1、第七节 主要施工方法一、机械设备安装(一) 一标段：烧结主厂房及成品筛分系统1、主要设备1.1 90m2烧结机：2台 1860t。1.2 120m2鼓风带式冷却机：2台 1578t。1.3 烧结机点火炉：2台60t。1. 4 1502520单辊破碎机：2台74.746t。1.5 300012000胶轮传动圆筒混合机：2台 124.1t。1. 6 180m2电除尘器：2台 1814t。1.7 SJ11000离心鼓风机：2台 180t。1.8 39m冷矿振动筛：4台 240t。1.9 32/8t吊钩式起重机：3台(烧结机机头室、主抽风机室和成品筛分室各一台)。1.10 20/5t电动吊钩式起重机：2、1台(烧结室)。1.11 16/5t 电动吊钩式起重机：1台 (带机头室)。2、烧成系统安装总体安排2.1 烧成系统安装以90m2烧结机、120m2带冷机和180m2电除尘为重点内的展开，三大设备安装同步进行施工。而烧结机在多层框架结构多层平台的厂房内，烧结机头尾部及上下工艺钢结构和其它设备较多，安装工作量大、难度大、要求高、工期长，所以以烧结机安装优先考虑为原则。2.2 烧结机室32/8t和20/5t行车，带冷机头房16/5t行车，主抽风机室32/8t行车要确保尽早安装，为设备和工艺钢结构安装提供方便。2.3 设备和工艺钢结构的吊装就位2.3.1 烧结机头房32/8t行车不能到位的设备吊装，3、采用150t履带吊从侧面送到厂房内，由厂房内电葫芦式卷扬机接吊就位。2.3.2设备运到厂房吊装孔，用厂房25/5t行车吊装15.5m平台。烧结机头轮、框架及传动的吊装再用32/8t行车接吊就位。其它设备直接吊装就位。2.3.3 大烟道采用50t履带吊从厂房两外侧面分段吊装送入，由烧结主厂房行车和手拉葫芦接吊就位，然后组对焊接。2.3.4 烧结机尾排料漏斗，重量和体积都大，厂房内20/5t行车吊装不了，分片运到烧结厂房尾部安装位置下地坪上组对成整体，在单辊破碎机安装前，利用20/5t行车和厂房上部设滑车组用卷扬机牵引整体抬吊吊装就位。2.3.5 鼓风带冷机可以利用头部设备由150t履带吊与主厂房4、16/5t行车配合吊装，尾部设备用烧结机室20/5t行车进行吊装，中部设备在带冷机外侧各配一台50t履带吊安装带式冷却机。3、烧结机安装3.1 安装工艺流程烧结机是安装在一个多层结构的厂房内，其下部是主除尘烟道，烟道与烧结机之间为散料漏斗。而烧结机本身又是多层结构的组合设备。因此总的安装原则应选择自上而下的“积木式”安装方法。其安装工艺流程如下图：尾 移 尾 灰部 动 部 斗骨 架 骨 溜架 及 架 槽安 尾 安 安(1) 轮 (2) 辅 原 棱 给底 料 式 料料 溜 布 装 槽 槽 料 置安 安 机 找正基 主 烧 中 头 中 头 吸 滑 传基 准 抽 结 行 部 部 部 头 部 风 道 5、动 台 负础 点 风 机 车 骨 下 轨 轮 弯 装 及 装 车 荷验 中 管 下 安 架 骨 道 安 道 置 密 置 安 试收 心 安 漏 装 安 架 安 装 安 安 封 试 装 车 标 斗 安 车 板 埋设 柔 胀 润 主 其测 传 套 滑 微 它放 安 安 装 调 设标 装 装 置 安 备高 安 装 试中 车心线 主 主 双 压 双 工 工抽 抽 重 缩 重 艺 艺风 风 伐 空 伐 设 设管 管 安 气 试 备 备平 安 装 安 车 安 试台 车烧结机安装工艺流程3.2 基准点中心标板埋设3.2.1 基准点在+15.5的平台烧结机头、中、尾部埋设三个标高基准点，作为烧结设备安装标高的基6、准。3.2.2 中心标板 (1) 纵向在+15.5的平台上烧结机纵向中心线头、中、尾部埋设三块中心标板。(2) 横向在+15.5m的平台上烧结机头轮和尾轮横向中心线两侧各埋设一块中心标板。纵、横向的埋设中心板共七块，作为烧结机安装中心基准。3.3 垫板的设置，烧结机立柱采用斜垫板座浆法进行安装。3.4 安装 烧结机骨架为型钢制作的框架结构，柱子的安装以底板为基准，以柱顶上轨道梁顶面标高为控制点进行安装。骨架安装时，头尾骨架安装与头尾斜撑组成片，分片吊装，骨架安装中首先将中部骨架立柱、横梁斜撑组成片，分片吊装。具体安装时，首先用座浆法按垫板布置设置垫板，然后吊装成片框架，再将轨道支梁安装上。安装7、轨道支承梁之前测量柱顶标高，并用间隙调整垫，调整支承梁上表面的标高，来保证轨面标高。头部骨架的下部安装与中部骨架同步进行。尾部骨架立柱在尾部栏板及尾轮安装前安装，其顶部框架在栏板与尾板安装结束并符合要求后，再安装。骨架安装完毕后即可安装中部轨道。头尾弯道应在头尾轮就位找正后，再安装。骨架安装必须保证如下质量： (1) 保证各部分伸缩缝尺寸。(2) 严格控制中部轨道面标高，保证台车运行平稳。(3) 安装完毕，检查各节点连接，特别是滑动支架底座不得与底板焊接，底板挡板与柱脚板之间间隙应予保证，确保位移自由度。3.5 头轮安装头轮由主厂房列、线吊装孔，用20/5t行车吊到+15.5的平台线，再由烧结8、机头房32/8t行车吊装就位。头轮传动的传动侧是固定端，非传动的侧为自由端，找正时除严格保证轴颈水平度和中心线的编差，必须在以下方面得到保证：3.5.1 轴承座与轴承底座以及轴承底座与烧结机机架之间调整垫应紧密接触。3.5.2 自由端调整螺栓定位以后，有可依靠的防松措施，以防振动产生轴承座中心偏移。3.6 台车轨道安装3.6.1 中部轨道安装轨道中心线与轨距控制通过经纬仪水投点来实现的，有的施工单位用样杆来控制中心线和轨距，我们曾用此法复测过，但样杆仅能控制轨距而不能控制中心线，今后类似的工程施工中，样杆仅能参考作用。轨道安装时，接头间隙必须作为一个重要问题提出。安装时必须保证各部位间隙，来保9、证轨道热胀冷缩的自由度。3.6.2 头部弯道安装头部弯道是在头轮安装就位并找正完毕后安装弯道通过弯道座及垫板组，与头部骨架是用螺栓连接的。头部弯道安装除符合规范要求外，应严格控制弯道的曲线和单面弯道与铅垂线的偏差及两侧弯道对应点的高低。弯道安装前放样检查曲线的曲线度，对超差点进行调整，合格后进行安装，铅垂度和对应点的高低差是通过垫板来调整的。3.6.3 尾部弯道的安装尾部弯道是固定在尾部移动架的左右栏板上，同头部安装相反，它是在尾轮安装前随同左右栏板一起就位的。同头部弯道类似，在栏板上固定弯道时必须检查和调整曲线，此前还需严格检查栏板的平面度，栏板为大面积板结构，很容易变形。 轨道间距是通过栏10、板上二梁和尾轮轴承座间距调整得到的，轨道的铅垂度是通过栏板平面度来保证的。3.7 尾部装置安装烧结机采用平移式尾部移动架结构，尾部移动架安装在尾部骨架上，由左右栏板、尾轮、尾部弯道、左右灰箱组成，移动架支承在支承轮上，当烧结作业时，台车热膨胀推动移动架向机尾移动，逆向配重通过链条拉紧，移动架始终紧贴台车。安装尾部装应在尾部骨架立柱及纵向支撑安装完毕，上部横梁未安装之前进行，首先将合格的装有弯道的左右栏板用行车吊入尾部骨架内，左右栏板下部用连系梁固定，一端采取措施临时固定的尾部立柱骨架上，保证弯道间距和轴承底座间距，为保证上框架安装，应用道木将栏板垫高，使其上端超出支承轮200mm。然后吊起框架11、，撤出垫木，将移动架缓缓落在支承上，找正栏板与弯道中心后，将栏板临时固定，拉纵向中心线找正找平尾部。吊装组装尾部移动架时，顺序非常重要，否则就会造成因顺序不当而返工，从而影响施工工期。尾部星轮找正方法与头部星轮相同，但找正工作结束后，应以尾部轮片为基准，复测尾部弯道安装质量，如出现超差，不可盲目调整，而应综合考虑，弯道与中部轨道衔接及尾部星轮轴下挠等情况进行综合调整。因尾部星轮与两星轮片通过一根长轴连接，有一定的挠度。以上尾部移动装置安装后应立即安装尾部骨架的上框架。3.8 吸风装置安装。吸风装置由风箱、纵梁、横梁、支管、滑道密封装置，防止上浮装置等组成。吸风装置下部由石棉伸缩节与大烟道支管连12、接，纵横梁、支管、遮灰板底座和防止上浮装置用螺栓连接，组成框架放置在中部骨架的纵梁上，通过仅有的一组螺栓固定在烧结机骨架固定柱上，该连接点为纵向唯一的吸风装置定位连接点，其余与中部骨架均不连接，以保证风箱自由热 膨胀，为保证风箱纵向中心线与烧结机纵向中心线一致，在烧结机机架横梁中心设置定们凹座，通过嵌入吸风装置定位凸块来实现，吸风装置中的上浮装置，是把风箱因负压产生的上浮力传递到中部骨架横梁上，从而限制风箱上浮。滑道材质为35siMn铸铁，用螺栓固定在吸风装置纵梁上，滑道接头外留有5mm间隙，上表面由润滑沟与台车弹压式游板相接触，保持适当的油膜状态，以保证良好的密封与润滑。滑道采用干油集中润滑13、。吸风装置安装时，先用行车将风箱吊入已装好的烧结机中间骨架内，然后安装定位凹座中心为基准控制纵向中心线，定位凹座中心必须与烧结机纵向中心线相重合，定位后立即焊牢。如果不焊牢，在安装纵横梁，则会产生因安装下部伸缩节时，调整予压力使风箱中心线偏移造成无法回复的恶果。定位块定位合格、焊牢后即可安装纵横梁，继而安装风箱，最后安装防上浮装置，需要注意的是防上浮装置间隙要严格控制在0.5-0.1mm之间。间隙过大则在生产中台车与滑道产生干摩擦；间隙过小影响热胀冷缩自由度，都会对设备产生不利因素。滑道仅是一块板固定在风箱纵梁上的，其质量是由纵梁安装质量来保证的，因此风箱纵梁上表面水平度和中部轨道上表面的相对14、尺寸误差是滑道安装质量保证的前提和基础。在安装时保证纵梁安装质量即可有效地保证滑道的安装质量即可有效地保证滑道的安装质量，安装时用平尺检查保证尺寸“a”见下图滑道与轨道相对误差测定头尾密封装置：在烧结机头部有一组，尾部有二组，杠杆重垂式活动密封板机构，解决风箱进入端大量漏风问题，每组密封板用销子与杠杆连接起来，保证密封板与台车底面有0-3mm的间隙，杠杆一端装有作为配重的重块，密封板可在一定的高度浮动，具有可挠性。整个密封装置的高度和每个封密板的高度调整都可由调整螺栓来进行，因密封板是通过轴销与机架连接，安装时只需找正中心线和标高即可，但是控制配重重则是一个重要工作，但其难度并不大，只需在密封15、板上放上一定的重物，板块即可下降，拿起后恢复水平自由状态即可，这样就可以达到良好的密封效果。3.9 台车安装烧结机其余部分应在台车安装前安装完毕，并头部主传动星轮必须试车完毕。粘结矿清扫装置的清扫爪用铁丝将其固定好，慎防台车将其打断，对台车制造质量，重点进行以下检验：3.9.1. 抽查台车车轮润滑脂。3.9.2 逐台清洗检查弹压密封板。该项最为重要，因弹压密封板好坏直接影响台车的运行和密封，如果密封板卡死会产生两种情况：1.弹压板卡死后与滑道有间隙，造成间隙处漏风直接影响风箱负压；2.弹压板卡死后弹压板顶住滑道，使车轮脱空，则台车在运行时压板与滑道产生干磨擦而损坏滑道。3.9.3 检查排列后两16、侧积累误差。这项工作应由制造厂承担，同时施工单位应检查，因为台车两侧积累超出一定数时，台车就会产生跑偏现象。台车跑偏原因分析：台车跑偏的直接原因是台车两侧积累误差相对值超差造成的，相对误差越大，则台车跑偏与头部星轮没有直接关系，除非头部星轮横向中心线超出允许偏差，否则出现台车跑偏，应排除头部星轮的影响。台车安装时，采用先用行车将台车上上部轨道，然后推到头部，利用头部星轮反速批转台车由上轨道推向下部轨道， 直接从机尾返出台车到中部轨道，然后用行车上部轨道上台车，当上到最后一台时，应利用尾部机架上的液压缸，将尾部移动架推开，将其它台车紧靠在一起，放入最后一台台车后松开油缸。4、单辊破碎机安装4.117、 安装工艺流程基础处理 垫板设置 轴承座安装破碎机下机壳安装 单辊轴安装 破碎机上盖安装减速机安装 电机安装 水冷管安装 试车4.2 安装要点4.2.1 破碎机利用厂房上Q=20/5t行车进行吊装。4.2.2 装配滑动轴承时，轴承应进行刮研，并符合技术要求。4.2.3 轴肩与轴承的轴向间隙应符合设备技术条件规定。4.2.4 破碎间隙应在辊全长上严格控制，同时保证辊轴线的平行度，首先应保证机架的水平度。5、烧结机点火炉安装5.1 安装工艺流程：炉体钢结构支架制作 炉体钢结构安装冷却水箱安装烧嘴安装配 管水压及密封性试验炉体砌筑烘炉5.2 安装要点5.2.1 点火炉纵向中心线与烧结机中心线应重合，18、公差为2mm。5.2.2 炉子立柱纵向、横向中心线偏差：2mm，垂直度公差1/1000，标高偏差5mm。5.2.3 冷却水箱标高及位置偏差：5mm。5.2.4 烧嘴中心位置偏差：3mm，标高偏差：5mm。5.2.5 冷却水箱及管道的水压及密封性试验应符合图纸及国家规范要求。6、二次圆筒混合机安装6.1 安装工艺流程基础验收基准点及中心标板底座安装胶轮托辊安装挡轮安装二次灌浆 传动装置筒体安装衬板安装 润滑系统齿圈安装给、排矿溜槽密封罩安装试运转混合机安装工艺流程6.2 混合机安装中心线及标高测量6.2.1 园筒混合机中心线测定(1) 在混合机的进出口端分别设中心标板，该中心点应作为永久的标点，19、用不锈钢加工并埋设。根据此标点，确定混合机的纵向中心线。中心线的极限偏差为1mm。(2) 与混合机纵向中心线相垂直的方向，设一条横向中心线，此中心线的位置在大齿圈的中心位置上，正交角测量位置极限差10。6.2.2 混合机的标高测定在混合机的出口端设一个基准点控制，该基准点与水准基点标高的测量极限差为3mm，基准点是永久性的。6.3 混合机底座6.3.1 底板安装采用座浆法安装，底座垫板的上表面标高的极限差0-0.5mm，水平度0.10/1000。当底座混凝土达到强度后，安装底板。6.3.2 底板的安装标高是以底板的下底标高为准，这主要是考虑到底板本身的焊接变形的因素。其纵、横向的中心线极限偏差20、为0.5mm；标高极限偏差为mm；底板的水平度为0.05/1000；两座板间距之差不大于0.5mm，即bb0.5mm；对角线测量差不大于1mm，即aa1mm。如下图所示。底板间距测量1底板；2底板；3纵向间距；4对角线；5纵向中心线底板标高测定1 标高测量位置；2底板；3垫板；4座浆层；5底座中心线；6基准线注：测量L尺寸验证是否与计算数据相等。6.3.3 底板水平度测量，是在锥度规的基础上进行的。锥度规是经精加工磨研而成的，加工表面误差为0.01mm。这样方便了斜面变为平面的测量如下图所示。底板水平度测量1方水平；2锥度规；3平尺；4底板6.4 托辊、挡轮安装6.4.1 托辊安装 (1) 托21、辊就位后，按图7进行找正，用千分杆进行测量，误差目标值为允许偏差0.1mm。托辊间距测量1托辊；2纵向中心线(2) 托辊高度是使用水准仪来测量，测定位置是在托辊中心位置上拉一条与直交中心线相平行的钢丝线，在左右托辊上打印标记，在标记位置上进行测定如下图。托辊标高测定1测定位置；2线锤；3托辊；4底座辊子高度h1、h2允许偏差0.2mm；高差h允许偏差为0.2mm。(3) 托辊水平度测定，用锥度规以及框式水平仪测量，如下图所示；锥度规放置时要平稳可靠，测定位置不能变动，水平度为0.05/1000。托辊水平度测定1水平仪；2锥度规；3托辊(4) 一对托辊端面出入c，如下图所示。C值允许差3mm，左22、右托辊测量方法相同。拉粉线测量。托辊端面出入测定1托辊；c端面出入 6.4.2 挡轮安装(1) 上、下挡轮轴中心线与筒体横截面中心重合，允许偏差0.5mm。(2) 下挡轮工作面应与筒体托圈侧面贴合，用0.05mm塞尺不得塞入。(3) 上挡轮工作面与筒体托圈侧面的间隙为10mm，此间隙一直保留，目的是为了防上向下串动太大，因为下挡轮已与托圈侧面顶紧。6.5 筒体安装6.5.1 筒体吊装就位筒体单件重量比较大，用150t履带吊从厂房侧面吊起送入厂房，再由厂房内32/8t行车接吊就位。6.5.2 筒体安装(1) 由于筒体在托辊上处于自由状态，因此，只要将机底的安装精度保证，就能保证筒体的安装精度。一23、般情况下，只要检查托圈与托辊表面的接触宽度是否大于60%；托圈与托辊横向中心线的重合度3mm。(2) 筒体安装以后，应在筒体缠上钢丝绳，利用卷扬机使筒体运转几周，观察是否有异常现象。6.6 大齿圈安装6.6.1 大齿圈是剖分式结构，齿圈就位是将上半齿圈放置在筒体上方，轻轻紧固所有普通安装螺栓，然后，使筒体缓缓旋转180，用相同的方法安装另外半圈齿圈，齿圈就位后，检查剖分部位螺栓孔和铰制螺栓，确认无误后，安装紧固定，剖分布应紧密贴合，其局部间隙不得大于0.1mm。6.6.2 齿圈定中心，使用百分表接触齿轮、托圈外圆及侧面，以托圈中心为基准，确定齿轮中心，测量时，使筒体旋转，测量并记录数据，以备调24、整。如下图所示。齿圈定心测量1托圈；2齿圈；3筒体；4百分表6.6.3 齿圈调整定心，根据先前的测量结果，使用千斤顶，来调整齿轮的安装精度，使齿圈与筒体同心度为1.5mm；齿圈径向和端面跳动动公差为1.5mm。满足要求以后，完全紧固联接齿圈与筒体法兰的普通螺栓，调整方法如下图。齿圈调整方法1大齿圈；2齿板；3筒体；425t千斤顶；5斜楔6.6.4 铰孔作业分三步进行：(1) 根据齿圈侧面预钻孔位置来预钻筒体法兰上的孔。(2) 扩孔，留精铰余量。(3) 精铰到装配尺寸。紧固铰孔螺栓，重新复测安装精度，必须满足精度要求。6.7 传动装置安装6.7.1 小齿轮安装(1)小齿轮装置就位到与大齿轮啮合上25、，以大齿轮为基准，用塞尺测量齿轮付齿间隙，用小齿轮轴承座楔块和调整垫调整安装位置，满足要求后，紧固轴承座联接螺栓，敲入楔块，测量部位和方法如下图。小齿轮安装测量1小齿轮；2大齿轮；3测点(2) 小齿轮与大齿轮啮合测隙为2mm；齿轮付啮合接触斑点长不小于35%；沿齿高不小于20%，测量时，必须在啮合两测，八个部位进行。6.7.2 联轴器安装安装联轴器均以从动侧半联轴器为基准，旋转测量、调整，确定驱动侧联轴器两侧轴平行度不大于0.1mm，其它联轴器平行度允许差为0.08mm。6.8 罩体及附件安装6.8.1 罩体安装(1) 托圈、齿轮罩均是焊接组合式结构，安装时要从安装方便出发，先底下后上部安装。26、(2) 各罩体和筒体间均有迷宫式密封结构，安装时，有关间隙调整适当。间隙测量在四个部位进行，用调整衬垫调整，使各部位的尺寸a=a=10mm；b=b=10mm。如下图。罩体安装测量1罩盖；2筒体；3测量部位(AD)6.8.2 附件安装(1) 给料和排料溜槽中心与筒体中心线重合，偏差不大于2.5mm；中心标高极限偏差0-5mm。(2) 溜槽和筒体间的周向间隙用衬垫调节为10mm和筒体密封挡板间隙为10mm，须在圆周四等分后测量。7、鼓风带冷机安装带冷机设备头部及传动在带冷机头房厂房内+4.3m平台上，尾部在烧结机尾部+0.00厂房内，中部在露天斜道上。安装时，一般先安装头、尾部再安装中部。7.1 27、安装工艺流程：施工准备设备验收基准点和中心标板设置 机头骨架安装悬挂传动装置安装鼓风机安装管道连接尾部骨架安装尾轮安装中部骨架安装 托梁及托辊安装 风箱、漏斗安装 链条、台车安装密封罩及烟筒安装其它设备安装试车7.2 安装要点：7.2.1 头部及传动安装(1) 利用带冷机主房内32/8t行车安装带冷机头部骨架两侧支架，待支架固定后，先安装好带冷机下料漏斗。头部骨架安装要确保头部链轮轴承座支架的纵横向中心标高符合规范和图纸要求。(2) 带冷机头部链轮和悬挂传动装置分别由150t履带吊由带冷机头房侧面送入厂房内，用厂房内32/8t行车接吊就位，进行安装。7.2.2 尾部安装带冷机尾部骨架和尾部链轮28、利用烧结机厂房内20/5t行车进行吊装。安装时应确保尾部链轮的纵横中心区域标高及误差。7.2.3 中部骨架安装(1) 中部骨架采用座浆法安装，利用50t履带吊从侧面进行吊装。(2) 中部骨架以头尾轮中心线为基准进行安装。中部骨架安装时，除确保主柱垂直度及中心偏差外，特别是要确保骨架立柱上下托架支座的标高不能出现正偏差，这样才能确保托辊顶面标高不超差。7.2.4 托梁和托辊安装(1) 托辊可在地面安装到托梁上，随托梁整体吊装。(2) 托梁安装完成后，对托辊要进行找正找平，确保托辊轴面水平度0.5/1000，托辊顶面标高差为0.5mm。7.2.5 风箱及漏斗安装先安装带冷机底部的散料收集料槽和拉链29、机。再安装上部风箱的漏斗，双层漏斗在最后安装。7.2.6 链条和台车安装(1) 链条应在安装前检查每节长度公差尺寸，进行配对。(2) 在地面将五个台车安装在链条上，每五个台车带链条同时吊装。(3) 台车用50t履带吊进行吊装，安装时从上面头部开始，用卷扬机向尾部溜放，最后台车安装位置，可选在头部。7.2.7 密封罩及烟囱安装(1) 密封罩由尾部向头尾安装，密封罩在固定前一定要检查密封板与台车两侧及顶部间隙要符合要求，否则运行时会损坏密封板或密封效果不好。(2) 烟筒用50t履带吊进行吊装，确保垂直，联接要牢固。7.2.8 鼓风机安装可参照主抽风室风机进行安装。8、180m2电除尘器安装烧结机头30、除尘配置了两台180m2双室三电场电除尘器，选用一台塔吊进行设备吊装。8.1 安装工艺流程：基础验收、地脚螺栓予埋下骨架安装蒸汽管道安装灰斗组装吊装内部走道安装上骨架安装 阴阳集振打及吊架框架安装 壳体侧板安装阴阳(排)组装、吊装阴阳极振打找正内部隔板安装支架热风管安装顶部隔板安装支架排水管安装顶部盖板安装进出口喇叭口安装压缩空气管安装排灰系统安装蒸汽管安装热风管道安装压缩空气管试压热风、蒸汽管道试压电除尘保温干油管安装、酸洗组装试压单体试车电场升压调试8.2 安装要点电除尘下骨架安装中心线控制在2mm以内，对角线长度之差1/100H.(H为立柱高度，L为对角线长度)。阴极挂架是阴极系统的重要31、支承部件，安装精度的高低影响阴极间距。其阴极吊耳组装时螺栓不要拧死，位置以电除尘纵向中心线为基准，调整吊耳位置使其达到规范要求后，螺栓拧死点焊，如下图所示。技术要求：阴极吊挂架平面不平度3mm。对角线AB，CD长度之差3mm。支承吊耳纵横中心线极限偏差为1mm，其中心距应由中间向两端测定，中心距极限偏差为1mm。限极框架是散装件，180m2电除尘为芒刺线，阴极框架组装可先在阳极排框架上进行，接头部位应用磨光机及砂纸打光焊接，再磨去毛刺。其外形尺寸允许偏差不得超过3mm，平面度为1/1000，穿射线时应沿斜销方向打紧。松紧度以紧宜。穿芒刺线时一定要保证芒刺与整体框架垂直，所有螺栓部件均用电焊焊死32、。应注意螺栓长度不得超出芒刺长度。堆放时应垂直成排堆放，每组不得超过15块，否则相互之间产生压力而导致框架弯曲。阴阳排的组装及吊装：由于阳极板具有薄、窄、长的特点，在组装阳极排时应立取，滑行到组装平台上，阳极排组装连接螺栓为高强度螺栓；其张紧力应达到图纸要求。应用扭矩盘手逐个检查。阳极排吊装是件难而繁重的工作，吊装方法的好坏直接影响阳极排弯曲程度。吊装采用了翻转平台和牵引滑动平台。翻转平台是使阳极排在翻转平台上自由转过60角左右，然后吊机起吊，吊入电场内。牵引滑动平台是由3t卷扬在电除尘一侧面顶部设立两个导向轮，垂直把平台(带阳极排)牵引至电除尘顶部，然后由吊机吊进电场内。由于阳极排吊梁间距小33、于阴极框架宽度，所以给阴阳极排吊装就位造成困难，先把每一电场内阳极排吊进电场排在一起，然后每吊进一块阴极框架，就位一块阳极排。阴极、阳极间距调整及检查：阴极系统、阳极排吊装完毕后，要按间距要求进行调整。若间距达不到技术要求，直接影响电场升压。电除尘阴阳极系统调间距具体方法是：以每一电场纵横向中心线为基准，由中间向两侧调整。间距允许偏差为10mm，由于阴阳极间距较大(600mm)，施工检测人员可进入电场内部检查。但要小心不得损坏阴极芒刺、星射线。阴阳极检查完毕确认无任何杂物后进行阴阳极间距检测，具体检测部位及方法如下图示。注：制作同极、异极间距检测标尺，供检测间距用，标尺用8圆钢制作，标尺头长度34、为60010(mm)，若每一通道均能通过无卡阻现象，即该通道间距合格。检测项目： 阴极框架、阳极排在悬挂情况下要求其局部弯曲傎不得超过整体长度的1/1000，且不大于5mm。 阳极排支承梁极限偏差为3mm，纵横向中心线为2mm。 阴阳间距极限偏差为10mm，测点设置上、中、下三方面点，应记录在表格上。阴阳极振打装置安装：振打传动装置安装应在阴阳系统调整完毕后安装，其技术要应符合规范要求。但强调的是需预留由于热膨胀原因造成锤头与阴阳极锤座的中心线偏移值。电除尘进出喇叭口组装及吊装：进口喇叭：单件重21.2t，大口尺寸为1002011260mm小口尺寸27262726mm长度5150mm。出口喇叭35、单件重18.05t，大口尺寸为1002011260mm小口尺寸27262726mm长度14500mm。在电除尘进出口端搭设12m12m平台，组装四片喇叭单件，由吊车分片吊在安装位置，由5t手拉葫芦临时固定，先安装底板，再装侧板，后盖上板，调整位置以电场中心线为基准。电除尘本体及所有附属设备、排灰设备安装完毕后要进行下列项目的验收检查： 电场内部的清洁。 电场阴阳极间距、平整度及内部隔板距阳极间距。 阴阳极振打系统。 电除尘壳体、灰斗、进出口喇叭焊接。 排灰设备、刮板输送机设备连接的密封。 电除尘各人孔门、检查门、热风输送管道的密封。以上项目检查完毕后立即提交建设单位复检，做好中间检查签证，保36、证了电除尘隐蔽项目的要求。9、主抽风机安装主抽风机室配置离心数风机SJ11000，2台 180t，主抽风机设备利用主抽风机室内32/8t行车进行吊装。9.1 安装工艺流程：基础验收 设备验收垫板研磨座浆润滑站安装轴承座就位一次找平找正高位油箱安装一次灌浆润滑配管 风机下机壳组装就位酸 洗 轴承座二次找平找正油循环冲洗球型瓦背研磨转子就位轴瓦研磨轴承座封盖下机壳找平找正上机壳安装进出口安装电机安装电动执行机构安装二次灌浆 试 车9.2 安装要求9.2.1 轴承座中心线偏差：0.5mm9.2.2 轴承座水平度偏差：纵向：0.04/1000，横向：0.1/1000.9.2.3 下机壳中心线偏差：1m37、m。9.2.4 下机壳与两轴承孔同心度偏差：0.05mm。9.2.5 转子水平度偏差：0.04/1000。9.2.6 油封间隙、轴承瓦背与轴承盖过盈、轴承顶侧轴向间隙、叶轮与进风口轴向和径向间隙应符合设备制造厂家说明书要求。10、元盘给料机安装1.10 安装顺序 基础处理元盘给料机就位套管安装 元盘给料机提升 垫板设置元盘给料机找正二次灌浆 闸门安装 试运转10.2 安装要点利用厂房内起重设备将园盘给料机移至漏斗下，利用两只Q=5t手拉葫芦系于料仓上就位。考虑到料仓和基础间的净空间，底盘安装后，套管无法安装，因此，先将元盘就位，待套管安装后，找正元盘。10.2.1 支座底面至料仓法兰下平面尺寸38、应严格控制，否则筒体和给料园盘之间间隙将受到影响。见下图：10.2.2 刮料板与给料园盘之间间隙，在安装时要确保，见下图：10.2.3 支座与园盘之间的密封用垫在安装前应先进行油浸，安装时在与密封垫接触转盘上涂油，确保密封，见下图。10.2.4安装时应控制园盘给料机的纵、横向中心；园盘水平度；园盘套管与园盘之间的间距。11、胶带输送机安装11.1 施工顺序基础验收支架安装纵梁安装 头部漏斗头 轮传 动 尾 架 尾 轮 拉 紧 托 辊 皮 带 拉 紧 清扫器 导料槽 试运转11.2 施工方法11.2.1 胶带机的头部传动和头架等利用头部的起重机械进行吊装，特殊部位利用吊车从通廊上部就位，然后利用39、两木搭进行安装。11.2.2 胶带机尾部设备同样是利用尾部的起重设备进行吊装。11.2.3 垂直拉紧装置利用两只Q=3t手拉葫芦系于通廊上，提升就位。11.2.4 皮带的穿行利用Q=3t卷扬机循环铺设。11.2.5 胶带胶接利用两只Q=2t手拉葫芦拉紧。11.3 技术措施11.3.1 全部滚筒、托滚、驱动装置安装后均应转运灵活。11.3.1 重型缓冲托辊安装时，应按图纸要求保证弹簧的预紧力，同时应保证中间托辊的水平度。11.3.3 输送带接头时，应将拉紧滚筒放在最前方的位置，并尽量拉紧输送带。11.3.4 安装调心托辊时，应使挡托辊位于胶带运行方向托辊了的后方，见下图：11.3.5 清扫器安装40、(1) 弹簧清扫器安装应按总图规定位置进行焊接，焊接时应保证压簧工作行程有在20mm以上，并使清扫下来的物料能落入头部漏斗内。各种物料的易清扫性能不同，应视具体情况调整压簧的松紧，改变刮板对输送带的压力，达到既能清扫粘着物又不引起阻力达大的程度。详见下图及下表。 弹簧清扫器安装参考尺寸 单位：mmBDLHNC650500130722575800500130257563018012080023017010006301803512080023080170(2) 空段清扫器安装空段清扫器用来清扫粘在输送带非承载面上的粘着物，防止物料卡在尾部滚筒和拉紧滚筒里，在现场一般将它焊在这两个滚筒的前方的中间架41、上。接触要平衡，各处销钉要穿好，上部的调要螺栓不能固定点焊死。见下图：11.3.6 逆止器安装(1) 带式逆止器安装止退器位置，以滚筒顺时针转时不反转为原则，限制器安装后，右端与角钢直角弯曲，工作包角不应小于70。见下图：C值选择：B650为33mm B800 为45mm B1000、100mm(2) 滚柱逆止器安装安装时应将其侧盖拆下，取出滚柱及压簧，仔细调整星轮与外套之间的间隙，使其间隙差小于0.15mm，调整好后拧紧逆止器外套的紧固螺栓。并暂时不把滚柱及压簧装入，当逆止器安装后，不应影响减速机正常运转，用手转动减速机的高速轴，应能自由转动一周。星轮与两侧端盖之间的间隙应保持一致。见下图：42、11.3.7 安装垂直拉紧装置时，可在上部两个改向滚筒间用钢板遮盖，以防物料撒落在拉紧滚筒时，损伤皮带，各拉紧装置的配重应保持平衡，配重在一开始时可加几块，待试转动后的酌情增加。车试拉紧装置吊架图中有保护圈者，现场制安。11.3.8 胶带胶接(1) 胶带胶接采用热胶硫化法。(2) 热胶硫化法具体措施。剖割时要注意方向，同时禁止伤害帆布层，割剥表面应平整，胶接前将表面打毛。见下图：胶带时先涂一层稀胶，待干后再涂稠浆，接头处的60mm间隙帆布层也同样涂两层胶，然后覆盖生胶片至平间隙，在所有的对接接头内，铺以=1mm厚生胶片，待一切完成后，盖好胶带器，加热加压。加热温度140左右，加压压力：0.4943、0.981Mpa升温应缓慢，并保持硫化平板各点温度均匀，保温时间从达到140时算起，保温时间可按下式计算|：输送带总厚度小于或等于25mm时：T=1.4(14+0.7i+1.6A)输送带总厚度大于25mm时：T=1.4(17+0.7i+2A)T：保温时间(分) i：纤维层数 A：上、下胶总厚度(cm)。达保温时间后，停止加热让其自然冷却到室温，卸压取出。12、行车安装12.1安装顺序根据施工顺序确定行车设备的进场顺序，确保施工顺利进行，安装工艺流程如下图。施工准备设备验收轨道验收清 洗主梁和端梁地面组对主梁和端梁吊装主梁吊装小车吊装驾驶室梯子、平台、栏杆调 试试运行交 工12.2安装要点行车安44、装采用50t履带吊分片吊装，首先将第一片主梁斜摆在厂房内，将两端梁分别吊装到两列上与主梁组对后，再吊第二片主梁，小车地面组装后，整体吊至大车上。驾驶室利用Q=3t卷扬机进行吊装。12.2.1 桥梁组装时，应检查主梁上拱浇、对角线相对差、小车轨距、同一截面上小车轨道高低差、主梁旁弯度，均应符合设备技术文件或规范规定。各节点板联结处均应打磨干净，连接螺栓用力矩板手按规定的力矩拧紧。(1) 起重机主梁跨中上拱度的测量，应用15kg的重锤将直径0.49mm0.52mm的钢丝按图拉好，钢丝位置在主梁上翼缘板宽度中心，当已铺好小车轨道时，钢丝可稍偏差离宽度中心，并宜避开轨道压板，再将两根长度为h的等高棒置45、于梁中心处并垂直于端梁，测量出主梁在跨中横筋板处的上翼缘板表面与钢丝间的距离，找出拱度最高点即为上拱度检测值h1，上拱度测量结果应按下式计算： F=hh1g式中F上拱度测量结果（mm）； h1上拱度检测值 （mm）； h上翼缘板至钢丝间距离（mm）；g钢丝自重影响值（mm）。(2) 起重机主梁吊装就位后，应用手位葫芦将主梁封牢，以防主梁滑移。(3) 主梁与端梁联接时，端梁应有I30制成的支撑临时支撑，以便安装。12.2.2 组装大车运行机构时，应检查起重机跨度、起重机跨度相对差、大车车轮的水平偏斜、同一端梁下大车车轮同位差，均应符合设备技术文件或规范规定。(1) 对四个车轮的起重机和小车，在同46、一轴线上和两个车轮偏斜方向应相反，如下图。(2) 对多于四个车轮的起重机和小车，单个平衡梁下的两个车轮的偏斜方向不控制。(3) 现场组装小车机构时，小车轨距和轨距的相对差，均应符合设备技术文件或规范规定。12.3 驾驶室的安装，利用Q=3t卷扬机吊点在主梁上进行吊装，就位后，联结板焊接完后，拆掉卷扬机。吊装时应注意不得碰坏设备。12.4 起重机试运转 起重机的试运转应包括试运前的检查、空负荷试运转、静负荷试运转和动负荷运转。12.4.1 试运转前的检查(1) 电气系统、安全联锁装置、制动器、控制器、照明和信号系统等安装应符合要求，其动作应灵敏和准确。(2) 钢丝绳端的固定及其在吊钩、取物装置、47、滑轮组成卷筒上的缠绕应正确、可靠。(3) 各润滑点和减速器所加的油、脂符合设备技术文件规定。(4) 手动盘车应灵活12.4.2 起重机空负荷(1) 操纵机构的操作方向与起重机的各机构运转方向相符。(2) 各部位电机运转正常，大、小车运行无卡轨，制动器准确、及时动作，各限位开关及安全装置动作准确、可靠。(3) 当吊钩下到最低位置时，卷筒上钢丝绳的圈数不应少于2圈。12.4.3 起重机静负荷 起重机静负荷时，行车在厂房柱子处，各部位静负荷试验后，方可进行联合静负荷试验。(1) 先开动起升机构，进行空负荷升降操作，并使小车在全行程上往返运行，应无异常现象。(2) 将小车仃在起重机的跨中，逐渐加负荷做48、起升试运转，直至加到额定负荷后，使小车在主梁上往返数次，各部位应无异常现象，卸去负荷后桥架结构应无异常现象。(3) 以起升额定起重量的1.25倍的负荷，分别在跨中、跨端仃留不小于10min时间，各部位应正常。试验不得超过三次，第三次应无永久变形，测量实际上拱度，计算出静刚度应符合设备技术文件或规范规定。12.4.4 起重机动负荷(1) 各机构的动负荷试运转应分别进行，当有联合动作试动转要求时，应按设备技术文件的规定进行。(2) 各机构的动负荷试运转应在全行程上进行，起重量应为额定起重量的1.1倍，累计起动及运行时间，不应小于1h。(3) 各机构的动作应灵敏、平稳、可靠、安全保护、联锁装置和限位49、开关的动作应准确、可靠。(二) 二标段：机械设备安装1、主要设备本标段燃料仓库及燃料破碎室、配料室、一次混合室、1#转运站、1#-5#通廊、CE1成品矿槽及转运站、CE2#-3#转运站、CC-1 3.3.4除尘站的主要设备有：(1) 12001000四辊破碎机：3台 210t(2) PD25定量圆盘给料机：7台 73.5t(3) YSB-J型特流给料装置：7台 38.5t(4) YSB-型特流给料装置：6台 24t(5) 300螺旋输出机：6台 3t(6) 360016000圆筒混合机：1台 185t(7) 各种皮带机2、一次圆筒混合机安装2.1 安装工艺流程基础验收基准点及中心标板底座安装胶50、轮托辊安装挡轮安装二次灌浆 传动装置筒体安装衬板安装 润滑系统齿圈安装给、排矿溜槽密封罩安装试运转混合机安装工艺流程2.2 混合机安装中心线及标高测量2.2.1 园筒混合机中心线测定(1) 在混合机的进出口端分别设中心标板，该中心点应作为永久的标点，用不锈钢加工并埋设。根据此标点，确定混合机的纵向中心线。中心线的极限偏差为1mm。(2) 与混合机纵向中心线相垂直的方向，设一条横向中心线，此中心线的位置在大齿圈的中心位置上，正交角测量位置极限差10。2.2.2 混合机的标高测定在混合机的出口端设一个基准点控制，该基准点与水准基点标高的测量极限差为3mm，基准点是永久性的。2.3 混合机底座2.351、.1 底板安装采用座浆法安装，底座垫板的上表面标高的极限差0-0.5mm，水平度0.10/1000。当底座混凝土达到强度后，安装底板。2.3.2 底板的安装标高是以底板的下底标高为准，这主要是考虑到底板本身的焊接变形的因素。其纵、横向的中心线极限偏差为0.5mm；标高极限偏差为mm；底板的水平度为0.05/1000；两座板间距之差不大于0.5mm，即bb0.5mm；对角线测量差不大于1mm，即aa1mm。如下图所示。底板间距测量1底板；2底板；3纵向间距；4对角线；5纵向中心线底板标高测定2 标高测量位置；2底板；3垫板；4座浆层；5底座中心线；6基准线注：测量L尺寸验证是否与计算数据相等。252、.3.3 底板水平度测量，是在锥度规的基础上进行的。锥度规是经精加工磨研而成的，加工表面误差为0.01mm。这样方便了斜面变为平面的测量如下图所示。底板水平度测量1方水平；2锥度规；3平尺；4底板2.4 托辊、挡轮安装2.4.1 托辊安装 (1) 托辊就位后，按图7进行找正，用千分杆进行测量，误差目标值为允许偏差0.1mm。托辊间距测量1托辊；2纵向中心线(2) 托辊高度是使用水准仪来测量，测定位置是在托辊中心位置上拉一条与直交中心线相平行的钢丝线，在左右托辊上打印标记，在标记位置上进行测定如下图。托辊标高测定1测定位置；2线锤；3托辊；4底座辊子高度h1、h2允许偏差0.2mm；高差h允许偏53、差为0.2mm。(3) 托辊水平度测定，用锥度规以及框式水平仪测量，如下图所示；锥度规放置时要平稳可靠，测定位置不能变动，水平度为0.05/1000。托辊水平度测定1水平仪；2锥度规；3托辊(4) 一对托辊端面出入c，如下图所示。C值允许差3mm，左右托辊测量方法相同。拉粉线测量。托辊端面出入测定1托辊；c端面出入 2.4.2 挡轮安装(1) 上、下挡轮轴中心线与筒体横截面中心重合，允许偏差0.5mm。(2) 下挡轮工作面应与筒体托圈侧面贴合，用0.05mm塞尺不得塞入。(3) 上挡轮工作面与筒体托圈侧面的间隙为10mm，此间隙一直保留，目的是为了防上向下串动太大，因为下挡轮已与托圈侧面顶紧。54、2.5 筒体安装2.5.1 筒体吊装就位筒体单件重量比较大，用150t履带吊从厂房侧面吊起送入厂房，再由厂房内32/8t行车接吊就位。2.5.2 筒体安装(1) 由于筒体在托辊上处于自由状态，因此，只要将机底的安装精度保证，就能保证筒体的安装精度。一般情况下，只要检查托圈与托辊表面的接触宽度是否大于60%；托圈与托辊横向中心线的重合度3mm。(2) 筒体安装以后，应在筒体缠上钢丝绳，利用卷扬机使筒体运转几周，观察是否有异常现象。2.6 大齿圈安装2.6.1 大齿圈是剖分式结构，齿圈就位是将上半齿圈放置在筒体上方，轻轻紧固所有普通安装螺栓，然后，使筒体缓缓旋转180，用相同的方法安装另外半圈齿圈55、，齿圈就位后，检查剖分部位螺栓孔和铰制螺栓，确认无误后，安装紧固定，剖分布应紧密贴合，其局部间隙不得大于0.1mm。2.6.2 齿圈定中心，使用百分表接触齿轮、托圈外圆及侧面，以托圈中心为基准，确定齿轮中心，测量时，使筒体旋转，测量并记录数据，以备调整。如下图所示。齿圈定心测量1托圈；2齿圈；3筒体；4百分表2.6.3 齿圈调整定心，根据先前的测量结果，使用千斤顶，来调整齿轮的安装精度，使齿圈与筒体同心度为1.5mm；齿圈径向和端面跳动动公差为1.5mm。满足要求以后，完全紧固联接齿圈与筒体法兰的普通螺栓，调整方法如下图。齿圈调整方法1大齿圈；2齿板；3筒体；425t千斤顶；5斜楔2.6.4 56、铰孔作业分三步进行：(1) 根据齿圈侧面预钻孔位置来预钻筒体法兰上的孔。(2) 扩孔，留精铰余量。(3) 精铰到装配尺寸。紧固铰孔螺栓，重新复测安装精度，必须满足精度要求。2.7 传动装置安装2.7.1 小齿轮安装(1)小齿轮装置就位到与大齿轮啮合上，以大齿轮为基准，用塞尺测量齿轮付齿间隙，用小齿轮轴承座楔块和调整垫调整安装位置，满足要求后，紧固轴承座联接螺栓，敲入楔块，测量部位和方法如下图。小齿轮安装测量1小齿轮；2大齿轮；3测点(2) 小齿轮与大齿轮啮合测隙为2mm；齿轮付啮合接触斑点长不小于35%；沿齿高不小于20%，测量时，必须在啮合两测，八个部位进行。2.7.2 联轴器安装安装联轴器57、均以从动侧半联轴器为基准，旋转测量、调整，确定驱动侧联轴器两侧轴平行度不大于0.1mm，其它联轴器平行度允许差为0.08mm。2.8 罩体及附件安装2.8.1 罩体安装(1) 托圈、齿轮罩均是焊接组合式结构，安装时要从安装方便出发，先底下后上部安装。(2) 各罩体和筒体间均有迷宫式密封结构，安装时，有关间隙调整适当。间隙测量在四个部位进行，用调整衬垫调整，使各部位的尺寸a=a=10mm；b=b=10mm。如下图。罩体安装测量1罩盖；2筒体；3测量部位(AD)2.8.2 附件安装(1) 给料和排料溜槽中心与筒体中心线重合，偏差不大于2.5mm；中心标高极限偏差0-5mm。(2) 溜槽和筒体间的周58、向间隙用衬垫调节为10mm和筒体密封挡板间隙为10mm，须在圆周四等分后测量。3、四辊破碎机安装3.1 安装工艺流程电机安装减速机安装上壳体安装破碎机辊轴安装轴承座安装下壳体安装垫板设置基础验收设备验收3.2 主要施工方法破碎机设备安装在破碎机室+3.7m砼平台上，由45t液压吊从门洞送入，安装时采用顶上单轨吊吊装。3.2.1 垫板设置：破碎机基准为预埋螺栓基础，可直接采用硬垫板安装方法，也就是在布置垫板的位置，将砼面铲平，直接将垫板组放置其上，调整垫板的高度及水平度符合要求。3.2.2 先将破碎下壳体就位。3.2.3 轴承座安装应符合下列规定：(1) 破碎机纵、横向中心线极限偏差：1mm。(59、2) 轴承座在中分面上检查，标高极限偏差：5mm，水平公差：0.05/1000；两轴承座高低差0.2mm。3.2.4 吊装破碎机锤式辊轴，然后安装轴承座上盖。3.2.5 破碎机上壳体安装，将破碎机上下壳体连成整体。3.2.6 以主轴半联轴器为基准进行减速机的找平找正，然后以减速机的半联器为基准，安装电机。3.2.7 破碎机的主轴轴承、减速器及联轴器，应符合YBT201-83冶金机械设备安装工程施工及验收规范、通用规定第五章的规定。3.3 试运转3.3.1 传动电机单独运转1小时，电动带动减速机运转1小时，检查轴承温度应正常。3.3.2 电机、减速器带动锤式辊轴连续运转6小时，检查轴承温度、振动60、应符合设备技术文件的要求。4、元盘给料机安装4.1 安装顺序 基础处理元盘给料机就位套管安装 元盘给料机提升垫板设置元盘给料机找正二次灌浆 闸门安装 试运转4.2 安装要点利用厂房内起重设备将园盘给料机移至漏斗下，利用两只Q=5t手拉葫芦系于料仓上就位。考虑到料仓和基础间的净空间，底盘安装后，套管无法安装，因此，先将元盘就位，待套管安装后，找正元盘。4.2.1 支座底面至料仓法兰下平面尺寸应严格控制，否则筒体和给料园盘之间间隙将受到影响。见下图：4.2.2 刮料板与给料园盘之间间隙，在安装时要确保，见下图：4.2.3 支座与园盘之间的密封用垫在安装前应先进行油浸，安装时在与密封垫接触转盘上涂油61、，确保密封，见下图。4.2.4安装时应控制园盘给料机的纵、横向中心；园盘水平度；园盘套管与园盘之间的间距。5、胶带输送机安装5.1 施工顺序基础验收支架安装纵梁安装 头部漏斗头 轮传 动 尾 架 尾 轮 拉 紧 托 辊 皮 带 拉 紧 清扫器 导料槽 试运转5.2 施工方法5.2.1 胶带机的头部传动和头架等利用头部的起重机械进行吊装，特殊部位利用吊车从通廊上部就位，然后利用两木搭进行安装。5.2.2 胶带机尾部设备同样是利用尾部的起重设备进行吊装。5.2.3 垂直拉紧装置利用两只Q=3t手拉葫芦系于通廊上，提升就位。5.2.4 皮带的穿行利用Q=3t卷扬机循环铺设。5.2.5 胶带胶接利用两62、只Q=2t手拉葫芦拉紧。5.3 技术措施5.3.1 全部滚筒、托滚、驱动装置安装后均应转运灵活。5.3.1 重型缓冲托辊安装时，应按图纸要求保证弹簧的预紧力，同时应保证中间托辊的水平度。5.3.3 输送带接头时，应将拉紧滚筒放在最前方的位置，并尽量拉紧输送带。5.3.4 安装调心托辊时，应使挡托辊位于胶带运行方向托辊了的后方，见下图：5.3.5 清扫器安装(1) 弹簧清扫器安装应按总图规定位置进行焊接，焊接时应保证压簧工作行程有在20mm以上，并使清扫下来的物料能落入头部漏斗内。各种物料的易清扫性能不同，应视具体情况调整压簧的松紧，改变刮板对输送带的压力，达到既能清扫粘着物又不引起阻力达大的程63、度。详见下图及下表。 弹簧清扫器安装参考尺寸 单位：mmBDLHNC650500130722575800500130257563018012080023017010006301803512080023080170(2) 空段清扫器安装空段清扫器用来清扫粘在输送带非承载面上的粘着物，防止物料卡在尾部滚筒和拉紧滚筒里，在现场一般将它焊在这两个滚筒的前方的中间架上。接触要平衡，各处销钉要穿好，上部的调要螺栓不能固定点焊死。见下图：5.3.6 逆止器安装(1) 带式逆止器安装止退器位置，以滚筒顺时针转时不反转为原则，限制器安装后，右端与角钢直角弯曲，工作包角不应小于70。见下图：C值选择：B650为364、3mm B800 为45mm B1000、100mm(2) 滚柱逆止器安装安装时应将其侧盖拆下，取出滚柱及压簧，仔细调整星轮与外套之间的间隙，使其间隙差小于0.15mm，调整好后拧紧逆止器外套的紧固螺栓。并暂时不把滚柱及压簧装入，当逆止器安装后，不应影响减速机正常运转，用手转动减速机的高速轴，应能自由转动一周。星轮与两侧端盖之间的间隙应保持一致。见下图：5.3.7 安装垂直拉紧装置时，可在上部两个改向滚筒间用钢板遮盖，以防物料撒落在拉紧滚筒时，损伤皮带，各拉紧装置的配重应保持平衡，配重在一开始时可加几块，待试转动后的酌情增加。车试拉紧装置吊架图中有保护圈者，现场制安。5.3.8 胶带胶接(1)65、 胶带胶接采用热胶硫化法。(2) 热胶硫化法具体措施。剖割时要注意方向，同时禁止伤害帆布层，割剥表面应平整，胶接前将表面打毛。见下图：胶带时先涂一层稀胶，待干后再涂稠浆，接头处的60mm间隙帆布层也同样涂两层胶，然后覆盖生胶片至平间隙，在所有的对接接头内，铺以=1mm厚生胶片，待一切完成后，盖好胶带器，加热加压。加热温度140左右，加压压力：0.490.981Mpa升温应缓慢，并保持硫化平板各点温度均匀，保温时间从达到140时算起，保温时间可按下式计算|：输送带总厚度小于或等于25mm时：T=1.4(14+0.7i+1.6A)输送带总厚度大于25mm时：T=1.4(17+0.7i+2A)T：保66、温时间(分) i：纤维层数 A：上、下胶总厚度(cm)。达保温时间后，停止加热让其自然冷却到室温，卸压取出。(三) 三标段设备安装1、主要设备本标段二次料场主要设备有：(1) 圆盘给料机： PD20型2000 12台 114t PD25型2500 9台 94.5t(2) 混匀堆料机：1台 120t(3) 混匀配料机：1台 180t(4) 各种皮带机2、堆取料机安装2.1 安装工艺流程电缆卷筒及卷盘安装堆料扒的尾车皮带机架安装悬臂皮带与取料轮盘组装和吊装悬臂皮带机变幅卷扬机安装调 试运输皮带机安装受料斗安装驾驶室安装下料斗安装回转支座安装行走机构安装设备验收2.2 堆取料机主要施工方法堆取料机在67、行走轨道安装完成后，在轨道上进行露天安装，选用50t履带起重机进行吊装。2.2.1 行走机构安装堆取料机行走轮共六组，前四组为传动轮，上面安装堆取料机回转机构，中间两组与后两组为堆取料机尾车皮带机架行走轮。(1) 检查行走轨道，应符合下列要求： 轨道中心线距两钢轨中心间距的极限偏差：4mm； 轨道顶面标高的极限偏差为1mm；(2) 从四组传动轮的端部中心距的设计尺寸，在两条钢轨中心线上投点作一矩形，其对角线之差4mm；(3) 根据投点矩形安装四组传动轮，并对传动轮进行调整，以保证： 轮垂直度公差为D/1000(D为轮外径)，只允许下轮缘向内倾斜。 每个轮水平偏斜及同一侧全部车轮同位差，应符合下68、表规定。 走行轮装配要求名称及代号极限偏差简 图对两根平行基准线每个轮水平偏斜x1-x2；x3-x4；y1-y2；y3-y4D/1000同一侧全部轮同位差x5-x6；y5-y62 走行平衡器的安装应符合下表规定。 走行平衡器安装要求名称及代号极限偏差(mm)公差简 图走行平衡器的纵、横间距D1，D1；D2，D2； D3，D32走行平衡器上面的对角线L1-L2及L3-L4的差2走行平衡器上面的水平度A、B、C、D、A、B、C、D(纵、横方向)1/1000走行平衡器上面标高1采用临时措施固定四组传动轮。2.2.2 回转装置安装采用50t履带起重机吊装回转支座到四组传动轮上，进行安装。(1) 在回转69、轨道上取8点检查，应符合下面规定： 回转轨道半径长度的极限偏差：1mm； 回转轨道顶面各点高度的极限偏差：5mm； 定心支撑辊半径长度的极限偏差：3mm； 回转销齿轮半径长度的极限偏差：3mm。(2) 定心辊的辊轮与轨道之间的间隙应为：13mm。(3) 回转平衡器的安装精度，应符合下列规定： 回转平衡器的上平面。在纵、横方向水平度公差：1/1000； 四个回转平衡器组成的正方形，边长的极限偏差：2mm；四个回转平衡器组成的正方形，其对角线差4mm。2.2.3 在回转装置上，安装取料的下料斗。2.2.4 在回转装置上安装堆取料机操作室。2.2.5 堆取料悬臂皮带机与取料轮盘的组装安装。(1) 堆70、取料悬臂皮带机升降变幅采用卷扬机钢丝绳传动，在驾驶室安装完后，在回转装置上进行安装。(2) 堆取料悬臂皮带机与取料轮盘及其传动机构，在地面上进行组装，然后利用50t履带吊整体吊装。(3) 先吊装悬臂皮带机的配重架，然后吊装悬臂皮带机和取料轮盘整体，在吊车未松钩的情况下，穿好悬臂皮带机的变幅钢丝绳。(4) 组装及安装要求： 悬臂皮带机机架组装接点处不平高差3mm，机架中心线极限偏差：5mm。 悬臂皮带机安装机架中心的极限偏差：10mm，标高极限偏差10mm。2.2.6 安装悬臂皮带的受料斗。2.2.7 堆取机尾车皮带机架安装。尾车皮带机架行走轮在地面组装成整体后，用50t履带吊吊装到行走轨道上，71、前支点与后两组传动轮相连接。机架安装中心线与地面皮带机纵向中心线应在同一铅垂面内，水平方向的极限偏差5mm，机架支架的垂直度公差为上H/1000(H为支架高度)。2.2.8 电缆卷筒及卷盘安装(1) 卷筒水平度的公差为1/1000。(2) 卷筒对轨道基准线的水平偏斜1mm。(见下图)图1 电缆卷筒1-水平仪；2-卷筒；3-行走轨道；4-线锤(3) 安装在卷筒上的卷盘，对轨道基准线的垂直偏差值A1A4及B1B4均不大于5mm(见下图)。电缆卷盘1、卷盘；2、卷筒；3、线锤2.3 试运转堆取料机试运转应在水平运输皮带机安装完成后进行。(1) 大车行走，全行程往返510次。(2) 回转机构全角度回转72、510次。(3) 悬臂皮带机变幅升降510次。(4) 悬臂皮带机运行2小时。(5) 取料轮盘旋转1小时。(6) 以上操作模拟生产工艺，按设计规定的联动程序，联动操作运转5次。3、园盘给料机安装3.1 安装顺序 基础处理元盘给料机就位套管安装 元盘给料机提升垫板设置元盘给料机找正二次灌浆 闸门安装 试运转3.2 安装要点利用厂房内起重设备将园盘给料机移至漏斗下，利用两只Q=5t手拉葫芦系于料仓上就位。考虑到料仓和基础间的净空间，底盘安装后，套管无法安装，因此，先将元盘就位，待套管安装后，找正元盘。3.2.1 支座底面至料仓法兰下平面尺寸应严格控制，否则筒体和给料园盘之间间隙将受到影响。见下图：373、.2.2 刮料板与给料园盘之间间隙，在安装时要确保，见下图：3.2.3 支座与园盘之间的密封用垫在安装前应先进行油浸，安装时在与密封垫接触转盘上涂油，确保密封，见下图。3.2.4安装时应控制园盘给料机的纵、横向中心；园盘水平度；园盘套管与园盘之间的间距。4、胶带输送机安装(见5、胶带输送机安装)二、机械设备调试(一) 一标段：机械设备调试1、调试和试车应具备的条件1.1 所有土建和安装工作按设计要求已全部完工；1.2 水、电、风、气(汽)油等介质已通，满足调试要求；1.2.1 水系统试压、冲洗结束，具备送水条件；1.2.2 压缩空气系统试压、吹扫结束，气缸等执行机构调试结束；1.2.3 干油润74、滑系统已开通，各润滑点供油到位；1.2.4 稀油润滑、冲洗结束，工作用油加注完毕，能正常供油；1.2.5 液压系统试压、冲洗结束，液压缸和油马达执行机构调试结束；1.3 施工现场干净、整洁。2、调试和试车准备工作2.1 建设、施工、设计、监理等单位成立试车领导小组，组成专门试车组织机构；2.2 编制调试试车计划；2.3 编制详细的设备试运转规程。3、设备单体无负荷试运转本标段烧结机、带冷机、主抽内机及180m2电除尘设备在试车前应分别编制单体设备试车规程。3.1 试运转前，对设备进行全面的检查，符合要求后，方能进行试运转；3.2 设备单体试运转按以下程序进行。3.2.1 电动机的空载试运转；375、.2.2 电动机带动减速机试运转；3.2.3 电动机带动减速机和设备试运转。3.3 试运转时，应注意如下事项：3.3.1 电动机未经空载试验，制动器、各种制动装置和限位装置未经试验，不得带动机械设备。3.3.2 设备起动前，供水、供风、液压、润滑等辅助系统必须保证正常工作。3.3.3 起动时，应先盘转数周，检查是否有阻滞、走遍及不正常音响等反常现象，确认无误后，方可启动。3.3.4 动压轴承、静压轴承、静动压轴承，开车前必须先开动油泵，待润滑油达到工作压力(对静压及静动压轴承待轴颈浮起)后，方可启动。停车时，待设备停止运转后，才允许停止供润滑油。3.3.5 启动时，应先用点动的办法数次试验，每76、次间歇时间应适当，并观察电机回转方向及各部动作，确认正确后，方可正式启动。启动后，应由低速逐级增加至规定的转速。3.4 运转时，应作下列检查：3.4.1 按设备技术文件的规定，检查各部轴承的工作情况。各种轴承的允许温度为：滑动轴承一般不超过60；滚动轴承一般不超过70；磨擦离合器一般不超过85；油膜轴承入口油温为3540，出口不超过50，进入轴承油压应在0.81.2bar范围内，轴承不允许在低于0.8bar的压力下工作；3.4.2 检查齿轮啮合和磨擦表面的工作情况，倾听齿轮啮合的声音是否正常；3.4.3 检查各种填料的严密性；3.4.4 检查各种联轴节的工作情况是否正常；3.4.5 检查离合器77、的工作情况，动作应灵活可靠；3.4.6 检查必须处于平衡状态下工作的零件的平衡性；3.4.7 检查各润滑部位的供油情况，液压风动系统的工作情况及用水部位的供水情况；3.4.8 检查各部位零件的窜动情况；3.4.9 检查应固定的零部件、地脚螺栓等是否松动。3.5 单体试运转的时间可参照下列规定：3.5.1 生产时停车次数少的机械，连续运转8小时；3.5.2 间歇工作设备，试运转应根据实际情况进行，每次连续试运转时间应为JC值规定时间的1.21.5倍，总试运转时间(包括间歇时间)应为4小时；3.5.3 连续运转中，遇有特殊原因而造成短时间停车，共停车时间在下列规定内者，计入连续运转时间中，超出规定78、时，应重新计时。连续运转在4小时以内者，允许停车两次，时间不超过15分钟；连续运转在8小时以内者，允许停车两次，每次时间不超过15分钟；3.5.4 往复运动设备，在全行程上应做510次试验，各种动作均应符合设备技术文件的要求。3.6 试运转时，应对设备的运转情况作详细检查，并作好记录。3.7 在规定的时间内运转合格后，交接双方应在“单体试运转合格证书”上签证。4、设备的无负荷联动试运转4.1 因为本工程单台设备数量多，调试工期长，所以设备单体试车，应以满足试车条件一台，就调试一台，分散进行，否则调试工期不能确保本标段。无负荷联动按烧结冷却系统、筛分整粒系统、工艺流程进行试车，并参与配料混合系统79、铺底料系统、返矿和铺灰系统，按系统进行无负荷联动，然后全车间联动试车。4.2 无负荷联动工作的分工，按国家现有规定为原则，在开始前，由业主、施工单位双方协商，制定一个调试的分工细则，几方共同执行，施工单位可根据业主要求做好试运转的配合工作。4.3 无负荷联动试运转的时间一般为连续8小时。4.4 试运转完毕后，交接双方应在“无负荷联动试运转合格证书”上签证。5、设备的负荷联动试运转5.1 负荷联动试运转，应按生产工艺流程开动烧结工程的全部设备(包括辅助设备)使之带负荷进行工作，从而考核设备的工作能力及安装质量。5.2 负荷联动试运转的指挥和操作等工作由生产单位负责，施工单位派人参加，做好密切配80、合。5.3 负荷联动试运转的时间，由业主视具体情况商定，一般可连续运转48小时。5.4 全部设备在规定的时间内经负荷联动试运转正常后，交接双方应在“负荷联动试运转合格证书”上签证。6、试生产设备调试和试运转工作完成，设备及施工技术资料交由业主，在业主试生产期间，我公司将留足够的施工骨干，配合业主试生产。(二) 二标段：机械设备设备1、调试和试车应具备的条件1.1 所有土建和安装工作按设计要求已全部完工；1.2 水、电、风、气(汽)油等介质已通，满足调试要求；1.2.1 水系统试压、冲洗结束，具备送水条件；1.2.2 压缩空气系统试压、吹扫结束，气缸等执行机构调试结束；1.2.3 干油润滑系统已81、开通，各润滑点供油到位；1.2.4 稀油润滑、冲洗结束，工作用油加注完毕，能正常供油；1.2.5 液压系统试压、冲洗结束，液压缸和油马达执行机构调试结束；1.3 施工现场干净、整洁。2、调试和试车准备工作2.1 建设、施工、设计、监理等单位成立试车领导小组，组成专门试车组织机构；2.2 编制调试试车计划；2.3 编制详细的设备试运转规程。3、设备单体无负荷试运转3.1 试运转前，对设备进行全面的检查，符合要求后，方能进行试运转；3.2 设备单体试运转按以下程序进行。3.2.1 电动机的空载试运转；3.2.2 电动机带动减速机试运转；3.2.3 电动机带动减速机和设备试运转。3.3 试运转时，应82、注意如下事项：3.3.1 电动机未经空载试验，制动器、各种制动装置和限位装置未经试验，不得带动机械设备。3.3.2 设备起动前，供水、供风、液压、润滑等辅助系统必须保证正常工作。3.3.3 起动时，应先盘转数周，检查是否有阻滞、走遍及不正常音响等反常现象，确认无误后，方可启动。3.3.4 动压轴承、静压轴承、静动压轴承，开车前必须先开动油泵，待润滑油达到工作压力(对静压及静动压轴承待轴颈浮起)后，方可启动。停车时，待设备停止运转后，才允许停止供润滑油。3.3.5 启动时，应先用点动的办法数次试验，每次间歇时间应适当，并观察电机回转方向及各部动作，确认正确后，方可正式启动。启动后，应由低速逐级增83、加至规定的转速。3.4 运转时，应作下列检查：3.4.1 按设备技术文件的规定，检查各部轴承的工作情况。各种轴承的允许温度为：滑动轴承一般不超过60；滚动轴承一般不超过70；磨擦离合器一般不超过85；油膜轴承入口油温为3540，出口不超过50，进入轴承油压应在0.81.2bar范围内，轴承不允许在低于0.8bar的压力下工作；3.4.2 检查齿轮啮合和磨擦表面的工作情况，倾听齿轮啮合的声音是否正常；3.4.3 检查各种填料的严密性；3.4.4 检查各种联轴节的工作情况是否正常；3.4.5 检查离合器的工作情况，动作应灵活可靠；3.4.6 检查必须处于平衡状态下工作的零件的平衡性；3.4.7 检84、查各润滑部位的供油情况，液压风动系统的工作情况及用水部位的供水情况；3.4.8 检查各部位零件的窜动情况；3.4.9 检查应固定的零部件、地脚螺栓等是否松动。3.5 单体试运转的时间可参照下列规定：3.5.1 生产时停车次数少的机械，连续运转8小时；3.5.2 间歇工作设备，试运转应根据实际情况进行，每次连续试运转时间应为JC值规定时间的1.21.5倍，总试运转时间(包括间歇时间)应为4小时；3.5.3 连续运转中，遇有特殊原因而造成短时间停车，共停车时间在下列规定内者，计入连续运转时间中，超出规定时，应重新计时。连续运转在4小时以内者，允许停车两次，时间不超过15分钟；连续运转在8小时以内者85、，允许停车两次，每次时间不超过15分钟；3.5.4 往复运动设备，在全行程上应做510次试验，各种动作均应符合设备技术文件的要求。3.6 试运转时，应对设备的运转情况作详细检查，并作好记录。3.7 在规定的时间内运转合格后，交接双方应在“单体试运转合格证书”上签证。4、设备的无负荷联动试运转4.1 因为本工程单台设备数量多，调试工期长，所以设备单体试车，应以满足试车条件一台，就调试一台，分散进行，否则调试工期不能确保本标段。无负荷联动按熔剂燃料准备系统、配料混合系统、铺底料系统、返矿和铺灰系统。工艺流程进行试车，并参与烧结冷却系统、筛分整粒系统调试，按系统进行无负荷联动，然后全车间联动试车。486、.2 无负荷联动工作的分工，按国家现有规定为原则，在开始前，由业主、施工单位双方协商，制定一个调试的分工细则，几方共同执行，施工单位可根据业主要求做好试运转的配合工作。4.3 无负荷联动试运转的时间一般为连续8小时。4.4 试运转完毕后，交接双方应在“无负荷联动试运转合格证书”上签证。5、设备的负荷联动试运转5.1 负荷联动试运转，应按生产工艺流程开动烧结工程的全部设备(包括辅助设备)使之带负荷进行工作，从而考核设备的工作能力及安装质量。5.2 负荷联动试运转的指挥和操作等工作由生产单位负责，施工单位派人参加，做好密切配合。5.3 负荷联动试运转的时间，由业主视具体情况商定，一般可连续运转4887、小时。5.4 全部设备在规定的时间内经负荷联动试运转正常后，交接双方应在“负荷联动试运转合格证书”上签证。6、试生产设备调试和试运转工作完成，设备及施工技术资料交由业主，在业主试生产期间，我公司将留足够的施工骨干，配合业主试生产。(三) 三标段：机械设备调试1、调试和试车应具备的条件1.1 所有土建和安装工作按设计要求已全部完工；1.2 水、电、风、气(汽)油等介质已通，满足调试要求；1.2.1 水系统试压、冲洗结束，具备送水条件；1.2.2 压缩空气系统试压、吹扫结束，气缸等执行机构调试结束；1.2.3 干油润滑系统已开通，各润滑点供油到位；1.2.4 稀油润滑、冲洗结束，工作用油加注完毕，88、能正常供油；1.2.5 液压系统试压、冲洗结束，液压缸和油马达执行机构调试结束；1.3 施工现场干净、整洁。2、调试和试车准备工作2.1 建设、施工、设计、监理等单位成立试车领导小组，组成专门试车组织机构；2.2 编制调试试车计划；2.3 编制详细的设备试运转规程。3、设备单体无负荷试运转3.1 试运转前，对设备进行全面的检查，符合要求后，方能进行试运转；3.2 设备单体试运转按以下程序进行。3.2.1 电动机的空载试运转；3.2.2 电动机带动减速机试运转；3.2.3 电动机带动减速机和设备试运转。3.3 试运转时，应注意如下事项：3.3.1 电动机未经空载试验，制动器、各种制动装置和限位装89、置未经试验，不得带动机械设备。3.3.2 设备起动前，供水、供风、液压、润滑等辅助系统必须保证正常工作。3.3.3 起动时，应先盘转数周，检查是否有阻滞、走遍及不正常音响等反常现象，确认无误后，方可启动。3.3.4 动压轴承、静压轴承、静动压轴承，开车前必须先开动油泵，待润滑油达到工作压力(对静压及静动压轴承待轴颈浮起)后，方可启动。停车时，待设备停止运转后，才允许停止供润滑油。3.3.5 启动时，应先用点动的办法数次试验，每次间歇时间应适当，并观察电机回转方向及各部动作，确认正确后，方可正式启动。启动后，应由低速逐级增加至规定的转速。3.4 运转时，应作下列检查：3.4.1 按设备技术文件的90、规定，检查各部轴承的工作情况。各种轴承的允许温度为：滑动轴承一般不超过60；滚动轴承一般不超过70；磨擦离合器一般不超过85；油膜轴承入口油温为3540，出口不超过50，进入轴承油压应在0.81.2bar范围内，轴承不允许在低于0.8bar的压力下工作；3.4.2 检查齿轮啮合和磨擦表面的工作情况，倾听齿轮啮合的声音是否正常；3.4.3 检查各种填料的严密性；3.4.4 检查各种联轴节的工作情况是否正常；3.4.5 检查离合器的工作情况，动作应灵活可靠；3.4.6 检查必须处于平衡状态下工作的零件的平衡性；3.4.7 检查各润滑部位的供油情况，液压风动系统的工作情况及用水部位的供水情况；3.491、.8 检查各部位零件的窜动情况；3.4.9 检查应固定的零部件、地脚螺栓等是否松动。3.5 单体试运转的时间可参照下列规定：3.5.1 生产时停车次数少的机械，连续运转8小时；3.5.2 间歇工作设备，试运转应根据实际情况进行，每次连续试运转时间应为JC值规定时间的1.21.5倍，总试运转时间(包括间歇时间)应为4小时；3.5.3 连续运转中，遇有特殊原因而造成短时间停车，共停车时间在下列规定内者，计入连续运转时间中，超出规定时，应重新计时。连续运转在4小时以内者，允许停车两次，时间不超过15分钟；连续运转在8小时以内者，允许停车两次，每次时间不超过15分钟；3.5.4 往复运动设备，在全行程92、上应做510次试验，各种动作均应符合设备技术文件的要求。3.6 试运转时，应对设备的运转情况作详细检查，并作好记录。3.7 在规定的时间内运转合格后，交接双方应在“单体试运转合格证书”上签证。4、设备的无负荷联动试运转4.1 因为本工程单台设备数量多，调试工期长，所以设备单体试车，应以满足试车条件一台，就调试一台，分散进行，否则调试工期不能确保本标段。无负荷联动按二次料场工艺流程，按系统进行无负荷联动，然后参与烧结厂整体联动试车。4.2 无负荷联动工作的分工，按国家现有规定为原则，在开始前，由业主、施工单位双方协商，制定一个调试的分工细则，几方共同执行，施工单位可根据业主要求做好试运转的配合工93、作。4.3 无负荷联动试运转的时间一般为连续8小时。4.4 试运转完毕后，交接双方应在“无负荷联动试运转合格证书”上签证。5、设备的负荷联动试运转5.1 负荷联动试运转，应按生产工艺流程开动烧结工程的全部设备(包括辅助设备)使之带负荷进行工作，从而考核设备的工作能力及安装质量。5.2 负荷联动试运转的指挥和操作等工作由生产单位负责，施工单位派人参加，做好密切配合。5.3 负荷联动试运转的时间，由业主视具体情况商定，一般可连续运转48小时。5.4 全部设备在规定的时间内经负荷联动试运转正常后，交接双方应在“负荷联动试运转合格证书”上签证。6、试生产设备调试和试运转工作完成，设备及施工技术资料交由94、业主，在业主试生产期间，我公司将留足够的施工骨干，配合业主试生产。三、管道安装工程1、施工安排根据本工程特点，结合土建施工进度及材料到位情况，施工顺序总体安排如下。1.1 密切配合土建施工，按规定时间完成套管设置，预留孔洞的提出及相关要求实施。1.2 按施工现场条件，在现场尽早安排卷焊钢管制作和各类管件加工、支架制作等。1.3 按施工总规划要求，管道铺设及安装作业见缝插针，抢时间争速度，与其它专业密切协作。1.4 管道施工原则为先地下、后地上，先主管、后支管安装。与设备相连的管道安装，应待设备安装专业提交中间交接复验合格后进行，安装过程中应对已安设备予以保护。1.5 建筑物内管道安装应待结构达95、到设计强度后并中间交接后进行。与设备连接或与设备相关连的除尘管道应待设备安装合格后方可进行安装。2、管道组成件及管道支承件、管子、钢板等材料验收、检验2.1 管道组成及管道支承件必须具备制造厂的质量证明、出厂合格证，其质量不得低于国家现行标准规定。2.2 管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者严禁使用。2.3 管道系统内的阀门，应根据使用范围进行检试验。对于输送设计压力大于1Mpa的阀门，应全数进行壳体压力试验和密封试验，对于输送设计压力小于1Mpa的低压给水系统的阀门，从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和96、密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。2.4 阀门的壳体试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。2.5 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干，关闭阀门，封闭出口入，填写“阀门试验记录”标识后妥善保管待用。2.6 公称压力小于1Mpa，公称直径等于或大于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验。2.7 钢管、钢板和型钢等钢材的品种、规格、性能应符合现行国家产品标准和设计要求。2.8 钢板厚度、型钢的规格尺寸及97、允许偏差应符合其产品标准要求，其表面有锈蚀、麻点或划派等缺陷，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2。钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923规定的C级及C级以上。钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。2.9 焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国产品标准和设计要求。2.10 防腐、涂料等应有产品出厂合格证，并应符合国家或行业标准，必要时应取样复验，符合产品质量标准并满足设计要求时方可使用。2.11管道安装过程中所用的紧固件及其它材料，均应有产品出厂合格证、质保书，其质量符合设计要求。3、管道加工3.1 管子切割3.1.1 镀锌钢管和管径小于等98、于50mm的碳素钢焊接钢管用钢锯或机械切割，但管径小于等于32mm的钢管不得用挤压式割刀切割。3.1.2 管径大于50mm的焊接钢管、无缝钢管、钢板卷管采用氧乙炔火焰切割。3.1.3 管子切口表面平整，无裂纹，重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑及明显割痕等。3.1.4 为保证管子对口质量、管子切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不大于3mm见下图。3.2 弯管制作3.2.1 冷、热弯管尽量采用管壁厚度为正公差管子制作。3.2.2 碳素钢管冷弯时，弯曲半径为：R=4DW；热弯时，弯曲半径为：R=3.5DW。3.2.3 管子弯曲壁厚薄率应控制在10%以内。且弯管壁厚不小于设计计算壁厚，99、椭圆率小于等于8%。3.2.4 碳素钢管热弯加热温度为9000C9500C。管子加热过程中应做到加热段周围受热均匀，防止过热受损。3.2.5 弯管不得有裂纹、过烧、分层及明显皱纹。3.2.6 钢板卷焊管加工弯管，弯管的弯曲半径R=1.5DW，如设计有要求时，按设计文件执行。管节不得少于下表规定。3.2.7 卷焊钢管制作弯管时，相邻两节的焊缝视管径不同应错开180或大于100mm且应避开受拉（压）区。3.2.8 焊制异径管的椭圆度1%DW且5mm。3.2.9 同心异径管两端中心线重合，其偏心值(a1-a2)/2 不大于大端外径的1%且不大于5mm。3.2.10 焊制三通的支管垂直偏差不大于其高度100、的1%。且不大于3mm。3.2.11 DN600的焊制管件对其内侧焊缝根部封底焊。3.3 卷管加工及管道支承件等制作3.3.1 卷管加工及管道支承件等制作为工厂化加工，由于加工厂与施工现场距离近，故卷管直管段长度为6-12m，尽量减少现场焊接。3.3.2 较大管径卷管加工时，卷管的同一节上的纵向焊缝一般为两道，两纵向焊缝间距应大于200mm。3.3.3 卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm。三通管支管外壁距焊缝大于50mm。3.3.4 卷管对接及管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合下表规定：管道组对内壁错边量表管道材质内壁错边量钢不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm 3.3.5101、 卷管的周长偏差及园度偏差当设计无规时，应符合下表规定：卷管周长及圆度偏差表周长偏差及圆度偏差（mm）公称直径80080012001300160017002400260030003000周长偏差579111315圆度偏差外径的1%且不应大于44689103.3.6 管道加工过程应对卷管进行校圆检查，用弧长为管子周长1/61/4的校圆样板对不同部位进行校圆,应符合下列规定：(1) 对纵缝处不大于壁厚10%，且不大于3mm。(2) 离管端200mm的对接纵缝处不大于2mm，以保证对接口焊接质量。(3) 对接纵缝以外部位不大于1mm。3.3.7 卷管端面与中心线的垂直偏差执行3.2.1.(7)条规定102、，平直度偏差不大于1mm/m。3.3.8 卷管焊接坡口形式和尺寸应符合下表规定，如设计文件有特殊规定，按设计文件执行。管道及卷管焊接坡口形式和尺寸项次厚 度T(mm)坡口名称坡口形式坡 口 尺 寸备 注间隙C(mm)纯边P(mm)坡口角度()( 0 )113I型坡口11.5单面焊3602.539V型坡口02026575双面焊926030355653.3.9 卷管坡口加工采用机械方法，个别情况以及安装过程中采用氧乙炔焰切割，在组对时应对坡口及其内表面进行清理，清理合格后方可施焊。清理要求见下表：坡口及其内外表面的清理。管道材质清理范围（mm）清理物清理方法碳素钢10油、漆、锈、毛刺等污物手工或机103、械等合金钢3.3.10 焊缝不能双面成型的公称直径等于和大于DN600mm的卷管，在管内进行封底焊。3.3.11 管道加工质量应符合设计文件要求及现行施工及验收规范工业金属管道工程施工及验收规定GB50235-97和现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98相关规定。在外观检验合格后，对卷管及管件作透油试验，合格后进行标识。3.3.12 管道丝扣连接的管螺纹加工采用机械加工法，现场加工。3.3.13 各种法兰加工质量应符合设计文件要求，并同阀门法兰匹配，工厂化加工。3.3.14 管道加工经检验合格后进行除锈及涂漆。除锈等级应符合设计文件要求，采用喷砂除锈法及局部机械人工除锈，104、涂漆方法以喷涂为主，手工涂漆为辅，管端留出50-100mm，待焊接后补涂。留最后一遍面漆现场补涂。3.3.15 管道安装件，如各种支架、吊架、鞍座、托座等型式。加工尺寸等应符合设计文件的规定。3.3.16 管道涂漆、防腐质量应满足设计文件要求，同时就符合工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范以及钢结构、管道涂装技术规程YB/T9256-96的相关规定。4、管道安装及焊接4.1 管道安装及焊接应符合设计文件要求。4.2 给排水管道铺设及土方工程埋地给排水管道铺设施工顺序为：管道放线土方开挖管道铺设及焊接管道试验接头焊缝防腐管沟槽回填。管沟槽挖土以机械为主，人力为辅，沟槽夯填土以机械夯填为主，局部105、人力夯填。4.2.1 管道沟槽底部开挖宽度，按下式计算：B=D1+2(b1+b2)式中B-管道沟槽底部的开挖宽度(mm)；D1-管道的外缘宽度(mm)；b1-管道一侧的工作面宽度，按表3.3.2.1采用；b2-管道一侧的支撑厚度度，一般为150200mm。管道一侧的工作面宽度(mm)管道结构的外缘宽度D1管道一侧的工作面宽度b1非金属管道金属管道D1500400300500D110005004001000D115006006001500D130008008004.2.2 当地质条件良好、土质均匀，地下水位低于沟槽面高程，且开挖深度在5m以内边坡不加支撑时，沟槽过坡最陡，坡度应符合下表的规定。 106、深度在5m以内的沟槽边坡最陡坡度土的类别过坡坡度(高：宽)坡顶无荷载坡顶有静载坡顶有动载中密的砂土1：1.001：1.251：1.50中密的碎石类土(无填物为砂土)1：0.751：1.001：1.25硬塑的轻亚粘土1：0.671：0.751：1.00中密的碎石类土(无填物为砂土)1：0.501：0.671：0.75硬塑的亚粘土、粘土1：0.331：0.501：0.67老黄土1：0.101：0.251：0.33软土(经井点降水后)1：1.00-4.2.3 采用机械挖槽时，沟槽分层深度应按机械性能确定，机械行驶路线应保证不破坏沟槽壁的安全距离为原则。4.2.4 人工挖槽时，堆土高度不得超过1.50107、m，且距沟槽缘不小于0.80m。4.2.5 沟槽底部高程的允许偏差：开挖土方时为20mm；开挖石方时应为+20mm、-200mm。 4.2.6 机械开挖时，应保留200mm土层，在下管前由人工清除。4.2.7 管沟槽底部坡度应符合设计文件规定。4.2.8 管道铺设前应检查防腐层是否受到破坏，合格后方可下管。两管对接时，两管纵向焊缝间距应为100300mm。管道下管采用履带吊机械作业。4.2.9 管道焊接执行给水排水管道工程施工及验收规范GB50268-97第4.2款之规定。4.2.10 管道试验合格后，用原防腐材料，按规定对焊缝处进行防腐。4.2.11 管沟槽回填以机械夯填为主，具体执行给水排108、水管道工程旗及验收规范GB50268-97第3.5款。4.3 给排水管道及除尘管道敷设、安装建筑物内及地面以上与设备相连的给排水管道及除尘管道敷设及安装以机械吊装、电动卷扬吊装就位，小口径管道安装以人力就位安装。4.3.1 给排水管道公称直径小于50mm的焊接钢管连接形式主要以丝扣连接为主，公称直径大于50mm的管道以手工电弧焊为主，与阀门连接形式为法兰螺栓连接。4.3.2 管道对接前应检查管内是否有异物，无误后方可对接。4.3.3 管道安装位置及标高应符合设计文件规定，管道安装的允许偏差见下表。管道安装的允许偏差(mm)项 目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外2109、0室内15埋地25水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大804.3.4 管道支、吊架设置必须牢靠，位置正确。4.3.5 管段与管件间连接形式按设计文件规定要求进行。4.3.6 管道连接时，不得用强力对口，应处于自由状态实现连接。4.3.7 对于因采用螺纹连接套丝扣时破坏的镀锌层外露螺纹作防腐处理。丝扣连接时，密封材料为聚四氟乙烯生料带。4.3.8 管道焊接应符合设计文件要求，并符合工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97第5章管道焊接的规定以及现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98的相关规定。4.3.9 卫生器具给水配件应完好无损、接口严密、110、启闭灵活。4.3.10 室内箱式消火栓安装应符合下列规定：栓口应朝外，并不应安装在门轴侧；栓口中心距地面为1.10m，允许偏差20mm；阀门中心距箱侧面为140mm，距箱后内表面为100mm，允许偏差20mm；阀门中心距箱侧面为140mm，距箱后内表面为100mm，允许偏差5mm；消火栓箱体安装的垂直度允许偏差为3mm。4.3.11 给水水平管道应有25的坡度坡向泄水装置。除尘管道安装坡度应符合设计文件规定。4.3.12 给水及除尘系统管路上的阀门安装应符合设计要求，其安装方向应符合介质流动方向，手轮方向应便于操作。一般情况下，阀门应在关闭状态下安装，阀门与管道连接不管为何种形式，接合必须紧密111、。4.3.13 管道穿越墙体、楼板套管后，应按要求进行封闭。4.3.14 管道和阀门安装的允许偏差见下表。项次项 目允许偏差(mm)1水平管道纵横方向弯曲钢管每米全长25m以上125塑料管每米全长25m以上1.525每米全长5m以上2252立管垂直度钢管每米全长5m以上38塑料管每米全长5m以上283成排管段和成排阀门在同一平面上间距34.4 排水管道安装4.4.1 排水管安装坡度一般为2%2.5%。4.4.2 管道安装经校正符合要求后，固定于支吊架上。4.4.3 室内排水的水平管与小平管、水平管与立管的连接，采用45三道和90斜三道，立管与排出管端部的连接，采用两个45弯头或曲率半径不小于4112、倍管径的90弯头。4.4.4 通向室外的排水 管，穿过墙壁或基础须下返时，采用45三通和45弯头连接，并在垂直管段顶部设清扫口。4.4.5 室内排水管安装允许偏差见下表项 次项 目允许偏差(mm)1坐 标152标 高153横管纵横方向弯曲 每1m 全长(25m以上)1.5384立管垂直度 每1m 全长(5m以上)3154.5 管道压力试验4.5.1压力试验的规定（1）给水管道压力试验用介质为洁净水；（2）管道压力试验区域应设置警戒线，无关人员不得入内；(3) 管道压力试验合格后不得在管道上进行其它接管或修补作业；4.5.2 管道压力试验要求(1) 管道安装工程按设计图纸安装完毕，安装质量符合设113、计相关标准规定。(2) 管道上的膨胀节，流量孔板等已进行临时约束或相关保护措施，试验用临时管道安装符合要求。(3) 试验用压力表已经校验合格，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.52倍，并不少于两块。(4) 管道支架须加固的应进行加固。(5) 管道压力试验注水时应排净管内空气。(6) 管道液体压力试验时，环境温度不宜低于5，当低于5时应采取防冻措施。(7) 管道试验压力为设计压力的1.5倍并应符合设计文件及相关规范要求。(8). 水压试验以最高点的压力为准，最低点的压力不得超过管道组成件的承受压力。4.5.3 压力试验方法：(1). 水压试验采用电动试压泵。(2) 水压试114、验时应缓慢升压，等达到设计压力后，稳压10min，再将压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无泄漏、无变形为合格。4.5.4 管道系统液压试验工艺流程见下图：试压准备封闭管口及无关系统临时加固支吊架检查修 复灌水、排气检查不合格修 复分级、缓慢升压到试验压力，稳压10min不合格修 复降至工作压力稳压30min不合格办交工手续、拆除临时设施4.5.5 管道系统压力试验合格后，应及时填写管道压力试验报告，并由工程监理/业主签证。4.6 管道的吹扫与清洗4.6.1 管道经压力试验合格后，建设单位应负责组织管道吹洗工作，并应根据实际情况编制吹洗方案并经批准。4.6.2 应根据输送介质选择吹洗115、用介质,给水管道冲洗用水为洁净水。4.6.3 吹洗顺序为先主管、再支管的原则。4.6.4 管道吹扫前，应对安装孔板、调节阀、节流阀、安全阀、仪表等采取保护措施，管道支、吊架应牢固，必要时须临时加固，管道吹洗区域应设禁区。4.6.5 给排水管道冲洗水流速不得低于1.5m/s并连续冲洗。4.6.6 给排水管道经冲洗检查排水口的水色和透明度与入口时相一致为合格。4.6.7 排水管道作灌水试验，以不漏为合格。4.6.8 通风除尘管道吹扫前应对大口径管道进行人工清扫，吹扫工作可与系统试车共同进行。4.6.9 管道吹洗合格，填写吹洗记录，并由工程监理/业主签证。4.6.10 管道吹洗工艺流程见下图：吹洗准116、备工业管道吹洗给排水管道冲洗检 查 不合格填写吹洗记录管道复位交 付4.7 管道涂漆、防腐4.7.1 涂漆施工一般应在管道试压合格后进行。未经试压的大直径卷焊钢管在安装前进行涂漆，但应留出焊缝部位，其它管道涂漆也参照本规定执行。4.7.2 管道表面处理：钢板卷管表面处理及涂漆及防腐按设计及规范要求执行。其它焊管集中以机械法除锈为主，人工为辅，除锈等级应符合设计规定，一般情况应达到管道表面光洁并露出金属光泽；除锈合格应填写“隐蔽工程记录”，并由工程监理或业主签证。4.7.3 现场管道除锈合格后应立即涂刷底漆，涂漆方法以人工涂刷为主。4.7.4 最后一道面漆宜在管道试验合格后进行。4.7.5 涂料117、种类、颜色、涂刷遍数，应符合设计文件要求。4.7.6 涂漆施工宜在15-30的环境温度下进行。4.7.7 涂漆的质量应达到涂层均匀、颜色一致、漆膜附着力牢固、无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。漆层及防腐层厚度应符合设计文件规定。4.7.8 色环、介质流向等标志符合设计规定，并符合业主有关要求。5、水泵、除尘器等设备安装5.1 设备基础验收5.1.1 设备基础验收主要针对基础尺寸、位置、标高、中心线等进行复验，其它允许偏差应符合下表规定。设备基础尺寸和位置的允许偏差项 目允许偏差（mm）坐标位置(纵、横轴线)20不同平面的标高0，20平面外形尺寸20凸台上平面外形尺寸0，20凹穴尺寸20，0平面的118、水平宽（包括地坪上需安装设备的部分）每米5全长10垂直度每米5全长10预埋地脚螺栓标高（顶端）20，0中心距（在根门路和顶部测量）2预埋地脚螺栓孔中心位置10深度+20，0孔壁铅锤度每米10预埋活动地脚螺栓锚板标高20，0中心位置5水平度（带槽的锚板）每米5水平度（带螺纹孔的锚板）每米25.1.2 设备基础强度应达到设计安装要求。5.2设备检验5.2.1 设备开箱后，应根据设备装箱单及其它相关技术文件清点设备主体及零部件是否齐全，并检查其外观质量应符合设备技术标准。5.2.2 复核水泵、除尘器安装尺寸，应与设计相符。5.2.3设备及随箱零部件质量如有与设计不符，应及时与供货商联系提供合格的产品119、。5.3 设备清洗5.3.1 整体出厂的设备在防锈保证期之内，其内部零件不宜拆卸，只对外表清洗即可。超过防锈保证期或因运输、储存过程中造成设备有明显缺陷时，应进行拆卸清洗，清洗检查应符合设备技术文件规定。5.3.2 解体出厂的设备清洗和检查应对主要零部件和附属设备。检查、清洗的零部件应做好标识，不得互换。出厂已装配完善的组合件不得拆卸，各装配部位传动副的间隙和接触情况应符合设备技术文件的规定。清洗主机零、部件和设备表面及接合面以后，应将清洗剂和水分除净。表面干燥后涂上润滑油，分类放置在无污染的室内。5.4水泵安装5.4.1水泵安装时，泵体垂直度允许偏差不大于0.10/1000。5.4.2 电动120、机轴与泵轴连接时，两半联轴器的径向位移、端面的间隙、轴线倾斜均应符合设备技术文件规定，当无规定时，应符合机械设备安装工程及验收通用规范GB50231-98的相关规定。5.4.3 转子部件与壳体部件之间的径向总间隙应符合设备技术文件的规定；5.4.4 泵体地脚螺栓紧固应符合设备技术文件和规范规定。5.4.5 与泵相连的进出口管道安装应由泵体向外顺序安装，不得强力对接。5.4.6 泵试运转(1) 泵试运转前应对系统进行全面检查，电机转向应与泵的转向一致，检查各紧固件应无松动，润滑部位加注润滑剂，冷却系统进出口畅通，电气仪表、保护控制装置应灵敏准确、可靠。(2) 泵启动时应符合设备技术文件规定。(3121、) 泵试运转时应符合下列要求。 各固定连接部位不应有松动。 转子及各运动部件运转应正常，不得有异常声响和摩擦现象。滑动轴承的温度不应大于70，滚动轴承的温度不应大于80。 各润滑点的润滑油温度,密封液和冷却水的温度应符合设备技术文件规定；润滑油不得有渗漏和雾状喷油现象。 泵的安全保护和电控装置及各部分仪表均应灵敏，正确、可靠。 机械密封的泄漏量不应大于5mL/h。填料密封的泄漏量不应大于下表的规定： 填料密封的泄漏量 设计流量（m3/h）505010010030030010001000泄漏量(mL/min)1520304060 水泵在额定工况下连续试运转2h,如无异常情况,试运转为合格,填写“122、试运转记录”，并由监理/业主签证。5.5 袋式除尘器安装5.5.1 除尘器安装应严格按厂家提供的安装要领依次安装，各类杆件应对号入座，不得装错。5.5.2 构件围护结构连接应按设备技术文件进行，焊接作业人员应持证上岗，焊缝质量应符合国家现行标准现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98；钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20XX；建筑钢结构焊接规程JGJ81-91等相关规定。5.5.3 各种阀门安装时，应保证进出口方向正确，连接螺栓均应拧紧且受力均匀，法兰密材料符合设计要求。5.5.4 泸袋安装时，用袋箍将泸袋紧箍在盖帽和连接短管上，在箍紧处不得有折皱现象。泸袋吊挂要垂123、直，吊挂孔中心和灰斗顶板上连接短管中心对正，上下中心线误差不大于5mm。泸带拉紧后，不得出现扭曲下垂现象，一般情况，吊挂时拉紧力为2040kg。5.5.5 电气安装应符合设计文件规定，各项技术参数符合国家现行有关标准规定。5.5.6 脉冲袋式除尘器涂漆应按设计规定进行，外观质量应做到涂层完整、颜色一致。5.5.7 设备经全面质量检查符合设计及国家规范标准后，按有关规定进行试运转，合格后由工程监理或业主签证。四、电气工程施工（一）烧结主厂房及成品筛分系统1、施工组织1.1电气施工以主电气控制室和变电站为主导，优先实现区域受电，以受电促传动系统安装来组织施工，在设备安装后期则以实现单机试车和联动试124、车为目标，依此进行施工网络计划安排，将10kV配电站和电气室受电、重点设备试车、系统联动试车等节点作为重要网络节点进行控制，满足工艺设备安装试车要求，确保按合同要求交工投产。1.2土建施工阶段，电气专业应安排适当劳动力资源配合施工，进行暗配管预埋和预留孔洞预留。设备安装阶段根据施工网络计划适时进行各种资源配置，包括施工方案、技术资料、技术交底、劳动力、机具、安装材料等等。1.3现场设电气材料和安装设备元件、附件保管仓库（可利用已完电气室）。区内设一电缆库。1.4大型设备吊运：在厂房内一般利用行车吊运，厂房外采用汽车吊吊运，厂区内电缆运输配备铲车。1.5电气安装施工采用专用电动、液压工具，电气测125、试仪表采用先进、新型仪表。1.6严格控制工序交接，采取措施做好成品、半成品保护工作。2、主要施工方法2.1 电气导管及穿线2.1.1施工前熟悉施工图，并应组织图纸会审，解决图纸和施工中可能存在的问题。2.1.2材料进场应进行质量检查，钢管不应有折扁和裂缝。切断口应平整无毛刺。钢管敷设前应作好内外壁防腐处理，埋设于混凝土内的钢管外壁不做防腐。2.1.3暗配管走向应该按最近距离，并应减少弯曲，尽量避开设备基础，如无法避开，则应加钢保护管。暗配管管口标高应按设计要求做到准确，管口及丝口应封堵保护。2.1.4明配管安装除按设计走向外，应做到整齐美观，固定间距均匀，符合规范要求，群管在弯曲处应基本保持一126、致。2.1.5钢管丝扣连接时应有接地跨接，黑色钢管采用焊接，镀锌钢管采用专用接地线卡跨接。2.1.6烧结区域内电气线路应远离热源。特殊情况下应采取隔热措施。2.1.7钢管进盒、箱采用锁紧螺母固定，管端螺纹外露锁紧螺母23扣。2.1.8导管管口与设备间的保护管采用金属软管，金属软管最大长度不大于2米，金属软管与设备和管口采用专用接头连接。2.1.9不同回路，不同电压等级的导线，交流和直流回路导线，不能穿同一根管内。导线在管内不能有接头。管内导线总截面积不能大于管内截面积的40%。管口应加装护线套。2.2 电缆桥架安装2.2.1桥架进场应进行数量清点，对防腐涂层、外形尺寸等外观质量进行检查验收。2127、.2.2桥架、立柱及托臂安装的水平度及垂直度应符合规范和标准要求。桥架连接螺栓应采用方颈螺栓，螺母在外侧。2.2.3桥架在建筑物伸缩、沉降缝处应断开1520mm。2.2.4桥架全长应可靠接地，桥架在连接处应安装接地跨接线，电缆隧道内的桥架应做专用接地，或在两端与电气接地系统连接。2.2.5电缆沟支架全长采用mm镀锌圆钢或扁钢连接后接地。2.3 变压器安装 2.3.1 变压器安装前应根据国家规范和设计要求对建筑工程进行检查验收，要求门窗齐全，建筑施工结束，变压器基础强度达到设计要求。运输道路、室外施工场地符合变压器进场安装施工条件。2.3.2 变压器进场后会同业主、设备制造厂代表共同对变压器本体128、及附件进行检查验收，做好检查验收记录。附件需按要求妥善放置和保管。2.3.3 变压器安装前应进行电气测试，并根据规范要求会同业主和设备供应商共同确认变压器是否需要干燥和器身检查，如需要进行器身检查，则器身检查后进行安装。2.3.4变压器采用汽车吊吊装就位，吊车规格根据变压器参数选用。室内变压器进场前，在变压器室门前搭设一枕木平台，将变压器安装轨道引伸至室外平台上，在厂房内可利用行车将变压器吊运在平台上，卷扬机牵引就位。2.3.5变压器器身检查时，利用厂房内行车或吊车起吊。器身检查内容及要求按国家规范及产品说明书要求进行。2.3.6 变压器附件安装时应注意瓷套管的保护。气体继电器安装前应试验合格129、，安装方向应正确。2.3.7 变压器就位后，用净油机添加入合格的补充油，注油时应排放气体。补充油添加后，变压器受电前静置时间不小于24小时，静置时应多次放气，并启动潜油泵排尽残气。2.4 盘柜安装 2.4.1 盘柜的基础型钢应在地面施工前安装好，基础型钢安装偏差应控制在规范要求内。对高压开关柜因其柜体尺寸较大，可在柜间增加横向型钢。2.4.2 盘柜运输、就位利用吊车卸车至电气室门前，用液压搬运小车移至室内，高压柜则采用滚杠运至室内，利用门型小车进行安装。2.4.3 盘柜进场顺序应根据安装位置排列顺序依次进场就位，在运输过程中应防止剧烈震动，注意表面油漆保护。2.4.4 盘柜安装的允许偏差应符合130、国家规范规定。2.4.5 盘柜与基础型钢及柜间采用螺栓连接（高压柜与基础型钢可焊接）。2.4.6 盘的基础型钢应与接地干线可靠连接。2.4.7 变频器安装(1) 变频器安装位置附近应留适当空间，保持气流通畅，在向上开口的风道口加装铁丝网防止异物阻塞风道，便于散热。(2) 变频器的R、S、T接线端子接电源进线，U、V、W 接线端子则与电动机相接。(3) 模拟量信号线必须使用屏蔽线，并且尽量远离主回路导线（10cm以上）。其屏蔽层在变频器一端与控制电路的公共端相接，不要接到变频器的地端板或大地，屏蔽层另一端悬空。(4) 变频器专用接地端子 “ E ” 应与大地相接。如是多台设备一起接地，则必须是各131、台设备各自分别与地线相接，不允许串接后接地。2.4.8 计算机柜安装：首先安装柜体，再进行外部连线。内部连线及模块安装在计算机调试前进行（此前应妥为保管）。计算机设备安装后，对计算机室应进行封闭管理。计算机系统的接地应严格按照设计图纸进行，防止混接而影响系统运行。接地施工在建筑工程施工时即应进行配合。 2.5 母线安装2.5.1 检查母线规格、材质应符合设计要求。成套供应的封闭母线、母线槽应附件齐全，外壳无变形，各段标记清晰，检查每相对地绝缘及相间绝缘良好，安全净距符合国家规范要求。2.5.2母线安装前应对其进行平直，将断面毛刺磨光。检查其表面应光滑平整，无裂纹、折皱、变形。2.5.3，母线连132、接搭接面采用平锉平整及去除表面氧化层后在铜母线表面搪锡，然后抹导电膏，外面用干净白纸包裹保护。连接螺栓紧固时应采用力矩扳手，其紧固力矩值按规范要求。2.5.4母线的相序排列及油漆颜色应符合设计要求，如设计无具体要求，则按国家规范要求。2.5.5母线间距及对地距离应符合规范要求。2.5.6 插接式母线槽外壳在其首端利用扁纲接地，并在各段之间安装接地跨接线。2.5.7母线与设备连接时，在接近连接端子处安装母线支架固定母线，使设备端子不承受由于母线连接产生的外力。60mm及以上的母线与变压器出线端子连接处还应增加补偿器。2.6 电缆布放2.6.1 电缆布放工作应在电缆两端设备、电缆导管、桥架、支架安133、装好，现场清理干净后进行。2.6.2 电缆在桥架、支架上应按设计要求分层布置，如设计无明确要求，则按通讯、仪表信号、计算机电缆控制电缆动力电缆高压电缆由上而下分层排列。电缆在桥架上应排列整齐，避免交叉，及时绑扎固定。2.6.3截面较大且较长的电缆采用机械牵引配合人力布放，其余电缆一般采用人力布放。机械牵引布放电缆，必须采用电缆托辊，转角托辊应固定牢靠，布置合理，符合国家规范相应电缆弯曲半径要求。机械牵引敷设电缆应配备足够的通讯设备，转角处、电缆盘处、卷扬设置处、牵引头处均应配备人员，密切注意电缆敷设动向，保持联系。2.6.4 机械牵引布放电缆，只能在地面及电缆沟内进行，桥架上不准采用机械牵引布134、放电缆。2.6.5机械牵引布放电缆采用钢丝网套，受力部位为电缆塑料护套，牵引强度最大不超过7N/mm2，牵引速度控制在1015m/min内。2.6.6高压电缆布放时，先对电缆进行绝缘确认检查。电缆两头及中间接头处应留有适当余度。电缆头材料采用成套合格产品，电缆头制作由有经验的电工操作，完工后进行绝缘确认检查。2.6.7电缆布放后，及时进行标志安装。一般在电缆两端、中间交接处、转弯处、电缆竖井、直线段设置电缆标志牌。2.6.9计算机电缆、双绞线等宜在其他电缆布放基本结束后进行。2.7 行车和滑触线安装2.7.1行车电气设备、电气配管及桥架采用焊接固定，连接螺栓均应加弹簧垫圈防松。2.7.2电线导135、管管口应加装护线帽，所用导线应采用多股绝缘软导线，接线端子不准采用开口型，以防振动松脱。2.7.3角钢或轻轨滑触线连接采用焊接，安全滑触线或刚性滑触线采用螺栓连接。2.7.4滑触线伸缩缝处断开间隙1020mm，两侧高低差不大于1mm，并打磨园滑，连接软导线截面不小于电源导线，并留有余度。2.7.5行车轨道应有两点接地（一般再两端），轨道连接处均安装跨接接地连线。接地电阻应小于4。2.7.6驾驶室与行车本体螺栓连接处也应安装跨接接地线（至少2处），跨接线采用16mm2以上软导线。2.8 电气照明安装2.8.1 一般厂房工厂灯安装在屋架上，灯具安装用支架固定在屋架横梁上，灯具支架及配管支架一般不允136、许焊接在钢屋架上，而采用双头异型螺栓固定在屋架横梁上。2.8.2 厂房照明配管及灯具安装时在行车上搭设脚手架施工。2.8.3 灯具安装前首先在地面组装并通电试亮。2.8.4 安装于吊顶上的光带，应配合土建留好灯具安装孔，吊顶内配管穿线工作应在土建吊顶骨架安装时同步进行。2.8.5 开关、插座安装高度一致，并紧贴墙面。照明器具应严格按设计接入各回路。2.8.6 照明接线采用专用接头压接或搪锡包缠自粘绝缘带及黑胶布。2.8.7 照明配电箱、管路、灯具金属外壳均应可靠接地。2.8.8 照明线路安装完后，应用500V兆欧表检查照明线路绝缘，符合要求，然后分回路逐一通电试亮。2.9 防雷及接地安装2.9137、.1 主厂房采用屋面避雷网避雷。其他高大金属结构在其顶部装设避雷针避雷。煤气管道应按图纸接地。2.9.2 三电系统接地应严格根据设计要求分别接至各自的接地系统中，严禁混淆。三电设备的金属底座和外壳，动力控制电缆的金属护层、屏蔽电缆屏蔽层、电气金属管路等均应按设计要求进行接地。2.9.4接地线的安装、连接应符合设计及规范要求。接地体施工时应做好隐蔽工程验收记录，进行接地电阻测试。3、电气调试主要施工方法3.1 6kv供配电系统电气调试程序安装情况确认、设备元件核对控制电源装置调试继电及微机保护装置调试控制单元调试系统校线、接地检查系统耐压试验程序试验系统试验受电3.2 高压开关柜的调试3.2.1138、 高压断路器调试(1) 测量绝缘拉杆的绝缘电阻值，使用2500V兆欧表分别测量相间对地，最低不低于1200M。(2) 使用QJ44型电桥分别测量每相导电回路的电阻值(主触头与灭弧触头并联的断路器应分别测量)，实测值应符合产品技术条件的规定。(3) 交流耐压试验：在合闸状态和分闸状态下进行，断口试验电压应按产品技术条件的规定。试验结果应符合要求。(4) 使用开关综合动态测试仪，测试断路器的分合闸时间、分合闸速度、主触头分合闸的同期性、合闸时触头弹跳时间。试验应在额定操作电压或液压下进行。各实测值应符合产品技术条件的规定。(5) 测量分合闸线圈及接触器线圈的绝缘电阻值不应低于10M，直流电阻与产品139、出厂试验值相比应无明显差别。(6) 断路器操作机构试验：分别按验收规范的要求进行合闸操作、脱扣操作和模拟操作试验，操作机构动作应灵活、可靠。3.2.2 互感器试验(1) 测量一、二次绕组之间、各二次绕组间、绕组对外壳的绝缘电阻，应符合规范要求。(2) 测量电压互感器一次绕组的直流电阻，与同型号测得的比值或出厂试验相比应无明显差别。测量电压互感器的空载电流。(3) 测量电流互感器的励磁特性曲线，与同型号电流互感器特性或出厂试验相比较，应无明显差别。(4) 检查互感器的三相结线组别和单相互感器引出线的极性必须符合要求。检查互感器变比。3.2.3 避雷器试验(1) 测量绝缘电阻值，与出厂试验值比较无140、明显差别；FS阀型避雷器绝缘电阻值2500M。(2) 测量电导或泄漏电流，并检查组合元件的线性系数。测量金属氧化物避雷器在运行电压下持续电流试验。测量金属氧化物避雷器的工频参考电压或参考电压。(3) 测量FS阀型避雷器工频放电电压。3.2.4 手车式高压开关柜检查：(1) 检查手车丝杆螺母推进机构，手车应能可靠地锁定在工作位置。超越离合器在手车移动配置检验位置和进至工作位置到位时，应使操作轴与丝杆自动脱离而空转。(2) 检查手车导轨应正常，触头盒上、下活门活动灵活可靠。(3) 检查各安全联锁装置应正常（即“五防”功能。）(4) 检查同类型手车互换性应良好。(5) 检查各行程开关动作应良好。(6141、) 测试回路电阻值应满足规范和产品技术要求。(7) 进行工频耐压（按国家验收标准进行）。(8) 以上检查结束后进行操作试验： 置手车处于试验位置，将二次插件插好，合上控制电源，检查仪表盘信号是否正常，如用弹簧手动储能，其储能信号灯应正常。 按盘上合闸按钮、分闸按钮，分合闸应良好（各进行五次），信号显示正确。 手车推至工作位置，检查控制室内控制盘上之信号应正常，然后进行分合闸操作，无问题时，各操作五次，其动作、报警、信号应正常。 断路器合闸，模拟继电保护动作进行重合闸动作试验2次，其动作及声、光信号应正常。 断路器合闸，在现场进行手动分闸，待重合闸动作后，立即再在现场手动分闸，这时断路器应不能再142、合闸。3.3 受、馈电回路系统调试3.3.1检查系统及二次回路的接线，应正确无误，接线牢靠，相序正确。3.3.2 空操作试验(1) 开关分合闸各三次，操作应可靠动作，另外模拟保护回路动作，跳闸要可靠，信号系统（包括中央信号装置）动作情况符合设计要求。(2) 在85 %操作电压下，进行故障模拟，保护系统应可靠动作。3.3.3 大电流整组试验(1) 模拟一次回路大电流试验，检查互感二次的情况，(2) 在大电流发生装置许可的情况下，使保护回路动作跳闸，并检查计量回路情况是否正常。(3) 交流耐压试验6kV系统可参照高压电气设备单体试验的各个标准分项进行，也可把系统设备连接在一起，进行一次性耐压、试验143、电压为这些设备中最低的耐压标准，耐压时间1分钟。3.4 电压和绝缘监视系统试验及中央信号装置调试3.4.1 检查一次侧高压熔丝是否完好，二次回路接线相序是否正确。3.4.2 绝缘电阻检查3.4.3 将电压互感器一次回路试投入电网，检测二次侧三相相电压和线电压指示是否正常。3.4.4 测量开口三角形的开口电压，正常时，用高内阻电压表所测量的不平衡电压，不得大于电压继电器的动作整定的80%。3.4.5 检查各故障信号指示应正确。3.4.6 检查中央信号装置，二次线回路绝缘。3.4.7手动检查灯光，音响系统应正常，复位和解除可靠，试验三次应正确无误。3.4.8 模拟各故障信号，检查灯光显示故障信号正144、确。3.4.9 检查事故钟起动、停止可靠，运转正常。3.5 变压器电气测试3.5.1 测量绕组连同套管的直流电阻3.5.2 检查所有分接头的变压比。3.5.3 检查变压器的三相结线组别，应与铭牌标法一致。3.5.4 测量绕组连同套管的绝缘电阻，吸收比,绝缘电阻不低于出厂试验的70%； 3.5.5测量绕组连同套管的直流泄漏电流，进行绕组连同套管的交流耐压试验3.5.6 对有载调压切换装置的检查和试验(1)在切换开关取出检查时，测量限流电阻的阻值应与产品出厂数据相无明显差别。(2)在操动电源电压为额定电压的85%及以上时，其全过程的切换应正确可靠动作。3.5.7 在额定电压下进行冲击合闸试验，进行145、5次，每次间隔5min无异常现象。3.5.8 检查相位应与电网一致。3.6 交流电动机电气测试3.6.1 测量绕阻的绝缘电阻；6kV高压电机要测吸收比。3.6.2 测量绕组的直流电阻，6kV及100kW以上交流电动机各相绕组直流电阻的相互差别应不超过其最小值的2%；中性点未引出时，可测量线间直流电阻，其相互差别不应超过最小值的1%。3.6.3 6kV及1000kW以上交流电动机要进行定子直流泄漏试验。3.6.4 进行定子交流工频耐压试验: 额定电压6kV电机试验电压为10kV。低压电动机定子绕组绝缘电阻大于10M时可用2500V兆欧表代替耐压。3.6.5绕线式电动机转子绕组的交流耐压试验（试验146、电压为1.5Uk750 V）。3.6.6 检查定子绕组极性及其极连接的正确性 (对于中性点未引出可不做极性检查)。3.6.7 100kW以上电动机应测量轴承的绝缘电阻，当有油管路连接时，应在油管安装后进行，值不应低于0.5M。3.7 高压电力电缆电气测试3.7.1 测量绝缘电阻3.7.2 直流耐压试验及泄漏电流测量，试验应按编制依据中列规范要求进行。3.7.3 检查电缆线路的相位。3.7.4 充油电缆线路的绝缘油试验。3.8 微机保护装置试验3.8.1 进行基本性能试验：包括元件定值试验、元件动作时特性试验、逻辑回路及其联合动作正确性检查。3.8.2 进行其他性能试验：包括硬件系统自检、时钟试147、验、通信及信息输出功能试验、开关量I/O回路检查、数据采集系统和线性度范围试验，定值整定切换试验。3.8.3 装置静态、动态模拟试验：在电力系统静态或动态模拟系统上进行整组试验(试验项目按各种原理的微机保护分别予以确定)，试验结果应满足以下规定：(1) 装置应具有独立性、完整性、成套性，一套装置中应含有能反映各种故障的保护功能。(2) 装置应有自复位电路(进行抗高频干扰试验时，不允许自复位电路工作)。(3) 装置应具有在线自动检测功能。(4) 装置的实时时钟信号及其他主要动作信号在失去直流电源情况下不能丢失，当电源恢复正常后应能重新正确显示并输出。3.9 变频调速系统调试变频调速系统调试时按先148、空载，再轻载，继而增加负载的方式进行，且按照以下程序：3.9.1 空载通电和预置(1) 首先检查电源应符合要求，并将输出电源线和外接控制线解除，然后合上电源开关，进行“启动”“停止“等操作，检查变频器工作情况是否正常。(2) 按说明书进行控制功能预置，预置完成后，进行控制功能如升速、降速、点动等操作的执行情况检查，应与预置相符。(3) 连接外接控制线，依次检查各控制功能的执行情况。(4) 检查三相输出电压是否均衡。3.9.2 带电机空载试验上述试验完毕，接上电机电源线，进行带电机的空载试控（此时电动尽可能与负载脱开）。调试项目有：电机旋转方向，频率由零升到额定频率时电机的运行情况（可在几个常用149、的工作频率和额定频率上各自运行一段时间），由额定频率突降至零的制动情况。3.9.3 电机与传动装置连接，进行起动、停机试验：(1) 起转试验： 频率由0赫兹开始微增，观察能否起转或升至多大频率时开始起转，调整变频器的启动转距，使其满足要求。(2) 起动试验： 将给定信号调整至最大，按“起动“键，调整其起动电流、时间满足要求。(3) 停机试验：将运行频率调到最高工作频率，按“停止”键，调整其降速时间满足要求，并消除0赫兹时的爬行现象。3.9.4 负载试验： 带负载进行调试，使变频器在fmax时的负荷能力、fmin时的电机的发热、过载能力等满足要求。4、过程检测控制仪表主要施工方法4.1 温度取源150、部件安装：温度取源部件的安装位置应选在介质温度变化灵敏或具有代表性的地方。不宜选在阀门等阻力部件的附近、介质流速呈死角处以及振动较大的地方。热电偶取源部件的安装位置宜远离强磁场。温度取源部件与工艺管道垂直安装时其轴线应与工艺管道轴线垂直相交，在工艺管道的拐弯处安装时宜逆着介质流向，温度取源部件轴线与工艺管道轴线相重合且与工艺管道倾斜安装时，宜逆介质流向安装，取源部件轴线应与工艺管道轴线相交。4.2 压力取源部件：压力取源部件的安装位置应选在介质流速稳定的地方，压力取源部件与温度取源部件在同一管段上安装时应处于温度取源部件的上游侧。当测量温度为高于60的液体、蒸汽和可凝性气体的压力时，就地安装的151、压力表的取源部件应带有环形或U型冷凝弯。压力取源部件在水平和倾斜的工艺管道上安装时，取压口的方向应符合下列规定：被测介质为气体时部件处于工艺管道的上部，被测介质为液体时部件处于工艺管道的下半部，与工艺管道的水平中心线成045夹角。4.3 流量取源部件：4.3.1流量孔板安装位置上下游侧直管段的最小长度应符合设计和规范要求，且管段内表面应清洁无凹坑。4.3.2夹紧节流件的法兰的安装应符合下列规定：法兰与工艺管道焊接后管口与法兰密封面应平齐，法兰面应与工艺管道轴线相垂直，垂直度允许偏差为1。法兰面应与工艺管道同轴。同轴度允许偏差按下式规定 t 0.015D ( 1/B-1 ) 式中： t 为同轴线152、允许偏差、D 为工艺管道内径，B为工艺状态下节流件的内径与工艺管道内径之比。采用对焊时，法兰内径必须与工艺管道内径相等。4.3.3节流件在水平或倾斜的工艺管道上用于测量气体和液体流量时，安装要求与压力取源部件相同。用于测量蒸汽流量时安装在工艺管道的上半部且与工艺管道水平中心线成045夹角，两个冷凝器的安装标高须一致。4.3.4孔板安装前应进行清洗，核查孔板的内外径应与图纸要求一致，环室上有 “ + ” 号的一侧应与被测介质的流向一致。差压计或差压变送器正、负压室与测量管路的连接须正确。4.4 调节阀及其他阀门安装：阀门上箭头的指向应与介质流动的方向一致。阀门操作执行机构应固定牢固，操作手轮应处153、在便于操作的位置，执行机构连杆的长度应可调节，并应保证调节机构在全开至全关的范围内动作灵活、平稳，无松动和卡壳现象。4.5 仪表压力导管和流量导管敷设：仪表压力导管和流量导管在满足测量要求的情况下，应按最短路径敷设，水平敷设时，应按不同的介质和测量要求，保持1:10 1:100的坡度，倾斜方向应保证能排除管内气体或冷凝液。管路上的排气装置和集液装置应符合要求。钢管管路支架的安装距离，水平敷设为11.5 m，垂直敷设为1.52 m。4.6 自动化仪表调试：4.6.1 仪表的调校应在全刻度范围内均匀选取，其数量为单体调校不少5点，系统调试不少于3点。4.6.2 被校仪表在调校前应按下列规定进行性能154、实验：(1) 电气仪表通电前应先检查其电气开关的操作是否灵活可靠。电气线路的绝缘电阻值，应符合国标或仪表安装使用说明书的规定。(2) 被校仪表的阻尼特性及指针移动速度，应符合国标或仪表安装使用说明书的规定。仪表的指示和记录部分应符合规范要求。温度、压力、物位、流量检测仪表变送器类，应进行输入、输出特性的调试，其精度应符合制造厂规定，还应依据设计进行量程范围和零点迁移的调整。4.6.3 对执行机构应进行输入输出特性试验、全程动作时间及不灵敏区测试和模盒缸体的泄漏试验4.6.4 电子称量装置调试对传感器、数据处理器、电源等进行单试。料斗称、台车称采用单个测力传感器的称量装置应进行各支点检查和预受力155、调整。对采用多个测力传感器的称量装置首先调整水平度，然后进行整套装置偏载、灵敏度的调整和砝码的标定。对电子皮带称进行静态调试、动态零点调试及链码或实物标定。4.6.5 对电动调节器应进行手动和自动操作的双向切换试验，对具有软手动功能的电动调节器还应进行下列实验：(1) 软手动时，快速及慢速两个位置输出指示仪表走完全行程所需时间的实验。(2) 软硬手动操作的双向切换实验。4.6.6检测系统调试按以下要求进行：(1) 在信号发生端（即变送器或检测元件处）输入模拟信号，检查系统的误差，其值不应超过系统内各单元仪表允许基本误差平方和的平方根值；(2) 当系统误差超过上述规定时，应单独调校系统内各单元仪156、表及线路。4.6.7报警系统调试按以下要求进行： (1) 系统内的报警给定器及仪表、电气设备内的报警机构，应按设计规定的给定值进行整定；(2) 报警器应进行报警动作性能试验。在信号发生端（即变送器或检测元件处）输入模拟信号，检查其音响和灯光是否符合设计规范。4.6.8联锁系统的调试： 联锁系统除应进行分项联锁试验外，还应进行整套联动联锁试验实验，全部应符合设计要求。4.7.9 过程控制整组试验4.7.10 所有的单体仪表试验及接配线检查完毕后，根据图纸对每一个子系统逐一进行试验。4.7.11 断开系统输出与执行机械及其它接口设备之间的连线，在系统的输出端接入符合精度等级和量程要求的标准仪表设备157、。4.7.12 断开系统输入端与测量设备之间的连线，用标准信号发生器、标准电阻箱等作为模拟信号源代替一次测量仪表所产生的测量信号对各回路进行测试，直到满足设计要求。5、计算机及PLC系统调试5.1 PLC系统调试5.1.1 PLC控制柜安装就位后，根据设计提供的有关资料和图纸，对PLC的配置进行检查。5.1.2 检查PLC的工作电源、输入、输出电源的电压等级是否符合要求，跨接是否正确。5.1.3 PLC是否单独设置接地线，有些PLC的外壳应与柜体绝缘。5.1.4 带模拟量输入输出的屏蔽接地是否正确（在柜内接地）。5.1.5 对照原理图、接线图检查外部接线是否符合图纸的要求。5.1.6 拆除所有158、的外部信号线，上电检查：(1) 起动PLC自检测程序进行内部检测。(2) 工艺软件符合性检查，在输入接口加模拟信号，检查对应的输出接口的指示是否正确，此项检查应逐一程序段进行，并修改完善。5.1.7 按工艺对所有的程序进行调试完毕后，进行程序自测试，通过编程器进行条件设定，起动程序运转，模拟故障信号，并能正确地反应。5.1.8 与现场设备联机调试，逐一连上现场设备控制线路，并模拟条件信号，逐台进行试验，直到系统控制的所有对象动作正确可靠，具备系统联机调试的条件。5.2 计算机控制系统(EIC)调试计算机系统调试由有关单位进行，安装单位应进行现场配合，各方应明确责任，分工合作。调试前应详细阅读计159、算机技术资料，熟悉计算机硬件及软件系统，掌握生产工艺、控制方案和生产管理需求。5.2.1 使用兆欧表测试交流回路及不接地直流回路对地绝缘电阻，应满足产品技术条件，测试时应仅限于交流回路及不接地直流回路范围内。对计算机室（包括操作站、各控制站）环境进行确认。5.2.2对计算机硬件设备安装和系统布线进行确认。5.2.3 检查计算机系统电源（包括UPS）应符合设计和计算机系统的要求。安装计算机操作系统和应用软件（包括用户生产工艺应用程序软件）。5.2.4 进行系统功能和性能测试，测试内容主要有：(1) 模拟量数据采集与处理功能测试：包括输入通道采集误差测试、数据采集功能测试。(2) 数字量数据采集与160、处理功能测试：包括状态变位测试、事件分辨率测试、综合量数据采集与处理功能测试、其他数据处理功能测试、控制功能测试、人机接口功能检查、系统时钟和时钟同步及不同现控制单元间事件分辨率测试、通信功能测试、系统自诊断及自恢复功能测试、其他选配功能测试、系统实时性指标检查及测试、CPU负荷率等性能指标测试。(3) 上述测试应涵盖所有数据点和各种功能，数据采集与处理应满足系统要求，调试结合画面进行，工艺设备现场应进行配合，直至完全满足设计生产工艺和生产管理要求为止。(4) 连续通电检验：各功能测试完成后，应进行不少于72h的连续通电检验。(5) 经过连续通电检验无异常，然后参加试车，结合设备单体试车、无负161、荷联动试车进一步进行程序修改，直至完全满足生产工艺和生产管理要求。在试生产阶段进一步对系统进行考核。6、火灾自动报警及消防联动控制系统主要施工方法6.1 探测器、手动报警按扭安装6.1.1探测器及底座在安装之前，应用单点探测器测试仪测试检查。6.1.2探测器的安装位置与相邻墙壁或梁之间的水平距离不应小于0.5m。6.1.3在设有空调系统的房间内，探测器的安装位置至空调送风口的距离不应小于1.5m。6.1.4探测器的底座安装应牢靠，外露式底座必须固定在预埋好的接线盒上，嵌入式底座必须用安装条辅助固定。连接导线必须可靠压接或焊接，采用焊接时不得使用带腐蚀性的助焊剂。接线图如下：6.1.5 探测器底162、座的外接导线，应留有不小于15cm的余量，以便维修。探测器确认灯应面向便于人员观察的主要入口方向。6.1.6 探测器底座安装完毕后，调试前安装探测器，以避免探测器内进灰、受潮。6.1.7 手动报警按扭安装在墙上距地面1.5m处，安装应牢固不倾斜，安装位置应醒目，便于操作。6.1.8 每安装完一只底座和手动报警按扭应即时在施工图上正确登记编码号，并确认与同一探测回路中的其它探测点不重号。6.1.9 缆式探测器安装应按以下要求进行：(1) 电缆隧道内缆式探测器应在桥架电缆全部敷设完毕后进行。(2) 缆式探测器安装方式应采用正弦波形式敷设。(3) 输入模块及终端模块安装时，应把密封垫安装好，防止潮气163、的进入，模块固定于外侧电缆桥架上。6.2 火灾自动报警控制器及联动控制器的安装6.2.1 控制器在墙上安装其底边距地（楼）面高度不应小于1.5m。6.2.2 引入控制器的导线配线要整齐美观、避免交叉，应固定牢靠，接线端子板不应承受机械外力，导线的端部标明回路编号。6.2.3 控制器的交流220V电源应直接与消防电源连接。6.2.4 控制器的接地采用联合接地时，接地电阻值小于1。6.2.5 消防控制室内土建施工结束，满足消防控制设备进场安装条件并验收合格后才能进行消防控制设备安装。消防控制设备盘内不同电压等级、不同电流类别的端子，应分开，并有明显标记 。6.3 火灾报警系统接地6.3.1火灾报警164、系统应有专用接地干线。当采用专用接地系统时，接地电阻不应大于4，当采用共用接地系统时，接地电阻不应大于1。消控室设专用接地板。6.3.2 由消防控制室引至接地体的接地干线截面应为不小于25mm2的铜芯绝缘线，接地干线宜穿硬质塑料壳埋设。接地干线通过墙壁时应穿钢管保护。6.3.3 消控室接地板至各消防电子设备的专用接地线，选用芯线截面不小于4mm2的塑料绝缘铜导线。6.3.4 系统为控制器端单点接地方式。施工中应将监控器的接地点连接在同一点，由这一点接至屏蔽地线连接端。除此之外，其它不得与任何形式地线或中性线连接。6. 4 火灾自动报警系统绝缘电线应穿金属管、不燃/难燃硬质、半硬质塑料管或封闭式165、线槽。6.5 消防联动、应急照明、事故广播系统线路应穿金属管保护，且宜暗敷在非燃结构内(外保护层不小于3cm)，当为明敷设时，应对金属管采用防火保护措施。当采用非延燃性绝缘和护套电缆时，可以不穿金属保护管，但应将其敷设在电缆竖井内。6.6 不同电压、不同电流类别、不同系统的线路，不可共管或线槽的同一槽孔内敷设。横向敷设的报警系统内的不同防火分区线路不能共管敷设。6.7 从线槽、接线盒引至探测器、控制设备、扬声器等的线路应穿金属软管保护。6.8 暗配管管径不宜大于25，天棚内和墙体内的暗管不宜大于40。6.9 采用的非金属材料均应为不燃或非延燃性材料制成。6.10 其他如盘柜安装、电缆敷设等施工166、参照电气施工方法。6.11 火灾自动报警及消防联动控制系统调试6.11.1 检查强电、弱电是否到位，是否存在不同性质、线缆共管的现象。6.11.2 用万用表检查烟感探测回路线是否有短路、接反等现象。如有，应排除故障，然后再开机调试。6.11.3 检查缆式探测器的芯线外绝缘层是否损坏，钢质芯线是否有断线故障。6.11.4 自动报警控制器单机开通前，首先不接报警点，使机器空载运行是否正常。6.11.5 系统通电，对报警控制器进行火灾报警自检功能、 消音和复位功能、 故障报警功能、 火灾优先功能、 报警记忆功能、 电源自动切换及备用电源自动充电功能、 备用电源欠压和过压报警功能等检查。6.11.6 167、将所有烟感探测回路探测点带上，检查探测点的状态，观察地址号是否有重号、错号故障等现象，并做好详细记录。6.11.7 将缆式探测器带上检测其工作状态，看其是否报警。6.11.8 对所需联动设备在现场做模拟联动试验，确定联动设备单机运行是否正常（在此项工作未结束前，不能打开联动控制中心电源，以免因外部设备故障损坏联动控制中心设备）。6.11.9 所有联动设备现场模拟试验均无问题后，再从消防控制中心对各设备进行手动或自动操作，进行系统联调。6.11.10 系统功能正常后，对系统进行不断电考核，要求系统在连续工作120小时无故障后，写出开通调试报告。7、 分线箱(盒)安装7.1分线箱正面直接用白漆标上配线区号、分线箱（盒）编号及其线序。7.2 分线箱(盒)在装配之前应校对成品分线设备的尾巴电缆色谱是否正确。分线箱（盒）装配完毕，其内部接线，尾巴电缆必须无串、地、混、断的障碍线路，分线设备外观应整洁，漆皮完好