1、中国建筑股份有限公司China State Construction Engineering Corporation徐州市三环北路高架快速路工程桥梁桩基钻孔灌注桩专项施工方案中国建筑股份有限公司徐州市三环北路高架快速路工程项目经理部03标二零一四年十二月目 录一、编制依据6二、工程概况6三、施工条件73.1、地形、地貌73.2、地质条件73.3自然地理情况83.3.1水文83.3.2气候、气象83.3.3地下管线情况9四、桩基成孔方法9五、桩基施工方法105.1冲击钻成孔105.1.1施工工艺流程105.1.2.施工准备115.1.3测量放样115.1.4埋设护筒115.1.5钻机就位125.2、1.6泥浆池开挖125.1.7泥浆制备135.1.8钻孔施工135.1.9溶洞处理145.1.10成孔检查145.1.11第一次清孔155.1.12钢筋笼加工及吊放165.1.13导管安装175.1.14第二次清孔185.1.15灌注水下混凝土185.1.16拆卸料斗及导管205.2旋挖钻成孔205.2.1旋挖成孔施工流程205.2.2施工准备215.2.3原地面处理225.2.4测量放样225.2.5埋设护筒225.2.6钻机就位225.2.7泥浆调制235.2.8钻孔施工235.2.9施工注意事项245.2.10施工问题的处理255.2.11第一次清孔255.2.12吊装钢筋笼255.2.3、13安装导管255.2.14二次清孔255.2.15灌注水下混凝土265.2.16拆卸料斗及导管265.2.17泥浆清理265.3成桩检测26六钻孔桩施工常见事故的预防及处理266.1坍孔266.1.1坍孔原因266.1.2坍孔的预防和处理276.2冲击成孔偏斜276.2.1偏斜原因276.2.2预防和处理276.3掉钻头286.3.1掉钻头原因286.3.2预防措施及处理方法286.4扩孔和缩孔286.4.1扩孔和锁孔原因286.4.2扩孔与缩孔的处理286.5钻孔漏浆296.5.1漏浆原因296.5.2漏浆的处理296.6首批混凝土封底失败296.6.1事故原因296.6.2预防措施2964、.6.3处理办法306.7导管拨空、掉管306.7.1事故原因和预防306.7.2处理办法306.8灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆306.8.1事故原因306.8.2补救措施31七桩基溶洞处理方法317.1溶洞发现317.2处理方法317.3溶洞处理成果观测32八、质量要求338.1 材料338.2 孔口护筒348.3 护壁泥浆348.4 钻孔358.5 清孔和安放钢筋笼358.6 灌注水下砼（导管法）36九、人力设备资源配置36十、质量保证措施37十一、安全保证措施40十二、环境保护44一、编制依据1、交通部标准公路工程地质勘查规范（JTG C-2011）；2、交通部标准公路桥涵地基与基础5、设计规范（JTG D63-2007）；3、交通部标准公路工程抗震设计规范（JTJ 004-89）；4、交通部标准公路桥梁抗震设计细则（JTG/T B02-01-2008）；5、交通部标准公路土工试验规程（JTG E40-2007）；6、交通部标准公路勘查规程（JTG/T C10-2007）；7、交通部标准公路工程水质分析操作规程（JTJ 056-84）；8、国家标准岩土工程勘察规范（GB 50021-2009年版）；9、国家标准工程岩土试验方法标准（GB/T50123-1999）；10、国家标准工程岩体分级标准（GB50218-94）；11、国家标准建筑抗震设计规范（GB50011-2010）6、；12、国家标准中国地震动参数区划图（GB18306-2001）；13、交通部标准公路桥涵施工技术规范（JTGT F50-2011）；14、交通部标准公路工程质量检验评定标准（JTGF80-1-2004）；15、建设部标准房屋建筑和市政基础设施工程勘查文件编制深度规定（2010年版）；16、工程地质勘查报告和设计图纸。二、工程概况2.1本工程为徐州市三环北路高架快速路建设工程03标段，起讫点桩号为K5+130.729K8+777.259，全长3.646Km；主线设置匝道3对，分别位于规划五路以东、杨中路处、西月河路至平山北路；设平山北路互通立交桥1处。2.2桥梁采用水下C30混凝土的钻孔灌注桩7、基础，主线桥梁桩径一般为200cm和220cm两种，长度范围为27.4m55.9m，匝道桥梁桩径一般为120cm和150cm两种。全线桩基均为嵌岩桩。三、施工条件3.1、地形、地貌(1)桥位区位于徐州市三环北路（310国道）上，由于修建公路等人类活动，原地貌形态已被破坏，场地现状为交通道路，周边为工业厂房，地形有起伏平稳，高差变化不大，线路区地面标高36.4839.13m。线路地层属华北地层地层大区晋冀鲁豫地层区徐淮地层分区，根据勘察所揭示地层，根据形态+成因+微地貌特征，本桥位区地貌类型为废黄河漫滩地貌单元及山丘构造剥蚀残丘。(2)K2+300K2+810路段地貌类型属于岩溶丘陵区（剥蚀残丘8、），主要由第四系上更新统、中更新统黏土和古生界寒武系灰岩构成。(3)其余地段地貌类型属于废黄河漫滩地貌，主要由第四系全新统粉土、软流塑黏土、可塑硬塑含砂姜黏土和古生界寒武系灰岩构成。3.2、地质条件沿线地貌、地质条件复杂，特殊性岩土种类较多。详见工程地质特征表。工程地质特征表层 号岩土名称工程地质特性1-1压实土主要为路基结构层，中等低压缩性1-2素填土主要由粘性土组成，含有砖瓦、碎石等杂物，不均匀，强度低，透水性较强2-1黏土可塑，中偏高压缩性，工程地质特性一般2-2粉土稍密中密，湿很湿，工程地质特性较差2-3淤泥质黏土流塑、局部软塑状态，工程地质特性差3-1粉质黏土可塑硬塑，工程地质特性一9、般3-1A粉土夹粉质黏土稍密，中压缩性，轻微液化，工程地质特性较差3-2含砂姜黏土硬塑，中偏低压缩性，工程地质条件较好4-1含碎石黏土硬塑，中偏低压缩性，工程地质条件较好RD溶洞以硬塑黏土夹碎石、风化岩屑充填5-2强风化灰岩岩体破碎，呈砂土、砂石状，工程地质特性一般5-3A破碎状中风化灰岩裂隙发育、岩体破碎、见溶蚀孔洞5-3中风化灰岩岩体较完整，属较硬岩，可作为桩端持力层6-2强风化灰岩岩体破碎，呈砂土、砂石状，工程地质特性一般6-3A破碎状中风化灰岩裂隙发育、岩体破碎、见溶蚀孔洞6-3中风化灰岩岩体较完整，属较硬岩，可作为桩端持力层7-2C强风化泥质砂岩岩石风化严重，岩体构造大部破坏7-3C10、中风化泥质砂岩岩体较完整，属较软岩，可作为桩端持力层3.3自然地理情况水文徐州地区水系主要属于沂、沭、泗水系中的泗运水系下游，上接微山湖，下泻骆马湖，我国南水北调东线方案经徐州通过。区内河流主要有京杭大运河、废黄河、奎河、房亭河等。其中京杭大运河在徐州境内的支流自北而南有：园河、掴城河、万寨河、荆马河、不牢河等。区内湖泊、水库主要有云龙湖和大龙口水库。气候、气象(1)徐州市气候属于南温带的鲁淮区，具有长江流域及淮河流域的过渡性质。全区气候温和，光照充足，年降水量充沛。春秋季短，冬夏季长。冬寒干燥，夏季多雨，春秋干旱突出。(2)常年平均气温14.4，极端最高气温40.6（1972年6月11日），11、极端最低气温-22.6（1969年2月6日）。(3)历年平均降水量842.5mm，最大年降水量1213.4mm（1963年），最大月降水量481.3mm（1982年7月）。(4)历年平均年日照时数2261.9小时，最多年日照时数2592.8小时，平均日照百分率51%。(5)历年平均风速2.6m/s，实测10分钟平均最大风速15.8m/s（SSW），全年主导风向ENE（频率12%），夏季主导风向ENE、E、ESE（频率11%），冬季主导风向：ENE（频率13%）。(6)历年最大积雪深度25cm（1964年2月15日），最大冻土深度24cm（1968年1月2日）。地下管线情况施工地段没有提供管道资12、料图纸，施工前要对施工区域地下管进行探测，要先开挖样洞，弄清管线位置后再进行施工，遇到地下管道时注意加以保护。四、桩基成孔方法根据本标段工程地质勘察报告及现场实际施工环境等情况，桩基施工拟定采用冲击成孔或旋挖成孔灌注桩，吊车安装钢筋笼，混凝土由搅拌站集中供应，混凝土运输车运输，混凝土输送泵泵送灌注水下混凝土。钻孔方法根据现场实际地质情况使用旋挖钻结合冲击钻成孔的施工工艺。（1）K5+130（136#）K8+777（249#）上部土层较厚，地下水位较浅，浅部普遍分布有粉层夹粉质粘土，以泥质灰岩加页岩作为桩端持力层，考虑本工程工期十分紧迫，故采用旋挖钻机成孔或冲击成孔。（3）根据工程地质勘察报告选13、择不同地貌单元、不同持力层、不同岩层强度的桩位，采用高性能大功率旋挖钻机进行试桩，确定其可钻至的最大岩层强度。（4）对照工程地质纵断面图，旋挖钻机可钻至设计标高的桩位采用旋挖成孔，若岩层强度过高，旋挖钻机无法达到设计标高的桩位采用冲击钻成孔。五、桩基施工方法5.1冲击钻成孔5.1.1施工工艺流程见钻孔灌注桩之冲击钻成孔施工工艺流程图。施工准备场地平整填写钻孔记录表检查点加工护筒埋设或振动下沉护筒测量定位桩机就位泥浆池开挖及泥浆调制冲（钻）进检孔溶洞处理成孔填写成孔检查记录表清孔沉渣厚度合格 钢筋笼加工及声测管安装检查钢筋笼直径、垂直度，钢筋间距、声测管安装钢筋笼安装导管二次清孔沉渣厚度泥浆比重14、合格灌注水下砼填写混凝土灌注记录拆除导管钻孔灌注桩之冲击钻成孔施工流程5.1.2.施工准备（1）冲击钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。（2）施工场地均为原路面，施工期间地下水位在原地面以下。冲击成孔前将桩位原路面进行破除，破除面比桩径大80cm，将场地整平，清除杂物。横向铺设枕木，然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢，即构成钻机平台。场地的大小要能满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土运输车等协调配套工作的要求。5.1.3测量放样（1）根据设计图纸计算各桩位中心点坐标，采用极坐标法准确测量出桩位中心点，桩15、橛截面尺寸不小于5cm5cm，在桩面钉铁钉作为标志点。（2）每个中心桩位纵、横轴线方向必须设置4个护桩，便于桩基施工过程中进行检校。（3）每次桩位放样不得少于4个桩位，桩位放样后及时检查各桩位间距离及对角线距离，确认准确无误后以书面技术交底交予现场技术员。桩位放样示意图5.1.4埋设护筒（1）护筒用8mm的钢板制作，其内径大于钻头直径400mm，长度不小于3m。为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。护筒顶要高出地面0.30.5m，其高度满足孔内泥浆面的要求。（2）护筒埋深不小于2m，当表层土松软时，宜将护筒埋置到较坚硬密实的土层至少0.5m，护筒四周回填黏土并分层夯实。16、（3）护筒埋设采用人工配合小型挖掘机挖埋法。埋设应准确、稳定，护筒顶面中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，倾斜度不大于1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。（4）护筒埋设完成后报监理工程师现场检查，护筒埋设符合要求后方可安装钻机就位。5.1.5钻机就位（1）安装钻机时，底架应垫平，保持稳定。（2）立好钻架并调整起吊系统，将钻头吊起徐徐放进护筒内。启动卷扬机把钻头吊起，将钻机调平并对准钻孔，要求钻头中心与钻架上的起吊滑轮在一铅垂线上。钻头中心与护筒顶面中心的偏差不得大于5cm。（3）钻机安装完成后报监理工程师现场检查，符合要求后方可开始钻进。5.1.6泥浆池开挖（1）泥浆池在道路中央隔离带处17、，沿桩号方向开挖，每墩位开挖一个泥浆池，若受场地、实际施工情况等限制时，可两个墩位共用一个泥浆池，（2）桩基施工时泥浆池开挖按1:0.3放坡，泥浆池尺寸为600cm400cm200cm,泥浆池内铺设厚塑料或彩条布作为隔水层，泥浆留槽也用塑料满铺，搭接不小于50cm。（3）泥浆池挖在距桩基5米处开挖，实行泥浆排除采用专用泥浆车外运至指定地点倾倒，严禁乱排放。泥 浆 池 示 意 图（4）待该墩位钻孔灌注桩施工完毕后，立即对泥浆池进行处理，抽干泥浆，清理淤泥，将之前铺盖的防水材料掀起。（5）掀起防水材料后，采用挖掘机挖除基坑底部泄漏泥浆与软弱土层，人工使用打夯机进行夯实。（6）泥浆池基坑坑底经人工夯18、实，压实度达到新建道路相应层位压实度要求后，进行基坑回填。（7）回填按新建道路路基施工标准进行回填，采用手扶式人工打夯机进行夯实作业，每层填土厚度不大于20cm，压实度应达到新建道路路基同等层位压实度。（8）土方回填并夯实至距路面底高程30cm时，开始施做临时路面，采用C25混凝土浇筑，以做钢管支架基础。5.1.7泥浆制备（1）根据现场实际情况，尽量采用优质泥浆。新制泥浆的各项指标如下：a.泥浆比重：入孔泥浆比重为1.11.3。b.黏度（s）：一般地层1622，松散易坍地层1928。c.含砂率（）：新制泥浆不大于4%。d.PH值：应大于6.5。e.胶体率（）：不小于98%。（2）根据桩基施工情19、况设置制浆池，并用循环槽连接。出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，使沉淀池流速不大于10cm/秒以便于石渣沉淀。（3）施工中泥浆造浆材料选用优质粘土，根据本标段地质情况，大部分冲击成孔桩采用原位土造浆即可。必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。试验工程师负责泥浆配合比试验，对全部桩基的泥浆进行合理配备。（4）施工中钻渣随泥浆从孔内排出进入沉淀池，处理后的泥浆经泥浆池净化后返回钻进的孔内，形成不断的循环。钻孔弃渣（废泥浆）用专用泥浆车拉至指定地方倾倒，不得任意堆放施工场地内或直接排放到施工场地，以避免污染环20、境。5.1.8钻孔施工（1）冲击钻孔前，向护筒内加适量的水和粘土，采用小冲程反复冲击造浆。造好泥浆后就可以冲击成孔。（2）冲击成孔开始时均应小冲程慢速冲进，随时检查钻机位置是否移动，孔位是否偏移，否则及时调整，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加快冲击成孔速度。为了导向段（护筒底以下2m深）稳固，造浆时可加入适量的Na2CO3纯碱、CMC羧基纤维素、锯末等外加剂，保证泥浆性能稳定。（3）冲击成孔过程就是重复钻进过程、排渣、调整泥浆、调整孔位、修复钻头的过程。冲击成孔过程中，必须保持孔内的水头标高不低于护筒顶面下50cm。（4）出渣沟采用三道弯，沟里放钢丝过滤网，让渣尽量在沟内沉淀，并及时清理21、渣土。泥浆流入泥浆池，用泥浆泵送至孔底。（5）冲击成孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交代钻进情况及下一班应注意事项。经常检查钻机的底座和顶端是否平稳，经常检查钢丝绳直接起吊钻的中心线在冲击和起吊时是否铅垂，是否与桩孔中心线重合；钻进时不应产生沉陷，负责应及时处理和调整；应经常检查泥浆，不符合要求时及时向孔内添加粘土或清水进行修正。经常检查钻头的完整程度。（6）因故停止时，严禁将钻头留在孔内，以防埋钻，并将钻孔用模板覆盖。 （7）冲击成孔偏差允许范围：冲击成孔轴线偏差小于5cm,钢丝绳倾斜度小于1%；桩头直径不小于设计桩孔5cm；泥浆主要性能指标控制，：比重1.20 1.40、22、粘度2230PA.S，含砂率4%，胶体率95%。（8）冲击后起吊过程中钢丝绳与泥浆的交点是否变化和钻机扒杆颤动有无异常；若有变化或异常，或钻机忽然加快，应暂停，查明原因并调整好后继续钻进。5.1.9溶洞处理溶洞处理方法见本方案第七章。5.1.10成孔检查（1）冲击钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对冲击成孔进行阶段性的成孔质量检查。钻孔至设计标高后要报监理工程师，对孔底标高进行复核，满足要求后再开始清孔。（2）孔径和孔形检测：孔径检测是在钻孔成孔后，吊装钢筋笼前进行。探孔器用16 的钢筋制作，其外径等于钻孔桩设计孔径，长度为孔径的46倍。检测时，将探孔器吊起，孔的中心与起吊钢23、绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径不小于设计孔径。（3）孔深和孔底沉渣检测：孔深和孔底沉渣采用标准测锤检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm15cm，高2022cm，质量4kg6kg。测绳必须经检校过的钢尺进行校核。成孔垂直度检测采用探孔检测仪。成孔后孔质检测应符合下表规定：项目规定值或允许偏差钻（挖）孔桩孔的中心位置（mm）群桩：100；单排桩：50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度（%）钻孔：1；挖孔：0.5孔深（m）摩擦桩：不小于设计规定支承桩：比设计深度超深不小于0.055.1.11第一次清孔（1）清孔处理的目的是使孔底沉渣(虚土)厚度、泥浆液中含钻渣量和孔壁垢厚度符合质24、量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。（2）采用换浆法清孔，在终孔后停止进尺，稍提钻头离孔底50cm处，小冲程，高频率上下升落钻头，并保持泥浆正常循环，以中速将相对密度1.031.10的较纯泥浆压入，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。直至孔底钻渣清除干净。（3）清孔应达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s。同时保证水下混凝土灌注前孔底沉渣厚度小于5cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。（4）第一次清孔完成后下钢筋笼之前要报监理25、工程师对清孔的各项指标进行复核。5.1.12钢筋笼加工及吊放（1）钢筋笼在工地的钢筋加工场制作，按设计图纸的规定来制作相应的加强筋。（2）拟定每四个墩位增设一个临时钢筋加工场。（3）钢筋笼加工每段9m，钢筋笼长度不大于18m的，钢筋笼在钢筋加工厂直接焊接完毕，不在施工现场焊接，运至施工现场后，采用25T汽车吊进行吊装。（4）钢筋笼长度大于18m的，采用分段制作运输，分段吊装入孔，井口焊接绑扎，汽车吊吊装入孔。（5）声测管的布置及数量按设计要求进行，与钢筋笼一起吊放。声测管全封闭（下口封闭、上端加盖），管内在封上盖前加满水，水下混凝土施工时严禁漏浆进管内。声测管与钢筋笼一起分段连接（采用套管丝扣26、连接），连接处应光滑过渡，管口高出超灌桩顶20cm，每个声测管高度保持一致（6）钢筋笼采用平板车运输。（7）钢筋保护层垫块为混凝土圆饼垫块，圆饼垫块厚度为2cm，中心有直径为1cm的轴孔，圆饼半径与钢筋笼保护层厚度相同，圆饼通过中心轮轴横向焊接在钢筋笼上。当钢筋笼下放时，圆饼转动，以便钢筋笼顺利吊放。沿钢筋笼竖向每隔2米设置一道，每道沿圆周对称的设置4个“圆饼垫块”。（8）主筋采用闪光对焊或机械连接，主筋与箍筋采用点焊，螺旋筋采用交叉点梅花型点焊。笼体要求整体焊接牢固，在钢筋笼外侧延纵向每2米设置一道耳筋，以保证基桩净保护层厚度。钢筋笼在井口竖向焊接采用双面搭接焊，接头相互错开。钢筋笼顶用钢筋27、吊环与孔口联接固定，以免钢筋笼上浮或下沉。钢筋笼加工允许偏差和检验方法见下表：钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法编号项目允许偏差检 验 方 法1钢筋骨架在承台底以下长度100mm尺量检查2钢筋骨架直径10mm3主钢筋间距10mm尺量检查不少于5处4加强筋间距20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋骨架垂直度0.5%吊线尺量检查（9）吊放钢筋骨架入桩孔时，钢筋笼要垂直下落，速度要均匀，避免撞击孔壁。（10）钢筋笼入孔前注意检查终孔后有无坍孔，以便及时采取措施，使钢筋笼能顺利就位。（11）吊入钢筋笼时应对准孔位中心轻放，就位后牢固定位，待混凝土浇注完毕初凝后，方可解除固定设施。钢筋笼吊装示意图28、5.1.13导管安装（1）钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致接口严密。导管直径应与桩径及混凝土浇筑速度相适应，一般采用30cm。导管管节长度，中间节宜为2m等长，底节可为4m，漏斗下宜用1m长导管。（2）导管使用前应进行试拼和试压，按自下而上的顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽宜在上；试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。（3）导管长度应按孔深和工作平台高度决定。本标段钻孔灌注桩桩径以2.2m为主，桩径较大，导管悬空于孔底不大于30cm，以保证首盘混凝土能够顺利封底。导管接头宜采用螺旋丝扣形接头，但必须有防松装置。（4）导管应位29、于孔中央，在浇筑混凝土前，应进行升降试验。导管吊装升降设备能力，应与装满混凝土的储料斗、导管等的总重量相适应，并应有一定的安全储备。5.1.14第二次清孔（1）由于安放钢筋笼及导管准备到浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，泥浆中的细小渣粒经过沉淀，孔底产生新渣。待安放钢筋笼及导管就序后，进行第二次清孔。清孔中勤摇动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉渣厚度在规范允许范围内后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。（2）二次清孔后达到下表要求，报监理工程师认可后及时灌注水下混凝土。项目规定值或允许偏差钻孔桩沉淀厚度（mm）50清孔后泥浆指标30、相对密度：1.031.10；黏度：1720Pas；含砂率：2%；胶体率：98%5.1.15灌注水下混凝土（1）采用直升导管法进行水下混凝土灌注,施工程序拔球法施工程序图。导管使用前，进行接长密闭试验。下导管时防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间用吊车吊放拆卸导管。 拨球法施工程序图(A)(B)(C)(D)(E)(F)水下混凝土施工采用混凝土运输车运输、输送泵泵送至导管。（2）水下灌注时先灌入的首批混凝土，按试桩方案进行其数量的计算，保证其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并保证把导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。必要时采用储料斗31、。初浇混凝土量必须满足导管底部埋深不小于1.0m要求，储料斗的混凝土初存量可按下式计算。式中：V灌注首批混凝土所需数量（m3）； D桩孔直径（m）；H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.30.4m；H2导管初次埋置深度（m）；d导管内径（m）；h1孔内混凝土高度达到埋管深度时，导管内混凝土柱与导管外液柱的平衡高度（m），；Hw桩孔内水或泥浆的深度（m）；w桩孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；c混凝土拌和物的重度，取24kN/m3。首批混凝土数量计算示意图（3）灌注开始后，紧凑、连续地进行。在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度控制在26m以内。（4）灌注水下混凝土时，随时利用测锤探测钢护筒顶面以32、下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。当混凝土面接近设计高程时,应用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置,保证混凝土顶面浇到桩顶设计高程以上1.0m。（5）在混凝土灌注过程中，防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准。同时设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升情况，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。（6）施工中导管提升时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰盘卡住钢筋管架，可转动导管33、，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。（7）当导管提升到法兰接头露出孔口以上一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。拆除导管动作要快，拆装一次时间一般不宜超过15min。防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中，注意安全。已拆下的导管立即清洗干净，堆放整齐。（8）水下混凝土应连续浇筑，不得中途停顿。并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不应太长，宜在4h内浇筑完成。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前 拔出。（9）混凝土灌注过程需要监理的旁站监督，灌注完成后及时对相关资料进行签认。5.1.16拆卸料斗及导管（1）水下混凝土灌注超过设计34、桩顶高程100cm后，停止灌注，拆卸料斗及导管。（2）拆卸导管过程中应缓慢进行，以免导管搅动混凝土，影响混凝土桩身质量。（3）拆卸下的导管应及时进行清洗，按规格堆放整齐。（4）堆放导管前必须在地面上垫设枕木，枕木高度为30cm。5.2旋挖钻成孔5.2.1旋挖成孔施工流程（1）采用大功率液压履带式旋挖钻机成桩，泥浆护壁，掏渣筒取渣，泥浆泵清孔。 （2）工艺流程见钻孔灌注桩之旋挖钻成孔施工流程图。钻孔灌注桩之旋挖钻成孔施工流程图5.2.2施工准备（1）根据工程地质勘察报告，本标段地下岩层强度较高，为确保顺利成孔，选用性能优良的大功率旋挖钻机并组织进场；进场后由物资设备部、安全环境部、工程管理部组织35、进场验收，不合格机械或无法满足施工要求的机械予以退场。（2）组织相关技术人员、施工人员进行培训学习，牢记各桩位的地质情况、桩基类型及桩长、桩径、嵌岩深度等属性，做到在施工前对设计要求心中有数。5.2.3原地面处理（1）本标段桥位区徐州三环北路上，路面为混凝土路面，较为坚固，可满足旋挖钻机施工对原地面承载力及平整度的要求。（2）原地面处理时，测量人员放出桥桩中心点桩位。（3）采用人工配合机械（挖机破碎锤），以桥桩中线点为圆心，以桥桩直径+80cm为直径进行混凝土路面破除。（4）其余路面不进行处理，以保证足够的承载力，避免在钻进过程中钻机产生沉陷。5.2.4测量放样采用全站仪根据桩位坐标进行放样，36、桩位放样坚持测量复核制度，在护筒埋设前放出桩位。方法同冲击钻成孔放样。5.2.5埋设护筒（1）护筒由厚度8mm钢板制成，护筒直径比桩基孔径大200mm。（2）每节护筒长度4m，护筒埋设高出地面30cm。以防止杂物、泥水流入孔内。（3）采用钻机先挖除表面2m的土层，再进行护筒埋设。（4）埋设护筒时由人工进行辅助配合，利用旋挖机的钻斗挤压作用做相应的调整。（5）护筒埋设根据四周的控制桩进行控制，偏差小于5cm。5.2.6钻机就位（1）将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。（2）先进行旋挖钻机的钻桅起立桅及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻37、机的显示器显示桅杆工作画面。（3）从桅杆工作画面中可实时观察到桅杆的X轴、Y轴方向的偏移。（4）操作旋挖钻机的电气手柄将桅杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立桅控制。（5）实现桅杆平稳同步起立桅。同时采集限位开关信号，对起立桅过程中钻桅左右倾斜角度进行保护。（6）在钻孔作业之前需要对桅杆进行定位设置，调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。（7）在桅杆相对零位5范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而桅杆超出相对零位5范围时，只能通过显示器上的点动按钮或左操作箱上的38、电气手柄进行手动调垂工作。（8）在调垂过程中，操作人员可通过显示器的桅杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使桅杆最终达到作业成孔的设定位置。（9）要求钻机就位后使旋挖筒与桩位中心的偏差小于5cm。5.2.7泥浆调制钻机施工中泥浆可以防止孔壁坍塌、抑制地下水、悬浮钻渣等作用，为此泥浆是保证孔壁稳定的重要因素。选择不含砂石、腐植等杂质的粘土，人工配合挖掘机进行泥浆拌制，良好泥浆的各项性能指标如下：（1）泥浆相对密度：1.031.1，粘度：18s22s，含砂率2，泥皮厚度：2mm，PH值：大于7。（2）施工过程中随时检测泥浆的各项性能指标，确保泥浆对孔壁的撑护作用，避免发生施工事故。5.2.8钻孔施工39、（1）施工钻孔时通过显示器按钮直接进入主工作界面，然后进行钻孔作业。（2）钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。（3）在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示动力头压力，加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。（4）开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。（5）当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回40、转操作手柄使机器转到土方车的位置，将钻渣装入土方车，完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。（6）钻机施工过程中保证泥浆面始终不得低于护筒底部，保证孔壁稳定性。（7）通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土和泥浆撑护孔壁，反复循环直至成孔。（8）钻进过程中严格控制钻进速度，若钻机升降钻斗时速度过快，钻斗外壁和孔壁之间的泥浆冲刷孔壁，再加上钻斗下部产生较大负压作用，造成孔壁颈缩、坍塌现象。所以钻斗提升时应严格控制其速度，经现场实践得知，钻斗升降速度保持在0.750.80m41、/s。（9）当钻斗粉砂层或亚砂土层时，其升降速度应更加缓慢。5.2.9施工注意事项旋挖钻机施工方法具有施工质量可靠、成孔速度快、成孔效率高、适应性强、环保的优点。对于粉质黏土及强风化岩等地质成孔效率高，可钻至中风化岩层，因此适用于本工程。但与冲击钻机对比，旋挖钻机存在投资较高，对弱风化岩地质钻进速度较慢，孔底沉渣多，泥浆管理差的缺点。施工中注意以下几点：（1）由于钻机设备较重，施工场地除桩位及扩大面积外的混凝土路面不进行破除，避免钻机发生沉陷。（2）钻机施工中检查钻斗，发现侧齿磨坏，钻斗封闭不严时必须及时整修。（3）泥浆初次注入时，垂直向桩孔中间进行入浆，避免泥浆沿着护筒壁冲刷其底部，致使护筒42、底部土质松散。（4）因粘土层中钻进过深易造成颈缩现象，在钻机施工时应严格一次钻进深度。（5） 钢筋笼或探孔器向孔内放置时，应由吊车吊起，将其垂直、稳定放入孔内，避免碰坏孔壁，使孔壁坍塌，在砼浇筑时出现废桩事故。（6）根据不同地质情况，必须检测清孔后灌注砼时泥浆性能指标，确保泥浆对孔壁的撑护作用。5.2.10施工问题的处理（1）钻孔颈缩旋挖钻机施工初期，提升料筒时，可能提升力会显著增大，有孔壁颈缩现象。原因为由于筒式钻斗完全无护壁作用，在提升钻斗时，其下部产生较大负压力作用，致使产生“吸钻”现象，从而 造成孔壁颈缩现象。此时可对筒式钻斗进行改进。在筒壁上加焊4块双曲面护壁钢板（或增设导流槽），两43、两对称布置，为防止升降时碰坏孔壁，钻头旋转时双曲面护壁钢板直径小于孔径2cm。（2）卡埋钻卡埋钻是旋挖钻机最易发生的施工事故，因此，施工过程中应采取积极主动的措施加以预防。当钻机施工时出现卡埋钻现象时，采取切实可行的措施及时进行处理施工事故。处理卡埋钻的方法如下：直接起吊法：采用吊车直接向上起吊即可。钻斗周围疏通法：即用水下切割或反循环等方法，清理钻筒周围沉渣，然后起吊即可。5.2.11第一次清孔钻孔达到设计孔深后采用探孔器进行孔深、孔径检查，符合要求后将钻机撤离至不影响混凝土灌注的位置。然后进行清孔，清孔采用换浆法。清孔标准符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2mm3mm颗粒，44、泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17s20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。5.2.12吊装钢筋笼旋挖钻成孔制作及吊装钢筋笼施工方法同冲击成孔制作及吊装钢筋笼施工方法一致。5.2.13安装导管旋挖钻成孔安装导管施工方法同冲击成孔安装导管施工方法一致。5.2.14二次清孔旋挖钻成孔二次清孔施工方法同冲击成孔二次清孔施工方法一致。5.2.15灌注水下混凝土旋挖钻成孔灌注水下混凝土施工方法同冲击成孔灌注水下混凝土施工方法一致。5.2.16拆卸料斗及导管旋挖钻成孔拆卸料斗及导管施工方法同冲击成孔拆卸料斗及导45、管施工方法一致。泥浆清理旋挖钻成孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，采用泥浆车将其运往指定的废弃泥浆的堆放场地。5.3成桩检测（1）桩身混凝土应均质、完整，混凝土等级及桩基承载力试验符合设计要求。对钻孔桩桩身全部进行无损检测。根据设计要求，桩基采用超声波检测。（2）桩基预留声测管在声测试结束后压浆灌实。六钻孔桩施工常见事故的预防及处理6.1坍孔坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。6.1.1坍孔原因（1）泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。（2）由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水上涨，46、或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。（3）护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。（4）在松软砂层中钻进进尺太快。（5）提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。（6）水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。（7）清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。（8）清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。（9）吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。6.1.2坍孔的预防和处理（1）根据不同地层，控制使47、用好泥浆指标。在回填土、松软层及流砂层钻进时，严格控制速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。地下水位过高，应升高护筒，加大水头。地下障碍物处理时，一定要将残留的砼块处理清除。（2）成孔施工期间，在孔位就近准备足够的砂和粘土等应急抢险物料，发生轻微塌孔时，停机观察分析情况，调整护壁泥浆指标及水头，使达到最佳的护壁效果，孔壁坍塌严重时，应探明坍塌位置，用砂和粘土混合回填至坍塌孔段以上12m处，捣实后重新冲进。漏浆特别严重的要求采取专项的处理措施。（3）清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔48、壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。（4）吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。6.2冲击成孔偏斜6.2.1偏斜原因（1）冲击成孔中遇有较大的孤石或探头石（2）在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜冲击钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石。（3）层中冲进，钻头受力不均。（4）扩孔较大处，冲击钻头摆动偏向一方。（5）钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。（6）钻杆弯曲，接头不正。6.2.2预防和处理（1）预防措施：保证施工场地平整，冲击钻机安装平稳，机架垂直，并注意在成孔过程中定时检查和校正。钻头、钻杆接头逐个检查调正，不能用弯曲的49、钻具。在坚硬土层中不强行加压，应吊住钻杆，控制钻进速度，用低速度进尺。对地下障碍行预先处理干净。（2）处理措施：对偏斜轻微的冲击成孔，控制冲速，慢速提升，下降往复扫孔纠偏至达到设计孔径要求为准，当孔位偏斜偏斜严重时，应用砂料或片石填孔重冲。 6.3掉钻头6.3.1掉钻头原因（1）卡钻时强提，操作不当，使钻杆超负荷或疲劳断裂。（2）钻杆接头不良或滑丝。（3）钢丝绳断股。6.3.2预防措施及处理方法（1）冲击成孔前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。（2）经常检查钻锤、扒杆、钢丝绳和联结装置。（3）掉钻后应及时摸清情况，若钻头被沉淀物或坍孔土石50、埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻头。6.4扩孔和缩孔6.4.1扩孔和锁孔原因（1）扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。（2）缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。6.4.2扩孔与缩孔的处理（1）若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提51、不出钻头或者提外鸣叫的迹象。（2）为防止缩孔，前者要及时选用带保径装置锤头，锤头直径应满足成孔直径要求，并应经常检查，及时修复。修补磨损的钻头，后者要可采用上下反复扫孔的方法来扩大孔径，当上下扫孔无效时，可对缩孔的孔段回填重新冲进，并观察冲进时的孔径已达到设计孔径要求为准。（3）对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋。6.5钻孔漏浆6.5.1漏浆原因（1）在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。（2）护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。（3）护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。（4）水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。52、6.5.2漏浆的处理（1）凡属于第一种情况的应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。冲击钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。（2）属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。6.6首批混凝土封底失败6.6.1事故原因（1）导管底距离孔底太高或太低，由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。6.6.2预防措施（1）准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。也可将53、拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。（2）首批砼数量不够。原因：由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。（3）首批混凝土品质太差。原因：首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。（4）导管进浆。导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。6.6.3处理办法首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。6.7导管拨空、掉管6.7.1事故原因和预防（1）导管拨空原因：由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋54、深过少，泥浆涌入导管。预防措施：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。（2）掉管原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。预防措施：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。6.7.2处理办法（1）混凝土面距离地面较深时应重新成孔。（2）混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。6.8灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆6.8.1事故原因（1）混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。（2）混凝土和易性太差。（3）导管埋深过大。（4）在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。（5）导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大55、。6.8.2补救措施（1）提起导管，减少导管埋深。（2）接长导管，提高导管内混凝土柱高。（3）可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。七桩基溶洞处理方法7.1溶洞发现钻机冲击成孔，操作人员要根据各桩位的地质钻孔资料，掌握岩溶位置及岩层的分布规律，冲击成孔时应根据岩层的变化，采用不同的冲程和频率。并及时排渣，注意观察护筒水位的变化情况，采用泥浆护壁钻进时，应检查冲击成孔泥浆的各项指标，防止井壁坍孔，泥浆流失。接近溶洞顶板时，应逐渐改为小冲程、低频率钻进。当溶洞顶部被击穿时，泥浆面会急剧下降，此为判定是否打到溶洞的主要判定特征。此时应在事先就有准备好的泥浆泵，利用泥浆泵对孔内进行补浆，防止泥浆面下56、降导致孔壁坍塌。当冲击钻穿过溶洞顶部时要反复提升冲锤，在顶部厚度范围上下轻提慢放，冲锤不明显受阻碍，说明顶部已成孔并且是圆滑垂直的。岩溶处理如采用挤石造壁则尽可能的将顶面穿孔扩大，待回填完成后再对此部分进行成孔，避免冲锤被卡。击穿溶洞后，应采用测绳测出溶洞底面高度，结合溶洞顶面高度推算出溶洞内空高度，并对钻渣进行取样，做好相关记录。此部分工作应平行进行，尽量减少完成此部分工作的时间。7.2处理方法采用冲击钻成孔施工，当钻穿溶洞漏浆时，反复投入粘土和片石，利用钻头冲击将粘土和片石挤入溶洞和岩溶裂隙中，还可掺入水泥、烧碱和锯末，以增大孔壁的自稳能力。掺加比例：片石与粘土的比例为1:1，参加水泥时，57、掺加比例为每米2包，掺加锯末时，掺加比例为粘土的10%。掺加方法： 片石采用强度30MPa石灰岩，石块粒径以1535cm为宜。掺加粘土是采用水泥袋包装后投放效果更佳。水泥投放方法为以整袋投放为佳。掺加方法为：片石、粘土袋（可选择添加水泥、锯末，也可不添加）分层间隔掺加，回填高度为溶洞顶板以上1米处。采用旋挖钻成孔时，由于成孔速度快，遇小型溶洞时可不进行处理，加快成孔速度，尽早进行桩身混凝土灌注，遇大型溶洞时往孔内反复投入粘土、袋装水泥，利用挖斗将粘土和水泥挤入溶洞和岩溶裂隙中。掺加比例：粘土与水泥的比例为：7：3。施工过程中密切注意观察钻机工作情况、周围地表沉降和护筒内水位变化，防止不正常情况58、发生，发生漏浆现象，立即处理。根据地质柱状图，在接近溶洞时勤观察、勤检查，凭手握冲击主绳的手感，冲击岩层的响声，抽取的岩样来判断是否接近岩溶地层。接近岩溶时主绳松绳量应为12cm，防止穿岩壳时卡钻。钻穿岩溶地层上壳时，一旦漏浆，要及时投放粘土块、片石并补水，以保持孔内水位高度。7.3溶洞处理成果观测观察并记录孔内泥浆水平位置，在未进行补浆的情况下，泥浆表面不再下沉，确保此时溶洞内填充物已经将洞口堵死，泥浆不发生泄露；采用测绳测量孔底与护筒顶的深度，根据护筒高程，算出孔底高程，与击穿溶洞顶板时记录的高程进行比较，确保填充物已完全超过溶洞顶板高程以上；开动钻机，以缓慢的速度进行试捶击，然后继续用测59、绳测量孔底高程，若孔底高程下沉量太大，则继续进行溶洞处理，若孔底高程下沉量与捶击土方下沉量差异并明显，则继续进行钻进。八、质量要求8.1 材料 水泥（1）水泥用量不宜小于320kg/m3，最大水灰比为0.5，水泥的初凝时间不宜小于2h。（2）对水泥质量有怀疑或生产日期过久（一般常用水泥超过三个月，快硬水泥超过一个月），应按规定重新取样检验。（3）水泥的运输、贮存、使用应符合有关规定。 细骨料（1） 细骨料应采用天然砂，粒径在5mm以下。（2）有害杂质含量均在规范限定值以内。（3）大于5mm的颗粒，含量不超过5。（4） 细骨料的材质和使用要求应按有关规定执行。（5）每批量细骨料均应有材质试验合格60、单，并报经监理工程师批准才能使用。 粗骨料（1）粗骨料采用坚硬耐久的碎石，禁止使用受矿物水特别是酸水侵蚀的石灰岩碎石或受过激烧的石料（白云石或石灰石）。粗骨料应按产地、类别、加工方法和规格等不同情况，分批进行检验。（2） 粗骨料的颗粒级配应为连续粒级的级配碎石或连续级配与单粒级配配合使用。粗骨料宜采用卵石，其粒径可采用23cm。（3） 粗骨料中有害杂质含量不得超过有关规定，含泥量不超过3%，若超过必须用水冲洗，硫化物等有机物不得超标。（4）粗骨料的材质和使用按有关规定执行。（5） 每批量粗骨料均应有材质试验合格单，并须报经监理工程师批准方能使用。 拌合用水拌制混凝土用的水，除符合现行规定外，尚61、应符合下列规定：（1）使用的水必须经过化验，并取得监理工程师的批准。（2）水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、醣类等。（3）污水、PH值小于的酸性水和含硫酸盐量（按SO42-计）超过水重1%的水，均不得使用。（4）符合国家标准生活饮用水卫生标准的要求的饮用水，可作拌制之用。 外加剂（1）各种混凝土外加剂都必须是由专门的，经过计量认证合格的厂家生产的产品，均须有出厂检验合格证，标明名称、用途、有效物质含量和推荐掺量及使用注意事项等说明资料，并报监理工程师认可。（2） 混凝土外加剂的技术要求除应符合中华人民共和国标准投外加剂应用技术规范外，尚须符合有关规定。（3）外加剂的使用量，应62、经试验室试验验证。（4）在混合科中使用水溶液缓凝剂时，其含水量应计入混合料的有效用水量中。 钢筋（1）每批钢筋均应有生产厂家的出厂检验合格证，力学性能和化学成分试验报告单，其标示的各项指标、数据批量、说明、签证盖章，应齐全准确。（2）钢筋必须按不同钢材、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，下垫上盖、不得混杂，并设立足够标志，以利检查和使用，钢筋的运输、装卸按有关规定办理。8.2 孔口护筒 直径：冲击钻头直径D40（cm）。 筒顶高程：高出施工地面0.3m。8.3 护壁泥浆 泥浆原材料宜选优质粘土。 泥浆比重：冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重不宜大于：砂粘土1.3，大漂石、卵石63、层1.4，岩石1.2。 泥浆粘度：一般地层1720S；松散易塌地层1928S。 泥浆含砂率2%。 护筒内的泥浆顶面应始终高出筒外水位或地下水位至少1m以上。8.4 钻孔 冲击钻孔时，只有在邻孔砼灌注完毕24小时并达到2.5Mpa抗压强度后，才能开钻。 桩孔的钻进应分班连续作业，不得中途停止。 钻孔达到设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查。 孔底必须报经监理工程师检验签认后，才能进行吊放钢筋骨架和灌注砼的工作。8.5 清孔和安放钢筋笼清孔（1）灌注水下砼前应清孔，柱桩允许沉渣厚不大于5cm。（2）清孔时，应保持钻孔内的水位高出地下水位1.52.0m以防坍孔，不得用加深孔底深度的方法代64、替清孔。钢筋笼（1）主筋与加强钢筋必须全部焊接，以增加钢筋笼的刚度。（2）钢筋笼人孔后，应牢固定位，以防发生掉笼和浮笼事故。（3）钢筋骨架的允许偏差应符合下表规定。钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差检查方法1钢筋骨架在承台底以下长度100mm尺量检查2钢筋骨架直径20mm尺量检查3主筋间距0.5d尺量检查4加劲筋间距20mm尺量检查5箍筋间距或螺旋筋间距20mm尺量检查6钢筋骨架垂直度1%吊线和尺量检查注：d为钢筋筋直径。8.6 灌注水下砼（导管法）水下砼粗骨料应优先选用砾石，其最大粒径不应大于导管内径的1/6-1/8和钢筋的最小净距的1/4，且不得大于37.5mm。砼坍落度65、采用180mm220mm。砼初存量应满足首批砼入孔后，导管理入砼的深度不小于1m。灌注中导管理入砼的深度应保持在24之间，在任何情况下不得小于1.0m，以免造成断桩事故。水下砼应连续灌筑，不得中途停顿。灌注砼的数量应作记录，并随时测量，记录导管埋置深度和砼的表面高度。水下砼灌注顶面应高出设计桩顶1.0m，以便清除浮浆，但清除作业应防止损毁桩身。每根桩取砼试件应该根据公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）要求留取3-4组。九、人力设备资源配置9.1 根据本标段桩基的地层情况、桩基施工方法、工程量及总体工期安排，钻孔灌注桩施工拟配置旋挖钻机2台、CK2200冲击钻机30台等，各种施工66、机械安排见下表：主要施工机械设备表序号设备名称型号规格单位数量备注1冲击钻机CK2200台302旋挖钻机/台23汽车起重机QY16辆54汽车起重机QY25A辆155电 焊 机BX1-400台306装 载 机50型台57钢筋切断机GQ40台108钢筋调直机/台109钢筋弯曲机GW40台1010泥浆搅拌机400L台2011泥 浆 泵3PNL台6013挖 掘 机220台614变 压 器400kVA台1515发电机400kVA台316破碎机220台39.2桩基施工拟配置各类施工人员470人，具体施工人员安排见下表：施工人员计划表序号工种或岗位数量说 明1钻机操作工220包括冲击钻机、旋挖钻机操作工2电67、 焊 工30钢筋加工作业3混凝土工90浇筑砼时，其他工种配合其进行施工4修 理 工10机修加工5水 电 工10供水、供电6司 机30混凝土运输、起重设备等7技术人员60现场技术员、统计、质检、安全管理8试验检测人员10检测泥浆比重，含砂率，泥浆稠度，混凝土坍落度，混凝土含气量等9管理人员10总体协调安排施工10合 计470根据工程进度要求实行弹性、动态管理十、质量保证措施10.1严格按照本标段质量管理体系进行桩基施工。10.2成立质量领导小组，施工现场设立质量监督检查员，负责对施工中的每一道工序进行把关，负责对每一道工序进行自检，自检合格后方可请监理进行检查，监理检查合格后方可进行下道工序的施68、工。10.3精确对桩基中心的放样，严格控制钻头中心在钻进行过程中的偏位，孔口平面位置与设计桩位偏差不得大于50mm。认真进行终孔前对孔径、孔深、倾斜度的检查和孔桩灌孔前沉渣厚度的检查，使沉渣厚度不超过设计要求。10.4施工过程中严格根据地质资料控制钻进进尺，及时调整泥浆比重和含砂率。10.5为保证桩基成孔质量，避免质量事故的的发生，钻进过程中要勤放绳，少放绳，严禁大冲程打空锤；勤排碴，保持冲击效率；勤加水，保持孔内泥浆面标高稳定；填入粘土应适量，粘土过多会曾加冲锤阻力不利进尺，粘土设入过少，不利孔壁稳定及悬浮钻碴。10.6每钻进4m6m用与设计孔径一致的检孔器（4m6m长）检查成孔的质量（垂直69、度、孔径等）。10.7终止钻进采取双控指标（设计孔底标高及入完整基岩深度）：钻至弱风化灰岩时，要仔细鉴别钻碴，看是否已至完整基岩面。经现场监理确认后，再钻入基岩不少于设计深度，然后终止钻孔。10.8注意观察设备运转情况包括冲锤、钢丝绳、钻机，发现问题及时处理。10.9钻孔达到要求深度后采用探孔器进行孔深、孔径检查，符合要求后将钻机撤离至不影响混凝土灌注的位置。10.10成孔指标符合要求后立即进行清孔。清孔采用换浆法。清孔标准符合设计及规范要求，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17s20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm，严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。在清孔排渣时注意保持70、孔内水头，防止坍塌。10.11钢筋笼在加工棚内制作，钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。并严格控制钢筋笼中心的安装位置，灌注混凝土之前，钢筋骨架在顶面应采取有效的方法进行固定，防止钢筋骨架上浮。支承系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的速度，当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。10.12严格控制水下砼的各项性能指标，认真进行灌注前的检查，并按试验规程要求作好试验块。精确计算导管底至孔底的高度，准71、确计算好首批砼的数量，以确保首批砼对导管的埋深。严格控制好导管的提升速度和高度，保证砼对导管底的埋深。10.13水下砼灌注应连续不中断，同时控制每根桩的灌注时间。灌注的桩顶标高应比设计高出一定的高度，一般为1.0m，以保证混凝土强度。桩基础冲击成孔完成后，应及时清孔与灌注桩身混凝土，并确保清底及成桩质量。10.14在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。10.15当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进72、入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力。当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。10.16混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制。10.17在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困73、难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。10.18每根桩应至少留取两组试件。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。有关混凝土灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。10.19水下混凝土浇筑过程中，发生导管漏水或拔出混凝土面、机械故障或其他原因，造成断桩事故，应予重钻或与有关单位研究补救措施。十一、安全保证措施11.1严格按照本标段安全保证体系中的要求进行桩基施工安全管理。11.2加强安全教育，74、提高全员意识与知识水平。11.3健全安全组织，强化安全检查机构，将事故消灭在萌芽状态。11.4建立安全岗位责任制，做到奖罚严明。11.5施工前先对地下管线进行探明，并加以保护，具体措施如下：根据物探图、各管线产权单位提供的管线资料，将已确定位置的地下管线进行标注，并以书面形式交底于施工作业班组，在该管线未进行迁改前，不得在地下埋设有管线的位置施工。对于物探图、各管线产权单位提供的管线资料上没有注明埋设有地下管线的施工地段，施工前采用60型挖掘机配合人工挖掘探沟，探明有无地下管线以及管线位置。探沟挖掘深度不得小于物探图及各产权单位提供的管线资料中管线埋设的最大深度0.5m。探沟挖掘过程中，小挖机75、只可挖掘各管线资料中最小埋设深度0.5以上的覆土，以免机械造成管线损坏。发现管线后立即停止挖掘，做醒目标记，并做引桩。当探沟挖掘深度超过各管线资料中管线最深埋设深度0.5m以上仍未发现地埋管线后方可进行施工。在施工过程中，若发现管线，无论是否已经破环，必须立即停止施工，采用交通隔离栅栏将发现管线处进行四周围挡，并摆设交通反光锥筒，同时上报监理、业主及各产权所属单位，以便及时采取措施。11.6特种作业人员必须按照国家有关规定经过专门的安全作业培训，并取得特种作业操作资格证书后，方可上岗作业，特种作业包括：挖掘机作业；装载机作业；搅拌设备作业；电工作业；电焊作业； 金属焊接（气割）作业；场内机动车76、辆驾驶； 汽车起重机械作业；冲击钻机、旋挖钻机作业。持证上岗人员必须坚守岗位，认真负责，严格按安全操作规范、规定、规程作业，并定期对特种机械进行检查、保养和维修，严禁机械带病转动。认真做好台班记录和交、接班记录。11.7机械设备进场安装必须组织进场验收，认真检查特种机械的性能是否完好，有检查记录，产品合格证或法定检验检测合格证，不准将带病、残缺的机械投放到施工现场，并完善检测、验收的签证登记手续。11.8机械进场验收合格后，将有关手续报建设单位统一备案，建设单位每季度将本项目特种机械登记汇总表报厅质监站。11.9泥浆池开挖后，泥浆池四周采用钢管和防护网进行防护。11.10安装的防护钢管露出地面77、1.2米，安装牢固整齐。11.11钢管安装牢固后四周用防护网进行围挡，防护网安装牢固平整。11.12悬挂“泥浆池，注意安全”警示牌。基坑临边防护一般采用钢管搭设两道防护栏杆形式（下道栏杆离地600mm，上道栏杆离地1200mm）。立杆间距应不超过2000mm，立杆与基坑边坡的距离不应小于500mm。防护栏杆内侧满挂密目安全网，防护外侧设置200mm 高踢脚板。防护栏杆和踢脚板刷红白相间安全警戒色。11.13对机械的操作和管理，严格按照安全细则与安全操作规程进行，杜绝因机械操作不当、触电等伤亡事故。11.14钢筋笼吊装前，应对钢筋笼焊接质量作全面检查，钢筋焊接质量符合相关规范要求，钢筋吊点布置必78、须对称布设，防止在吊装过程中钢筋笼产生偏斜，钢筋笼入孔前应吊直扶稳，钢筋笼中心对准孔位中心缓慢下沉，不得摇晃碰撞孔壁和强行入孔。另外，钢筋笼的吊装必须严格按照以下要求进行：吊车操作手必须经考试合格并持有设备操作证者方准进行操作，操作必须严格遵守有关安全、交接班制度。吊车工作及行走路线必须是坚硬水平地面，对强度不足的地面应事先进行场地硬化。并应与沟渠、基坑边保持安全距离。吊车开始工作前必须检查仪表、水、油、制动、保险等是否完好，并须经过试运转确认安全可靠后才能工作。吊车作业中禁止在斜坡地带带着重物回转臂杆，在满载负荷时禁止同时进行操作两种动作，更不得行走或降臂杆。吊车头尾回转范围1米以内应无障碍79、物。吊车行驶时，回转盘、动臂杆、吊钩都应制动。指挥吊车信号要明了。司机与信号指挥人员要密切配合，信号清楚后方可开始操作。各机构动作前应按电铃，发现信号不清楚要立即停止操作。作业中发现起重机倾斜、支腿不稳等异常现象时，应立即使重物下降落在安全的地方，下降中严禁制动。货物超重时不能起吊。钢丝绳应符合规定，按规定进行润滑。并经常检查，发现断丝数大于等于12个丝时，应停止作业，立即更换钢丝绳。光线阴暗，看不清吊物时不能起吊。雨、雷、强风天气不能起吊。11.15对施工有影响的电缆管线的拆迁与有关单位联系进行，严禁任何机械及金属在带电或电缆下作业的碰触。11.16严禁饮酒后作业和穿拖鞋、赤脚上班。11.180、7钻机、提升站、吊机等大型机械作业时，设专人指挥，吊臂、重物下严禁站人。11.18现场实行规范化管理，各类材料堆放有序，严禁侵入便道界限，保证道路畅通。11.19钻机安装时，机架应垫平，保持稳定，不得产生位移或沉陷，钻架顶端应用缆风绳对称张拉，地猫应牢固。11.20 冲击成孔时，钻速不得过快或骤然变速；孔内弃土不得堆积在钻孔周围。11.21 停钻后，钻头应提出孔外安全放置，孔口应遮盖防护。11.22施工现场临时用电安全措施应注意：施工现场临时用电应符合现行施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2005）的规定；施工现场用电应采用三相五线制供电系统，且工作接地电阻值不得大于4；供电线路始端、81、末端必须作重复接地；当线路较长时，线路中间应增设重复接地，其电阻值不应大于10；施工用电应进行施工用电设计，并采用三级配电二级保护方式；用电设备应实行一机一闸一漏(漏电保护器)一箱(配电箱)；漏电保护装置应与设备相匹配。不得用一个开关直接控制二台及以上的用电设备：每台用电设备应有各自专用的开关箱，必须实行“一机一闸一保险”制，严禁一闸多机；电气设备的所有连接桩头应紧固，须经常检查，所有电气设备应接地良好；各种机械的电气设备，必须装有接地、接零的保护装置，接地电阻不得大于10；电气设备应存放于干燥处，工地上各种电气设备应有防雨、防潮设施；电气设备必须由专职电工进行维修，修理前必须切断电源并挂上“82、禁止合闸”牌，严防误送电，工作中如遇停电，应立即将电源开关拉开。11.23桩基施工应符合下列规定：冲击钻安装时，机架应垫平，保持稳定，不得产生位移或沉陷，钻架顶端应用缆风绳对称张拉，地猫应牢固。冲击成孔时，速度不得过快或骤然变速；孔内弃土不得堆积在钻孔周围。停钻后，钻头应提出孔外安全放置，孔口应遮盖防护。十二、环境保护措施12.1坚持管生产必须管环保的原则，建立健全岗位责任制，从组织上、制度上、经济上保证施工环境满足国家规定标准和当地环保部门标准。12.2在运输泥浆等易流出物料时，泥浆车装量适中，泥浆箱口要封闭，不得向外漏浆、不得超限运输。施工时泥浆不得到处乱排放，配备专用泥浆池进行清理工作。12.3适当控制机械布置密度，条件允许时拉开一定距离，避免机械过于集中形成噪音叠加。12.4清洗机械的污水不得随意排放，应集中清洗，将清洗水排到现有污水井内流入污水厂。12.5钻孔渣不能随便堆放，应及时用自卸车拉至弃渣场。