1、目 录1.编制依据、原则及范围21.1编制依据21.2编制原则21.3编制范围22、工程概况22.1基本概况22.2主要工程数量32.3总体布置33、资源配置33.1机械设备表33.2人员配置44、施工进度计划45、施工工艺及施工方法45.1钢筋工程65.2模板工程65.3混凝土工程75.4模板拆除及整修85.5防护栏杆与与工作平台86、盖梁抱箍体系计算86.1 50a工字钢检算96.2 横梁抗弯与挠度验算96.3抱箍检算107、抱箍、钢棒安装118、质量检验评定128.1盖梁检验标准12表8-1128.2钢筋加工检验标准12表8-212盖 梁 施 工 方 案 1.编制依据、原则及范围1.1编2、制依据梅州市梅县至大埔高速公路梅县三角至大埔三河段第8标段两阶段施工图设计。公路桥涵施工技术规范（JTJ 041-2000）公路工程质量检验评定标准JTG F80/1-20XX。公路工程安全技术规程（JTJ 076-95）。本施工单位现有的技术装备力量和以往相类工程施工积累的施工经验。1.2编制原则确保满足合同文件对本标段的质量、工期、安全、环保、文明施工等方面的要求。充分考虑本标段桥梁桩基的现场实际施工环境及工程特点。1.3编制范围梅大高速公路第8标段下深坑2号大桥钻孔灌注桩施工方案。2、工程概况2.1基本概况梅大高速公路第8标段位于梅州市梅县雁洋镇及大埔县银江镇和大麻镇境内，起讫桩号为K33、4+913.965K45+150,路线全长10.236km，工程总投资约6.18亿。其中桥梁共8座，总长5896.22单延米，盖梁161个。桥梁上部构造采用预应力砼T结构，下部构造采用柱式墩或空心薄壁墩，基础采用桩基础或扩大基础。根据本工程特点（线路比较长），组织两个工区进行平行流水作业。合同段起点至下深坑1#大桥起点为第一施工区段，下深坑1#大桥起点至合同段终点为第二施工区段。2.2主要工程数量本标段盖梁161个。 2.3总体布置盖梁将按照上部构造的结构形式和特点所决定的工序顺序、同时考虑到地势、地形等影响因素，安排以先左幅后右幅的顺序进行施工。3、资源配置3.1机械设备表 序号设备材料名称4、规格型号单位数量1装载机ZL50台22拌和站座23砼运输车9m3台84吊车25T台35挖掘机CAT320C台26自卸车东风台37交流弧焊机BX3-500台108插入式振动棒套109钢筋切断机GQ40-1A台410钢筋弯曲机台411电控卷扬机2t台212油罐8m3台113空压机W2.6/5台414打夯机HW-4D台115全站仪TC702套116全站仪SET2110套117水准仪DSZ2套53.2人员配置现场副经理2人，技术主管5名，技术人员8人，实验人员6人，测量人员6人，结构队长4人，钢筋制作工40人，钢筋安装工80人，模板安装工40人，砼工30人 。4、施工进度计划盖梁施工计划20XX年1月5、20日开工，20XX年1月20日完工。5、施工工艺及施工方法盖梁施工均采用钢抱箍结合钢棒无落地支架施工法。根据底模支架系统各种配件的厚度，由盖梁底推算出钢抱箍安装标高，安装钢抱箍，同步、对称地用扳手上紧连接钢抱箍的每个高强螺栓，然后再墩柱预埋孔位置安装100mm的钢棒。将在横桥向工字钢用汽车吊吊装至钢抱箍上，并用4根18对拉杆（横向均匀布置）连接墩柱两侧的横向工字钢，在贝雷架上铺设I16工字钢，间距40cm。盖梁底模和外侧模采用大块定型钢模，单块面积1.5m2，盖梁侧模板采用48钢管支撑，对拉杆加固。钢筋骨架在现场焊接、绑扎成型，汽车吊整体吊装（场地不具备的采用钢筋加工场加工骨架片，在盖梁底模6、上进行绑扎成型）。砼采用汽车吊送入模或地泵泵送入模，插入式振动器捣固密实。砼养生采用洒水养生。盖梁施工工艺框图见图5-1。5-1、盖梁施工工艺框图盖梁施工方案上报立外模、检查位置尺寸,并调整加固绑扎盖梁钢筋搭设支架就位焊接固定骨架筋铺底模养生、拆模浇注砼自检并报验砼配合比设计取样试验水泥砂石进料提供抗压强度报告养 护制作试件砼拌和钢筋备料并抽样制作成型骨架筋成型箍筋等加工模板拆除支架说明：盖梁采用无落地支架施工,底侧模采用定型钢模，现场人工绑扎钢筋成型，砼采用汽车吊或输送泵入模。水平分层浇注，洒水养生。 5.1钢筋工程（1）钢筋进场后必须按不同的钢种、牌号、等级、规格及生产厂家分批验收,分别堆7、放,不得混杂,且设立明显的识别标志。钢筋露天堆放时，应按规定垫高距离地面不小于30cm并加覆盖，以防止钢筋锈蚀。（2）进场钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，进场前、后应按规定抽取试样做力学性能试验，各项指标符合设计及规范要求后方可使用。（3）钢筋加工在钢筋棚集中加工，搭设钢筋加工棚前先平整场地，铺设50cm左右的片石，上铺20cm的石粉层，最后浇注一层10cm厚的C20砼。禁止在下雨天露天加工。半成品按品种分别码放,设立识别标志。（4）钢筋表面应清洁，使用前应将表面油污、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折，成盘或弯曲的钢筋均先调直。（5）钢筋制作必须严格按设计图和技术规程放样，并8、按放样图加工，确保每根钢筋尺寸准确，钢筋绑扎时，应按图纸和规范要求严格进行，保证每根钢筋位置准确，绑扎牢固。（6）盖梁钢筋骨架片在地面平台上制作成形，经检查合格后，用吊车25T吊装，与墩柱预埋钢筋连接，连接墩身预留钢筋时，必须保证锚入墩柱内的位置、焊接长度符合设计要求。（7）钢筋安装完后先自检合格后按照报验程序由质检工程师上报监理工程师进行检查验收，监理工程师检查合格并签字认可同意进入下一道工序。5.2模板工程（1）控制点坐标正确，轴线位置、标高符合设计图纸，测量精度在设计及规范允许范围内。（2）模板采用新制大块定型钢模板，模板设计要有足够的强度，刚度、稳定性，严格按钢结构设计规范进行加工。模9、板尺寸准确，模板面板应平整光滑，模板先用手提式砂轮打磨机打磨光滑，将模板擦洗干净后均匀地涂刷一层优质机油作为脱模剂。施工过程中严格控制模板之间的连接，防止错缝过大，模板拼缝间夹塞双面止浆胶带防漏浆。（3）在钢筋上按50cm间距梅花形布置绑扎5cm厚的塑料垫块以确保砼的保护层厚度。（4）模板支立完毕后应按规范严格检查标高、轴线位置及各部分尺寸。模板安装允许偏差：模板标高10mm，模板内部尺寸20mm，轴线偏位10mm，模板相邻两板表面高低差2mm，模板表面平整5mm。5.3混凝土工程（1）砼所用的水泥、砂、石、水、外加剂及混合料的质量和规格，必须符合规范要求，按监理批复的配合比施工，砼塌落度严格10、控制在1216cm。（2）盖梁底与墩柱顶面接缝处应凿毛，并冲洗干净后，钢筋及模板经监理验收签证后方可进行砼施工。（3）砼在拌和站集中拌制，砼搅拌运输车水平运至现场，汽车吊或输送泵送入模，浇注前，对支撑、模板、钢筋及预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢要清理干净。（4）砼采用分层浇注，分层厚度不宜超过30cm，插入式振动器捣固密实，振动器移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持510cm的间距，插入下层10cm左右，不得碰撞模板、钢筋及预埋件。对每一振动部位，必须振动到该部位砼密实为止。密实的标志是砼停止下沉，不再冒泡，表面呈现平坦、泛浆。砼浇注要连续进行，如因故必须间断时11、，其间断时间应小于砼的初凝时间，否则按施工缝处理。施工员跟班作业严格控制振捣时间，尽量安排有经验的振捣手施工，以保证盖梁的外观质量。（5）砼浇注过程中注意检查模板、支撑等工作情况，如有变形、移位等立即校正、加固，处理后方可继续浇注，同时随时观察所设置的预埋件、预留孔的位置是否移动，若发现移位及时校正。浇注完毕后及时洒水养护，拆模后按规定继续养护至设计要求，当外界气温低于+5时，采用土工布覆盖保温，不得直接洒水养护。5.4模板拆除及整修混凝土浇筑完成后，待其强度达到规范要求后，拆除模板，拆除的模板必须立即进行清理和修整，涂上脱模剂，转到下个结构物施工。非承重侧模板在混凝土强度能保证拆模时不损坏表12、面及棱角，一般以混凝土强度达到2.5Mpa为准。盖梁、台帽可先拆边模，底模须混凝土达到70%强度后方可拆除。脱模后如表面有缺陷，应及时通知监理工程师到现场检查，并经监理工程师同意后予以整修处理。5.5防护栏杆与与工作平台(1)栏杆采用50的钢管搭设，在横梁上每隔2.4米设一道1.2m高的钢管立柱，竖向间隔0.5m设一道钢管立柱，钢管之间采用扣件连接。立柱与横梁的连接采用在横梁上设0.2m高的支座。钢管与支座之间采用销连接。(2)工作平台设在横梁悬出端，在横梁上铺设2cm厚的木板，木板与横梁之间采用铁丝绑扎牢靠。6、盖梁抱箍体系计算以最大盖梁11.1m2.2m1.8m盖梁为例验算1、该盖梁宽2.13、2m,高度为1.8m,长为11.1m,砼按26KN/m3计算。砼:纵向每侧简化为线荷载:q砼=1.6261.05=49.14KN/m模板荷载: 模板总重G模=G底+G端+G侧=8.242t纵向每侧每米q模=82.42KN/11/2=3.75KN/m每侧人机荷载: 1.051=1.05KN/m每侧冲击线荷载: 21.05=2.1KN/m每侧振动荷载: 21.05=2.1KN/m每侧支架线荷载： 2.0KN/m 荷载组合:q=(49.14+3.75+2.0)1.2+(1.05+2.1+2.1)1.4=73.22KN/m6.1 50a工字钢检算强度 M=73.22112/8-73.22112.15/14、2=159.26KN.m =M/W=145.01/1860=85.6MPa=152 MPa刚度 f=(73.226.74103)/(3842.110114647010-8) (5-242.22/6.72)=9.5410-3m允许挠度L/400=16.8mm,满足要求。6.2 横梁抗弯与挠度验算 横梁采用间距0.4m16工字钢，间距按0.4m布置,跨距2.3m横向荷载:6.2.1荷载计算:（1） 盖梁砼自重:G1=69.6m326kN/m3=1809.6KN（2） 模板自重：82.42KN（根据模板设计资料）（3） 每侧人机荷载: 1.051=1.05KN/m（4） 每侧冲击线荷载: 21.0515、=2.1KN/m（5） 每侧震动荷载：21.05=2.1KN/m（6） 每侧支架线荷载： 2.0KN/m横梁上的总荷载：GH= G1+G2+G3+G4+G5+G6=1899.27qH=1899.2711.1=171.1 kN/m 横梁采用间距0.4m16工字钢，则作用在单根工字钢上的荷载GH=171.10.4=68.44KN作用在横梁上的均布荷载为：qH= GH/lH=68.442.2=31.11 kN/m(式中：lH为横梁受荷段长度，为2.2m)横梁的弹性模量E=2.1105MPa;惯性矩I=1127cm4;抗弯模量Wx=140.9cm3M=ql2/8 = Mmax= qHlH 2/8=3116、.112.22/8=18.82kNm=Mmax/Wx=18.82/（140.910-6)=133570134MPaw=160MPa (可)最大fmax=5 qHlH 4/384EI=531.12.2/(3842.1108112710-8 =0.00352.2/400=0.0055(可) 6.3抱箍检算抱箍能否承受盖梁的重力取决于抱箍与柱子的摩擦力，而摩擦力的大小是通过抱箍高强螺栓的预拉力产生抱箍对柱的夹紧力实现的，即向每一个螺栓施加在钢抱箍上的正压力（高强螺栓的预拉力）大小，螺栓数量和板层间的摩擦系数大小确定。 抱箍在不滑动的情况下，高强螺栓同时受力并同时向柱顶施加压力产生摩擦力。静摩擦力大于17、滑动摩擦力，检算时摩擦力取滑动摩擦力。抱箍选用每侧12个M24高强螺栓。查表知每个M24高强螺栓预拉力P=225KN每个柱子承受正压力N=24225KN=5400KN抱箍内侧贴5mm橡胶板摩擦系数查表=0.3最小滑动摩擦力 F=N=0.35400= 1620KN而每个抱箍承受的压力 G=73.22 kN/m11.1m=812.742 KNFG满足要求。7、抱箍、钢棒安装 7.1 检查抱箍的外观情况，抱箍内壁用万能胶粘贴5mm厚橡胶垫。 7.2 在墩柱四周用钢管搭设简易支架（可直接才用原支柱脚手架），计算好柱箍安装高度，在立柱上做记号。 7.3 将柱箍在地面拼装好，将紧固件螺栓略松。用吊车将柱箍18、顺立柱顶部向下安放到位螺栓的施拧力矩超过500Nm。终拧1h后，24h内进行扭矩检查。也可将抱箍分片吊装至作业面，临时用铁丝与立柱上的盖梁预埋筋固定，待所有分片就位后直接拧紧固件。7.4 在紧固连接螺栓时，两侧交替对称施加预紧力，以免不对称紧固引起部分螺栓不能充分发挥效力降低抱箍与立柱间的摩擦力。7.5 拧紧紧固件时应注意让每个紧固件处的端头钢板留2cm左右的空隙。7.6 在每个墩柱预埋孔内安装一根100mm的钢棒（钢棒沿纵桥向布置，抱箍螺栓连线方向采用横桥向），避免因为螺栓紧固力不够，造成的抱箍下滑。7.7 用吊车将工字钢安放在砂箱顶的工字钢上，用4根18mm的对拉杆穿过工字钢腹板和两工字钢19、之间的钢管，保证工字钢的稳定。7.8 在工字钢顶铺设I16工字钢，间距40cm，工子钢上直接铺设底模。8、质量检验评定 8.1盖梁检验标准 表8-1项次检查项目允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（MPa）在合格标准内按附录D检查2尺寸（mm）20尺量:检查3个断面3顶面高程（mm）10水准仪:检查3处4轴线偏位（mm）10全站仪或经纬仪:纵横各测量2点5支座垫石预留位置（mm）10尺量:每个8.2钢筋加工检验标准 表8-2项次检查项目允许偏差检查方法和频率备注1受力钢筋间距（mm）10尺量：每构件检查2断面2箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）10尺量：每构件检查510间距3钢筋骨架尺寸（mm）长10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高或直径54保护层厚度5尺量：每构件沿周边检查8处