1、施工组织设计（方案）报审表（子）单位工程名称：双面铣削机安装工程 致：xx铜业设备装备部我方已根据施工合同的有关规定完成了 双面铣削机 安装组织设计(方案）的编制，并经我单位上级技术部门审查批准，请予以审查。 附：双面铣削机施工方案 承包单位（章）： 项目经理： 日 期： 建设单位（负责人）审核意见：建设单位（章）： 单位（负责人）： 日期： 本表及附件由承包单位填报与编制，一式二份，经审批后，建设单位、承包单位各存一份xx铜业股份有限公司年产3万吨高精度铜板带项目双面铣削机安装 施工方案审 批 栏批 准 审 核 编 制 会 审 XX年12月30日目 录工程概况 . .5 施工准备工作 . .2、 6安装规范要求及施工方法 . 8安全保证体系及措施 . 33质量保证体系及措施 . 35施工进度计划安排 . .361.工程概况1.1工程简介工程名称：xx铜业股份有限公司年产3万吨高精度铜板带项目：铣面线是采取国际领先的工艺，用超硬合金焊接一体式铣刀，针对热轧或连铸铜带所产生的氧化层进行洗削，净化的装置。使铜带表面平整，车间及冷轧车间内，同时包括与之相配套的液压、润滑、气动、冷却水、通风、排烟、CO2灭火系统、电气操作及控制系统等相关设备。1.2施工验收规范工程测量规范GB5002693建筑工程施工质量验收统一标准GB50300XX钢结构工程施工质量验收规范GB50205XX给水排水管道工3、程施工及验收规范GB5026897工业金属管道工程施工及验收规范GB5023597工业金属管道工程质量检验评定标准GB5018493现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB5023698设备及管道绝热工程施工及验收规范GBJ12689机械设备安装工程施工及验收通用规范GB5023198压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB5027598冶金机械设备安装工程施工及验收规范98年合订本工业安装工程质量检验评定标准GB50252XX通风与空调工程质量检验评定标准GBJ30488冶金机电安装工程质量检验评定标准YB923992、YB924492、YB924592、YB924692冶金电气设备安4、装工程施工及验收规范YBJ217892、施工准备工作2.1施工组织计划 本次施工以确保工程质量和不影响业主的生产为目标，强化施工计划和现场管理工作，配足各项资源，满足车间照常作业的要求，严格按照施工程序组织施工，搞好工程质量，实行交叉流水作业。确定节点进度计划。2.2施工力量计划 因本工程属于设备安装项目，且不能影响业主的正常生产，施工工期短而紧凑，施工场地又特别狭窄，并要求一次试车成功。所以必须配备足够的人力资源，以保证每道工序的施工生产能力。根据工程实际情况和专业技术要求，施工力量计划如下：序号工种单位数量备注1钳工人82铆工人43焊工人64电工人25起重工人26管道工人47其它人62.35、主要施工机具计划投入的主要施工机具表序号机械或设备名称型号规格数量国别产地制造年份额定功率kW/H备注1吊车25t1台XX174kW2千斤顶16t2台中国广州XX3汽车5t1台中国南京XX4交流电焊机BX-5004台中国上海XX5钢丝绳17.530mXX6钢丝绳2250mXX7角磨机GWS14-150C3台德国XX8检定钢尺5-20m8把中国天津XX9游标卡尺0.02mm2把中国苏州XX10氩弧焊机2个11手拉葫芦3t6台中国上海XX12手拉葫芦2t4台中国上海XX13卸扣2.710个中国上海XX14液压弯管机2台15冲击钻2台16电钻2台17经纬仪2台18直流电焊机4台19百分表2台20管磨6、机2台21水平尺3把22角尺4把23掉线锤5个24水平仪2台25框式水平仪2台3、机械设备主要施工方法3.1 设备开箱检查对到货设备会同业主、设备厂家进行开箱检查。按照装箱单内容检查，逐一登记，作好记录：（1） 箱号、箱数以及包装情况；（2） 设备的名称、型号和规格；（3） 装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具；（4）设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等；（5）设备及其零、部件和专用工具，均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。（6）对开箱后的进口设备进行中文标识，便于设备安装时查找；（7）对照开箱后设备的底座尺寸，核对地脚螺栓及垫板位置有无增加或变动；（8）对开箱后的设备及时办7、理移交手续，派专人保管。3.2机械设备安装程序如下图：3.3设备基础检查（1）、应有确认设备基础已具备安装条件的资料。（2）、设备基础表面及预留孔内应清洁，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应防护完好。（3）、对需作沉降观测的设备基础应有沉降观测记录。（4）、设备基础的尺寸极限偏差和水平度、垂直度公差等允许偏差应符合下表的规定。设备基础尺寸和位置的允许偏差表项 目允许偏差（mm）坐标位置（纵、横轴线）20不同平面的标高-20平面外形尺寸20凸台上平面外形尺寸-20凹穴尺寸+20面的水平度（设备的部分包括地坪上安装每米5全长10平垂直度每米5全长10预埋地脚螺栓标高（顶部）+20中心距（在底部和顶部测量）8、2预埋地脚螺栓孔中心位置10深度+20孔壁铅垂度每米10预埋活动地脚螺栓锚板标高+20中心位置5水平度（带槽的锚板）每米5水平度（带螺纹孔的锚板）每米23.4基准线和基准点（1）、基准线和基准点应根据设计、安装和检修的需要确定。（2）、设备安装平面位置和标高偏差值的检测，除有指定的依据外，均应以基准线和基准点为依据。（3）、需要保留的基准线和基准点应设置永久中心标板和永久基准点。3.5地脚螺栓和垫板（1）、预留地脚螺栓的安设1）、地脚螺栓与混凝土接触的部位不得有油脂和污垢。2）、地脚螺栓底端不得碰预留地脚螺栓孔的孔底，与孔壁的距离应大于15mm。（2）、垫板的安设1）、每个地脚螺栓的近旁至少应9、有一个垫板组，底座刚度较小或动负荷较大的设备，地脚螺栓的两侧近旁均应放置垫板组；无地脚螺栓处的设备主要受力部位亦应放置垫板组。2）、垫板组在放置平稳和不影响二次灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺栓和主要受力部位。3）、相邻垫板组之间的距离宜为5001000mm。4）、直接放置垫板的混凝土基础表面应进行研磨，其与垫板接触面的接触点应分布均匀。采用座浆法放置垫板，座浆混凝土的配制、施工程序应按设计图纸及有关规范要求的规定。5）、每一垫板组应尽量减少垫板的块数，平垫板组中，最厚的垫板应放在下面，最薄的垫板应放在中间。3.6设备就位、找平找正和标高测定（1）、设备就位，根据安装现场实际情况及设备重量，采用10、吊车、行车、卷扬机等将设备吊装就位。（2）、设备就位前，必须除去设备底面的油污、油漆、泥土及地脚螺栓预留孔内的杂物。二次灌浆处的设备基础表面应清除浮浆、凿成麻面，并不得有油污，以保证二次灌浆质量。（3）、设备的纵、横向中心线极限偏差、标高极限偏差、水平度或铅垂度公差应符合施工图纸、设备技术文件及有关规范的规定。（4）、设备找平找正和标高测定的测点，一般选择在设备的下列部位：1）、设计或设备技术文件指定的部位；2）、设备的主要工作面；3）、部件上加工精度较高的表面；4）、零、部件间的主要结合面；5）、支承滑动部件的导向面；6）、轴承剖分面、轴颈表面、滚动轴承外圈；7）、设备上应为水平或铅垂的主要11、轮廓面。（5）、设备的标高、垂直度、水平度、直线度和同轴度应根据检测精度要求采用水准仪、经纬仪、水平仪和百分表等及拉钢丝的方法等进行检测。3.7、架设钢丝1）、在机组纵横向最外端安装四个临时支架，支架高度为现场每台机组的高度增加200mm左右。在支架上架设0.5MM的钢丝作为安装时的参照中心线。2）、在钢丝中心线上挂吊线坠，使吊线坠的尖正好在中心标板上已刻好的中心线上，两端用花栏螺栓拉紧，防止钢丝摆动偏离了正确位置。在中心线钢丝架上刻下标记，然后拆下钢丝，待中心线上的各设备吊到位之后再拉上钢丝。（7）、根据机列布置图按设备基础位置确定基准中心线，在与机列中心线上方拉一根钢丝（钢丝粗度不大于1.12、5mm）作为找正基准线。在设备的操作侧，距离设备约200300mm处沿机组中心线方向拉一钢丝（钢丝粗度不大于1.0mm），作为找正各单体设备辊筒与基准线垂直度的依据。具体检测方法如下（摆杆法）：各安装精度要求按照相关规范和设备厂家的安装技术要求。 辊筒找正示意图（8）、设备找平找正后，每一垫板组应符合如下要求：1）、每一垫板组应放置整齐，每对斜垫板的重叠面积应大于垫板面积的2/3。每垫板组应压紧，垫板之间、垫板与底座应结合紧密；2）、垫板组伸入设备底座底面的深度应超过地脚螺栓；3）、平垫板组宜露出设备底座外缘1030mm，斜垫板组宜露出设备底座外缘1050mm。3.8地脚螺栓孔灌浆及其养护（113、）、灌浆前，应将地脚孔壁用水淋湿，并对地脚螺栓的安装质量进行确认，然后方能进行地脚孔灌浆。（2）、灌浆采用灌浆料，其标号应比基础的混凝土标号高，灌浆时，应捣固密实，并不应使地脚螺栓歪斜，以免影响设备的安装精度。（3）、灌浆后须进行养护，直至混凝土强度达到规定强度75%以后，方可进行下道工序。3.9设备的定位（1）、设备定位必须在地脚螺栓灌浆后，且浇灌的灌浆料强度达到规定强度的75%以后，方可进行。(2)、拧紧地脚螺栓时，应使每个地脚螺栓均匀受力。(3)、调整设备水平时，必须使用（斜）垫铁来调整，不得用拧紧或放松地脚螺栓的方法来调整。(4)、设备定位的技术要求，应符合设计图纸、设备技术文件及规范14、要求。（5）、经复检合格，将垫铁之间用电焊点焊牢，然后进行二次灌浆。3.10设备部件的清洗与装配（1）、设备部件的拆卸与清洗1）、需进行清洗的设备部件，必须按规定进行拆卸清洗。其工作地点必须清洁，禁止在灰尘多、温度过高、湿度过大的地点进行，如在露天进行，必须采取防尘、防潮、防雨措施。2）、拆卸前必须熟悉图纸，拆卸时应对照图纸按步骤进行，并在相互配合的机件上作好明显标记。3）、拆卸下来的零部件必须妥善保管，不得受潮、损伤和丢失。4）、清洗零部件一般采用煤油，清洗后不易擦拭的零部件（如滚动轴承等），可用汽油清洗，使清洗剂迅速挥发，清洗时必须注意防火。5）、设备加工面和结合面上的防锈漆，应先采用除漆15、剂进行除漆，然后再用煤油（或汽油）清洗干净，不应采用砂布或刮削工具处理。6）、减速器、齿轮箱等密封机械清洗后，应擦拭干净，其机壳内壁若有油漆剥落时，须查明原因处理后，再补刷油漆。（2）、设备部件的装配拆卸并经过清洗的设备部件，按要求进行装配，装配后，必须符合设备技术文件及有关规范的规定。3.11工艺设备安装特别注意事项（1）、国外设备不允许使用斜垫铁，建议采用平垫铁安装。（2）、在一次灌浆时，一定要松开所有作用于设备上的千斤顶或葫芦，设备不受任何非自然力。（3）、每一组设备垫铁的数量尽可能地少，且尽可能地靠近地脚螺栓。（4）、灌浆前所有的设备配管都不允许与设备连接。（5）、在设备上焊接或配管时16、，不得直接用设备作为焊接地线。（焊接电流不得经过设备）（6）、有乳化液润滑冷却的设备，要保证设备基础的密封性，不得有任何泄漏的地方，必要时可用有机树脂密封硅胶密封。（或环氧树脂密封）（7）、设备二次灌浆最好用灌浆料。（8）、用车间行车进行工艺设备吊装时，严格禁止超载。4、双面铣削机安装 4.1双面铣削机机组安装严格按照相关规范和设备厂家的安装指导书进行。该设备安装主要采用行车吊装就位固定安装。设备安装找正前应做下列复查：基础的尺寸、位置、标高应符合设计要求；设备不应缺件、损坏和锈蚀，管口保护物和堵盖应完好；直头机、开卷机、卷取机安装找正允许偏差和检验方法应符合下表的规定。项次项目允许偏差（）检17、验方法1中心线纵1经纬仪检查横0.502标高0.50水准仪或尺检查3水平度（在底座上测量）0.05/1000尺或水平仪检查4垂直度0.05/1000吊线或经纬仪检查上料车安装找正允许偏差和检验方法应符合下表的规定。项次项目允许偏差（）检验方法1轨道安装轨顶面标高0.50水准仪或尺检查2轨道与小车中心线0.50水准仪3水平度0.30尺或水准仪检查4轨道跨距0.30内径千分尺量九辊矫直机安装找正允许偏差和检验方法应符合下表的规定。项次项目允许偏差（）检验方法1底座中心线纵0.5经纬仪检查横12标高0.5水准仪或尺检查3底座水平度0.05/1000尺或水准仪检查4上辊对下辊的平行度0.1拉线辊道台安18、装找正允许偏差和检验方法应符合下表的规定。项次项目允许偏差（）检验方法1纵横中心线偏移1.0经纬仪检查2标高0.50水准仪或尺检查3机架对辊道纵向中心线的平行度0.15/1000全长0.30尺或水准仪检查4辊子轴线对辊道纵向中心线的垂直度0.10/1000吊线，经纬仪，内径千分尺钢盘尺检查砂辊、夹送辊安装找正允许偏差和检验方法应符合下表的规定。项次项目允许偏差（）检验方法1纵横中心线偏移1.0经纬仪检查2标高（根据基准点）1.0水准仪或尺检查3机架对辊道纵向中心线的水平度0.10/1000全长0.30尺或水准仪检查4基准辊轴线对辊道纵向中心线的垂直度0.10/1000吊线，经纬仪，内径千分尺钢19、盘尺检查上铣面机、下铣面机安装找正允许偏差和检验方法应符合下表的规定。项次项目允许偏差（）检验方法1中心线纵1经纬仪检查横0.502标高0.50水准仪或尺检查3水平度（在底座上测量）0.05/1000尺或水平仪检查4垂直度0.05/1000吊线或经纬仪检查吸屑装置安装找正允许偏差和检验方法应符合下表的规定。项次项目允许偏差（）检验方法1中心线纵1经纬仪检查横0.502标高0.50水准仪或尺检查3水平度0.05/1000尺或水平仪检查4垂直度0.05/1000吊线或经纬仪检查5 设备维护设备安装过程中不仅要考虑安装和装配的精度，而且还要考虑设备的维护。由于安装和试车之间工期较长，施工场地环境一般20、较差，维护工作显得更为重要。a、对外露的机械设备加工面，非配合面涂防锈油，如机架窗口，轴等。b、设备解体运到现场，由现场清洗装配的部件，先用煤油或汽油洗净原防锈油脂，用压缩空气吹干，然后在轴承内部及齿轮表面喷涂润滑脂和润滑油。c、设备整体运到现场，不解体装配的减速机，传动轴等，可通过窥孔盖或轴承盖，检查内部防锈情况。发现防锈情况较差时，及时通知甲方进行处理。d、已安装好的设备，在进行其它设备的安装时，要用塑料薄膜覆盖好设备，防止灰尘和细沙进入传动部位。6液压传动系统安装调试6.1管道加工（1）管道切割管道切口表面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1/100，管子切割表面必须平整，不得有裂纹，起皮21、，管端的切屑粉末毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。切割时为保证切口平直度，采用划线切割，为保证切割的精度，应在线外切割，避免因线过粗造成长度方向的误差。（2）弯管加工弯管加工在一次安装过程中工作量较大，且因组对管路同架敷设，对管道的质量、美观影响较大。（a）液压、润滑系统的管子一般采取冷弯，采用电动煨弯机、手动煨弯机或自动煨弯胎具进行，自制煨弯胎具一般应用于直径22mm以下的管子且煨弯机胎具无合适规格的情况下进行。（b）气动系统、乳液系统的管道一般采用压制弯头，小口径管道亦需采用冷弯，严禁热弯。（c）弯管的弯曲半径一般为管子半径3-5倍，管子工作压力高时，弯曲半径按下表进行：管子外径 （ mm22、 ）101418222834425063弯曲半径 （R mm）5070758090100130150190弯曲半径的确定除按一般要求外尚需保证同排施工的管道弯曲半径应一致，注意此点后可使管道排列更为整齐。（d）弯管的检查与校核管道弯制后的质量应符合如下要求：a.无裂纹、分层及缺陷；b.管壁减厚率不超过10；c.椭圆率不超过5；d.弯曲角度偏差不得超过1.5；e.高压钢管弯制后应进行无损探伤。弯管的校正采用机械方法校正，不得采用火焰校正，成排管段的弯管集中校正。6.2螺纹加工气动、冷却系统的管道需采用部分螺纹管件，液压润滑系统亦存在个别的螺纹加工，施工中应掌握公英制的区别。（1）需加工的管子螺纹23、的种类及所采用的基本尺寸标准和公差标准应与相配合的螺纹种类及采用的标准相同，其精度加工和光洁度亦应与相配螺纹相同。（2）螺纹加工后表面应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷，螺纹加工完毕，应将切屑清理干净，并防止锈蚀和机械损伤。6.3管道焊接液压系统、润滑系统的焊接主要是管子与管件的对焊，涉及到管子的对焊的情况应尽量避免。（1）坡口加工及接头组对（a）坡口形式：坡口角度 =705、间隙C=11mm、钝边P=11mm（b）焊缝的坡口应用机械方法加工。（c）管子、管件的对口应做到内壁平齐，内壁错边量不得超过壁厚的10，且不大于1mm，液压管道的内壁错进量宜控制在0.5mm以下。（d）管子组对时，应保证轴线对准24、，允许误差不得大于壁厚的1，最大不超过2mm。（2）焊缝质量要求：（a）工作压力6.3Mpa的管道，其对口焊缝质量不得低于级焊缝标准。（b）工作压力6.3Mpa的管道，其对口焊缝质量不得低于级焊缝标准。（3）管道焊接（a）进行液压润滑气动管道焊接的焊工必须有施焊范围及等级合格证，否则不得上岗。（b）焊工必须遵守焊接制度，严格按施工方案和国家及相应的国际标准要求焊接，各焊工焊接的焊口应明确标识，以便检查。（c）焊接设备（电焊机、氩弧焊机）用的电源、氩气等必须保证质量，氩气纯度应在99.99以上。（d）施焊前应对坡口附近2050mm范围内的内外管壁进行清理，除去其上的油、水、漆、锈及毛刺。（e）管25、道点焊时，其工艺措施应与正式焊接一致，点焊后应认真检查焊肉，如发现裂纹等缺陷应及时处理，点焊部位应圆周上对称点焊。（f）焊接时液压、润滑和乳液管道均采用氩弧焊打底。碳钢管采用0.8Mn2si氩弧焊丝，不锈钢管采用1Cr18Ni9Ti 不锈钢氩弧焊丝。碳钢管的盖面用普通焊条选用E4303型，不锈钢管的盖面焊条依管道材质确定。（4）焊接检验（a）焊接完毕，应将焊缝表面熔渣及其两侧飞溅清理干净，并作好记录，进行外观检查。（b）各级对接接头焊缝的表面质量应符合GB5023698要求。6.4支架制安与管夹配制（1）支架制作时，其下料切割和螺栓孔口加工宜采用机械方法。（2）管道直管部分的支架间距应符合下表26、规定，弯曲部分应在起弯点附近增设支架。管道外径(mm)1010252550508080支架间距(mm)5001000100015001500200020003000030005000（3）支架的选配应依照相关图纸及标准图选用；实际施工中应结合预埋件的布置并参考同排管道中最小管道的允许间距设置；支架及预埋件应为满焊，并焊接牢固。（4）液压管夹采用重型管夹，可依照设计要求选用，塑料管夹或钢管夹；依照管路布置情况可选用双管夹多管夹等，简化管道布置空间，增加美观。6.5管道一次安装管道的一次安装与正式安装基本相同，此次安装过程中可不加密封材料。液压润滑系统管道布置较为密集，因此管道进行一次安装前必须做27、好“布管”工作。主要是结合设备布置的位置，与其他管道之间的避让关系、检修原则、现场的布置空间及管路敷设的原则等进行，若仍不能全部确认，则可分段安装逐步确认。安装原则为：（1）管道安装一般应在与之相接的设备及元件安装完毕、有关土建工程施工完毕并检查合格后进行。（2）管道敷设位置应便于装拆、检修，且不妨碍生产人员的行走，以及机电设备的运转、维护和检查。（3）管道安装要求横平竖直，排列美观，避免交叉，连接件与固定件必须交错布置，互不相碰，管子外壁与相邻管道的管件边缘的距离不得小于10mm，同排管道的法兰或接头应相互错开100mm以上。（4）机体上的管道应尽量贴近机体，但不得妨碍机器支作和运行。（5）28、软管应安装在与设备的同一运动平面，弯曲半径不小于9倍，静止或随机移动时，均不得有扭转变形现象，且余量适当（4%左右）。（6）管道连接时不得采用强力对口，不锈钢管道安装时不得用铁质工具敲击。（7）同一平面上，排管的管外壁间距及高低一致，管道坐标及标高的安装允许偏差为10mm，垂直度的允差为1.5/1000。（8）液压泵和液压马达的地漏油管应稍高于液压泵和液压马达本体的高度。（9）双缸同步回路中的液压缸管道应对称敷设。（10）润滑、气动及乳液的回油等管路其坡向坡度应符合规范和设计要求。6.6管道酸洗本工程中液压、润滑管道（镀锌管除外）必须进行酸洗处理，以保证管道的内壁清洁度。管道酸洗在一次安装完，29、符合设计要求，焊接焊缝合格后进行，为达到尽早进入二次安装及循环冲洗环节，较好地保证酸洗效果的目的，循环冲洗用的管件、管道应随系统一起进行酸洗，拆装的管道应统一编号，实行挂牌或打钢印标识，酸洗前丝扣及密封面应涂油保护。（1）施工准备设置专用的酸洗场地，场内水、电、气、汽起重设备齐全，脱脂槽酸洗槽，钝化槽、中和槽各一个；同酸洗工程属高污染项目，环保要求高，原则上应以利用当地的酸洗镀锌厂适当加以工艺改造，若酸洗场地至施工现场运距较远，可考虑自设酸洗场地。（2）脱脂采用碱溶液脱脂，脱脂液采用蒸汽加热，脱脂的检测采用直接法，一种方法是用紫外线照射，以脱脂表面紫兰萤光为合格，一种是用清洁干燥的白滤纸擦试管30、内壁以纸上无油脂痕迹为合格。脱脂合格后立即采用高压净水冲洗。为保证脱脂效果及减少槽液污染，脱脂前应用压缩空气对酸洗管进行吹扫。（3）酸洗酸洗液的配制应准确，特别应注意浓盐酸的最高浓度只为38，避免误配，酸洗时必须添加缓蚀剂，盐酸清洗时加乌洛品1，硝酸清洗时加氢氟酸1。酸洗时应制作吊装篮，将管子按不施加外力“大管在下，小管在上”的原则排布，避免因管子变形造成二次安装困难，为保证管内残液能被顺利冲出，沿需将一端（两端变径）的管口整齐排布于吊篮的一侧，避免漏冲。管子酸洗时，管子应距各槽底300mm以上，以免沉淀物（Fecl2）进入管内，影响酸洗质量。酸洗时应随时检查酸洗质量，以显露金属光泽（均匀的、31、全面的、内壁）为标准，一般刚出液面时为银白色，出液面与空气接触后显灰白色。酸洗合格后立即用水冲洗，冲洗时应能保证将管内残液冲净，应反复在管子的两端进行冲洗，以出水颜色与进水颜色一致为主，接触水压管道风外壁的金属光泽，不能有变化，应冲洗完毕后尽快进行中和。（4）中和采用氨水中和，PH值以1011为宜，浸泡时间5分钟，中和后以PH试纸检查，管子呈中性即可。（5）钝化采用亚硝酸钠作钝化液，用氨水调节到PH值至10即可，一般常温下浸泡15分钟，钝化合格后会在管壁形成一层白色致密的钝化膜，以钝化膜的效果决定其质量。（6）水冲洗施工中应昼采用净水冲洗，若净水流量有限，在钝化前的水冲洗采用自来水（氯离子小于32、25ppm），钝化后的水冲洗必须采用经过滤的净化水。水冲洗的压力应为0.8MPa，一般不应低于0.6 MPa，若不能保证冲洗压力，应设管道加气泵。冲洗管一般需用4套，采用胶管接水枪的形式，水枪应能进入 最小口径的管道50100mm，以保证冲洗效果。（7）干燥钝化后的管道在水冲洗后应立即进行吹干，以利钝化膜的形成，干燥采用80热风或过热蒸汽，若管数量较多可利用压缩空气吹除水分后，用热风（汽）吹干，热风吹干进逐根单独吹洗。（8）涂油干燥完毕的管道立即进行涂油，保护管道内壁。涂油采用过滤合格的工作油（依系统选用），工作油由业主提供。实践证明，热涂油即干燥后管道沿未完全冷却时涂油效果最佳，施工时应加强33、此两个工序的衔接。涂油采用滤油机打油或压缩空气吹送的方式，末端管口流出的油液为止，涂油过程中应不断翻转管道，以利涂油均匀。（9）包扎涂油完毕后立即包扎管口，采用塑料布封口，宽胶带、橡皮筋捆扎，与空气隔绝；另外为防止运输中及施工进碰撞，管口在塑料布外沿需捆扎一层破布。（10）运输运输至现场过程中，应采用密闭货箱或用大型彩条布将管道封盖严实，因酸洗后的管子较为光滑，管道运输过程中宜捆扎牢固，形成可靠固定。6.7管道二次安装酸洗完毕的管道一般仅能保持715天，超此时限，则管内涂油乳化，内壁会产生轻微水锈，将会影响冲洗效果，因而酸洗完毕后应立即进行二次安装。在本工程中由于液压系统较多，因而应分批或分系34、统酸洗，然后分别回装进行循环冲洗，实行流水作业，以保证安装质量。二次安装时应设置专区，施工区域周围15m不得有其它专业施工，施工场地应清扫干净，不得扬尘。安装区域不得动电火焊，空气湿度过大时，不得施工。（1）先将酸洗完毕后的管道按系统走向及标识号按顺序排列，确认无误方开始安装。（2）管道安装时，应将管端进行清洗，确认干净后方可正式连接，清洗采用90汽油或工作液压油。（3）二次安装为正式程序，管路中的密封件、管卡、管夹等均应紧固。（4）安装应按系统连续进行，若临时中断，应采用与管道接头匹配的堵头正式封堵，避免大气污染或杂物进入。（5）安装过程中，应始终保证在洁净环境下进行，否则将影响系统冲洗。635、.8液压管道循环冲洗循环冲洗是液压管道安装中的重要环节，冲洗质量的优劣直接关系到系统安全，循环冲洗可有效地消除液压管道在预制、焊接、拆装、包扎、试漏等诸过程中形成的污染物，避免杂质进入阀腔及液压缸造成阀块卡阻、液压缸划伤、执行失误等事故。本工程拟采用以线内循环为主，适当辅以部分线外循环冲洗的混合冲洗方式。施工中根据设计图及各系统的重要性，确定主系统均采用线内循环，部分管道数量较少及清洁度要求略低且管径与主系统中部分管道接近的系统并入主系统中，形成“线外”循环回路。（1）冲洗设备的检查与准备采用系统工作油泵作为冲洗泵，冲洗时所有油泵均需启动，开成大流量冲洗，泵出口压力调节使用系统中的溢流阀，使用36、前泵应进行空负荷试车。采用系统工作油箱，液压油灌注前宜先进行清洗，一般采用湿面团粘去表面杂质，液压油未达到工作等级之前，不得加注且不得将工作油箱作为过滤中转油箱。依照冲洗冲洗等级选择适宜的滤油机，并准备好足够的滤油机滤芯，含80、15、3各若干。线内循环冲洗原则上不使用工作油过滤器，设置冲洗回油过滤器，亦分粗、精两种，必要时串接形成双过滤器，取样点设置在系统的未端，在冲洗回油过滤器之前。（2)冲洗回路的构成（a）在线冲洗时，由于工作泵流量一定，一般需组成多组冲洗回路，逐次冲洗，因而在冲洗前需计算好流量，使管内形成紊流（即Re4000）,通过工作油液反复冲刷管道内壁，达到冲洗目的。（b）冲洗回路37、的构成以单回路串联为最佳，但由于一般主管路已存在P、T、D三种管道类型，实际施工中一般在主管路上将T管与D管并联；为加快施工进度，可在泵流量允许的情况下同时投入多个阀站冲洗。具体的实施以图纸及现场情况和流量计算为基础确定实施方案。（3)冲洗回路的短接确定好回路的划分与组合之后，回路的短接相应比较简单，主要按以下方式操作：（a）工作回油过滤器拆除用临时冲洗管道短接，加装冲洗回油过滤器。（b）冲洗回路应与阀块、液压马达、液压缸断开，采用临时管道连接，阀站后一般采用同径硬管连接，缸前、马达前利用设备所配软管连接，极为简便，个别部位存在接口形式一致的，加工几个转换接头即可。（c）管道一次安装时应考虑冲38、洗拆卸的要求，在分支接口处、阀站前、阀站后、缸前设置必要的可拆卸接头，可使冲洗管路布置更为简便，且可避免临时挪动或拆卸阀架。（d）在管路的高点设置放气阀，可有效保护工作油泵，避免气蚀。（e）在各分支干线进油管处加设控制阀，一则能保护已冲洗管道的冲洗效果，二则能保证在线冲洗回路的流向和流量分配。（f）冲洗所用的临时管路宜在一次安装后进行试连 ，与正式管道一起进行酸洗，软管冲洗干净后投入系统。（4)管路冲洗（a）过滤冲洗用油同工作油等级或略高，然后用滤油机注油至工作油箱的最高液位，并准备适量的补充用油（箱容的30），一般在二次安装前准备完毕。（b）管道二次安装后依方案组装临时冲洗管路，启动工作油泵39、，调节溢流阀，逐次升压检查管路有无渗漏，若无渗漏可将泵出口压力稳定在40bar左右进行冲洗，但不得超过60bar。（c）打开冲洗回路的控制阀实施冲洗，按先主管后支管，先远后近的顺序进行冲洗。（d）冲洗过程中分段敲击管道焊口、弯曲处并检查管道是否发热，若不发热应停泵检查，分析原因进行处理。（e）检查冷却水状况，使油温维持在45-55的最佳冲洗温度。（f）冲洗一段时间后，检查过滤器前压力表，及时冲洗或更换滤芯。（g）随时监测工作油泵的运行状况，发现异常即刻停泵。（h）一组回路冲洗完毕后方可转入下一回路，全部冲洗合格后进行回装。（5)冲洗效果的检查为加强对冲洗效果的监测及缩短冲洗时间，施工中一般采用40、每天取样检查一次，至合格为止。取样检测结果出来之前应继续冲洗。取样点设置在系统的末端，在冲洗回油过滤器之前，取样瓶采用经实验室处理后的干燥、无尘、无菌的密封容器，一般为100ml带盖玻璃瓶，采用颗粒计数仪进行检查，比照美国航天航空标准（NAS标准）。6.9气动、乳液及冷却水冲洗和吹扫（1）气动系统吹扫气动系统管道安装完毕后，应用干燥的压缩空气进行吹扫；吹扫应分段进行，先吹扫主干管再吹扫支管，各种阀门（换向阀等）和辅助元件不得投入吹扫，气缸和马达的接口必须封闭，具体要求执行GB50235-97相关规定。（2）乳液系统冲洗冲洗时将喷嘴等设备断开，将给液管道与回液管道连接，形成冲洗回路。冲洗回路末端41、设临时过滤网或过滤器，以滤网上无可见颗粒及杂质为合格。（3）冷却水系统冲洗冲洗时必须做临时管路，以避开设备（换热器）过滤装置、计量装置等，冲洗采用净水，以出水颜色与进水颜色一致为合格。6.10管道试压执行GB50235-97规范有关的要求，液压、润滑管道的试压是工程中的重点，主要有如下方面需加以注意。（1）系统试验应在冲洗合格后进行。（2）压力试验介质应使用工作用油，工作介质加入油箱时应经过滤，过滤精度不低于系统的过滤精度。（3）系统的试验压力应符合下表规定：系统工作压力pgMpa (bar)16（160）1631.5（160315）31.5（315）试验压力Ps1.5pg1.25pb1.1542、Pb（4）压力试验时，应先作低压循环，并排净系统中的空气。（5）压力试验时，油温应在正常工作温度范围之内。（6）试验压力应逐级升高，每升高一级宜稳压2-3分钟，达到试验压力后，持压10分钟，然后降至工作压力进行全面检查，以系统的所有焊缝和连接无渗漏，管道接口无永久变形为合格。（7）试压前应编写方案，试压时应设专区，避免高压渗漏对人身安全的影响。（8）试压过程中如有故障需要处理，必须先卸压，如有焊缝需要重焊，必须将该管拆下除尽油液后方可焊接。（9）压力试验期间不得锤击管道，并且在试验区域周围5m范围内不得同时进行明火作业。（10）系统中的液压缸、液压马达、伺服阀、比例阀等均不得参加压力试验。6.43、11管道涂漆（1）除锈液压、润滑、乳液管道已采用酸洗除锈的，涂防锈漆前主要清理外壁的水分部分锈，采用破布擦试干净即可。其它管道参照常规。（2）涂漆酸洗后立即涂漆，但接口及焊缝处留出，待试压合格后补涂。管道涂漆的颜色和油料品种应按设计规定选用。（3）质量要求（a）涂层应完整，无损坏和漏涂。（b）漆附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等。（c）涂层均匀，厚度符合设计要求。7.电器，仪表系统安装调试 电气、仪表系统安装调试不在施工范围之内，在此不叙述。8、安全保证体系及措施8.1 安全保证体系我们将按照ISO9000系列标准的要求，建立“xx铜业股份有限公司年产3万吨高精度铜板带工程设备安装项目经理部44、”安全保证体系（见下图）。执行安全监督为中心，技术措施为手段，抓隐患检查程序整改落实为目的，并在运转过程中不断改进完善。项目经理: 技术负责人：安全员：技术员：班（组）长：8.2 安全管理目标本工程施工必须做到：杜绝人身死亡，不发生重伤，杜绝重大的设备事故、机械事故、火灾事故、交通事故；杜绝在同一现场发生性质相同的重大伤亡事故。8.3 安全管理主要保证措施8.3.1、所有施工人员在上岗前必须学习安全生产法规，认真学习各种安全生产的政策文件，提高全员安全意识，执行“安全第一，预防为主”的安全生产方针，真正树立“安全第一、安全生产、人人有责”的安全意识。8.3.2、现场工作人员，必须穿戴好防护用品45、，非施工人员不得随意进入施工现场。8.3.3、机具设备、电气的布置应符合安全规定，现场用电开关一律采用标准箱，并应通过安全检查，禁止现场任意拉装电源线，切实保证用电安全。8.3.4、地上、地下、高空作业要有针对性的安全具体措施。8.3.5、制订安全操作规程，实行专人负责，挂牌作业，特殊工种必须持证上岗。8.3.6、抓安全隐患检查控制程序，建立安全隐患检查程序，并严格按此程序运行。8.3.7、加强安全监督检查工作，每周召开安全例会定期组织现场安全检查，对安全隐患发整改通知单，要求按“定人、定措施、定经费、定期限”原则积极组织整改。8.3.8、现场要有醒目的安全标志，重要部位要有专人监控，消防设施46、按规定设置。8.3.9、施工现场配置专职站岗保卫人员，负责维护现场正常的施工秩序和各项保安工作。9、质量保证体系及措施9.1 质量保证体系根据我公司的质量管理程序文件要求，建立“xx铜业股份有限公司年产3万吨高精度铜板带工程设备安装项目经理部”质量管理体系（见下图），实施工程施工的全过程的控制，以保证工程的质量。项目经理:项目负责人：质量员：技术员：班（组）长：9.2 质量保证措施9.2.1全体员工遵循“坚持质量第一，严格质量管理，强化预防措施，工程优质快速，竭诚服务顾客”的五项工作原则，确保工程达到预定质量目标9.2.2坚持“三工序原则”即监督上工序，搞好本工序，服务下工序。9.2.3坚持“四检制度”，班组施工过程随时做好各项自检记录，安装记录及隐蔽记录，技术员及时整理归档，施工人员应协同技术员复检，并定期接受专职质量员全面检查，重视业主与监理会检的关键部位。9.2.4施工前技术员向班组进行书面技术交底，明确施工要点、难点。9.2.5施工人员培训上岗，特别是焊工，必须经考试合格后才能上岗。9.2.6积极组织职工开展“QC”质量小组活动，针对施工中重难点及新技术组织工人学习，提高职工质量意识。