1、第一部分 编制说明1、 编制目标、宗旨 本施工组织设计是为xx钢铁450m3高炉编制。编制指导思想是：施工时对甲方负责，完工时让甲方满意，同时在经济上合理，技术上可靠前提下，保质量、保工期。2、 编制依据： 本施工组织设计编制是依据国家现行规范、规程、标准；GB/TI9002-ISO9002质量标准；并结合以往施工同类工程特点、经验材料、我企业施工能力、技术装备情况制订。3、 适用范围： 本施工组织设计是为xx钢铁450m3高炉工程编制施工阶段施工组织设计及具体施工方案、施工技术方法。4、 工程实施规范、标准：土方和爆破工程及验收规范 （GBJ201-83 ）地基和基础工程施工及验收规范 （G2、BJ202-83）砌体工程施工及验收规范 （GB50203-98）砼质量控制标准 （GB107-87）钢筋砼结构工程施工及验收规范 （GB50204-92）钢结构工程施工及验收规范 （GB50205-95）屋面工程技术规范 （GB50207-94）建筑装饰工程施工及验收规范 （JGJ73-91）建筑地面工程施工及验收规范 （GB50209-95）混凝土外加剂应用技术规范 （GBJ119-88）给排水构筑物施工及验收规范 （GBJ141-90）组合钢模板技术规范 （GBJ214-89）砼强度检验评定标准 （GBJ107-87）建筑工程质量检验评定标准 （GBJ301-88）建筑防腐工程施工及验收3、规范 （GB50212-91）混凝土泵送施工技术规程 （JGJ/T10-95）钢筋焊接及验收规范 （JGJ18/84）给水排水管道工程施工及验收规范 （GB0268-97）建筑安装工程质量检验评定统一标准 （GBJ300-88）一般砼生产技术条件及质量评定标准 （YBJ210-86）建设工程施工现场供用电安全规范 (GB50194-93) 钢结构工程施工及验收规范 (GB50205-)钢结构工程质量检验评定标准 （GB50221-95）冶金机械设备安装工程施工及验收规范-通用要求 （YBJ201-83）工业炉砌筑工程施工及验收规范 （GBJ211-87）工业炉砌筑工程质量检验评定标准 （GB54、0309-92）冶金机械设备安装工程施工及验收规范（炼铁设备） （YBJ208-85）冶金机械设备安装工程质量检验评定标准（炼铁设备） （YB9243-92）机械设备安装工程施工及验收通用规范（GB50231-98）工业金属管道工程施工及验收规范 （GB50235-97）现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 （GB50236-97）压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 （GB50275-98）冶金机械设备安装工程施工及验收规范 液压、气动和润滑系统 （YBJ207-85）电气装置安装电力变压器，油浸电抗器，互感器施工及验收规范 （GBJ148-90）电气装置安装工程母线装置施工及验收规范5、 （GBJ149-90）电气装置安装工程低压电器施工及验收规范 （GB50254-96）电气装置安装工程1KV及以下配线工程施工及验收规范 （GB50258-96）电气装置安装工程盘、柜及二次回路结线施工及验收规范 （GB50171-92）电气装置安装工程接地装置施工及验收规范 （GB50169-92）电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范 （GB50168-92）电气装置安装工程电气设备交接试验标准 （GB50150-91）建筑电气安装工程质量检验评定标准 （GBJ303-88）电气装置安装工程电气照明装置施工及验收规范 （GB50259-96）自动化仪表工程施工及验收规范 （GBJ93-86、6）自动化仪表安装工程质量检验验评定标准 （GBJ131-90）电力建设施工及验收技术规范（热工仪表及控制装置篇） SDJ279-90钢熔化焊对接接头射线照像和质量分级 GB3323-87锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤 JB1152-81 第二部分 施工方案1. 工程概况：1.1. 概况:为了适应市场经济发展，xx钢铁企业在原来两座炉基础上，在厂内北侧新建一座450m3高炉。工程名称：xx钢铁450m3高炉工程 1.2. 工程建设地点现场条件：1.2.1. 工程建设地点：xx企业院内。1.2.2. 现场施工条件：场地和道路已平整，施工临时水电源在开工前按施工组织设计要求基础满足。1.3.7、 工程内容：从高炉矿槽到出铁场全部土建、设备安装、电气及自动化安装、调试等。其关键内容包含：1）、高炉本体；2）、高炉出铁场；3）、高炉主控室；4）、贮矿槽；5）、鼓风机站；6）、水冲渣系统（利用原有泵房扩建）；7）、高炉循环水系统；8）、球式热风炉；9）、高炉煤气净化系统（重力+布袋除尘）；10）、动力管网；11）、供配电系统（包含电器照明和防雷）；12）、自动化系统等。1.4. 工期及质量要求：要求质量：合格 要求工期：开工时间5月15日；完工时间11 月15日。绝对工期180天。1.5. 施工范围：xx钢铁450m3高炉系统工程施工项目标建设，包含土建、高炉工艺钢结构制作和安装、设备安装8、和系统调试，达成试生产条件。2. 施工准备： 2.1.技术准备： 2.1.1.主动主动和建设单位进行接触，深入了解现场地形、地貌和水文地质情况。2.1.2.组织各部门相关人员认真学习，熟悉施工图纸，领会设计意图，立即组织各专业共同进行图纸会审，并为技术交底做准备。 2.1.3.依据施工布署编制各分项工程施工方案及技术交底。对钢筋焊接工程、泵送砼工程、大型结构吊装、炉顶设备安装和工程关键部位施工编制具体作业指导书。 2.1.4.装备精密测量仪器、工具，组建测量小组。 2.1.5.进行钢筋抽样、模板详图设计。 2.1.6.建立现场临时试验养护室及焊条保温室，依据施工进度计划，编制试验计划及见证取样9、计划。 2.1.7.依据我企业质量手册及贯标程序文件，并结合现场实际情况建立技术、质量、试验、测量、资料等质量确保体系，制订完善现场技术管理制度。 2.2.物资准备： 2.2.1.编制施工预算，并依据施工预算及施工进度总计划，制订材料采购及加工定货计划。 2.2.2.列出多种材料、半成品、构件需用量总体计划，掌握材料起源、质量情况，并确定材料供给渠道和进场时间表。 2.2.3.落实多种施工机械进场使用性能，组织性能良好施工机械，加强多种施工机具维修、分类及动态情况分析，按计划进场投入使用。（关键施工机械设备表见附表）2.3.劳动力准备： 2.3.1.依据工程施工特点，组建适合本工程施工需要多种10、专业队伍。 2.3.2.对进场劳动力进行技能考评，施工组织、工艺步骤交底，确保施工队伍有效投入。 2.3.3.建立健全各施工项目标劳动组织、规章制度，形成“交底-过程-验收”组织监控体系。 2.3.4.加强各专业工种穿插流水，使施工队伍能够立即进入操作最好状态。2.4.施工现场准备 2.4.1.施工现场平面控制网建立 2.4.1.1.针对该施工现场地理位置，建立施工现场平面控制网。 2.4.1.2.在建设单位提供拟建场地基础上，进行二次场地清理，贯通施工道路，做好现场排水。 2.4.1.3.现场各类施工场地和临设工程按平面部署图计划建设。2.4.2.现场施工用电准备 现场施工用电均按施工现场临11、时用电安全技术规范JGJ46-88标准规范要求实施，本工程实施三级供电，且采取含有专用保护零线TN-S接零保护系统。 A.负荷计算： 依据设备表计算负荷 P=1.05（K1P1/cos+k2p2+k3p3+k4p4） 施工现场高峰期计划用电量700kVA。 B.选择导线截面 I线=KP/(3)1/2U线cos) 依据以往经验,采取3150+170mm2电缆埋地敷设。 防雷和接地：在配电箱处作保护零线反复接地，阻值大于10，在反复设备处也要作反复接地，在线路末端可用自然接地体作接地，从而确保不少于三处反复接地。 2.4.3现场施工用水和消防准备： 施工用水管和临时消防给水管采取统一供水管路，每512、0米设一个单出口消火栓。 临时供水计算q1=K1Q1N1K2/(83600T1t) 施工机械、生活用水量不考虑。 消防水用：q5=10L/Sq1q5 总用水量Q=q5q1/2 供水管径选择：d=4Q/(1000V)1/2 选择DN108供水主管，DN50支管，接自甲方提供水源点，满足现场施工需要。3.总体施工布署 依据本工程特点和我企业同类工程施工经验，在满足工期、质量、安全条件下，进行施工布署。 对本工程我企业将选派优异施工管理和技术人员，组织精干项目部，选择有同类工程施工经验施工队伍，全力以赴组织施工，并和甲方精诚合作，信守承诺，确保工程优质、高效、安全顺利完成。 依据该工程工序多，施工难13、度大特点，施工划分二个阶段：即土建施工阶段和设备安装阶段，每个施工阶段各工序、各专业工程安排本着突出关键线路，全方面铺开，优先水、电、汽、风、炉，抓住两个关键：炉体结构制安及砌筑线路，先地下，后地上，先主体，后通常标准，合理进行平衡、分段流水交叉作业。 壳体结构在金结厂分带预制成型，运至现场。其它结构就地制作。将高炉系统和热风炉系统分成两条作业线施工。 高炉区配置一台25t塔吊作为吊装主机，热风炉区配置一台50t履带吊作为吊装主机，配一台32t液压吊负责地面炉壳拼装，配一台16t汽车吊负责热风炉炉壳地面拼装。4.施工总体进度计划及确保方法 4.1施工进度安排标准： 依据招标文件工期要求，结合我14、企业施工能力及施工同类工程经验资料，在技术上可靠，经济上合理前提下制订施工网络进度计划。 4.2.施工进度计划说明 施工分成两个阶段，第一阶段以土建为主，施工分成5个施工区域：第一区域为高炉、出铁场、主控楼；第二施工区域是热风炉、助燃风机房、烟筒；第三施工区域是循环水泵房、水渣池。第四施工区域是重力除尘器、布袋除尘器、鼓风机站；第五施工区域是贮矿槽、原料上料系统、槽下除尘、高低压配电室。各施工区域平行施工，各工序、各专业流水施工。第二阶段以设备安装为主，以高炉、热风炉、布袋除尘器为关键，水、电、仪、汽、风、设备安装为先导。先热风炉砌筑，后高炉砌筑，确保热风炉高炉按期烘炉。 4.3.工程施工进度15、计划（见附图） 4.4.工期确保方法4.4.1.我企业将该工程作为关键工程，配置强有力指挥班子和技术力量，配置足够施工机械和后勤支持，确保工程进度。 4.4.3.利用网络计划管理工程，实施周计划和甲方定时协调例会制度，并用前峰线法检验工程进度，立即处理和协调出现矛盾，提升网络节点正点率。 4.4.4.为加紧进度，充足利用工作面，在上下工序确实需要情况下，采取二班作业施工。 4.4.5.提升机械化作业水平，加紧施工进度，充足发挥砼搅拌车、拖式泵、大型吊装运输、焊接设备等施工机械，确保各步骤进度扣网。 4.4.6.钢结构吊装采取大型吊装机具组合吊装，降低高空作业，加紧工程进度。 4.4.7.砼工程16、早期强度对本工程有十分关键意义，尤其是砼结构，直接关系到工期目标能否实现。所以在砼中加入一定数量复合早强减水剂，可达成早强目标，设备基础及柱基可采取CGM灌浆料。 4.4.8.主动推广新技术实施，以节省材料，缩短工期。 4.4.9.依据工艺要求，制订切实可行施工次序和工艺，合理安排施工，最大程度地降低窝工现象。 4.4.10.充足利用经济手段，完善奖惩制度，实施重奖、重罚，充足调动参与施工人员主动性，确保工期按时完成。5.劳动力、施工机具需用计划5.1.劳动力计划（见附图） 5.2.施工机具需用计划序号机具名称规格型号单位数量功率(KV)1自卸汽车T418台62挖土机1.2m3台13装载机台117、4砼搅拌站HZ-50座1715砼汽车泵NR5240TBC.RC台11656砼拖式泵BSA1406E台2757砼搅拌运输车MR650台52108钢筋对焊机UN1-110台11009钢筋切断机QJ40-1台15.510钢筋弯曲机QW32台12.211潜水泵25m扬程台22.212插入式振动器ZX50台81.113平板式振动器PZ50台22.214电锯台15.615空压机DVY-12/7台211016经纬仪套117水准仪套1118卷扬3t台119卷扬5t台220塔吊25t台121履带式起重机50t台122液压式起重机25t台123液压式起重机 16t台224拖车10T台225载重汽车15t台126空18、气压缩机台227倒 链5t台1028倒 链10t台529倒 链2t台1030试压泵台231慢速卷扬3T台232平板拖车3T台133套丝机台234龙门吊10T/18.5m台235汽车5t辆136泥浆搅拌机0.325m3台237氩弧焊机台338电焊机40kW台8039气 刨台240风 钻台241磁力钻台242千斤顶50T个343泥浆泵台244安全变压器2kW,36v台 245切割机台546磨光机台1547交直流耐压设备30/60KV台148双臂电桥 QJ57台149接地电阻测试仪JDJ台150互感器测试仪台151绝缘电阻测试仪500/1000/2500v台36 .施工总平面图部署6.1.部署标准：19、施工平面部署紧凑合理，尽可能降低施工用地。利用原有建筑物或构筑物，降低施工设施建造费用。确保现场运输道路通畅，降低场内运输费。采取装配式施工设施，降低搬迁损失，提升施工设施安装速度。施工设施满足方便生产、有利于生活、安全防火、环境保护和劳动保护要求。6.2.施工用电施工现场高峰期计划用电量700kVA，采取3150+270mm2电缆埋地敷设，满足施工及生活用电需要。6.3.施工用水：现场供水主管采取DN108，各分支采取DN50。满足施工、生活、消防需要。6.4.施工道路及排水：施工现场优先在拟建正式道路上铺设临时道路，运输道路沿生产和生活设施部署，并通畅无阻，形成环形道路，道路宽5m，转弯半20、径小于10 m，道路两侧要设排水沟，保持路面排水通畅。冲渣池北延原有冲渣池布袋除尘施工平面部署图6.5.施工临时设施： 施工现场设置钢结构拼装场地、钢筋加工场、钢结构构件堆放场地、木工加工场及周转材料堆放场地、项目部现场办公室。砼搅拌站、职员生活区。6.6.施工总平面部署（见附图）7.关键施工方案及及技术方法7.1.土建部分7.1.1.施工方案 依据本工程特点，混凝土量大（大致积混凝土），工期短，施工场地不足强。土建施工将采取分段流水作业，热风炉、高炉本体系统工程处于关键线路上，隶属设施为附线多条流水作业施工，以确保高炉按时投产。 7.1.1.1.贮矿槽施工方案 A.挖方施工（1） 采取机械挖21、土，人工清底。依据设计要求及地质条件，挖方按规范要求放坡。（2） 基坑开挖至设计标高以上200mm时，采取人工清土，预防扰动地基土。（3） 土方挖至设计标高后，立即进行地基钎探和验槽，如开挖后，发觉和地质情况不符或其它问题，立即和设计人员和甲方联络，共同商讨处理问题。 B.钢筋工程（1） 钢筋采取对焊，对焊操作人员须持有国家认定上岗证，不得无证上岗。（2） 对焊完成钢筋必需按规范要求进行送检，符合要求后方可进行绑扎。钢筋对焊设备必需设有专用房，房内应通风保暖并有一定采光设施。（3） 加工成型好钢筋分类堆放做好标识工作，成型后钢筋要立即绑扎。（4） 钢筋焊接连接应考虑在受拉区域内接头要错开，整个22、受拉区域内接头率要符合施工规范相关要求。（5） 钢筋绑扎时要按程序进行，钢筋必需绑牢，不许可出现松扣漏扣现象。 C.模板工程（1） 本工程模板关键选择定型钢模板。特殊部位用木模。（2） 支撑系统关键采取483.5钢管。矿槽口以下必需做型钢支架，以支撑上部荷载。支撑一定要牢靠以确保矿槽质量，模板两侧用483.5钢脚手管加固，内设12对拉板，内侧模板一定要设模板支撑架支撑内模，以确保矿槽尺寸。 D.砼工程（1） 水泥采取矿渣水泥， （2） 砼浇筑：垫层及地下部分砼由输送泵送至浇筑地点，经过活动溜槽直至目标地。地上部分砼采取砼输送泵运砼至现场，浇注入模。（3） 浇筑方法：采取分层浇筑一次到顶方法。砼23、振捣采取插入式振捣器。（4） 养护：基础采取塑料布加草帘覆盖养护。砼施工时利用脚手架，在外边挂一层塑料布。 7.1.2.4.高炉基础和热风炉基础施工方案高炉系统中高炉基础和热风炉基础均为大致积砼，施工时如不采取可靠方法，结构可能会产生有害裂缝，对于大致积砼应采取周密方法，确保施工质量，为此我们将从以下几方面采取方法： A.原材料 选择低水化热水泥，低含泥量级配砂石。 结构物产生裂缝原因之一是因为变形改变引发裂缝，即关键由温度收缩，不均匀沉降或膨胀等改变，产生应力所引发，大致积砼裂缝就属于这一类，而砼热量产生关键起源是水泥水化过程中水化热和原材料受气温影响产生附加温度；对于原材料附加温度，可依据24、当地气温，现场实际情况，对原材料进行遮挡、覆盖，随时监控材料含水率，调整配比；对于产生热量关键原因水泥，必需优选低水化热水泥，依据本工程实际情况，选择低水化热矿渣水泥。 严格控制砂、石规格和含泥量。 严格控制砂含泥量不能大于3%，碎（卵）石含泥量不能大于1%，砂石中不得混有有机质杂物。 选择粒径较大石子，以降低用水量，降低水泥用量，降低水泥水化热，同时，也可提升砼极限抗拉强度，增强对裂缝开展抵御能力。 B.配合比确定 大致积砼配合比确定标准是以最低水泥用量，满足设计要求，以最好配合比满足施工要求，我企业试验室有着多年大致积砼试配经验，完全可满足上述要求，同时我们还将采取以下方法： 选择较高活性25、符合国家标准I级粉煤灰，替换水泥，降低单位水泥用量，改善砼施工性能和耐久性，同时可降低成本。 必需时可考虑填加膨胀剂UEA，以赔偿砼收缩。 高效减水剂选择经判定并认证产品UNF。 选择HF泵送剂，提升泵送能力 。 C.施工方法 施工前对结构进行模拟估计分析，估算结构内部各点温升，为施工控制提供参考。 选择有代表性断面预埋测温管，随时掌握砼内表温差，为施工控制提供依据。 控制砼浇灌速度，采取多面推进，分层浇捣，确保砼初凝前接茬，分层浇捣，有利于砼散热，分散砼水化热峰值。 依据预估和实测结果对砼进行养护，养护采取塑料、草帘、蓄水等方法，具体方法和覆盖厚度应依据实测结果确定，具体方法应按施工图制订，26、标准控制降温速率在小于11.5/d，控制砼内表温差和表面温度同气温温差小于25。D.监控手段 采取测温管，预埋于砼结构中，其水平间距3-8m 。专员测温，专员统计。测温时间：升温阶段2-4小时，降温阶段4-6小时，保温层增减应依据测温结果确定。当砼内外温差小于20，且相对稳定时即可停止监控，转入正常养护，并立即验收回填，测温点部署待中标后作具体施工方案。 E.加强技术管理 施工前对全部施工人员进行具体技术交底，认真检验现场准备工作。施工中严格按技术交底实施，落实岗位责任制，加强计量、定时检测砼搅拌时间、坍落度、出罐温度、入模温度及浇注完成砼内部温度，及进处理施工过程中所碰到问题，砼浇注完成后立27、即养护。 7.1.3.分项施工方法 质量控制中关键工序及特殊工序： 本工程中确定测量、大致积混凝土及螺栓安装为关键工序，钢筋连接为特殊工序，以上关键工序及特殊工序将按企业质保程序文件要求，编制严格工序控制方法，施工中连续监测，确保工程质量优良。 7.1.3.1.施工测量 施工测量包含：平面定位测量、轴线测量、标高测量。 施工监测包含：周围建筑及地下管线位置， 沉降观察。 A.厂房控制 厂房控制采取建筑方格网形式。其优点为方格网和厂房行列线平行，施工时对应投点，不产生仪器转角和钢尺量距等误差，精度高于其它控制方法。 方格网用主轴线法进行施测。 B.施工过程控制 为了确保施工精度，把全部影响施工精28、度误差消亡在施工过程中，采取对应投点，中间调线施工方法，还采取“双人不等精度观察法”来确保每一个测量点位正确。即每次测量全部用专员进行观察，用高一级精度仪器检验前次观察，这么，既消除了人眼视差，也消除了照准、对点、读数等项误差。为消除大气折光影响，关键部分施测选择在早6点-8点或下午4点-6点间。 7.1.3.2.土方工程 依据现场情况，大面积采取机械开挖，人工清底、修坡，小部分拆除，剩下挖土能够采取人工挖土。因为建筑场地小，多出土尽可能外运至甲方指定地点，运土采取自卸式翻斗汽车 。 土方回填采取机械碾压，分层扎实取样，回填土按设计要求及施工验收规范要求施工，确保回填质量。 7.1.3.3.钢29、筋工程 本工程所用钢筋品种、规格和质量必需符合设计要求和规范要求。 A.钢筋制作绑扎 钢筋加工成型必需符合设计施工图要求，除符合形状、规格、尺寸外，还必需符合钢筋结构要求。钢筋绑扎除符合施工图规格、间距、搭接长度外，还应符合施工验收规范。 梁板钢筋绑扎点搭接，接头按规范错开，依据设计在模板上弹出位置线，再按线铺设钢筋。施工前应明确上下关系，穿插关系，交叉点绑扎牢靠。 当有多层钢筋网架时，应采取钢筋马凳，使钢筋在设计要求位置上，钢筋马凳采取钢筋或角钢制作。 为确保工程质量和节省钢材降低成本，钢筋工程中22直径钢筋连接全部采取闪光对焊或电渣压力焊。 B.钢筋闪光对焊工艺（1） 技术方法a.全部操作30、人员必需经专业培训，有上岗证，能胜任此次工作。b.闪光对焊开始时或每次改变钢筋等级、直径时要检验对焊参数，确保质量。焊工应预先焊接六个试件分别作冷弯和拉伸试验，必需全部合格后方可成批焊接。c.闪光对焊时，应依据规范要求和设计要求选择调伸长度，烧化留量，顶锻留量和变压器级数等焊接参数。20以下采取连续闪光焊，22以上采取预热闪光焊或闪光预热闪光焊工艺。（2） 质量要求a.闪光对焊接头外观检验应符合下列要求接头处不得有横向裂纹。接头处弯折，不得大于4度。和电极接触处钢筋表面不得有显著烧伤。接头处钢筋轴线偏移不得大于0.1钢筋直径，且小于2mm。b.焊接试件应从每批成品中切取6个试件，3个进行拉伸，31、3个进行弯曲试验。c.钢筋在进行闪光对焊时，焊接参数应依据钢种特征、气温高低、实际电压、焊接电压、焊机性能等具体情况由操作人员修正。 7.1.3.4.模板工程 A.综合考虑混凝土升温和现场施工条件决定高炉基础、热风炉基础一步大脚侧模采取砖模方案，成模后模外填土，既降低散热面积，有利于降低混凝土温差，同时也降低土方量，有利于施工进度。 B.高炉基础模板对模板支撑系统强度、刚度和稳定性要求高，所以，需要有配板设计和支撑设计，待中标后做具体施工方案。 C.设备基础两侧外模相距较远，不易组成对拉条件，模板找正困难，稳定性不易确保，所以施工中采取拉、锚、撑相结合方法。对外模高度不大工程采取斜撑打顶方法，32、对高度大工程采取内撑外拉方法，能打顶地方尽可能打顶，不能打顶时，要预先在垫层上埋设锚固件，再用花兰螺栓锚筋拉固，模板备48双管，依据侧压力大小，横管采取750-900mm间距，主管采取600-900mm间距，对于墙体工程采取12对拉螺栓方法。 D.对于柱基础、预制柱等采取组合钢模板施工，模板外楞采取248*3.5mm钢管。对于杯形基础模板应设制模板固定架，固定架可用45*5角钢制作，也可用16钢筋制作，模板采取拉、锚、顶方法支撑。 柱模板采取定型组合钢模板，柱箍用48*3.5mm钢管，并用12对拉螺栓拉结，用拉锚加钢管扣件加固，每隔2.5-3m留设一个砼浇灌孔，柱模可利用梁板模板钢管支架支撑（33、固定），钢管支架用剪力撑加强，以提升支架整体刚度，确保柱子垂直度。 7.1.3.5.螺栓安装和固定 设备基础中有大量埋设件和地脚螺栓，埋设件安装时侧面要和模板固定和基础钢筋点焊，确保其位置不发生移动，上表面铁件，可采取先做位置标志后放铁件方法，对量大及部位关键铁件采取先埋置方法，要确保中心位置正确和表面水平。螺栓工程，依据直径大小、用途，采取简易直接埋设或焊固定架固定方法，固定架底部要和在垫层上预埋铁件焊牢靠。铁件埋设时要依据固定架立杆位置设置，固定架采取角钢制作，并依据螺栓固定架高度，螺栓重量等选择角钢，对于高度在1.5 m以内固定架立杆及横杆，斜杆等均采取50*5角钢，立杆间距为800-134、000mm，对于高度在2.5m以内固定架，立杆选择75*8角钢，横杆斜撑采取50*5角钢，立杆间距依据螺栓位置而定，但不得大于800mm。对于高度大于2.5m固定架，立杆采取90*8角钢，顶部横杆采取63*6角钢，其它横杆及斜撑采取50*5角钢，立杆间距依据螺栓位置设置，但不得大于800mm，横杆间距采取1000-1200mm，固定架对角要用50*5角钢对拉，间距为1500mm。关键部位螺栓固定架要和模板支撑系统、钢筋支架等分离开，做到互不影响。 螺栓安装时，要先在固定架上投控制点，螺栓安装完成后，在砼浇注前要重新投点，并观察固定架刚度及位移情况（必需时进行加固处理），确定无问题后方可浇灌砼。35、在浇筑砼时安排测量人员专门进行监测，确保螺栓位置正确，如有偏离立即纠正。螺栓不得和基础钢筋焊在一起，螺栓固定架也绝不能和内外脚手架连接，螺栓固定完成后，丝扣部分用塑料薄膜包裹严密，设专员管理，待砼浇筑完成后要解开塑料薄膜，把丝扣部分上机油保护，并套上12个螺母，再用塑料薄膜包上。按成品保护程序，进行保护直至专业交接。 7.1.3.6.混凝土工程 A.为确保砼生产，满足施工需要，建自动化搅拌站供给砼。该设备自动上料电子称量，配料正确、稳定好，可满足不一样施工性能砼施工生产。 B.水泥品种选择。优先选择硅酸盐水泥或一般硅酸盐水泥。对大致积产生温度应力高炉、热风炉基础可考虑采取矿渣硅酸盐水泥。（1）36、 粗骨料最大粒径小于结构最小截面1/4，同时小于钢筋最小净距3/4，碎石和砼输送管道内径之比不宜小于1/3，砂含泥量必需小于3%。（2） 所用材料必需有合格证或复验合格方可使用。（3） 砼搅拌时间大于2分钟，砼塌落度依据施工部位和方法选择8-18cm。 C.砼搅拌在搅拌站集中进行。按配合比申请单认真计量配料，偏差必需小于1%，严格控制水灰比和塌落度，不得随意加减用水量。砼输送泵送至浇注点。D、 振捣采取插入式振动棒，要求快插慢拔，浇筑分层施工，在振捣上一层时，振动棒应插入下层中5cm左右，以消除两层之间接缝，同时上层振捣要在下层初凝前进行，振捣时注意对模板和铁件位置监测。砼浇筑连续进行，间歇时37、间不得超出要求要求。如不能连续浇筑，施工缝留设应满足设计及规范要求。施工缝处理必需在已浇筑砼抗压强度达成1.2N/mm2后方可进行。 砼试块取样、制作、养护、试验必需按规范要求进行。 施工深基础时局部可考虑增加砼溜槽以加紧施工进度。 砼分层浇筑，分层厚度不超出振动棒长1. 25倍，振动棒插点均匀排列，采取行列式，每点间距小于450mm。 7.1.3.7.大致积混凝土 见高炉基础、热风炉基础施工方案。 7.1.3.8.防水砼施工 A.模板（1） 模板应平整，且拼缝严密不漏浆，并应有足够刚度、强度、吸水性要小，以钢模、木模为宜。（2） 模板结构应牢靠稳定，可随混凝土拌合物侧压力和施工荷载，且应装拆38、方便。（3） 固定模板螺栓（或铁丝）不宜穿过防水混凝土结构，以避免水沿缝隙渗透。（4） 当必需采取对拉螺栓固定模板时，应在预埋套管或螺栓上加焊止水环。止水环直径及环数应符合设计要求。若设计无要求，止水环直径通常为8-10cm，且最少一环。B.钢筋（1） 钢筋相互间应绑拉牢靠，以防浇捣砼时，因碰撞、振动使绑扣松散，钢筋移位，造成露筋。（2） 绑扎钢筋时，应按设计要求留足保护层，不得有负误差。留设保护层，应以相同配比细石砼或水泥砂浆制成垫块，将钢筋垫起，严禁以钢筋垫钢筋，或将钢筋用铁钉、铅丝直接固定在模板上。（3） 钢筋及铅丝均不得接触模板，若采取铁马凳架设钢筋时，在不能取掉情况下，应在铁马凳上加39、焊止水环，预防水沿铁马凳渗透砼结构。（4） 当钢筋排列稠密，以致影响砼正常浇注时，可同设计人员协商，采取方法，以确保砼浇注质量。 C.砼搅拌 严格按施工配合比，正确称量每种用料，投入搅拌机，外加剂应制成一定浓度溶液，加入搅拌机，避免直接投入。 防水砼应采取机械搅拌，搅拌时间不少于120S，以确保其均匀性，施工过程中，应定时检验测定砼坍落度，砼运输过程中严格预防漏浆和离析。 D.砼浇注和振捣 浇注前，应清除模板内积水、木屑、铅丝、铁钉等杂物，并以水湿润模板，使钢模应保持其表面清洁无浮浆。 浇注砼自落高度不得超出1.5m，不然应使用串筒，溜槽或溜管等工具进行浇注，以防产生石子堆积，影响质量。 砼浇40、注应分层，每层厚度不宜超出30-40cm ，相邻两层浇注时间间隔不应超出混凝土初凝时间。 E.施工缝作法 底板和竖壁留施工缝通常留在底板上500 mm处，壁厚大于300mm时宜设企口缝或膨胀止水条；当壁厚较薄时，加设钢板止水带即可。 为使接缝严密，浇灌前对缝表面应进行凿毛处理，清除浮粒。在继续浇灌砼前用水冲洗并保持湿润，铺上一层20-25mm厚水泥砂浆，其材料和灰砂比应和砼相同，捣压密实后再继续浇灌砼。 7.2.钢结构工程 7.2.1.炉壳制作（1） 钢板平直校正和放样放样前对钢板平直度进行平直校正，用油毡制作样板时应在周长方向及径向每边加1.5mm焊接收缩量。（2） 切割和加工 钢板切割尽可41、能采取机械切割，尺寸偏差控制在1 mm，两对角线长度之差小于3mm，切割边缘必需平整，坡口形式、尺寸以图纸所注尺寸为准。 切割前料板两端应预留300350 mm端头板，在弯曲成形后割掉。外壳钢板加工成形后用弦长大于1500mm弧形样板检验，应符合设计曲率半径，上下口弧线和样板间隙小于2mm，检验合格后用角钢拉撑将每片固定好，摆放整齐，并做好各带标识。（3） 运输 炉壳分段分片卷制完后，为确保不变形及运输安全，采取预制运输架运输。 （4）预装 调整预装平台上表面，使其高低差小于4mm，每组装一带后，应重新检测水平差，按从下至上次序进行预装配。（A） 首优异行分片组对：在平台上用样冲打出中心点，按42、设计底端直径做圆，（中心点做出显著标识以备后用）将每片外壳外侧上端焊上吊耳。起吊后沿预画圆周进行组对，并临时固定住。（B） 预装配：按从下至上次序进行预装配，在预装平台上画出底圆，沿圆周外侧焊接若干定位板，固定底圈中心位置。将底圈放在圆周上调平后点焊住，从其上口往下量1.2m左右焊接架手架挂耳，搭好脚手架，上圆周内外焊接导向板。每带不少于10块，然后吊起上面一带放于上面，上下两带垂直焊逢应错开300mm以上（炉壳开设多种孔应尽可能避开纵横对接焊缝，若不能错开，则应对孔周围1.5倍孔确实直径(或孔较大边)范围内焊缝进行探伤），利用双钩，拉紧器和千斤顶等工具调整对口错边量，直径偏差，上下口水平度和43、中心偏移、坡口端部间隙至规范要求，然后用角钢制作拉撑固定好。 上口水平度测量可采取以下方法： 在分片组对时，从上口向下测量300mm，沿圆周均布几点焊接水平支架利用连通管测量支架是否在同一水平面上即可测量上口水平差。 中心偏移测量可采取钢线拉出上口中心线，沿中心点用线坠测量方法进行。 在有坡度上下两带组对时，测量上下两圈错边量时应考虑到因为组对间隙存在而产生偏差值a：a=(D2D1)/2。不应将a值错认为错边量。 依据上述方法进行每带预装工作，每次组装35圈，逐圈检验合格后，做出显著标志，标明中心线位置、圈数、结合线，然后拆开作为成品，再以上面一圈作为下一组装段预装。组对完成检杳其上口水平度及44、上下口直径差和中心偏移是否符合要求，（偏差值见表一）合格后进行焊接，焊接采取分段分层退步反向焊及对称焊。焊前应清根，焊根清理时应露出金属光泽，目测无缺点后进行焊接，以确保质量。焊完后再次测量各项偏差，合格后吊在一边再进行下一带组对。（C） 预装完成后进行炉顶外壳及风口，渣口，铁口预划线工作将炉顶外壳置于组装平台上调整其处于水平状态，依据R1、R2、求出S： S=（R2-R1）/COS 由此确定所开孔中心标高，据炉壳上中心线沿标高所处圆周线确定各孔中心位置，待炉壳安装完成检验合格后做出各孔，开方孔时首先在方孔四角钻孔后再切割。（D） 梯子、平台、栏杆制作：下料时应严格按设计尺寸下料，各项偏差应符45、合要求，焊接时应焊满焊透。7.2.2高炉炉壳安装方案 安装时用25T塔吊进行安装。安装前取得基础验收合格交接资料，将土建基础清理洁净，找出标高点，对基础进行复测后，将中心线引伸到基础以外固定点上后方可进行安装。炉壳安装（1） 底板及第1圈炉壳安装 依据基础十字形中心线和底圈内外半径划出底板在基础上实际位置，沿圆周每800mm垫一组垫铁，用水准仪测量、调整垫铁高度至要求标高，每组垫铁不超出5块，将预装好底板及第1圈炉壳一起吊起放入预先画好底圈内调整误差找正定位。 （2）第2圈炉壳安装把第2圈炉壳组对好后，沿调整好第1圈炉壳外圆所在线焊接若干个定位板，以求正确对中，在炉壳内四面焊上四个吊耳，吊起后46、平稳放入定位板中，按预装时标识十字中心线定位，再检测中心和上口水平度是否在许可偏差范围内，若有偏差可用千斤顶调整，然后点焊住再满焊。（3）其它各圈安装时在炉体内壁四面焊上四个吊耳，然后将其吊起平稳落入下面壳体上口内外导向板内，将预装中心线对中，再用楔子调整错边量至要求（注意坡口处上下直径差），检验上口水平度和直径偏差，调整至合格，用千斤顶等调整水平度，调好后先点焊再满焊。炉壳安装时，焊接滞后于安装不得超出三条焊缝。（4） 炉底封板安装炉壳安装至铁口带时，穿插整体安装炉底封板 底梁，调整标高超平后，梁端用角钢和炉皮边焊接16个点，交筑炉灌耐热砼，待找平后，铺设密封板，炉底封板施焊过程中，穿插炉底47、冷却水管安装。（5）热风围管安装 安装炉壳超出热风围管标高时，进行热风围管安装，热风围管在拼装台上按要求拼焊完后，整体吊装至临时支架上。 （5）炉体框架柱安装炉体框架和炉壳同时施工，安装炉身框架第一节柱，用千斤顶调整位置对好中心用测量仪器配合找垂直度，并安装1层平台大梁找正后临时固定，使柱梁形成一个整体框架。 7.2.3高炉炉体框架安装方案（1） 炉体框架是高炉本体关键承重结构，由4根钢管柱及和其对焊连接钢梁和多层平台组成。框架吊装时利用25t塔吊吊装。（2） 第一节柱找正后，即安装第一层平台，平台梁吊装前放置好接口操作架，拉好安全绳，吊装必需确保梁水平，可使用手拉葫芦调整。（3） 次梁安装可48、在安装主梁时带上去，到高空处理节点，或用一钩多吊法，节省吊车起落钩时间。7.2.4高炉炉顶平台安装方案炉顶平台是支撑炉顶刚架，上升管等炉顶上部全部荷载关键承重结构，其主梁为厚板工字形截面，主梁连接是关键。（1） 平台梁要求在工厂整体预组装，对其水平度、垂直度，支撑点和接口尺寸均应满足规范要求并做好检验统计，同时装好接头定位角钢，再分段出厂。（2） 安装大梁前需对支撑平台炉体框架柱顶复测，严格控制4个支撑点上表面在公差范围内，炉顶平台体积大，构件重，依据吊车实际吊装能力，采取分件安装。安装次序，先主梁，后次梁。主梁节点焊接合格后，方可铺设平台板。7.2.5炉顶刚架安装方案（1） 刚架安装采取地面49、分层组装、分层扩大组合吊装方法。吊装机具为25t塔吊。（2） 考虑到吊机最大起重量及炉顶刚架结构特点，炉顶刚架采取分层安装。临时作业平台随构件一起吊装，各层平台楼梯随之一起安装。刚架安装工作必需和炉顶设备，斜桥，上升管安装工作统一协调，顶部平台应考虑料钟，炉顶检修吊车梁等设备、构件安装。7.2.6热风围管安装方案（1） 热风围管应在加工厂预装，并设置对口定位夹具，标明对口中心线，将管口合适加固，以预防接口处椭圆。（2） 为便于围管吊装，在安装临时支架上组装，在炉壳上设置12个围管临时固定支架要严格控制管托中心和标高。支座沿热风围管圆周等距离排列，并由测量配合，找平临时支座上表面标高，再将热风围50、管各段吊于支座上组装成整体。（3） 检验水平度及椭圆度，找好对口间隙和错边量，用测量仪放出风口中心线，当各部位尺寸均矫正至公差以内，方可交付焊接，（4） 在炉内吊盘上距炉心放置经纬仪，以风口法兰中心为基准，在围管下部吊线垂，检测出支管实际中心，以校正原有中心。（5） 用卷扬机配合安装围管吊挂，围管吊挂安装好后，才能取消临时固定支架。（6） 热风支管安装利用倒装法，在装好鹅颈管以后，再在热风围管和鹅颈管之间装入热风支管，当热风支管法兰及中心线调整在公差范围内，方可在围管上开孔及焊接。7.2.7上升下降管安装（1） 先将上升管支座安装在炉顶平台上，为确保安装件稳定和方便找正，上升管直管段上部用型钢51、呈八字形临时固定在炉顶刚架上。（2） 安装裤衩三通管，先将其立于组装平台上，为了预防单机吊装时下部管口壁因受压发生变形，将此处用型钢进行米字形临时加固。（3） 吊装关键要求裤衩三通吊起时要垂直。下部二衩口要高度一致，才能做到衩口正确，确保安装质量。（4） 放散管安装时，为预防弯头处发生倾覆，在炉顶刚架上设置一个临时固定支架，用以支撑和确保弯管处管口位置尺寸正确，为下降管安装发明条件。（5） 第三段为下降管，下降管先在地下组装成整体，为确保其安装尺寸正确，下降管长度已先在高空实测上下接口实长为准。（6） 因为下降管呈42斜度，上下接口较困难，只有将下降管在接口一侧先吊升至安装所需角度，在由起重机52、开行，从侧面平行移动就位，再将管口包带装好并焊接牢靠后才许可松钩。7.2.8热风炉施工方案（1） 热风炉吊装关键选择25t塔吊吊装。（2） 施工根本是炉体安装、各层平台安装炉前管道、设备安装炉后管道、设备安装。 热风炉外壳按施工详图要求分块，并对热风炉托图及和其相连第一圈外壳，拱顶外壳进行予装配。炉壳现场组装1） 搭设1个1010活动钢平台并抄平。2） 在组装台上放出带炉壳大样，标上中心线，作好标识。在拼装台焊上定位挡板。3） 摆放炉壳，临时固定，找正；4） 检测，经自检、专检确定后填写工序交接卡，交付焊接。焊接人员对组装质量检验验收，组织施焊。对称施焊。5） 焊后进行焊缝外观，炉壳椭圆、水平53、度、周长检验、统计倒至堆放地点并用道木垫实垫平。6） 组装技术标准：外壳钢板圈中心对预装平台上检验中心位移：H1000（H：外壳高度）外壳钢板圈最大直径和直径之差：2D1000（D：炉壳直径）外壳钢板圈上口水平差：4mm坡口端部间隙：mm对口错边量（和钢板厚度相关）：/10，但小于6。依据实际操作情况，为了有效地控制环缝对口错边量，必需对炉带上下口周长进行认真检测和控制，并作为下一带控制组装周长依据（要考虑立缝焊接收缩量）。另外，在环缝和不等厚钢板立缝焊接中，应采取钢性固定间隙方法，以免因焊接收缩过大，影响炉壳中心偏移。7） 组装程序是：先将分片进场炉皮在组装平台上组合成整圆，检验合格后，交付54、焊接，焊接完后，再次进行检测（包含角度定位指示和方法）；然后才交付才正式安装。注意在合带前，不能拆除瓦块临时支撑，在合带后，可拆去中部环缝周围一道支撑，吊装前，必需保留上下口支撑。（3） 炉壳直段安装1） 安装选择25t塔吊进行吊装、吊装时可用钢扁担以防变形，炉壳整带吊装就位后，立即用卡具定位，特大部分卡具定位后方可松钩。测量找中、在炉皮顶部设置仪器进行水平测量。在四座热风炉间设置临时支撑梁作为过道，尽可能利用永久性梯子作为上下通道。安装炉壳前，在吊装能力许可情况下，要搭高好内外脚手架，炉壳安装要严格按组装标识进行，并在已安装好壳体上口焊好导向器。导向器焊在内侧为宜，导向器分垂直导向和圆周定位55、导向两种。2） 安装技术标准：外壳钢板圈中心对炉底中心位移：H1000，但小于30（H：炉壳高度）外壳钢板圈最大直径和最小直径之差：2D1000（D：炉壳直径）外壳钢板圈上口水平差：4对口错边量：10，但小于6（：板厚）坡口端部间隙：3） 检验操作方法：钢板圈上口水平差：每安装1带，全部要在焊前和焊后用水准仪进行测量，水准仪用专用卡具固定在炉壳上口，在测量时，不能有锤击等振动现象。外壳钢板圈中心对炉底中心位移：用特制3.5大线锤吊线检验，这种方法比较可靠，但须制作1个专用桥架，为了确保桥架放在炉壳上后不影响椭圆度等检测，桥架中段应该成凹性。（4） S型带施工1） 在平台钢板上，沿圆周均布支承胎56、架，每个块炉壳由2个胎架支承。瓦块支承胎架外侧，沿圆周均布辅助支撑柱，支撑单件瓦块上口1/2弧优点。2） S带焊接和安装S带立缝焊接必需均匀，对称进行。3） 吊装前，拆除球部内侧全部临时物件（因这部分在封顶后拆除比较困难）。但要搭好以后安装焊接朝天人孔用脚手架。（5） 附件安装1） 短管考虑炉带组装和安装整体钢性，和孔位正确性，这次开孔均在工地安装炉壳后进行。首先，将热风炉短管中心位置经过测量一次性地统一测出。然后画出孔位并开孔，在开孔前将孔坐标线引到炉皮上大于短管直径位置。最终安装短管。开孔线经过放大样剪出样板贴在炉壳上画出，确保开孔正确。短管要矫圆并加固好，确保能一次性地交给下道工序。2）57、 耐火砖托圈耐火砖托圈安装关键是要控制托座角度和标高，托板制作后应该校平。在安装过程中，合理地安装焊接和安装前后次序。（6） 阀类安装1） 阀门严密性试验大型阀门均需在安装前作严密性试验，小型标准阀门按10%抽样检验，非标准阀门全部试验。严密性试验按图纸要求确定。2） 阀门安装对于炉前助燃空气管道上燃烧阀，煤气管道上燃烧阀、切断阀，因为它们体积大、重量大均采取整体吊装一次到位。大型阀门吊装时，多点绑扎，严禁直接利用吊装环吊装。7.2.9焊接（1） 钢结构制安焊接工作由取得合格证焊工担任，焊前应清除焊缝周围铁锈，油污积水等脏物，焊完后应清除表面溶渣及两侧飞溅物，焊接作业要做好焊接统计。炉壳采取E58、43焊条，或采取H08A焊丝配合焊剂430焊接。焊接时每次使用前应进行烘干,烘焙次数不应超出二次，每次发放量不要太大，焊接采取分段分层退步反向焊及对称焊，焊前应进行清渣焊根应露出金属光泽，目测无缺点，然后再焊。（2） 角焊缝焊角高应满足图纸要求，过分平缓，表面不得有裂缝、气孔、夹渣等缺点，咬肉小于0.5mm。（3） 对接焊缝表面亦不许可有裂缝、气孔、夹渣、飞溅等表面缺点和咬边小于0.5mm，长度小于焊缝长10%且小于100mm。 表面加强高：e=1+0.2b，且小于5mm。对口错边e20.1且小于3mm。 （4） 炉壳焊接检验：高炉外壳对接焊缝质量检验采取超声波探伤，应符合GB50205-9559、中2级标准，并做煤油渗透试验。探伤检验：抽取焊缝总长5%。 a检验部位：全部接头丁字焊缝；截面改变处和管道交叉处；在外观检验有异议部位，或检验人员指定部位。b每一检验部位长度约为300mm。7.2.10防腐 炉壳制作完成检验无误后刷底漆两遍，待安装完成刷面漆两遍 ；梯子、平台、支架等安装均应均匀涂刷底漆遍，面漆两遍。涂刷均匀，涂层厚度达成图纸要求。 安装完成将吊耳、脚手架挂耳割除，用磨光机磨平，补刷底漆和面漆。 7.3.机械设备安装方案：设备安装程序（见附图） 7.3.1.高炉机械设备安装 7.3.1.1.炉顶设备安装 A.概况 高炉炉顶设备包含布料器、链式探尺、装料设备实施机构、均压放散装置60、及炉顶吊装设备。 B.安装应含有条件 炉体内部设备安装及砌筑工程完成，并经检验合格，工作平台已设置好，其它工作平台随设备安装逐层铺设。 C.设备吊装 设备可依据结构及重量预选在地面组装，然后用吊装炉壳吊车进行吊装就位。 D.设备安装： 炉顶设备安装是从下而上逐一进行，技术要求：（1） 炉顶料罐和称量斗溜槽及支架之间用经饱和食盐水浸泡二十四小时以上石棉绳填压，填压两圈。（2） 称量斗溜槽及支架和中间漏斗之间密封垫在现场安装时必需在垫片两面全部涂上密封胶，以免煤气泄漏。（3） 设备安装完成后，各润滑点给油充足，再进行各阀启闭试验5-10次和布料装置空载试运行，正转反转均大于2小时。设备安装程序设备61、验收检验项目：1、 出厂合格证、安装说明、技术资料2、 外观、管口方位3、 内件、附件清点检验项目：1、 交接资料、测量统计2、 标高、基准线、螺栓位置3、 强度、外观（裂纹、蜂窝、露筋等）设备出库基础验收图纸变更表面处理垫铁安装检验内容：设备验收清点统计全部施工统计、签证基础验收交接统计基础灌浆、设备安装隐蔽统计设备清理、检验、封闭统计设备吹洗、脱脂统计设备压力、气密性试验统计吊装就位技术交底一次灌浆调整内容：1、 方位、轴线2、 标高、水平度3、 垂直度设备找正检验统计二次灌浆梯子、平台内部组装技术交底统计封闭前检验统计试车最终检验气密性试验压力试验内部清扫、吹洗、脱脂（4） 炉顶设备安装62、验收、试运转等除按图纸要求以外，还必需按冶金机械设备安装工程施工及验收规范炼铁设备YBJ208-85之要求。炉顶设备安装公差分述以下：a.布料装置 水冷齿轮传动箱中心线对炉顶钢圈法兰中心线同心度公差为1mm，水冷齿轮箱水平度公差为0.5/1000。 b.阀箱（称量斗溜槽及支架） 阀箱各支承面用垫片调整，标高误差为2mm，水平度公差为2mm。阀箱中心线对水冷齿轮箱中心线同心度公差为2mm，支承料罐法兰面对高炉中心线垂直度公差为0.4/1000。 c.料罐 支承料罐法兰面对料罐中心线垂直度公差为1/1000。三个电子称压头安装基面必需在同一水平面内，水平度公差1mm，三个电子称压头支承点相互之间63、高差小于0.5mm。 E.设备安装完成后进行气密性试验 试验压力：0.2MPa 试验方法：将料罐上放散管口封死，关闭上密封阀及眼镜阀后充压，试验时压力应缓慢上升，达成试验压力后保压30分钟，各联接部位不应有泄漏。 7.3.1.2.冷却壁安装A. 安装工艺步骤：施工设施准备、设计交底设备进场冷却壁表面质量检验冷却壁通球及水压试验冷却壁外型尺寸检验炉壳开孔,冷却壁中心线测量交付下道工序冷却壁安装严密性及满流试验 B.施工过程说明：（1） 安装前准备工作： 冷却壁到货后首先检验外观及质量，不应有缺点，水冷壁不应有裸露，外形尺寸应符合设备技术文件要求。冷却壁安装应在炉壳安装完成以后进行。水冷壁应优异行64、通球试验，球径为25木球，经过为合格，通球试验合格后，水冷壁应逐块进行压力试验，试验水压0.98MPa，保压20分钟，以无渗漏、开裂、冒汗现象为合格，试验完成后用管帽将水口封盖。（2） 冷却壁安装时，首先用样板在水冷壁上以每一块水冷壁实际外形尺寸放出大样，然后在炉壳上划线、分份，依大样在炉壳上开孔，所开孔不得大于管子外径1.5倍，螺栓孔不得超出螺栓直径1.3倍。（3）冷却壁采取塔吊安装，将型钢焊接成吊盘配合，上面满铺跳板，用4只5t倒链和25钢丝绳吊于炉壳内，即成为一个升降式吊盘。冷却壁每安完一层，吊盘即向上提升。吊装时要注意不能碰撞水冷壁，尤其是外漏管部及螺栓和炭素捣打料。 （4）每一块冷却65、壁固定螺栓在安装时拧紧至相同程度以确保受力均匀，每一层冷却壁中有一块两边平行合门用冷却壁应在最终安装。冷却壁应安完一层做完一层锈结，锈结料要配比均匀，冷却壁水管应随冷却壁安装跟上进行，最终同水管路一起进行满流试验，应出水通畅。每层冷却壁安装完成后，将吊耳割除。（5）全部焊接处均采取E43焊条焊接，冷却壁安装完成后和冷却系统整件试压，试验合格后，可交于下道工序施工。 7.3.1.3.炉体设备安装 炉体水冷设备将单独具体说明，所以这里研究是除水冷设备其它设备，包含风口装置、渣口装置和铁口套、煤气取样机、炉喉钢砖、炉顶保护板等。 炉体设备吊装利用25t液压式起重机，设备安装精度由N3水准仪和T2经纬66、仪来确保。 A.风口装置安装 风口法兰应依据法兰面上水平中心线和垂直中心线标识组装在炉壳上，并经检验符合精度要求后，可焊接固定。 法兰面风口中心位置，应沿炉壳周围以要求起点按角度等分均匀，全部法兰面风口中心应在同一水平面内，高低差不得大于5，且相邻两法兰面不得大于3。各相对法兰风口中心水平连线和炉体中心线应相交，公差为10。法兰面水平中心线水平度，在法兰直径内公差为2mm。 大套和风口法兰相配锥面，接合应严密，法兰面间，应按设备技术文件要求密封要求，用连接螺栓均匀把紧。带水冷大套、二套及小套安装前应按设备技术文件要求进行严密性试验，安装后进行通水试验。 风口各套相配锥面及风口装置各相配球面，安67、装前必需清洗洁净、去除毛刺。大套和二套密合面间，勇0.1塞尺检验，插入深度不得大于接触长度50%。 B.渣口装置和铁口套安装 渣口、铁口套法兰面中心位置，应沿炉壳周围以要求起点分度，极限偏差为4，中心标高极限偏差为5mm。渣口大套、二套、三套及小套，安装前应按设备技术文件要求进行严密性试验，安装后进行通水试验。 C.煤气取样机安装煤气取样机在安装前应作下列检验：煤气截止阀应含有在制造厂进行压力试验试压合格证，并应符合冶金工业部现行煤气安全试行规程要求；取样管、冷却器应按设备技术文件要求进行严密性试验，无要求时，应按YBJ201-83冶金机械设备安装工程施工及验收规范 通用要求第六章要求进行，取68、样管应按设备技术文件要求检验其直线性。取样管安装后向炉内推进或抽出时，和法兰内支承件应相互吻合良好，无卡阻现象。D.炉顶保护板安装炉顶保护板应先安装煤气导出管及探尺孔处保护板，然后安其它保护板。7.3.1.4出铁厂设备安装A、开口机安装开口机待铁口中心确定后，依铁口中心向上引出吊挂梁标高，中心位置，然后安装吊轨及吊挂传动装置，开口机处于工作位置时吊挂孔中心垂线和铁口中心线应相交，公差为30，钻头和出铁口中心应重合，公差为5。7.3.2.布袋除尘设备安装7.3.2.1.吊装 本布袋除尘器用于高炉煤气干式净化设施，依据除尘器外型尺寸及总重量，选择50t吊车进行吊装。 7.3.2.2.布袋除尘器安装69、要求： A.布袋安装前，应做布袋拉紧程度试验，视其拉紧程度，达成布袋均匀绷紧，袋口夹紧可靠，得悉其实际需用拉担心力后，方可大批安装，但必需注意：安装布袋必需在全部焊接工作结束后进行。 B.布袋除尘器气体输入及输出管道安装应符合下列要求：（1） 入口管道中心线和 各袋室中心线极限偏差为10mm，标高极限偏差为10mm；（2） 调整阀安装水平度公差为2/1000；（3） 出口管道中心线极限偏差为10mm，标高极限偏差为10mm。 C.全部焊缝均采取E43焊条连续焊接。焊缝高度等于相焊件数薄者厚度。 D.设备安装完成须用压缩空气进行严密性试验，试验压力为90KPa，2小时漏气率不超出1%为合格。 770、.3.3.鼓风机安装 7.3.3.1.底座就位 A.清理底座和地脚螺栓，螺纹处涂以润滑脂，拧入调校顶丝，使顶丝头外伸长度为30mm。 B.变速器就位和操平：正确操平变速器底座，使其水平度0.04mm/m，位置误差1mm。7.3.3.2.机体下机壳就位 在起吊下机壳之前，认真校正机壳中分面水平度（通常控制在0.1mm/m）起吊后应达成一样水平度要求，小心轻轻地将下机壳置于底座上，并将机壳调整到四处导向键槽，同时到位位置使导向键能够推入，测量下机壳中分面和水平度并经过底座顶丝得到调整，同时使回支承各自全方面接触，机壳水平度允差：纵向为0.04mm/m（联轴器正前），横向0.06mm/m，在机壳一端71、用千斤顶将机壳稍微顶起，测量两支承面，间隙允差为0.05mm，用2m平尺和塞尺检测中分面挠度，如大于0.1mm，许可将机壳中部稍微顶起，消除挠度，直至中分面螺栓最终正式拧紧即可拆除。 7.3.3.3.安装机体定子转子各件 安装叶片承缸、调整缸、连接缸传动板，安装叶片承缸时，应使用专用工具，同时注意全部滑动表面均涂以润滑脂，放下轴承下半，轴承内滴入少许透平油，水平吊起转子，放入机壳内，并由止推轴承固定转子轴向位置，测量转子和变速器齿轮联轴器端面之间距离，如不合要求，应对两机器距离进行调整，安装轴承箱盖和机壳上半部。 7.3.3.4.变速器和风机机体找正 A.找正时应将轴承和盖、定子上半部安装好。72、 B.找正时不装中间轴或套，用自制工具一一找正架。 C.找正时，转子转动是借助铜棒穿在联轴节螺栓孔内，再用一杠杆扳动转子，注意防护轴面受伤。 D.找正方法：由调整底座上顶丝，地脚螺栓和调整导向键垫片来达成。 7.3.3.5.机体变速器底座二次浇灌 在机组正确找正合格后，能够进行底座二次浇灌，在二次灌浆之前，地脚螺栓和顶丝应点固定。 7.3.3.6.鼓风机试运转 A.鼓风机负荷运转前应优异行低负荷运转1小时 ； B.静叶可调鼓风机应按设备技术文件要求，分作数次改变静叶片角度，调整风机负荷； C.提升负荷应按设备技术文件要求进行，达成额定负荷后稳定运转4小时； D.改变运转状态时，应确保鼓风机在安73、全运行区域内运行； E.额定负荷运转各部异常后再降到低负荷运转，低负荷运转时间为1小时 ，停机后应立即进行盘车； F.负荷运转检测项目及精度要求符合设备技术文件要求。 7.3.3.7.鼓风机安装要求： A.底座安装 将鼓风机底座放置于水泥基础上。底座标高极限偏差为2mm。 底座纵向、横向中心线极限偏差为2mm。 两底座中心距离极限偏差为2mm。 两底座上表面应在同一水平面上，其高低差不得大于0.5mm。 底座横向水平度公差为0.2/1000；纵向水平度公差为0.1/1000。 轴承座和底座螺栓紧固后紧密贴合，用0.05mm塞尺检验不得塞入。 B.叶轮在出厂必需作动平衡试验，设备必需有产品合格证74、，有动平衡试验结果。 C.机壳和转子： 两轴承安装后吊装下机壳，两轴承座镗孔和下机壳镗孔应同心，最终依据转子校正其同轴度，镗孔同轴度公差应符合设备技术文件要求或相关技术规范要求。 D.以下各部分安装技术要求应符合设备技术文件要求，并作出检验统计。 机壳和底座之间紧固螺栓间隙，机壳和滑键之间间隙；轴承座和滑键之间间隙；轴瓦和轴衬接触角度，接触点止推轴衬和轴肩之间轴向间隙检验转子各部分端面和径向圆跳动值；油封和汽封间隙；附有吸入锥套叶轮，叶轮吸入内圆和吸入锥套外圆之间重合量；转子和电机同轴度。 7.3.4.水泵安装 7.3.4.1.用人工或其它方法将上好地脚螺栓水泵就位在基础上，和基准线相吻合，并75、用水平尺在底座水平加工面上利用垫铁调整找平，泵底座不应有显著偏斜。 7.3.4.2.找平找正后进行混凝土灌注。 7.3.4.3.联轴器找正，泵和电机轴同心度、两轴水平度、两联轴节端面之间间隙以设备技术文件要求为准。7.3.4.4.找正时在两轮外圆上划出四等分记号，装好测量用卡具，同时转动两轮轴，每转90测量一次a、b点读数值，并将四个位置上读数统计下来，测点在两轮上相对位置不变，只统计一个径向读数a就能够了，但在端面上应测两个轴向读数b1和b2，并取其和二分之一作为统计值。为确保测量正确可靠，可反复1-2次，看测出数值是否相同，如不一样应查明原因，重调重测（见下图）。 b1 7345轴承箱清洗76、加油。 7346水泵试运转 A先单独试运转电机，转动应无异常现象，转动应方向无误。 B安装联轴器连接螺栓，安装前应用手转动水泵轴，应转动灵活、无卡阻、杂音及异常现象，然后再连接联轴器螺栓。 C泵开启前应先关闭出口阀门，然后起动电机，当泵达成正常运转速度时，逐步打开出口阀门，使其保持工作压力。检验水泵轴承温度（不超出外界温度35，其最高温度不应大于75），轴封不应有漏水、漏油现象。 735水力冲渣沟内衬安装 7351铸铁衬板之间间隙需填充铁屑沙浆，要求间隙中沙浆饱满，并要求表面抹平。 7352安装时两块铸铁内衬之间间隙0-6mm。 7.3.5.3.填料要求： A.水泥：沙子：铁屑=1：0.4：177、填充于两块铸铁件接缝处。 B.水泥：沙子：铁屑=1：1.8：0.3填充于铸铁和沟壁间。 7.4.管道安装施工方案741工艺配管施工程序见附图。7.4.2.工艺管道安装方案7.4.2.1.施工工艺步骤管子、管件检验焊接设备及焊材准备管子坡口加工及焊前处理管子、管件装配焊条焊前处理管道接口预热及间隙焊接不适宜返修检验成品安装水压试验系统吹扫 7.4.2.2.相关说明 配管工艺条件 按施工图纸核实预留孔洞、预埋铁件尺寸和标高，并满足配管安装要求。 配管安装所需工程材料应按施工图要求型号、规格、数量，和施工作业计划要求内容准期供给到现场。 支吊架已制作并安装就位,经检验符合要求(安装程序中后安装支吊架78、例外). 相关设备已安装就位,已找正、找平完成，并办理了工序交接手续。 7.4.2.3.配管通常工艺要求 充足利用管道水平和垂直转向点、分支点，调整管道和设备进、出口位置轴线方向偏差。 对于较短管道，应尽可能实测实量、精心下料、认真组装。 管道固定焊口应尽可能靠近系统管道，以降低焊接应力对设备影响。 为避免焊缝在管道内部产生焊瘤、焊渣，安装前，除进行常规清理外，还应用压缩空气进行吹扫。 管道不许可和设备强制连接，已和设备连接管道应立即用支（吊）架固定，以免管道重量附加到设备上。 7.4.2.4.管道加工 管道切割： 管子切割有两种方法，即机械切割和氧乙炔焰切割，依据施工规范（GB50235-979、7）要求，公换直径小于或等于50mm中低压碳素钢管通常采取机械法切割，镀锌管道应用机械方法切割。 管子切口质量应符合下列要求：切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等。切口平面倾斜偏差为管子直径1%，但不得超出3mm 。 坡口加工及组对： 坡口形式、尺寸及组对根据图纸及规范要求。同时应考虑易确保焊接质量，便于操作及降低焊接变形等标准。 管子、管件组对时，应检验坡口质量，坡口表面上不得有裂纹、重皮等缺点。 管子管件组对时，对坡口及其内外侧进行清理，清理合格后应立即组对施焊。 7.4.2.5.管道焊接及焊缝检验 管道焊接方法采取氩弧焊（公称直径小于50mm）或氩弧打底80、手工电弧盖面（公称直径大于50mm）。管道焊后，进行外观检验，外观检验应在无损探伤和强度试验及严密性试验之前进行。焊缝表面质量应符合规范要求，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺点。 7.4.2.6.管道系统试验及吹扫 A.管道安装完成后，按设计要求对管道系统进行强度、严密性试验，以检验管道系统各连接部位工程质量 。 B.管道强度试验、严密性试验采取液压试验。液压试验用洁净水进行，系统注水时，应将空气排尽。当液压试验环境温度低于5时，应采取防冻方法。对于位差较大管道系统，应考虑试验介质静压力影响，液体管道以最高点压力为准，但最低压力不得超出管道附件及阀门承受能力。液压强度试验，升压应缓慢，达成试验压81、力后，停压要求时间，以无压降无泄漏为合格。 C.系统吹洗： 吹洗前将系统孔板喷嘴、滤网、节流阀及止回阀芯等拆除、妥善保管，待吹洗后复位。不许可吹洗设备及管道应和吹洗系统隔离，吹洗时管道脏物不得进入设备。吹洗前支吊架应牢靠。（1） 水冲洗：水冲洗合格标准为出口水色和透明度和入口处目测一致为合格。管道冲洗后应尽可能将水排尽，必需时可用压缩空气或氮气吹干。（2） 气体吹扫：工作介质为气体管道用气体吹扫，吹扫时在排气口处用白布或涂有白漆靶板检验，如5分钟内检验其上无铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格。 7.4.2.7.管道安装质量要求： 管道安装前应将内部清理洁净，达成无铁锈、脏物为合格。 螺纹管道安装82、前，螺纹部分应清洗洁净，应进行外观检验，不得有缺点。 密封面及密封垫光洁度应符合要求，不得有影响密封性能划痕、腐蚀斑点等缺点，并应涂以机油或白凡士林等材料。 螺纹法兰拧入管端时，应使管端螺纹及倒角外露，金属垫片应正确地放入密封槽内。管道安装许可偏差（mm）项目许可偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管铅垂度5L，最大30成排管道间距15交叉管外壁或绝热层间距20 7.4.3.液压润滑系统安装 7.4.3.1.施工技术标准 A.根据图纸上技术要求实施。 B.YBJ207-85冶金机械设备安83、装工程施工及验收规范-液压、气动和润滑系统 C.GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范 D.YB9246-92冶金机械设备安装工程质量评定标准-液压、气动和润滑系统 E.美国航天局标准NSA-1638油样检验标准 7.4.3.2.管子安装 A.各液压站管子在安装前要进行槽式酸洗，从而减轻系统循环酸洗负担，加紧酸洗速度。 B.液压管道在安装中要尽可能少用管子接头，同时，管子走向在以图纸为依据基础上，在不防碍检修及行人经过情况下尽可能降低弯管数量，且要选择最近路线铺设管子。 C.管子在安装中，管夹固定要合理，要满足图纸所给定数量，尤其是弯管两端周围必需设置管夹加以固定。 D.管子切割采84、取无齿锯或手锯，液压管焊接采取氩弧焊，大管可采取氩弧打底，电焊盖面。 E.润滑管道在安装之前直管要进行槽式酸洗，管子在安装时采取氩弧焊打底，电焊盖面，管道安装完成应立即进行油循环工作，油循环采取正式油泵及油箱。 7.4.3.3.液压管道酸洗方法 A.液压管道酸洗工艺步骤：循环酸洗管道安装槽式预酸洗管材验收和设备联接油冲洗组成回路试漏吹扫调试 B.管材验收 用于液压系统管材应含有制造厂材质合格证，其规格型号、数量和材质应和施工图纸技术要求相符。 甲方购进液压管材表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺点存在。检验钢管壁厚时，除壁厚本身负偏差值外还应包含同一表面部位锈蚀、划道、刮伤深度，其总和不应超出标85、准要求壁厚负偏差，不然施工单位有权将领出液压管材退回甲方。 C.预酸洗 在合格液压管材进料后，依据管子长度制作一套酸槽、中和槽、水槽，用来进行预酸洗。水槽中水要流动更换水，酸洗现场要设置干燥压缩空气，工艺步骤以下：封闭吹干水冲洗中合水冲洗预酸洗 预酸洗配方见YBJ207-85附录B D.管道安装 液压管道切割必需采取机械切割方法。 液压管道切割表面必需平整，不得有裂纹、重皮。管端切屑粉末、毛刺溶渣、氧化皮等必需清除洁净。 液压管子应采取冷弯（通常采取液压弯管机弯管）。 弯管最小弯曲半径应大于管外径3倍，管子工作压力高，弯曲半径宜大。 管子采取氩弧焊打底时，管内宜通保护气体，在焊接过程中，应有防86、风方法。 E.探伤检验 射线探伤，根据工作压力小于6.3MPa，探伤抽查量5%，其焊缝质量应不低于级焊缝标准。工作压力在6.3-31.5MPa，探伤抽查量15%，其焊缝质量应不低于级焊缝标准。 F.组成回路 回路组成是管道循环酸洗前一项必不可少工作，依据现场实际情况将管子和液压缸、阀站、泵站脱开，用钢管、软管连接起来和酸洗装置共同组成回路。 G.吹扫试漏 在酸洗回路安装完成后，用压缩空气对系统通风，通入压缩空气压力为0.6-0.8MPa，检验所组成回路是否正确，是否通畅，同时将管内杂物吹出管外，时间为30分钟。 在吹扫完成后，用水对系统进行试漏，水压力为0.3-1.0MPa，时间为10-15分87、钟，确定系统各处有没有泄漏。 H.循环酸洗方法安装液压管子和液压缸、阀站、泵站脱开，组成回路，进行试漏吹扫合格，接入酸洗系统中进行酸洗、钝化及油循环工作，系统设置中酸洗泵选择耐酸不锈钢离心泵，碱泵和水泵均选择一般离心水泵，油泵选择叶片泵。酸泵出、入口所用阀门选择不锈钢或玻璃钢阀门，其它选择一般阀门。酸、碱及油箱均采取不锈钢制作，水箱采取碳钢制作。酸洗工艺步骤以下：风吹扫水冲洗风吹扫循环酸洗风吹扫（包含漏检）钝化验室通油循环水冲洗风吹扫风吹扫（热风） 风吹扫、检漏和前面程序一样。 循环酸洗工艺参数：（1） 酸洗液J20-22（除锈清洗剂），循环酸洗压力为0.3-1.0MPa。（2） 钝化液J2088、-24（防腐剂），钝化压力为0.3-1.0MPa。 以上酸洗液、钝化液，本企业从1987年开始使用，唐扩一、二期工程、北焦工程、唐钢高线工程等全部曾使用，时间短，效果好。 循环酸洗：试漏完成，将酸洗液用酸泵打入循环回路内循环15-20分钟，温度在20以上，如温度较低，对酸洗液加热或延长酸洗时间，酸洗合格后，用压缩空气将系统酸洗液吹回酸箱内。水冲洗：酸洗后进行水冲洗，将系统中残酸用水冲洗洁净，时间15-20分钟，然后用压缩空气将水吹出。 钝化及吹干：水冲洗完成通入钝化液循环20-30分钟后，用压缩空气将钝化液吹回到钝化液箱内，并立即用热风将内壁吹扫洁净。 I.油冲洗 循环酸洗合格后，将酸洗装置拆89、除，和油冲洗装置连接，立即进入油冲洗。预防系统污染。 J.设备联接和调试 油冲洗化验合格达成标准要求，将液压管道和动力源、实施机构、控制机构相联接，进入调试阶段。 7.4.3.4.稀油润滑管道酸洗方法A. 稀油润滑管道酸洗工艺步骤图：予酸洗风吹扫试漏探伤管道安装管材验收罐酸洗组成回路管道二次安装油循环槽式酸洗调试和设备联接 B.稀油管道材质，必需含有制造厂家合格证，其规格和材质和图纸要求相符。 C.予酸洗 稀油管材在进料后、安装前，必需进行槽式予酸洗。碳钢管予酸洗配方见YBJ207-85附录B。不锈钢管予酸洗配方见H序号。 D.管道安装 稀油管子通常采取机械切割，切割表面必需平整，不得有裂纹、90、重皮，管端切屑粉末、毛刺、氧化皮、溶渣等必需清除洁净。 稀油系统管道焊接，因管子直径较大，通常采取氩弧焊打底，电焊盖面。 管道安装走向，支架固定以图纸为依据，管道间距应符合YBJ207-85表5要求。 不锈钢管道和支架之间应垫入不锈钢，不含氯离子塑料或橡胶垫片，预防不锈钢和碳素钢直接接触。 管子不得直接焊在支架上，用管夹固定。 E.探伤检验 稀油管道焊接完成，必需经射经检验，稀油系统压力通常全部低于6.3MPa，探伤抽查量为5%，其对口焊缝质量不低于级焊缝标准。 F.风吹扫试漏 风吹扫试漏方法，根据4.3.4.3.中G条文实施。 G.罐酸洗 稀油系统较大管道和通常安装后不宜拆卸管道，适合于罐酸91、洗。 H.槽式酸洗 槽式酸洗工艺步骤：吹干水冲洗封口钝化中和水冲洗洗洗酸洗 制作一套酸洗槽、水槽、中和槽、钝化槽。 酸洗液、 中和液、钝化液配方参考YBJ207-85标准附录B。 不锈钢管道酸洗液配方以下： 不锈钢管道酸洗液配方名称分子式体积比温度浸泡时间硝酸HNO315%49-6015分钟氢氟酸HF1%水H2O84% 酸洗后管道以目测检验，内壁呈金属光泽为合格。 I.二次安装 稀油系统管子槽式酸洗合格后，进行二次安装，恢复管路。 J.组成回路（1） 稀油系统在进行油冲洗前，将全部管子进行二次安装完成，和系统组成回路，将管道和正式油箱、油泵联接好，和实施机构脱开，用钢管连接成回路（联接钢管是经92、过酸洗合格钢管）。（2） 对于最大Dg350-400管子，组成单独冲洗回路。 K.油循环 油循环具体方法见4.3.4.6.。 L.管道和设备连接及调试 管道油冲洗合格后，方可和设备联接，进行调试。 7.4.3.5.干油系统酸洗方法 A.干油管道酸洗工艺步骤：安装探伤注油工作预酸洗管材验收 干油系统管材验收、予酸洗、安装、探伤方法和液压系统工艺步骤步骤相同。 B.干油站注工作油对干油管路进行试压和检漏工作。 7.4.3.6.油循环冲洗方法 A.对于液压系统，酸洗合格后系统和油冲洗装置相联接，在线循环油冲洗。施工单位要制作油箱，采购若干个5-10m过滤器，制作2个过滤器外壳。（外壳要经过酸洗处理合93、格）。采购流量大、压力高油泵，和酸洗管道组成油循环回路（该回路和实施机构、控制机构、动力机构脱开）用耐油高压胶管接通回路。 B.回路系统组成及所需要材料依据现场实际情况而定。 C.冲洗油选择粘度较低汽轮机油或10#机油，采取回油过滤形式。 D.冲洗时系统压力控制在1.0-2.0MPa，时间依据系统精度要求而制订。 E.油循环之前，在原油箱中取样化验检验，必需以高于系统精度为标准。油循环以后，油液取样在回油管道上最终一根管中取样，达成图纸要求精度为合格。 F.油样检验方法采取颗粒计数法。（对水乙二醇除外） 7.4.3.7.循环酸洗回路注意事项 A.循环酸洗回路长度应依据管道大小确定，通常以20094、m左右为宜，最长不超出300m。 B.回路组成必需使每根管内壁全部接触酸液，回路最高点设置排气点，最低点设置排液口。 C.酸洗回路要考虑尽可能让同一直径管道串联在一起，假如系统中有大小不一样管道时，直径稍大管道应串联在循环回路前部，直径稍小管道应放在回路尾部，以确保酸洗液全部能接触到管壁。 D.酸洗后管道内壁呈灰色，锈蚀、油垢全部除尽，不得出现过酸洗或酸洗现象，管内壁应呈中性。（PH=7） 7.5.电气、仪表设备安装及调试方案： 7.5.1.电气系统施工方案 电气施工程序（见下图）电气施工程序熟悉工程相关文件、图纸、资料、参与设计交底，做好图纸会审，提出设备材料清单，组织安排施工人员、机具等设95、备材料按计划出库：检验设备材料等是否符合设计要求并应检验其合格，防爆产品应有防爆合格证配合土建施工：变配电所，全厂动力照明接地等需预埋及和土建相关工程，随时做好隐蔽工程统计，检验合格电缆桥架施工：检验其走向应合理，整体美观，质量符合验收规范要求变电所照明施工：检验照明施工应符合设计图纸要求，质量满足验收规范要求现场电气小型设备安装：检验各类电气设备安装位置正确合理，质量满足验收规范要求变配电所电气动力施工：变配电所是全厂电气心脏，施工检验更应严格，检验施工质量满足验收规模要求电气动力、照明配管，电气接地及配合工艺防静电接地施工，检验施工应满足防爆要求，质量满足验收规范要求变电所串盘电缆敷设，校96、线接线，单元件试验，按规程要求施工，按规程及计量要求检验单元件全厂电缆敷设、校线、接线、照明通讯工程穿线接线：电缆走向合格，接线正确，质量满足验收规范要求照明灯具安装，配合全厂整平，进行道路照明接地网，沟通施工。随时做好隐蔽工程统计，并检验合格接地电阻测试合格电气系统试验空投：试验按标准进行不漏项确保电气系统正确、安全运行电气单体试车：试车按要求进行，做好试车统计，通讯工程确保通讯通畅整理工程完工文件资料，配合工艺试车，进行电气工程质量评定，工程完工7.5.1.1.电气设备安装A.变压器安装（1） 变压器装卸时，应预防因车辆弹簧伸缩而引发倾斜，在装卸和运输过程中，不应有严重冲击和振动情况。当利97、用机械牵引时，牵引着力点应在设备重心以下，运输倾斜角不得超出15，大型变压器在运输或装卸前要查对高低压侧方向，避免安装时调换方向发生困难。（2） 变压器抵达现场后要立即进行外观和器身检验。变压器轮距和轨距应配合，基础轨道应水平。装有气体继电器变压器，应使其顶盖沿气体继电器气流方向有1-1.5%升高坡度，变压器低压套管中心线应和封闭母线安装中心线相符。（3） 装有滚轮变压器，其滚轮应能灵活转动，在变压器就位后，将滚轮用能拆卸制动装置加以固定。（4） 无特殊要求变压器通常不作解体检验。B.配管和电缆敷设（1） 电缆管不应有穿孔、裂缝和显著凹凸不平，内壁应光滑，管口应打嗽叭口、无毛刺。管口下100m98、m处焊M820接地螺丝。（2） 明配管时，电缆管弯曲半径大于管外径6倍；暗配管时电缆管弯曲半径大于管外径10倍。（3） 电缆管应安装牢靠，电缆管支持点距离不宜超出3m，金属电缆管连接通常采取套管连接，连接套管长度大于电缆管外径2.2倍。（4） 电缆管必需可靠接地。（5） 敷设电缆许可弯曲半径：塑料电缆大于电缆外径10倍，有钢护套橡皮绝缘电缆大于电缆外径20倍。（6） 高压电缆头采取热缩材料。塑料绝缘电缆在制作终端头和接头时，应根本清除半导电屏蔽层。电力电缆接头两侧电缆金属屏蔽层、铠装应分别连接良好，不得中止。C.母线安装（1） 母线安装前，首先检验是否平直，如达不到要求，应矫正平直。（2） 矩99、形母线在弯制时，通常全部是冷制，多片母线安装时其弯曲程度应一致。（3） 配电屏、柜上母线安装前，要待屏、柜安装完成，多种母线支架、吊架安装完成，并符合设计和规范要求。（4） 母线在连接时，接触面要处理平整，然后涂以电力复合脂。D.桥架安装（1） 电缆桥架安装时，工字钢立柱安装是很关键，有焊接和膨胀螺栓固定两种方法，依据设计要求进行安装，主柱垂直度用线锤找正。（2） 桥架应可靠地紧固在横撑上，并横平竖直，不能有显著扭曲或向一边倾斜。（3） 桥架拐弯处，均加两组托臂，在桥架变径处安装两个托臂，并做合适变径。（4） 电缆桥架接地按图纸要求施工，做到接地可靠。 E.盘、柜安装（1） 盘、柜到现场后应进100、行外观检验，并检验设备随机资料是否齐全。（2） 盘、柜安装必需在基础型钢安装合格后进行。（3） 基础型钢安装时要满足规范和图纸要求。（4） 主控制盘、继电保护盘和自动装置盘等不可和基础型钢焊死。（5） 盘、柜安装时，在距柜顶和底各200mm处，按一定位置绷两根尼龙线作为基准线，将盘按要求位置按基准线安装就位，其四角可用钢垫板找平找正。成排安装时，可先将每个柜调到大致水平位置，然后从一边开始正确地校恰好第一个柜，再以第一个柜为基准，依次校准其它柜安装位置，找平找正后，即可固定。（6） 盘柜接地应牢靠良好，装有电器可开启盘、柜门，应以软导线和接地金属构架可靠地连接。 F.电机接线检验（1） 电机引101、出线端子焊接或压接应良好，编号齐全，裸露带电部分电气间隙应符合产品标准要求。（2） 按铭牌及设计要求检验电机引出线接线是否正确。引出线接触面应良好。（3） 低压电机用500V摇表测线圈间和线圈对地绝缘电阻，应大于0.5M。高压电机耐压试验应符合电气设备交接试验标准。（4） 电机接地线塑铜软线，应接到电机专用接地螺栓上，其截面大于16mm2。（5） G.照明装置安装（1） 照明配电箱安装垂直偏差不应大于3mm。暗设时，其面板四面围缘应紧贴墙面，箱体和建筑物接触部分应刷防腐漆。（2） 照明配电箱安装高度按图纸要求安装，图中无要求，底边距地面通常为1.5m。（3） 灯具配件应齐全，无机械损伤、变形、102、油漆剥落、灯罩破裂现象。（4） 同一室内成排安装灯具，其中心偏差小于5mm。（5） 照明装置接线必需牢靠，接触良好。 H.接地 罐区防雷及防静电接地按设计和规范要求安装，同时防静电接地线应单独和接地干线相连，不得相互串联接地。接地线在引出地面处，应有防损伤、防腐蚀方法。 I.防爆场所具体施工参见设计及国家标准GB50257-96要求进行。 7.5.1.2.电气设备调试 A.电气设备绝缘电阻检验 测定绝缘电阻时，使用兆欧表电压等级应按下列要求使用： 100V及以下电气设备或线路使用250V兆欧表； 100V-1000V电气设备或线路使用500V兆欧表或1000V兆欧表； 1000V以上电气设备或103、线路使用2500V兆欧表或5000V兆欧表； 注：对不能承受兆欧表高电压冲击半导体、计算机等设备，应在测试前从回路中拆除，以免损坏。 B.供电系统设备调试（1） 系统保护装置应按设计要求整定完成，其保护、操作和控制系统和防跳、事故、报警、显示等信号系统，应经模拟试验确定正确；（2） 模拟变压器重瓦斯和轻瓦斯信号，改变连片位置，使油断路器跳闸或发信号报警；（3） 模拟变压器重温度和轻温度信号，改变连片位置，使油断路器跳闸或发信号报警；（4） 变压器通入三相短路电流，检验差动继电器相位并划出相位图，检验动作情况，音响信号正确；（5） 一次通入过流电流，检验过流继电器动作动作次序和动作时限应符合设计104、要求，油断路器跳闸并报警，音响信号正确；（6） 一次通入过负荷电流，检验过负荷继电器动作动作次序和动作时限应符合设计要求，油断路器跳闸并报警，音响信号正确；（7） 对控制回路其它保护性继电器和其它需要参数整定继电器整定，参数应符合设计要求，音响信号正确；（8） 证线路完整性，检验有没有松动和脱落现象 ，检验电气设备绝缘电阻，检验各联锁回路正确性。 7.5.2.自动化仪表安装和调试方案 仪表安装程序（见附图） 7.5.2.1.仪表安装 A.仪表盘柜安装（1） 仪表盘、计算机柜安装在用10槽钢制作底座上，底座高出地面10-50mm。（2） 仪表盘柜和基础槽钢用螺栓固定，盘间用螺栓连接。（3） 表盘105、柜垂直度、水平度、平面度、盘间缝符合规范要求。（4） 仪表盘柜保护接地接在电气接地网上。 B.现场仪表安装 仪表安装程序接收图纸，熟悉施工图纸，查对仪表设备元件，材料数量了解现场平面部署，提出设备、材料、机具和用料计划仪表材料出库：检验材料规格材质是否符合设计要求，有没有合格证，特殊材质有没有化验汇报，防爆产品有没有标识仪表设备出库：做好出库验收统计，检验设备外观是否完好无损，型号规格是否符合要求，有没有合格证现场电缆桥架安装：检验安装位置是否符合设计要求，质量是否符合规范要求仪表设备一次校验：检验设备性能是否符合设计要求并认真做好调校统计DCS系统安装，仪表盘、柜操作台安装，检验盘、柜安装是106、否符合设计规范要求现场仪表设备安装：检验并查对安装位置是否正确，是否符合设计规范和说明书要求控制室框架仪表安装：检验仪表安装位置是否符合设计要求，安装质量按规范进行检验仪表导压管、信号管、伴热管安装：检验管路规格按设计进行，质量是否符合规范要求电缆保护管安装：检验保护管是否按设计进行，弯曲半径、支架间距按规范要求控制室串盘电缆敷设，校接线：检验电缆型号、规格是否符合设计要求电缆敷设、校接线、管路试压、保温：检验电缆规格是否符合设计要求，挂牌显著、试压按规程外部仪表系统试验：检验各仪表是否正常运行，是否符合设计要求和相关规程说明书要求，并认真做好统计DCS单机调试：检验DCS系统性能是否符合设计107、要求和DCS系统操作要求，并做好统计仪表系统调试（DCS和外部联调）：检验整个系统能否正常运行，符合设计要求，并认真做好试验统计仪表工程质量检验评定，交工资料整理，配合工艺试车（1） 热电偶、阻、双金属温度计安装，按图纸给出位置定位，按图纸给出固定方法固定，插入深度符合设计要求，固定牢靠，密封严密。（2） 红外测温仪安装位置必需正确，确保测量表面是观察距离上光点直径两倍以上。（3） 流量计，依据被测介质和设计确定安装方法。（4） 压力表安装采取U型弯。（5） 孔板在安装前后直管段应满足，前10D后5D满足孔板安装要求。（6） 变送器安装 a.变送器支架用50钢管制作，高度按设计要求确定。 b.108、导压管敷设以最短为标正确定敷设路径，敷设坡度在1：10-1：100之间，坡度方向依据被测介质确定。 c. 导压管支架间距1.5m，固定时要做卡子。 d. 导压管敷设完用空气吹扫。打压时随工艺管道一起打压，打压前应关闭所用二次取压阀门。试验结果符合施工规范要求。 e. 导压管按设计涂漆，无要求涂银灰色。 C. 桥架、仪控配管、电缆敷设、接地极安装参考电气对应施工方案。 7.5.2.2.仪表调试A. 开箱检验仪表，核实仪表型号、规格，清点随机说明书及附件。B.仪表单体调试（1） 按设计要求确定仪表校验范围。（2） 阅读说明书，按说明书和图纸设计要求调试。（3） 所选择标准仪表最大许可误差不超出被校109、仪表1/3，而且在检定周期内合格标准仪表。（4） 填写校验统计，写明校验结果。（5） 校验合格仪表按图纸位号编号，用口贴纸标明合格字样。 C.仪表接线（1） 用500V直流兆欧表测量电缆绝缘电阻，其阻值大于5兆欧。（2） 盘内配线按图纸要求编号及线上带线号校线，现场进盘电缆按图纸给定电缆号校线，给每根编号。（3） 依据导线编号及图纸位号进行接线，导线排列整齐，线号清楚，接线正确。（4） 盘内线接好后，再复校一次。 D.仪表系统调试（1） 从现场一次表加模拟介质信号，检验系统信号传输是否通畅，显示精度检验点数为3点，系统误差为该系统各表误差平方和平方根值。（2） 对有报警、自动控制系统，按设计确110、定参数设定报警、给定参数。（3） 对于开关信号，从现场制造仿真开关信号，进行报警试验，检验该系统信号传输是否通畅，音响和灯光设备是否可靠。（4） 和电气专业联锁信号，和电气调试人员共同试验。（5） 配合设备制造商进行系统调试。 a.变送器调试：先调整好零点和量程，然后以缓慢速度调整压力信号源，依次给出变送器测量范围0%、25%、50%、75%、100%、75%、50%、25%、0%。观察操作站CRT显示对应各点输出值，计算各点系统误差。系统误差最大值应在许可范围之内。 b.热电阻调试在检测点调整电阻箱电阻，依次给出热电阻测量范围0%、50%、100%时所对应电阻值，观察操作站CRT显示。c.电111、动调整阀校验调试前，现将阀门摇至中间位置，试验开关按钮和阀门实际运动状态、电气限位和机械限位是否一致，并动作正确。调好后。将阀门关闭，观察其开度指示是否指零，若不在零位调整电位计使其指零，再将阀门全开启，察其开度指示是否指100%，若不在满度调整电位计使其指100%，反复调试几次，至到正确为止。然后输入4mA、8mA、12mA、16mA、20mA模拟信号，调整阀分别指示0%、25%、50%、75%、100%。8.雨季施工方法8.1.冬季施工方法 450m3工程开工时间拟于5月15日，完工时间11月15日，部分安装工程施工可能要安排在冬期进行，所以，怎样做好冬季施工方法是确保工期和工程质量关键所112、在。具体方法以下： 8.1.3.7.管道施工 管道焊接要严格按要求进行预热，焊接时，应将管道两端采取防围方法，预防焊口加速冷却，不得在刚焊完管道上敲打。 预热采取氧-乙炔焰加热预热；焊工室外焊接时，为确保焊工操作环境，可采取移动式防风棚方法，确保焊工操作环境。 8.1.3.8.结构安装施工 A.全部吊装作业人员，在进入现场前进行冬季施工安装、安全防火教育。 B.多种作业人员，严守本工种操作规程。 C.进入现场人员必需戴好安全帽、穿好防滑鞋，进入高空作业系好安全带，安全带必需拴在安全牢靠结构上。 D.施工前必需先将梁、柱、平台上积雪、霜、冰用铁锹除去扫净。 E.风力大于5级及雨雪、浓雾天气，停止113、高空作业，停止吊装及安装配合工序，如焊接、校正结构等。 F.夜间施工，施工区域内应有良好照明。 G.气温降至0以下时，对焊接部位周围50mm范围内用氧炔焰加热，加热温度为100-150。 H.焊机、气瓶应放在专用棚内。 I.施工中脚手架防滑方法钢结构吊装在冬季应关键加强脚手架及爬梯防滑处理，预防坠落伤人。 J.蹬高爬梯踏步上要绑扎防滑木条，爬梯固定必需牢靠可靠。 8.1.3.9.设备、仪表安装施工 A.在冬季到来之前，对未投用管道、设备进行全方面检验，并采取方法预防冻坏。 B.应尽可能避免在冬、雨季进行设备、管道试压，冬季施压时，水温不低于5，满足规范要求，试压完成立即将水排净。 C.存放电气114、仪表库房，室温应在5以上，并按要求加强电气仪表防寒工作。.雨季施工方法.土方.雨期施工基坑（槽）要注意边坡稳定，必需时要合适放缓边坡坡度或设置支撑，同时应在基坑外侧围以土堤或挖水沟，预防地面水流入。.基坑要设引水沟、集水井，水沟坡度为，集水井内设水泵随时抽水。.雨期施工工作面不宜过大，应逐段、逐片分期完成。关键或特殊土方工程，应尽可能在雨期前完成，基坑回填土应连续，立即完成。施工时应预防地面水流入基坑，以免边坡塌方或基土破坏。.雨期回填土含水率不宜过大，如含水率过大应进行人工晾晒，预防扎实时出现橡皮现象。.钢筋 合理安排钢筋绑扎次序，对于因雨水而严重锈蚀钢筋应进行除锈。.砼工程.在降雨时，不115、宜露天浇筑砼，为此要求连续浇筑砼工程，开盘前应和气象部门进行联络，当需要浇注时，应采取有效防雨方法，确保砼质量。.对于结构缝不能立即浇注部位，应用塑料膜加以覆盖，预防雨水冲刷。.砼中掺减水剂搅拌时间合适延长。.依据现场砂石实际含水率进行砼配合比实调。.架子工程.各类架子均应有牢靠基础，并应高出周围地面，以防积水，如发觉架子下沉、移位、倾斜等应立即加固，使用过程中要常常检验。.脚手架在搭设时要事先做好书面技术交底，搭设完成，由技术及安全部门组织验收，合格后投入使用，非架子人员严禁私拆脚手架。.安装工程.风力大于级及雨天，停止高空作业，停止钢结构吊装及安装配合工序，如焊接、校正结构等。.在雨季阶段116、，全部进入施工现场职员均应严守本工种操作规程。.在雨季施工阶段，对进入现场职员需进行雨季安全教育，强化雨季安全意识。.钢结构焊接时应清除焊接周围mm范围内雨水，并确保干燥，方可施工。 .雨季施工阶段，对多种设备线路进行严格检验，如有裸露严禁作业，严防雨季中触电现象发生。.雨季阶段起重机械行走范围内必需坚实，遇不平泥泞之处用道木或素土扎实以后方可进行作业。.雨季施工严禁使用裸线，电线铺设要防碾压，雨雾过后立即对供电线路检验，预防造成触电事故。.雨季施工要对现场施工设备，如小型机械电气设备等进行检验维修，安全部门要加强施工人员雨季施工安全教育。.避雷方法.钢管架在连续长度米以内设一个接地极，位置应117、选择在大家不宜走过地方，以避免和降低跨步电压危害和预防接地线遭受机械损害。.施工现场避雷设施应单独接地，其接地电阻小于10。.防雷线应按要求设置，严禁明设在地面上。项目副经理：xxx项目经理：xxx安装专业技术责任人：xxx 赵增强质量安全员林德明仪控工程师程国方电气工程师李燕波管道工程师李延云和机械工程师常自强金结工程师赵增强土建施工责任人xxx工 程 技 术 部材料员及设备员xxx材料及设备供给部土建各施工班组安装各施工班组土建专业技术责任人：xxx李金顺（兼）后勤保障部2.1项目组织机构 第三部分施工管理.工程管理目标 本450m3高炉工程5年5月15日开工，5年11月5日含有高炉联动试118、车条件。质量为合格 死亡事故为零。重伤事故为零。轻伤事故小于.。2管理模式2.1.项目组织管理机构（见图）.管理人员职责和权限.项目经理： 是企业经理施工项目代理人，受企业法定代表人委托，对项目施工全过程全方位负责，对项目标工程质量安全总负责。接收企业经理（或委托人）领导和企业管理部门归口管理。在项目上落实实施企业质量方针，全方面推行工程承包协议，负责组织、制订项目质量策划，确保质量体系有效运行。.项目副经理： 帮助项目经理推行工程承包协议，对工程技术部、材料设备部及后勤保障部有管理责任。 .技术责任人 对项目经理负责，主管项目技术工作，对项目质量、安全负有技术责任，组织编制施工组织设计，组织119、工程部人员评审施工方案、编制并审核施工预决算，并负责施工协议管理。.5.工程技术部： 负责编制质量计划，针对工程项目、质量目标，工程质量要求运作实施。负责施工过程中安全及技术交底，施工图审核，施工进度预算、进度计划，物资计划，设备配置，工序控制计划及施工全过程中管理。 负责产品最终检验项目，质量要求和统计内容。 负责提出采购和用户提供产品检验和试验状态标识内容和方法，明确多种统计填报、步骤及保留单位，将常规检验、试验项目按负责标识部门分类，要求标识方法，各部门制作及保护标识职责。 负责对施工现场安全、保卫、作业环境等方面管理提出要求，确保适宜工作环境。负责项目施工中所需生产设备使用、控制管理。120、负责组织工程质量检验评定、判定工程是否符合验收标准和要求，确定质量检验规程，确保检验方法正确，统计检验数据真实可靠，统计施工过程中出现不合格项目内容，提出处理意见，评价工程质量和质量活动有效性，提出质量共性问题纠正和预防方法，作好质量确保工作。 2.2.6.材料及设备供给部： 负责对甲方提供产品收货、标识、验证、贮存、维护和汇报，及不合格品处理等提出要求，并作好统计。负责确保未经检验或验证合格产品不能交库和投入使用，对紧急放行情况提出要求。由工程技术部提出主材及辅材料单井技术责任人审核后交甲方主管人员或本项目部后勤保障部立即付诸实施。应依据产品特点，选择适宜搬运、贮存、防护方法，确保产品在搬运121、贮存过程中不被损坏、腐蚀、污染等。2.2.7.后勤保障部负责现场临时用电、用水设施维修管理。饮食及住宿管理 ，生产及生活现场环境维护、安全治理。3.工程计划 3.1.施工进度计划： 详见施工网络进度计划图。3.2.辅材计划：由工程部依据施工图编制单项工程材料需用计划，经项目经理审核同意，报送项目部物资供给组实施采购，并对采购物资质量及数量控制。物资到场后应进行实物和资料查对，对有特殊要求物资应按相关要求进行检验和试验。所购物资必需有符合要求材质合格证书。 3.3.主材及设备计划 3.3.1.依据协议要求甲方供货范围编制供货清单，经甲方同意后由项目材料员报送甲方供货单位。 3.3.2.在接收甲122、方提供产品时，由项目材料员组织相关人员根据供货清单及装箱单查对物资名称，规格，数量等，并进行外观质量检验，同时验证随机相关技术资料（产品说明书及合格证材质合格证等）。 3.3.3.经检验合格物资，由项目保管员标识“甲方供货合格”标志，并办理入场接收手续，建立台帐。 3.3.4.检验中发觉不合格物资，项目保管员应对其标识“甲方供货不合格（损坏或不适用）”标志，并填表做好统计，由项目材料员书面汇报甲方将不合格品退回。 3.3.5.如甲方提供产品发生丢失情况，保管员应做好丢失统计，由项目材料员汇报甲方。 3.3.6.对甲方提供产品设置单独库区，分类储存，对于甲方提供材料应单独建帐，单按材质，规格等分123、类存放，单做出显著标识，应尤其注意不锈钢管和碳钢管严禁混放。 3.3.7.物资出库时，由保管员和领料员共同对物资外观质量及相关技术资料进行验证，合格后办理出库手续。4.施工管理（工序控制） 4.1.工序控制计划 4.1.1.工序交接控制 工序交接前对已完工序进行质量验收。各专业之间工序交接由工程技术部组织。专业内部工序交接，由各专业项目部负责组织。隐蔽工程需经工程技术部专业及甲方代表共同签字认可。 4.1.1.2.已施工完尚需继续监测工序，如大致积砼，基础施工完，基础内温度检测及温度控制要按施工方案进行，并作监测统计报工程技术部。 4.1.1.3.设备基础沉降按设计图要求进行，并依据工序要求移124、交下道工序继续监测。 4.1.1.4.分项（部）工程施工完成，由工程技术部组织各专业队按最终检验和试验控制程序组织工程质量等级评定，并报政府质检站核定。 4.1.1.5.施工完分项、分部工程和未能立即交工单位按产品防护和交付控制程序对其加以保护。 4.1.2.特殊工序和关键工序控制 4.1.2.1.对有可能严重影响质量工序，组织相关人员进行连续监控，对全部施工过程，操作者全部要严格实施对应施工规范、工艺标准和操作规程对关键工序和特殊工序，如焊接、混凝土浇筑、炉底砌筑等组织经过培训并含有操作技能人员操作，专业管理人员和技术人员对质量要进行严格控制，对雨季施工严格按专门方法实施，特殊过程操作人员必125、需持证上岗。 4.1.2.3.对特殊及关键工序，还需做到： A.编制具体作业指导书，并进行技术交底，必需时进行工艺试验。 B.对使用物资、施工机械、检测设备、适宜作业环境、操作人员资格给予确定并统计，方可施工。B. 明确进行连续监控责任者，做好监控统计（可用施工日志）。C. 操作人员必需按作业指导书施工，遇有特殊情况需改变施工方法时，应向技术人员汇报，待按程序文件修改作业指导书后方可继续施工。 4.1.3.施工设备控制 4.1.3.1.提供必需设备存放和维护保养场地，确保设备作业所需水、电等供给，为设备进场发明好条件。 A.要求专业项目部在其设备进场前向项目部提交施工生产设备清单。 B.对各专126、业施工现场生产设备技术状态进行有效控制，确保所选设备适用，能满足质量特征要求。（1） 督导现场设备定机、定岗管理，操作人员认真填写动态原始统计。（2） 严格检验，严禁设备带病作业，做好设备维修、保养或轮换。（3） 杜绝无证操作和随意超负荷作业现象。 4.1.4.项目部对施工情况每个月进行检验，并进行统计。4.2.标识计划 4.2.1.产品（物资）以贴/挂标签、用油漆书写、打钢印方法进行标识，依据现场情况灵活选择。 4.2.2.钢材及半成品按不一样规格、材质分别堆放，在堆前立标志牌并写明钢材规格、材质、数量及编号。 4.2.3.水泥按不一样规则标号及出厂日期、品种分别堆放，在堆前立标志牌写明品种127、标号、出厂日期及数量。4.2.4.多种工艺管道应按设计文件要求采取不一样颜色加以标识，埋地管线按要求设置标志。 4.2.5.对不易标识施工过程（工序）及要求有可追溯性要求时，由技术人员以统计或施工日志方法进行标识。4.3.施工技术管理方法 4.3.1.技术责任人和工程技术主管人员，常常保持和甲方技术人员联络，对甲方提出变更进行严格会审后以书面形式下达成施工班组。 4.3.2.设计交底 4.3.2.1.主动参与由甲方组织设计交底。 4.3.2.2.在甲方组织设计交底之前，组织企业内部工程技术人员，熟悉图纸，提升设计交底工作质量。 4.3.2.3.认真落实设计交底中提出问题，把多种问题处理在施工128、之前。 4.3.3.图纸会审 4.3.3.1.施工前一律要进行图纸会审。 4.3.3.2.图纸会审工作由工程技术部组织实施。4.3.3.3.工程技术主管人员必需参与图纸会审，4.3.3.4.图纸会审内容关键是：全方面查对施工图内容，图面尺寸，交接点、接口、中心、标高和细部尺寸等，会审中若发觉有分工问题和工序配合问题，由项目部协调处理。全部参与会审单位，对会审提出问题，全部应逐一落实处理。 4.3.3.5.图纸会审应依据工程进度，由项目部制订会审计划，并组织实施 4.3.3.6.图纸会审后要立即填写图纸会审纪录。 4.3.5.技术交底 4.3.5.1.工程施工前必需进行施工技术交底和安全技术交底129、。未进行技术交底工程不得开工。 4.3.5.2.技术交底由工程工程技术人员（通常为专业施工组织设计编制人）或施工作业队主任工程师（通常为作业设计编制人）进行。 4.3.5.3.技术交底关键内容为：工程内容交底；施工图交底； 施工组织设计或作业设计交底；安全方法交底； 技术标准、质量要求交底。4.3.5.4.参与施工管理人员和施工人员全部必需认真参与技术交底，做到人人对工程内容，施工方法，技术标准，质量、安全要求心中有数。 4.3.6.施工组织设计。 4.3.6.1工程开工必需编制施工组织设计，关键部位需编制作业指导书。 4.3.6.2.施工组织设计必需经技术责任人审核，并报甲方和质量监管人员审130、批后才能实施。 4.3.6.3.施工组织设计实施过程必需作好统计，并应严格按同意施工组织设计实施，实施过程中发生变更，必需提出修改或补充作业设计。4.4.安全方法4.4.1安全确保体系表见安全确保体系表。A.脚手架搭设要有方案，并由专业技术责任人同意后方可施工，搭设完要由工长、安全员及使用班组长签字验收合格后才可投入使用。 B.工具式、异形脚手架要经过计算，要制订具体搭设方案报到项目部总工审批。建设部验收标准严格实施。 4.4.2.安全技术方法 A.土方（1） 本工程基槽开挖按地质情况，遵照规范进行放坡，不能放坡地方应加支撑预防滑坡塌方。（2） 基坑开挖后，四面应设防护栏杆，坑内应设上下人用扶131、梯。坑边1m以内不得堆放其它物件，夜间应设显著标志。 B.脚手架本工程搭设脚手架，内墙及抹灰搭设钢管插放式小排架，操作平台满铺钢跳板或木跳板。（1） 脚手架四面地面应扎实并设置排水沟，做好场地排水，沿立杆底座铺设50mm厚木跳板。（2） 立杆间距1.5m，横杆间距1.2m，每排间距小于1m。安全确保体系项 目 经 理副 经 理副 经 理工程技术部安全员仪控专职安全员电气专职安全员管道专职安全员金结专职安全员设备专职安全员土建专职安全员各施工班组（3） 随楼层砌筑高度增加，脚手架和外墙应设置拉接，拉接杆应在墙里皮用钢管锁位，其垂直方向每隔4m，水平方向每隔6m设一道拉结。（4） 两山墙转角处及纵132、墙处每隔7根立杆设剪刀撑一道并和水平杆成45-60度夹角。（5） 操作平台应满铺脚手板，和建筑物空隙不得大于20cm，不得设探头板 C.洞口、临边防护 洞口周围设一道牢靠防护栏杆。 D.高空作业防护（1） 高空作业人员，应系好带安全带。（2） 高处作业物料、完工清理施工垃圾等不得从高空向下抛撒。 E.料具存放安全要求 钢结构件、钢管件和工具物料进场后，要码放整齐预防滑下伤人。 4.4.2.3.临时用电安全防护 临时用电线路部署严格根据三相五线制布线。每一级送电要设漏电保护器，现场用电设专员管理，严禁东拉西拽 混乱布线。 4.4.2.4.施工机械安全防护 A.管理（1） 施工队开工前应提出机械使133、用计划，全部施工机械进场应建立原始档案，并会同企业机械管理部门一齐验收，办理“合格使用交付书”。（2） 各机械设备要挂有该设备“安全操作规程”并向司机进行“安全及性能交底”。（3） 各机械在使用过程中，要进行定时检测，进行设备运行统计，包含安全运行，维修、保养等内容。 B.安全技术要求及方法（1） 中小型施工机械根据“施工平面部署图”设置位置安排。（2） 卷扬机、搅拌机应搭设防砸、防雨操作棚，卷扬机应按要求设置牢靠地锚以固定机身，传动部分必需设置防护罩，导向轮不得用开式拉板滑轮（3） 硅式打夯机必需两人操作，操作人员必需穿戴绝缘鞋，手套、操作手柄应有良好绝缘外套，打夯机用后应切断电源，严禁在打134、夯机运转时清除积土。（4） 圆锯锯盘及传动部位应安装防护罩，设置保险档，分料器。通常长度小于50cm，厚度大于圆盘半径木料，严禁使用圆锯开料。电刨应设有安全防护装置。（5） 砂轮机应使用单向开关，砂轮必需装设大于180度防护罩和牢靠工件拖架，严禁使用不圆、有裂纹和剩下部分不足以25cm砂轮。（6） 钢丝绳应有足够安全系数，要加强日常检验，凡表面磨损、腐蚀、断丝超出标准、打死弯、断股、油蕊、外露均不得使用。（7） 吊钩应有预防脱钩装置。（8） 卡环在使用时应使销轴和环底受力，吊运灰斗，砖笼，砖拍，预制构件等大物件时必需用卡环。（9） 司机要严格按操作规程、按施工技术规范、按安全交底操作，加强日常135、保养工作，认真实施“清洁、润滑、紧固、防腐”保养制度。（10） 搅拌站和砖加工厂搞好粉尘防护方法。（11） 安装构件时，具体计算构件重量，要用足够安全系数。（12） 吊车要设专员指挥，指挥信号要显著，正确，不得旁拉斜拽，不得超负荷吊装。（13） 随炉壳安装，各层平台安装要跟上，且立即焊接固定牢靠，方便作业人员上下攀登安全。（14） 吊装冷却壁吊盘制作完成要经检验确定无误后吊送炉内，吊盘设置要安全可靠，全部倒链要经检验确定可靠，方可使用。 4.4.2.5.操作人员个人防护 A.认真学习多种安全、消防和保卫知识，加强安全意识，提升自我保护能力，降低多种事故发生。 B.进入现场施工区域全部些人员必需136、戴安全帽。 C.凡高空作业人员必需系安全带。 D.从事电气焊、剔凿、磨削作业人员应戴面罩或护目镜。E.特种作业人员，如电工、电气焊工、防水工等必需持证上岗，并佩戴对应劳动保护用具。4.5质量确保方法及质量确保体系4.5.1 建立质量确保体系。根据职责分别建立以项目经理、工程技术部、 项目专职质检员为首质量管理，技术管理和质量监督三大组织确保体系。4.5.2 质量监督体系：建立监督体系对工程进行监督检验使质量确保体系有效运行，质量监督体系，对工程质量确定有绝对权威，并有独立奖惩权。4.5.3 质量检测手段确保我企业为省一级建筑安装企业，拥有优异理化试验室、探伤室，焊接检测、质量器具检测手段优异齐137、全，技术力量雄厚，能确保工程各项检验、试验。 4.5.4在工程中，加大质量检验力度，加强质量予控，严格实施国家现行工验收规范和质量检验评定标准，上道工序不合格不转入下道工序，严格控制各分项工程许可偏差。4.5.5深化全方面质量管理，坚持以工程实体质量为关键全过程控制，实施质量一票否决制度，在现场设置质量监查站，主动开展自检、互检、专检，尤其要关键落实施工班组自检工作。4.5.6严把原材料进场关，按要求进行检验和化验，不合格材料不许可使用。4.5.7 认真落实GB/T-19000-ISO9002 系列质量管理和质量确保标准,按标准要制订该工程质量计划来指导施工。4.5.8质量确保体系项目经理项目138、副经理工程技术部专职质检员管道专业质检员电气专业质检员仪控专业质检员机械专业质检员金结专业质检员土建专业质检员各 施 工 班 组4.6.施工现场管理方法4.6.1.多种施工手续齐全，人员手续完备。4.6.2.划分责任，定岗定制，专员管理。4.6.3.制订切实可行成品保护方法，责任到人；结构施工期间预制物件，完工收尾时观感保护等全部是关键。4.6.4.根据施工平面图部署临时设施，砖木、轻钢结构应有施工图纸，按图纸施工，确保临设安全可靠。4.6.5.施工现场建围墙，围墙不低于1.8m，大门高度不得小于2m，围墙封闭严密、牢靠、美观。4.6.6.现场大门外设标准施工标牌，面积不得小于0.7m0.5m139、，离地高度不得小于1.2m。4.7.文明施工管理方法4.7.1.材料码放，临设部署，严格根据施工总平面图放置，不得乱堆乱放，乱挪用，现场每个月进行一次文明施工综合检验。4.7.2.场容有序，现场机具、材料码放整齐，符合标准要求。4.7.3.现场保持清洁，垃圾立即清理，施工渣土立即清运。4.7.4生活区和施工生产区有显著划分。4.7.5楼梯、休息板等处不堆放材料和杂物。4.8.文明施工方法4.8.1.施工现场设醒目口号，安全标志显著。4.8.2.确保施工现场道路硬化、通畅，排水良好。垃圾立即清理。4.8.3.建立健全各项管理制度，各辅料仓库符合防火要求，设消防设施，易燃易爆物品分类存放，严禁混放及露天存放。4.8.4.为职员设符合要求食堂、沐浴及休息室，设置饮水处，确保职员随时喝上洁净卫生开水。4.8.5.施工现场设治安保卫制度，将责任分解到人，并严格实施，常常对职员进行职业道德教育，遵守甲方各项规章制度。4.8.6.设备进厂后，应认真检验、清点，然后按设备号进行逐一挂牌标识，注明设备名称、规格、数量，按次序整齐摆放，并做好防雨方法，预防损坏或丢失。4.8.7.材料进厂后按型号、规格进行分类存放管理，并挂牌标识，不得混乱堆放4.8.8.材料发放须按型号、规格、数量、使用部位等进行登记、发放。4.8.9.电焊机及其它电气设备设置室外时，必需搭设临时保护设施，以防雨淋、受潮。