块施工工艺流程图图3 托架布置示意图2. 支座1) 永久支座本桥主墩使用球型钢支座，施工严格按照厂家说明及设计图纸控制好中线、水平及标高。在墩顶预埋地脚螺栓时，按“纵桥向，墩支座中心线与主梁中心线分别重合平行”的原则，严格控制四个地脚螺栓的相互位置，确保支座中线与主梁中线重合。支座最大水平位置偏差控制在2mm内。并根据当地最高与最低气温，计算由此产生的连续梁伸缩量和支座位移量，确定底部永久32、支座安装时预留的偏移量。永久支座垫石必须严格抹平，并预留螺栓孔，支座安装时灌注M50无收缩砂浆，以实现支座与墩柱牢固连接及支座的精确安装。2) 临时固结临时固结设置位置在永久支座两侧，钢筋采用32钢筋，现浇两层7.5cm的MU40硫磺砂浆，两层硫磺砂浆之间为一层50cm的C40混凝土。通过钢筋砼实现墩柱与梁体之间的固结，待梁体全部合龙后拆除临时固结。临时固结详细设计参见连续梁临时固结结构设计及钢筋布置图。3、托架预压托架安装后进行预压，其主要目的为检验支架的安全性和消除非弹性变形，测定弹性变形，为悬浇施工立模标高提供依据。结合90m连续梁主墩墩顶尺寸，该段预压分墩外悬挑和墩顶两部分，悬挑部分预33、压主要对托架进行重点控制，观测托架的变形情况；墩顶范围内预压主要目的为观测I14工字钢变形情况。预压方法采取可容1立方的尼龙袋装干砂堆积预压。预压时采用悬挑部分与墩顶部分，独立同步分级对称加载，先加腹板部位，再加底板部位，分级梯次为20%、50%、75%、100%、120%（悬挑部分150%），预压150%后24小时观测沉降。具体实施方案参见后附托架预压方案。4、模板系统梁段在托架上进行现浇施工，按照结构尺寸要求精确控制箱梁底板标高，为保证箱梁的外观质量，底模面板全部采用大块竹胶板，板间拼缝必须严密，不得有错台、翘曲或较大缝隙，防止浇注混凝土时漏浆及底板不平顺。底模安装完成后采用砂袋加载方式进34、行等载对称预压，来消除非弹性变形和求得弹性变形的值，作为施工标高控制的依据。模板立好后必须经过技术员、测量员和技术负责人等验收合格后方可进行下道工序的施工，以保证构件几何尺寸、坐标均满足设计及规范要求。 侧模侧模采用厂制大块钢模。用全站仪精确定出梁中心线及底板边线，架立侧模，侧模采用悬浇段施工模板的侧模板，外侧模采用五层25精轧螺纹钢作为拉杆与内模对拉加以固定，以保证混凝土浇筑时不发生胀模。 内模及端模内模及端模采用木模，内模加固采用钢管支架加底托加固，并采用五层M25精轧螺纹钢作为拉杆与侧模对拉固定，确保梁体几何形状。内模支撑如图4 内模支撑示意图。图4 内模支撑示意图5、 钢筋绑扎钢筋绑扎35、按设计图纸及规范要求进行，钢筋和预应力管道较多，纵向及腹板竖向交织在一起，首先要严格控制钢筋的下料、加工，做到钢筋出厂验收合格。钢筋绑扎中，事先要安排好钢筋的绑扎先后次序，选择好钢筋保护层的支垫方式，采用同强度规格的砼垫块，垫块与模板接触部分为圆形，以保证垫块与模板接触为点接触，保证砼外观；钢筋焊接工人要持证上岗。注意各种预埋件及预留孔的位置、尺寸、规格，不得遗漏。预应力管道较多且集中，又是以后悬浇段预应力束的基础段，所以要定位准确，预应力管道用钢筋网片进行固定，定位网片安装与钢筋绑扎按顺序进行，定位网片焊接必须牢固，为避免砼施工中，波纹管进浆堵塞，预先在波纹管内穿直径稍小的硬质PE塑料管防止36、堵塞，并在砼浇筑过程中经常抽动。混凝土浇筑完成后将塑料管抽出并采用高压水枪冲洗管道。（冬季施工不得采用水冲洗管道）钢筋绑扎顺序如图5钢筋的绑扎顺序流程图。加工钢筋吊装骨架制作钢筋堆放平台墩顶测量放线绑横隔板钢筋顺序绑扎底板钢筋吊装钢筋绑扎腹板钢筋立内模板绑扎顶板钢筋 、纵向波纹管图5 钢筋的绑扎顺序流程图6、混凝土浇筑箱梁混凝土设计为C50高性能混凝土,为了减小收缩、徐变对梁体的影响，在设计混凝土的施工配合比时严格控制水泥用量，并保证混凝土的弹性模量达到设计要求。混凝土浇筑采用泵送入模方式，由于梁段高达7m以上，砼分两次浇筑。第一次浇筑至马蹄上倒角处、底板以上3.8m处，第二次浇筑剩余腹板、翼37、板及顶板部分3.2m。浇筑顺序见图6。混凝土灌注按照前后对称分段、左右同位对称、上下水平分层的原则灌注。具体施工可按照底板-腹板（隔板）-顶板的顺序进行施工。由于中心分别向两侧分层浇筑，先底板后顶板。腹板下层与底板接触处不易振捣密实，容易出现漏振和离析现象，需要特别加强振捣，保证底板倒角处砼的密实。分层浇筑厚度不超过30cm，在振捣上层时应插入下层10cm，每一振捣点要掌握振捣时间，不得少振或过振，同时注意点的密度，间距不大于振动作用半径。混凝土振捣时应特别注意振动棒不得触及预应力管道，以免造成被振变形而无法穿束。同时，特别注意锚具及支座加强钢筋部位混凝土的振捣，因该段钢筋较密，采用30振动棒38、振捣。顶板砼浇筑应注意桥面的平整度及高程，标高为现场测量控制，以铝合金长尺刮平。砼浇筑完毕，初期养护十分必要，在浇筑12小时后用麻袋覆盖，后期加强对梁段尤其是箱体内侧与外侧的撒水养护，养护周期不少于14天。当混凝土强度达到设计要求强度后张拉预应力束，张拉顺序为先腹板束，后顶板束，左右对称张拉，并应将单根钢绞线预张拉。张拉完后，及时进行压浆处理。图6浇筑示意图备注：第二次砼浇筑搭设内钢管脚手架应在砼强度达到2.5Mpa后进行，且对施工缝进行凿毛处理，浮浆清理干净，浇筑前用水湿润。7、悬臂段施工0块施工完毕后，从1段开始悬臂段施工直至11#段，悬浇段最大长度4.0m，最大重量169.6吨。六套独立39、的挂篮在T构两端进行对称悬臂灌注施工。施工工艺流程见图8悬臂段施工工艺流程图 。7.1挂篮结构特性1) 挂篮组成采用整体移动式菱形挂篮，由主承重系统、悬吊系统、锚固系统、行走系统、平台系统五部分组成。见图9 挂蓝结构示意图： 、主承重系统：桁架是挂篮的主要承重结构，由32槽钢加工而成，分立于箱梁腹板位置，其间用型钢组成平面联结系。后锚梁和前吊梁由2根I40工字钢组焊而成。、提吊系统：吊锚杆均采用32mm级精轧螺纹钢筋。前吊杆下端锚固于底模横梁及内、外模的滑道上，上端吊挂于桁架的前吊梁上。后锚杆下端亦锚固于底模横梁及内、外模的滑道上，上端则锚固于已完梁块的混凝土表面。吊锚杆的调节通过2个10t的40、千斤顶及扁担来完成。挂篮预压挂篮拼装就位安装挂篮底模、侧模安装内模板和支架安装梁体底板、腹板钢筋和预应力管道安装顶板钢筋和预应力管道节段混凝土灌注混凝土养生、拆除内模和支架张拉纵、竖向预应力筋前移挂篮， 压浆及封端，进入下一节段施工工初测挂篮前端高程钢筋下料成型混凝土拌制输送混凝土复查挂篮前端高程，检查签证图8悬臂段施工工艺流程图 1 后锚梁 2 后锚杆 3桁架走行轨 4主桁架 5前吊梁6 内模吊杆7 主桁平联 8底模吊杆 9 外模吊杆 10 顶对拉杆11 底模后锚杆12 底模纵梁13 外模滑道 14 内模滑道15底模滑道16 腹板对拉杆 17 底对拉杆 18外侧模图9 挂蓝结构示意图、锚固系41、统：分为主桁架的锚固和平台系统的锚固两部分，主桁架用32精扎螺纹钢锚固在箱梁上。平台系统前端由吊杆支撑，后端用吊杆锚固在主梁节段前端底板上。、行走系统：主要由牵引葫芦、行走滑船、前移滑道、行走滑轮等组成。在两片桁架下的箱梁顶面铺设两根钢轨，在钢轨与主桁的前后支点间设滑行拖船，前移时，先在桁架后锚梁上安装好配重，保证其抗倾覆稳定系数不小于2，然后前端用两个5T导链牵引，挂篮即可前移。轨道分节长度按梁段长度制作。、平台（模板）系统：模板结构包括外模、内模、堵头模板，骨架及滑梁。箱梁外模外框架由槽钢与角钢焊而成，模板围带采用槽钢，板面为6mm厚钢板。模板设计为组装活动式，可根据梁段的高度和长度变化随42、时接长（高）和拆卸。外模支承在外模滑道上，前端通过外模前吊杆吊于桁架前吊梁上，后端通过锚杆锚固在已施工好的箱梁翼板（在施工翼板时设预留孔）。内模由内模桁架、斜支撑以及组合钢模等组成。内模安置在由内模桁架和斜支撑组成的内模框架上，内模框架支承在内模滑道上，前端通过内模前吊杆吊于桁架前吊梁上，后端通过锚杆锚固在已施工好的箱梁顶板（在施工顶板时设预留孔）。底模直接承受悬灌梁段的施工重力，由底模纵横梁和底模板组成，底模纵横梁均由230槽钢加工而成。底模面板采用6mm厚钢板，背后焊接扁钢骨架。底模宽度比箱梁底宽少810mm。在浇筑混凝土时，利用底对拉杆使两侧外模将底模夹紧，以防漏浆。底模架前端设操作平台43、，供梁段张拉及其他操作。为保证加工精度，挂篮桁架各杆件及模板骨架均由专业模板工厂加工制作，并进行试拼装和预压。2) 挂篮特点、菱形挂篮外形美观，结构简单，杆件受力明确。、作业面宽阔，便于钢筋及预应力管道安装，能加快施工进度，缩短梁段施工循环周期。根据其他箱梁使用情况，梁段最短施工周期7天，平均89天。、利用桁架前后支座，使桁架在轨道上走行，无需平衡重，操作方便，移动灵活、平稳，外模、底模随桁架一次到位。挂篮移动时间短，一般只需24小时即可就位。、挂篮自重轻，利用系数高，是我国目前利用系数最高的挂篮。、挂篮的纵向安装尺寸小，拼装就位快、一套挂篮23天即可拼装就位。、挂篮刚度大，弹性变形小，立模时44、只需一次调整标高，灌注混凝土过程中不需再调整。3) 挂篮使用要求、挂篮组装后进行预压，以消除非弹性变形，测试弹性变形量。、每次挂篮就位后，其前后吊杆装置及后锚杆锚固力均要调试均匀，并派专人检查，发现问题及解决。、挂篮施工属高空作业，图中未示出安全装置，待挂篮安装后要检查安装。、为防止在灌筑砼时的雨水侵袭，挂篮顶部可设防雨装置。、后锚位置根据梁段的长度准确预留。、挂篮使用应严格按操作规程，安全规定作业。7.2. 悬臂段菱形挂篮施工1) 挂篮的安装、安装步骤挂篮安装在施工完毕后进行，先安装滑轨，并利用预埋竖向精扎螺纹钢筋锚固滑轨。然后吊装主桁架部分，主桁架在固定平台组装后吊装到位，最后安装前横梁和45、模板等。具体施工步骤如下：(1）、安装挂篮底模板，用预埋竖向精扎螺纹钢筋锚固挂篮轨道。(2）、主桁架在地面整体组装后用吊车吊装到位，锚固于挂篮轨道。(3）、安装前横梁及前吊带，悬吊底模板，解除斜拉钢丝绳。(4）、外模解体，利用吊车和滑车组单侧分次移动就位，置于底模外侧走行纵梁上，上端临时固定于主桁架上。（5）、安装外模吊梁和吊杆悬吊外模。（6）、安装内吊梁，吊杆和内模架，内模板。（7）、安装其他部件。（8）、安全检查。（9）、安装前对吊带孔位置，锚固钢筋间距，吊耳间距等进行检查，发现问题及时处理。 主桁结构拼装（1）、在箱梁梁面轨道位置进行砂浆找平，测量放样并用墨线弾出箱梁中心线、轨道中线和轨46、道端头位置线。用全站仪和垂球相互校核主桁拼装方位、并控制挂篮行走时的轴线位置。（2）、缆索吊起吊安装轨道，安装轨道锚固筋，将锚梁与竖向预埋精扎螺纹钢筋连接后，施加锚固力。在轨道顶安装前支点滑靴，后支点临时设置支撑垫块。（3）、利用箱梁顶面作工作平台，水平组拼主桁菱体，用塔吊安装主桁片就位，并采取临时固定措施，保证主桁片稳定。（4）、安装主桁后支点处的锚杆，分配梁将后支点与竖向精扎螺纹钢筋连接。安装前后上横梁。（5）、安装吊杆、分配梁以及液压提升装置等。、底模和侧模拼装（1）、外侧模拼装：起吊两侧外模，安装吊杆与主桁连接形成外模架。（2）、底模的拼装：起吊安装底模前后下横梁、分配梁等，在已浇箱梁47、底板前端预留孔附近，以砂浆找平、安装分配梁等。2）、挂篮预压挂篮拼装结束后，为了验证挂篮结构强度和刚度，确保挂篮施工安全，以及为了取得主桁架弹性变形的数值，对挂篮进行加载试验。按设计荷载预压24小时，以消除挂篮主桁架非弹性变形，并在卸载过程测量取得挂篮主桁架的弹性变形的数值，从而进一步指导施工，达到控制标高的目的。3)钢筋及预应力管道制作、安装、钢筋及管道安装顺序箱梁底模板和外侧模板就位后进行钢筋及管道的安装，其顺序如下：（1）、绑扎底板下层钢筋。（2）、安装底板管道定位网片。（3）、绑扎底板上层钢筋。底板上下层钢筋之间用型钢筋垫起焊牢，防止人踩变形，保持上下层钢筋的设计间距，型钢筋架立按间距48、80cm呈梅花形布置。（4）、绑扎好腹板骨架钢筋后，再绑扎腹板下倒角的斜筋，安装底板上的螺旋筋和锚垫板，然后穿底板波纹管。（5）、在腹板钢筋骨架内安装下弯钢筋束管道和竖向预应力筋及其套管。（6）、绑扎顶板和翼板下层钢筋。（7）、安装顶板管道定位网片，顶板锚垫板及螺旋筋，穿顶板波纹管。（8）、绑扎顶板上层钢筋，用型架立钢筋固定上下层钢筋间距。、管道制作与安装预应力孔道采用金属波纹管成孔，并根据预应力筋束及锚具的型号确定波纹管管径，管壁厚0.5mm。对连续梁中呈波浪状布置的曲线束，且高差较大时，在孔道的每个峰顶处设置泌水孔；起伏较大的曲线孔道，在弯曲的低点处设置排水孔；对于较长的直线孔道，应每隔249、0m左右设置排气孔，有竖向弯曲的孔道在最低处及最高处均设排气孔，以利排气和排水及中继压浆。泌水孔、排气孔必要时考虑作为灌浆孔用。波纹管的连接采用大一号的同型波纹管，密封胶带封口。波纹管孔道以钢筋网片固定定位，钢筋网片间距为0.50m，在任何方向的偏差在距跨中4m范围内不大于4mm，其余部位不大于6mm，以确保孔道直顺、位置正确。在孔道布置中做到：不死弯；不压、挤、踩、踏；防损伤；发现波纹管损伤，及时以胶带纸或接头管封堵，严防漏浆；平立面布置准确，固定；距中心线误差控制在5mm以内。、孔道接长纵向预应力孔道，用较通长孔道波纹管直径大5mm的接头管进行接头，接头管长度为200mm，接长后以胶带纸包50、裹，以防漏浆。接头管除特殊情况均采用外接头，防止在穿束时接头管被破坏产生堵孔。、锚垫板的安装锚垫板安放时保持板面与孔道保持垂直，压浆嘴向上，波纹管穿入锚垫板内部，且从锚垫板口部以海棉封堵孔道端口，外包裹胶带，避免漏浆堵孔。为保证锚垫板定位准确，在施工到齿板处时，换用改装后的内模，精确定位，将齿板与梁体一同浇筑。、防堵孔措施在纵向预应力孔道内，于灌注混凝土前，穿入较孔道孔径小10mm的硬塑料管，在混凝土初凝前抽动，终凝后抽出，以防措施不到漏浆堵孔，此塑料管可多次倒用。、钢筋及管道安装注意事项（1）、锚垫板应与螺旋筋、波纹管中轴线垂直，螺旋筋应与锚垫板预先焊好，并与端模固牢，防止在混凝土振捣过程中51、造成锚垫板偏斜。（2）、在底板、腹板钢筋绑扎完毕，进行内模安装时应在箱梁内设脚手板，防止操作人员踩踏底板钢筋。（3）、钢筋伸出节段端头的搭接长度应满足设计要求。（4）、钢筋下设置砂浆垫块，以保证钢筋的保护层厚度，垫块数量为4块/m2。5）、预应力孔道安装前应提前按编号计算好孔道坐标对施工队进行技术交底，自检时重点加强检查，确保位置偏差满足规范要求。4) 悬臂段砼浇筑、挂篮安装就位后、钢筋绑扎、预应力管道及模板安装等作业完毕后，进行砼浇筑。浇筑前按计算要求调整模板标高，锁紧吊杆，放下液压千斤顶。、砼的浇筑（1）、砼配合比：泵送C50砼对和易性有严格的要求，我部对高标号水泥、早强缓凝减水剂及外加剂52、进行多次选择实验，可以满足高强、早强、缓凝、可泵性好等要求。（2）、砼采由1#拌合站集中搅拌，混凝土罐车运输至现场，砼输送泵输送到作业面。先底板后腹板、再顶板，从中间向两侧对称进行浇注。由前往后对称灌注两腹板混凝土至下倒角，然后再由前往后灌注底板，底板及腹板下部混凝土由串筒导流入模，立模时按规划在腹板上留好天窗，底板灌注完成后继续对称分层灌注腹板混凝土，上部腹板2m范围可由输送管直接插入，分层厚度为30cm。顶板的灌注遵循由两侧向中央灌注的顺序。（3）、混凝土振捣采用附着式和插入式振捣器相结合的形式，底板和顶板以插入式振捣器为主，腹板以附着式振捣器为主并辅以插入式振捣器，箱梁梗腋处两种振捣器相53、互补充，加强振捣。插入振捣厚度为30cm，插入下一层混凝土510cm，插入间距控制在振捣棒作用半径1.5倍之内，振捣到混凝土不再下沉，表面泛浆有光泽并不再有气泡逸出时将振捣棒缓慢抽出，防止混凝土内留有空隙。、混凝土灌注注意事项混凝土要分散缓慢卸落，防止大量混凝土集中冲击钢筋和波纹管；捣固混凝土时避免振动棒与波纹管接触振动；混凝土入模过程中随时注意保护波纹管，防止波纹管碰撞变形；混凝土灌注过程中要随时测量底板标高，并及时进行调整。、混凝土养生及张拉混凝土灌注完成后，表面用塑料布覆盖，并撒水养护，待同等条件养护的混凝土试件其抗压强度达到梁部混凝土设计要求时，揭开塑料布，洒水继续养护，始终保持混凝土54、表面潮湿，养护天数14天以上。同时进行底面和侧面的养生。当混凝土强度达到设计要求后张拉预应力束，张拉顺序为先腹板束，后顶板束，左右对称张拉，并应将单根钢绞线预张拉。5）预应力施工预应力材料、锚具等预应力材料和机具的进场检验、钢绞线和预应力粗钢筋：外观检查和力学性能试验。、波纹管：外观形状、密水性试验、强度和刚度检验。、锚具：外观检查、硬度试验、静载锚固试验。预应力束的锚具按设计指定的要求选用，锚口摩阻损失为张拉控制力的3%，钢束锚固时锚具的变形和钢 绞线的回缩值为6mm。锚具进场后严格进行检验，确保技术性能指标符合“预 应力用锚具、夹具和连接器”（GB/T14370-93）的有关规定。、张拉机55、具：千斤顶的校验、电动油泵的校验、压力表的校验以及千斤顶、油泵、压力表的配套标定。、油表的校正与千斤顶的标定压力表、张拉千斤顶等计量设备，按规定定期检查并建立卡片备查。压力表选用防震型，表面最大读数应为设计应力值的1.5倍；在有资质的单位进行标定。张拉千斤顶的摩擦阻力应不大于张拉吨位的5%。并建立油压力与千斤顶张拉P-N标定曲线。在下列情况须对油表重作校正：使用超过三个月；张拉200束预应力筋；在使用中发现超过允许误差或发生故障检修后；在运输、存放和使用过程中防止日晒、受潮和震动，否则须校正。、纵向预应力筋施工预应力张拉在混凝土强度达到设计规定的强度后进行。(1)、预应力筋制作预应力筋即钢绞线56、下料，长度按梁段长度加千斤顶的工作长度加钢绞线穿束时的联接长度加工作长度再加10cm计算。钢绞线采用砂轮机切割，塑料胶带包头。钢绞线下料够一束的数量后以梳筋板梳理后用细铁丝绑扎，每间隔1.5m绑一道，以便运输和穿束。钢绞线下料的数量以满足梁段施工为准。(2)、穿束本桥采用人工穿短束及人工配合卷扬机穿长束的方法穿束。穿束前在钢束前端安放引导头。(3)、张拉锚固按照设计要求纵向预应力筋采用一次张拉的工艺，其步骤为：010%初应力20%控制应力100%控制应力（持荷5min）锚固。(4)、伸长值的量测方法：设定初张力，当张拉力达到10%初张力后，量测千斤顶的活塞外露长度L1，然后供油达到控制应力的257、0%，量测活塞外露长度L2，再张拉至设计吨位的油压值，量测活塞的外露长度L，LL1+（L2L1）即为实际伸长值。(5)、张拉施工注意事项a、采用伸长值与预应力双控。b、张拉力以千斤顶标定为主，伸长值与设计值的误差在+6%到6%之间。c、当超出此范围后应停止张拉进行原因分析。d、整个张拉过程应随时注意避免滑丝和断丝现象发生。e、了解孔道在整个施工过程中的状况，与伸长值进行比较做特定分析。f、张拉过程中注意安全，千斤顶后部不能站人，防止张拉意外事故时伤人。、竖向预应力筋的张拉(1)、竖向预应力筋的张拉竖向预应力筋为25mm高强度精轧螺纹粗钢筋，JLM-25型锚具锚固，YC60B型千斤顶张拉，张拉采58、用双控法，以油压表值为主，油压表值的误差不超过2%，伸长量的误差不超过6%。伸长量的测量采用千斤顶上的转数表与实际测量活塞杆伸长相结合的办法。a、安装锚垫板和锚具。b、安装千斤顶。c、初张拉10k，计数器归零。d、张拉至k，持荷2min，拧紧螺母，测量伸长量。e、卸荷。j25mm高强度精轧螺纹粗钢筋使用前进行冷拉失效处理，如有目测可见的弯折进行调直，并清除表面浮锈、污物、泥土，钢筋表面如有明显凹坑或其它缺陷则剔除该段。下料时采用砂轮切割，严禁用电焊切割，并随时注意不碰火，下料长度预留出挂篮轨道锚固长度。(2)、张拉施工注意事项采用伸长值与预应力双控。张拉力以千斤顶标定为主，伸长值与设计值的误差59、在+6到-6之间。当超出此范围后停止张拉进行原因分析。整个张拉过程随时注意避免滑丝和断丝现象发生。了解孔道在整个施工过程中的状况，与伸长值进行比较做特定分析。张拉过程中注意安全，千斤顶后部不能站人，防止张拉意外事故时伤人。(3)、孔道压浆孔道灌浆采用电动柱塞压浆机,且配有搅拌机,使灰浆搅拌均匀,压浆连续。压浆水泥浆采用M50高性能无收缩防腐蚀管道灌浆剂，水灰比采用0.4-0.45,水泥等级不低于42.5级。水泥浆拌和采用先下水再下水泥，拌和时间不少于1分钟，灰浆应过筛、并保持足够数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。水泥浆自调制到压入管道的间隔时间不得超过40分钟。压浆工艺：孔道压浆顺序为先60、下后上，将集中在一处的孔一次压完。若中间因故停歇，应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通。对曲线孔道和竖向孔道应由最底点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。压浆管路超过长30米时，应提高压力100KPa200Kpa，每个压浆孔道出浆口均安装一节带阀门的断管，以备压注完毕时封闭，保持孔道中的水泥浆在有压状态下凝结。压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始较小，逐步增加到0.50.7Mpa;梁体竖向预应力孔道的压浆最大压力控制在0.30.4Mpa。每个孔道压浆至最大压力后，应有一定的稳压时间。(4)、封锚压浆完成后，外露锚头封锚时先将锚槽处的水泥浆等杂物清理干净，并将61、端面混凝土凿毛，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，绑扎封锚钢筋，浇筑封锚混凝土，洒水养护。6) 挂篮前移、待已浇梁段预应力施工完毕开始进行挂篮移动。在移动挂篮前应做好以下准备工作：（1）、解除模板间的对拉螺杆，及其他临时加固的焊接。（2）、拆除内模倒角模板，用葫芦拉开内腹模板。（3）、松动吊杆，松开并下落后端吊杆，使前后下横梁及分配梁下落5-10CM，从而使模板脱离已浇砼。、挂篮前移（1）、解除挂篮后锚的锚杆，用8个千斤顶把挂篮前支点顶起，距离轨道面1CM，（2）、解除锚固于滑轨的扁担梁，用葫芦拉动滑轨，使其前移就位并调平滑轨在同一水平面的高度。（3）、用扁担梁把滑轨锚住，使其固定。并62、在滑轨前端涂抹黄油，解除千斤顶受力，使挂篮前支点落在滑轨上。（4）、用2个10T葫芦对称拉动挂篮，使挂篮受力前移就位。挂篮前移就位后，固定后锚点，收紧前后横梁吊杆，进入下一阶段的施工。、注意事项（1）、T构两端的挂篮同步对称移动；（2）、拆除后锚前要认真检查反扣轮各部联结是否可靠，发现异常情况及时处理；（3）、挂篮移动前安排专职安全员认真检查新铺滑移轨道的铺设质量和安全情况，确认合格后方可前移；（4）、挂篮移动前调整底模平台和外侧模水平，并仔细检查挂篮各部件联结情况，检查挂篮上的安全网、钢筋头或其它绳索有无与箱梁钩挂情况，发现问题及时处理。（5）、挂篮移动统一指挥，三台手拉葫芦尽量同步，并防止63、脉冲式行走。（6）、移动过程中用三台手拉葫芦拉住挂篮后节点，随着前端葫芦的收紧同步放松，防止溜车事故发生。7.3. 边跨现浇段施工边跨现浇段长8.75m，挑出墩身6m，考虑在墩身上预埋型钢制作托架较为困难，所以采用搭设钢管支架进行边跨现浇段施工。钢管采用直径630mm，壁厚10mm螺旋管制作。顺桥向布置3排，每排3根。主梁采用双I45b工字钢制作，分配梁采用I25b工字钢制作。现浇梁段的底模和外模采用竹胶板制作，内模采用组合钢模与木模相结合，混凝土一次施工完成。详见图10 边跨现浇段托架结构示意图：图10 边跨现浇段托架结构示意图7.4.合龙段施工 7.4.1施工准备1）、两个边跨两个主跨共464、个合龙段，边跨合龙段长度为2m，中跨合龙段为2m，箱梁合龙是主桥连续箱梁施工的主要环节，是控制全桥受力状况和线形控制的关键工序，技术含量高，质量要求严，合龙段施工首先要解决的是体系如何转换问题，体系转换是悬浇施工中的一个重要环节，本桥确定的体系转换步骤为：边跨合龙段施工边跨预应力施工中跨跨合龙段施工中跨预应力施工完成体系转换。合龙段施工选择一天中气温最低时合龙，必须严格控制砼浇筑质量。、临时锁定合龙段临时锁定的目的是为了减少由于温差变形引起的箱梁的伸缩，以及混凝土凝固过程中的收缩，防止合龙段混凝土产生缩裂或压坏。锁定时间选在一天中温度最低的时刻下进行，于钢筋绑扎后、混凝土浇筑前进行。施工时，型65、钢长度根据锁定位置的实际距离下料。临时锁定设计见图11。图11 合龙段临时锁定示意图、中跨合龙段的预顶力施工措施为减少运营时连续梁对主墩产生的不利影响，中跨合龙前需对两悬臂端施加预顶力。预顶力在临时锁定施工前施加，根据顶力的设计施加位置，在悬臂浇筑中跨11#块时，预埋顶座钢板，并对钢板表面预调垂直。在合龙段模板、钢筋初步完成后安装顶力架、千斤顶，然后根据千斤顶的标定结果及设计顶力值同时开动油泵，对梁体施加预顶力，并保证加载过程各顶的顶力基本相同。顶力施加完毕后检查顶力架，确保千斤顶放置稳固。在临时锁定及混凝土施工中，加强对千斤顶的保护，防止脱落或顶力失效。、钢筋、预应力波纹管合龙段钢筋、预应力66、波纹管均根据实际长度下料。由于合龙段预应力孔道波纹管均需同两端预留孔道对接，接头数量较多，为防止堵管现象的发生，在两侧梁体波纹管安装时，适当加大外露长度，并保护其不被损伤或在根部弯折。合龙段波纹管安装时，对接处用接头波纹管包裹，并用黑胶布包缠封闭，混凝土浇筑前，认真检查每根波纹管接头，以及波纹管底部。混凝土浇筑后，利用通孔器对各孔道进行认真检查，及时消除造成漏浆的各种因素。、合龙温度的选定合龙段施工选在气温变化不大的阴天或一天中温度最低的时刻完成，在施工过程中加强对天气状况的观测，根据实际情况安排合龙施工时间。、混凝土施工及悬臂平衡措施为减少合龙段混凝土在凝固过程中的收缩变形，提高其早期强度，67、施工时混凝土的配合比中适当添加微膨胀剂，同时降低水灰比。合龙段混凝土一次浇筑成型。为使合龙段混凝土在浇筑过程中始终处于稳定状态，同时保证T构的平衡，减少梁体变形对合龙段产生的负面影响，施工中对梁体各悬臂部分采用配重砂袋预压平衡的方法进行平衡，混凝土浇筑过程中逐步撤出。2）、 施工要点、配重：在浇筑合龙段砼之前，在悬臂端设置水箱平衡压重并在浇筑砼过程中逐步卸除，防止砼产生变形裂缝。、测量控制：主跨合龙前，对两悬臂端标高及主梁伸长量进行48小时连续观测，每隔两小时观测一次，绘制时间挠度曲线及时间伸长量曲线，以提供临时锁定及浇筑合龙砼的时间。、选择时机焊接临时锁定构件：临时锁定是为了防止合龙段接缝开68、裂，气温控制在1420时进行浇筑，先用千斤顶和顶架顶压合龙段，然后迅速完成锁定构件焊接，形成钢性连接。焊接时，在预埋件周边砼表面浇水降温，以免烧伤砼。型钢焊成整体、锁定长度后撤除千斤顶。、钢性连接杆件焊接完成，立即浇灌合龙段砼，浇筑时逐渐卸除等重的平衡压重，浇筑砼施工要一气呵成。 7.4.2合龙施工1）边跨合龙施工边跨现浇段段施工完毕后，将悬臂段挂蓝拆除后，安装吊架和模板并绑扎合龙段钢筋，然后在11块与边跨现浇段间设置型钢吊架和临时钢束进行锁定后，立即浇筑边跨合龙段。由于边跨合龙段的混凝土重量由11块与边跨现浇段共同承受。所以在由11块与边跨现浇段各设置一个水箱。每侧水箱存水量约是边跨合龙段混69、凝土重量的一半。混凝土浇筑时，两水箱卸载总重量与混凝土浇筑的重量保证同步。2) 中跨合龙在悬臂浇筑中跨11块完成后，拆除两边挂篮，安装吊架和模板并绑扎合龙段钢筋，选择气温最低的时间按设计位置与数量对称迅速焊接型钢劲性骨架体外支撑及张拉临时钢束进行锁定，并迅速灌注12#合龙节段砼，为缩短灌注砼及张拉钢束间的间隙，拌制混凝土时，混凝土提高一个等级或采用早强措施，并掺入微量铝粉作膨胀剂，以免新老混凝土结合面产生裂缝。混凝土作业的结束时间，尽可能安排在气温回升之前，在2-4小时内浇筑完成。混凝土浇筑完毕，顶面覆盖双层草袋，箱梁内外及合龙前后1米范围内，由专人不停的撒水养护。待合龙段混凝土达设计要求后，70、拆除体外支撑，之后拆除主墩上的临时支座，然后顺序张拉预应力钢束及竖向预应力钢筋。 7.4.3预埋件、预留孔本工程各类预埋件、预留孔种类数量众多，主要包括以下几类：接触网基础预埋件（含锚下拉线）、综合接地端子、竖墙及防撞墙预留钢筋、梁面预埋套筒、梁孔通风孔、泄水孔、挂篮锚固预留孔、预留锚固筋、钢桁预留节点、线型观测预埋件（高程观测标、应力观测计）、塔吊附墙预埋钢板等，施工前应仔细阅读设计文件和相关配套定型通用图，做好技术交底，施工时加强检查并保证其位置和数量的准确性。7.4.4主要施工质量标准钢筋加工允许偏差和检验方法项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1受力钢筋全长10mm尺量。按钢筋编号各抽71、检10%，且不少于3件2弯起钢筋的弯折位置20mm3箍筋内净尺寸3mm钢筋安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15尺量检查不少于5处2底板钢筋间距及位置偏差83箍筋间距及位置偏差154腹板箍筋垂直度（偏离垂直位置）155钢筋保护层厚度与设计偏差值+5，06其他钢筋偏移量20预应力混凝土连续梁段模板尺寸允许偏差和检验方法序号检查项目允许偏差mm检查方法1梁段长10尺量2梁 高+10，03顶板厚+10，0尺量检查不少于5处4底板厚+10，05腹板厚+10，06横隔板厚+10，07腹板间距108腹板中心偏离设计位置109梁体宽+10，010模板72、表面平整度31m靠尺测量不少于5处11模板表面垂直度每米不大于3吊线尺量不少于5处12孔道位置1尺 量13梁段纵向旁弯10拉线测量不少于5处14梁段纵向中线最大偏差10测量检查15梁段高度变化段位置1016底模拱度偏差317底模同一端两角高差218桥面预留钢筋位置10尺量预应力筋下料长度的允许偏差及检验方法序号检查项目允许偏差（mm）检查方法1钢绞线与设计或计算长度差10尺量束中各根钢丝长度差52预应力螺纹钢筋50梁体预留管道允许偏差序号名 称允许偏差（mm）1跨中4m范围内42其它部位6连续梁悬臂浇筑梁段和允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1悬臂梁段高程+15，-5测量检查73、2合龙前两悬臂端相对高差合龙段长的1/100且不大于153梁段轴线偏差154梁段顶面高程差105竖向高强精轧螺纹筋垂直度每米高不大于1吊线尺量检查不少于5处6竖向高强精轧螺纹筋间距10尺量检查不少于5处预应力混凝土连续箱梁外形尺寸允许偏差 序号项目允许偏差检验方法1梁全长30mm尺量检查中心及两侧2边孔梁长20mm3各变高梁段长度及位置10mm4边孔跨度20mm尺量检查支座中心对中心5梁底宽度+10mm -5mm尺量检查每孔1/4截面、跨中和3/4截面6桥面中心位置10mm由梁体中心拉线检查1/4截面、跨中和3/4截面及 最大偏差处7梁高+15mm -5mm尺量检查梁端、跨中及梁体变截面处8挡74、碴墙厚度+10mm -5mm尺量检查不少于5处9表面垂直度每米不大3mm吊线尺量检查梁两端10梁上拱度与设计值偏差10mm测量检查跨中11底板厚度+10mm 0mm测量检查跨中及梁端12腹板厚度+10mm 0mm13顶板厚度+10mm -5mm 7.4.5主要施工控制施工控制的目的就是确保施工过程中结构的可靠性和安全性，保证桥梁线形及受力状态符合设计要求。 7.4.5.1施工内力及变形控制变形控制严格控制每一节段箱梁的竖向挠度及其横向偏移，若有偏移并且该值较大时，进行误差分析，并确定调整方法，为下一节段准确的施工做好准备工作。内力控制则是控制主梁在施工过程中以及成桥后的应力，尤其是合龙时间的控75、制，使其不至于过大而影响安全。根据业主要求，连续跨主跨64m及以上委托有资质的单位进行线型监控。为此项目部委托铁一院进行本桥的线型监控，目前监控小组已进场进行前期相关工作的准备，并已完成监控方案的编制。 7.4.5.2混凝土浇筑控制 1）、采用泵送混凝土，坍落度1618cm，以免引起过大的收缩徐变。混凝土浇筑应对称同步进行，最大浇筑重量差不得大于梁段的25%。2）、灌注混凝土时，避免直接将混凝土堆积在管道上，禁止操作人员在预应力管道上行走，以保证预应力管道位置正确。3）、为确保混凝土浇筑质量，实验人员必须严格控制好混凝土质量，作业人员加强振捣，专人负责；钢筋工和木工跟班作业，负责检查钢筋、预应76、力管道、箱梁模板的变形情况。4）、混凝土采用插入式振捣，对较厚的底板及与底板相连的倒角部分要特别注意，防止漏振。5）、浇筑肋板混凝土时，为使顶板钢筋，管道不受水泥浆玷污，在肋板顶部放置梯形木槽防护。浇筑顶板时，从肋板顶部向四周进行。6）、混凝土浇注完毕后，立即用通孔器检查管道是否畅通，发现问题及时采取措施，不可延误。7）、混凝土按一定厚度分层浇筑，应在下层混凝土初凝前完成上层混凝土浇筑。混凝土分层厚度为30cm 。采用插入式振动器振捣，振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模保持510cm的距离，插入下层混凝土510cm，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、77、钢筋、预应力管道及其它预埋件。对每一振动部位，必须振动到该部位密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。浇筑后期技术人员控制标高，浇筑完毕表面应抹平、收光。8）、混凝土凝固后应及时洒水、覆盖养生，养护时间不少于7天，养护期间应始终保持混凝土表面湿润，应派专人负责。梁端模一般在浇筑24小时后即可拆除，以方便表面凿毛，外侧模和内模要待混凝土强度达到25MPa后方可拆除。底模板必须待预应力筋张拉完毕后方可脱模。 7.4.5.3预应力施工控制本桥连续梁采用全向预应力结构。梁体纵向预应力体系采用775高强度低松弛钢绞线（Ryj1860MPa），波纹管及锚具等材料必须试验合格78、后方可使用，竖向预应力筋采用公称直径25mm的精轧螺纹钢筋，35mm金属波纹管成孔， JLM-25型锚具锚固。 1） 预应力束下料钢绞线及高强精轧螺纹钢筋均采用砂轮切割机按照设计尺寸并考虑平弯、竖弯影响及张拉端预留90cm千斤顶工作长度下料，清除周边毛刺，然后进行编束、编号。钢绞线每隔1.5m用细铁丝绑扎，保证钢绞线的顺直。2） 穿束横向及竖向束为单端张拉，在混凝土浇筑前按设计图安装固定。纵向束在混凝土浇筑完毕后穿设。穿束前清除钢绞线表面的油污、泥浆，端部制成锥形。在人工穿束困难时，采用5t慢速卷扬机进行。3）张拉张拉前必须先计算超张拉和理论伸长值。根据试验所得预应力筋实际弹性模量、考虑预应力79、损失，计算钢绞线理论伸长量，以便张拉控制。张拉施工必须在梁体混凝土强度达弹性模量等指标必须达到设计要求后才能进行，同时必须保证锚垫板下混凝土的密实。浇筑混凝土时制作三组随梁试块，试块和梁体在同等条件下养护，估计张拉时间、压试块，达到要求强度时准备张拉。张拉人员必须经过技术学习和培训，持证上岗，以确保张拉质量。张拉前先对张拉用千斤顶、油压表进行配套标定，建立标定方程，计算出各张拉阶段的油表读数。预应力张拉采用双控，以张拉力控制为主，钢束伸长值作校核，张拉顺序为先腹板束，后顶板束，左右对称张拉，若伸长量超过6%时，应停止张拉，分析检查原因并处理后方可继续张拉。张拉时要保持通讯通畅，在张拉各个阶段做80、好记录，油表控制在0.5MPa/S为宜。张拉时，严禁人员站在千斤顶后面，操作和测量人员要站在千斤顶侧面，严格遵守操作规程。油泵开动过程中，不得擅自离岗，如需离开必须把油阀门全部松开或切断电路。钢束张拉时，尽量避免滑丝、断丝现象，当出现滑、断丝时，其滑丝、断丝总数量不得大于该断面总数的1%，每一钢束的滑丝、断丝数量不得多于一根，否则，应换束重拉。张拉完毕，在距张拉端根部1015cm左右的钢绞线上用白油漆划标记，经45h检查无滑丝、滑锚现象后进行封锚。封锚混凝土强度达到10MPa时，即进行压浆作业。千斤顶、油泵要定期校验，校验期限不宜超过6个月。张拉设备应配套标定，以确定张拉力与压力表读数的关系。81、应到有资质的计量单位进行标定，张拉力与油表读数的关系通过一元线形回归方程计算确定。在发生下列情况之一时，应对张拉设备重新标定：千斤顶经过拆卸修理；千斤顶久置后重新使用；压力表受过碰撞或出现失灵现象；张拉中预应力筋发生多根断丝事故或张拉伸长值误差较大。千斤顶使用注意事项：千斤顶不允许在超过规定的负荷和行程的情况下使用；千斤顶在使用时必须保证活塞外露部分的清洁，如果沾上灰尘杂物，应及时用油擦洗干净，使用完毕后，各油缸应回程到底，保持进、出口的干净，加覆盖保护，妥善保管；千斤顶张拉升压时，应观察有无漏油和千斤顶位置是否偏斜，必要时应回油调整，进油升压必须徐缓、均匀、平稳，回油时应缓慢松开回油阀，并使82、各油缸回程到底。高压油泵注意事项：油泵和千斤顶要用规定油号的工作油，一般为10号或20号的机油，亦可用其他性质相近的液压用油，如变压器油等。灌入油箱的油液须经过滤，经常使用时每月过滤一次，油箱要定期清洗。油箱内一般应保持85%左右的油位，不足时要补充，补充的油应与原泵中油号相同。连接油泵和千斤顶的油管应保持清洁，不使用时用螺丝封堵，防止泥砂进入。油泵和千斤顶外露的油嘴要用螺帽封住，防止灰尘、杂物进入机内。每日用完后，应将油泵擦净，清除滤油钢丝布上的油垢。接电源时，机壳必须接地，检查线路绝缘情况后，方可试运转。高压油泵运转前，应将各油路调节阀松开，然后开动油泵，待空负荷运转正常后，再紧闭回油阀，83、逐渐旋拧进油阀杆，增大负荷，并注意压力表指针是否正常。油泵停止工作时，应先将回油阀缓慢松开，待压力表慢慢退回至零后，方可卸开千斤顶的油管接头螺母。严禁在负荷时拆换油管或压力表等。耐油橡胶管必须耐高压，工作压力不得高于油泵的额定油压或实际工作的最大油压。4） 压浆压浆前用压浆机向孔道内压入清水，冲出孔道内杂物，并检查是否有串孔现象，然后用空气压缩机向孔道内压气，将孔道内积水吹出，以免影响压浆质量。压浆时应按设计要求的配合比配置灰浆，以确保能顺利压入孔道，按照先下后上，并由最低点压浆孔压入水泥浆，由最高点排气孔排除空气。待顶部冒出浓浆后，堵死槽口，进浆口阀门压力升至0.60.7MPa持续2min无84、漏水、漏浆后关闭压浆阀门。压浆采用灰浆搅拌机和灰浆泵，灰浆搅拌机安置在所要压浆梁段的前一段上，搅拌好后，由灰浆泵压入预应力孔道，压注前清理检查预应力孔道，灰浆要过筛，储放在浆桶内，低速搅拌并保持足够数量，使每根孔道压浆能一次完成。压浆完毕后，拆除压浆设备，并清洗干净。压浆的作业程序为：封堵锚头冲洗管道接上压浆管拌制灰浆压注灰浆起压闭浆 拆除压浆及出浆孔上的阀门管节，准备进行下一孔压浆。 7.4.5.4挂篮施工控制1）、挂篮施工时，应对称、均衡、同步进行，移动时其不同步距离差不得大于2m长度。2）、当风力过大或大雨时应停止施工。3）、撤除支架要缓慢，以防过分集中或非均衡受力产生的变形。七、质量保85、证措施1、在墩柱施工前，对全体技术人员、木工班、钢筋班、砼班人员进行全面的技术交底，确认各工序，各部结构的技术要求和精度要求，各施工结果都要符合规范技术要求，每道工序开工都要得到监理工程师的签字认可，测量放样严格把关，以确保墩柱尺寸满足规范要求。 2、墩柱质量检验标准项 目允许偏差（）项 目允许偏差（）砼强度（Mpa）符合设计要求模板标高10钢筋骨架尺寸长10模板轴线偏位8宽5受力钢筋间距20模板表面平整5保护层厚度5预埋件中位线位置3预留孔中心线位置103、严格控制材料质量，要求进场材料检验合格，配合比设计满足规范要求，每一道工序都有专人负责，层层把关，严格管理，并做好原始记录。4、砼浇筑过86、程中，模板及门式支架工作台有专人值班，观测其变形情况，发现问题及时处理。八、安全保证、文明施工、环保等措施1、建立完善的安全生产管理网络，做到领导重视，机构健全，责任明确，确保施工过程三无（即无重大伤亡、无中毒、无倒塌）事故。2、墩身施工过程中受安全领导小组监控，设专职安全员，制定安全奖罚措施，全方位对墩身施工过程进行监控，对各类特种人员，如电工、焊工、木工、起重工及砼工都要求持证上岗，进入工地必须带安全帽，不得穿拖鞋、赤背。3、墩柱施工为高空作业，施工人员须经检查无心脏病、高血压、恐高症等才能高空作业，高空作业时，施工人员必须系安全带，墩柱模板及门式支架以下2米范围挂安全网。4、执行文明环保87、施工，保持施工现场卫生干净，材料、机械文明堆放。5、成立以项目经理为组长的文明施工领导小组，落实文明施工现场责任区，制定相关规章制度，做到现场文明施工管理有章可循。 6、加强施工现场管理，严格按照审定批准的平面布置图进行场地建设。并挂牌施工，自觉接受社会监督。 7、施工现场坚持做到工完料清，垃圾、杂物分类集中堆放，并及时处理；坚持做到场地整洁、道路平顺畅通、排水畅通、标志醒目，使生产标准化。施工废水严格按照有关要求经沉淀后才可排放。 8、工程材料、制品构件、机具设备等分门别类、有条理地堆放整齐，并正确标识；机具设备定机、定人保养，并保持运行正常，机容整洁。 9、现场施工人员统一着装，管理人员一88、律佩带胸卡和安全帽，遵守现场各项规章制度，非施工人员严禁进入施工现场。 10、加强内业资料的管理。各项资料做到分类合理、齐全，字迹端正，内容详实，手续完整，存放有条有理。 11、加强合同段宣传工作。制作合同段施工场地平面布置图、施工形象进度图、安全质量保证体系、工程概况、工期及质量目标等标牌，做好单位对外宣传工作。 12、对收集、贮存、运输、处置固体废物的设施、设备和场所，加强管理和维护，保证其正常运行和使用。 13、油料、化学品贮存要设专用库房。一律实行封闭式、容器式管理和使用，施工现场固体有毒物用袋集装，液体物采用封闭式容器管理； 14、尽量避免泄露、遗撒；如发生油桶倾倒，操作者应迅速将桶扶起，盖盖后放置安全处，将油棉，将倾洒油漆尽量回收。用棉丝蘸稀料将地面上不可回收的油漆处理干净，将油棉作为有毒有害废弃物予以处理。