1、国外项目金矿2000t/d选矿厂设 备、电 气 、管道安 装施 工 组 织 设 计目 录第一章 综合说明3第一节项目简介3第二节编制依据3第二章 工程概况4第一节：工程总体概况4第三章 工程特点、难点及相应解决方案8第一节工程特点8第二节难点及相应的解决方案9第三节有关配合要求9第四节对甲方的有关配合要求10第四章 项目管理组织机构及施工总体部署11第一节：项目组织机构11第二节：施工部署16第五章 项目管理人力资源各项配置16第一节：管理人员配置16第二节：施工作业人员分阶段配置17第三节施工平面布置及临建18第四节水、电用量。18第六章 施工用大型机械及主要机器具分阶段配置19第一节施工用2、大型机械及主要机具分阶段配置19第二节检测设备仪器配置20第七章 施工方案21第一节：总体吊装方案21第二节各专业施工方案22第八章 施工进度计划及工期保证措施61第一节施工进度控制计划61第九章 质量保证措施61第一节：质量目标61第二节：质量保证体系61第三节质量控制及成品保护措施61第十章 安全文明施工保证措施61第一节安全生产目标61第二节安全组织保证体系61第三节安全生产措施61第四节安全管理制度61第五节文明施工管理61第六节施工现场防止环境污染措施61第一章 综合说明第一节 项目简介xx金矿，项目工程地点位于xx首都xx北部约 165 km 处。项目开发建设由xx集团控股有限公司3、和ENAMCO 合资开发。本施工组织设计所涉及的2000T/d选矿厂的机械设备、电气仪表、管道、工艺结构等安装工程主要是依据贵公司提供的可研报告内容编制的。第二节 编制依据根据xx建工、xx市安装工程有限公司工业工程公司提供的由长春黄金设计院编写的xx金矿xx科卡金矿可行性研究方案以及相关的资料并结合我公司过去施工的类似相当规模的选矿施工经验以及境外施工的经历编制，参考依据如下： 1、冶金机械设备安装工程施工及验收规范(通用规定)YBJ201-83；2、冶金机械设备安装工程施工及验收规范(选矿设备)YBJ203-83；3、冶金机械设备安装工程施工及验收规范(液压气动和润滑系统)YBJ207-84、5；4、连续输送设备安装工程施工及验收规范GB50270-98；5、压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-98；6、起重设备安装工程施工及验收规范GB50278-98；7、工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97；8、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98；9、给水排水管道施工及验收规范YBJ217-89；10、冶金电气设备安装工程施工及验收规范YBJ217-89；11、冶金机械设备安装工程质量检验评定标准(选矿设备)YB9240-92；12、冶金机械设备安装工程质量检验评定标准(液压、气动和润滑系统)YB9246-92；13、冶金电气设备安装工5、程质量检验评定标准YB9236-92；14、机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-98；15、钢结构制作安装施工规程YB9254-95；16、建设工程施工现场供电安全规范GB50194-93；17、建筑施工安全检查标准JGJ59-99；18、我单位的技术装备、施工力量及国内外多年积累的选厂工程成熟施工经验。第二章 工程概况第一节：工程总体概况1、工程名称：xx金矿2000t/d选矿厂 2、建设地点：xx3、设计单位：4、计划工期：9个月（不包括施工准备时间）5、质量目标：合格6、工程范围：6.1 设备安装： 碎矿筛分、磨矿重选、浓密、炭浸吸附、解吸-电解、冶炼、化验设备、尾矿输送-6、压滤及回水、除尘等机械设备。6.2 变配电、仪表、自控。6.3、工艺结构管道、除尘通风管道制安。6.4、电力、给排水、及其他安装工程公用设施。7、主要工程量：主要设备表工段序号主要设备名称及规格型号单位数量功率（kw)重量（t)破碎筛分1颚式破碎机C100(90。安全目标:减少轻伤，杜绝发生重大伤亡事故。2、施工部署根据选矿厂工艺设备的布置特点，拟定本工程安装施工顺序如下：2.1 工程量大、施工周期长的设备先于安排施工，如球磨机、颚式破碎机、圆锥破碎间、浓密机、浸出槽等设备安装和非标设备及工艺结构制作应先安排。2.2 单位工程或一个车间的安装工程，先地下，后地上；先高空，后地面；先艺设备，后工7、艺结构管道、电气仪表的安装顺序。2.3 先重、大、关键设备，后轻、小、一般设备。2.4 管道安装应先安装干管，后支管；先大管，后小管。2.5 电气安装应先外线，后总降及变配所、变压器；先动力后照明。第五章 项目管理人力资源各项配置第一节：管理人员配置由于项目地处境外，我方本着精简、节约、高效的原则建立以项目经理为主的现场施工管理体系和安全保体系，切实搞好文明施工和安全生产。建立由项目技术负责人挂帅的质量保障体系，对工程施工实行全方位、全过程、全员和全面的质量监督管理，确保质量目标的实施。项目经理部管理人员由18人组成见下表：项目部主要管理人员表序号职 务姓 名职称执业或职业资格证明证书名称级别8、证号专业1项目经理2项目总工3副经理4工程部长5经营部长6财务部长7办公室主任8机械工程师9给排水工程师10电气工程师11材料员12设备员13财务员14测量员15资料员16翻译17翻译18厨师第二节：施工作业人员分阶段配置1、施工人员分阶段配置1.1本工程拟高峰期投入100人，其中管理人员、技术人员和服务人员共18人，专业作业人员为52人，当地普工30人。1.2无负荷联动试车合格交工后，配置热负荷试车“保镖”人员和进行工程资料的移交工作及工程竣工结算等管理人员，配备的人员共计约12人（不含当地普工）。1.3根据本工程主要工程实物量及总进度计划要求，概略估算本工程劳动力分阶段需用量，各技术工种均9、须持证上岗，取得中华人民共和国认证的技术职业资格证，见下表。阶段专业工种现场管理钳工电工管工铆工电焊工起重工普工土建配合阶段11112临设施工阶段31126安装施工阶段1814108612230试车阶段88641215试生产保镖阶段622116合计36242015916259第三节 施工平面布置及临设由于没有考察现场，已有的临设是否能满足施工要求，需根据现场的实际情况确定是否需要增加临设建筑物。第四节 水、电用量。1、安装工程施工用水，浓密机、储槽、储罐等非标设备组对和设备安装完成后，需要灌水进行渗漏和基础沉降试验；所有设备工艺管道和电气仪表安装完成后，对设备进行单体试车和联动无负荷试车，需要10、用水进行工艺循环。2、选矿厂安装工程用电量大约200KW,故最少需要一台200KVA柴油发电机，外线的供水管道及回水管道安装施工需要三台50KVA柴油发电机。第六章 施工用大型机械及主要机器具的配置第一节施工用大型机械及主要机具分阶段配置为使本工程保质、保量按期完成，使施工机械能得到充分发挥和有效使用，对所有机械进行统一管理调配。根据目前甲方提供的初步设计方案，生产期配备有100吨汽车吊一台，5吨塔吊一台。因此安装期考虑充分利用生产期配置的机械设备，以减少施工成本。拟投入本工程主要机械设备、机具见下表。主要大型机械配置表机械设备名称规格型号厂牌数量（台）备 注小计（台件）其中新购租赁汽车吊QY11、 100T1租用甲方汽车吊25T1当地租用固定式塔吊C55301租用甲方载重汽车12T2皮卡车2轿车1小型机械及主要工器具配置机械设备名称规格型号厂牌数量（台）备 注小计其中拥有新购租赁柴油发电机200KVA1柴油发电机50KVA3交流电焊机BX-50010直流电焊机AX-5002喷漆机GPQ9C1液压千斤顶50t4螺杆千斤顶32t4螺杆千斤顶16t4手拉葫芦3T、5T、10T8/15/2自动切割机CG1-302摇臂钻床Z251卷扬机1t、2t1/2车床C201真空泵2试压泵2第二节检测设备仪器配置根据本工程实际需要，为确保工程质量，拟配置如下检测设备及仪器，详见下表。检测设备、仪器配置计划机12、械设备仪器名称规格型号数量（台）备 注小计其 中拥有新购租赁激光经纬仪LT5L1精密水准仪0101水准仪S21X射线探伤机XX-25072自动洪片机格林I型1钢盘尺L=50m2百分表010mm4游标卡尺I型0150mm2塞尺150mm 300mm各1铁水平尺450(2)mm2框式水平仪200X200(0.02)mm2压力表060Mpa4综合校线仪TBC-9205B1钳型卡流表T3020-1000A-600V1电缆故障测试仪Q2241交直流电流表D2/3-A0-5-10A1交直流电压表D2-V-0.75-150-300V1接地摇表ZC8C0-10-1001电位差计UJ1(0-1.6105V)1接13、地电阻测试仪DEF-3/21三相相序表40-60HZ、500V1焊缝检查尺2第七章 施工方案第一节：设备安装总体吊装方案根据本工程特点及难点，综合考虑安全、工期、工序衔接等因素，确定总体施工方案如下：破碎筛分车间的三台破碎机选用一台100吨汽车吊，其他设备使用一台25吨汽车吊；磨矿浓密浸出车间的球磨机选用一台100吨汽车吊，7个浸出槽选用5吨塔吊或25吨汽车吊配合现场组对，其他设备选用一台25吨汽车吊。解析电解车间选用一台25吨汽车吊；尾矿输送、压滤车间选用一台25吨汽车吊。第二节 各专业施工方案一 设备安装施工方案（一） 设备安装的一般技术措施：1、设备的起重和搬运： 1.1 在施工前，所有14、起重搬运机具、钢丝绳和滑轮等，必须经过检验和验算，证明确实可靠后才能使用。 1.2 在利用各种起重搬运机具时，不得超负荷使用。 1.3 必须确保施工过程中有专人指挥，对于重大设备起重搬运时，应由经验丰富、技术水平较高的起重人员指挥。 1.4 搬运设备时，应预先摸清装卸的场地情况、搬运的道路情况、设备的安装位置、方向及设备搬运的先后次序，以免造成返工。 1.5 起吊设备时，必须按设备出厂标志的吊装位置起吊，无明显标志时，应事先找好重心，确定受力部位。 1.6 吊装绳索不能与设备的加工面或棱角直接接触，必须垫木板、胶皮等物，以防损坏加工面和切断吊装绳索。 1.7 起吊的设备重量接近吊装机械许用吊装15、能力时，起吊前必须试吊，认真检查吊物和机械有无异常变化，确认安全无误后方可起吊。 1.8 用两根以上的钢丝绳起重时，每根钢丝绳受力应均匀，并与垂线所成的夹角不得大于30。1.9 起重机在输电线路附近吊装时，机械及设备等与输电线路最近的距离应符合规定。输电线路电压(KV) 0.4 310 35110 220最近距离(m) 1.5 2 4 6 2、基础验收与划线： 2.1在设备安装前，必须对照土建图、安装图和设备底座实际尺寸对设备基础进行验收，以便确认设备基础有无问题，使基础问题提前得以处理，保证安装的质量和进度。 2.2设备基础检查验收工作包括以下各项： 2.2.1检查土建单位提供的中心线、标高16、点是否正确。 2.2.2对照设备和工艺图检查基础的外形尺寸、基础标高尺寸、基础孔的几何尺寸及相互位置尺寸等。 2.2.3提交安装设备的基础，必须达到下列要求： 2.2.3.1为了二次灌浆结合紧密，基础表面必须凿毛。 2.2.3.2所有遗留的模板和露出混凝土外的钢筋等，必须清除干净，并将设备安装场地及地脚螺栓孔内碎料、脏物及积水等全部清理干净。 2.2.3.3基础周围必须填平、夯实。2.2.3.4设备基础各部分的偏差应符合下表要求：项 目偏 差基础外形尺寸30基础坐标位置20基础上平面标高0-20中心线的距离1基准点标高3地脚螺栓孔相互中心位置10深度+200垂直度5/1000预埋地脚螺栓顶端标17、高+100中心距2预埋钢板标高+100中心位置5水平度1/1000平行度10/1000 3、设备定位与地脚螺栓孔灌浆： 3.1设备底座就位前，应根据底座的形状、地脚螺栓直径及设备的重量等来确定垫铁的尺寸、组数和放置位置。 3.2承受重载荷的设备如球磨机、颚式破碎机等，垫铁应放置在地脚螺栓的两侧各一组，承受一般载荷的设备可在地脚螺栓旁放置一组垫铁，且垫铁应尽量靠近地脚螺栓。相邻两组垫铁间的距离，一般为5001000mm。 3.3垫铁放置必须符合下列要求： 3.3.1放置垫铁处应铲平，垫铁与混凝土接触面之间应均匀、密实。 3.3.2垫铁上表面水平度为0.2mm/m。 3.3.3垫铁总高度不应小于318、0mm。 3.3.4每组垫铁不宜超过五块，找正完毕应点焊牢固。 3.3.5机座底下的斜垫铁露出机座外的长度应在1030mm。 3.4垫铁与垫铁之间，垫铁与底座之间应紧密贴合，接触面积不得少于全部接触面的70%，不得有松动现象。 3.5设备在二次灌浆前，全部垫铁应点焊牢固(铸铁垫铁不用点焊)。 3.6设备就位前应清理地脚螺栓、地脚螺栓孔内及机座下的杂物。 3.7地脚螺栓安装应符合下列技术要求： 3.7.1地脚螺栓的垂直度不应大于10mm/m。 3.7.2地脚螺栓离孔壁的距离不应小于15mm。 3.7.3地脚螺栓底端不应碰孔底。 3.7.4拧紧螺母后，螺栓应露出2-3扣螺纹。 3.8灌浆一般宜用成19、品“罐浆料”。 3.9灌浆后必须每天浇水养护，直到混凝土强度达到规定强度75%后，方可进行下道工序施工。 4、设备机件的拆卸、清洗与联接件装配： 4.1设备机件的拆卸与清洗： 4.1.1进行拆卸、清洗的工作地点必须清洁，露天作业时必须采取防尘、防潮、防雨措施。 4.1.2清洗零部件一般采用煤油，清洗时应注意防火。 4.2联轴器装配： 4.2.1凸缘联轴器的装配，两个半联轴器端面间(包括半圆配合圈)应紧密接触，两轴的径向位移不应大于0.03mm。4.2.2十字滑块联轴器和挠性爪形联轴器的装配，其同轴度及端面间隙应符合下表规定：两轴的同轴度(mm)联轴器外形最大直径(D) 径向位移 倾斜300 020、.1 0.8/1000 300-600 0.1 1.2/1000 端面间隙(mm)联轴器外形最大直径(D) 十字滑块联轴器 性爪形联轴器190 0.5-0.8 20.2 190 1.0-1.5 20.24.2.3齿轮联轴器的装配，两轴的同轴度及外齿轴套端面处的间隙应符合下表规定： 两轴的同轴度 外齿轴套联轴器外形最大直径(D) 径向位移 倾斜 端面间隙 170-220 0.30 0.5/1000 2.5-5.0 220-290 0.45 0.5/1000 2.5-5.0 290-490 0.65 1.0/1000 5.0-7.5 490-680 0.90 1.5/1000 5.0-7.5 6821、0-900 1.20 1.5/1000 7.5-10.0 900-1250 1.50 2.0/1000 10.0-15.01250 1.50 2.0/1000 15.0-20.0 4.3轴承的装配： 4.3.1轴承和轴瓦在装配前应进行下列检查： 4.3.1.1巴氏合金瓦应无变形、脱壳、裂纹、气孔、砂眼及损伤等缺陷，瓦与轴的接触应符合设计要求。 4.3.1.2铜瓦应无变形、气孔、砂眼，加工面应光洁，瓦与轴的配合及接触应符合设计要求。 4.3.1.3球面瓦应无气孔、砂眼，加工面应光洁，球面与瓦座凹面的接触应符合设计要求。 4.3.1.4有水冷系统的轴承，应做不低于0.4Mpa的水压试验。 4.3.22、2球面瓦与轴承座的凹面、瓦与轴颈的配合不符合设计要求时，应进行刮研，如设计无明确要求时，应按下列要求进行。 4.3.2.1球面与轴承座的凹面，受力部位应紧密贴合，贴合角度应在60-75，接触点不应少于为1-2点/2.52.5cm2，球面在凹面内应活动自如，不得有任何卡边、阻涩现象。 4.3.2.2下轴瓦与轴颈接触圆周的角度为60-75，接触点1-2点/cm2。 4.3.2.3轴瓦与轴颈的侧间隙为0.001D-0.0015D(D为轴的直径)，顶间隙为0.0015D-0.002D。 4.3.2.4检查瓦的接触斑点应用着色法检查。检查瓦的顶间隙应用压铅法测量。检查瓦的侧间隙，应用塞尺沿瓦与轴接触的圆23、弧插入测量。 4.3.3轴瓦端面与轴肩的轴向间隙，应符合设计图纸要求，设计无明确要求时，应符合下列规定： 4.3.3.1推力轴承的轴向，两侧间隙的总和不应大于0.2mm。 4.3.3.2轴承的两侧间隙量，按轴长的热胀量而定，安装时应根据下列公式计算出最冷的冷缩量和最热态的热胀量，以满足轴承热胀和冷缩时均与轴肩有一定的间隙。I=EI|C1-C2| 式中I-最冷态的冷缩量或最热态的热胀量(mm)； E-轴的线胀系数(钢：E=1.210-5mm/mm) I-安装时轴的长度(两轴肩中心距的距离，mm) C1-安装时的温度() C2-最冷态或最热态时的温度() 4.3.4轴瓦合缝处放置垫片时，两边垫片的24、总厚度应相等。 4.3.4.1在调整顶间隙增减垫片，应采用薄的紫铜片、油浸纸等制作，不应采用铁片制作。 4.3.4.2垫片不得与轴接触，但离轴瓦内径边缘一般不应大于1mm。 4.3.4.3轴瓦合缝处所垫的垫片，应采用薄的紫铜片、油浸纸的制作，不应采用铁片制作。 4.3.4.4轴承两端应密封严密，运转时不得有漏油现象。 4.4滚动轴承的装配： 4.4.1装配滚动轴承前，应认真检查轴承外径与轴承底座、轴承盖的配合尺寸，并应对轴承及轴承座、轴承盖进行清洗。 4.4.2滚动轴承在对开式轴承座上时，轴承盖和轴承底座的贯例面间应无间隙。外圈与轴承座两侧间应留出适当间隙，防止卡紧。 4.4.3装配滚动轴承应25、符合下列要求： 4.4.3.1用热油加热轴承时，油温不应大于100。 4.4.3.2轴承应与轴肩或轴承座挡肩靠紧，轴承盖和垫圈必须平整，并应均匀地紧贴在轴承端面上。如设备技术文件规定有间隙，应按规定留出、 4.4.3.3向心推力轴承，推力轴承装在轴颈上和轴承座内后，应按轴承标准或设备技术文件的规定调整轴向游隙。 4.4.3.4单列向心球轴承、向心推力圆锥滚子轴承、向心推力球轴承装在轴颈上和轴承座内后的轴向预紧程度(轴向预过盈量)，应按轴承标准或设备技术文件的规定执行。 4.4.3.5推力轴承的紧圈与活圈不得装反，紧圈装在靠转零件的平面上，活圈装在靠静止零件的平面上。 4.5润滑、液压系统的管路26、装配： 4.5.1装配润滑、液压系统的管路应符合下列要求： 4.5.1.1管子排列整齐、美观。 4.5.1.2并列或交叉的压力管中，其管壁之间应有适当的间距，防止振动干扰。 4.5.1.3弯管的弯曲半径应大于3倍管子外径，圆度不应大于原管径的10%。 4.5.1.4管接头螺纹部分的密封填料，可用密封胶带或铅油麻丝，低压法兰密封可用耐油橡胶板等垫片。 4. 5.2装设吸油管应符合下列要求： 4.5.2.1吸油管应尽量短和减少弯曲。 4.5.2.2吸油管应连接紧密，吸油口应深入油下并离油箱底面有一定的距离。 4.5.3装设回油管应符合下列要求： 4.5.3.1水平回油管的斜度为3/1000-5/127、000。 4.5.3.2回油管口应深入油面下，管口宜为斜口，并朝向箱壁，使回油平稳。 5、大型减速机的安装： 5.1减速机安装应符合下表规定： 项 目 允许偏差(mm) 减速机与磨机纵向中心线 0.5减速机横向中心线到传动轴端面的距离 3基准点标高 0.5减速机横向中心线到磨机出料端端面的距离 3减速机下机体的上表面与磨机轴线标高(减速机应低于磨机) 0.5减速机下机体表面的水平度 0.04mm/m 5.2齿轮安装： 5.2.1齿轮装配前应先将轴承装在机壳上，并清洗干净。 5.2.2齿轮装配时，应保证齿轮轴处于水平状态。 5.2.3齿轮全部吊入机壳，齿轮轴在轴承内装好后，测量齿轮轴与轴承的侧间28、隙，应符合设计要求。 5.2.4检查齿轮轴的水平，水平度为0.04mm/m。 5.2.5上述各项均达到要求后，将全部齿轮轴的上轴承盖装上，并拧紧螺栓。 5.2.6盘车检查齿轮的接触状况、接触长度、接触调试及接触部位，应达到出厂要求。 5.2.7用压铅法测量齿轮的侧间隙，并做好记录。 5.2.8装配完毕，在内部喷涂防锈油，保证防锈油均匀地涂在整个内部，特别注意齿面要喷涂充分。 5.3上盖就位前在整个接触法兰面上涂上液态密封膏。 5.4上盖吊起后尽量保持水平，就位后先用定位销定位，然后按要求拧紧连接螺栓。 5.5润滑装置安装前应进行清洗，保证无任何杂质。5.6电机与高速端小齿轮轴的同轴度为0.2m29、。（二） 主要机械设备安装方案A、 4.56.8m溢流型球磨机安装方案1、 简述：球磨机是继颚式破碎机、圆锥破碎机之后，对矿石继续进行粉碎，旨在获得工艺所要求的更细颗粒产品的机械设备。4.56.8m是指筒体内径为4.5m，筒体工作长度为6.8m的球磨机。本选厂工程设计磨矿工艺采用一段闭路磨矿工艺流程，单系列生产（仅有此台球磨机），采用MQY4.56.8湿式溢流型球磨机与六台500X6水力旋流器组构成闭路，磨矿细度为P80=106um。由此可见，该球磨机是整个选厂工艺设备中的关键性设备，它的制造与安装质量的好坏，直接影响选厂的经济效益。2、球磨机的技术性能参数：技术性能参数序号项 目单 位数 值30、1筒 体 内 径mm45002筒体工作长度mm68003主要部件重量筒体t65端盖t20X24设 备 总 重 t3003、球磨机结构组成及工作原理：3.1结构组成：本机主要由进料部、主轴承、回转部、主电机、慢速驱动装置、高低压润滑站、气动离合器、顶起装置、电控等部分组成。3.1.1主轴承：主轴承采用静压轴承，是一种既有动压润滑又有静压浮升作用的轴承。在磨机起动之前及停机时，向轴承内供入高压油，此时静压起作用；在磨机正常运转15分钟后，停止供高压油，动压起作用，故称为动静压轴承。这样，在磨机启动前高压油将磨机筒体浮起约0.100.3mm，可大大降低启动负荷，以减少对磨机传动部的冲击，也可避免插伤31、轴瓦，从而提高磨机的运转效率，当磨机停止运转时高压油将轴颈浮起，轴颈在轴瓦中逐渐停转，使轴瓦不被擦伤，延长了轴承的使用寿命。主轴承用以支撑磨机回转部，左、右两个主轴承结构形式相同，主轴瓦与中空轴的包角呈120，磨擦面上铸有轴承合金，轴瓦内埋有蛇形冷却水管，通入冷却水以降低轴瓦温度。主轴瓦与轴承座之间为腰鼓形线接触，以便当磨机回转时可以自动调位，每个主轴承上装有三个铂热电阻，当轴颈表面温度大于规定的温度值时，能自动停机为了补偿由于温度影响而可能使筒体长度发生的变化，进料端中空轴与轴承瓦配合尺寸相差25mm，允许轴颈在轴瓦上轴向窜动。3.1.2筒体部：筒体部是磨机的主要部件，由两端的端盖及圆筒组成32、，为防止端盖及筒体的过快磨损，在进出料端盖及筒体内部装有衬板，且筒体衬板都铸成波浪形断面，端部衬板有提升条，衬板用螺栓固定。筒体衬板和筒体之间及端衬板和端盖间垫有橡胶垫，有缓冲钢球对筒体的冲击和有助于衬板与筒体内壁紧密贴合的作用，磨机筒体外面的螺母下垫有橡胶环和金属压圈，以防止矿浆流出。进、出料端的中空轴径内装有铸造的进出料口，以防止中空轴颈的磨损。3.1.3传动部分：传动部分由大齿轮、小齿轮轴组、齿轮罩等部件组成。本磨机大小齿轮均采用合金钢制造，采用斜齿传动，特点是工作平稳，冲击小，寿命长。采用喷射润滑装置润滑，定时定量自动喷油，该润滑方式减轻了操作人员的劳动强度，润滑效果好，减少了油的消耗33、量。3.1.4慢速驱动装置慢速驱动装置由电机、行星减速器等组成。自带安装底板，该装置用于磨机检修及更换衬板用，当停机超过4小时以上时，筒体内的物料有可能结块，在启动电动机前应用慢速驱动装置盘车，可以达到松动物料的目的。在启动慢速驱动装置时，主电机不能接合，主电机工作时，慢速驱动装置不得接合，两者配置有连锁装置，在启动慢速驱动装置之前，必须先开启高压润滑油泵使中空轴顶起，防止擦伤轴瓦。3.1.5高低压润滑站本磨机配有一台高低压润滑站，以满足磨机在运转过程中的润滑要求。高低压润滑站用于润滑磨机主轴承，包括用于启动和停车时的高压小流量润滑和一般运行的低压大流量润滑。3.1.6同步电动机同步电机用以驱34、动球磨机工作，一般使用准型式为卧式电机。3.1.7气动离合器气动离合器用于连接慢速驱动装置，详见其结构图及安装使用说明书。3.1.8电气部分本球磨机电气部分的低压电控系统（不包括电机高压控制部分）由以下部分组成。3.1.8.1主轴承高低压润滑油站油泵电机控制、润滑油箱加热与冷却控制及指示，润滑站各参数检测及显示，包括润滑站的油压、油位、油温、油流等检测手段，电控系统配有相应的声光报警，并给出主电机控制以及PLC控制系统的联锁条件。3.1.8.2慢速驱动控制，在磨机旁设有就地慢速驱动操作按钮箱（由设计院给出电源）。3.1.8.3主轴承测温及显示，给出联锁接点信号。单机操作由控制柜面板上的启、停按35、键操作，并留有远方操作的接线端子。3.2工作原理：本设备为同步电动机驱动，电动机通过传动部的传动而带动筒体部转动，当筒体转动时，装在筒体内的研磨介质钢球在磨擦力和离心力的作用下，随着筒体回转，被提升到一定的高度，然后按一定的线速度而被抛落，矿石受下落钢球的撞击和钢球与钢球之间及钢球与衬板之间的附加压碎和磨剥作用而被粉碎，并借助于水的冲力将被磨碎的合格物料送出筒体外。4、施工准备4.1组织有关人员熟悉图纸（工艺图和设备图）及安装说明书等有关技术资料，了解设备堆放位置和安装地点的现场情况。4.2将施工电源、施工材料、施工机具、工具准备齐全。4.3图纸会审工作应进行完毕，图纸中的疑问已解答清楚。4.36、4应组织有关工程技术人员编制球磨机安装方案。5、磨机安装工艺程序：本项目球磨机考虑到运输问题，磨机筒体与两个端盖、衬板应为散装运输。根据现场实际情况和工期要求等原因，本方案特制定磨机安装工艺程序如下：5.1 基础：基础检查验收埋设中心标板基础划线、线架设置基础铲麻面垫铁安放。5.2支承部分：设备出库开箱验收清洗检查底座就位找正球面瓦试压并与轴承座刮研刮研质量会检底座精找及会检轴承座就位找正球面瓦就位找正及会检。5.3筒体部分：设备出库 清洗检查筒体组装 实测筒体长度主轴承二次精找筒体吊装就位瓦面着色检查并刮研磨体就位找正综合精找及会检主轴承二次灌浆。5.4传动部分：设备出库清洗检查齿轮下罩安装37、 两半齿轮与筒体组装大齿轮精找及会检小齿轮轴组就位找正主电机、气动离合器就位找正慢速驱动装置就位找正小齿轮、主电机、慢速精找及会检传动部二次灌浆齿轮罩上部安装。5.5衬板及其它：衬板安装润滑及冷却系统安装进出料部安装安全装置安装磨机清理。6、磨机安装方法及要求：6.1基础划线：为了保证磨机能够正常连续运转，除了正确的设计和合格的制造以外，安装也是一个重要的工序，其具体的安装方法和要求叙述如下。 6.1.1基础经过土建施工单位中间交接过来后，应根据规范要求进行复测检查，经复核符合要求之后，可以埋设中心标板（每条主要的中心线两端必须至少埋设一块中心标板，每个基础在适当位置设置一个标高基准点，中心标38、板规格1005010，标高基准点用25元钢制作，表面应磨平），供作安装设备时挂中心线找正设备位置时的依据，同时还需要埋设标高基准点，供作安装设备时测量标高的标准依据，基准点一般位于便于测量标高的位置，根据厂区零点测出它的标高。6.1.2划线用的专用工具有：钢制线架、钢丝线（0.30.75mm）、胡弦线、线锤及经纬仪、水准仪等。这些检测仪器应符合有关检定要求。根据图纸及安装规范在基础上划出磨机主轴承的纵、横中心线和基准点（或标高点）及传动装置的纵横中心线，中心线确定后，应在中心标板上用洋冲冲出直径不大于1mm的中心点，且在中心点周围用红漆画上圈以示醒目，便于保护和使用。6.1.3 基础划线应符合39、下列要求：6.1.3.1中心标板上所示的纵向中心线与设计图纸上的纵向中心线的偏差不得大于2mm。6.1.3.2两基础上横向中心线距离偏差不得大于1mm。对角线偏差不得大于1mm。6.1.3.3 基准点标高偏差不得大于0.5mm。6.2 铲麻面研垫铁设线架6.2.1铲麻面：为了保证球磨机灌浆时与原基础结合紧密，必须将欲进行二次浇灌的基础表面铲成麻面，铲成麻面的方法是用钢扁铲在基础表面上铲出一个一个的凹坑，其直径约为3050mm，凹坑的距离按基础的大小而有不同，一般为150mm左右，在基础的边角应铲出缺口，目的是使二次浇灌更加牢固。 6.2.2 研垫铁：基础复测合格后，方可研垫铁。6.2.2.1 40、先依据基础上的十字纵横中心线，并结合设备底座长宽尺寸，放出各组垫铁的具体位置，一般安放垫铁的位置应比垫铁尺寸大3060mm。6.2.2.2准备好扁铲、手锤、水平尺，再准备一块平垫铁，然后按放好的垫 铁位置进行铲麻面，研垫铁。6.2.2.3先粗研，后精研。粗研即用手锤和扁铲凿平混凝土面，然后把平垫铁放上去试一试，最后达到垫铁与基础面接触均匀为止。6.2.2.4精研即把平垫铁放在凿平的麻面上，再在平垫铁上放水平尺。这样根据水平尺水泡偏游方向来修正麻面，直止水泡游至刻线中心，垫铁按下平整，无活动，说明垫铁与基础接触(接触面不小于75%)均匀良好就可以。详见图二。6.2.3设线架：线架即为磨机主轴承找41、正时用来掛吊线坠用的钢架子，主轴承的找正共需6个线架。线架的高度可根据基础的高度和筒体中心标高来定。钢线架宜用角钢制作。6.3垫铁布置及加工：6.3.1垫铁布置：球磨机垫铁布置依照设备随机图纸，在施工前由工程技术规划出图。6.3.1.1每一组垫铁应尽量减少垫板的块数，一般不宜超过5块(三块平垫铁放在下面，两块斜垫铁放在上面)。平垫铁组中，最厚的垫板应放在下面，最薄的垫板应放在中间。6.3.1.2每个地脚螺栓两侧近旁均应放置垫铁组，垫铁组放置平稳和不影响二次灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺栓和主要受力部位。相邻垫铁组之间的距离宜为300600mm（规范一般规定设备为5001000mm）。6.3.142、.3每组垫铁高度为二次灌浆层厚度70mm基础实际顶面标高与图纸的误差值(待复测基础标高后定)。平垫铁与斜垫铁长和宽尺寸应一样；每一对斜垫铁尺寸应相同且加工斜面亦应相同。6.3.1.4设备找平找正后，每组垫铁应符合下列要求：6.3.1.4.1每组垫铁应放置整齐，每对斜垫铁的重叠面积应大于垫板面积的2/3。6.3.1.4.2垫铁组伸入设备底座面的深度应超过地脚螺栓。6.3.1.4.3每组垫铁应露出设备底座2030mm，不应小于15mm。6.3.1.4.4垫铁与基础、设备底座均应被压紧，压紧后用手锤敲打，不许有松动现象。6.3.1.4.5在二次灌浆前，钢垫铁组的各垫板应相互点焊牢固（球磨机应采用钢垫43、铁组）。6.3.2垫铁加工：斜垫铁的材料可采用普通碳素钢，平垫板的材料可采用普通碳素钢或铸铁。6.3.2.1斜垫板和平垫板的加工规格如下：斜垫板：A：30018020 B：25015020 C：1809018 D：1407018备注：斜垫铁斜度：1/201/25。平垫板：A：3001801622 B：2501501622 C：180901218D：140701218备注：垫铁规格待设备到位后经审核底座有关尺寸后最后敲定，再加工。6.4设备验收及出库：为了确保安装质量及合理的组织施工，在设备运抵用户安装现场后的当天(晚了可在第二天)内就进行开箱检查，检查人员为业主委派的现场代表、施工单位技术人员44、以及制造厂送交货人员。验收中应认真负责，实事求是，对于发现的制造问题应如实记录，并及时拿出处理意见，以免影响安装质量和延缓工期。点件验货后，应签写一份详细的开箱检验记录书。设备验收内容包括如下内容：6.4.1零部件数量清点，按设备出库清单点件。6.4.2质量检查。6.4.2.1外观检查；6.4.2.2重要零部件应仔细检查，并做好记录；6.4.2.3对于有些当场难以检查的部位，应注明待以后安装过程中继续检查。6.4.3底座检查：实测地脚螺栓孔的孔距，轴承座和底座的联接螺栓孔距、顶丝等是否完好，底座是否变形，特别注意和轴承接触面的粗糙度要符合图纸或规范要求。6.4.4轴承座检查：轴承座的厚度，瓦座45、的厚度，冷却水通道是否堵塞，有无裂纹，特别要注意和底座接触的面，不得有毛刺，粗糙度要符合图纸或规范要求。6.4.5轴瓦检查：检查轴瓦的直径，轴瓦外观有无裂纹、砂眼、气孔、夹砂等缺陷，轴瓦合金与球面铸铁瓦镶嵌是否紧密、牢固，用观察法或刮研法检查合金组织是否均匀。6.4.6磨端盖、中空轴的检查：实测中空轴直径、长度，与主轴承比较是否满足要求，轴向间隙是否达到设计要求，轴径表面要求无砂眼毛刺、腐蚀、擦伤等缺陷，检查磨端盖有无配装标记及定位孔是否符合要求等。6.4.7磨体检查：实测磨体长度，用一级精度盘尺及弹簧称测量筒体实长、中心距。在检查中找出零部件的出厂编号及组对标记，如实测尺寸与图纸不符时，应根46、据实测尺寸修改施工图，并会同设计、监理等有关单位共同协商解决。6.4.8设备的出库：为施工场地的合理使用，设备的出库可根据安装顺序进行出库，并以施工单位填写的设备出库通知单为准(提前两天)。6.5垫铁安放：球磨机的垫铁安放要求按上述(三)中的第1条要求执行，这里要强调的是如下几点：6.5.1首先按上述球磨机垫铁布置示意图四要求用水准仪实测出各组垫铁(研好的垫铁位置)位置的平面标高，然后计算出应搭配的各组垫铁总高度。6.5.2根据计算出来的各组垫铁总高度选配各组垫铁的块数，并安放好平垫铁在下(一般不超过三块)，斜垫铁在最上面(只能用一对)。6.5.3检查各组垫铁与基础之间及垫铁之间的接触面应符合47、要求后，然后用水准仪或液体连通器测出各垫铁组的顶标高，过低或过高的都要进行调整，然后再测，直到符合要求为止。6.6主轴承安装：6.6.1主轴承的安装必须待基础强度达到75%以上，并经检查合格后，且各垫铁组均已搭配安放符合要求，方可在基础上进行安装。6.6.2用划规分别在主轴承底板、轴承座底部划出纵横中心线(或中心点)，作为安装找正的基准线(点)。6.6.3将地脚螺栓与底板一同安装在基础的垫铁组上，将底板调整到正确位置(纵、横中心线及标高)。安放地脚螺栓前，应将地脚螺栓上的锈垢油污清除干净，但螺纹部分仍上油脂防止生锈，检查螺栓与螺母的配合是否良好。6.6.4两轴承底板的中心距离一般应符合设计图纸48、或设备文件的规定，但是筒体与端盖组装后的实际尺寸有时与设计尺寸不符，存在偏差，在这种情况下应该取得设计、监理等有关方面同意后，按实际尺寸施工。其极限偏差为1.5mm。6.6.5两主底板上加工面应位于同一水平面上，在安装时可用液体连通器或水平仪、水准仪、水平尺进行找正和测量，其纵、横向水平度偏差均不大于0.1mm/m，两底板的相对高度差不大于0.5mm，且保持进料端高于出料端。两轴承底板的纵向中心线的同轴度误差不大于1mm，横向中心线的平行度误差不大于0.5mm/m。6.6.6两底板安装找正经各方会检合格后，就可将轴承座吊装就位在主轴承底板上，并调整找正使轴承座纵、横中心线与底板纵、横中心线重合49、。轴承座与轴承底板的接触面沿其四周应均匀接触，局部间隙不得大于0.1mm，不接触的边缘长度不得超过100mm，累计总长度不超过四周总长的1/4，否则，应进行处理。6.6.7轴瓦安装前应分别对轴瓦进行油压力试验，其值不应低于25Mpa，试验连续时间不少于10min，如发现渗漏应彻底消除之；同时对主轴承瓦还应进行水压试验，试验压力为0.450.6Mpa，试验时间为30min，应无渗漏现象。6.6.8轴承的刮研：该球磨机为高压浮升起动轴承，若设备出厂前试车合格，一般安装时不需对轴承进行刮研，但是以防万一，在安装现场仍需进行着色检查。瓦背与瓦座的着色检查及刮研在施工现场地面进行，而瓦面与中空轴之间的着50、色检查与刮研应放在磨体吊装就位后，在主轴承安装基础上进行。对于检查出来的局部高点硬点应进行刮研，其要求如下：瓦背与瓦座接触面上的接触点数，在5050mm2面积内不少于一个点；瓦面与中空轴接触面上的接触点数，在每2525mm2面积上不应少于2个点。6.6.9球面瓦安装与找正：主轴瓦上组装辅件由于对找正有影响，可临时拆除，待找正完毕后，根据安装需要再适时安装好。球面瓦安装好后，就可对两个主轴承进行单体精找和统一找正。6.6.9.1找正方法可用钢丝线坠法找纵横中心线，用水平尺、水平仪、水准仪找水平和标高。6.6.9.2两个主轴承先单体精找合格后，再统一找正。6.6.9.3找正的技术要求上述第5条。651、.6.10轴承安装完毕后，应检查轴承内部冷却水管与端盖轴颈的接触是否良好。热电阻应装在轴颈上侧，轴瓦压板和轴瓦之间每边应的0.761.5mm的间隙，最后清理轴承轴承座内部异物，并将轴承座外壳上无用的孔用丝堵堵死。用润滑脂填充主轴承壳体与轴颈接触处橡胶密封的沟槽，同时试验油嘴是否畅通。主轴承安装时，应将轴承底座、轴瓦等有相对滑动的配合表面清理干净，轴瓦工作面涂200号极压锂基润滑脂，轴承座和瓦背涂2号合成防锈极压锂基润滑脂。6.7筒体部安装：由于运输所限，该球磨机筒体和端盖为散装，需要现场组装。在组装端盖之前必须对筒体、端盖的结合面进行检查，恢复其上的表面损伤，如锈蚀，划痕等，同时清除结合面上的52、毛刺，飞边及防锈漆，如清理后不能马上进行组装，还应在加工面上涂一层防锈油脂，并将其包装起来。组装是严格按照制造厂标记的装配标记进行组装。由于设备图资料不全，组装成筒体部的重量估计约110t重。筒体部的安装难度在于如何吊装。6.7.1筒体部吊装技术措施的拟定6.7.1.1从甲方提供的初步设计方案看，选场生产期配置有一台100汽车吊，筒体卸车完全可以满足要求。6.7.1.2筒体吊装，由于没有考察当地吊装设备市场，初步拟定两个方案：6.7.1.2.1方案一：筒体吊装采用整体双机抬吊如果当地能租到80-100吨汽车吊，那么筒体和两个端盖可以在地面进行组装，然后用租用一台80-100吨汽车吊和现场已有的53、100吨汽车吊，采用双机抬吊，完全可以满足吊装条件。6.7.1.2.2方案二：去过当地租不到大吨位汽车吊，那么采用临时平台组装，千斤顶就位的方法。方法是：在两轴承之间设置以临时钢架，筒体和两个端盖在临时刚架上组装，然后使用随机配置顶起装置或自备千斤顶将筒体落下就位。具体操作步骤如下：6.7.1.2.2.1为了便于筒体部件组装，制作临时可拆支架。6.7.1.2.2.2安装钢架，钢架纵向中心线要与筒体中心线重合，钢架两端承重托板要在同一水平上。临时钢架高度按筒体放在临时钢架上的纵向中心高出筒体安装中心100mm考虑，临时托架下放置顶起装置或千斤顶。6.7.1.2.2.3采用100t汽车吊车将筒体就54、位于临时支架，初步调整好筒体的纵、横中心线位置，使临时支架纵向中心线与筒体中心线重合。6.7.1.2.2.4在安装端盖之前必须对端盖进行检查，恢复其上的表面损伤，如锈蚀，划痕等，同时清除结合面上的毛刺，飞边及防锈漆，如清理后不能马上进行组装，还应在加工面上涂一层防锈油脂，并将其包装起来。6.7.1.2.2.5端盖采用100t汽车吊组对，将端盖和筒体组装在一起后，并经检查无误后，对组装后的筒体必须测量，其总的长度及两轴颈中心的长度，与轴承座中心距长度比较，若不符需调整轴承座或主底板的位置。在向主轴承上安装筒体之前，应将主轴承内部及端盖轴颈处彻底清洗干净，在吊装筒体时绝对禁止在端盖轴承颈上拴钢丝绝55、，以免划伤轴颈表面，在安装过程中要尽量防止杂物落到轴瓦上(最好用白布盖好)。当端盖轴颈下落快要和轴瓦表面相接触时(约1020mm)，筒体暂停下落，此时用柴油将轴瓦面及轴颈冲洗一次，然后在其上加入少许润滑脂，再将轴颈落在轴瓦上，应注意不要碰伤瓦口。起落筒体用顶起装置，操作要稳妥注意安全。6.7.1.2.2.6筒体安装在主轴承上之后，应进行检查，检查时可用手动泵供油，以人工盘动筒体，每隔九十度测量一次两端盖轴颈上母线应在同一水平面上，其标高偏差不应超过1mm，并使进料端高于出料端，同时测量端盖轴颈和瓦面两侧在轴线方向上的间隙。切记，在自由端用于膨胀的间隙约为1214mm。中空轴颈与轴瓦间的瓦口间隙56、，测量时可用塞尺检查，塞尺塞入间隙的长度不小于150mm。要求各瓦口间隙均大于0.2mm，每个轴瓦两侧瓦口间隙之和应在0.450.9mm范围内。6.7.1.2.2.7主轴承瓦面的检查与刮研：当筒体第一次正式就位前，应事先在瓦工作面着色，再使筒体中空轴就位并找正好后，然后用10t手拉葫芦转动筒体23圈，操作顶起装置把筒体顶起能抽出球面瓦的高度停下，再用钢三角架手位葫芦把球面瓦抽出放在刮瓦平台上(架子管搭设)检查瓦面有无高点硬点，若有则进行刮研直至合格；若无就不必刮研了。6.7.1.2.2.8主轴承的封瓦前的会检：经着色检查需经刮研数次后，自检合格或经着色检查认为球面瓦工作面接触面不需刮研，那么就57、意味着轴承和筒体两部分组装后达到规范和图纸要求，我们施工班组首先应自检(按上述7.4)合格，然后让经理部质量员、工程技术负责人再复核检查一遍，确认合格，并及时填写自检记录表一份，立即通知监理工程师进行专检，专检合格并签字认可后，即可封瓦。6.7.1.2.2.9两中空轴的中心线应在同一直线上，用百分表在主轴承端面上间接测量(见图七)，端面圆跳动应小于或等于1.1mm；或用百分表架在轴承座加工面上，对两端轴颈上的全长范围内进行测量，两中空轴的相对径向圆跳动为0.2mm。6.8 传动部安装6.8.1大齿轮安装6.8.1.1大齿轮安装前，应先落实下面的齿轮罩是否装上并对其进行检查，发现有渗漏之处，应立58、即消除之，将其内部清洗干净。6.8.1.2对大齿轮和筒体进行清洗，尤其是齿轮剖分面、齿轮与筒体结合面。辨别好组装方向和标记。6.8.1.3用25t汽车吊吊装两半齿轮与筒体进行组装，R=6m，杆长=18m，Q=10.5t。6.8.1.4首先组装一半齿轮，穿入全部螺栓，每隔三个适力拧紧一个(不可太紧)，其余用手拧紧即可。然后吊车不要摘钩，配合筒体转动，使已装的一半齿轮转到下部，然后摘钩。6.8.1.5用同样办法按标记装另一半齿轮，分三组穿入810套螺栓后适力拧紧到两边对接口处的锥销螺栓孔基本对准后即可。6.8.1.6按大齿轮图所示安装锥销螺栓，安装锥销螺栓时，先用白铅涂抹有缝锥套的内外圆柱部分，放59、入定位孔中用铜棒和大锤敲紧，加上平垫和螺母后也用大锤敲击拧紧。检查两半齿轮错位偏差0.1mm。6.8.1.7用热装法装两半齿轮接口紧固螺栓。将螺栓加热到160(此时螺栓长度应伸长0.15%左右)，然后迅速插入螺栓孔内用板手拧紧，全部安装冷却后，用0.07mm塞尺检查结缝处，不得插入20mm。6.8.1.8拧上全部大齿轮和筒体、端盖连接螺栓，利用大齿轮上径向调整螺栓调整齿圈径向位置，使齿轮法兰内圈和筒体法兰处圈之间距离一致，大齿轮装好以后，要求径向跳动不超过0.7mm，轴向摆不超过0.7mm。检测用百分表。合格后将连接螺栓全部拧紧，扭距值按图纸要求。6.8.2小齿轮轴组安装6.8.2.1先打开轴60、承座上盖，吊出轴齿轮，由于运输和放置，需清洗掉轴承内润滑脂和齿轮轴上的防锈油，清洗完毕，在轴承内外表面涂抹SP-200极压齿轮油，同时检查固定端和受力方向，将轴齿轮放入轴承座内，装上轴承盖。6.8.2.2按垫铁布置图铲好麻面，研好垫铁放置面，搭配好垫铁组，预测好顶标高。6.8.2.3将小齿轮轴组底板毛刺、油垢清理干净，即可吊装就位到基础上进行调整找正，要求底板上加工面纵横水平度0.15mm/m。6.8.2.4将齿轮轴承座和底板的相互结合面清洗干净。用行车尼龙绳将轴齿轮吊至底板上，对正地脚孔，调整位置，拧上地脚螺栓。调整好后往轴承座内注入空腔1/22/3的ZGN-1钙钠基脂。6.8.2.5技术要61、求：装配好后，轴齿轮中心线与磨机中心线的平行度误差(沿轴长方向)每米不大于0.15mm，大小齿轮的齿侧间隙应在1.72.45mm范围内，且每次测量齿左右两端应一致。大小齿轮齿面接触率，沿齿高不小于40%，沿齿长不小于50%。6.8.2.6安装测温元件WZP2-231双支铂热电阻，与设计院提供的端子相接。6.9 齿轮罩安装6.9.1安装顺序是先下后上。6.9.2由于齿轮罩尺寸较大，刚性较差，运输装卸时易变形，安装前按图纸尺寸检查各部是否符合要求，并按图纸要求装上齿轮上的密封环，并按要求校正歪斜部位。6.9.3.要求齿轮罩与大齿轮之间保持相同间隙，如需要调整，可通过在各连接法兰之间增减垫片来获得。62、6.9.4安装后检查齿轮罩刚性，要求盘车时不应有碰撞响声，若需要调整，可在适当位置增加支撑来加固。6.10 同步电机及气动离合器安装同步电机及气动离合器其安装方法详见气动离合器使用说明书。6.11慢速驱动装置安装安装后，手把运动应灵活。检查慢驱轴和小齿轮轴离合器的同心度(要求0.5mm)和轴头间隙应符合要求。慢速驱动装置开动运转时，应无异常现象。具体安装步骤详见慢速驱动装置安装使用说明书。6.12 衬板安装衬板的安装应在磨机其它部分安装完毕后进行。安衬板需要盘转筒体，其转动方法一是利用已装好的慢速驱动装置(但要灌浆养生期满)，二是用大型(219钢管或18槽钢制作支架三角架上掛10t葫芦或用卷扬63、机通过钢丝绳套来实现。但前者利用时，除其自锁外，还应在大齿轮辐的空档内插入道木，使筒体可靠定位(防偏重)。具体要求如下：6.12.1先装两头端盖衬板，后装筒体衬板。6.12.2按图纸要求分清衬板规格进行安装。6.12.3衬板从筒体人孔口送入。6.12.4为了安装方便，在安装前34个星期，将筒体衬橡胶卷打开铺平，使其自由伸长，使用时必要使其长边顺着轴向，而其短边沿着圆周方向，安装时可将橡胶板预先粘在端盖和筒体内壁上，并相应冲出有关螺栓孔。6.12.5衬板安装固定时，应注意检查每块衬板的固定情况，对压紧固定面应逐一检查，不得有点状毛刺突起，否则应打磨平，并视具体情况填加薄钢板垫铺固定。6.12.664、衬板安装好后，所有衬板螺栓拧紧。上螺母时(筒体外面)应在螺母下垫有橡胶环和金属压圈，以防止矿浆流出。6.12.7当装配具有方向性衬板时，其方向和位置应符合设备文件的规定。衬板在筒体内部的排列不应构成环形间隙。端衬板与筒体衬板，中空轴衬套之间所构成的环形间隙应用木楔等材料堵塞。衬板与衬板之间的间隙不应大于15mm。6.13 高低压油站安装6.13.1各润滑站安装之前，应清洗油箱，经检查合格后方可进行安装。6.13.2安装润滑站时，要考虑到油箱到放油孔要伸到油箱的基础以外，并且距地面不小于300mm，否则放油不便。6.13.3在安装之前，应对钢管进行酸洗，其方法是用20%的硫酸或盐酸溶液浸泡40665、0分钟，当铁锈被清除之后，将管浸在3%的石灰水中30分钟使其中和，然后用清洁的水冲洗，并用压缩空气吹干(禁止用氧气吹)，然后在管子内注入润滑油，以防再次生锈，同时将管子两端堵严，以防进去脏物。上述操作应连续进行。6.13.4并列或交叉的压力管道，两壁之间应有一定的间距，以防振动干扰。6.13.5压力试验：润滑系统装配好后，都应进行压力实验，各处冷却水管实验压力不小于0.45Mpa，要求30min没有渗漏现象；高压管路实验压力不低于高压额定压力，试压10mn无渗漏现象。16.3.6回油管路必须向油箱方向倾斜，其坡度不小于1：40。6.14进料部安装安装时给料弯管口与磨机筒体进料口的同心度不大于066、.5mm(可用调整件调整)。各处密封应良好以防漏料。B、 浸出槽施工方案1、简述该项目配置有12x13m浸出槽2台，12x13m吸附槽5台。施工方案拟定为：在国内卷弧预装，散件运输，现场拼装。组装方法拟定采用倒装法。2、弧板的注意事项 由于运输距离长，而且中间需要几次倒运，因此弧板包装运输方法极为重要。弧板运输要求使用专用用运输托架。托架的弧度与弧板弧度一致，并固定牢靠，以免晃动而引起变形。3、倒装法安装槽体简述：3.1槽体倒装法安装顺序基础验收底板顶圈壁板顶部角钢圈顶部部分骨架和部分顶板由上至下顺序倒装壁板安完槽顶板附件安装金属结构安装3.2使用机具倒装法施工的工作面配备一套顶升系统机具，包67、括液压顶升器、内抱杆、连结件等。考虑到业主现场配备有一台5吨塔吊，供料可以考虑使用该塔吊。如塔吊不能满足使用，供料采用一台25吨汽车吊。4、槽底板的组装底板组装根据底板制作排料图和底板制作编号进行组装。组装时严格按图纸要求进行。4.1底板拼接，应先组对中幅板横缝。组对完进行点焊固定。点焊焊缝要求薄而均匀，点焊间距要均匀适当。横缝焊接时，应由两名焊工，从中间往外焊，焊接速度要尽量相同（在焊缝相同的情况下），注意按图纸要求进行拼接。4.2中幅板纵缝焊接、纵缝搭接按图纸要求进行。搭接调整完后，进行点焊固定，点焊要求同前，点焊完后要进行纵缝的焊接。4.3边缘板和壁板的焊接边缘板焊接的垫板在现场加设和定68、位焊。边缘板间连接焊缝按图纸要求先焊1/3长度，然后焊接边缘板和壁板的连结角缝。壁板就位后进行点焊固定，然后在筒内按要求加设支撑，支撑按500mm均匀布置。支撑设置完后，焊接环形的焊缝。环形的焊缝焊完后，在自然情况下冷却10小时左右，方可拆出支撑和进行平整。平整时要用大锤敲击，一为平整，二为消除焊接应力。以上工作完成后，将边缘板剩余的2/3连结缝焊完。最后将边缘板和中幅板之间的连接焊缝（图纸中收缩部分）焊完。至此，槽底全部焊接完毕。5、槽壁段节安装5.1安装准备5.1.1槽底板按图组焊完毕后，用仪器找准槽的纵横中心线，确定中心点后划出槽壁内圆，在圆的内侧每隔1m左右焊一块三角形的定位板，组圆时69、紧靠定位板，便于组圆。5.1.2在底板上组焊完顶架和上带板后，用吊车组立内抱杆即电动油压顶升器，以便提升壁板。5.1.3在槽周围布置能提升的圆形操作平台，平台要有栏杆保护。5.2槽壁板顶圈安装5.2.1用吊车将顶圈弧板吊放在槽底板上的组焊位置，紧靠定位板，找正找圆后先点焊，后正式焊。5.2.2焊接完毕后先上顶圈壁板上部的角钢圈。5.2.3顶圈起升6m以上时上少量的槽顶盖骨架，对槽起加强作用。5.3其它槽壁板安装5.3.1顶圈壁板组焊完毕后，用内抱杆将其提起，起升高度要均匀，以便组对下节壁板。提升装置示意图5.3.2将下圈弧板吊至顶圈下部，紧靠定位板，与顶圈对齐先点焊后正式焊接。5.3.3焊完检70、验合格后，再提升组焊下圈壁板。5.3.4依次进行到最下一圈壁板。6、焊接施工要求6.1焊接施工要按图纸和GB50128-20XX“立式圆筒形钢制焊接贮罐施工及验收规范”的要求，来进行焊接准备，焊工选配，确定焊接工艺。6.2在整个焊接过程中，尽量防止焊把靠近母材，以防打弧，要绝对禁止在焊口外的母材上打弧或起弧。若在母村上出现弧坑或机械损作大于或等于1mm深度的缺陷，应进行补焊和打磨。6.3焊口要进行清根，采用角向磨光机打磨。每焊一遍均要清渣，磨光，以保证焊缝质量。6.4焊接中要保证焊接设备的焊接电流，电压稳定。每道焊口的焊接均要采取同一焊接规范，这就要求焊接设备由专人监督。7、 搅拌装置安装 771、.1.搅拌装置在安装前必须测量各装配点的尺寸公差，是否达到其装配要求。 7.2 校正罐槽上搅拌装置槽钢“井”字型支架安装水平度，将搅拌装置放置罐槽并用螺栓与支架固定。 7.3 搅拌机架在槽钢支架上的安装，设置调节螺栓，调整搅拌装置安装垂直度。检测方法有：（1）用水准仪测量搅拌轴径基面，90度两点测量校至轴径测量的垂直基面，不垂直度1度。（2）用0.02mm/m水平仪放在搅拌联轴器平面或机架顶部基面，进行横纵放置，校至不平面度=0.04mm，从而得到搅拌轴线垂直度。7.4 各连接点紧固后不可走动精校数据，然后连接摆线减速器和联轴器。7.5 摆线减速器加油。安装结束后及时加油，使用70#90#极压72、工业齿轮油或68#以上机械油。7.6搅拌装置安装允许偏差及检验方法7.7搅拌轴安装允许偏差及检验方法7.8搅拌装置安装组装完毕后，以水代料进行试运转，时间不少于2h，试运转过程中，不得有不正常的噪声和振动等不良现象。8、槽体试验8.1底板真空试漏底板用真空试漏前，应清除一切杂物，除净焊缝上的铁锈、油污及其它脏物并进行外观检查。靠近壁板的底板焊缝如不能用真空试漏法进行检查时，应按钢制压力容器技术条件（JB741-80）附录六渗透探伤的方法进行检查，真空箱内真空度不应低于300毫米水银柱。发现渗漏时进行铲除修补后用原法进行复查。8.2盛水试验在槽体组对安装完后，应进行盛水试验，试验中应检验如下内容73、：槽体有无异常和渗漏现象，槽体基础沉降量。8.2.1盛水试验条件： 8.2.2在盛水过程中水温不应高于50。8.2.3盛水高度为设计最高操作液位。8.2.4盛水试验必须始终在监视下进行，并与土建专业密切配合，掌握基础沉降情况，充水速度应根据土建基础设计要求确定，在充水过程中，基础沉降量超过设计规定时，必须停止充水，并检查槽体的变形和有无渗漏，待基础施工单位按设计意见处理后，方可继续进行试验。8.2.5槽体充水过程中应对逐圈壁板和逐条焊缝进行检查,充水到最高操作液位面，持压48小时，如无变形和渗漏，即为合格。试验中槽壁上若有少量渗漏现象，修复后可以采用油渗透法复查；对于有大量渗漏及显著变形的部位74、，修复后应重新作盛水试验，修复时应将水位降到渗漏处300mm以下。充水试验完成后放水管口应远离基础，以防止基础地基浸水。放水时应与甲方协商排放。8.2.6基础沉降观测,从向槽内充水时起（包括施工充水和试验充水），到槽内充满水后持压48小时结束其间按设计规定时间观测，槽体设四个观测点观测，结果填入基础沉降观测记录中。二 电气、仪表、智能监控和电信专业安装施工方案(一)、施工前的工作准备及施工：针对该工程电气多专业施工（分为高低压强电、强弱电PLC编程及智能监控、自动化仪表和通信）和工期短及没有任何工业基础的xx国家施工的特点，施工前期准备如下：1、 技术准备要点： 1.1如果由我方施工，我方将本75、着为业主全方位服务的原则，应尽快与设计院取得联系，以便使设计的图纸更符合xx金矿施工的需要。1.2如果能够尽快拿到施工图纸或者拿到部分图纸，我方将及时组织有关施工人员认真读图、审图，并向设计院提出图纸存在的问题，要求设计院进行图纸答疑，做到图纸问题尽量在施工前解决图纸问题。1.3根据电气仪表各专业的施工图要求、采购电气、仪表通信各专业相关标准图集和各专业的施工验收规范和专业操作规程及各专业的建筑安装工程质量检验评定标准，即使在国外进行施工也是有据可依，有据可查。1.4根据可行性报告和技术文件准备相关的技术资料，并编制前期的电气、仪表专业的安装施工策划作业指导书（施工方案）。2、 技术工作的难点76、：2.1由于国外工业及其落后，且交通极为不便，进行技术联系很困难。所有对施工中的技术问题要做充分的考虑。2.2由于该专业包括了电气、自动化仪表、智能监控、通信等各个专业，为了能最大限度的降低由于技术问题带来的施工成本增加和延长工期，电气设备在厂家生产的时候就要求施工单位进行技术跟踪和监造。确保每台电气设备在安装调试后能够正常工作。2.3对于电气设备，仪器仪表之间的连接线、连接接口，必要时在国内进行预先组装，预先调试。确保能够可靠连接，万无一失。2.4对于PLC编程在国内要求预先进行程序编程，调试。对于一些PLC的外围器件包括仪器仪表要求成套订货，已便于解决设备之间的接口和技术配套问题。3、设备77、材料及工机具准备要点： 3.1由于xx工业极不发达，所有的主、辅材料、工具、机具都要从国内带去。根据图纸认真仔细地编制出工程设备，主、辅材料、工具、机具计划，做到不遗漏，并要考虑足够的余量。3.2根据图纸的电气设备编制各种施工机具，测调试仪表计划。3.3根据施工的先顺序落实设备、材料的供货的先后顺序和到货要求。3.4高低压电气配电柜要求达到五防标准，电气开关最低要求选用德力西产品，且配足相应备品备件。3.5 PLC编程控制设备最好选用抗干扰能力强、可靠性高的西门子产品。3.6 变频控制器最好选用质量好，皮实耐用的ABB产品。3.7 电缆材料如果有铠装电缆最好不要选用钢丝铠装电缆。3.8 由于78、该地区地处非洲，天气炎热，紫外线很强，电缆极容易老化的特点，要求低压电缆最好选用VV电缆，高压电缆最好选用YJV交联聚乙烯电缆，尽可能不要选用YC,XC橡胶电缆或橡套电缆。避免由于电缆早期老化无法使用，造成不必要的损失和浪费。3.9 通信设备最好选用可靠性高的摩托罗拉产品。3.10 由于采用柴油发电机给选厂提供电源，电网电压不是很稳定，所以使用的仪器仪表要求使用的电源电压范围足够宽，最好能在160V-260V范围内波动，且仪器仪表能够正常工作，由于发电机属于关键设备，所以要求发电机选用国际名牌产品，以保证选矿厂整体设备在使用年限内发电机无故障运行。如果选用一般发电机虽然设备的采购成本降低，但当79、设备一旦出现问题，将直接影响整个矿山的生产，而且地处国外配件、维修十分困难。3.11 照明灯具选用节能灯具，所有灯具均选用节能灯，但灯具要求电源电压的使用范围足够宽，最好能在160V-260V范围内波动，且灯具能够正常工作。3.12 供电方案。矿区所在地区电力资源紧张，国家电网无供电能力，拟在矿区自建柴油发电站为全矿山提供电力保证。 用电负荷如下： 安装容量 7955.3kW 工作容量 7090.4kW 计算有功 5124.4kW 计算无功 1248.3kvar 视在容量 5274.2kVA 功率因数 0.95 年耗电量1591.7610 kWh 由于选厂的供电全部为柴油发电机组供电方式， 采80、用4台1800KW的发电机工作，1台1800KW的发电机备用工作制方式，在柴油发电机组房旁建10kV配电室一座。当地的柴油价格为每升 16 纳克法(折合人民币约6.69 元)，但柴油指标需要审批。 所有发电成本很高，为此，对于发电站要求随负荷变动具有自动并网、自动加载和减载的功能，即要求增加具有自动加载和减载功能的并网柜。以减少发电成本和不必要的浪费。3.13 由于发电机组的启动采用蓄电瓶启动方式，故要求在柴油发电机房增加一个电瓶电解液配置和充电机房。3.14 根据10KV供电系统附图所示。该供电系统应提供10KV高压柜的操作回路（直流操作方式）所需的电瓶柜、电瓶充电柜和直流馈电柜及10KV高81、压微机后台保护监控装置。3.15 中频炼金炉在设备调试时缺少调试用的大功率电阻，在市场上不容易买到，厂家一般不给配，所以在订货时注明要求厂家给带上。3.16 由于没有电源，电气施工应考虑带4台12KW柴油发电机组。并准备足够数量的电缆线作为发电机和电焊机的电源线。3.17 电气施工考虑使用3相小功率可控硅电焊机8台，以减少电力供应和最大满足施工需要的矛盾。4、电气设备安装及调试要点：4.1 电气设备的高压后台监控及继电保护调试是保护和监控高压电气设备的关键所在，是电气设备的一级保护，所有在国内最好预先进行软件的内置和预装。并进行测试，确保可靠动作。4.2 按设计的负荷性质分为一级负荷菜场排水，82、一级负荷安装容量为25.5kW。生产负荷设计为二级负荷，辅助设施为三级负荷。 在实际使用中7台浸出槽由于有矿浆不允许停止工作。应将生产负荷中的7台串联的12x13m浸出槽（2浸出槽台、5台为浸吸槽）浸出吸附作为一级负荷考虑，这是设计所没有考虑到的。每台的电机功率为75KW，即7台设备的功率为75X7=525KW。所有一级负荷应考虑为500.5KW(25.5+525)。4.3 供电方案及供电系统 根据矿区用电负荷情况，设计采用在选厂区建一座10kV 柴油电站，安装五台1800kW， （四台工作一台备用）柴油发电机组，在柴油发电机房旁建10kV配电室一座。根据选厂工艺用电设备开机情况柴油发电站内设83、五台全自动化发电机组。四台机组在一台发电机启动时根据负荷情况自动启动下一台发电机并网发电；五台机组正常情况下四台工作一台机组备用检修。发电机组采用10kV 供电母线为单母线不分段供电系统。由 10kV 配电室引出一条 10kV 架空线路（LGJ-35）至尾矿压滤间。10kV电源以放射式及干线式向采场、选厂、行政生活区及选厂球磨机等设施供电。具体供电负荷如下： 4.3.1 10kV柴油发电机站及配电室： 矿区新建一座 10kV 柴油发电机站一座，安装 5 台 1800kW 柴油发电机组，四用一备，并网发电送至 10kV配电室母线上，向各个用电单位供电。 4.3.2 碎矿车间变电所： 10kV 电84、源引自 10kV 配电室。在碎矿工段安装 S11-M-800/10 10/0.4kV一台，容量为800kVA。 4.3.3 磨矿车间变电所： 10kV 电源引自 10kV 配电室。在磨矿车间安装 SCB10-1000/10 10/0.4kV，容量为 1000kVA 干式变压器两台，低压以放射式向各个用电设备供电。 4.3.4 办公生活区变电所： 10kV电源引自10kV配电室。 在生活区安装箱式变电站一台， 容量为400kVA。 4.3.5 附属设施变电所： 10kV电源引自10kV配电室。 在生活区安装箱式变电站一台， 容量为500kVA。 4.3.6尾矿压滤间变电所： 1 0 k V 电源85、引自 1 0 k V 配电室。在尾矿压滤间变电所安装S11-M-630/10 10/0.4kV 一台，容量为630kVA。 4.3.7水源泵站变电所： 在水源泵站建柴油发电机站一座、安装 380V 120kw 柴油发电机一台。 本供电方案及供电系统完全能够满足矿场建设、生产及生活需要。 4.4 电气控制装备水平 4.4.1电气测量装置：10kV侧各配电开关柜设置数显电流、有功功率、无功功率电压等智能仪表，低压侧所有用电回路均安装数显智能仪表。 4.4.2继电保护： 继电保护采用微机监控、保护、测量、信号、控制一体化的配电站综合自动化装置，在10kV 配电站设置一套小电流接地选线保护装置。 对186、0/0.4kV容量为400至1250kVA油浸变压器装设带时限的过电流保护、电流速断保护、低压侧单相接地保护、瓦斯保护、温度保护（800kVA 以下不设） 。 对10kV 配电线路，装设电流速断保护、过负荷保护、单相接地保护。 对10kV 同步电动机，装设电流速断保护、纵联差动保护、过负荷保护、单相接地保护、失步保护等。 发电机组继电保护及并车发电控制屏由机组配套。配电系统装设短路、过流、接地、断相等保护。 采用数字化智能仪表检测电压、电流、有功功率、无功功率、功率因数及电能以便进行成本核算。 设计中没有提到干式变压器及箱式变电站的保护设置及选用？ 4.4.3电力拖动控制系统： 破碎系统实行联87、锁控制，采用可编程序控制器（PLC）控制，同时设置就地控制箱，以便进行试车和检修。 球磨机的润滑油泵、轴承保护、起动联锁，均采用PLC控制（电控设备成套）。磨矿和氰化车间生产机械可单独在控制箱上操作，也可在控制室集中操作。集中操作用PLC控制。 对渣浆泵、皮带给料机等工艺要求调速的设备，设置变频器进行调速。PLC应选用西门子产品。变频器最好选用ABB设备。 4.4.4主要电气设备的选择： 4.4.4.1 10kV 配电装置采用 KYN28A-12 户内金属铠装中置式开关柜。 4.4.4.2 直流电源屏采用智能模块型铅酸免维护蓄电池屏。 4.4.4.3 主厂房变电所选用SCB 型干式变压器，采场88、变电站、生活区变电站采用变压器开关柜一体化的箱式变电站，其余车间变电所变压器选用 S11-M 节能型全密封式变压器，低压配电屏选用维护、检修方便的 GGD 型配电屏、数字化仪表，动力配电箱则选用 XL-21型柜式配电箱，防水防尘式控制。 4.4.4.4 主厂房和碎矿车间等需要调速的低压电动机采用通用型变频器调速，容量较大的电动机采用软起动器降压起动。一般情况下应选用可控硅软起动器降压起动。 4.5、谐波治理及功率因数补偿 4.5.1 谐波治理方案：为了抑制谐波干扰，提高电力电网的运行可靠性，采用ETY-J/X微机消弧消谐选线装置。 4.5.2 功率因数补偿：在车间变电所低压侧进行无功补偿使高压89、侧的功率因数达到 0.9 以上。其次，由于选矿主厂房有一台 2400kW 球磨机为同步电动机，利用同步电机过励磁超前运行来补偿系统的无功功率，大大地改善了全厂供电系统的功率因数。但由于球磨机的负荷不够稳定，所有利用球磨机2400KW同步电机进行无功补偿，尽管补偿成本低，但会使整个电网电压和功率因素都有较大波动，该设计不够理想。 2400KW球磨机应考虑设计降压启动方案。 4.6 线路敷设、照明、电气安全与防雷接地 4.6.1线路敷设： 在车间内，电力、控制线路较多的场所，采用电缆桥架敷设；线路较少时，分别穿管明敷或暗敷。 室外电缆采用电缆桥架及地内直埋方式敷设。 4.6.2 照明：对于高大厂房90、如选厂车间等选用金卤灯，生活办公区尽量采用三基色电子镇流器起动的荧光灯，限制白炽灯的使用，尽量避免一开关控制多灯。所有灯具应选用电压范围较宽（AC160-260V）的灯具。 4.6.3 电气安全： 为了保证电气设备的可靠运行和人身安全，防止雷电危害及其他触电事故的发生，设计采用以下措施：采用中性点直接接地系统，接地电阻小于 4 欧姆；10kV 母线均装设避雷器，防止操作过电压和大气过电压；变压器选用专用变压器；各车间进户线在入户处零线做重复接地，接地电阻不大于10欧姆；所有用电设备的金属外壳及金属支架等均可靠接地；计算机工作站设计专用的计算机接地系统，接地电阻不大于1 欧姆。 4.6.4 防雷91、接地： 对于高压开关柜和低压开关柜，应防止高电位侵入，采用从高压到低压层层设防的办法，均安装相应的电涌保护器，保证设备安全；对相关建筑，安装避雷带防雷；接地系统采用联合接地系统，即强电接地、弱电接地、防雷接地采用一个统一的接地系统，接地电阻不大于1欧姆。 4.7 电修 根据辅助设施社会化的设计原则，在附属设施区设电修间，负责电气设备的简单维修和正常供用电设备的检测。变压器修理，大、中型电动机的维修全部外委。电修间承担的主要任务为： 4.7.1 功率为 45kW 及以下小型电动机的定子线圈制作及更换、测试； 4.7.2 油浸变压器油的过滤；4.7.3 继电保护装置整定校验； 4.7.4 厂区供、92、配电设施、接地装置定期检测及建筑物、构筑物接地电阻定期检测，并采取必要补救措施； 4.7.5 厂区10kV电缆终端头、中间头的制作，耐压试验。 4.8、节能环保措施 为贯彻国家能源政策，本工程采用以下节能措施： 4.8.1 采用新型的S11节能变压器。 4.8.2 采用高压同步电机拖动。 4.8.3 柴油电站紧靠负荷中心，减少线路损失。 4.8.4 矿山高压用电设备采用10kV电压等级。 4.8.5 高大厂房采用节能的金卤灯。 4.8.6 适用于安装荧光灯的场所选用三基色节能型荧光灯，配电子镇流器，提倡使用节能灯，尽量不用白炽灯。 4.8.7 对于一些根据工艺过程需要调速的电动机，采用变频调速93、设备。容量较大的电动机采用软起动器进行降压起动。 4.8.8 各车间0.4kV母线均采用低压无功自动集中补偿装置，以减少线路传输和所需变压器容量，降低线损和变损,10kV高压部分则利用球磨机的同步电机过励磁超前运行来补偿系统的无功功率。 4.9 通信与监控 矿区设置 50部无线对讲机，安装无线对讲系统一套。负责矿区内部通讯联络。对外采用移动电话联络。 矿区主要通道，危险场所及金精炼生产岗位设置闭路电视监控系统。 5、仪表设备调试要点：近年来，由于矿用检测与分析仪表的逐渐更新和不断完善，计算机性价比的大幅度提高和局域网、INTERNET网络的不断普及，使目前选矿厂的过程控制和生产自动化化管理达到94、了一个崭新的水 平，极大地提高了选厂的经济效益。主要生产过程控制如下： 5.1 设计采用一些较为先进而且成熟的自动化设施，对生产过程中的流量、浓度、物料量、液位、温度、压力、PH 值等测定都设有一次仪表或仪器，进行显示、记录。 但由于仪表中的温度（热电阻），流量、浓度、物料量、液位、温度、压力、PH值等仪表中的芯子应考虑多带几个作为备件，以免调试时没有更换的硬件。5.2 碎矿系统采用集中控制、联锁启停，必要时可转换到就地控制方式。可实现自锁、连锁、闭锁控制。集散控制方式便于实现现场操作和集中控制管理。 5.3 对球磨分级回路，通过下列控制措施使其达到稳定生产并为浸出作业准备合格的产品： 5.395、.1通过变频调整板式给料机的排矿量，从而实现对给入球磨机矿量控制和调整； 变频器采用ABB公司生产的产品，以保证使用的可靠性。5.3.2对水力旋流器溢流浓度和粒度在线检测，并通过变频（变频器采用ABB公司生产的产品）方式改变旋流器给料砂泵的转速，从而改变给料压力、调节砂泵池加水量（包括泵池液位的自动选择性控制）以改变给料浓度等控制策略实现对水力旋流器的自动控制，以使溢流产品符合要求； 5.3.3对球磨机主轴承温度、电机功率等自动检测及报警，使设备安全可靠地运转。 电机温度测试对于信号的传输应考虑使用补偿导线。5.3.4 高效浓密机的沉降层高度与给料量、溢流量、排矿浓度、排矿量及絮凝剂添加量联锁96、自动控制。 5.3.5根据选矿专业提出的技术要求，本项目对破碎、磨矿、浸出碳吸附、解吸电解、金精炼工艺流程进行检测控制。控制系统做到技术先进、经济合理、满足生产工艺的要求，并达到国内先进水平。 5.3.6控制水平： 自动化控制系统采用了集散型监控系统，本系统为一个集散兼优的中央监视系统，并采用直接数字式控制，扩展容易，只需添加单元无需更改数字式控制器，具有可编写程序功能，可独立监控有关设备，不需要经过处理机处理，并可就地显示该 DDC 所监视的设备工作状态等，直接数字式控制器内配置电池，供应记忆体72 小时程序保护，当主机发生任何故障时，各分站直接通过操作站提供图形操作界面，可进行人机对话，在97、车间控制室和充填站各设有一个工作站。 5.3.7 本系统具有以下主要功能： A、控制点报警 B、配比控制 C、比例、积分、微分控制 D、开关控制 E、平均值 F、最大值/小值选择 G、趋试图 H、联锁控制 I、画面显示功能 5.3.8 检测内容: 要求仪表检查的数据真实可靠A、温度检测 B、压力检测 C、流量检测控制 D、浓度检测控制 E、料位检测 F、液位检测控制 G、 PH 值检测 H、矿量检测控制 I、除铁检测控制 J、石灰量检测控制 K、视频监控 L、累计设备运行时间，打印保养及维护报告 5.3.9 仪表选型 ：要求仪表显示准确可靠耐用。A、温度检测:双金属温度计、铂热电阻; B、压力98、检测:弹簧管压力表、智能压力变送器; C、流量检测:电磁流量计; D、液位检测:超声波液位计; E、 PH检测：酸度计； F、料位检测：雷达料位计； G、执行器:电动执行机构; H、调节阀:电动调节阀; I、浓度检测：Cs137浓度计; j 、风量检测：加速型流量计; 5.3.10 供电电源： 仪表供电，单项220VAC，50HZ 30KW。仪表控制室必须有良好的空调，照明，隔热，防尘和防燥声，三段一闭路破碎+一段磨矿+重选浸出碳吸附+解吸电解+金精炼检测和控制集中于一个控制室，面积约 100m 。 6、材料及工机具准备的难点；6.1由于xx没有工业基础，交通极为不便，所有应将各种施工机具，测99、调试仪表，主、辅材料、考虑周全，甚至有的材料工具要有备份。6.2为了确保所采购的仪器仪表电气设备和材料质量上乘，要求对用于该项目的主要仪器仪表电气设备和材料进行复检和抽检，确保合格。以免由于设备、材料原因引起不必要的损失和工期延误。 7、对施工人员的技术要求： 7.1该选厂既有高压又有低压电气施工，既有电缆桥架和配管施工又有外线施工，要求施工的技术工人一专多能，尽量减少施工人员。以降低施工成本。7.2由于该选厂电气仪表通信专业由于技术含量高，并且有高低压系统，要求所参与的施工技术人员具备一专多能，即能进行高压施工调试又有能力进行电气低压和仪表及通信施工和调试的技术能力。尽量减少施工技术人员的配100、备数量。以降低施工成本。7.3根据项目所在国普通劳动力供大于求，失业率较高，技术专家、高技能专业人员、管理人员供不应求的特点。目前该国首都xx一般行业月工资约为 1000-2000 纳克法， 重体力行业日工资约为70-200纳克法。为了节约施工成本，我方施工时不带普工，对于普工的使用可从当地劳工中优先选择。7.4电气仪表通信专业施工人员的配备如下：高级电气、仪表工程师2人；电气仪表施工技师4人，电气仪表焊工技师2人，共计8人。（二） 施工要求及要点： 1、施工要点：1.1配合土建施工，对暗配管、洞口的预留应不遗漏，金属构件预埋件位置准确，牢固可靠。并注意暗配应严格执行规范，以免在接口处错位和堵101、塞。1.2 特别要提前安排电气仪表安装人员配合土建施工做好各项目的防雷接地工程的安装。1.3 优先安排所有变电室及配电室的工作，以整个电气安装工程创造条件，仪表的施工随后进行，但仪表配管施工应与电气同时进行。1.4 室内电气仪表设备安装前要求建筑工程应具备的条件：1.4.1 屋顶、楼板施工完毕，不得渗漏；1.4.2电气仪表设备基础及室内地面的基础施工完毕，并标出标高；1.4.3 混凝土基础及构架达到允许安装的强度，焊接构件的质量符合要求；1.4.4予埋件及预留孔符合设计、予埋件牢固；1.4.5 模板及施工设施拆除，场地清理干净；1.4.6 具备足够的施工场地，道路通畅。1.5 设备安装完毕，投102、入运行前建筑工程应符合下列条件：1.5.1门窗安装完毕；1.5.2地墙抹光工作结束，室外场地平整；1.5.3保护性网门，栏杆等安全设施齐全；1.5.4变压器的蓄油坑清理干净，排油水管通畅，卵石铺设完毕；1.5.5通风及消防装置安装完毕；1.5.6受电后无法进行的装饰工程及影响运行安全的工作施工完毕。2、电气、仪表、智能监控和通信安装工程进度安排基本原则：先外线、后内线；先主体、后辅属；先高、低压配电站，后车间(层间)动力照明；先地下，后地上；先桥架（母线槽、金属线槽、电气导管），后放缆线（穿缆线）；先通信电气，后仪表、智能监控；先单机，后联动；先手动，后自动；先安装，后调试；先无负荷试车，后负103、荷试车。总之视现场土建及设备材料的条件，合理穿插，集中制作（电气支架、导管弯头、仪表体加工件），分散集中相结合的原则。采取合理穿插，巧安排，有机调节，齐头并进。抢进度、保节点，做到日保周计划，周保月，月保季计划，环环相扣。采用倒排工期法，以联动促单机，以调试促送电，以送电促安装。3、电气、仪表安装工艺流程图:3.1变配电施工工艺流程图示意如下各种盘内母线的制安，各种电缆导线穿管沿桥架、支架敷设及盘内校接线。10/0.4变配电高压电器，变压器、高低压柜，控制柜安装。中控室后台监控系统设备安装。母线(带、管型)、桥架、线槽、母线槽、电缆支架及管弯头、盘柜基础槽钢等预制和安装。配合土建变压器室，高低104、压柜室，中控室，电缆夹层等避雷接地系统的制安，照明灯具体插座系统的安装。无负荷单机联动试车送电试运，手动/后台微机高低压设备单体调试，系统模拟、后台微机模拟变压器、高压电器、高压柜、隔离开关、高压电瓷产品，交流耐压试验，高压电缆直流耐压试验。3.2电气安装工程工艺流程施工准备基础接地极焊接接地母线敷设引下线支持卡子予埋工作接地母线敷设基础接地电阻测试接地电阻测试现浇钢筋砼中暗盒敷设砖砌体中暗盒暗箱敷设管内穿线测试接地电阻配电箱 安装配电盒 安装接地电阻测试明（暗）管敷设桥架敷设电缆线保护管敷设各种母线敷设各种电缆电线敷 设开关灯具插座 安装智能设备仪表安 装智能仪表局部测试智能监控系统调试高压105、电器安装变压器安装高低压配电柜安装供电控制系统调试自动监控系统调试单体及无负荷联动试车竣工验收3.3、仪表专业施工工序引压管与管件出库检查仪表设备出库检查电缆桥架、管及电缆出库检查除锈、防腐单体校验桥架、管安装取源部件安装 DCS数据组态支架安装安装就位导压管配管吹扫、试压二次防腐校、接线配合系统试验交工验收电缆敷设4、进行回路系统试验和信号联锁系统试验。配合工艺单体试运转。仪表的单体调试 自控仪表安装前，在试验室进行的一次调试，称单体调试。调试内容有：4.1常规检查：4.2自控仪表外观完整无损、铭牌、型号、规格、部件、插件、端子、接头、固定附件等应齐全。4.3电气线路绝缘应符合要求。4.4自106、控仪表受压部件的密封性检查。4.5单体调试：单体调试按国家或行业标准及产品说明书、调试规范要求进行，对仪表的零点、范围、误差等性能进行全面检查和调试。系统调试系统调试是在自控仪表设备安装完毕后对回路系统进行的调试。首先要安装工作完成的确认。如：仪表管路、线路、接地符合要求；管路吹扫、试压合格；附加电阻配制合格；电源、气源、液压源符合标准再进行检测、调节、联5、电气重点项目施工技术要求5.1变压器安装：5.1.1本体、冷却装置及所有附件应无缺陷。5.1.2安装位置正确。5.1.3器身表面干净清洁，油漆完整，相色正确。5.1.4变压器顶盖无遗留物。5.1.5变压器与线路连接紧密，连接螺栓的锁紧齐全107、，瓷套管不受外力，各连接用的螺栓螺纹均露出螺母2-3扣。5.1.6接地良好。5.2 高、低压盘柜安装：5.2.1盘柜与基础钢间连接紧密，固定牢固。5.2.2基础钢全长不直度允许偏差小于5mm。全长水平度允许偏差小于5mm。位置误差及不平行度全长允许偏差小于5mm。5.2.3盘柜内设备的导电接触面与外部母线连接处必须接触紧密，用0.0510mm塞尺检查：线接触的塞不进去，面接触的接触面宽50mm及以下时，塞入深度不大于4mm。接触面宽60mm及以上时，塞入深度不大于6mm。5.2.4盘柜安装垂直度允许偏差1.5mm。成排盘顶部平直度允许偏差5 mm。成排盘面平整度允许偏差5mm。盘间接缝允许偏差108、2 mm。5.2.5盘柜内所装电器元件齐全完好，照明装置齐全。5.2.6二次回路接线应准确连接可靠，标志齐全清晰。5.2.7机械闭锁动作准确可靠，动触与表触头的中心线一致，触头 接触紧密。5.3母线安装：5.3.1搭接接触面用0.05mm10mm塞尺检查：线接触的塞不进去，面接触的接触面宽56mm及以下时，塞入深度不大于4mm，接触面宽63mm及以上时塞入深度不大于6mm。5.3.2母线安装平直整齐，相色正确，母线搭接用的螺栓和母线钻孔尺寸正确，使用的螺栓螺纹均露出螺母2-3扣。5.3.3母线间距与设计尺寸间允许偏差5mm。5.3.4相间及对地电气距离符合要求，接地良好。相间及对地电气距离0.109、4KV 25mm，6KV、100mm，10KV、125mm。5.3.5插接式封闭母线安装见GB50303-113、91D372的要求。5.3.6金属线槽桥架安装见96D301-1、86SD169。5.4 支架、桥架、线槽安装。5.4.1支架安装牢固，间距均匀，排列整齐横平竖直。5.4.2位置正确，固定牢固，油漆完整。5.4.3桥架线槽在每个支吊架上固定牢固，桥架连接板螺栓应紧固，螺母位于桥架外侧。5.4.4桥架支架全长均应有良好接地。5.4.5各支架同层高低偏差不应大于5mm。托架支吊架沿桥架走向左右偏差不应大于10mm。5.4.6电缆桥架、金属线槽内敷设的缆线需引出桥架线槽需穿钢管保护，线槽110、不得有毛刺或尖物，配管时需在桥、槽壁开孔时采用钻孔或开孔器开孔，严禁气焊切割。5.4.7 电缆、电线从桥架、线槽引下用钢管引入用电设备(电机、壁扇、开关箱等)见94D801-18。5.4.8危险环境中电缆线从桥架线槽引下用钢管引入用电设备(开关箱、防爆壁扇等)参见94D801有关部分，线口的隔离密封。5.5 配管及管内穿线：配管及管内穿线见86D468及爆炸危险环境，镀锌钢管配线技术要求见94D801-443-7。管子连接要求(防爆、增安、密闭等)。5.5.1连接紧密，管口光滑，护口齐全。5.5.2管子弯曲处无明显褶皱，管子内外涂防腐漆。5.5.3安装牢固，设计无规定支持点间距时，不宜超过3米111、。5.5.4导线在管内无接头，绝缘良好，不伤芯线。5.5.5接地良好。5.5.6暗配管最小变曲半径6D弯曲处的弯扁度0.1D(D为管子外径)。5.5.7钢管与钢管连接采用套丝连接，按其操作工艺规定。5.5.8钢管进入配电箱仍按其套丝工艺要求。5.5.9按其规定套丝加装接线盒(防爆盒)的工艺操作。5.6电缆敷设：5.6.1电缆转变和分支处不紊乱，排列整齐。5.6.2走向整齐清楚，标志牌清晰齐全。5.6.3固定牢固，绝缘良好。5.6.4接地良好。动力电缆最小弯曲半径10D(高压电缆最变曲半径15D)、控制电缆最小弯曲半径10D(D为电缆外径)。5.6.5电缆终端头及接头93SD168有关部分。5.112、7 防雷与接地装置参见基础接地施工图的施工说明5.7.1 接地线敷设平直牢固，穿墙有保护管。5.7.2 焊接牢固无虚焊，断线卡设置便于检测，接触面镀锌完整。5.7.3螺栓等紧固件齐全，连接牢固，有防松措施。5.7.4 接地体埋设深度0.8米，油漆防腐完整，接地线规格正确，标志齐全明显。5.7.5圆钢搭接长度6D(D为圆钢直径)扁钢搭接长度2d (D为扁钢直径)圆钢和扁钢搭接长度6D搭接边数至少三条。5.8 灯具安装见说明照明部分5.8.1常用灯具参见96D702-2。5.8.2防爆灯在柱、梁上安装参见94D801-27、28。5.8.3防爆灯具进线口隔离密封见94D801-1-6。5.9 电气113、调试严格按照电气装置安装工程施工及验收规范的要求施工，严 把质量关，做好各项试验记录，交工时要齐全各种试验资料和设备合格证及说明书。电气线路未竣工验收检查及试验判定合格前，不得投入使用。5.9.1新安装的电力变压器调试： 5.9.1.1绝缘电阻测量(线圈- 线圈-线圈-地)及吸收比(或极化指数)测量：用1000-2500伏摇表测量绝缘电阻值，符合规定；把运行过程中所测量的绝缘电阻值与运行前所确定的原始数据相比较，符合规定。 5.9.1.2 高压、低压分体、系统试验符合规定； 5.9.1.3 试验资料和设备合格证及说明书齐全。5.9.2 接地系统调试：系用ZC系列接地电阻测量仪进行测量，接地电阻114、值满足设计与技术规范要求。5.9.3新安低压配电柜调试：5.9.3.1母线分段系统调试。5.9.3.2 低压柜内系统调试。5.9.4单体系统调试：负荷开关调整合适，确保开关操作动作可靠；照明灯具控制调试，符合设计要求；配电箱用电回路，符合设计要求；各种电机调试，符合规定。5.9.5系统联动调试。智能仪表专业（楼宇控制、空调、综合布线、火灾消防、电视及电视监控系统参见各自施工图及验收规范。6、仪表重点项目施工技术要求6.1 仪表系统连锁报警、自控系统的调试要点： 6.2 检测系统调试：在检测系统的发生端(变送器、检测元件处)输入模拟信号，从显示端(如显示仪表、cRT等)读取数据，其系统误差应小于115、系统各单元允许误差平方和的方根值。 6.3 调节系统调试： 6.3.1应根据设计要求，确定调节器的正反作用及执行机构的动作方向，以手动方式操作检查调节阀从始点到终点的全行程动作情况。 6.3.2在系统信号发生端输入模拟信号。 6.3.3进行比例、积分、微分调节规律测试。 6.4报警系统的调试： 6.4.1 检查报警系统接线。 6.4.2对系统内的报警设定器、仪表报警发讯装置，按设计要求进行设定值的整定。 6.4.3在系统的信号发生端输入模拟报警信号，对报警标记、音响、灯光等信号进行确认。 6.5 自控系统调试 6.5.1 对联锁或自控逻辑线路检查接线确认正确 6.5.2对运行的时间设定，自控条116、件值按设计要求进行整定，并按时序加入条件信号，对 系统动作进行确认。 6.5.3 联锁系统加入事故接点信号，在输出端输出正确。 6.6接口试验要点：接口试验是指仪表一电气、仪表一计算机、仪表与通讯以及该项工程仪表与其他项目工程仪表的接口试验。注意，该试验按发讯方向向受讯方向逐项逐点地加信号，在受讯方向的信号终点进行确认。对采用通讯总线的系统，可按通讯内容，逐项逐点地确认。7、自控仪表试运转：自控仪表试运转分单体试车、无负荷联动试车、负荷联动试车。7.1、单体试车主要是传动设备的试运转，相关的自动化仪表系统均应启动，压力指示，压力指标，介质温度、轴承温度、轴瓦温度，报警和联锁系统等功能的确认。7117、.2、无负荷联动试车 该阶段是在传动设备单体试运完毕，已达正常运转条件，管路已通畅，原则上所有自控设备应全部投入运行。调节系统投运时，应先置手动待工况稳定后再投入自动方式，计算机联动方式及工厂间联动按顺序进行。并根据主工艺线设备的工作程序，用直接的或模拟的方法建立启动条件、工作条件、中断条件、非常停止条件、时序，条件来满足全流程联动试运转的进行。该阶段以施工单位为主建设单位为辅进行试车工作。7.3、负荷联动试车该阶段是在无负荷联动试运完成后，全部自控仪表系统投入运行，首先启动检测系统，报警系统、自控系统，待上述系统运行正常后，进行调节系统的投入，并进行参数整定。常用的参数整定有临界比例法、衰减118、曲线法等，在条件允许时，也可以采用索取对象的动态特性的方法，进而把参数整定在最佳值上。这次试车由建设单位负责，施工单位配合进行。8、电气设备的单机安装8.1作业条件：8.1.1电动机安装有关的建筑物、构筑物的土建工程质量验收规范要求。8.1.2预埋件及预留孔符合设计要求，混凝土基础达到允许安装强度，预埋件牢固。 8.2 工作环境：电动机的性能符合设计要求，电动机的驱动机械设备符合设计要素。8.3 技术要求：按设计要求的电动机、油站系统进行检验。合格证、铬牌及设备文件、试验记录、说明书。8.4 开箱检查：电动机、油站到达现场应进行外观检查。8.4.1 电动机、油站系统（仪表）应完好，不应有损伤和119、缺件。8.4.2 铭牌完好，符合设计要求功能。8.4.3 定子和转子若分箱运转的电动机，其铁心和轴颈应完整，无锈蚀现象。8.4.4 电动机的附件、备件及油站（控制箱、润滑系统、液压系统、温度、压流流量）各系统是否齐全。8.5 搬运和保管8.5.1 搬运时严禁和吊绳绑在电动机的滑环，换向器或轴颈部分。8.5.2 电动机、油站及附件宜存放在清洁、干燥的仓库或厂房内就地保管。电动机油站和附件，必须具备防潮、防雨、防尘等措施。8.5.3 电动机抽芯检查要点：30KW以上的电动机必须进行抽芯检查。制定抽芯措施：大型电动机具有大电流、转动惯量大的特点，对其内部制造装配质量及清洁状况要求甚严，不许有半点疏乎120、大意。经常检验电动机内部是否清洁，有的还有焊条头，铁屑、焊渣、铁线等杂物，个别的还发现嵌线槽内有金属楔块末点焊等隐患，抽芯检查后而对整机内部进行吹扫，用瓶装的氮气、氧气代吹，对电机内部进行检查。要用永久磁铁除其内部铁屑及铁粉沫等杂物。在抽芯检查中要特别注意线圈的端部位，因这些部位易遭到破坏，故要求其绝缘表面必须清洁，无伤痕，不起泡。线圈绑扎垫块和机械紧固件完整牢固，端部槽楔必须稳固牢靠。（三）电气装置调试与送电试车1、 一般性检查1.1 电机所属部件应齐全，完好，出线应绝缘良好，标识正确。1.2 开启式电机统组外露部分的绝缘表面应完整，无损伤。1.3 换向器或循环的表面应光洁，无锈蚀，伤痕等缺121、陷，目与电刷接触良好。1.4 绕缆式电机电刷提升装置应标有“起动”、“运行”的标识，其动作顺序应先是短路集电环，然后再提升电刷。1.5 电机转子在盘动时应灵活，轻快、无卡等扫膛等异常现象。1.6 电机的机座或外壳，应有良好，可靠的接地。2 、试运行检查：2.1 电机的旋转方向应正确，转动时声音正常。2.2 电刷与换向器或循环的工作情况应良好。2.3 电机不应有过热现象，电机滑动轴承的温升不应超过45，滚动轴承的温升不超过60。2.4 电机的振动的双振幅不就超过如下表：同步转速(r/min)300015001000750及以下双振幅（mm）0.050.0850.100.122.5 电动机的运行试122、验2.5.1电动机的初次起动应在空载情况下进行，运行的时间应不少于1小时，并应测量和记录电动机的起动电流和空载电流数值。2.5.2 交流电动机在冷状态时不带负荷，连续起动2次，在热状态下可带负荷连续起动1次。3、交流电动机的试验3.1 测量统组的绝缘电阻和吸收比。3.2 测量统组的直流电阻。3.3 定子绕组的直流耐压试验和泄漏电流值。3.4 定子绕组的交流耐压试验。3.5 绕线式电动机转子绕组的交流耐压试验。3.6 同步电动机转子绕组的交流耐压试验。3.7 测量可变电阻器，起动电阻器、灭磁电阻器的绝缘电阻。3.8 测量可变电阻器，起动电阻器，灭磁电阻器的直流电阻。3.9 测量电动机轴承的绝缘电123、阻。3.10 检查定子绕组极性及连接的正确性。3.11 电动机空载转动检查和空载电流测量。注：电压1KV以下，容量100KW以下的电动机可按上述1、7、10、11条款进行。4、电力电缆的试验4.4.1测量绝缘电阻。4.2直流耐压试验及泄漏电流测量。4.3检查电缆线路的相位。4.4充油电缆的绝缘油试验。5、系统调试与通电试车5.1 二次回路的系统调试5.1.1对交直流控制回路和信号回路，可通过用正式电源送电的方式，进行系统检查和试验。5.1.2对交流电流回路和电压回路，可采用送入二次电流，电压的方式也可采用送入一次负荷电流和一次正常电压的方式进行系统检查和试验（模拟试验）。5.1.3交流、回流若124、采用二次电压是行系统试验时，应注意防止由电压互感器仅送至一次侧造成高压危险，一次正常电压可由系统中取得也可由另一电压互感器升压后供给。5.1.4交流回路若采用一次负荷电流进行系统试验而无相角要求时，可将被试电流回路的三相一次侧互相串联起来试验。5.2 信号回路的系统调试5.2.1闪光报警装置：闪光报警装置：闪光装置的动作应正确。应按下闪光装置的试验按钮时，所试验的闪光灯应发出闪光。若闪光不正常，则应调整有关继电器的配合情况。5.2.2 中央信号装置：在控制盘上检验中央信号装置动作的可靠性。5.2.2.1 按下瞬时预告信号试验按钮时，装置应立即发出音响并自保持，按下瞬时预告信号解除按钮时，音响信125、号应即消失。5.2.2.2按下延时预告信号时，装置应在经过整定的时限以后发出音响信号并自保持。按下延时预告信号解除按钮时，音响信号应消失，当有自动复归装置时，应检查其能否自动定时停止音响。5.2.2.3将光字牌试验操作开关转至“试验”位置时光字牌应全亮，操作开关复归后灯应全灭。5.2.2.4按下事故信号按钮时，蜂鸣器应发出音响。按下事故信号解除按钮时，音响应立即停止。当有自动复归装置时，应检验其能否自动定时停止音响。5.3 用外部回路检查中央信号装置与回路的正确性5.3.1 预告信号回路的检验，可先列出全部检验的目录，然后检验项目的顺序用短路接线逐个接通各个信号触。使信号装置通电动作，观察和检126、查光字牌的位置，标字及信号类别（瞬时或延时）是否符合设计要求。5.3.2 事故信号回路的检验，可与设备控制回路的检验一起进行。5.4 控制回路的系统调试5.4.1一般控制回路的检验，可先取下合闸回路的熔断器，在控制盘上用控制开关操作合闸接触器动作2-3次，接触器动作正常后，送上合闸回路的熔断器再在控制盘上用控制开关操作和断路器跳、合闸2-3次，断路器的动作情况及指示灯情况均庆符合设计要求。5.4.2对具有防跳回路的断路器的控制回路，应作防跳回路检验。当控制开关停在“合闸”位置时，用保护回路触点使断路器跳闸后，合闸接触器应不再动作。当保护（出口）器继电器触点接通，而控制开关从“跳闸”位置转至“合127、闸”位置时，断路器合闸后应立即跳闸并不再合闸。5.4.3对备用电源自动投入控制回路的检验，应在其各有关回路的动作均正常以后进行。检验前，合闸能源的运行情况应满足备用电源自动投入的各断路器同时投入的需要。检验时应做模拟试验，然后再作实动作的检验。当被试系统有数段电源时，应先分段检验，然后再全部作一次动作检验。5.4.4电动机联锁回路的检验，应在电动机的各有关开关设备均在“试验”位置或电动机的动力回路断开的情况下进行。对于逐级停运联锁的系统应按照联锁程序逐级进行检验，对于互为备用的电动机的联锁回路，可用事故按钮或保护回路出口继电器的触点进行检验。5.5 保护回路的系统调试保护回路的系统调试应在控制128、回路的动作正确以后进行，其要求如下：5.5.1对于简单的保护回路，可在断路器合闸以后用短接继电器触点的方法检验断路器是否动作可靠跳闸。5.5.2对于复杂的保护回路，应先断开出口继电器前的各压板，逐个短接各保护继电器触点，出口继电器应不动作，然后再逐个接入压板，并逐个进行保护试验。5.5.3对于具有时限要求的保护回路，同时应注意从短接保护继电器触点到出口继电器动作的时间间隔是否符合设计要求。5.5.4保护回路系统调试时，可先将断路器跳闸线圈的接线断开，另接一只白炽灯泡，临时代替跳闸线圈的接线以后，再利用保护使断路器跳、合闸1-2次即可。 （四）10KV供电系统1、 10KV供电系统图2、主要电气129、设备： 3.1 电源：1800KVA柴油发电机5台并联发电3.2 10KV高压柜：KYN28A-12 户内金属铠装中置式开关柜14台，其中：出线柜 1台、进线柜 1台、所用变柜2台、PT柜1台、馈线柜7台、备用柜2台。3.3 变压器10KV.1000VA SCB 型干式变压器，2台10KV.1000VA S11-M-800 变压器，1台10KV.1000VA S11-M-630 变压器，1台一体化箱式变电站10KV.400VA 1台一体化箱式变电站10KV.500VA 1台3.4 低压配电屏GGD 3.5 动力配电箱 XL-21（五）电气仪表施工机具、设备序号名 称规格型号单位数量备 注1逆变130、焊机ZX-250台82液压弯排机108mm台13液压弯管机1/24台14压接线钳16240mm2套45角形磨光机100台46电动切割机400台27摇臂台钻24mm台18手电钻10.5mm台39电锤20mm台210铝合金升降梯6m架411安全带付2412绝缘鞋10kV双213绝缘手套10kV付214高压测电棒10kV套115电烙铁300W把2电烙铁150W把2电烙铁40W把216酒精喷灯个217预调式力矩0200N.m套218数字万能表块319相序表380V个120干湿温度计DBC-650个121套筒扳手632mm套222千斤顶2T个223吸尘器台124数字钳形电流表01000A台225数字打码131、机台126接地摇表ZC29B-2台127对讲机motorala台428扁锉刀细牙300把3扁锉刀粗牙300把329圆锉刀8把3圆锉刀12把330气焊工具套231吹风机2000W台132专用电缆敷设滚轮个20033力矩扳手把234吊车25吨台135电工工具套436摇 表 250V台137信号发生器 台138电 阻 箱台139压力表校验台套140热电阻检验仪台141脚扣副642紧线器套443滑子2吨个4（六）、高压电气试验设备序号名 称型号规格生产厂家出厂编号出厂日期校验证1电动摇表2500VZC11D-10型2500Vxx09031999.9有2接地电阻摇表ZC29B-1xx090081999.132、9有3直流电阻测试仪ZGY-20Axx明举20XX.6有4全自动变比测试仪BZCxx明举20XX.6有550KV交、直流耐压试验变压器及控制箱YDJZ 3KVA JSC-3陕西佳然10005220XX.6有6回路电阻测试仪JD-100Vxx明举20XX.6有7高压开关机械特性测试仪KJTC-IVxx明举20XX.6有8高压10KV核相仪FRD-10xx明举100120XX.4.5有9三相仪表箱西安000520XX.7.1有10单相仪表箱西安0009320XX.7.1有11高压绝缘手套12KV天津0564220XX.2.9有12高压绝缘靴20KV天津03645620XX.5.9有130.1HZ超133、低频耐压试验变压器及试验控制箱HYCF-30/1.1浙江20XX.8.8有14全自动绝缘油介电强度测试仪GD5360B江苏20XX.8.8有15继电保护检验仪xx20XX.8.8有16全自动互感器测试仪xx20XX.8.8有三 、管道专业安装施工方案本项目管道专业安装工程主要有给排水、工艺管道、尾矿管等的安装，主要有钢管、铸铁管、塑料加药管等。（一）管道工程的施工程序：1、不管何种类别管道工程，施工程序安排要注意与土建与其他专业工程施工的配合。2、建设工程项目开工以前首先做好施工的准备工作。根据工程的实际情况，在熟悉图纸以后要进行土建施工时的配合工作，将需要预埋的管道按图纸要求根据土建的施工进134、度进行及时的配合预留和预埋。3、在管道进行施工之前，首先要确认基础和设备安装的施工是否已经完毕，经与有关方面确认已经结束后再进行测量和配管安装。4、在管道的施工过程中，还要注意与其他工种的配合。施工过程中，有设备、电气、通风、仪表、土建等专业同时施工，因此要预先安排好施工程序和进行及时的协调，做好管线综合布置图。5、管道工程的施工程序如图四所示。施工准备(技术、人员、机具)材料计划与采购材料验收管道预埋、测量保管、运输管道、支架预制附件、法兰加工、检验管道安装系统检验管道试压防腐绝热系统清洗资料汇总绘制竣工图竣工验收（二）管道的现场预制及实施要点管道系统由管道组件和管道支撑件组成。管道组件是用135、于连接或装配管道的元件，包括管道、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、膨胀接头、绕性接头、耐压软管、疏水器、过滤器等。管道支撑件主要包括吊杆、支撑杆、锚固件、滑动支架等安装件和吊夹、紧固件等附着件。实施管道的现场预制应注意以下几点：1、将管道原件按照图纸的要求进行连接、装配，制成管道组件。2、在管道组件的法兰接口处装配永久垫板，紧固法兰连接螺栓，有焊接的组合处须经过试验，出品端就用盲板或丝堵封闭。组件应按图纸规定做好标识。3、运输条件许可时，阀门、排污及放空管，仪表用短管及安装支架等应仅可能预制在管道组件上，并做好标高等标记。4、预制管道组件的管端出口法兰，若与设备的法兰或其他组件法兰连接，则管端136、出口法兰只能在管端点焊定位，待运到安装现场定位后方可施焊。5、管道组件时，应考虑运输及现场安装的方便，并留有可调整的活口。6、管段预制完毕，应将其内部清理干净。7、预制的管道组合件应具有足够的刚性，不得产生永久变形。8、注意管件的焊接、热处理等，管道组合件的试压、检验，包装和编号。（三）无应力配管施工技术要点： 1、高速泵、压缩机等设备在与管道连接后，由于配管应力的影响，设备机体或多或少会产生位移，导致同心度超差，引起机组的震幅超标、轴承过热。为了排除配管对机组的附加应力，消除对机组运行的不利因素，管道安装时，可采用无应力配管。1、大型动设备的管道连接，应尽量采用合拢组对法，即以远离设备法兰接137、口的一端为始点，向原始点方向配管。管端口与设备法兰之间这段距离的管段称为调整管段。用调整管段与设备的连接，合其正确对中。调整管段长度按现场实际情况测量下料，在不影响设备管口法兰的情况下，将调整管段两端焊口焊好。管道焊接完成后，由于经过上述几项工序之后，管道本身应力发生了变化，可能导致法兰的平等度或同轴度不合格，需要进行调整之后，才能将管道与设备连接。在进行调整之前，应把弹簧支架的定荷卡板取下，并记下冷态负荷值和位移值。2、设备和管道的法兰组对前，法兰密封面必须清理干净。组对时，使两法兰密封面的距离等于垫片，调整法兰平等度偏差在0.10.15mm。所有管道支架均应按设计规定就位，吊架不得倾斜，弹138、簧支架的定荷卡板不得取下。在管道封闭，可以使用临时支架，待调整管段点焊固定后，即应将所有临时支架拆除，使管道在设计支架系统的支承下以及设备口法兰自由状态下焊接。应经常检查法兰组对的平行度和同轴度是否在允许偏差之内，若超差可采取对称焊接法，使超差部分矫正过来。3、管道与动设备连接前，必须将其内部处理干净，做到管内无杂质、焊渣、油污、铁锈等物。与动设备连接时，其固定焊口一般应远离设备，以避免焊接应力的影响。管道与动设备应自由对中，在自由的状态下，法兰的平行度和同轴度应满足要求。4、管道系统与设备最终封闭连接时，应在设备联轴节处架设于百分表监测位移。需要预拉伸(或压缩)的管道与设备最终连接时，设备不139、得产生位移。5、管道安装不允许对主要产生附加应力，不得用强制的方法来补偿安装偏差。管道安装合格后，不得承受设计外的附加载荷。（四）工业管道施工技术要点： 对于工作压力为432MPa，温度不超过材料允许使用温度的碳素钢管道，其施工技术要点是：1、 管子、部件、阀门和焊接材料的型号、规格、质量必须符合设计要求和规范规定。阀门强度试验压力为公称压力的1.5倍，严密性试验压力为公称压力的1.1倍。2、 管道焊接应按现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的有关规定进行。3、 管道安装前必须完成脱脂、内部防腐与衬里等工序，管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。4、140、 管道安装的坡度、坐标、标高、水平管道纵横方向的弯曲、立管垂直度，成排的管段、交叉敷设管道、弯管、阀门及补偿器的安装允许偏差应符合设计要求和规范规定。连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。5、 管道安装时应及时固定和调整支、吊、托架安装，其位置应正确，安装应平正牢固，与管子接触应紧密。滑动、导向和滚动支架的活动面与支承面接触应良好、移动灵活，吊回的吊杆应垂直，丝扣完整，有依稀量的应符合规定。弹簧支架的弹簧工作载荷应符合设计规定。6、 有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03时，应设导线跨接。7、 管道施工质量的外观检查、焊缝表面无损检验、焊缝内部质量的射141、线照相检验或超声波检验，管道的强度、严密性试验以及清洗、吹扫等应符合设计要求和规范规定。8、 管道的铁锈、污垢应在安装前清除干净。管道涂漆的涂料品种、颜色及遍数应符合设计要求和规范规定，涂层应均匀、颜色应一致、漆膜附着良好、无漏涂。管道绝热层施工，除伴热管道外，应单根进行。（五）管道系统试验的分类及其实施要点：1、管道系统试验的主要类型管道安装完毕后，应按设计或规范要求对管道系统进行压力试验真空度试验、泄漏性试验等。1.1 压力试验：以液体或气体为介质，对管道逐步加压，达到规定的压力，以检验管道系统的强度和严密性。1.2 真空度试验：对管道抽真空，使管道系统内部形成负压，以检验管系统在规定时间142、内的增压率。1.3 泄漏性试验：以气体为介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂，气体分子感测中其他专门手段等检查管道系统中的泄漏点。2、管道系统试验必须具备的条件：2.1 试验范围内的管道安装工程，除涂漆、绝热未施工外，均已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。2.2 有热处理和无损检验要求的部位，其结果均已合格。2.3 管道上的膨胀节已设置了临时约束装置，管道已按试验要求进行加固。2.4 试验器具在周检期内并已经校验，其精度符合规定要求，压力表不得少于两块。2.5 管道系统与不试验的系统、仪表及管道组成件等均已采取措施隔离，设置盲板的部位应有明显的标记和记录。2.6 待试管道上的安全阀、143、爆破板及仪表元件等已拆下或加以隔离。2.7 输送剧毒流体的管道脏设计压力大于等于10MPa的管道，在压力试验前，有关资料已经建设单位复查。2.8 试验方案已批准，并已进行了技术交底。3、压力试验(液压)实施要点：3.1 液压试验一般使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过2510-6(25ppm)。当采用可燃液体介质进行试验时，其闪点不得低于50。3.2 向管道系统中注入液体时，应排尽空气。液压试验宜在环境温度5以上进行，当环境温度低于5时，应采取防冻措施。试验时，应测量试验温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。3.3 位差较大的管144、道，应将试验介质的静压计入试验压力中，液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。3.4 承受内压的地上钢管道及有色金属的试验压力、承受内压的埋地铸铁管道的试验压力，承受内外压管道的试验压力以及夹套管内管、外管的试验压力应按施工及验收规范的规定执行。3.5 管道与设备作为一个系统进行试验时，当管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。3.6 液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压145、力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。4、压力试验(气压)实施要点：4.1 承受内压钢管及有色金属管试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa。4.2 管道的设计压力大于0.6MPa 时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验。4.3 试验前，必须用压力为0.2MPa的空气进行预试验。气压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，升至试验压力后，再将压力降至设计压力。以发泡剂检验不泄漏为合格。4.4 试验时，严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度146、。5、主要施工方法及要求：5.1给水系统明装管道采用热镀锌钢管，丝扣连接，埋地给水管DN75mm采用给水铸铁管，柔性胶圈接口DN75mm采用热镀锌管丝扣连接。工艺流程安装准备-预制加工-干管安装-立管安装-支管安装-管道试压-管道防腐和保温-管道冲洗。5.1.1 镀锌给水管安装：5.1.1.1 镀锌钢管均采用机械套丝，管子套丝螺纹应规整，如有短线或缺丝，不得大于螺纹全扣数的10%。5.1.1.2管道螺纹连接时，在管子的外侧与管件或阀件的内螺纹之间加适当的填料，填料一般采用油麻丝和白厚漆或生胶带，安装螺纹零件时，应按旋紧方向一次装好，不得倒回。安装后，露出2-3牙螺纹并清除剩余填料。5.1.1.147、3管道连接后，把挤到螺纹外面的填料清理干净，填料不得挤入管腔，以免阻塞管路，同时对裸露螺纹部分进行防腐处理。5.1.2 铸铁给水管安装：5.1.2.1给水铸铁管道安装前应认真检查管材及管件的质量是否合格，并将管内杂物和承口内壁、插口外壁多余的沥青等污物清理干净。5.1.2.2 承口应朝来水方向顺序排列，连接的对口间隙应不小于3mm，找平找直后将管道固定；管道拐弯和始端处应支撑顶牢，防止捻口时轴向移动，所有的管口应封堵好。5.1.2.3 橡胶圈现场检查不得有气孔、裂纹和接缝，硬度HS45-55。橡胶圈应均匀，平展地套在插口平台上，不得扭曲和断裂。将装上橡胶圈的插口用拉链等机械拉入承口，并将胶圈均148、匀压实。胶圈内径与插口外径之比为0.85-0.87，直径压缩率40%-50%。不宜长时间日晒，不得接触油类及橡胶溶剂。5.1.3 管道支架安装：5.1.3.1 位置应正确，埋设应平整牢固。5.1.3.2支架与管道接触应紧密，固定应牢靠。5.1.3.3 支架不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。5.1.3.4 固定在建筑结构上的管道支架，不得影响结构安全。5.1.3.5 管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支架的形式、材质和位置。5.1.3.6 安装完毕后，按图纸设计要求进行管道的冲洗和水压试验。 5.2 工艺管道：5.2.1工艺管直管段要保证6米长一根，以便安装和将来生产更换，直管段一头将法兰焊好149、，另一段安装时再焊法兰。如果预制时将两端法兰焊死，现场安装难度很大，有可能造成返工。法兰焊接时再两面焊，管端与法兰结合处焊接时，焊肉不得高于法兰平面，法兰之间连接面不得有焊接遗留物，以防连接时密封不严。管壁厚度大于4mm时，管端要打坡口，焊接前将坡口处的浮锈、油污清除干净。5.2.2 管道法兰连接采用橡胶石棉垫进行密封，橡胶石棉垫可提前集中下料预制。按不同规格、数量集中保管。用螺栓固定时要对螺栓对称均匀拧紧，螺栓和法兰要配套。橡胶、石棉密封垫圈的面要均匀涂抹铅油或密封胶，要确保安装质量，力争试压一次成功，无泄漏。管道施工应符合GBJ235-82规范要求。5.2.3 工艺管道安装前将管道支架焊接150、牢固，将管道支架焊接固定在设备的横梁上。立管支架焊接固定在筒体上，用U型管卡将管道固定牢固，不左右晃动。水平管安装要保证3%的坡度，绝不允许管路系统出现倒流或窝流的现象。5.3 尾矿管道:由于尾矿管道属易损管道，在生产期更换频繁。因此建议接口采用卡扣式柔性连接方式，以便于维护更换。 6、钢管焊接：6.1 焊工必须持证上岗；6.2 焊口检查按照规范规定的相应要求进行，大口径钢管组对后，焊口做渗漏实验；6.3 管子对口时要注意同心度，不得有错口错位，两节焊接钢管对接时，纵向焊缝不得小于200nn。7、阀门及管件：厂区内大口径的管道较多，各种阀门、管件的口径也大，安装质量的好坏直接影响系统的安全运行151、。 阀门安装前应检查填料，并按介质的流向确定其安装方向； 管件的制作要按规范进行，焊缝要作严密性检查； 安装铸铁阀门、管件时，不得强力连接要受力均匀； 法兰连接的管件和阀门螺栓受力要均匀，不得损坏密封材料； 水池的进、出水阀门、起闭阀（板）安装时要检查预埋件、滑道，确保正确、垂直、平行无误后方可安装。 8、阀门井及检查井： 阀门井和检查井的施工随管道安装进度安排，必须保证砌体砂浆饱满，混凝土浇捣密实，防水层严密不漏水。穿过水池（井、沟）壁的管道和预埋件，应预先设置，不得打洞。铺设盖板前，应将池（井、沟）底清理干净。池（或井、沟）壁与基槽间应用素土或灰土分层夯实，其压实系数与应小于0.95。 9152、套管及管件： 本工程中预埋套管及管件较多，且直径大，又多是在水工构筑物上预埋。预埋质量的好坏直接影响管道的安装和防水，因此，在土建施工时要密切配合，反复按设计尺寸核对其位置。套管的加工制作及接口的密封严格按设计及有关规范执行。第八章 施工进度计划及工期保证措施第一节施工进度控制计划根据我们以往施工经验，本工程施工工期为9个月（不包括施工准备时间），可满足合同要求工期。为了保证各单位、分部、分项工程均有相对充裕的时间保证工程施工及施工质量，编制工程施工进度总控制计划时，要确立各阶段的目标时间，阶段目标时间不能更改。施工设备、资金、劳动力在满足阶段目标的前提下进行配备，施工队伍的投入及分工。第二153、节 施工进度计划 以磨矿、浸出为主要施工线路，根据土建进度和设备进场情况以此展开安装施工，创造条件见缝插针的安排作业。详细计划待图纸到后编制。第三节 工期保证措施1、施工计划管理1.1 计划的编制根据施我方对贵方的承诺所编制工程总进度控制计划，称之为一级计划，该计划作甲乙双方签订合同的条款之一，一旦制定便不得更改。该计划关键控制点既是我们和各专业分包签订合同的依据，又是分别编制各专业进度计划的依据。根据总进度计划由项目工程部编制月进度计划，施工专业队编制周进度计划报项目工程部审批，现场施工工长编制日进度计划，于每天生产例会提出经各专业队平衡认可后作为第二天计划，发给有关执行人。1.2 计划的执154、行与控制建立每日生产例会制度，定期检查计划落实情况，解决实际存在问题协调各专业工作。如有延误找出原因制定追赶计划，如仍不能完成计划并延误关键日期者处以罚款，直至解除该部分任务承担者的施工资格，为保证计划的实施，编制施工进度计划的同时也应编制相应的人力，资源需用量计划如劳动力计划，现金流量计划、材料、构配件、加工、运输进场计划并派人追踪检查，确保资源满足计划执行的需要，为计划的执行提供可靠的保证。2、施工组织管理2.1 为保证计划完成，本工程将由具有类似工程施工经验的项目经理任工程项目经理，该项目经理有丰富的现场施工组织管理经验，将从公司内选派经验丰富，精力充沛能吃住在现场的现场工程师任工长。2155、.2 为了充分利用施工空间、时间应用流水段均衡施工工艺，合理安排工序，在绝对保证安全质量的前提下，充分利用施工空间，科学组织基础、结构、设备安装和装修之间的立体交叉作业。2.3 对各专业分包实施严格的管理控制。各专业分包进场前必须根据项目部进度计划编制专业施工进度计划报项目经理部，各分包必须参加项目工程部每日召开的生产例会，把每天存在的问题，需协调的问题当天解决。如因专业分包延误影响总进度关键日期，项目经理部要求其编制追赶计划并实施，否则对其处以罚款直至解除合同。2.4 严格各工序施工质量，确保一次验收合格，杜绝返工，以合理的工序穿擦、科学的施工组织，在确保施工质量的前提下获取工期的缩短。2.156、5 建筑施工综合性强，牵涉面广，互相制约的关系较多，必须全面统筹考虑。在结构施工期间我方将与建设单位、设计密切配合，提前确定装修做法，确保装修提前插入并顺利施工。2.6 充分调动职工积极性，开展劳动竞赛，对完成计划好的予以表扬和奖励，对完成差的给予批评和处罚。3、工序管理为最大限度地挖掘关键线路的潜力，各工序施工时间尽量压缩。装修阶段各工种之间建立联合签认制度，确保空间，时间充分利用，同时保证各专业良好配合避免互相影响施工，造成工序时间延长。4、劳动力及施工机械化对工期的保证4.1 为确保工期完成，我公司将选择本公司施工队进场承担施工任务，施工人员来自我公司的固定劳务公司，具有良好的技术素质。157、该队施工人员相对固定。4.2 为缩短工期、降低劳动强度，施工中将最大限度地采用机械，吊装采用大吨位吊车等。5、资金材料对工期的保证5.1 本工程执行专款专用制度，以避免施工中因资金问题而影响工程进展，充分保证劳动力、机械配备，材料的及时进场。随着工程各阶段关键日期的完成及时兑现各专业队伍的劳务费用。同时专款专用制度也为项目实施提供了可靠的资金保证。5.2 本工程主要材料由公司统一采购(除贵公司提供外)，零星材料及急用材料由现场采购，由于有可靠的资金保证，材料能够供应及时。6、施工技术对工期的保证6.1现场方案工程师配合总工及时解决施工中出现的各种技术问题，编制技术方案。及时与设计院、把影响施工158、的技术因素提前解决。7、良好外围环境对工期的保证7.1遵守该国家的各项法律制度。7.2做好不扰民工作，取得各方理解支持，保证能做到连续施工，上述工作均由我项目部的办分室专门负责。第九章 质量保证措施第一节质量目标1、总体质量目标：一次验收合格率100%。2、具体质量目标：确保各检验批、子分项、分项工程、子分部、各分项工程、分部工程合格率100%。第二节质量保证体系1、建立工程质量管理网络组织机构，推行全面质量管理，实行工程目标管理，认真贯彻各项技术管理制度和岗位责任制，推行分项样板制，贯彻实行自检、互检和交接检制度。2、技术、质量交底要层层落实，建立由公司专职质量员、项目部负责人和班组质量员参159、加的施工质量管理网，明确各自责任，齐心协力抓好本工程的施工质量。项目部技术负责人，在每个分部分项工程或工程开工前，认真做好技术交底，向班组长和施工员交清技术要点、操作方法和质量标准，施工员负责现场贯彻和指导。3、质量管理体系见下图项目经理 技术负责人专业工程师返馈专职质量员机械安装兼职质量员电气安装 兼职质量员管道安装 兼职质量员工艺结构安装 兼职质量员第三节质量控制及成品保护措施一、质量控制1、建立以项目经理为主，由项目经理、总工程师、施工员、质量员、技术员等参加的现场质量管理小组，树立质量第一的观念，实行奖优罚劣，狠抓工程质量；各班组配备兼职工程质量员，由责任心强、技术精良的工人担任，定期160、进行质量检查评比工作，树立每个职工的质量意识。2、认真审阅和熟悉图纸，对各分部分项工程进行技术交底，严格按国家现行技术规范、质量标准及省质监部门的有关规定进行施工，并定期召开技术管理和质量考评会议，总结经验、力争多出优良产品。3、加强对职工的教育和学习，经常组织职工学习各种规范规定的质量标准，对各分部分项工程做到精心施工，并加强中间验收，自我评定，消灭质量事故和质量隐患。项目部技术负责人与各专业施工员对安装工程质量目标的重要项目、薄弱环节、关键部位、施工部位需控制的重要质量特性，对影响工期质量、安全等重要因素的环节、新工艺、新技术的施工环节及易出质量通病的项目设置管理点。操作工人必须严格按质量161、管理点的技术交底进行认真操作，并多频次在进行自检互检，如发现质量不合格，应与施工员一道认真查找原因，制订整改措施及预防措施，并进行认真整改，直至合格为止。4、各班组和工种之间要建立自检互检制度，互相督促，并分清责任和奖罚挂钩。5、在整个施工过程中，加强技术资料管理工作，实事求是、及时正确做好各项技术资料，工程竣工验收时汇总整理，装订成册，连同绘制好的竣工图一式四份，二份存档，一份交建设单位备案，一份交施工单位主管备案。6、项目负责人、技术负责人、施工员、技术员、质量员、安全员必须明确分工，建立并健全生产岗位责任制，做到上下层层把关，抓好施工前、施工中、施工后的三个环节，达到施工进度快、工程质量162、优、施工安全无事故的最终目标。第十章 安全文明施工保证措施第一节 安全生产目标确保无重大工伤事故，杜绝死亡事故，杜绝火灾事故，轻伤频率控制在1%以内。第二节安全组织保证体系经理部成立安全生产领导小组：组长：项目经理成员：安全员及各部门、作业队负责人领导小组组长为经理部安全生产第一责任人，对整个工地的安全生产负责。各施工队负责人也要设安全检查小组，负责人为第一责任人。第三节安全生产措施1、安全生产管理措施1.1施工现场成立安全生产领导小组，主要职责是监督安全设施防护，劳动保护工作，定期进行安全检查、评比、参与安全事故处理。1.2落实和认真执行国家行业标准-建筑施工安全检查标准（JGJ59-99）163、和公司企业内部安全检查制度。贯彻有关安全生产的指示和上级部门颁发的安全生产法规及规定。1.3制定安全生产职责和安全 生产奖罚措施，制定安全检查制度并认真执行。1.4明确安全生产的重点部位和危险岗位，有针对性的编制安全预防措施，落实专人实施和负责。1.5各专业工长应认真编制安全交底卡，认真进行安全生产交底并做好交底记录，坚持组织班组开展班前安全活动。1.6遵章守纪，佩戴标志，严禁违章指挥和违章作业。2、安全生产技术措施2.1施工现场安全生产及施工环保每日自检每天由施工工长施工员安全员进行上下午二次全面检查，凡违犯施工现场安全及环境保护规定的及时指出并整改，由施工员在当天的施工日志上做出自检记录。164、2.2施工经理定期组织人员现场安全环境大检查，开展评优促先活动。3、安全生产及施工环保措施3.2运输车辆应鸣笛倒退，并有人指挥和查看车后。3.3施工中机械设备严禁非操作人员登机。夜间施工，在机械上均应有照明设备和明显的示警标志。3.4施工中严禁所有机械设备的机手擅离操作台，严禁用手或工具触碰正在运转的机件。3.5施工现场必须做好交通安全工作。交通繁忙的路口应设立标志，并有专人指挥。夜间施工，路口、模板及基准线桩附近应设置警示灯或反光标志，专人管理灯光照明。3.6机械停放在通车道路上，周围必须设置明显的安全标志，正对行车方向应提前200m引车辆转向，夜间应以红灯示警。3.7施工机电设备应有专人负165、责保养、维修和看管，施工现场的电机、电线、电缆应尽量放置在无车辆、人、畜通行部位，确保用电安全。3.8现场操作人员必须按规定配戴防护用具。使用有毒、易燃的燃料、填缝料、外加剂、水泥或粉煤灰时，其防毒、防火、防尘等应按有关规定严格执行。3.9所有施工机械、电力、燃料、动力等的操作部位，严禁吸烟和有任何明火。摊铺机、搅拌楼、储油站、发电站、配电站等重要施工设备上应配备消防设施，确保防火安全。3.10停工或夜间必须有专人值班保卫，防材料、机械、机具及零件等失窃。3.11在生活区、路面施工段应经常清理环境卫生，排除积水，并及时整治运输道路和停车场地，做到文明施工。3.12污染物处理排放应符合下列规定：166、机械的清洗污水不得随处排放；车辆应在有污水沉淀或净化设备的清洗场进行清洗。4、施工用电安全措施4.1项目工程师负责编制施工用电方案，同时制定相关的用电管理制度并经常检查。4.2严格按施工用电方案埋设电缆和安装配电箱。供电线路均采用三相五线制并进行接地接零保护。4.3施工用电的总配电箱、分配箱都应有防雨措施。箱内开关电器应完好无损，按规定设置漏电保护器，做到一机一闸一保护，配电箱箱门加锁，由专人管理。4.4夜间施工照明灯具及照明导线架设距地面不低于4m，室内不低于2.4m。4.5照明导线用绝缘子固定，不得使用花线或塑料胶质线，不允许随地拖拉，也不允许绑架在脚手架上。5、施工机械安全措施5.1施工167、现场的机械均应做到一机一牌，标识明确，防护罩等安全装置必须保持完好。5.2非机械操作人员不准动用机械设备。机械操作人员必须持证上岗。6、防火安全措施6.1项目部行政管理组长负责职工宿舍、食堂、办公室等的防火工作，生产安全组长负责本工程生产施工中的防火工作。6.2制定防火安全制度。组建施工现场义务消防队管理制度和培训计划并实施。设立警示牌并落实防火责任人。配备足够的消防器材。6.3建立明火审批制度，明确审批手续，施工现场严禁使用电炉。6.4焊、割作业严格执行有关规定和制度。抓好安全生产目标责任管理，落实安全生产责任制，实行“一把手”负责制。实现现场综合管理，做到常备不懈，一抓到底。严格遵守施工组168、织设计和施工技术措施规定的有关安全组织措施。7、吊装作业安全防护7.1吊装前对所有施工人员进行必要的安全教育，地面施工人员必须戴安全帽。高空操作人员必须带安全带。7.2严格执行建安工程安全技术操作规程，吊装施工围护区挂牌告示，严禁非工作人员入内。7.3施工前技术交底必须安全交底，建立班前安全交底制度，说明当天的工作性质及安全注意事项。7.4安全用电：电缆线外保护皮必须完好无缺，不得破露，电焊机零线要接地，焊把应完好无损。8、电焊作业安全防护8.1保证各类电焊机的机壳有良好的接地保护；8.2电焊钳要有可靠的绝缘，不准使用无绝缘的简易焊钳和绝缘把损坏的焊钳；8.3使用电焊机时，要特别注意一、二线保169、护，二次焊把线不准露铜，保证绝缘良好。9、气焊作业安全防护从事气焊作业时，氧气瓶，乙炔瓶与明火距离不小于10米，两种气瓶也应保持一定距离。第四节安全管理制度1、安全技术交底制：各级管理人员需逐级进行书面交底；2、班前检查制：专业工长必须监督和检查施工方法，班组对安全防护措施是否进行了检查；3、大中型机械设备实行验收制：凡不经验收的一律不得投入使用；4、周一安全活动制：经理部每周一组织全体工人进行安全教育，对上一周安全方面存在的问题进行总结，对本周的安全重点和注意事项做必要的交底。5、定期检查与隐患改制：工程部每周要组织一次安全生产检查，对查出的安全隐患制定措施，定时间，定人员整改，并做好安全隐170、患整改记录。6、特殊工种上岗证实行年审制：每年由我单位统一组织进行，加强施工管理人员安全考核，增强安全意识。7、持证上岗：特殊工种必须有上岗操作证，严禁无证上岗。8、危急情况停工制：一旦出现危及职工生命安全险情，要立即停工，同时上报，及时采取措施排除险情。9、实施安全生产奖罚制度与事故报告制电气开关箱防雨漏电接地保护装置应灵敏有效，定期检查保护装置和线路的绝缘情况。第五节文明施工管理为确保安全文明工地，施工现场及机械料具管理要严格按总平面设计作到合理布置、方便施工、场容整洁；环境保护及环境卫生工作措施得力、管理严密，符合所在国相关法规的要求，严格管理劳务人员，遵守当地的法律、法规及民俗习惯，加171、强内部保证和外部协调，妥善处理所出现的问题。1、建立健全岗位责任制按专业和工种实行管理责任制，把管理的目标进行分解和落实到有关专业及工种。项目主管领导统一安排布置，项目有关部门和管理人员负责落实。具体实施时分片区、分阶段制定分解目标，组织实施。作到有目标、有计划、有分工、有措施，通过宣传教育、布置安排、分头行动、检查考评、奖罚兑现等环节的狠抓落实，保证文明施工目标的实现。勤于检查、及时整改 ，现场文明施工管理的检查工作要从工程开工做起，直到竣工为止。检查的时间安排在月中或月末，或按工程进度划分，每个分部或分项工程完了检查一次，检查结果作为项目经理业绩考核重要依据。2、现场文明施工管理2.1 现172、场场容管理措施按现场各部位使用功能划分区域，建立文明施工责任制，明确管理负责人，实行挂牌制，所辖区域有关人员必须健全岗位责任制。2.1.1 现场施工临时水电设施专人管理，无长流水、常明灯现象。2.1.2 施工现场的临时设施,包括生产、办公、生活用房、仓库、料场、临时上下水管道及动力照明线路，严格按施工组织设计确定的平面图进行布置，并作到搭设或埋设整齐。2.1.3 工人操作地点和周围必须清洁整齐，作到活完，脚下清；工完，场地清。2.1.4 建筑物内清除垃圾，必须通过临时设置垃圾通道或吊运、抬运方式下卸，严禁从门窗向外抛掷。2.1.5 施工现场的成品、半成品、下脚料、废料要分开堆放，不乱堆垃圾和余173、物，设置临时堆放点并定期外运；2.1.6 针对项目不同阶段目标及宣传工作的需要，及时设置宣传标语和黑板报，切实起到鼓舞士气、表扬先进的作用。2.2 现场机械管理2.2.1 施工机械设备的运输 、安装调试和拆除要制定相应的施工方案。提前做好准备工作，保证施工场所和过程的安全文明状况。2.2.2 现场使用的机械设备按总平面图设计要求布置，临时使用的机械设备应根据当时场内情况，确定合理的布置方案，并经过项目主管领导的审核、批准。2.2.3 加强机械设备的保养和维修，遵守机械安全操作规程，做好安全防护措施，保证机械正常运转。经常保持机身及周围环境的清洁。2.2.4 保证各种机械设备的标志明显，编号统一174、。现场机械管理实行挂牌制，标牌内容应包括设备名称及基本参数、验收合格标记、管理责任人及安全管理规定和操作规程。2.2.5 临时用电设施的各种电配电箱、开关箱的标准要求统一，安装位置合理便于施工和保持场容整洁。各种线路敷设符合规范规定，并做到整齐简捷，严禁乱扯乱拉。2.3现场料具管理2.3.1 施工所需的各种材料和工具，应根据施工进度及现场条件有计划地安排加工和进场，做到既不耽误施工又不造成过于积压，充分发挥材料存放场地的周转使用效率。2.3.2 各种材料的装卸、运输要做到文明施工，根据材料的品种特性选择合适的机械设施和装卸方法，保证材料、成品、半成品的完好，严禁乱扔乱砸。现场按规定做好检查验收175、，并做好检验记录和交接手续。2.3.3 材料的存放位置必须便于施工和符合总平面布置要求，按照功能分区，挂牌标识，注明材料品种、规格数量、检验状态和管理责任人。2.3.4 材料存放方式、条件必须符合施工要求。各种散料堆放必须保证有合适的容器、包装。各种管件、杆件、散件应搭设架子码放，保证稳固可靠，不产生安全隐患，并根据材料性能要求做好防雨、防潮、防腐等措施。2.3.5 加强各种材料的使用管理，收、验、发手续齐全，做好限额领料减少物耗。加强边角余料的收集和堆放管理。月末清点现场材料存量，根据使用情况做好料具的清退和转场。第六节施工现场防止环境污染措施1、施工现场临时食堂，设置简易有效的隔油池，产生的生活污水经过隔油池方可排放，平时加强管理，定期掏油，防止污染。2、为防止水污染，现场厕所排污管线上设化粪池，定期清淘，污水经沉淀池，经沉淀后再排出.3、现场设置专用的油漆、油料库，其储存、使用和保管要专人负责，防止油料的跑、冒、滴、漏污染水体。禁止将有害废弃物用作土方回填，以免污染地下水和环境。4、教育职工，注意环境卫生，一切办公（纸张）、生活（手纸、饭菜等）、生产（水泥袋等）均不得随意丢弃一律倒垃圾坑深埋2M。