1、第一章 编制依据1.1设计文件、依据1.1.1依据：综汇北京市*建筑设计研究院提供的*公园（B区）会议中心配套设施钢结构设计图。1.1.2设计文件：建筑结构荷载规范（GB50009-20XX）建筑抗震设计规范（GB50011-20XX）混凝土结构设计规范（GB50010-20XX）钢结构设计规范（GB50017-20XX）冷弯薄壁型钢结构技术规范（GB50018-20XX）门式钢架轻型房屋钢结构技术规程（CECS102:20XX）钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范（JGJ82-91）压型金属板设计与施工规范（YBJ216-88）1.2施工执行规范、规程及标准。1.2.1钢结构工程施工质2、量验收规范（GB50205-20XX）1.2.2建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-20XX）1.2.3焊接质量保证（GB/12467-12469-90）1.2.4碳素结构钢（GB/T700-1988）1.2.5焊接结构用碳素钢铸件（GB/7659-1987）1.2.6高层建筑结构用钢板（YB4104-2000）1.2.7低合金高强度结构钢（GB/T1591-1994）1.2.8结构用无缝钢管（GB162-87）1.2.9热轧H型钢和部分T型钢（GB/T11263-1998）1.2.10普通焊接H型钢（YB3301）1.2.11碳钢焊条（GB/T5117-1995）1.2.12低合金钢焊条（G3、B/T5118-1995）1.2.13熔化焊钢丝（GB/T14957-1994）1.2.14气体保护焊用钢丝（GB/T14959-1994）1.2.15埋弧焊用碳钢焊丝与焊剂（GB/T5293-1999）1.2.16低合金钢埋弧焊剂（GB/T12470-20XX）1.2.17钢结构高强度大六角头螺栓、大六角头螺母垫圈型式尺寸与技术条件（GB/T1231-1991）1.2.18钢结构用扭剪型高强度连接副型式尺寸与技术条件（GB/T3633-1995）1.2.19涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB/T8923-1998）1.2.20钢焊缝手工超声波探伤方法及探伤质量分级（GB11345-1984、8）1.2.21钢结构防火涂料应用技术规程（CECS24）1.3政府有关部门的有关法规法令。1.4公司有关规定。1.5业主单位可提供的施工现场条件1.6公司施工现场管理制度。1.7公司综合施工能力同本单位施工经验。第二章 工程概况2.1工程建设地点：北京*公园（B区，B19,B20地块）2.2工程建设规模：总建筑面积约26.4万平方米，包括五星级酒店1座，写字楼2座，裙房商业建筑及地下停车场及备用房建筑，建筑檐高约60米。2.3本建筑钢结构体系的确定是根据建筑的要求而确定，承重桥架采用钢桁架结构,钢桥顶层面为200mm厚混凝土板，局部设种植土，局部为水池，上人屋面；桥面为混凝土桥面。2.4自然5、条件：2.4.1基本风压0.45kn/m2,地面粗糙度类别为B类。2.4.2基本雪压0.40kn/m2。2.4.3标准冻深0.8m。2.4.4建筑场地类别为III类，场地土类型属中软场地土。2.5抗震等级：基本烈度为8度。2.6结构设计使用年限：为50年，结构安全等级为二级。2.7工程量：1332t 其中：2.7.1连通桥为桁架结构重量为:765 t 2.7.2三层，五层，屋面钢结构:600 t2.7.3大堂网架: 26t2.8工程特点：工程结构为桁架结构。2.9施工难点：十字柱的组焊；Z向性能钢板结构件的焊接。第三章 北京*公园（B区）国家会议中心配套设施项目钢结构制作工艺3.1技术要求3.6、1.1材料3.1.1.1钢材使用要求：钢材的强屈比不应小于1.2，应有明显屈服台阶，伸长率应大于20%，具有良好的可焊性。对有Z向性能的钢板应逐块钢板进行超声波检验，应提供检测资料。当焊接构件的钢板沿厚度方向受拉时，为防止层状撕裂，应采用Z向钢，其材质应符合现行国家厚度方向性能钢板GB/T5313-1985的要求，并应按照建筑结构焊接规程（JGJ81-20XX）的相应规定执行。所有钢材均焊接结构用钢，均应按照设计要求的标准满足拉伸试验、弯曲试验、夏比V型缺口冲击试验和熔炼分析等性能要求。遵守国家标准厚度方向性能钢板（GB5313-85）中的规定。对大于60mm厚的钢板，断面收缩率不得小于Z257、级规定的容许值； 对等于40mm或大于40mm小于或等于60mm厚的钢板，端面收缩率不得小于Z15级规定的容许值。采用Q345GJZ钢材，质量等级为C级。应符合高层建筑结构用钢板YB4104-2000的要求。Q345B、Q345C，应符合低合金高强度结构钢GB/T1591-94中对Q345钢的要求。采用Q235材料。符合碳素结构钢（GB/T700-1988）的规定。3.1.1.2辅材：（1）焊条：Q235钢选用E4315,E4316； Q345钢选用E5015,E5016； 同时需满足GB/T5117-1995或GB/T5117-1995或GB/T5118-1995的技术要求。 （2）焊剂和焊8、丝：Q235钢选用H3431-H08A: Q345钢选用SJ1018MnA, F48A0-H10Mn2 焊丝应符合现行标准熔化焊用钢丝（GBT14957-1994）或体保护电弧焊用碳钢，低合金钢焊丝（GB/T8110-1995）的规定。CO2保护焊焊丝采用ER50-6。（3）螺栓：A普通螺栓均为4.6级B高强度螺栓均为10.9级，Q345钢摩搽面的抗滑移系数为0.45。施工前应做抗滑移系数试验。C高强度螺栓采用大六角头或扭剪型高强度螺栓。材质为:螺杆采用20MnTiB，螺母与垫圈采用45号钢。性能等级为10.9s， 高强度螺栓应符合GB/T1228-1991-GB/T1231-1991钢结构用9、高强度大六角头螺栓钢结构用高强度大六角头螺母钢结构用高强度垫圈钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件或GB/T3632-1995钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副GB/T3633-1995钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件的规定。D压型钢板中设置的栓钉应符合国家标准电弧螺栓焊用圆柱头焊钉GB10433-20XX的规定，材料性能等级为4.6级。3.1.2材料的准备：3.1.2.1所有钢材必须有质量合格证书，必须符合钢结构施工及验收规范(GB50205-20XX)。3.1.2.2为保证设计要求，尽量减少拼接，同时也为节约材料损耗，钢材必须定尺。3.1.2.3钢材除必须符合国家现行有关10、标准外，尚应符合以下规定：（1）当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2。（2）钢材表面锈蚀等级应符合国家现行标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级规定的B级。3.1.3 材料的复验：3.1.3.1本工程所用材料应符合设计文件的要求和现行标准的规定。除必须有材料质量证明书外，还应进行复验，复验合格者方能使用。 3.1.3.2所有材料应有化学成分及机械性能检测报告，进厂后必须进行复验，并提供报告。3.1.4焊接工艺评定试验：为了保证焊接质量，对于结构中的主要接头形式应根据钢结构施工及验收规范(GB50205-01)及建筑钢结构焊接规程(JGJ81-91)的有关规定进行11、一系列的焊接工艺评定，以确定最佳的焊接方法和焊接工艺参数来指导施工。超声波检测所有的全熔透焊、柱、梁的拼接焊缝、半熔透焊缝。全熔透焊缝均应符合与母材等强的要求。3.2钢结构制作工艺施工顺序流程图：见图1 3.3放样、号料、切割3.3.1放样：3.3.1.1放样人员必须熟悉图纸和工艺要求，放样要根据加工工艺图进行。以1:1放出平面及节点大样,核对构件外形尺寸,焊接形式等。经过核实无差错后才能进行样板(杆)制作。3.1.2采用计算机放样以及公式计算法放样,放样后必须专人进行核算,并且备有的详细的图表,几何尺寸,简图,计算数据等资料。3.3.1.3放样要根据工艺要求,统筹考虑预留加工量,焊接收缩量,12、起拱,板厚处理,高层建筑荷载压缩量等。其收缩量见下表：见表13.3.1.4样板（杆）制作的精度应符合设计及规范的要求无特殊要求时其允许偏差应符合表2的规定。3.3.1.5放样、号料使用的量具必须符合量具验收标准使用要求和规定常用量具的允许偏差应符合的规定。3.3.2号料：3.3.2.1号料时要根据加工工艺图纸及有关技术文件，复核所使用的材料的材质、规格、外观质量，如发现不符合相关规定，应及时反馈到质量、生产、供应部门。遇有材料弯曲、平度超差，影响放样，号料的质量时要对所使用的原材料进行矫正，钢材矫正后的允许偏差应符合表3的规定。3.3.2.2使用合格的样板(杆)进行号料。号料有利于切割和保证零13、件质量。3.3.2.3主要受力的构件和需要弯曲的零件,号料时应按工艺规定的方向取料,弯曲的外侧不得有冲点和伤痕等缺陷，号料时预留出切槽宽度。3.3.2.4画线号料的允许偏差应符合表4的规定。3.3.3切割：3.3.3.1数控切割机编程下料,简单的几何形状如矩形,圆形,梯型等,可由操作工直接编程输入或调用机内程序进行。复杂的几何图形如正弦曲线,不规则多边形等,应由专业工艺员进行编程,需要接料时必须提供切割方位示意图。编程的重要尺寸数据必须经过专人核查无误后,才能下料切割。3.3.3.2钢材的分离参照下表的要求进行:表53.3.3.3氧-丙烷切割的允许偏差应符合表6的规定:3.3.3.4机械剪切的14、允许偏差应符合表7的规定:3.3.3.5锯切的允许偏差应符合表8的规定:3.3.3.6碳素钢在环境温度低于-16度,低合金钢在环境温度低于-12度时不得进行剪切,冷矫正及冲孔。3.3.3.7切割缺陷的处理:对于1-3毫米的缺棱缺陷,采用磨光机修磨平整。坡口不超过1/10的缺棱,采用直径3.2的低氢型焊条补焊,焊后修整平整。断口上不得有裂纹或夹层。3.4边缘加工3.4.1需要进行边缘加工的零件,应尽量采用精密切割代替机械加工。3.4.2使用机械进行边缘加工的零件,加工余量应大于3毫米,加工余量可按表9的要求:3.4.3焊口坡口宜采用刨削或切割的方法进行,坡口加工尺寸要按图纸工艺加工,用样板控制坡15、口加工。钢板对接采用X型坡口形式，翼缘板和腹板采用T形接头，双面V形坡口形式。其坡口尺寸严格执行建筑钢结构焊接规程（JGJ8191）有关规定。加工坡口面粗糙度或槽痕应符合相关规范要求。一旦出现粗糙度超过规定值，应加以修理打磨。3.4.4边缘加工的质量标准应符合表10的规定:3.5组 装组装工艺流程：见图23.5.1组装前的工作：3.5.1.1组装前的零件、部件应检验合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢应清理干净。3.5.1.2板材、型材的拼接应在组装前进行。构件的组装应在部件组装焊接、矫正后进行，以便减少构件的残余应力。3.5.1.3组装时应不断地确认零件和部16、件加工图的尺寸、编号及材质。3.5.1.4组装时必须在零件上划出其定位线，定位基准线和关键中心线在自制的专用胎具上进行定位组装。定位焊所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm，焊缝长度50-100mm，间距400-600mm，定位焊缝必须布置在焊道内，并距端头30mm以上，并应由持有合格证的焊工施焊。3.5.2组装的精度要求：见表113.5.3组装要求：3.5.3.1构件组装应在专用胎具上进行，胎具应预先进行测平，设置空位装置，并且牢固可靠。3.5.3.2复杂的构件组装，如斜支撑等，要放样画线进行组装，并且制备必要的工装和胎模。3.5.3.17、3组装要按工艺流程的次序进行，组装顺序由结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素决定。对构件几何尺寸应根据焊缝收缩变形情况预放收缩余量。3.5.3.4当采用夹具组装时，拆除夹具时不得用锤击落，应用气割切除，不得损伤母材。切除后应打磨平整。3.5.3.5磨光顶紧接触面应有75%以上的面积密贴，用0.3mm塞检查其塞入面积应小于25%，边缘的间隙不应大于0.8mm。3.5.3.6构件的隐蔽部位应预先焊接，并经检验合格后方可封闭，完全密闭的构件内表面不可涂装。3.5.4钢板的拼接：钢板的拼接应遵循如下原则:3.5.4.1主要受力杆件：应沿钢板轧制方向进行，最小拼接长度应大于1500。3.5.4.2 H型钢18、翼缘板纵向不得拼接，只允许在长度上拼接,拼接长度不小于两倍的板宽；腹板在纵向，横向均允许拼接，横向上的拼接宽度不小于300毫米，纵向上的拼接长度不小于600毫米。当为T形交叉时，交叉点的距离不小于200毫米；上下翼缘板拼接位置与腹板拼接缝错开200毫米以上。3.5.4.3重要结构的钢板拼接除按沿轧制方向进行外，接头的位置应布置在跨度的1/4-1/3处，受拉翼缘应采取斜接，斜度a不大于45度。3.5.4.4拼接的位置应避开安装孔和复杂的部位，一般接头也应尽量布置在受力较小的部位。3.5.4.5不同厚度的钢板对接，在无特殊要求的条件下，较大厚度钢板的过渡坡口的斜度按1:4进行。3.5.5型钢的拼接19、：3.5.5.1采用标准接头形式进行拼接。3.5.5.2采用对接焊接头：一般采取斜接斜度应小于或等于45度，并且开坡口熔透；对以明确受力状态的型钢，要区分受拉和受压部位，对型钢要区分是拉杆还是杆，受拉部位和受拉杆件要采取斜接，受压部位和受压杆件可采用直接。3.5.5.3 H型钢应在H型钢生产线上组装，超过设备加工能力的可采用胎具法进行组装。组装按H型钢工艺流程图顺序进行，H型钢组装允许偏差见下表：见表123.5.6焊接结构组装的允许偏差：组接的允许偏差见表133.5.7焊接H型钢制作工艺：焊接H型钢生产线工艺流程：钢板复验下料除锈打磨组装点焊焊接矫正检验喷砂除锈喷涂防腐编号入库3.5.7.1下20、料：数控多头切割或直条多头切割下料。3.5.7.2除锈打磨：连接接触面和焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净，露出钢材金属光泽。3.5.7.3组装、点焊：H型钢自动组立机组装、点焊。采用PLC可编程控制器，对型钢的夹紧、对中、定位点焊及翻转实行全过程自动控制，速度快、效率高。其工作原理是：a.翼缘放入，由两侧辊道使之对中；b.腹板放入，由翻转装置使其立放，由辊道使之对中；c.由上下辊道使翼缘和腹板之间压紧（组对翼板、腹板，当有间隙时，要采取垫板等特殊措施）；d.数控的点焊机头自动在两侧每隔一定距离点焊一定长度、一定焊缝高度的间断焊。3.5.7.4焊接：H型钢生产线配备埋21、弧自动焊机，它配有焊缝自动跟踪系统、焊剂自动输送回收系统，并具有快速返程功能，主机与焊机一体化联动控制，操作方便，焊接质量好，生产效率高。有间隙的H型钢焊接时（全熔透焊缝）采用CO2气体保护焊打底，埋弧自动焊补充、盖面。焊接顺序：打底一道；填充一至二道；反面碳弧气刨清根；打底、填充、盖面；正面填充、盖面焊。具体施焊时还需要根据实际焊缝高度，确定填充的道数。构件要勤翻身，以防产生变形。构件长时，可采用分段施焊的方法。3.5.7.5矫正：H型钢翼缘矫正机矫正。校正垂直，生产效率高，质量标准。3.5.8箱型梁制作工艺3.5.8.1箱形梁柱焊接生产线的生产工艺流程： 钢板-矫正-下料（坡口）-肋板组焊22、-内隔板组焊-U型组装，涂装-箱型组装-箱型焊接-制孔-电渣焊-矫正-涂装-成品。3.5.8.2组焊：箱型梁柱焊接生产线由隔板组装变位机，U型组立机，箱型梁（柱）组立机，箱型梁柱自动焊接机，链条式翻转机，门式电渣焊机，数控钻，端面铣等组成。生产线适应范围宽，效率高。3.5.8.3高层钢结构的箱形柱与梁（口型）在连接部位，因应力传递的要求，设计上在柱内设加劲板。箱形柱（口型）为全封闭形。在组装焊接过程中，每块加劲板四周只有三边能用手工焊或CO2气体保护焊与柱面板焊接，在最后一块柱面封焊后，加劲板固边缺一条焊缝，为此必须采用熔嘴电渣焊补上。为了达到对数焊接控制变形的目的，一般留两条焊缝用电渣焊对称23、施焊。 3.5.8.4矫正：如有扭曲或马刀复变形，应进行火焰矫正或机械矫正。机械矫正：将箱体的一端固定在另一端施加反扭矩的方法，进行矫正。箱型梁预拼接工艺：拼接接头连接为全焊透对接。搭设拼装平台（或设支撑点四点，钢性要强）保证两梁段间的拼装间隙，用大型定位马板点焊定位，（可采用两台导链）对于梁段在对接时形成的错边量，用火焰烘烤，并控制好温度，在加装定位马板校正。接着清理打磨焊缝坡口。（焊前进行预热，可用大烤枪加热温度为80-120度，焊后保温）用CO2自动焊打底焊。梁段的拼接环焊顺序，宜先焊底板，然后在焊接两侧面，进行侧面焊接时，为减少变形，必须从侧向两边对称施焊。焊接完成后拆除定位马板，然后24、对焊缝进行超声波探伤检测。3.5.9柱、梁桁架制作工艺3.5.9.1在H型钢、箱型梁、型梁柱矫正后的基础上，放样、划线组装柱、梁桁架的连接件；3.5.9.2梁柱上加劲板、支撑板凳采用手工电弧焊；3.5.9.3梁柱上预留孔、洞按照设计图纸所示尺寸、位置进行制作、补强；3.5.9.4对于跨度较大的梁应按有关要求进行起拱，对起拱的构件要标识明确，切不可反向起拱。3.5.9.5柱子下端与柱底板连接处，应进行端部铣平。3.5.10十字柱制作工艺3.5.10.1首先按H型钢的制作工艺要求制作H型。3.5.10.2 T型钢的制作：（1）T型钢的制作，根据板厚和截面不同，可采取不同的方法加工。（2）采用先组焊25、成H型，然后从中间割开（下H型料时增加中间切割余量）形成两个T型钢的方法加工。（3）切割时，在中间和两端各预留3050mm不割断，待部件冷却后再切割。（4）矫正T型钢。3.5.10.3组装：（1）先加工好工艺隔板，以便十字柱的装配和定位。工艺隔板边与边之间中线保证90直角，标出表示十字柱截面的垂直度，下料需数控切割或铣四个边。（2）首先检查H、T型钢是否矫正合格，合格后将焊接区域或内所有铁锈、氧化皮、飞溅、毛边等杂物清楚打磨干净后方可组装十字柱。（3）将H型钢放到组装平台上，把工艺隔板（临时）装配到相应位置，将T型钢放到H型钢上，利用工艺隔板进行初步定位，然后用直角尺和卷尺检查外形尺寸合格后，26、将加劲板装配好，待十字柱焊完后，将工艺隔板去除。（4）利用直角尺和卷尺检查十字柱端的对角线尺寸、垂直度个端面的平整度，合格后进行固定。3.5.10.4焊接：（1）采用CO2气体保护焊进行焊接。（尽可能采用埋弧自动焊）（2）焊接前尽量将十字柱底面垫平。（3）焊接时要求从中间向两边双面同时焊接，以避免因焊接造成的弯曲或扭曲变形。3.5.10.5十字柱矫正：利用压力机进行机械矫正或火焰矫正时，加热温度控制在650左右，扭曲变形矫正时，一端固定，另一端采用液压千斤顶进行矫正。十字柱装配、焊接、矫正完成后，将构件上的飞溅、焊疤、焊瘤及其它杂物清理干净。按（GB50205-20XX钢结构工程施工及验收规范27、检验合格后，再按钢结构通用工艺规范组装牛腿等。3.5.11连通桥1主梁为60045型，桥重约为635吨；连通桥2，主梁为H3502501630型，桥重约为130吨。桥1,2长都为57.600m，在制作完型和H型梁的基础上，采取胎具放样组装主梁。分二段组装出厂，附件单件出厂。3.6冷加工与热加工3.6.1板料平直可在平板机上矫平。3.6.2 H型钢的焊接角变形可用H型钢反变形机矫平，旁弯可用火焰加热矫正或液压顶镐矫正。3.6.3角钢调直可用型钢调直机进行。3.6.4弯料的矫正工作可以在常温下进行，也可以在加热的条件下进行，但加热弯料时不得在兰脆温度(200-400)范围内进行。加热温度应根据钢材28、性能确定，一般不超过900，常温弯料时，弯曲半径应不大于等于二倍的板厚。弯料完成后应检查弯曲处有无开裂。3.6.5当零件采用热加工成型时，加热温度宜控制在900-1000；炭素钢在温度下降降至700前，应结束加工。3.6.6热矫正分点状、线状和三角形加热三种方法。3.6.6.1点状加热的有关参数见表293.6.6.2线状加热的有关参数见表303.6.6.3热矫正注意事项见表31：钢材颜色及相应温度3.7制作焊接工艺3.7.1基本要求：对首次使用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接接头形式必须进行焊接工艺评定试验；其试验数据应作为编制焊接施工工艺的依据。见图43.7.1.1焊接作业人员应持证上岗，不29、具备条件者不得施焊。3.7.1.2焊条使用前必须按规定进行烘干，保温，焊工领用后必须存放在保温桶中随用随取。3.7.1.3施焊前，应认真学习焊接工艺，施焊中，严格执行焊接工艺参数。3.7.1.4定位焊接必须由持证合格焊工进行施焊，点焊工艺必须执行焊接工艺中的参数规范，不得随意改变，点焊焊缝长度大于50m，焊角高度不小于6mm。3.7.1.5钢板接料对接焊缝和角焊缝两端必须配置引弧板，其长度:手工弧焊为3050mm，半自动焊为4360mm，埋弧自动焊为50100mm，熔嘴电渣焊为100mm以上。引焊道引板上的焊缝长度不得小于引弧板长度的2/3,引弧应在焊道外进行，严禁在焊道区以外的母材上打火引弧30、；其坡口型式与被焊工件相同。3.7.1.6冬雨季施工时严格按照雨季施工技术规程执行，要防止风、雨、雪及因天气变化对焊接质量质量的影响。3.7.1.7焊接引弧收尾采用回焊法，角焊缝拐角处必须连续施焊。3.7.1.8当构件出现汇交焊缝时，焊缝在200mm 范围内应予以补强。3.7.1.9 25mm以上厚度的钢板焊接，为防止在厚度方向出现层状撕裂，采取以下措施：A施焊前，对母材中心线两侧各2倍板厚区域内进行超声波探伤检查，母材中不得有裂纹、夹层及分层等缺陷存在。B严格控制焊接顺序，尽可能减少垂直于板面方向的约束。C根据母材的Coq（碳当量）和Pcm（焊接裂纹敏感性指数）值选择正确的预热温度和必要的后31、热处理措施。D通过焊接工艺试验制定焊接工艺规程。3.7.1.10型钢梁柱的焊接必须进行焊前预热和焊后热处理。3.7.1.11焊接T形、十字形、角焊接接头，当翼板厚度大于或等于40mm时，采用抗层状撕裂的Z向钢。3.7.1.12箱型柱接头，当板厚在80mm及以上时，侧板板边火焰切割面宜磨或刨去由热切割产生的硬化层，防止层状撕裂起源于板端表面的硬化组织。宜采用低氢、超低氢焊条或气体保护焊。3.7.1.13同一部位焊缝返修不得超过2次。3.7.2焊接技术：手工电弧焊辅助设备：3.7.2.1电焊条保温桶焊接中必须使用焊条保温桶，焊条必须先进烘箱焙烘，烘干温度和保温时间因材料和季节而异。酸性焊条一般烘干32、温度为150-250，保温时间为1-2小时，焊条从烘箱内取出后，应贮存在焊条保温筒内。在施工现场逐根取出使用。焊条的反复烘培次数不宜超过2次。3.7.2.2接头尺寸检测器用以测量坡口角度、间隙、错边以及余高、缝宽、角焊缝厚度等尺寸。由直尺、探尺和角度规组成。3.7.2.3清渣榔头和钢丝刷用于除锈，清渣。3.7.2.4高速角向砂轮机用于焊后清渣，焊缝修整。3.7.2.5碳弧汽刨用于焊后背面清根。3.7.3焊接工艺参数的选择：3.7.3.1焊条直径：焊条直径大小主要取决于焊件厚度、接头型式、焊缝位置、焊道层次等因素。焊件厚度较大时，则应选用较大直径的焊条；平焊时，允使用较大电流进行焊接，焊条直径也33、可大些；而立焊、横焊，则宜选用较小直径的焊条；多层焊的第一层焊缝，为了防止产生未焊透缺陷，宜采用小直径焊条。3.7.3.2焊接电流：焊接电流的大小，主要根据焊条类型、焊条直径、焊件厚度以及接头型式、焊缝位置、焊道层次等因素确定。在使用结构钢焊条进行平焊时，焊接电流可根据下列经验公式初选。I=KD式中：I-焊接电流（A）；d-焊条直径（mm）；K-经验系数（Amm）。3.7.3.3定位焊焊接结构制造过程中，所有零部件均先通过点固焊（定位焊）进行组装，然后再焊接成一体，定位焊的质量，将直接影响焊缝质量乃至整个产品的质量，因此应给予足够的重视。（1）定位焊焊条定位焊所用焊条应和正式焊接所用焊条相同，34、不能用受潮、脱皮或不知型号的焊条，不能用焊条头代替。（2）定位焊部位双面焊反面清根的焊缝，如果可能，定位焊道应放在反面。形状对称的构件，定位焊道应对称排列。构件上有交叉焊缝的地方，不应有定位焊缝，定位焊道至少离开交叉点50mm。（3）定位焊工艺要求定位焊道短，冷却快，焊接电流应比正常焊接电流大1520。定位焊缝两头应平滑，防止正式焊接时造成未焊透或裂纹。定位焊缝不应有裂纹、夹渣等缺陷。对于刚性较大的构件或有裂纹倾向的构件，应采取必要的热处理措施，以防定位焊缝产生裂纹。（4）定位焊缝尺寸在满足装配强度要求的前提下，定位焊缝尺寸应尽可能小一些。可以通过缩小定位焊缝间距的方法采减小定位焊缝的尺寸。335、.7.3.4手工电弧焊操作技术（1）引弧应在焊接部位上进行。引弧点最好选在离焊缝起点10 mm左右的待焊部位上，电弧引燃后移至焊缝起点处，再沿焊接方向进行正常焊接。焊缝连接时，引弧点则应选在前段焊缝的弧坑前方10mm处，电弧引燃后移至弧坑处，待填满弧坑后再继续焊接。（2）运条焊接过程中，为了稳定弧长，保持熔池形状，控制焊缝成形，以期获得均匀一致的焊缝，焊条要作必要的运动。这种运动可以分解成三个基本动作。沿焊条中心线不断地向熔池送进，以稳定弧长。焊条沿焊接方向均匀移动。电弧在该方向上的行走速度，即为焊接速度。焊接速度的大小对焊缝成形有着重要影响，应根据焊条直径、电流大小、焊件厚度、装配间隙及焊缝36、位置等因素正确选择。如果需要，可使焊条垂直于焊接方向作某种形式的横向摆动，以获得所需的焊缝宽度。由于焊缝位置、接头型式、焊件厚度、焊条直径及焊接电流的不同，焊条摆动方法也不同。常用的运条方法有直线型，锯齿型，月牙型和三角型。（3）收弧焊接结束时，如果直接拉断电弧，则会形成弧坑。凹陷的弧坑会减弱焊缝接头强度和产生应力集中，从而导致弧坑裂纹。常用的收弧方法有：划圈收弧法，当电弧移至焊缝终端时，焊条端部作圆圈运动，直至填满弧坑后再拉断电弧。此法适用于厚板焊接。回焊收弧法。当电弧移至焊缝收尾处稍停，且改变焊条角度回焊一小段后拉断电弧。此法适用于碱性焊条。反复熄弧一引弧法。使用大电流或焊接薄板时，应在焊37、缝终端作多次熄弧和引弧，直到弧坑填满为止。3.7.4 接料板：板厚小于8mm采用手工电弧焊焊接；大于等于8mm采用埋弧自动焊接料。焊接方法采用悬空焊法：预留坡口且装配间隙为0mm 或小于1mm，第一遍使用CO2气体保护焊打底焊接，其他层用电流较大的埋弧自动焊，背面采用电弧气刨清根，砂轮打磨后再进行施焊。对接焊缝焊接规范：3.7.4.1定位焊：焊条直径焊接电流见表143.7.4.2对接焊缝手工电弧焊规范：见表153.7.4.3对接焊缝埋弧自动焊焊接规范：见表163.7.4.4 CO2气体保护焊焊接规范：见表173.7.5 梁焊接工艺：3.7.5.1焊接方法：梁主焊缝，接料原则上采用埋弧自动焊焊接38、。钢梁柱上筋板、拉筋、地脚板、柱节点等采用手工电弧焊。3.7.5.2主焊缝焊接采用H型钢焊接生产线施焊或H型钢船形位置埋弧自动焊施焊。3.7.5.3点固焊：角接焊缝点固焊规范见表183.7.5.4点固焊焊缝要求：中板点固焊间隔100-150毫米焊接30-60毫米，焊角高度不小于3mm，20mm以上厚板及普低钢每隔100-150毫米焊接50-100毫米，焊角高度不小于6mm。3.7.5.5低碳钢船形埋弧自动焊规范：见表193.7.5.6焊接材料的合理使用（1）一根焊条要尽可能一次焊完，避免焊缝接头过多而降低质量。焊条残头有药皮部分应小于20mm。（2）焊条使用前应进行烘干，酸性焊条可在1502039、0下烘干1小时；烘干的焊条应放在温度控制在100的保温筒内，随取随用。未用完的焊条次日还要重新烘干。（3）焊条上不可沾上油污，以免焊缝产生气孔。（4）埋弧焊焊丝要求表面清洁，不应有氧化皮，铁锈及油污等。（5）焊剂使用前应在250下烘干，并保温12小时。（6）手工焊焊接规范见表203.7.5.7对接埋弧自动焊的焊接工艺： 见表21注：反面用碳弧气刨清根3.7.5.8 CO2气保焊角接焊接工艺： （1） CO2气保焊所用的气瓶上必须装有预热器和流量计，气体纯度不得低于99.5%,使用前应做放水处理，当瓶内的压力低于1.0MPa时应停止使用。对细焊丝直径小于等于2.0mm时，气体流量宜控制在10-240、5L/min。（2）CO2气保焊的焊接电源必须采用直流反接。（3） CO2气保焊角焊缝焊接工艺参数见表。CO2气保焊角焊缝焊接工艺参数表见表223.7.5.9龙门埋弧焊角接焊的焊接工艺参数：龙门埋弧焊角接焊的焊接工艺参数见表233.7.5.10熔嘴电渣焊焊接工艺焊前准备：熔嘴需烘干（100150x1h），焊挤如受潮也须烘干（150350x1h）。检查熔嘴钢管内部是否通顺，导电夹持部分及待焊构件坡口是否有锈油污、水分等有害物质，以免焊接过程而产生停顿、飞溅或焊缝缺陷。用马形卡具及楔子安装、卡紧水冷铜成形块（如采用永久性钢垫块则应焊于母材上），检查其与母材是否贴合，以防止熔渣和熔融金属流失失稳甚至41、被迫中断。检查水流出入成形块是否通畅，管道接口 是否牢固，以防止冷却水断流而使成形块与焊缝熔合。在起弧底处施加焊剂，一般为120160g，以使渣深度能达到4060mm，引弧：采用短路引弧法，焊丝伸出长度约为3040mm，伸出长度太小时，引弧的飞溅物而造成熔嘴端部堵塞，太大时焊丝易爆炸。过程不能稳定进行。焊接：应按预先设定的参数值调整电流，电压，随时观测渣池深度。渣池深度不足成或电流过大时，电压下降，可随时添加少量焊剂。随时观测母材红热区不超出成形块宽度以外，以免熔宽过大。随时控制冷却水温在5060，水流量应保持稳定。熄弧：熔渣必须引出剂被母材的顶端以外。熄弧时应逐出减小送丝速度与电流，并采取焊42、丝收缩。溶渣流失：如果成形块与母材贴合不严，造成熔渣突然流失，熔嘴即离形渣池表面，仅有焊丝还在渣池中，导电而能减小，电流突降，电压升高，必须立即添加焊剂方能继续焊接过程。3.7.6焊缝等级：3.7.6.1工字型钢柱，箱型钢柱的腹板与翼缘以及其水平加劲与翼缘、腹板的焊接均为坡口全熔透焊。3.7.6.2用于厚材料拼接的对接焊缝、主次桁架支座处的所有连接焊缝及图中标出UT100%焊缝均为一级焊缝3.7.6.3其余钢构件的V型，K型剖口焊缝为二级焊缝3.7.6.4一般角焊缝为三级焊缝，均为凸面焊缝，其外观质量要求标准应符合二级3.7.6.5要求探伤的焊缝应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法及探伤43、结果分级（GB11345-1989）和钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-20XX）的有关要求。3.7.6.6低合金钢结构焊缝，在同一处返修数不得超过2次。3.7.6.7腹板或竖向加劲板厚度25mm时为双面半熔透剖口焊。为防止在厚度出现层状撕裂。采取以下工艺措施:A，焊接前对母材焊道中心线两侧各2倍板厚区域内进行超声波探伤检查，母材中不得有裂纹，夹层及分层等缺陷存在。B：严格控制焊接顺序，尽可能减少垂直于板面方向的约束。C：T形焊接时，在母材板面用低强度焊材先堆焊塑性过度层。D：厚板焊接时，可采用低氢型，超低氢型焊条或气体保护焊施焊，并适当提高预热温度。E：当板厚在80mm以上时，对I44、I类或II类以上钢材相形梁角焊缝，板边火焰切割面应用机械方法去除淬硬层。F：对大尺寸熔透焊，可采用窄焊道焊接技术，并选择合理的焊道次序，以控制收缩变形。焊接过程中，应用锤击法消除焊缝残余应力。3.7.7焊缝质量检查:3.7.7.1普通碳素结构钢应在焊缝冷却到工作地温度点以后进行，低合金结构钢应在完成焊接24小时以后进行。3.7.7.2焊缝金属表面焊波应均匀，不得有裂纹，夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑和针状气空等缺陷，焊接区不得有飞溅物。3.7.7.3焊缝外观检验质量标准应符合GB50205-20XX钢结构工程施工及验收规范中表4.7.20的规定。3.7.7.4施焊过程中，必须做好记录，以备检查3.8栓45、钉焊焊接工艺 3.8.1基本情况：3.8.1.1焊接设备：RZN-2500型螺柱焊机。普通交流弧焊机修补焊。修补焊用焊条E5015-E50163.2。3.8.1.2焊接位置：具体位置见施工图纸。3.8.2焊前准备3.8.2.1采用专用螺柱(焊钉)焊机进行施工，其焊接设备设置专用配电箱及专用线路(从变压器引入)。3.8.2.2焊钉必须符合GB10433-89规范和设计要求。焊钉有锈蚀时，需经除锈后方可使用，特别是焊钉和大头部位不可有锈蚀和污物，严重锈蚀的焊钉不可使用。3.8.2.3采用直流正接。3.8.2.4为防止直流电弧磁偏吹，地线尽量对称布置在焊件两侧。3.8.3焊钉焊接工艺流程图：见图3346、.8.4焊接过程：3.8.4.1在施焊面放线，画出焊钉的准确位置。3.8.4.2对该点进行除锈、除漆、除油污处理，以露出金属光泽为准，并使施焊点局部平整。3.8.4.3电弧保护瓷环摆放就位且瓷环要干燥，为提高效益在瓷环旁边摆放好焊钉。3.8.4.4调整好焊钉伸出瓷环的长度为6mm，调整好提弧长度为3-4.5mm。3.8.4.5将焊枪置于工件上，施加预压力使枪内的弹簧压缩，直到焊钉与瓷环同时紧贴工件表面。3.8.4.6扣压焊枪上的扳开关，接通焊接回路，使枪体内的电磁线圈激碰焊钉被自动提升，在焊钉与工件之间打弧。3.8.4.7焊钉处于提升位置时，电弧扩展到整个焊钉端面，并使端面少量熔化，电弧热同时47、使焊钉下方的工件表面熔化并形成熔池。3.8.4.8电弧按预定时间熄灭时，电磁线圈去磁，靠弹簧压力快速地将焊钉熔化端压入熔池，焊接回路断开。3.8.4.9稍停后，将焊枪从焊好的焊钉上提起，打碎并除去保护圈。3.8.4.10焊后根部脚均匀、饱满，用榔头击成15-30度，焊缝不产生裂纹。3.8.5焊接电流和焊接时间的选定3.8.5.1输入焊接能量足够大，是保证获得优质电弧焊钉焊接接头的基本条件；输入焊接区域的总能量与焊接电流、焊接时间和焊接电弧电压有关。3.8.5.2电弧电压取决于电弧长度或焊钉距离工件的距离，调好距离电弧电压就基本不变，所以输入能量只由焊接电流和焊接时间决定。3.8.5.3使用不同48、的焊接电流和焊接时间的组合，均可能得到相同的输入能量。3.8.6注意事项：3.8.6.1施焊点不得在有水分、直接雨淋下施工。3.8.6.2最低施焊温度为0度，低于0度，须进行点状预热，预热温度80-120度。3.8.6.3风天施工，焊工应站在风头，以防火花伤害。3.8.6.4注意焊工保护和安全，并系好安全带。3.8.6.5熟练掌握焊机、焊枪性能，做好设备维护保养，焊枪卡具上出现焊瘤、烧蚀或溅上熔渣时要及时清理，以便更换配件，确保施工顺利和熔焊质量。3.8.7质量保证措施3.8.7.1正确调整设备参数，如焊接电流及时间、提升高度、瓷环位置及焊钉伸出量。3.8.7.2注意采用正确的电源性，保证地线49、与工件连接牢固。3.8.7.3要保证焊钉焊接处的工件表面清洁。3.8.7.4焊钉轴线须与工件表面始终正确的角度。栓钉焊接以熔化金属形成一个均匀小圈而无缺陷为合格，栓钉的高度偏差为2mm，偏离垂直方向的倾斜角应小于5。3.9 制孔连接板用数控平面钻床钻孔。构件采用三维数控钻孔。钻孔按下列规定进行：3.9.1使用数控钻床、摇臂钻、磁座钻、压杠钻等设备钻孔；3.9.2所有连接板均在数控平面钻床上钻孔；采用套板钻孔3.9.3构件上的孔原则上均在三维钻上完成；3.9.4磁座钻、压杠钻只适用于固定钻床无法使用的部位；3.9.5精制螺栓孔(.A.B级螺栓孔-类孔)的直径应于螺栓公称直径相等，孔应有H12的精50、度，孔璧表面的粗糙度Ra不大于12.5微米。螺栓孔的允许偏差应符合表24的规定。3.9.6普通螺栓孔(C级螺栓孔-类孔)，包括高强螺栓孔，半圆形铆钉孔等孔直径应比螺栓、铆钉直径大1.0-3.0毫米孔璧粗糙度Ra不大于25微米。孔的允许偏差应符合表25的规定：3.9.7螺栓孔距的允许偏差应符合表26的规定：3.9.8螺栓孔的分组应符合如下规定:3.9.8.1在节点中连接板与一根杆件相连的连接孔划为一组；3.9.8.2接头处的孔：通用接头处半个拼接板上的孔为一组；阶梯接头处二接头之间的孔为一组；3.9.8.3在两相邻节点或接头间的连接孔为一组，但不包括上述两条；3.9.8.4受弯构件翼缘板上每一米51、的孔为一组。3.9.9螺栓孔的偏差超过上述各表表规定的允许偏差值时允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新钻孔,禁止采用钢板填塞。重新钻孔的数量不应超过同一组孔的数量的25/100，并应及时反馈到技术质量科，生产科制定修复技术措施，经主任工程师批准或与设计协商后再作处理。3.10 摩擦面加工摩擦面处理：3.10.1采用高强螺栓连接时，接合面应进行喷砂处理。钢柱、钢梁加工完，经验收合格方可进行表面处理，表面处理应达到规定的质量等级。高强度螺栓磨擦面应作抗滑移系数试验，使其达到规定的要求。热轧H型柱、钢表面处理前，去除构件表面的油污和油脂，施工环境相对湿度不应大于85，或控制钢材表面温度于空气露点52、温度30以上。喷丸处理使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求。经处理后的构件表面，应用毛刷等工具清扫锈尘和残余磨料。处理后的滑移系数Q345钢0.45，表面呈现灰白色并得到监理单位认可。3.10.2高强螺栓连接摩擦面，采用砂轮打磨的方法进行处理。砂轮打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的4倍。3.10.3经处理的摩擦面，不得有飞边等，毛刺、污损等。并且用不干胶、塑料纸或其它可靠的措施进行保护，以备构件在运输过程中摩擦面不受损坏。3.10.4构件出厂时提供3套（按批）与构件相同处理方法的试件，以备安装单位复验抗滑移系数。3.11 预拼装3.11.1钢构件应检验合格后再进行预拼装53、。3.11.2预拼装在构件自由状态下进行，预拼装的允许偏差应符合如下要求：3.11.3预拼装范围：有斜交梁的柱梁节点，八字支撑以及施工单位要求进行预拼装的部位。3.11.4预拼装检查合格后，应标注中心线、控制基准线等标记。板梁试拼装主要尺寸允许偏差：见表273.12 涂装要求3.12.1涂料的采购与质量控制：3.12.1.1用于工程的喷涂材料，选用符合本标书和施工图样的经过工程实践证明其综合性能优良的国际接轨的一流产品。3.12.1.2使用涂料质量，符合国家或国外相应涂料标准，不合格或过期涂料不准许使用。3.12.1.3涂料配套使用，底、面漆选用同一家产品。对采用金属喷涂的金属成份、纯度直径符54、合国家有关规定。产品说明书，产品批号、生产日期、防伪标志、合格证及检验资料。涂料工艺参数：包括闪点、比重；固体含量；表干、实干时间；涂覆间隔时间；理论涂覆率；规定温度下的粘度范围；规定稀释剂比例降低的粘度及对各种涂覆方法的适应性等。涂料主要机械性能指标及组成涂料的原料性能指标。涂料厂对表面预处理、喷涂施工设备及环境要求等。3.12.2涂装施工的质量控制：3.12.2.1喷涂施工人员资质条件，质检应有国家有关部门颁发的资质证书。3.12.2.2采用经过培训的操作人员、并经过考试合格、持证上岗，操作人员的培训及考试在监理工程师的监督下进行。一定数量的国家有关部门颁发资质证书的操作人员。3.12.255、.3合格质检人员及考试合格的操作人员名单应报监理工程师确认备案，其数量应尽量满足施工的要求。监理工程师有权要求撤换无资质的不合格的质检人员和操作人员。3.12.3喷砂、涂装工艺：见图53.12.3.1金属表面喷丸除锈经检查合格后，尽快进行涂覆，其间隔时间可根据环境条件一般不超过4-8小时。各层涂料喷涂间隔时间可按涂料生产厂的规定进行。金属热喷涂在尚有余温时，喷涂封闭涂料。3.12.3.2表面预处理及防腐蚀预处理前，表面整修完毕，并将金属表面铁锈、氧化皮、焊渣、灰尘、水份等清除干净。3.12.3.3表面预处理采用喷射或抛射除锈，使用表面清洁干净的磨料。喷射用的压缩空气进行过滤，除去油、水。表面除56、锈等级Sa2.5以符合GB8923喷涂前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中的规定。3.12.3.4涂装：（1）防锈低漆为环氧富锌漆2道，干膜厚度宜不小于75um 中间漆12道 面漆2道 要求涂层干漆总厚度为室内不小于125um室外不小于150um 并严格按照GB50205-20XX的有关规定执行。（2）构件安装后现场涂防火漆，防火漆的颜色及型号由建筑定。（3）保证防火涂料与防锈底漆的相容性，当防火涂料能起到防锈作用时，可不涂面漆。3.12.4表面喷涂：3.12.4.1除锈后，钢材表面尽快喷涂底漆，如在潮湿大气时在4小时以内喷涂完毕；即使在晴天和较好的天气条件下，最长也不超过八小时。3.12.4.2使57、用喷涂的涂料遵守图纸规定，喷涂层数，每层厚度，逐层喷涂间隔时间，涂料配制方法和喷涂注意事项，按设计文件或涂料生产厂家的说明书规定执行。3.12.4.3在下述现场环境下不进行喷涂。（1）空气相对湿度超过85%。（2）施工现场环境温度低于10。（3）钢材表面温度未高于大气露点3以上。（4）由于大风，可能有尘砂飞扬的场合。（5）涂装物表面潮湿、及有潮湿可能性的场合。（6）涂装物表面的温度很高的场合。（7）涂装后，原则24小时内避开雨、露。3.12.5涂料涂层质量检查：3.12.5.1每层漆膜喷涂前对上一层涂层外观进行检查。喷涂时如有漏涂、流挂绉皮等缺陷进行处理，用湿膜测厚仪测定涂层厚度。3.12.558、.2对喷涂后的涂层进行外观检查，表面光滑，颜色一致，无绉皮、起泡、流挂、漏涂等缺陷。3.12.5.3涂层内部质量以下述规定为标准：漆膜厚度用测厚仪测定，测点距离为1.0m左右，85%以上测点厚度以设计要求为标准漆膜最小厚度值不低于设计厚度85%。3.12.5.4用针孔检测仪，按设计规定电压值检测漆膜针孔，抽查其中的10-20。在一个区域中取几个检测点、每处测试的检查探测距离保持300mm左右。在检测区域中，如只有20以下发现针孔，该区域全部合格，所发现的针孔用砂纸砂轮机打磨补涂。3.12.5.5漆膜附着力检查，使用专用割刀在漆膜表面以等距离（1-2mm）划出相互垂直直的两组平行线，构成一组方格59、。划格时，切透漆膜触及基体金属，然后按以下规定检查漆膜附着力并分级，其前3级为合格漆膜。（1）切割的边缘完全是平滑的，没有一个方格脱落。（2）在切割交叉处涂层少许薄片分离，划格受影响明显地不于5。（3）涂层沿切割边缘或切口交叉处脱落明显大于5，但受影响明显地不大于15。（4）涂层沿切割边缘，部分和全部以大碎片脱落或它在格子的不同部位上部分或全部脱落，明显地大于15。但划格区受影响明显地不大于35。（5）涂层沿着切割边缘大碎片剥落或者一些方格部分或全部出现脱落，明显大于35，但划格区受影响明显地不大于65。（6）按第4类也分别不出其剥落程度。3.12.6涂料涂层质量检查：以下部位不进行涂装：高强60、螺栓摩擦结合面。机械加工修整面（但要用NO-1机械油养护）。焊接封闭的空心截面内壁。工地焊接部位两侧100mm，且满足超声波探伤要求的范围。3.13 冬季施工措施：焊接材料注意一定要防潮，正在施焊的焊缝部位，在下雨雪时应采取防护棚遮盖直至焊缝完全冷却到常温。环境温度，工作温度达不到工艺要求时，禁止施焊。喷漆完的构件漆膜未完全干好后，不得出厂。钢板焊接要认真执行预热和后热工艺。预热温度Q345钢板厚2540为60C,4060为80C，6080为100C，80为140CQ235钢板厚40-60为60C，6080为80C，80为100C。露天跨有雪天气将雪清扫干净后再作业。作好防滑工作3.14 构件61、验收钢结构出厂时应提交以下资料：3.14.1产品合格证。3.14.2施工图和设计变更文件，设计变更的内容应在施工图相应部位注明。3.14.3制作中对技术问题处理的协议文件。3.14.4钢材、连接材料和涂装材料等的质量证明书或试验报告。3.14.5焊接工艺评定报告。3.14.6高强螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告。3.14.7预拼装记录。3.14.8构件发放清单。见表28验收喷砂油漆清理编号外形尺寸无损检验零件矫正图1发运表面处理钢板赶平焊接工艺评定转化设计工装设计编写焊接工艺编写制造工艺工装制造、安装调试材料复验下发工艺文件进 料安装设计图工艺评审审核出孔、厂内试拼装组装焊接修整拼接板制孔标识包装62、涂装（待定）机加工放样号料切割 钢构件制作工艺图图2 组装工艺流程YN熟悉图纸文件技术交底核对零部件除锈去油组装划线零件组对（包括引板）定位焊返修检查打钢印检查胎型检查图3焊钉、瓷环检查瓷环受潮烘干焊钉试验合格现场清理放线焊钉焊机运转、自动控制性能良好焊枪检查焊枪筒的平移滑动焊枪拆装绝缘良好、电路线、控制线良好 静力拉伸试验，反复折弯、打弯试验强度、延伸率、屈服强度试验试焊合格打弯试验施焊焊钉焊中检查电流电压、焊接时间膨胀尺寸焊栓头筒瓷环位置正确稳固母材清理 自 检专检验收外观检查 弯曲试验 焊钉焊接工艺流程图图4焊接设备控制项焊接材料控制项焊接人员控制项施焊环境控制项焊接检查控制项由焊接工艺63、评定确定焊接方法和焊接规范。优先选用自动和半自动焊的焊接方法。选用焊缝金属少，变形量小的坡口型式，规定焊接顺序、焊接方向，综合控制焊接变形保证电焊机、烘干箱等设备的计量指示准确，保温筒保温良好。焊接电源前配备SBW-225稳压器，保证电源输入电压稳定。焊接材料必须见进厂复验合格单方可使用。焊条、焊剂必须按规定烘干后使用，严禁使用药皮脱落焊条、生锈焊丝和受潮结块焊剂。手工焊接时，必须随身携带保温筒，且不得敞口使用。焊工必须持证上岗，从事其证书规定范围的焊接操作。焊工被发现焊接质量不稳定时，立即下岗培训，合格后再重新上岗。焊工不得疲劳作业。焊接前对待焊焊缝50mm范围进行打磨，不得带锈焊接。埋弧焊64、在引板上的起熄弧长度大于80mm，焊后切掉引板，不得用锤击落。有预热要求的焊缝，预热范围为焊缝两侧50100mm，温度由工艺评定确定。要求焊接作业的环境温度在5以上，其相对湿度不大于80%。外观检查严格按焊缝外观检查质量标准执行内部无损检验严格按焊缝内部质量无损检验标准执行检验前必须校对检验仪器的灵敏度，保证仪器正常使用。焊接工艺控制项项项焊 接 质 量 控 制焊接过程控制项图5 图6图7抛丸除锈图8涂装工艺涂装设备涂装人员涂装检查采用高压无气喷涂工艺。控制空压机的空气压力。提供无油无水的清洁压缩空气。油漆检验：粘度、密度、固含量、耐磨性、硬度、附着力符合相应标准；磨料烘干；油漆出厂18个月后65、不得使用。油漆工必须持证上岗，当发现涂装质量不稳定时，立即下岗培训，合格后再重新上岗。作业人员不得疲劳作业。控制喷砂角度6070；喷砂后4小时内进行涂装；表面清洁度Sa2.5；油漆未熟化前和超过混合使用期后均不得使用。涂装作业的环境温度在5以上，室内相对湿度80%，室外90%。避免结露涂漆，钢板表面温度高于露点温度3以上。作业环境空气的清洁度达标，作业照明要求清晰、均匀、无阴影。外观：漆膜连续平整，无流挂、针孔、气泡裂纹，颜色按色卡内部：干膜厚度，附着力。检验前必须校对测厚仪器的灵敏度，保证仪器正常使用。作业环境施工过程涂装质量控制项点涂装材料表1画线号料外形尺寸-0.5mm测量样板内卡样板：66、-0.5mm；外卡样板:+5mm气割加工余量14mm:2.0mm；26mm:2.5mm；28mm:3.0mm锯切的加工余量砂轮锯:锯片厚度加1mm；圆盘锯等：锯齿厚度刨边的加工余量每一加工端：34mm二次气割加工余量每一加工端：0.5板厚且不小于5mm焊接收缩余量a.沿焊缝纵向收缩：0.030.2L%b.沿焊缝横向收缩：0.030.75%Lc.加劲肋焊缝引起的纵向收缩：每个加劲肋每条焊缝0.25mm项 目允许偏差（mm）检查方法平行线距离和分段尺寸0.5用钢尺和直尺宽度、长度0.5用钢尺和直尺对角线1.0用钢尺和直尺孔距0.5用钢尺和直尺加工样板的角度20用钢尺和塞尺表2表3项目允许偏差钢板的67、局部平面度141.5141.0型钢弯曲矢高l/1000且不应于5.0角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90度H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100且不大于2.0表4项目允许偏差（mm）检查方法零件外形尺寸1.0用钢尺、直尺孔距0.5用钢尺、直尺表5项目加工方法12mm剪切12mm切割H型钢切割、锯切型材切割、锯切、剪切表6项目允许偏差（mm）检查方法零件的长度、宽度2.0用钢尺、直尺切割平面度0.05t且163各种钢材切割边各种厚度4优质低合金钢切割边各种厚度3表10项目允许偏差（mm）检查方法零件的长度、宽度1.0用钢尺、直尺加工边直线度L/3000且2.0用钢尺、拉线相邻两边夹68、角6用量角规加工面垂直度0.025h0.5用角尺、塞尺加工表面粗糙度Ra0.5用直尺表11构件类型项 目允许偏差钢构件对口错边1.0mm间隙3.0mm缝隙2.0mm型钢高度2.0mm型钢中心偏移2.0mm型钢连接处错位2.0mm型钢其它部位错位t/10且3.0mm表12项目允许偏差mm检查方法简图截面高度hH5002.0用钢尺、直尺500h10003.0h10004.0截面高度b3.0腹板中心偏移2.0用直尺翼缘板垂直度B/100且不应大于3.0用直尺、塞尺项目允许偏差mm检查方法简图弯曲矢高(受压构件除外)L/1000且不应大于3.0用钢尺、拉线扭曲H/250且不应大于5.0腹板局部平面度f69、T143.0用直尺、塞尺t142.0表13项目允许偏差（mm）检查方法简图对口错边t/250且不应大于3.0用焊缝量规间隙1.0用焊缝量规搭接长度5.0用焊缝量规缝隙1.5用焊缝量规高度2.0用钢尺项目允许偏差（mm）检查方法简图垂直度b/100且不应大于3.0用直尺塞尺中心偏移2.0用直尺型钢错位连接处1.0用直尺其他处2.0用直尺箱型截面高度2.0用直尺钢尺宽度2.0用直尺钢尺垂直度b/200且不应大于3.0用直尺、钢尺表14 焊接电流控制焊接直径(mm)焊接电流(A)备注4.0180-210表15 手工电弧焊电流控制焊接直径(mm)焊接电流(A)备注4.0150-2105.0200-2570、0表16 对接焊逢自动焊焊接层数焊丝直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(m/h)第一层5.0700-75032-3436其它层5.0800-85034-3630背面层5.0850-90036-3824注：背面采用电弧气刨清根，砂轮打磨。表17 CO2气体保护焊参数焊角(mm)焊丝直径(mm)电流(A)电压(v)焊速(m/h)伸出长度(mm)气体流量(L/min)焊接位置101.2mm2202138-5010-146-8平焊表18 角接焊道三面围焊焊接参数焊接直径(mm)焊接电流(A)备注4.0180-210表19 低碳钢船形埋弧自动焊参数焊接层数焊丝直径(mm)焊接电流(A)电弧71、电压(V)焊接速度(m/h)第一层5.0650-70034-3620其它层5.0750-85036-3818表20 手工焊接参数焊接直径(mm)焊接电流(A)备注4.0180-2105.0200-250表21 对接埋弧自动焊参数板厚(mm)焊丝直径(mm)接头型式焊接顺序焊接电流(A)电弧电压(v)焊接速度(m/h)电源类型2054540.5正反925850363830-4030-40直流反接3054540.5正反850-900850-90030-3630-3630-4030-40表22 CO2气保焊角焊缝焊接工艺参数焊角(mm)焊丝直径(mm)电流(A)电压(v)焊速(m/h)伸出长度(mm72、)气体流量(L/min)焊接位置101.2mm200-25020-2538-5010-146-8平焊表23 龙门埋弧焊角工艺参数板厚mm坡口尺寸（mm）焊接顺序焊接方法焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度m/hbpc14203002035CO2焊(1.2）龙门焊（4）2002504005002628343620252426表24 螺栓安装允许偏差螺栓公称直径螺栓允许偏差孔允许偏差检查方法10180 0.18+0.18 0用游标卡尺18300 -0.21+0.21 0用游标卡尺30500 -0.25+0.25 0用游标卡尺表25 普通螺栓孔制孔偏差项目允许偏差（mm）检查方法直径01.0用游标卡73、尺圆度2.0用游标卡尺垂直度0.03t3000同一组内任意两孔间距离1.01.5用钢尺相邻两孔的端孔间距离1.52.02.53.0用钢尺表27 构件安装允许偏差项目构件类型允许偏差检验方法多节柱预拼接单元总长5用钢尺检查预拼装单元弯曲矢高L/1500，且不大于10.0用拉线和钢尺检查接口错边2.0用焊缝量规检查预拼装单元柱身扭曲h/200，且不大于5.0用拉线、吊线和钢尺检查顶紧面至任一牛腿距离2.0用钢尺检查梁、桁架跨度最外两端安装孔或两端支承面最外侧距离+5.0-10.0用钢尺检查接口截面错位2.0用焊缝量规检查拱度设计要求起拱L/5000用拉线和钢尺检查设计未要求起拱L/2000，0节点74、处杆件轴线错位4.0划线后用钢尺检查坡口间隙+2.0，-1.0构件平面总体预拼装各楼层柱距4.0用钢尺检查相邻楼层梁与梁之间距离3.0各层间框架两对角线之差H/2000，且不大于5.0任意两对角线之差H/2000，且不大于8.0表28序号项目编号构件名称构件编号数量重量日期备注表29 点状加热有关参数板厚t（mm）加热点直径d加热点间距a加热温度(0C)410100500-700表30 线状加热有关参数板厚t（mm）线宽t加热深度T（0.5-2）t(1/2-2/3)t表31 热矫正温度控制颜色温度(0C)颜色温度(0C)深褐红色500-580亮樱红色830-900褐红色580-650桔黄色9075、0-1050暗樱红色650-730暗黄色1050-1150深樱红色730-770亮黄色1150-1250樱红色770-800白黄色1250-1360淡褐红色800-830第四章 质量保证体系及质量控制要点4.1 质量目标严格按照设计文件和国家现行的技术标准、规范进行施工，确保全部工程达到国家现行的工程质量验收标准，承诺建设单位质量要求，工程质量检验合格。 4.2质量管理组织机构图、质量控制图质量管理组织机构图 项目工程负责人 生产技术负责人材料责任师 生产 责任师焊接责任师最终检验责任师工艺责任师 标准责任师设备责任师计量责任师探伤责任师理化责任师生产车间各职能人员制造过程质量控制程序图4.376、质量保证体系根据GD/ISO9000系列标准要求，建立起组织、职责程序、过程和资源为一体的质量保证体系。以强烈的质量意识，把创一流的工程质量、建设优质样板工程作为我们的奋斗目标，严格按照技术规范和各项工艺实施细则，精心施工。在组织结构上，建立由项目经理直接负责，项目副经理中间控制，专职检验员作业检查，班组质量监督员自检、互检的质量保证组织系统，将每个岗位，每个职工的质量职责都纳入项目承包的岗位责任合同中，并制定严格的奖罚标准，使施工过程的每一道工序、每个部位都处于受控状态，并同经济利益挂钩，保证工程的整体质量水平。认真学习掌握施工规范和实施细则，施工前认真熟悉图纸，逐级进行技术交底，施工过程中77、健全原始记录，各工序严格进行自检、互检、重点是专业检测人员的检查，严格执行上道工序不合格、下道工序不交接的制度，坚决不留质量隐患。认真执行质量责任制，将每个岗位、每个职工的质量职责纳入项目承包的岗位合同中，并制定严格的奖惩标准，使施工过程的每道工序、每个部位都处于受控状态。采取经济效益与岗位职责挂钩的制度，以实际措施来坚持优质优价、不合格不验收制度，保证工程的整体质量。在资源配置上，选派技术好、责任心强的技术人员和工人在关键的作业岗位上，并配备必要的检测设备，建立起主要工序的QC小组定期开展活动，进行质量分析，不断改进施工质量。以超前管理、预防为主的原则。4.4质量管理措施4.4.1采购执行部78、门对所有涉及计划、采购和发货等事情负责，该部门由采购人员和材料管理人员组成。由采购执行部门复核和认可供货方提供的材料，质量负责人审核供货方的质量保证程序。收货检验以及审核供货方的质保能力可以由项目的质量负责人委托专职质检员负责。采购执行部门负责协调发货，并监督供货方汇报生产进度情况。采购质检员要保证所收到的材料、构件符合要求。所有构件都要经过严格的制作检验，以保证不合格品及时被识别。所用的钢材都要附带材料试验证明（由认可的检验机构批准），并由质量负责人检验其材料标准、尺寸、质量、机械性能等。焊接材料应符合要求，并附带生产许可证明。高强螺栓也应附带材料证明。所有与规格不相符的材料都作为不合格材料79、处理，并分隔放置。4.4.2过程管理各部件和组装件在安装前都要进行认真检验，以防止损坏。项目质量负责人在焊接工艺开始前就要制定相应规格钢材的焊接工艺评定试验和焊工上岗考试规范，并组织实施。项目质量负责人及焊接工段质量负责人要定出焊接材料要求，并根据相应规范制定出各焊接接头的初步焊接工艺，焊接工段负责人应根据此初步工艺编制详细的焊接工艺指导书，并负责焊接生产管理，作好记录，以保证焊接质量。施工人员在施工生产前认真学习并掌握施工规范和实施细则、认真熟悉图纸，逐级进行技术交底，在施工过程中做好原始记录。各工序都要进行严格的自检、互检（重点是专业检测人员的检查）。严格执行上道工序不合格、下道工序不交接80、的制度，坚决不留质量隐患。配齐施工中需要的机具、量具、仪器和其它检测设备，并始终保持其完善、准确、可靠。仪器、检测设备均应经过有关权威机构检测认证。对于特殊工序要建立分项的质保小组，定期评定近期的施工质量。及时采取提高质量的有效措施，全员参与，确保高质量的完成施工任务。4.4.3不合格项目管理4.4.3.1不合格项目是指不符合质量要求或业主指定要求的项目：工程监理认为已完成的工作不能满足要求、材料或工艺中的某一部分不能满足要求的项目：工程监理认为与确认的样品或试验不一致、与已经施工的部分不相匹配、或者会影响甚至损坏以后工作的项目，都认为是不合格的项目。4.4.3.2对不合格项目的处理不合格的材81、料、构件或产品应完全按本部分的措施进行验证、隔离和弃用。当发现不合格项目时，项目质量管理工程师和项目成员召开会议进行研究，并定出解决办法。如果有严重的不合格项目，项目应立即向总包单位或工程监理汇报。同时，质检员应提出一个“补救措施”到总包单位或工程监理出审批。当有了最终解决方法后，项目及时组织实施。对不合格部分进行返修时，应按照项目制定的返修工艺进行返修。必要时还要经工程监理认可。返修焊缝应根据制定的“现场焊接工艺指导书”进行。其它的返修按照相应的规范和标准实施。工程监理和项目质量管理工程师有权处理不合格品。当设计变更和材料替代品对质量情况有明显的影响时，应由项目总工及时向总包单位和工程监理汇82、报，然后由工程监理在修复工作进行前后复核并认可。4.5 施工质量保证措施4.5.1将质量控制目标分解到各个分项工程，落实到班组和工种，将质量情况做为考核分配的重要依据。4.5.2加强材料验收工作，材料进厂必须有合格证和材料证明，规定进行复检，不合格材料不得使用。4.5.3认真做好原材料试验检验工作，按规范进行。项目设专职人员管理，见证试验项目、次数要求按业主指定法规执行。见证试验结果做好备案。4.5.4测量校正采用高精度的全战仪、激光铅直仪、激光水准仪等先进仪器进行测量，确保制作的精度，4.5.5在焊接部位搭设防护棚。特别是CO2气体保护焊，风速对焊接质量影响较大，必须确保优良焊接环境。4.583、.6减少构件分段，尽量在工厂进行加工制作，必须要进行分段的尽量避免高空组装焊接，而采取地面进行拼装。4.5.7测量控制：重点控制定位轴线位移、角度、标高、平整度和垂直度构件要设有测量标记。要使用经纬仪等高精密测量仪器，所有仪器必须经过法定复检并保证有限期内使用。测量结果按规定及时填写。4.5.8钢构件要准确标注中心、标高等检查控制线，要在明显位置书写构件编号，并有构件编号图册。4.5.9焊工要经过专门培训，持证上岗。要严格按标准和工艺施焊。要有焊工编号，焊接口的质量情况要专人准确及时填写。4.5.10焊条使用前要按标准和工艺要求烘培处理，及时填写记录。焊条发放要有记录。4.5.11严格执行3级84、检查制度，上道工序不达标准不得进入下道工序施工。4.5.12在施工过程中做好质量检验评定，保证工程质量达到国家标准和设计要求。4.5.13严格按规定整理技术资料，做到完整齐全、及时准确、真实可靠。4.6施工计划管理4.6.1本工程专职人员负责施工计划管理，统筹安排。4.6.2根据监理工程师的要求，编写施工进度计划及工程总结，做到计划合理可行，逻辑关系准确。4.6.3根据施工计划落实劳动力、施工机械、材料和构件，按计划组织进场。特别要明确各专业间的插入时间，为下道工序创造条件。4.6.4及时协调解决与总包方、各专业之间的配合施工，合理安排，保证施工质量的不断提高和工程总体进度的完成。4.6.5计85、划实施过程中发现与实际不符、不妥之处需要修改，要及时呈报总包方和监理工程师，并分析出原因，做出详细修改方案。4.7 其它措施4.7.1成立以项目经理为首的质量管理体系，做到层层把关，遇到质量问题及时汇报、及时处理。4.7.2选用高素质的有丰富施工经验的管理人员及技术工人，确保一开始就对自己的工作清晰熟练，使各项工作都按照正常的程序顺利进行。4.7.3选用高精度的测量设备，对结构进行测量控制，确保结构在轴线、标高、垂直度控制的最好4.7.4优先选用自动和半自动CO2气体保护焊，不仅焊接速度加快，提高效率，而且确保焊接质量。4.7.5在满足技术规范和设计要求的前提下，尽可能减少分段的种类和数量。486、.7.6每个焊接部位搭设专门的焊接保护棚，以用来放风防雨，确保焊接质量。4.7.7工长是本工段质量的第一责任人，对自己工段工作质量负责，应及时检查督促，严格按设计及有关规范进行施工，遇到问题及时汇报，及时处理，不能含糊过关，留下隐患。4.7.8向员工灌输质量第一意识，克服一些不良的工作习惯。4.7.9坚持每周召开质量分析会，总结上周的质量情况，好的发扬，有问题的及时改进。4.7.10施工过程中，遇到大的复杂的设计计算时请公司技术人员或与设计单位联系一起进行计算，确保各个环节顺利进行。4.8 文件和资料管理4.8.1施工中认真执行有关资料管理规定，设专职资料员，做好技术资料的收集、整理和归档工作87、，随时接受检查。做好途中的收发管理工作，使施工图处于受控状态。文件资料管理是确保最新的图纸说明、工艺和技术参数等在钢结构制作过程中得到使用，以及作为工程交工验收的依据。所有与质检相关的文件、资料都应标明内容和编号。4.8.2工程中所有的技术变更必须通过洽商，经建设单位、设计单位监理单位签认后方可生效。工程洽商有专人统一办理。4.8.3每一份施工图纸，都要及时准确的把发生的设计变更、技术洽商绘制在图纸上，以便于正确及时指导施工。4.8.4工程的各道工序必须通过隐检验收及监理验收，并有验收签字手续，签字齐全并及时整理归档。4.8.5设专职人员按监理工程师的要求，及时、准确填写施工报告及各种报表，并88、及时传递到各有关部门。4.8.6竣工后，全部资料要按规定整理和建档，接受业主、总包单位和监理单位的指导。4.8.7对参加工程的施工人员，配备必要的施工验收规范。4.8.8进度报告进度报告有项目经理部编制和保存，并以此来控制施工的进度，此报告包括（月）、日进度和室外每天的气候情况。4.8.9检测报告项目质检员按照标准和规范的要求来填写报告，并就这些报告对工程监理及其他相关的机构或部门的最终鉴定负责。报告内容包括：材料、构件（零件、部件）的单批或成批产品的证明；观测及检测的数量；检测不合格项目的数量和类型；所有修正措施的详细内容。项目质检员紧密配合资料员根据有关的要求采取相应的方式保存记录文件。489、.8.10各种施工记录轴线测放检查记录。计量检测设备台帐。计量检测设备周检通知单。机械设备交接单。计量检测设备校准记录。焊接记录烘培记录施工日志高强螺栓检查记录构件出厂验收记录4.8.11各种验评资料隐蔽工程验收记录（焊接、高强螺栓等）质量检验批记录（焊接、高强螺等）购配件进场验收记录分项评定表（焊接、高强螺等）4.8.12各种质量保证资料合格证（构件、焊材、气体、高强螺栓等）材质证明（钢材、焊材、气体、高强螺栓等）实验报告（钢材、焊材、气体、高强螺栓等）仪器设备的鉴定资料为保证质量，在生产过程中严格按照下列各表进行控制；构件预拼装质量程序控制 构件预拼装质量控制程序钢结构焊接质量控制程序钢结90、构喷涂质量控制程序第五章 施工进度计划及保障措施原则：依照合同约定，确保本工程钢结构件加工制作工期和进度与整体工程的工期进度相匹配。5.1制作进度计划表见附表3.1。（略）5.2进度保障措施：5.2.1实施生产车间负责制，行使计划、组织、指挥、协调、控制、监督六项基本职能，并选配优秀的管理人员承担本工程的施工任务。5.2.2生产部加强与甲方、业主方工作沟通联系，及时解决钢结构制作中各类技术、生产组织等问题，保证钢结构件制作能如期进行。5.2.3强化钢结构件制作过程中的生产组织，各道工序间保持通畅，及时采取有效措施，解决工序间出现的瓶颈问题，提高生产效率。5.2.4科学配置人力资源，根据制作进度91、节点和实际生产需要，按照两班倒人力进行配置，同时，提高员工技术业务素质，此工程开工前，组织专业技术人员制定工作要点，展开生产前技能培训，进行技术交底,为保证制作工期提供高质量的人员素质。5.2.5根据加工、安装进度要求，按计划配置足够的设备，保证加工、安装进度。 5.2.6坚持以先进的工艺为先导，辅以先进机械设备为基础的生产组织原则，充分发挥设备优势，在确保构件质量的基础上，提高劳动生产率和设备产能，主要设备清单见附表3.2。（略）5.3材料供应措施5.3.1根据设计图纸编制出详细的原材料计划；5.3.2依托首钢总公司资源优势，保证主材到位，并充分利用社会资源，及时联系钢材供货商，为按时、按质92、按量完成钢结构件生产创造条件；5.3.3细化加工进度计划，由总包方认可后，根据进度计划确定各种原材料的优先采购顺序，尽快采购。5.4劳动力及设备能力保证措施北京*公园(B区)国家会议中心配套设施项目钢结构工程劳动力安排（不含管理人员）见附表3.3北京*公园(B区)国家会议中心配套设施项目制作管理体系见附表3.4北京*公园(B区)国家会议中心配套设施项目钢结构件制作主要设备一览表附表3.2序号工序内容设备名称设备型号设备数量（台）1主材下料数控切割机SKGB型1直条切割机GTAJQ92剪板机16320012主材坡口半自动坡口切割机CG1-100、63组装H型钢组立机Z15 Z20组装天车10、93、20、30吨95校正H型钢矫正机YTJ-60A、HYJ-80026H型柱净尺带锯床BS100027隔板组装隔板组立机GZ-151U型组立U型组立机UZ12 、 UZ152箱型组立箱型组立机BZ1218埋弧焊接悬臂式埋弧焊机LHC3埋弧焊接龙门埋弧焊机LHA2埋弧焊接埋弧小车MZ-1-10003构件焊接手工焊ZX5004构件焊接手工焊BX5004构件焊接CO2保护焊XD-500、YM-50030箱型打底焊CO2气保焊接辅机XQ121埋弧焊双丝双弧埋弧焊接机LHE29箱形柱焊接悬臂式电渣焊机XD-12210栓钉焊接螺柱焊机ELOT093002211钻孔摇臂钻、平面钻Z3050、Z3080、PD1694、3 数控三维钻床SWZ10002磁力钻412箱柱端面处理端面铣床DX12122箱柱端面处理锁口机BM12113焊缝外观处理角磨机2014外观喷涂抛丸机HGP1220-81 外观喷涂手动抛丸机RBM20A1外观喷涂无气喷涂机JTQ9CA1北京*公园(B区)国家会议中心配套设施项目钢结构工程劳动力安排（不含管理人员）附表3.3单 位投入劳动力情况铆工焊工操 作工气割起重检验电工其它合计首嘉钢构2060251584414150北京*公园(B区)国家会议中心配套设施项目制作管理体系附表3.4第六章 安全生产与环境保护管理我公司将严格按照创建文明安全工地的标准和要求、有关建筑施工现场管理规定进行安全生产95、管理，坚决按照市相关规定执行我们将根据OSHMS18000职业卫生安全管理体系标准、建筑施工安全检查标准（JGJ59-99）、本企业环境和职业安全卫生管理手册的要求管理现场，建立现场安全管理体系，制定安全生产责任制及相应的措施和制度，确保安全生产目标的实现。6.1安全管理工作依据国家有关安全生产、文明方面的法律、法规、行业标准：中华人民共和国宪法中华人民共和国刑法中华人民共和国劳动法中华人民共和国建筑法建筑业安全卫生公约企业职工伤亡事故报告和处理规定北京市建筑工程施工安全操作规程（DBJ01-62-20XX）施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-88）建筑工程施工现场供电安全规范（GB5096、194-93）建筑施工高处作业安全技术规范（JGJ80-91）建筑施工安全检查标准（JGJ95-99）建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-20XX）扣件式脚手架安全技术规范（JGJ130-20XX）建筑企业资质管理规定建筑企业职工安全培训教育暂行规定针对本工程的安全管理规定6.1.1凡在坠落高度基准面2米或2米以上，无法采取可靠防护措施的高处作业人员必须正确使用安全带。6.1.2施工交叉作业时应当指定相应的安全措施，并指定专职人员进行检查与协调。6.1.3在进行钢柱吊装作业时，起重机械司机及信号人员应熟知和遵守设备性能的要求，及施工组织设计中吊装方法的全部内容。6.1.4严格执行“十不吊”的97、原则。6.1.5车间安全专职人员在日常巡视、检查及验收的同时，要对所巡视、检查及验收部位的安全状态情况进行检查，发现安全隐患，及时调整，并对整改结果进行检查、落实并书面报送监理工程师。6.1.6对施工过程中所需的安全措施、设备及防护用品严格控制：包括施工过程中所需搭设的安全设施、设备及防护用品，必须按规定进行检查、验收合格后方可使用。6.1.7施工现场移动式配电箱和开关箱进出线，必须使用胶皮绝缘电缆。6.1.8所有配电箱、开关箱应每月进行检查和维修，检查、维修人员必须是专业电工。6.2安全管理机构6.3 环境保护控制工作依据中华人民共和国环境保护法中华人民共和国劳动法中华人民共和国建筑法中华人98、民共和国建筑施工场界噪声限值北京市建设工程施工现场管理办法北京市建设工程现场场容卫生标准北京市建设工程现场环境保护标准环保目标加强绿化工作，创建“花园式”工地。针对本工程的工作制度6.3.1检查落实环境保护施工制度并有书面记录可以备查。6.3.2检查落实现场场容卫生制度、厕所卫生管理制度并有书面记录可以备查。6.3.3检查落实现场材料堆放，库房管理制度库房管理制度并有书面记录可以备查。6.3.4施工现场应制定卫生急救措施，配备保健药箱、常用药品及防护用品。6.3.5各种材料及构配件按要求分规格码放整齐，合理保管，方便使用。6.3.6现场内各种材料统一布置，分类摆放整齐，材料标识要清晰准确，并进99、行覆盖。6.3.7现场施工严禁敲打构件，控制高噪声污染。6.3.8禁止将有毒、有害废物排入下水道，检查排水管道，防止泥浆、污水、废水外流堵塞下水道。6.3.9遇有6级风以上天气立即停止吊装作业。6.3.10工程物资进厂要符合国家规定的绿色环保材料要求。6.4安全措施6.4.1安全管理体系6.4.1.1安全管理方针安全第一。预防为主。6.4.1.2安全生产责任制（1）生产经理是项目安全生产的第一责任人，对整个工程项目的安全生产负责；（2）总工程师负责主持整个项目的安全技术措施、制作加工中的技术问题、加工工艺的编制、季节性安全施工措施的编制、审核工作；（3）生产部具体负责安全生产的计划和组织落实；100、（4）专职安全员负责对分管的加工现场，对所属各专业分包队伍的安全生产负监督检查、督促整改的责任；（5）车间各作业段长是其工作区域（或服务对象）安全生产的直接责任人，对其工作区域（或服务对象）的安全生产负直接责任。6.4.1.3安全管理制度（1）安全教育制度；所有进场施工人员必须经过安全培训，经公司、车间、岗位三级教育，考核合格后方可上岗。（2）安全学习制度；生产经理针对现场安全管理特点，分阶段组织管理人员进行安全学习，各分包队伍在专职安全员的组织下坚持每周一次安全学习，施工班组针对当天工作内容进行班前教育，通过安全学习提高全员的安全意识，树立“安全第一，预防为主”的思想。（3）持证上岗制：特殊101、工种持有上岗操作证，严禁无证上岗。（4）安全隐患停工制：专职安全员发现违章作业、违章指挥，有权进行制止；发现安全隐患，有权下令立即停工整改，同时上报公司，并及时采取措施消除安全隐患。6.4.2安全管理措施6.4.2.1认真贯彻国家有关安全生产的方针、政策、法令、法规及上级颁发的有关三大规程的安全生产责任制，对施工人员必须进行安全教育。6.4.2.2安全生产管理必须坚持安全第一，预防为主的方针，并达到国家规范的各项要求。6.4.2.3参加施工的人员要熟知本工种的安全技术操作规程，在操作中严格，应坚守工作岗位，严禁酒后作业。不合格人员解决清退，下岗处理。6.4.2.4起重工、焊工、电工、起重司机等102、必须经过专门培训，持证上岗。6.4.2.5正确使用各种防护用品和安全设施。进入施工现场个人防护用品齐全，正确使用；高空作业必须使用安全带；上下交叉作业必须采取防护措施；安全帽、安全带要定期检查，不符合要求的不得使用。6.4.2.6各级安全员要经常到班组和现场检查安全情况，宣传安全注意事项，检查指导安全工作。6.4.2.7组织安全员和施工技术人员参加的加工现场安全检查，每天一次，发现问题落实责任者，及时处理和整改。6.4.2.8组织安全员和施工技术人员参加经验交流和事故分析会，推广先进的安全组织措施和技术措施,促进安全工作的不断提高。6.4.2.9加强对电气设备和线路的巡视检查，定期维修；大风、103、雨、雪等恶劣天气加强检查，发现异常停机处理。6.4.2.10动火作业必须采取必要的防火措施。6.4.2.11安全巡视安全专业员在安全主管领导下开展日常安全巡视工作。各责任人对各自区域内可能产生安全隐患的工作点要严加检查，对施工人员作好安全提示，对出现的安全违犯行为随时查处、上报。6.4.2.12安全报告安全管理机构内各责任人，按规定填写每天的安全报告报项目安全组长，对当天的安全隐患巡视结果提出统计表，对当天的生产活动提出分析因素，提出防范措施。在现场无重大安全事故的前提下，项目安全主管编写每月安全报告经项目经理审批后报集团公司和上级安全科。如果现场发生重大安全事故报告，同时安国家规定的申报程序104、向上级主管部门申报。6.4.2.13安全分析会我们对当月的安全工作进行分析，对安全隐患提出整改完工时间，对以后的安全工作提出预防措施，对安全事故进行分析，对事故责任单位和个人提出处罚意见，对其他承包商的安全工作提出配合要求，对下月的安全工作提出新的指导意见。6.4.3安全施工措施每个单项工程在施工前编制安全作业措施，并逐以审批作为安全施工措施的补充文件6.4.3.1设备、材料和构件堆放场地必须平整坚实，各区域之间保持一定的距离，以防止吊运撞击。6.4.3.2设备、材料和构件要求分类码放，码放高度要执行有关规定，并有防护措施。6.4.3.3各种孔洞四周加设防护栏，夜间设红灯标志，并有充足照明。6105、.4.3.4配电线路必须按规定架设整齐，架空线路应采用绝缘导线，不得成束架空设置和地面明设。6.4.3.5配电系统必须采取分级配电，各类配电箱、开关箱的安装内部设置必须符合有关规定，开关电器应标明用途，各类配电箱、开关箱外观应完整、牢固、防尘。箱体应外涂安全色标，统一编号，拉闸停电进行检修时，必须在配电箱门上挂“有人操作，禁止合闸”的标示牌，必要时派专人看守，停止使用的配电箱应切断电源，箱门上锁。6.4.3.6配电系统按有关规定采用三相五线制的接零保护系统。各种电气设备合电力施工机具的金属外壳，金属支架合底座必须按规定采取可靠的接零或接地保护。在采用接地保护的同时，应设两级漏电保护装置，实行分106、级保护，形成完整的保护系统。各种高大设施必须按规定装设避雷装置。6.4.3.7手持电动工具的电源线、插头合插座应完好，电源线不得任意接长和调换工具的外绝缘应完好无损，维修、保管应有专人负责。6.4.3.8采用220V电源照明时，应按规定布线和装设灯具，并在电源一侧加装漏电保护器，特殊场所必须按国际规定使用安全电压照明器；使用行灯照明，其电源电压不应超过36V灯体与手柄应坚固，绝缘良好，电源线应用橡胶套电缆线，不得使用塑胶线，行灯变压器应用防潮、防雨水设施。6.4.3.9电焊机应单独拉线设立开关，外壳应做接零或接地保护，一次线长度应小于5m，两侧接线应接牢固，并安装可靠的防护罩，焊把线应五破损，107、绝缘良好。电焊机设置地点应防潮、防雨、防砸。6.4.3.10搬迁或移动用电设备，必须线切断电源，待安装妥善后方可使用，不能留有带电导线。6.4.3.11使用电气设备前必须按规定穿戴和配备好相应的防护用品，并检查电气装置和保护设施是否完好。角相磨光机要有防护罩。6.4.3.12大构件在厂内制作加工时需要起吊、翻身灯等，在操作时应注意：构件起吊前须计算出重心部位，钢绳长度；夹角及钢绳直径，选择吊点，计算杆件力（1）构件起吊时应保证水平，均匀离开平板车或地面。起重吊钩应在重心的正上方，起钩后构件不作前后、左右摆动。检查钢绳受力状况，几根钢绳应均匀受力。吊钩要求具有防跳绳装置，构件吊点应牢固，无滑落现108、象。起钩有施工人员指挥，操作员应仅听从专职人员指令，起钩速度应缓慢，施工人员不得站在构件上。（2）构件起重高度应在人手可触及的高度，不能在空中自由任意摆动。构件吊运通道应无障碍物，施工人员不要站在构件运动方向，构件不得超越头顶。（3）落钩前应明确位置，摆正构件，避免无目的随意摆放。构件下要垫放枕木以利于取出钢绳。落钩要使用慢速，经充分落钩后，钢绳不受力才能靠近取钢绳，忌手放在钩下取物，钢绳退出时不允许使用吊钩直接拉动避免钢绳弹出伤人。6.4.3.13用电安全（1）搞好安全用电。现场用电应有定期检查制度，对重点用电设备每天巡回检查，每天下班后一定要关闸。所有电缆、用电设备的拆除、现场值班照明均由109、专业电工担任，要使用的电动工具，必须安装漏电保护器，值班电工要经常检查、维护用电线路及机具，认真执行JGJ46-88标准，保持良好状态，保证用电安全万无一失。（2）砂轮机、电钻灯移动式设备应加漏电保护形状开关。电焊机、干燥机灯发热设备应防在通风良好、干燥的地方，焊钳。焊把线应绝缘良好，不能有裸露接头。使用电动工具（手电钻、手电锯、圆盘踞）前检查安全装置是否完好，运转是否正常，有无漏电保护，严格按操作规程作业。（3）电焊机上应设防雨盖，下设防潮垫，一、二次电源接头出要有防护装置，二次线使用接线柱，且长度不超过30m，一次电源采用橡胶套电缆或穿塑料软管，长度不大于3m，焊把线必须采用铜芯橡胶绝缘导110、线。（4）配电柜和用电设备应有防雨雪的措施。配电箱、电焊机等固定式设备外壳应按规程接地，防止触电。配电箱、开关箱应装设在干燥、通风及常温场所，不得装设在易受外来固体撞击、强烈震动、液体浸溅及热源烘烤的场所。（5）禁止多台用电设备共用一个电源开关，开关箱必须实行“一机一闸一漏”制，熔丝不得用其它金属代替，且开关箱上锁编号，有专人负责。（6）现场用电要计划进行，不得随意计划外乱拉乱接，超负荷用电，三相要均衡搭配。配电作业人员需持证上岗，非专业人员不得从事电力作业。钢桥安装现场都是能导电的构件，主电缆要埋入地下一次线要架空，不得放置在地上。6.4.3.14氧气、丙烷使用安全氧焊与气切割操作人员应为持111、证上岗人员。气瓶、压力表及焊枪、割枪使用前用经过检验。气瓶上应有防止回火装置、减震胶圈和防护罩。两种气瓶应分开10米以上，稳固直立，避免阳光暴晒。氧气胶管为黑色，丙烷胶管为红色，两种胶管不能互换使用，胶管应无磨损、扎伤、刺孔、老化、裂纹。焊炬使用专用点火器，禁止使用普通火柴点火，防止人员烧伤。操作人员应在通风环境中作业，现场不得有架板、木方、锯屑、编织袋等易燃物。火焰不能对准周围其它人员，作业现场应有事后检查措施。现场专设看火人员，对明火作业的场所进行看护。6.4.4卫生和急救措施为确保管理人员和工人的安全，备有医疗人员和急救措施以及附近的急救中心的联系电话，并经常与当地卫生保健部门取得联系，112、积极宣传酒精饮料和毒品等危害，严格遵守相关法律法规和政府规章。6.5 环境保护措施对环境保护做到如下要求；6.5.1认真贯彻执行地方人民政府发布的本市第六阶段控制大气污染措施的通告。6.5.2按市环保局对机动车尾气排放的要求，对施工用车进行检修，并通过环保局检测合格。6.5.3认真执行国家及地区对减少施工噪声的要求，将施工噪声控制在允许范围之内，并在施工中采取有效措施防止施工噪声扰民事件发生。6.5.4控制用火，控制烟气对环境的污染。6.5.5禁止大面积喷砂扬尘。第七章 冬季施工方案7.1组织措施与图纸准备7.1.1进行冬季施工前，应专门组织人员进行业务技术培训，学习本工程范围内的有关知识，明113、确职责，经考试合格后，方准上岗工作。7.1.2与当地气象台保持联系，及时接受天气预报，防止寒流突袭。7.1.3派专人测量施工期间的工作地点温度，并做好记录。7.1.4在常温下施工，应当在负温下进行可焊性试验。在负温下通过试验，并经检验合格后方可进行负温焊接施工。7.1.5凡进行冬季施工的工程项目，必须复核施工图纸，查对是否能适应冬季施工要求。钢结构能否在冷状态下安全过冬等问题，应通过图纸会审解决。7.2现场准备7.2.1根据实物工程量提前组织钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等进场。7.2.2施焊前采取合理有效的焊接地点挡风、挡雨雪措施。7.2.3构件的堆放顺序应按照流程图要求堆放，尽量避免在现114、场两次或多次倒运，以免在倒运过程中损伤构件。7.2.4构件堆放场地必须平整坚实、无水坑，地面不积冰，无积雪。7.3材料要求7.3.1钢柱安装用的钢尺、量具，应和土建单位施工使用的钢尺、量具，用同一精度级别进行检定。并制定土建结构和钢结构的不同验收标准和不同温度膨胀系数差值的调整措施。7.3.2负温条件下施工的钢结构工程，在满足组设计要求的前提下，应选择屈服强度较低，冲击韧性较好的低轻型焊条。7.3.3高强度螺栓、普通螺栓应有产品合格证，高强度螺栓应在负温下进行扭矩系数、轴力的复验工作，符合要求后方能使用。7.3.4碱性焊条在使用前必须按照产品出厂证明书的规定进行烘焙。7.3.5焊剂在使用前必须115、按照产品出厂证明书的规定进行烘焙，其含水量不得大于0.1%。7.3.6气体保护二氧化碳，纯度不得低于99.5%（体积比），含水率不得超过0.005%（重量比）。7.3.7结构使用的涂料应符合负温下涂刷的性能要求，禁止使用水基涂料。7.4主要机具钢结构冬期施工中常用机具有：烘箱、保温桶、防滑隔垫、超声波探伤仪、暖棚及钢结构常温施工所用机具。7.5钢柱的负温焊接7.5.1负温焊接前的准备工作7.5.1.1焊条的选用钢材应严格按设计要求选用，在低温条件下宜选用抗裂性较好的碱性（低氢型）焊条。碱性焊条的焊药易受潮，使用前按产品说明书进行烘焙，烘焙合格后，存放在80-100烘箱内。在负温潮湿环境中焊条焊116、药极易受潮，因外露2小时后要重新烘焙，烘焙超过3次药皮己变质的严禁使用。重要结构应采用超低氢型焊条，保证焊缝不产生冷脆。焊条母材厚度（mm）允许施焊的最低温度碱性1617252640-20-15-10酸性20-107.5.1.2防风围挡的搭设冬季施工需搭设防风围挡，用脚手架架子管搭设方平台，周围用彩条布围挡起来，做成简易防风围挡。7.5.2焊前预热冬期负温焊接时，钢材是处于负温条件，由于气温较低，焊接下来时为了避免钢材的骤热而影响焊接质量，应进行焊前预热。预热条件与钢板厚度、工作地点温度有关。一般应通过试验确定预热温度。当无试验资料时，亦可参照下表达式选用。预热范围内在焊缝四周不小于100毫米117、区域内。预热方法可采用氧乙炔焰烘烤或电热红外线法烘烤。焊缝 测温仪 氧乙炔火焰烘烤路线 100 预热区域 1007.5.3起弧和熄弧在负温条件下进行焊接操作时，起弧和熄弧极易产生焊接缺陷而留隐患，所以在焊接时必须在焊缝两端设置起弧板和熄弧板。7.5.4焊后热处理由厚钢板组成的结构在负温下焊接完成后，应立即进行焊后热处理。焊后热处理一方面可消除焊接产和天的残余应力，另一方面亦可使用残留的氢逸出，以免产生氢脆事故。焊后热处理范围应在焊缝的两侧板厚的23倍范围内，用氧乙炔火焰进行烘烤。加热温度150300，保持1-2小时。冬期由于所温低热损失大，烘烤时应用大号喷嘴烤枪多把连续进行操作。热处理后立即用118、石棉布覆盖保温。冷却速度控制在不大于10/min。7.5.5焊接特点及要求负温焊接由于所温较低，热量损失较快，当钢材厚度大于9毫米时，应采用多层焊接工艺，焊缝由下往上逐层推焊，并注意控制层间温度。为防止降温过快产生缺陷，原则上一条焊缝应一次焊完，不得中断， 如有人为中断（如去厕所、吃饭、喝水等）应及时有人接替，不可空时过长。如遇有停电、雨雪等不可抗拒的中断时， 在重新施焊之前，应仔细清渣检查焊缝是否有缺陷，如有缺陷，按要求处理合格后，方可重新进行预热施焊。负温下施工时节，雨雪天不得施工焊，如雨雪天施焊需搭设棚罩，在棚罩内进行。风速超过10m/s以上的风天不得施焊。焊缝温度降到自然气温前不得碰到119、雨雪。7.5.6钢柱安装7.5.6.1负温下安装钢柱的专用机具应按负温度要求检验。7.5.6.2冬期钢柱的安装应尽量减少高空作业。所以在起重设备能力允许条件下，尽可能地面组拼成扩大的单元。为防止构件吊装过程中扩大单元的局部队受力过大产生变形，必要时应进行验算，或采取临时加强措施。7.5.6.3负温下安装用的吊环必须用韧性好的钢材制作，如Q235号钢，防止低温脆断。7.5.6.4用捆绑法起吊钢构件时，要用防滑隔垫，防止吊索打滑。和构件连接在一起的起吊附件，如节点板、校正用的卡具、安装人员用的挂梯、绳索等应绑扎牢固，防止碰动吊落发生事故。构件起吊前要仔细检查吊环、吊耳有无裂纹及损伤。特别注意检查焊120、缝有无裂纹及其他焊接缺陷。这些缺陷在低温下起吊时，由于受动荷载及冲击作用极易造成裂纹急剧扩展断裂。7.5.6.5钢结构材料对温度较敏感，我国北方地区冬期每日最高温度和最低温度差一般为10-15，在东北地区北部有时高达20。所以对钢结 构安装的外形尺寸影响很大，特别是对于高、长、大构件影响更甚。构件由于温差引起的伸长、缩短、弯曲而产生的偏差绝不可忽视。多层钢结构安装时，楼面上堆放的荷载必须限制，尤其应考虑积雪结冰，其重量不得超过钢梁和楼板的承载能力。7.5.6.6组装必须把接缝两侧各50毫米内的铁锈、毛刺、泥土、油污、冰雪等清理干净，并保持接缝干燥，没有残留水分。7.5.7应注意的问题7.5.7121、.1冬期气温较低，大型设备和大型构件移动运输都比较困难，所以钢结构的安装工程在安装前必须编制安装工艺流程图，并严格按流程图进行安装工程。构件的堆放顺序亦应按流程图要求堆放，尽量避免在现场两次或多次倒运，以免在倒运过程中损伤构件。构件堆放场地必须平整夯实、无水坑，地面无结冰，无积雪，四周要有排水条件，雪后应易于清扫。如果构件堆放在己结冰的软土或冰层上，解冻时构件的垫块会下沉，致使构件产生变形和损坏。多层构件堆放时，构件之间垫块要注意选用防溜滑材料。型钢堆放时，要背面朝上或朝下，以免积雪水。构件运输时，要注意清除运输车箱上的冰、雪。垫块更应注意防滑。要用拉结绳拉牢以免运输中产生碰撞使构件局部损坏。122、7.5.7.2在低于0的钢材上涂刷防腐涂层前，应进行涂刷工艺试验。涂刷进必须将构件表面的铁锈、油污、边沿孔洞的飞边毛刺等清除干净，并保持构件表面干燥。为了加快涂层干燥速度，可用热风、红外线照射干燥。干燥时间和温度由试验确定。雨雪天气或构件上有薄冰时不得进行涂刷工作。7.5.7.3冬期施工常见质量事故原因分析及防治方法（1）高强螺栓事故现象：高强螺栓接点在承载后数月产生脆性断裂，影响结构安全。原因分析：高强螺栓在-20-40条件下使用时，扭矩系数按比例减小。若施工温度高于扭矩系数试验温度会产生超拧，造成局部应力集中就会产生延迟断裂。螺栓钢材强度越高，延迟断裂可能性越大。易产生延迟断裂的高强螺栓其123、抗拉强度集中在1200-1300N/mm2。制作高强度螺栓的钢中碳、磷、硫等化学元素含量越高，其非金属夹杂物起多，越能引发延迟断裂，因此应加强原材料检验工作。防治办法：高强螺栓宜选用抗裂性能高的钢材，进行低温150-200、24小时回火处理，改善螺栓抗延迟断裂性能。高强螺栓材料的抗拉强度控制在1100N/ mm2，并应作化学性能分析，防止碳、硫、磷偏高。当环境温度低于-10时停止作业。（2）厚钢板焊接事故现象：负温焊接厚钢板（超过40毫米）往往在焊接区出现裂纹或层装撕裂。原因分析：焊接前，厚钢板的焊缝区未进行预热，焊接时产生收缩应力而发生裂缝。母材含硫、磷量过高，一般超过0.045，或焊条质量124、不好。未按规范要求采取保温防护措施。防治办法：负温度下厚钢板焊接前，焊缝区要进行预热，以减缓焊接区骤热、速冷，防止收缩应力裂缝的产生。钢材要选用合格材料，并进行力学及化学性能分析。采取低温保护措施，当室外低于-15时应停止焊接。第八章 国家会展中心钢结构运输方案8.1工程安装顺序：大厅D段三层屋架结构连通桥1#连通桥2#；8.2.构件运输顺序：大厅D段三层屋架结构连通桥1#连通桥2#；8.3运输注意事项及准备工作：8.3.1构件与吊装钢绳接触部位采用编织布包扎保护。8.3.2钢绳与构件接触的边角设置防护垫，以保护构件和钢绳。8.3.3夜间运输应悬挂示宽、示高警示灯。8.3.4检查接收构件产品合125、格证。8.3.5检查接收钢材和其它材料质量证明及进厂复检报告。8.3.6检查接收焊缝检查记录资料。8.3.7检查接收油漆资料。8.3.8检查构件实物情况，特别是编号和检查标记情况。8.4运输安全保证措施8.4.1为了保证公路运输安全及构件涂装不受损坏，所有运输车辆严格执行装载、加固、捆绑方案外，并派专人随车押运。运输过程中，运输构件车必须在四角悬挂红灯有明确的标志。严格按总包方要求的时间、地点、顺序发运，保证工施工进度的需要。所有钢结构发运前向有关部门取得货物运输许可及办理货物运输保险。8.4.2为防止运输途中出现意外，运输前对所有运输车辆进行细致检查，坚决杜绝带病作业。8.4.3运输途中配合126、两台工程车准备足够数量的备胎及其他备件，安置专业修理工随车，遇到特殊情况及时处理排障。8.4.4钢梁装车支点要符合设计要求，膘绳要打紧并垫上包角，防止钢梁边角处变形破裂；卸车、安装时吊车臂起落要平稳、低速，禁止忽快忽慢，避免碰撞而引起构件损坏。 8.4.5参加钢梁的运输和吊装的作业人员应进行专业安全技术培训，经考试合格后，须取得主管部门的资质证后持证上岗。8.4.6超长、超宽、超高的大型钢梁运输、吊装，必须到北京市公安交通管理局办理有关批、备案程序，经其批准后在指定的时间内，在确定的路线和确定的吊装场地上进行构件的运输和吊装。8.4.7构件在运输前要依运输车辆的长度和宽度做托架，特别是通廊桥的127、主桁架，托架要依构件的长度和高度进行设计制做，托架要能保证在运输的过程中不变形和稳定。8.4.8构件的装卸吊车选择：构件的装卸吊车依所运输的单体构件重量选择吊车；在加工厂的构件用天车或用龙门吊车装车；卸车是用液压汽车吊卸构件，吊绳（直径、绳长）、索具、卡环与所吊卸的构件重量配套选用。构件的装卸吊车过程要有起重工进行作业。构件在运输前与现场的管理员联系，看好构件的卸车位置；构件在卸车前要用道木做好垫位，基本找平，构件放在道木上并支护确保所写的构件的平衡稳定。8.4.9做好所运输的构件交接工作。参加人员：项目部、构件制作厂、吊装队（总包、业主）。交接内容：构件实体，与构件所对应的合格证等有关文件。128、8.5 1#连通桥制作运输：8.5.1 1#桥1/28轴大桁架至1/32轴大桁架制作、运输：8.5.1.1制作：1#桥大桁架采取在加工厂内进行分段制作，1/28轴（长57.6m，高5m）至1/32轴（长57.6m、高5m）共五组大桁架各分2个制作片在加工厂内进行制作，1/28轴与1/32轴大桁架间连接杆件，采取在加工厂进行零散制作。8.5.1.2运输：1/2大桁架制作片制作检查合格后，选用60吨炮车进行构件装车，装车前进行炮车各方面性能进行检查，检查无误后进行构件装车，先在炮车上摆放两根200150枕木（枕木摆放位置根据构件受力支撑点摆放，枕木摆放位置可以根据需要调整）。利用吊车把1/2大桁架129、吊起，构件吊到炮车车厢上方，调整好位置后轻落在枕木上（暂不落实、不摘钩），进行构件落在炮车上的平衡调整（调整枕木位置、构件摆放位置平衡性），构件调整摆放确认平衡后进行构件封车，封车倒链选用3吨倒链（2根），封车过程中必须确保倒链不对构件造成损伤，封车完毕，再次检查炮车的各方面性能，检查无误后方可进行构件运输。大桁架间连接杆件选用半挂车进行运输即可。8.5.2 1#连通桥1/28轴-1/32轴间桁架CHJ-1（6组）、ZHJ-2（2组）、支撑等构件制作、运输：8.5.2.1制作：桁架（CHJ-1）采取在加工厂内进行散件制作，水平支撑等其他构件采取零散件制作（以最大尺寸出厂）；桁架（ZHJ-2）采130、取在加工厂内整体制作，水平支撑等其他构件采取零散件制作（以最大尺寸出厂）。8.5.2.2运输：桁架（ZHJ-2）选用30吨炮车进行运输，桁架（CHJ-1）及其他构件根据需要选用一般汽车或半挂车进行运输。8.6 2#连通桥制作运输：2#连通桥桥制作、运输方法和1#连通桥大桁架一样。8.7大堂构件制作、运输：大堂屋架采取在加工厂内进行整榀屋架制作，选用30吨半挂车进行运输。其他构件零散制作（以最大尺寸出厂），根据需要选用运输车辆。8.8 运输路线：首嘉加工厂内（西集）西集路口收费站北五环路北辰西路施工现场8.9 构件发货时间：1#、2#连通桥大桁架分段制作出厂，出厂尺寸5米宽，属于超宽构件，构件一般在夜间21点开始从工厂内开始发车，运输到现场 约为1.2小时，所有构件一律在夜间运输。