1、*罐区扩容2000m拱顶油罐施 工 方 案建 设 单 位： 施 工 单 位：批 准： 审 核：审 核： 编 制： 2005年10月19日*罐区工艺管线消防管线等工程施工方案一、 工程概况：为满足扩产改造的需要，除新增加2#罐区4个储罐和工艺、消防、排污等配管系统外，对原有设施也作了局部调整与改造。其内容包括：12#罐区（新建罐区）工艺管线，消防管线和油污管线安装，以及相配套的泡沫产生器，消火栓、检查井、脱水口、雨水渠、操作平台，过桥支架等。2 201206#罐进出口管线以及汽油泵进出口管线改造。3 201204#罐重新开口接管，罐顶增加防晒棚，上述工程包含着工艺和金属结构两部分。在工艺管线中，2、输送介质为油品、含油污水，过热蒸汽，消防泡沫和消防水等，管径DN32DN250，除含油污水管线为铸铁管外其余均为无缝钢管。管线极大部分保温，保温材料为岩棉管壳，40-50mm厚，外包镀锌铁皮，少部分缠玻璃布刷油。金属结构主要是4个500m汽油罐增加防晒棚，结构为角钢支架，钢彩板顶。二、 主要工程量1 *罐区工艺配管 3000m3拱顶油罐施工方案一、工程概况本工程为*股份有限公司扩产改造工程，共扩建拱顶油罐2座，其中2000m3罐1座，3000m3罐1座，位于*公司西南角，*石油勘察设计研究院设计。油罐由罐体、盘梯及其附件组成，内设25m2排管加热器，罐体内直径18.9m，罐体总高13.79m，3、罐壁厚度612mm，罐顶板和底板均为8mm（边缘板10mm），连同盘梯、加热器及其附件在内总重约86.5t。盛水试验合格后，外壁除锈防腐，刷底、面漆各两遍。二、编制依据1、3000m3拱顶油罐施工图（94设234、235、236和3077设G13）；2、GBJ12890立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范；3、施工合同；4、其他相关标准。三、施工方案拱顶罐的施工有中心抱杆倒装法、气顶升倒装法及内边柱倒装法等。由于内边柱倒装法具有技术要求不高，安全可靠，施工手段耗料少，制安速度快，易于调整和控制等优点，故本罐采用此法施工。（一）罐基础部分1、 土方开挖采用人工开挖，土方随挖随运出场外。2、 土方4、挖至设计标高到原土层，用蛙式打夯机夯实。3、 纱垫层严格按施工图的设计要求和施工规范规定。分层运至基础内，分层铺设，分层捣时，一般可采用平板振捣器振实，每层铺设厚度150mm，施工时最佳含水量约为15-20%，每层振捣五遍以上，振动器移动时，每行应搭接1/3，以保证振动面积衔接。每层振实后的密实度达到中密标准，即孔隙比不大于0.65。沥青砂绝缘层的施工：将砂倒在铁板上并加热到105-120，按配合比要求加入沥青，（沥青夏季加热至160-180，冬季加热至180-200）经反复搅拌均匀，直至砂粒粘满沥青为止。若施工时气温低于15时，可在热沥青中掺入煤油稀释，为避免沥青焦化，在搅拌过程中火力不宜过5、旺，一般以不冒黄烟为宜。沥青砂浆应随拌随用，厚度为100mm，分两层铺设，每层先虚铺60mm而后用火滚或小型平板振动器碾压，振压三遍，压实至50mm后。上下两层沥青砂浆的接缝应错开至少500mm，接缝处应罐沥青以力结合，接缝须用火滚或烙铁烫平。上层面应烫平压光，然后在其上做红砖垫层及通气层。沥青砂浆不得在雨天施工，若施工中遇下雨，应加覆盖。（二）1、提升重量计算罐体重：85536kg罐底重：19594kg最下层壁板重：8166kg盘梯护栏重：1531kg胀圈及其附件重约：3000kg最大提升重量：85536+1531+3000-19594-8166=62307kg2、内边柱选用及布置内边柱愈多6、，起吊愈平稳，愈容易调整和控制，有利于对口和降低劳动强度，但过多也造成机具和人力的浪费。根据油罐的重量和直径，并结合以往的施工经验，本油罐采用12个边柱起吊，吊柱由2198无缝钢管制作，柱高33.5m，吊板厚度20mm，底板厚为10mm。边柱均布于罐底边缘处，为改善罐壁受力状况，在不妨碍提升的情况下，边柱尽可能靠近罐壁安装。3、提升手拉葫芦吨位确定选用12台手拉葫芦，平均每台承重62307/12=5192kg，考虑实际操作中存在着偏载，乘系数1.2，实际每台承重6231kg，此值大于5t，小于10t，故选用12台10t手拉葫芦。4、胀圈设计胀圈可采用槽钢制作，亦可用钢板加工，本方案拟采用钢板加7、工，沿圆圈分为6段，每段胀圈设两根边柱，其结构见附图。四、施工程序与质量控制基础验收与板材预制罐底板组对焊接第一圈板组对焊接包边角钢组对焊接拱顶的组对与焊接第二节圈板的组装与焊接罐顶栏杆平台组焊及罐顶开孔第三节圈板的组对与焊接组焊加强圈第四第五直至最下一节圈板的组对与焊接罐壁与罐底边缘板的焊接罐底边缘板的焊接罐壁开孔接管组焊加热器组焊与试压罐体充水试验防腐保温竣工验收。1、基础验收1.1油罐安装之前，应按基础设计图纸和施工验收规范GBJ12890，对基础进行验收与交接，提供交接资料，并画好基础中心线。1.2罐基础中心标高允许20mm，基础表面高度有环梁时，每10m弧长，无环梁时每3段弧长内的任8、意两点不得大于12mm。1.3沥青砂浆表面应平整密实，无突出的隆起，凹陷和贯穿裂纹，基础表面凸凹度从基础中心向基础周边拉线测量，允许差应小于25mm。2、罐底预制及组对2.1底板按设计图纸排板下料，但根据板面宽度可作适当调整。2.2罐底下料直径可按设计尺寸放大0.10.2%，敷设底板时，先敷设中心中幅板，然后向两侧敷设。2.3预制时中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不小于2000mm，边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于2700mm，底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于200mm。2.4底板铺设前，其下表面涂沥青防腐漆，边缘50mm范围不涂。2.5中幅板的搭接宽度30mm，允许偏差5mm，9、中幅板与弓形板搭接时，中幅板应搭在弓形边缘板的上面，其搭接宽度为60mm。2.6搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层板切角，切角长度为搭接长度的二倍，搭接宽度应为搭接长度的2/3（详见施工图）。3、罐顶板预制及组装3.1罐顶板预制罐顶板按图样进行排板下料，单块顶板本身可以并接，亦可根据板材的实际情况另行排板，但顶板小头的弦长不得小于200mm。下料拼接后的顶板用滚床压弧，用弧形样板检查压弧质量，加强肋应进行成型加工，加工后的加强肋用弧形样板检查，其间隙不大于2mm。分块将加强肋与顶板组焊成型，加强肋采用两面交错断续焊，每隔250mm焊100mm，焊接时防止变形。经压弧组焊成型的单块顶板应放在胎架10、上，以免在放置或吊运中变形。3.2罐顶板的组焊在罐底中心组焊中心立柱（DN200，高4.0m左右），并在中心柱的适当高度焊伞形帽，并在直径为8000的圆周设圆形支架，以便安装顶板。亦可在大于中心圆（俗称太阳）的圆周组焊圆形来支撑顶板。按设计尺寸施工第一层圈板，并组焊包边角钢，包边角钢的尺寸应符合设计要求，用弧形样板检查，其间隙不大于2mm，其翘曲变形不超过4mm。顶板按事先画好的等分对称进行，搭接宽度405mm，罐内断续焊，每隔250mm焊100mm，罐外连续焊。安装罐顶板时，先点焊固定，待全部安装完后，再统一施焊。在围第一圈板之前，应将吊柱、起重葫芦、胀圈等先运进罐内。4、罐壁预制与组焊4.11、1罐壁预制根据图纸尺寸和钢板幅度进行排板，既满足高度符合设计尺寸，又避免接管在焊缝上开孔。本罐壁板共8层，每层交1.46m，如下7层为1.6m高，上层则为1.44m，具体排板时，可根据板宽作适当调整，但板的最小宽度必须大于500mm。在罐壁下料时，壁板的最小长度应大于2000mm。壁板下料尺寸允差：宽度：1mm长度：1.5mm对角线之差：2mm壁板下料后，应进行滚圆，并立置在平台上用弧形样板检查，其间隙不大于4mm，垂直方向用直线样板检查，其间隙不大于1mm。由于受卷板机自身的限制，滚圆时壁板两端存在约300mm的直边段，应采取适当措施处理。经滚圆检查合格的壁板应分层编号，并放置在弧型胎架上。12、4.2壁板的组焊先在底板上按设计尺寸画出基准圆，并焊好内挡板。围第一层圈板，安装胀圈，找正找圆，焊接纵缝。安装包边角钢，安装前先在罐内壁上部适当部位沿圆周方向点焊支撑板，以方便包边角钢的组焊。安装包边角钢时，注意包边角钢的对接焊缝应与罐壁纵缝错开200mm以上。安装罐顶板，组焊护栏，开透光孔等。组焊边柱，焊好拉筋，挂好导链，以备起吊之需。检查调整胀圈，胀圈应位于壁板下部100150mm处，并沿圆周方向在胀圈上方每隔1.5m左右焊接10mm起吊挡板。起吊第一圈板，至适当高度后围第二层圈板，使其下端紧靠基准圆挡板，再与上一层圈板组对找平找正点焊固定，依次逐板进行。待整圈壁板组对点固后，分段对称进行13、整体焊接，先纵缝后环缝。整圈焊完后，卸下胀圈，安装于第二层圈板下部，然后按上述程序依次进行各层壁板的组焊，直至最后一层。在组焊最底圈板时，注意底层圈板的纵缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离应不大于200mm。壁板组对时，内表面应平齐，纵缝错边量不大于1mm，环缝错边量不超过1.5mm。组焊后的焊缝角变形用1m长的样板检查，不应超过10mm，罐壁的局部凸凹变形应平缓，突然起伏变形不超过13mm。盘梯的组焊在罐体完成后进行，自下而上，逐层进行。接管开孔，附件安装。在罐体封闭之前，应将加热器分组作好，先运至罐内。5、焊接油罐的焊接包括底板、顶板、壁板、接管及附件安装；接头形式有对接、搭接、角接；焊接位14、置包括平、立、横、仰全位置焊接，焊接质量的关键在于控制罐壁的对接焊缝和罐底的搭接焊缝以及焊接变形。5.1底板的焊接中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝，先中间后两边，从中心向外焊接，采用分段退焊或跳焊法施焊。弓形边缘板的对接焊缝先施焊靠外缘300mm处的焊缝（不全焊），焊工对称均匀分布施焊。待罐壁与罐底连接角焊缝焊完后，再焊接边缘板剩余部分的对接焊缝。最后焊接边缘板与中幅板之间的收缩焊缝。在焊接壁板与底板的角焊缝时，应由数对焊工从罐内外沿同一方向进行分段施焊。由于罐底焊缝泄露后很难确定真正的泄露点，故要特别注意罐底的焊接质量，仔细检查，发现缺陷及时处理，并对每一条焊缝认真作好真空检验。5.2罐15、壁的焊接先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。涵纵缝时，宜分上、中、下三段施焊，先中次下后上。环缝焊接时，应由数名焊工均布沿圆周同一方向施焊。5.3顶板焊接先焊瓜瓣接板环向短焊缝，后焊径向长焊缝。顶板组装时，先焊内侧断续焊缝，每隔250mm焊100mm，后焊外侧连续焊缝，并由中心向外分段退焊。罐顶板与包边角钢的环焊缝由数名焊工对称均匀分布并沿同一方向用相似的焊接速度分段退焊。5.4焊接坡口与组对要求纵缝坡口组对要求环缝坡口及组对要求 （等厚钢板同纵缝）坡口采用氧割，割后用角向磨光机磨平。焊前，坡口表面及坡口两侧20mm范围内，应除油污、铁锈和水分等杂物。5.5焊接要求对接焊缝采用双面焊，坡口朝外，先焊外16、面，罐内用角向磨光机清根，再进行封底焊。焊条选用E4303，底层采用3.2焊条，其他层用4焊条，焊条在使用前应进行烘干，烘干温度150200，恒温1.52小时，领用焊条应带保温筒。风速超过8m/s，雪天或大气相对湿度超过90%时，应停止施焊。焊接时要调节好工艺参数，控制好线能量。角接或搭接焊时，要保证焊脚高度合乎图纸要求，如图纸无要求时，焊脚高度不小于薄板厚度。五、质量检测1、焊缝外观质量1.1焊缝表面及热影响区不得有裂纹，气孔夹渣和弧坑等缺陷。1.2对接焊缝的咬边深度0.5mm，咬边连续长度100mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%。1.3焊缝宽度每侧大于坡口12mm为宜，焊缝余高17、对接纵缝为2mm，环缝为2.5mm，对接纵缝不得有低于母材的凹陷，环缝低于母材的凹陷不大于0.5mm。1.4焊缝外型美观，注意焊缝的宽窄差，高度差和平直度。2、焊缝的无损探伤2.1罐底所有焊缝应进行真空检漏，试验负压值不低于53Kpa（即0.053Mpa），无渗漏为合格。2.2罐底边缘板外端300mm范围内的对接焊缝应进行射线探伤，每个焊工抽查一张片。2.3底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝需进行渗透或磁粉探伤。2.4壁板的纵缝和环缝除作煤油渗透试验外，还需按规定进行局部探伤。2.5每种板厚的纵向焊缝，每名焊工在最初焊接的3m焊缝内，任意取300mm进行射线探伤；以后不考虑焊工人数，对每种板厚18、在30m焊缝内，任意取300mm进行射线探伤。2.6环向对接焊缝，不受焊工限制，每种板厚在最初焊接的3m焊缝内，任意取300mm进行射线探伤；以后每种板厚在60延长米焊缝内，任意取300mm进行射线探伤。2.7最底层圈板每条纵缝取2个300mm进行射线探伤。2.8焊缝探伤亦可采用超声波探伤，但超声波探伤后，应对其中20%的部位进行复探。2.9探伤合格标准：射线级合格，超声波级合格，评定标准按JB473094执行。2.10若探伤不合格，则在该探伤长度的两端延伸300mm作补充探伤，如还不合格，继续延伸进行检查。3、罐体的几何形状和尺寸检查3.1罐壁高度允差设计高度的0.5%，即58mm。3.2罐19、壁铅垂允差罐高的0.4%，即47mm。3.3罐壁局部凸凹变形13mm。3.4罐体内径允差38mm。3.5罐底局部凸凹变形的深度不大于变形长度的2%，且50mm。3.6罐顶局部凸凹变形用样板检查，间隙不大于15mm。3.7罐壁上工卡具焊迹应清除干净，打磨平滑，低于母材的缺陷补焊后磨平。4、充水试验4.1充水试验包括下列检验内容。罐壁强度和严密性试验。罐底严密性试验。罐顶强度，稳定性和严密性试验。基础沉降试验。4.2各项试验方法及检查内容按规范执行，具体试验方案待罐建到一定程度后，根据现场的供排水条件及配管走向等因素另提。5、竣工资料5.1竣工图及设计修改文件；5.2油罐交工验收证明及开、竣工报告20、；5.3材料和附件出厂质量合格证或材质单；5.4油罐基础检查验收交接记录；5.5罐体几何尺寸检查记录及凸凹变形检查记录；5.6探伤报告；5.7隐蔽工程检查记录；5.8强度及严密性试验报告；5.9焊缝返修记录；5.10基础沉降观测记录；5.11其他施工记录。六、施工技术措施1、罐体提升技术措施油罐采用内边柱倒装法施工，为满足罐体逐层组焊与提升的需要，需设置由内边柱、手拉葫芦、斜支撑和连接拉筋等做组成的提升装置。约需2198无缝钢管55m，63636角钢72m，50505角钢120m，20钢板1.5m2，10钢板5 m2，10t手拉葫芦300台班。2、罐顶组装时，罐中心必须有支撑才能将罐顶一片一片21、的组装上去，为此，在罐底中心设中心立柱，立柱上用钢板焊接一个伞形帽，直径约为2.5m，需2738无缝钢管5m，8钢板5.5 m2，16钢板0.6 m2（立柱底板），75756角钢6m。3、下料组焊平台12钢板 1015m道木2502502000 80块4、顶板成型胎架为保证罐顶板的成型尺寸满足设计要求，确保罐顶成型质量，罐顶板分瓣下料后，必须在胎架上成型并组焊加强筋。胎架由型钢和钢板组焊而成，具体由现场根据板材实际下料尺寸制作。需75756角钢30m，63636角钢60m，10钢板1 m2，8钢板4 m2。5、壁板防变形架壁板经滚弧成型后，由于尺寸较大，很容易因自重搬运等原因变形，为保证罐体的22、曲率平均，防止变形，滚弧后必须放在防变形支架上。支架亦采用型钢和钢板由现场根据板幅尺寸制作，材料同上。6、成型胀圈胀圈是罐体成型的胎具，必不可少。胀圈由钢板组焊而成，其外径等于罐体的内径。为便于运输和组装，可制成若干节，施工时，节与节之间用螺栓连接，活口处用千斤顶顶牢。制作胀圈需8钢板60 m2，16钢板2.5 m2。10t千斤顶6个，150台班。7、胀圈提升挡板、吊板、垫板和组对定位板，在胀圈使用过程中，每周罐壁上要焊挡板，胀圈上要焊提升板，胀圈下加垫板（便于电焊把线往罐内拉），罐底板上要焊定位板。需10槽钢30m，10钢板5.5 m2。8、包边角钢和罐体角钢加强圈需在平台上用胎具成型，由于23、二者直径不一，型号有别，故需各自的胎具。需10钢板4.5 m2。9、由于受卷扳机自身的限制，滚圆时壁板两端存在约300mm的直边，因此罐壁成型时弯头棱角影响罐的质量，为避免此情况，在壁板成型前，先用胎膜将两端板头预压弧。故制作胎膜需20钢板2 m2。10、为确保焊接质量，拟制作活动挡风屏障10个（每个焊工一个），每个需16钢筋15m，8钢板0.1 m2，五彩布5 m2。11、在罐的制造过程中，始终需16t吊配合施工，每罐约需25台班。12、19项的制作加工，套用相关定额，并在定额外计取材料场外运输费和16t吊车台班4个。13、因新建罐与原有生产罐相距很近，为安全起见，故需在新建罐与原有生产罐之24、间搭设防火墙。搭设面积20m4m，需100木杆52根，石棉瓦88m，80#镀锌铁丝60kg，塔设人工32工日，材料场外运输6T汽车2台班。 七、施工管理与安全施工1、认真阅读图纸，全面掌握设计内容和设计意图，熟悉有关施工验收规范。2、施工前作好技术交底工作，掌握施工方法、质量要求和安全注意事项。3、严格按规范和实际图纸施工，设计变更，材料代用必须履行手续，不得随意改代。4、把好原材料关，板材、管材、型钢以及油罐附件等必须有材质单或合格证。无材料单或合格证的原材料原则上不能使用，如需使用，需履行手续，经设计或甲方批准。5、加强焊接管理，正确使用焊条，并按规定烘干领用。6、增强质量意识，加强全面质25、量管理，避免重进度轻只连的倾向发生。7、加强施工过程中的监督检查，坚持严肃认真，实事求是的态度，做好质量监督检查工作。8、认真及时作好施工中的各项检查记录，做到资料齐全，真实完整。9、加强安全教育和安全管理工作，牢固树立安全第一的思想。10、教育职工严格按操作规程工作，严禁违章作业。11、吊装工具和索具使用前要认真作好检查工作，不合要求的严禁使用，吊装和搬运过程中，要有专人指挥，严防碰、撞、砸伤人。12、不定期对施工现场进行必要的安全检查，及时发现隐患，把不安全因素消灭在事故发生之前。特别要注意安全用电，保证电源线绝缘良好，并架空敷设。配电箱有门有琐有防雨设施。13、手持电动工具必须绝缘良好，26、电焊机的一、二次电源线严禁与钢丝绳搭接，电焊机等用电设备必须接地良好，并有防雨措施。14、脚手工具和安全防护用具认真检查，凡不合乎要求的严禁使用，脚手架要按规定搭设，稳固可靠。15、高空作业要佩带好安全带，上下交叉作业要相互照应好，并佩带安全帽，防止坠物伤人。16、施工动火必须办理动火手续，并按规定动火。乙炔瓶、氧气瓶、明火三者间的距离应在10米以上。17、设专职安全员一人，负责现场的安全工作。八、主要施工机具、设备1、主要施工机具设备1.1卷板机 1台1.2剪板机 1台1.3电焊机 10台1.4焊条烘干箱 2台（烘干箱一台，恒温箱一台）1.5半自动切割机 2台1.6角向磨光机 12台1.7焊27、条保温筒 10个1.8安全变压器（36V） 1台1.9手拉葫芦 14个（10T12个，5T2个）1.10千斤顶 10T 6个1.11 4水泵 1台1.12电动试压泵 1台九、施工组织机构及工种配置1、施工组织机构项目经理： 杨德远项目部经理：李 波技术负责人：周连喜质量检查员：白洪书材料负责人：孙会成安全员： 汪洪渤2、工种配置工种 铆工 电焊工 气焊工 起重工 探伤工 其他工人数 6 10 2 2 2 10十、施工用水用电1、施工用水施工用水由甲方指定点接引，临时水管接引需573.5无缝钢管130m，3/4耐压胶管60m，Z41H2.5DN50阀2个DN50法兰4片，M1660螺栓8付，DN50弯头8个。2、施工用电施工用电由甲方指定点接引。现场设总配电箱1个分配电箱2个。需VV29 1853+195电缆200m，RV 353116电缆140m，6mm2软电缆300m，闸刀开关10个，漏电保护器10个，照明导线300m，安全防爆灯头8个，安全灯泡20个，调压变压器1台。十一、附图（图略）1、内边柱倒装法施工示意图2、胀圈及边柱布置示意图