1、xx市三环东路高架迅速路建设工程二标桥梁桩基施工方案编制人： 审核人： 审批人：.5月目 录一、编制根据5二、工程概况5三、施工条件63.1、地形、地貌63.2、地质条件63.3自然地理状况73.3.1水文73.3.2气候、气象73.3.3地下管线状况8四、施工办法84.1人工挖孔桩施工办法84.1.1工艺原理84.1.2作业特点84.1.3机具设备94.2人工挖孔桩施工工艺94.3护壁模板114.4人工挖孔施工办法114.5爆破施工办法144.6终孔检查194.7砼灌注204.7.1导管法灌注混凝土204.7.2串桶灌注混凝土204.8挖孔注意事项214.9质量规定22五钻（冲）孔灌注桩施工2、办法235.1钻孔桩施工工艺流程235.2钻孔灌注桩施工办法245.2.1场地准备245.2.2桩位放样245.2.3埋设护筒245.2.4安装钻机245.2.5泥浆池开挖255.2.6泥浆制备及循环净化265.2.7钻孔施工265.2.8成孔检查275.2.9第一次清孔285.2.10钢筋笼加工及吊放285.2.11第二次清孔305.2.12灌注水下混凝土305.2.13成桩检测315.3质量控制办法315.3.1冲击钻孔桩钢筋骨架容许偏差和检查办法315.3.2冲击钻孔灌注桩成孔质量容许偏差和检查办法32六冲击钻孔桩施工常用事故防止及解决326.1坍孔326.1.1坍孔因素326.1.2坍3、孔防止和解决336.2冲击成孔偏斜336.2.1偏斜因素336.2.2防止和解决346.3掉钻头346.3.1掉钻头因素346.3.2防止办法346.3.3解决办法346.4扩孔和缩孔346.5.1漏浆因素356.6首批混凝土封底失败356.6.1事故因素:356.7导管拨空、掉管366.7.1事故因素和防止366.8.1事故因素376.8.2补救办法37七桩基溶洞解决办法377.1人工挖孔溶洞解决377.2冲击钻成孔溶洞解决387.2.1溶洞发现387.2.2解决办法387.3溶洞解决成果观测397.3.1人工挖孔溶洞解决成果观测397.3.2冲击钻成孔溶洞解决成果观测39八、人力设备资源配4、备39九、质量保证办法41十、安全保证办法42十一、环保45一、编制根据1、交通部原则公路工程地质勘查规范（JTG C-）；2、交通部原则公路桥涵地基与基本设计规范（JTG D63-）；3、交通部原则公路工程抗震规范（JTJ004-89）；4、交通部原则公路桥梁抗震设计细则（JTG/T B02-01-）；5、交通部原则公路土工实验规程（JTG E40-）；6、交通部原则公路勘查规程（JTG/T C10-）；7、交通部原则公路工程水质分析操作规程（JTJ056-84）；8、国标岩土工程勘查规范（GB50021-,）；9、国标工程岩土实验办法原则（GB/T50123-1999）；10、国标工程岩土5、分级原则（GB50218-94）；11、国标建筑抗震设计规范（GB50011-）；12、国标中华人民共和国地震动参数区划图（GB18306-）；13、公路桥涵施工技术规范（JTGT F50-）；14、公路工程质量检查评估原则（JTGF80-1-）；15、建设部原则房屋建筑和市政基本设施工程勘查文献编制深度规定（）；16、工程地质勘查报告和设计图纸。二、工程概况2.1本工程为xx市三环东路高架迅速路建设工程2标段，起讫点桩号为K7+950.5K14+560，全长6.61Km；主线设立平行匝道4对，分别位于规划广山路以北、杨山路以南、下淀路以北和桃山路以南。2.2桥梁采用水下C30混凝土钻孔灌注桩6、基本，主线桥梁桩径普通为200cm和220cm两种，长度范畴为11m44m，匝道桥梁桩径普通为120cm和150cm两种。全线桩基均为嵌岩桩。三、施工条件3.1、地形、地貌(1)桥位区位于xx市东侧三环路上，两侧建筑物较为密集，由于修建公路、桥梁、房屋等人类活动，原地貌形态略有变化。依照地质勘察所揭示底层，依照形态+成因+微地貌特性，本桥位区地貌类型自南向北分为岩溶丘陵区（剥蚀残丘）、冲积平原区、冲湖积平原区。(2)K7+950K10+210路段地貌类型属于岩溶丘陵区（剥蚀残丘），重要由第四系上更新统、中更新统黏土和古生界寒武系灰岩构成。(3)K10+210K11+150路段地貌类型属于冲积平7、原区，浅表部重要分布第四系全新统粉土，下伏基岩为下古生界寒武系灰岩。(4)K11+150K13+237路段地貌类型属于冲湖积平原区，浅表部重要分布第四系全新统粉土、软塑黏土、粉细砂，含砂姜黏土，下伏基岩为下古生界寒武系灰岩、其间局部路段见燕山期侵入闪长岩。3.2、地质条件3.2.1沿线地貌、地质条件复杂，特殊性岩土种类较多。详见工程地质特性表。工程地质特性表层 号岩土名称工程地质特性1-1填筑土重要为路基构造层，中档低压缩性1-2素填土重要由粘性土构成，具有砖瓦、碎石等杂物，不均匀，强度低，透水性较强2-1粉土夹粉质黏土稍密，中压缩性，轻微液化，工程地质特性较差2-1A黏土可塑，中偏高压缩性，8、工程地质特性普通2-2粉质粘土夹粉土软塑，中偏高压缩性，工程地质特性较差，易缩孔3-1黏土可塑，中压缩性，工程地质条件较好3-1A粉细砂中密，局部密实，含砂礓石，工程地质特性较好3-2黏土可塑，中压缩性，工程地质条件较好3-3含砂姜黏土硬塑，中偏低压缩性，工程地质条件较好4-1含角砾黏土硬塑，中偏低压缩性，工程地质条件较好RD溶洞以硬塑黏土夹碎石、风化岩屑充填5-1强风化闪长岩风化强烈，呈砂土、砂石状，局部夹中风化硬块8-1强风化灰岩岩体破碎，呈砂土、砂石状，工程地质特性普通8-3Y-1强风化泥质灰岩夹页岩岩体破碎，呈砂土、砂石状，工程地质特性普通8-2S-1破碎状中风化砂岩裂隙发育、岩体破碎9、8-2PS破碎状中风化灰岩裂隙发育、岩体破碎、见溶蚀孔洞8-3Y-S破碎状泥质灰岩夹页岩中风化，岩体破碎，呈砂石状，工程地质特性普通5-2中风化闪长岩岩体较完整，属较软岩，可作为桩端持力层8-2中风化灰岩岩体较完整，属较硬岩，可作为桩端持力层8-2S中风化砂岩岩体较完整，属较软岩，可作为桩端持力层8-2T中风化灰岩岩体较完整，属较硬岩，可作为桩端持力层8-3Y-2中风化泥质灰岩夹页岩岩体较完整，属较软岩，可作为桩端持力层3.3自然地理状况3.3.1水文xx地区水系重要属于沂、沭、泗水系中泗运水系下游，上接微山湖，下泻骆马湖，国内南水北调东线方案经xx通过。区内河流重要有京杭大运河、废黄河、奎河10、房亭河等。其中京杭大运河在xx境内支流自北而南有：园河、掴城河、万寨河、荆马河、不牢河等。区内湖泊、水库重要有云龙湖和大龙口水库。3.3.2气候、气象(1)xx市气候属于南温带鲁淮区，具备长江流域及淮河流域过渡性质。全区气候温和，光照充分，年降水量充沛。春秋季短，冬夏季长。冬寒干燥，夏季多雨，春秋干旱突出。(2)常年平均气温14.4，极端最高气温40.6（1972年6月11日），极端最低气温-22.6（1969年2月6日）。(3)历年平均降水量842.5mm，最大年降水量1213.4mm（1963年），最大月降水量481.3mm（1982年7月）。(4)历年平均年日照时数2261.9小时，近11、来年日照时数2592.8小时，平均日照百分率51%。(5)历年平均风速2.6m/s，实测10分钟平均最大风速15.8m/s（SSW），全年主导风向ENE（频率12%），夏季主导风向ENE、E、ESE（频率11%），冬季主导风向：ENE（频率13%）。(6)历年最大积雪深度25cm（1964年2月15日），最大冻土深度24cm（1968年1月2日）。3.3.3地下管线状况施工地段没有提供管道资料图纸，施工前要对施工区域地下管进行探测，要先开挖样洞，弄清管线位置后再进行施工，遇到地下管道时注意加以保护。四、成孔办法依照本标段工程地质勘察报告及现场实际施工环境等状况，桩基施工拟定采用人工挖孔桩与钻孔12、灌注桩，吊车安装钢筋笼，混凝土由搅拌站集中供应，混凝土运送车运送，混凝土输送泵泵送灌注水下混凝土。钻孔办法结合现场实际状况以旋挖钻成孔为主，冲击钻成孔为辅。（1）由于K7+950.5（本标段起点）K11+175（Pm95）路段上部土层较少，无砂性土层分布在该段，桩基较浅，且以中风化灰岩和泥质砂岩作为桩端持力层，并且为了保证桩基施工质量和施工期间竭力不扰民，桩长不大于25米，因此采用人工挖孔桩。（2）K11+175（Pm95）K14+560（本标段终点）上部图层较厚，地下水位较浅，浅部普遍分布有粉层夹粉质粘土，以泥质灰岩加页岩作为桩端持力层，考虑本工程工期十分急迫，故采用旋挖钻机成孔或冲击钻成孔13、。（3）依照工程地质勘察报告选取不同地貌单元、不同持力层、不同岩层强度桩位，采用高性能大功率旋挖钻机进行试桩，拟定其可钻至最大岩层强度。（4）对照工程地质纵断面图，旋挖钻机可钻至设计标高桩位采用旋挖成孔，岩层强度过高，旋挖钻机无法达到设计标高桩位采用冲击钻成孔。五、桩基施工办法5.1旋挖钻成孔（1）采用大功率液压履带式旋挖钻机成桩，泥浆护壁，掏渣筒取渣，泥浆泵清孔。（2）见旋挖钻成孔施工流程图。旋挖钻成孔施工流程图测量放线原地面解决钻机就位泥 浆 调 制钻孔至护筒底部安 装 护 筒钻孔至设计标高5.1.1施工办法5.1.1.1原地面解决（1）本标段桥位区xx三环东路上，路面为混凝土路面，较为结14、实，可满足旋挖钻机施工对原地面承载力及平整度规定。（2）原地面解决时，测量人员放出桥桩中心点桩位。（3）采用人工配合机械（挖机破碎锤），以桥桩中线点为圆心，以桥桩直径+80cm为直径进行混凝土路面破除。（4）别的路面不进行解决，以保证足够承载力，避免在钻进过程中钻机产生沉陷。5.1.1.2测量放样（1）依照设计图纸计算各桩位中心点坐标，采用极坐标法精确测量出桩位中心点，桩橛截面尺寸不不大于5cm5cm，在桩面钉铁钉作为标志点。（2）每个中心桩位纵、横轴线方向必要设立4个护桩，便于桩基施工过程中进行检校。（3）每次桩位放样不得少于4个桩位，桩位放样后及时检查各桩位间距离及对角线距离，确认精确无误15、后以书面技术交底交予现场技术员。桩位放样示意图5.1.1.3钻机就位（1）将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机显示屏显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。（2）先进行旋挖钻机钻桅起立桅及调垂，即一方面将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机显示屏显示桅杆工作画面。（3）从桅杆工作画面中可实时观测到桅杆X轴、Y轴方向偏移。（4）操作旋挖钻机电气手柄将桅杆从运送状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸比例阀实现闭环起立桅控制。（5）实现桅杆平稳同步起立桅。同步采集限位开关信号，对起立桅过程中钻桅左右倾斜角度进行保护。16、（6）在钻孔作业之前需要对桅杆进行定位设立，调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。（7）在桅杆相对零位5范畴内才可通过显示屏上自动调垂按钮进行自动调垂作业；而桅杆超过相对零位5范畴时，只能通过显示屏上点动按钮或左操作箱上电气手柄进行手动调垂工作。（8）在调垂过程中，操作人员可通过显示屏桅杆工作界面实时监测桅杆位置状态，使桅杆最后达到作业成孔设定位置。（9）规定钻机就位后使旋挖筒与桩位中心偏差不大于5cm。5.1.1.4泥浆调制钻机施工中泥浆可以防止孔壁坍塌、抑制地下水、悬浮钻渣等作用，为此泥浆是保证孔壁稳定重要因素。选取不含砂石、腐植等杂质粘土，人工配合挖掘机进行泥浆拌制，良好泥浆各项性能指标17、如下：（1）泥浆相对密度：1.031.1，粘度：18s22s，含砂率2，泥皮厚度：2mm，PH值：不不大于7。（2）施工过程中随时检测泥浆各项性能指标，保证泥浆对孔壁撑护作用，避免发生施工事故。5.1.1.5安装护筒（1）护筒由厚度8mm钢板制成，护筒直径比桩基孔径大200mm。（2）每节护筒长度4m，护筒埋设高出地面30cm。以防止杂物、泥水流入孔内。（3）采用钻机先挖除表面2m土层，再进行护筒埋设。（4）埋设护筒时由人工进行辅助配合，运用旋挖机钻斗挤压作用做相应调节。（5）护筒埋设依照四周控制桩进行控制，偏差不大于5cm。5.1.1.6钻孔施工（1）施工钻孔时通过显示屏按钮直接进入主工作界18、面，然后进行钻孔作业。（2）钻孔时先将钻斗着地，通过显示屏上清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头原始位置，此时，显示屏显示钻孔当前位置条形柱和数字，操作人员可通过显示屏监测钻孔实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。（3）在作业过程中，操作人员可通过主界面三个虚拟仪表显示动力头压力，加压压力、主卷压力，实时监测液压系统工作状态。（4）开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头钻孔深度，长条形柱动态显示钻头运动位置，孔深数字显示此孔总深度。（5）当钻斗被挤压布满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方车位置，将钻渣装入土方车，完毕后，通过操作显示19、屏上自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示屏主界面中回位标记进行监视。（6）钻机施工过程中保证泥浆面始终不得低于护筒底部，保证孔壁稳定性。（7）通过钻斗旋转、削土、提高、卸土和泥浆撑护孔壁，重复循环直至成孔。（8）钻进过程中严格控制钻进速度，若钻机升降钻斗时速度过快，钻斗外壁和孔壁之间泥浆冲刷孔壁，再加上钻斗下部产生较大负压作用，导致孔壁颈缩、坍塌现象。因此钻斗提高时应严格控制其速度，经现场实践得知，钻斗升降速度保持在0.750.80m/s。（9）当钻斗粉砂层或亚砂土层时，其升降速度应更加缓慢。5.1.1.7施工注意20、事项旋挖钻机施工办法具备施工质量可靠、成孔速度快、成孔效率高、适应性强、环保长处。对于粉质黏土及强风化岩等地质成孔效率高，可钻至中风化岩层，因而合用于本工程。但与冲击钻机对比，旋挖钻机存在投资较高，对弱风化岩地质钻进速度较慢，孔底沉渣多，泥浆管理差缺陷。施工中注意如下几点：（1）由于钻机设备较重，施工场地除桩位及扩大面积外混凝土路面不进行破除，避免钻机发生沉陷。（2）钻机施工中检查钻斗，发现侧齿磨坏，钻斗封闭不严时必要及时整修。（3）泥浆初次注入时，垂直向桩孔中间进行入浆，避免泥浆沿着护筒壁冲刷其底部，致使护筒底部土质松散。（4）因粘土层中钻进过深易导致颈缩现象，在钻机施工时应严格一次钻进深度21、。（5） 钢筋笼或探孔器向孔内放置时，应由吊车吊起，将其垂直、稳定放入孔内，避免碰坏孔壁，使孔壁坍塌，在砼浇筑时浮现废桩事故。（6）依照不同地质状况，必要检测清孔后灌注砼时泥浆性能指标，保证泥浆对孔壁撑护作用。5.1.2施工问题解决（1）钻孔颈缩旋挖钻机施工初期，提高料筒时，也许提高力会明显增大，有孔壁颈缩现象。原由于由于筒式钻斗完全无护壁作用，在提高钻斗时，其下部产生较大负压力作用，致使产生“吸钻”现象，从而导致孔壁颈缩现象。此时可对筒式钻斗进行改进。在筒壁上加焊4块双曲面护壁钢板（或增设导流槽），两两对称布置，为防止升降时碰坏孔壁，钻头旋转时双曲面护壁钢板直径不大于孔径2cm。（2）卡埋钻22、卡埋钻是旋挖钻机最易发生施工事故，因而，施工过程中应采用积极积极办法加以防止。当钻机施工时浮现卡埋钻现象时，采用切实可行办法及时进行解决施工事故。解决卡埋钻办法如下：直接起吊法：采用吊车直接向上起吊即可。钻斗周边疏通法：即用水下切割或反循环等办法，清理钻筒周边沉渣，然后起吊即可。5.1.3旋挖成孔钢筋笼安装及水下混凝土灌注采用泥浆泵排渣及清孔，水下混凝土灌注施工工艺。5.1.3.1施工工艺流程清孔桩基成孔检测吊装钢筋笼安 装 导 管二 次 清 孔灌 注 混 凝 土拆 导 管泥 浆 处 理桩基混凝土灌注施工流程图5.1.3.2施工办法（1）桩基成孔检测钻孔达到规定深度后采用探孔器进行孔深、孔径检23、查，符合规定后将钻机撤离至不影响混凝土灌注位置。（2）清孔成孔指标符合规定后及时进行清孔。清孔采用换浆法。清孔原则符合设计及规范规定，即：孔内排出或抽出泥浆手摸无2mm3mm颗粒，泥浆比重不不不大于1.1，含砂率不大于2%，粘度17s20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不不不大于2cm。禁止采用加深钻孔深度办法代替清孔。在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。（3）吊装钢筋笼、安装导管、二次清孔、灌注水下混凝土及拆导管施工办法同冲击成孔施工办法一致，详见5.3.1（4）泥浆清理旋挖钻成孔桩施工中，产生大量废弃泥浆，为了保护本地环境，采用泥浆车将其运往指定废弃泥浆堆放场地。5.2冲击钻成孔5.224、.1施工工艺流程见钻孔桩施工工艺流程图。施工准备场地平整填写钻孔登记表检查点加工护筒埋设或振动下沉护筒测量定位桩机就位填写桩位检查登记表冲（钻）进检孔溶洞解决成孔填写成孔检查登记表清孔检查泥浆比重、稠度、含砂率，沉渣厚度沉渣厚度合格检查钢筋笼直径、垂直度，钢筋间距、声测管钢筋笼加工及声测管安装安装钢筋笼检查泥浆比重、稠度、含砂率，沉渣厚度检查泥浆比重、稠度、含砂率，沉渣厚度安装导管检查泥浆比重、稠度、含砂率，沉渣厚度检查泥浆比重、稠度、含砂率，沉渣厚度沉渣厚度、泥浆比重叠格灌注水下砼填写混凝土灌注记录挖某些桩头、拨出护筒钻孔桩施工工艺流程图5.2.2冲击成孔施工办法5.2.2.1场地准备（1）25、冲击钻孔场地平面尺寸应按桩基设计平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位规定、施工办法以及其他配合施工机具设施布置等状况决定。（2）施工场地均为原路面，施工期间地下水位在原地面如下。冲击成孔前将桩位原路面进行破除，破除面比桩径大80cm，将场地整平，清除杂物。横向铺设枕木，然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢，即构成钻机平台。场地大小要能满足钻机放置、泥浆循环系统及混凝土运送车等协调配套工作规定。5.2.2.2桩位放样采用全站仪依照桩位坐标进行放样，桩位放样坚持测量复核制度，在护筒埋设前放出桩位。办法同旋挖钻成孔放样。5.2.2.3埋设护筒（1）护筒用8mm钢板制作，其内径不不大于钻头直径4026、0mm，长度不不大于3m。为增长刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。护筒顶要高出地面0.30.5m，其高度满足孔内泥浆面规定。（2）护筒埋深不不大于2m，当表层土松软时，宜将护筒埋置到较坚硬密实土层至少0.5m，护筒四周回填黏土并分层夯实。（3）护筒埋设采用人工配合小型挖掘机挖埋法。埋设应精确、稳定，护筒顶面中心与桩位中心偏差不得不不大于50mm，倾斜度不不不大于1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。（4）护筒埋设完毕后报监理工程师现场检查，护筒埋设符合规定后方可安装钻机就位。5.2.2.4安装钻机（1）安装钻机时，底架应垫平，保持稳定。（2）立好钻架并调节起吊系统，将钻27、头吊起徐徐放进护筒内。启动卷扬机把钻头吊起，将钻机调平并对准钻孔，规定钻头中心与钻架上起吊滑轮在一铅垂线上。钻头中心与护筒顶面中心偏差不得不不大于5cm。（3）钻机安装完毕后报监理工程师现场检查，符合规定后方可开始钻进。5.2.2.5泥浆池开挖5.2.5.1泥浆池在道路中央隔离带处，沿桩号方向开挖，每墩位开挖一种泥浆池，若受场地、实际施工状况等限制时，可两个墩位共用一种泥浆池，5.2.5.2桩基施工时泥浆池开挖按1:0.3放坡，泥浆池尺寸为600cm400cm200cm,泥浆池内铺设厚塑料或彩条布作为隔水层，泥浆留槽也用塑料满铺，搭接不不大于50cm。5.2.5.3泥浆池挖在距桩基5米处开挖，28、实行泥浆排除采用专用泥浆车外运至指定地点倾倒，禁止乱排放。泥浆池示意图5.2.5.4待该墩位钻孔灌注桩施工完毕后，及时对泥浆池进行解决，抽干泥浆，清理淤泥，将之前铺盖防水材料掀起。5.2.5.5掀起防水材料后，采用挖掘机挖除基坑底部泄漏泥浆与软弱土层，人工使用打夯机进行夯实。5.2.5.6泥浆池基坑坑底经人工夯实，压实度达到新建道路相应层位压实度规定后，进行基坑回填。5.2.5.7回填按新建道路路基施工原则进行回填，采用手扶式人工打夯机进行夯实作业，每层填土厚度不不不大于20cm，压实度应达到新建道路路基同等层位压实度。5.2.5.8土方回填并夯实至距路面底高程30cm时，开始施做暂时路面，采29、用C25混凝土浇筑，以做钢管支架基本。5.2.6泥浆制备及循环净化5.2.6.1依照现场实际状况，尽量采用优质泥浆。各项指标如下：（1）泥浆比重：入孔泥浆比重为1.11.3。（2）黏度（s）：普通地层1622，松散易坍地层1928。（3）含砂率（）：新制泥浆不不不大于4%。（4）PH值：应不不大于6.5。（5）胶体率（）：不不大于95%。5.2.6.2依照桩基施工状况设立制浆池，并用循环槽连接。出浆循环槽槽底纵坡不不不大于1.0%，使沉淀池流速不不不大于10cm/秒以便于石渣沉淀。5.2.6.3施工中泥浆造浆材料选用优质粘土，依照本标段地质状况，大某些冲击成孔桩采用原位土造浆即可。必要时再掺入30、适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀很少、护壁效果好和成孔质量高规定。实验工程师负责泥浆配合比实验，对所有桩基泥浆进行合理配备。5.2.6.4施工中钻渣随泥浆从孔内排出进入沉淀池，解决后泥浆经泥浆池净化后返回钻进孔内，形成不断循环。钻孔弃渣（废泥浆）用专用泥浆车拉至指定地方倾倒，不得任意堆放施工场地内或直接排放到施工场地，以避免污染环境。5.2.7钻孔施工5.2.7.1冲击钻孔前，向护筒内加适量水和粘土，采用小冲程重复冲击造浆。造好泥浆后就可以冲击成孔。5.2.7.2冲击成孔开始时均应小冲程慢速冲进，随时检查钻机位置与否移动，孔位与否偏移，否则及时31、调节，待导向部位或钻头所有进入地层后，方可加快冲击成孔速度。为了导向段（护筒底如下2m深）稳固，造浆时可加入适量Na2CO3纯碱、CMC羧基纤维素、锯末等外加剂，保证泥浆性能稳定。5.2.7.3冲击成孔过程就是重复钻进过程、排渣、调节泥浆、调节孔位、修复钻头过程。冲击成孔过程中，必要保持孔内水头标高不低于护筒顶面下50cm。5.2.7.4出渣沟采用三道弯，沟里放钢丝过滤网，让渣尽量在沟内沉淀，并及时清理渣土。泥浆流入泥浆池，用泥浆泵送至孔底。5.2.7.5冲击成孔作业应分班持续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交代钻进状况及下一班应注意事项。经常检查钻机底座和顶端与否平稳，经常检查钢丝绳直接起32、吊钻中心线在冲击和起吊时与否铅垂，与否与桩孔中心线重叠；钻进时不应产生沉陷，负责应及时解决和调节；应经常检查泥浆，不符合规定期及时向孔内添加粘土或清水进行修正。经常检查钻头完整限度。5.2.7.6因故停止时，禁止将钻头留在孔内，以防埋钻，并将钻孔用模板覆盖。5.2.7.7冲击成孔偏差容许范畴：冲击成孔轴线偏差不大于5cm,钢丝绳倾斜度不大于1%；桩头直径不不大于设计桩孔5cm；泥浆重要性能指标控制，：比重1.201.40、粘度2230PA.S，含砂率不大于2%，胶体率不不大于95%。5.2.7.8冲击后起吊过程中钢丝绳与泥浆交点与否变化和钻机扒杆颤抖有无异常；若有变化或异常，或钻机突然加快，应33、暂停，查明因素并调节好后继续钻进。5.2.8成孔检查5.2.8.1冲击钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对冲击成孔进行阶段性成孔质量检查。钻孔至设计标高后要报监理工程师，对孔底标高进行复核，满足规定后再开始清孔。5.2.8.2孔径和孔形检测：孔径检测是在钻孔成孔后，吊装钢筋笼迈进行。探孔器用12 钢筋制作，其外径等于孔桩设计孔径，长度为孔径46倍。检测时，将探孔器吊起，孔中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下畅通无阻表白孔径不不大于设计孔径。5.2.8.3孔深和孔底沉渣检测：孔深和孔底沉渣采用原则测锤检测。测锤普通采用锥形锤，锤底直径13cm15cm，高2022cm，质量34、4kg6kg。测绳必要经检校过钢尺进行校核。成孔垂直度检测采用探孔检测仪。5.2.9第一次清孔清孔解决目是使孔底沉渣(虚土)厚度、泥浆液中含钻渣量和孔壁垢厚度符合质量规定和设计规定，为水下混凝土灌注创造良好条件。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。5.2.9.1抽浆法清孔：采用反循环钻机钻孔时，可在终孔后停止进尺，一边运用钻机反循环系统泥石泵持续抽浆，把孔底泥浆、钻渣混合物排出孔外，一边向孔内补充经泥浆池净化后泥浆，使孔底钻渣清除干净。5.2.9.2抽浆清孔比较彻底，合用于各种钻孔办法摩擦桩。但孔壁易坍塌钻孔使用抽浆法清孔时，操作要注意35、，防止坍孔。5.2.9.3换浆法清孔：在终孔后停止进尺，稍提钻头离孔底1020cm空冲，并保持泥浆正常循环，以中速将相对密度1.031.10较纯泥浆压入，把钻孔内悬浮钻渣较多泥浆换出。直至孔底钻渣清除干净。5.2.9.4清孔应达到如下原则：孔内排出泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不不不大于1.1，含砂率不大于4%，粘度1720s。同步保证水下混凝土灌注前孔底沉渣厚度不大于2cm。禁止采用加深钻孔深度办法代替清孔。5.2.9.5第一次清孔完毕后下钢筋笼之前要报监理工程师对清孔各项指标进行复核。5.2.10钢筋笼加工及吊放5.2.10.1钢筋笼在工地钢筋加工场制作，按设计图纸规定来制作相应加强筋。36、5.2.10.2拟定每四个墩位增设一种暂时钢筋加工场。5.2.10.3钢筋笼加工每段9m，钢筋笼长度不不不大于18m，钢筋笼在钢筋加工厂直接焊接完毕，不在施工现场焊接，运至施工现场后，采用25T汽车吊进行吊装。5.2.10.4钢筋笼长度不不大于18m，采用分段制作运送，分段吊装入孔，井口焊接绑扎，汽车吊吊装入孔。5.2.10.5声测管布置及数量按设计规定进行，与钢筋笼一起吊放。声测管全封闭（下口封闭、上端加盖），管内在封上盖前加满水，水下混凝土施工时禁止漏浆进管内。声测管与钢筋笼一起分段连接（采用套管丝扣连接），连接处应光滑过渡，管口高出超灌桩顶20cm，每个声测管高度保持一致5.2.10.637、钢筋笼采用平板车运送。5.2.10.7钢筋保护层垫块为混凝土圆饼垫块，圆饼垫块厚度为2cm，中心有直径为1cm轴孔，圆饼半径与钢筋笼保护层厚度相似，圆饼通过中心轮轴横向焊接在钢筋笼上。当钢筋笼下放时，圆饼转动，以便钢筋笼顺利吊放。沿钢筋笼竖向每隔2米设立一道，每道沿圆周对称设立4个“圆饼垫块”。5.2.10.8主筋采用闪光对焊或机械连接，主筋与箍筋采用点焊，螺旋筋采用交叉点梅花型点焊。笼体规定整体焊接牢固，在钢筋笼外侧延纵向每2米设立一道耳筋，以保证基桩净保护层厚度。钢筋笼在井口竖向焊接采用双面搭接焊，接头互相错开。钢筋笼顶用钢筋吊环与孔口联接固定，以免钢筋笼上浮或下沉。5.2.10.9吊放钢38、筋骨架入桩孔时，钢筋笼要垂直下落，速度要均匀，避免撞击孔壁。5.2.10.10钢筋笼入孔前注意检查终孔后有无坍孔，以便及时采用办法，使钢筋笼能顺利就位。5.2.10.11吊入钢筋笼时应对准孔位中心轻放，就位后牢固定位，待混凝土浇注完毕初凝后，方可解除固定设施。图3.钢筋笼吊装图5.2.11第二次清孔5.2.11.1由于安放钢筋笼及导管准备到浇注水下混凝土，这段时间间隙较长，孔底产生新渣。待安放钢筋笼及导管就序后，进行第二次清孔。清孔中勤摇动导管，变化导管在孔底位置，保证沉渣置换彻底。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计规定，且复测孔底沉渣厚度在规范容许范畴内后，清孔完毕，及时进行水下混凝土灌注。539、.2.11.2清孔达到设计及规范规定并报监理工程师承认后及时灌注水下混凝土。5.2.12灌注水下混凝土5.2.12.1采用直升导管法进行水下混凝土灌注,施工程序见图三。导管用直径300mm钢管，每节长2.0m，配12节长11.5m短管，最底下一节采用4m长导管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管使用前，进行接长密闭实验。下导管时防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间用吊车吊放拆卸导管。 拨球法施工程序图(A)(B)(C)(D)(E)(F)水下混凝土施工采用混凝土运送车运送、输送泵泵送至导管5.2.12.2水下灌注时先40、灌入首批混凝土，按试桩方案进行其数量计算，保证其有一定冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并保证把导管下口埋入混凝土深度不少于1m。必要时采用储料斗。5.2.12.3使用拔球法灌注第一批混凝土。灌注开始后，紧凑、持续地进行。在整个灌注过程中，导管埋入混凝土深度不少于1.0m，并控制在6m以内。5.2.12.4灌注水下混凝土时，随时运用测锤探测钢护筒顶面如下孔深和所灌注混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。当混凝土面接近设计高程时,应用取样盒等容器直接取样拟定混凝土顶面位置,保证混凝土顶面浇到桩顶设计高程以上1.0m。5.2.12.5在混凝土灌注过程中，防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入41、孔底，使泥浆内具有水泥而变稠凝固，致使测深不准。同步设专人注意观测导管内混凝土下降和井孔水位上升状况，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土深度，做好详细混凝土施工灌注记录，对的指挥导管提高和拆除。探测时必要仔细，同步以灌入混凝土数量校对，防止错误。5.2.12.6施工中导管提高时保持轴线竖直和位置居中，逐渐提高。如导管法兰盘卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。5.2.12.7当导管提高到法兰接头露出孔口以上一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。拆除导管动作要快，拆装一次时间普通不适当超过15min。防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔42、中，注意安全。已拆下导管及时清洗干净，堆放整洁。5.2.12.8水下混凝土应持续浇筑，不得半途停顿。并应尽量缩短拆除导管间断时间，每根桩浇筑时间不应太长，宜在4h内浇筑完毕。混凝土浇筑完毕，位于地面如下及桩顶如下孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。5.2.12.9混凝土灌注过程需要监理旁站监督，灌注完毕后及时对有关资料进行签认。5.2.13成桩检测桩身混凝土应均质、完整，混凝土级别及桩基承载力实验符合设计规定。对钻孔桩桩身所有进行无损检测。依照设计规定，桩基采用超声波检测。5.3质量控制办法5.3.1冲击钻孔桩钢筋骨架容许偏差和检查办法冲击钻孔桩钢筋骨架容许偏差和检查办法编号项目容许偏差检 验 方 43、法1钢筋骨架在承台底如下长度100mm尺量检查2钢筋骨架直径10mm3主钢筋间距10mm尺量检查不少于5处4加强筋间距20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋骨架垂直度0.5%吊线尺量检查5.3.2冲击钻孔灌注桩成孔质量容许偏差和检查办法冲击钻孔灌注桩成孔质量容许偏差和检查办法编号项目容许偏差检查办法1孔中心位置不不不大于5cm测量检查2孔径不不大于设计桩径测量检查3倾斜度不大于1%测量检查4孔深不不大于设计规定测量检查5孔内沉淀厚度不不不大于10cm测量检查6清孔后泥浆指标比重不不大于1.1，含砂率不大于2%，黏度17-20s测量检查六冲击钻孔桩施工常用事故防止及解决6.1坍孔坍孔特性是44、孔内水位突然下降，孔口冒细密水泡，出渣量明显增长而不见进尺，钻机负荷明显增长等。6.1.1坍孔因素（1）泥浆相对密度不够及其他泥浆性能指标不符合规定，使孔壁未形成坚实泥皮。（2）由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水上涨，或孔内浮现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而导致孔内水头高度不够。（3）护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。（4）在松软砂层中钻进进尺太快。（5）提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。（6）水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。（7）清孔后泥浆相对密度、粘度等指标减少，用45、空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。（8）清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。（9）吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。6.1.2坍孔防止和解决（1）依照不同地层，控制使用好泥浆指标。在回填土、松软层及流砂层钻进时，严格控制速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率泥浆或高质量泥浆。地下水位过高，应升高护筒，加大水头。地下障碍物解决时，一定要将残留砼块解决清除。（2）成孔施工期间，在孔位就近准备足够砂和粘土等应急抢险物料，发生轻微塌孔时，停机观测分析状况，调节护壁泥浆指标及水头，使达到最佳护壁效果，孔壁坍塌严重时，应探明坍塌位置，用砂和粘土混合回填46、至坍塌孔段以上12m处，捣实后重新冲进。漏浆特别严重规定采用专项解决办法。（3）清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要水头高度。供水管最佳不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不适当使用过大风压，不适当超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。（4）吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。6.2冲击成孔偏斜6.2.1偏斜因素（1）冲击成孔中遇有较大孤石或探头石（2）在有倾斜软硬地层交界处，岩面倾斜冲击钻进；或者粒径大小悬殊砂卵石。（3）层中冲进，钻头受力不均。（4）扩孔较大处，冲击钻头摆动偏向一方。（5）钻机底座未安顿水平或47、产生不均匀沉陷、位移。（6）钻杆弯曲，接头不正。6.2.2防止和解决（1）防止办法：保证施工场地平整，冲击钻机安装平稳，机架垂直，并注旨在成孔过程中定期检查和校正。钻头、钻杆接头逐个检查调正，不能用弯曲钻具。在坚硬土层中不强行加压，应吊住钻杆，控制钻进速度，用低速度进尺。对地下障碍行预先解决干净。（2）解决应急办法：对偏斜轻微冲击成孔，控制冲速，慢速提高，下降往复扫孔纠偏至达到设计孔径规定为准，当孔位偏斜偏斜严重时，应用砂料或片石填孔重冲。 6.3掉钻头6.3.1掉钻头因素（1）卡钻时强提，操作不当，使钻杆超负荷或疲劳断裂。（2）钻杆接头不良或滑丝。（3）钢丝绳断股。6.3.2防止办法（1）冲48、击成孔前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。（2）经常检查钻锤、扒杆、钢丝绳和联结装置。6.3.3解决办法 掉钻后应及时摸清状况，若钻头被沉淀物或坍孔土石埋住应一方面清孔，使打捞工具能接触钻头。6.4扩孔和缩孔6.4.1扩孔比较多见，普通表局部孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于浮现扩孔，扩孔发生因素与坍孔相似，轻则为扩孔，重则为坍孔。6.4.2若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必解决，只是混凝土灌注量大大增长。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故解决。缩孔即孔径超常缩小，普通体现为钻机钻进49、时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫迹象。6.4.3缩孔因素有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗钻锥往往钻出较设计桩径稍小孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。6.4.4各种钻孔办法均也许发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时选用带保径装置锤头，锤头直径应满足成孔直径规定，并应经常检查，及时修复。修补磨损钻头，后者要可采用上下重复扫孔办法来扩大孔径，当上下扫孔无效时，可对缩孔孔段回填重新冲进，并观测冲进时孔径已达到设计孔径规定为准。6.4.5对于有缩孔现象孔位,钢筋笼就位后须及时灌注,以免桩身缩径或露筋。6.5钻孔漏浆6.5.1漏浆因素（1）在透水性强砂砾或流砂中，特别50、是在有地下水流动地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。（2）护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。（3）护筒制作不良，接缝不严密，导致漏浆。（4）水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。6.5.2解决办法（1）凡属于第一种状况应使用较粘稠或高质量泥浆钻孔。冲击钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石重复冲击增强护壁。（2）属于护筒漏浆，应按前述关于护筒制作与埋设规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。6.6首批混凝土封底失败6.6.1事故因素:（1）导管底距离孔底太高或太低。因素：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高51、了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困难，导致泥浆与混凝土混合。6.6.2防止办法：（1）精确测量每节导管长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。也可将拼装好导管直接下到孔底，互相校核长度。（2）首批砼数量不够。 因素：由于计算错误，导致首批砼数量不够，埋管失败。 防止办法：依照孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。（3）首批混凝土品质太差。 因素：首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，导致离析。 防止办法：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。（4）导管进浆。 导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，导致砼与泥浆混和。6.6.3解决52、办法 首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，及时清孔。6.7导管拨空、掉管6.7.1事故因素和防止6.7.1.1导管拨空 因素：由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内布满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。防止办法：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深恰当取保守数值。6.7.1.2掉管 因素：导管接头连接不符合规定；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。防止办法：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。6.7.2解决办法6.7.2.1混凝土面距离地面较深时应重新成孔。6.7.2.2混凝土面距离地面较浅可采用接桩办法。6.8灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆6.53、8.1事故因素（1）混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。（2）混凝土和易性太差。（3）导管埋深过大。（4）在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力减少。（5）导管外泥浆及所含渣土稠度增长,相对密度增大。6.8.2补救办法（1）提起导管，减少导管埋深。（2）接长导管，提高导管内混凝土柱高。（3）可在孔内加水稀释泥浆，并掏出某些沉淀土。七桩基溶洞解决办法7.1人工挖孔溶洞解决7.1.1施工前需仔细查阅详细工程地质勘察报告，并对照里程桩号，对于每个桩位有无溶洞，溶洞位置，溶洞大小等数据要做到心中有数。7.1.2人工挖孔施工过程中，下挖深度接近地质勘察报告中表达溶洞位置时，放54、慢下挖速度，小面积、试探性开挖找出溶洞。7.1.3溶洞位置拟定后，及时采用解决办法，施工人员需在腰间系好安全带，用安全栓连接安全绳一端，另一端连接孔口附近构造物上，施工时设专人指挥，随时与孔内施工人员保持联系。7.1.4溶洞处挖孔先下挖距孔壁50cm四周某些，溶洞解决完毕后在下挖中间某些。7.1.5溶洞处挖孔每次下挖深度不得超过50cm，平整孔底，清除虚土、软泥、淤泥，若溶洞内有泥浆或者水溢出，需进行抽水。7.1.6孔底清理完毕后开始解决溶洞，采用砖块沿孔壁四周砌筑砖墙，直径为挖孔直径。上部预留孔隙，以便填充混凝土。7.1.7砖墙砌筑完毕后，通过预留孔隙，进行混凝土填充，混凝土采用C25混凝土55、，填筑量按溶洞大小而定，普通需填满。7.1.8混凝土填筑完毕后，停止作业，待混凝土强度达到70%后，才可进行继续作业，施工护壁后按此办法继续进行施工，直至溶洞所有解决完毕，恢复正常人工挖孔施工。7.2冲击钻成孔溶洞解决7.2.1溶洞发现7.2.1.1钻机冲击成孔，操作人员要依照各桩位地质钻孔资料，掌握岩溶位置及岩层分布规律，冲击成孔时应依照岩层变化，采用不同冲程和频率。并及时排渣，注意观测护筒水位变化状况，采用泥浆护壁钻进时，应检查冲击成孔泥浆各项指标，防止井壁坍孔，泥浆流失。接近溶洞顶板时，应逐渐改为小冲程、低频率钻进。7.2.1.2当溶洞顶部被击穿时，泥浆面会急剧下降，此为鉴定与否打到溶洞56、重要鉴定特性。此时应在事先就有准备好泥浆泵，运用泥浆泵对孔内进行补浆，防止泥浆面下降导致孔壁坍塌。7.2.1.3当冲击钻穿过溶洞顶部时要重复提高冲锤，在顶部厚度范畴上下轻提慢放，冲锤不明显受阻碍，阐明顶部已成孔并且是圆滑垂直。岩溶解决如采用挤石造壁则尽量将顶面穿孔扩大，待回填完毕后再对此某些进行成孔，避免冲锤被卡。7.2.1.4击穿溶洞后，应采用测绳测出溶洞底面高度，结合溶洞顶面高度推算出溶洞内空高度，并对钻渣进行取样，做好有关记录。此某些工作应平行进行，尽量减少完毕此某些工作时间。7.2.2解决办法7.2.2.1采用冲击钻成孔施工，当钻穿溶洞漏浆时，重复投入粘土和片石，运用钻头冲击将粘土和片57、石挤入溶洞和岩溶裂隙中，还可掺入水泥、烧碱和锯末，以增大孔壁自稳能力。7.2.2.2掺加比例：为有效运用片石，片石与粘土比例为3:7，参加水泥时，掺加比例为每米2包，掺加锯末时，掺加比例为粘土10%。7.2.2.3掺加办法： 片石采用强度30MPa石灰岩，石块粒径以1550cm为宜。掺加粘土是采用水泥袋包装后投放效果更佳。水泥投放办法为以整袋投放为佳。掺加办法为：片石、粘土袋（可选取添加水泥、锯末，也可不添加）分层间隔掺加，回填高度为溶洞顶板以上1米处。7.2.2.4施工注意事项：密切注意观测钻机工作状况、周边地表沉降和护筒内水位变化，防止不正常状况发生，发生漏浆现象，及时解决。7.2.2.558、依照地质柱状图，在接近溶洞时勤观测、勤检查，凭手握冲击主绳手感，冲击岩层响声，抽取岩样来判断与否接近岩溶地层。接近岩溶时主绳松绳量应为12cm，防止穿岩壳时卡钻。钻穿岩溶地层上壳时，一旦漏浆，要及时投放粘土块、片石并补水，以保持孔内水位高度。7.3溶洞解决成果观测7.3.1人工挖孔溶洞解决成果观测7.3.1.1人工挖孔遇到溶洞后填充混凝土解决完毕后，观测混凝土面，需无漏水，无泥浆溢出。7.3.1.2混凝土达到强度后，敲击混凝土面，拟定孔壁填充密实后进行护壁施工。7.3.2冲击钻成孔溶洞解决成果观测7.3.2.1观测并记录孔内泥浆水平位置，在未进行补浆状况下，泥浆表面不再下沉，保证此时溶洞内填充59、物已经将洞口堵死，泥浆不发生泄露；7.3.2.2采用测绳测量孔底与护筒顶深度，依照护筒高程，算出孔底高程，与击穿溶洞顶板时记录高程进行比较，保证填充物已完全超过溶洞顶板高程以上；7.3.2.3开动钻机，以缓慢速度进行试捶击，然后继续用测绳测量孔底高程，若孔底高程下沉量太大，则继续进行溶洞解决，若孔底高程下沉量与捶击土方下沉量差别并明显，则继续进行钻进。八、人力设备资源配备8.1 依照本标段桩基地层状况、桩基施工办法、工程量及总体工期安排，钻孔灌注桩施工拟配备旋挖钻机2台、CK2200冲击钻机20台、3个混凝土浇筑组、3个钢筋加工组、辅助人队，两班作业工作方式进行考虑。8.2 本次钻孔桩实验总计60、需要各类施工人员633人施工人员筹划表序号工种或岗位数量说 明1钻 工150钻孔2电 焊 工30钢筋加工作业3混凝土工30浇筑砼时，其她工种配合其进行施工4修 理 工3机修加工5水 电 工6供水、供电6司 机15混凝土运送、起重设备等7技术人员30现场技术员、记录、质检、安全管理8实验检测人员6检测泥浆比重，含砂率，泥浆稠度，砼坍落度，含气量等9管理人员3总体协调安排施工10挖孔人工360人工挖孔桩合 计6338.3 重要施工机械设备重要施工机械设备表序号设备名称型号规格单位数量备注1冲击钻机CK2200台502汽车起重机QY16辆53汽车起重机QY25A辆154电 焊 机BX1-400台1861、5装 载 机50型台36钢筋切断机GQ40台37钢筋调直机台38钢筋弯曲机GW40台69泥浆搅拌机400L台310泥 浆 泵3PNL台15011空 压 机台12012挖 掘 机220台613变 压 器400kVA台1514发电机400kVA台315破碎机220台316电葫芦台12017风镐头个130九、质量保证办法9.1成立质量领导小组，施工现场设立质量监督检查员，负责对施工中每一道工序进行把关，负责对每一道工序进行自检，自检合格后方可请监理进行检查，监理检查合格后方可进行下道工序施工。9.2精准对桩基中心放样，严格控制钻头中心在钻进行过程中偏位，孔口平面位置与设计桩位偏差不得不不大于50mm62、。认真进行终孔前对孔径、孔深、倾斜度检查和孔桩灌孔前沉渣厚度检查，使沉渣厚度不超过设计规定。9.3严格控制钢筋笼中心安装位置，灌注混凝土之前，钢筋骨架在顶面应采用有效办法进行固定，防止钢筋骨架上浮。支承系统应对准中线，防止钢筋骨架倾斜和移动。为防止钢筋骨架上浮，当灌注混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应减少混凝土速度，当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提高导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。9.4严格控制水下砼各项性能指标，认真进行灌注前检查，并按实验规程规定作好实验块。精准计算导管底至孔底高度，精确计算好首批砼数量，以保证道批砼对导管埋深。严格控制好导管提高速度63、和高度，保证砼对导管底埋深。9.5水下砼灌注应持续不中断，同步控制每根桩灌注时间。灌注桩顶标高应比设计高出一定高度，普通为1.0m，以保证混凝土强度。桩基本冲击成孔完毕后，应及时清孔与灌注桩身混凝土，并保证清底及成桩质量。9.6在灌注将近结束时，应核对混凝土灌入数量，以拟定所测混凝土灌注高度。9.7冲击钻机对位后支撑杆不得移动，在钻进过程中要依照护筒上十字点随时复核钻机位置，保证孔位对的性。钻机处在工作状态时不准爬钻井架。提、放钻头速度要慢，不得碰撞护筒和孔壁。在停钻时，钻头要提高出孔口且用钢管担住钻头。9.8钢筋笼加工制作必要按技术交底和图纸进行加工，钢筋间距、搭接长度、接头位置等必要按图纸64、规定进行。钢筋笼在运送过程中，可用方木作为支撑起距地面不不大于20cm，不得使钢筋笼变形。吊装钢筋笼时钢丝绳要拴紧。9.9导管在使用之前必要作水密实验。试压压力宜为孔底静水压力1.5倍。9.10严格按照本工程质量管理体系进行质量控制。十、安全保证办法10.1加强安全教诲，提高全员意识与知识水平。10.2健全安全组织，强化安全检查机构，将事故消灭在萌芽状态。10.3建立安全岗位责任制，做到奖罚严明。10.4施工前先对地下管线进行探明，并加以保护，详细办法如下：（1）依照物探图、各管线产权单位提供管线资料，将已拟定位置地下管线进行标注，并以书面形式交底于施工作业班组，在该管线未进行迁改前，不得在地65、下埋设有管线位置施工。（2）对于物探图、各管线产权单位提供管线资料上没有注明埋设有地下管线施工地段，施工前采用60型挖掘机配合人工挖掘探沟，探明有无地下管线以及管线位置。（3）探沟挖掘深度不得不大于物探图及各产权单位提供管线资料中管线埋设最大深度0.5m。（4）探沟挖掘过程中，小挖机只可挖掘各管线资料中最小埋设深度0.5以上覆土，以免机械导致管线损坏。（5）发现管线后及时停止挖掘，做醒目的记，并做引桩。（6）当探沟挖掘深度超过各管线资料中管线最深埋设深度0.5m以上仍未发现地埋管线后方可进行施工。（7）在施工过程中，若发现管线，无论与否已经破环，必要及时停止施工，采用交通隔离栅栏将发现管线处进66、行四周边挡，并摆设交通反光锥筒，同步上报监理、业主及各产权所属单位，以便及时采用办法。10.5特种作业人员必要按照国家关于规定通过专门安全作业培训，并获得特种作业操作资格证书后，方可上岗作业，特种作业涉及：（1）挖掘机作业；（2）装载机作业；（3）搅拌设备作业；（4）电工作业；（5）电焊作业； （6）金属焊接（气割）作业；（7）场内机动车辆驾驶； （8）汽车起重机械作业。持证上岗人员必要坚守岗位，认真负责，严格按安全操作规范、规定、规程作业，并定期对特种机械进行检查、保养和维修，禁止机械带病转动。认真做好台班记录和交、接班记录。10.6机械设备进场安装必要组织进场验收，认真检查特种机械性能与否67、完好，有检查记录，产品合格证或法定检查检测合格证，不准将带病、残缺机械投放到施工现场，并完善检测、验收签证登记手续10.7机械进场验收合格后，将关于手续报建设单位统一备案，建设单位每季度将本项目特种机械登记汇总表报厅质监站。10.8泥浆池开挖后，泥浆池四周采用钢管和防护网进行防护。10.9安装防护钢管露出地面1.2米，安装牢固整洁。10.10钢管安装牢固后四周用防护网进行围挡，防护网规定安装牢固平整。10.11悬挂“泥浆池，注意安全”警示牌。基坑临边防护普通采用钢管搭设两道防护栏杆形式（下道栏杆离地600mm，上道栏杆离地1200mm）。立杆间距应不超过mm，立杆与基坑边坡距离不应不大于50068、mm。防护栏杆内侧满挂密目安全网，防护外侧设立200mm 高踢脚板。防护栏杆和踢脚板刷红白相间安全警戒色。10.12对机械操作和管理，严格按照安全细则与安全操作规程进行，杜绝因机械操作不当、触电等伤亡事故。10.13钢筋笼吊装前，应对钢筋笼焊接质量作全面检查，钢筋焊接质量符合有关规范规定，钢筋吊点布置必要对称布设，防止在吊装过程中钢筋笼产生偏斜，钢筋笼入孔前应吊直扶稳，钢筋笼中心对准孔位中心缓慢下沉，不得摇晃碰撞孔壁和强行入孔。此外，钢筋笼吊装必要严格按照如下规定进行：（1）吊车操作手必要经考试合格并持有设备操作证者方准进行操作，操作必要严格遵守关于安全、交接班制度。（2）吊车工作及行走路线必69、要是坚硬水平地面，对强度局限性地面应事先进行场地硬化。并应与沟渠、基坑边保持安全距离。（3）吊车开始工作前必要检查仪表、水、油、制动、保险等与否完好，并须通过试运转确认安全可靠后才干工作。（4）吊车作业中禁止在斜坡地带带着重物回转臂杆，在满载负荷时禁止同步进行操作两种动作，更不得行走或降臂杆。（5）吊车头尾回转范畴1米以内应无障碍物。（6）吊车行驶时，回转盘、动臂杆、吊钩都应制动。（7）指挥吊车信号要明了。司机与信号指挥人员要密切配合，信号清晰后方可开始操作。各机构动作前应按电铃，发现信号不清晰要及时停止操作。（8）作业中发现起重机倾斜、支腿不稳等异常现象时，应立虽然重物下降落在安全地方，下降70、中禁止制动。货品超重时不能起吊。（9）钢丝绳应符合规定，按规定进行润滑。并经常检查，发现断丝数不不大于等于12个丝时，应停止作业，及时更换钢丝绳。（10）光线阴暗，看不清吊物时不能起吊。（11）雨、雷、强风天气不能起吊。10.14对施工有影响电缆管线拆迁与关于单位联系进行，禁止任何机械及金属在带电或电缆下作业碰触。10.15禁止饮酒后作业和穿拖鞋、赤脚上班。10.16钻机、提高站、吊机等大型机械作业时，设专人指挥，吊臂、重物下禁止站人。10.17现场实行规范化管理，各类材料堆放有序，禁止侵入便道界限，保证道路畅通。10.18钻机安装时，机架应垫平，保持稳定，不得产生位移或沉陷，钻架顶端应用缆风71、绳对称张拉，地猫应牢固。10.19 冲击成孔时，钻速不得过快或骤然变速；孔内弃土不得堆积在钻孔周边。10.20 停钻后，钻头应提出孔外安全放置，孔口应遮盖防护。10.21施工现场暂时用电安全办法应注意：（1）施工现场暂时用电应符合现行施工现场暂时用电安全技术规范（JGJ46-）规定；（2）施工现场用电应采用三相五线制供电系统，且工作接地电阻值不得不不大于4；供电线路始端、末端必要作重复接地；当线路较长时，线路中间应增设重复接地，其电阻值不应不不大于10；（3）施工用电应进行施工用电设计，并采用三级配电二级保护方式；（4）用电设备应实行一机一闸一漏(漏电保护器)一箱(配电箱)；漏电保护装置应与设72、备相匹配。不得用一种开关直接控制二台及以上用电设备：（5）每台用电设备应有各自专用开关箱，必要实行“一机一闸一保险”制，禁止一闸多机；（6）电气设备所有连接桩头应紧固，须经常检查，所有电气设备应接地良好；（7）各种机械电气设备，必要装有接地、接零保护装置，接地电阻不得不不大于10；（8）电气设备应存储于干燥处，工地上各种电气设备应有防雨、防潮设施；（9）电气设备必要由专职电工进行维修，修理前必要切断电源并挂上“禁止合闸”牌，严防误送电，工作中如遇停电，应及时将电源开关拉开。10.22桩基施工应符合下列规定：（1）冲击钻安装时，机架应垫平，保持稳定，不得产生位移或沉陷，钻架顶端应用缆风绳对称张拉73、，地猫应牢固。（2）冲击成孔时，速度不得过快或骤然变速；孔内弃土不得堆积在钻孔周边。（3）停钻后，钻头应提出孔外安全放置，孔口应遮盖防护。（4）采用人工挖孔遇溶洞时，必要待填充混凝土强度达到70%后才可继续作业。作业前需仔细观测孔壁，若有水或泥浆溢出，需采用加固办法，用等径钢护筒定装，同步施工人员作业时，需捆绑安全带与地面构造物连接，设专人指挥。 十一、环保11.1坚持管生产必要管环保原则，建立健全岗位责任制，从组织上、制度上、经济上保证施工环境满足国家规定原则和本地环保部门原则。11.2在运送泥浆等易流出物料时，泥浆车装量适中，泥浆箱口要封闭，不得向外漏浆、不得超限运送。施工时泥浆不得处处乱排放，配备专用泥浆池进行清理工作。11.3恰当控制机械布置密度，条件容许时拉开一定距离，避免机械过于集中形成噪音叠加。11.4清洗机械污水不得随意排放，应集中清洗，将清洗水排到既有污水井内流入污水厂。11.5钻孔渣不能随便堆放，应及时用自卸车拉至弃渣场。