1、第一部分 编制说明1、 编制目的、宗旨 本施工组织设计是为xx钢铁有限公司450m3高炉编制的。编制的指导思想是：施工时对甲方负责，竣工时让甲方满意，同时在经济上合理，技术上可靠的前提下，保质量、保工期。2、 编制依据： 本施工组织设计编制是依据国家现行规范、规程、标准；GB/TI9002-ISO9002质量标准；并结合以往施工同类工程特点、经验材料、我公司施工能力、技术装备状况制定的。3、 适用范围： 本施工组织设计是为xx钢铁有限公司450m3高炉工程编制施工阶段的施工组织设计及具体施工方案、施工技术措施。4、 工程执行规范、标准：土方与爆破工程及验收规范 （GBJ201-83 ）地基与基2、础工程施工及验收规范 （GBJ202-83）砌体工程施工及验收规范 （GB50203-98）砼质量控制标准 （GB107-87）钢筋砼结构工程施工及验收规范 （GB50204-92）钢结构工程施工及验收规范 （GB50205-95）屋面工程技术规范 （GB50207-94）建筑装饰工程施工及验收规范 （JGJ73-91）建筑地面工程施工及验收规范 （GB50209-95）混凝土外加剂应用技术规范 （GBJ119-88）给排水构筑物施工及验收规范 （GBJ141-90）组合钢模板技术规范 （GBJ214-89）砼强度检验评定标准 （GBJ107-87）建筑工程质量检验评定标准 （GBJ301-83、8）建筑防腐工程施工及验收规范 （GB50212-91）混凝土泵送施工技术规程 （JGJ/T10-95）钢筋焊接及验收规范 （JGJ18/84）给水排水管道工程施工及验收规范 （GB0268-97）建筑安装工程质量检验评定统一标准 （GBJ300-88） 普通砼生产技术条件及质量评定标准 （YBJ210-86）建设工程施工现场供用电安全规范 (GB50194-93) 钢结构工程施工及验收规范 (GB50205-2022)钢结构工程质量检验评定标准 （GB50221-95）冶金机械设备安装工程施工及验收规范-通用规定 （YBJ201-83）工业炉砌筑工程施工及验收规范 （GBJ211-87）工业4、炉砌筑工程质量检验评定标准 （GB50309-92）冶金机械设备安装工程施工及验收规范 （炼铁设备） （YBJ208-85）冶金机械设备安装工程质量检验评定标准（炼铁设备） （YB9243-92）机械设备安装工程施工及验收通用规范（GB50231-98）工业金属管道工程施工及验收规范 （GB50235-97）现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 （GB50236-97）压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 （GB50275-98）冶金机械设备安装工程施工及验收规范 液压、气动和润滑系统 （YBJ207-85）电气装置安装电力变压器，油浸电抗器，互感器施工及验收规范 （GBJ148-90）5、电气装置安装工程母线装置施工及验收规范 （GBJ149-90）电气装置安装工程低压电器施工及验收规范 （GB50254-96）电气装置安装工程1KV及以下配线工程施工及验收规范 （GB50258-96）电气装置安装工程盘、柜及二次回路结线施工及验收规范 （GB50171-92）电气装置安装工程接地装置施工及验收规范 （GB50169-92）电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范 （GB50168-92）电气装置安装工程电气设备交接试验标准 （GB50150-91）建筑电气安装工程质量检验评定标准 （GBJ303-88）电气装置安装工程电气照明装置施工及验收规范 （GB50259-96）自动化仪6、表工程施工及验收规范 （GBJ93-86）自动化仪表安装工程质量检验验评定标准 （GBJ131-90）电力建设施工及验收技术规范（热工仪表及控制装置篇） SDJ279-90钢熔化焊对接接头射线照像和质量分级 GB3323-87锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤 JB1152-81 第二部分 施工方案1. 工程概况：1.1. 概况:为了适应市场经济的发展，xx钢铁公司在原来两座炉的基础上，在厂内北侧新建一座450m3高炉。工程名称：xx钢铁有限公司450m3高炉工程 1.2. 工程建设地点现场条件：1.2.1. 工程建设地点： xx公司院内。1.2.2. 现场施工条件： 场地和道路已平整，施工7、临时水电源在开工前按施工组织设计要求基本满足。1.3. 工程内容： 从高炉矿槽到出铁场全部土建、设备安装、电气及自动化安装、调试等。其主要内容包括：1）、高炉本体；2）、高炉出铁场；3）、高炉主控室；4）、贮矿槽；5）、鼓风机站；6）、水冲渣系统（利用原有泵房扩建）；7）、高炉循环水系统；8）、球式热风炉；9）、高炉煤气净化系统（重力+布袋除尘）；10）、动力管网；11）、供配电系统（包括电器照明和防雷）；12）、自动化系统等。1.4. 工期及质量要求： 要求质量：合格 要求工期：开工时间2022年5月15日；竣工时间2022年11 月15日。绝对工期180天。1.5. 施工范围： xx钢铁有8、限公司450m3高炉系统工程施工项目的建设，包括土建、高炉工艺钢结构的制作与安装、设备安装与系统调试，达到试生产条件。2. 施工准备： 2.1.技术准备： 2.1.1.积极主动与建设单位进行接触，进一步了解现场地形、地貌和水文地质情况。 组织各部门有关人员认真学习，熟悉施工图纸，领会设计意图，及时组织各专业共同进行图纸会审，并为技术交底做准备。 2.1.3.根据施工部署编制各分项工程施工方案及技术交底。对钢筋焊接工程、泵送砼工程、大型结构吊装、炉顶设备安装以及工程的重点部位施工编制详细的作业指导书。 2.1.4.装备精密测量仪器、工具，组建测量小组。 2.1.5.进行钢筋抽样、模板的详图设计。9、 2.1.6.建立现场临时试验养护室及焊条保温室，根据施工进度计划，编制试验计划及见证取样计划。 2.1.7.根据我公司质量手册及贯标程序文件，并结合现场的实际情况建立技术、质量、试验、测量、资料等质量保证体系，制定完善的现场技术管理制度。 2.2.物资准备： 2.2.1.编制施工预算，并根据施工预算及施工进度总计划，制定材料采购及加工定货计划。 2.2.2.列出各种材料、半成品、构件需用量总体计划，掌握材料来源、质量情况，并确定材料供应渠道和进场时间表。 2.2.3.落实各种施工机械的进场使用性能，组织性能良好的施工机械，加强各种施工机具的维修、分类及动态情况分析，按计划进场投入使用。（主要10、施工机械设备表见附表） 2.3.劳动力准备： 2.3.1.根据工程的施工特点，组建适合本工程施工需要的各种专业队伍。 2.3.2.对进场的劳动力进行技能考核，施工组织、工艺流程交底，确保施工队伍的有效投入。 2.3.3.建立健全各施工项目的劳动组织、规章制度，形成“交底-过程-验收”的组织监控体系。 2.3.4.加强各专业工种的穿插流水，使施工队伍能够及时进入操作最佳状态。 2.4.施工现场准备 2.4.1.施工现场平面控制网的建立 2.4.1.1.针对该施工现场的地理位置，建立施工现场平面控制网。 2.4.1.2.在建设单位提供拟建场地的基础上，进行二次场地清理，贯通施工道路，做好现场排水。11、 2.4.1.3.现场的各类施工场地和临设工程按平面布置图规划建设。 现场施工用电准备 现场施工用电均按施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-88标准规范要求执行，本工程实行三级供电，且采用具有专用保护零线的TN-S接零保护系统。 A.负荷计算： 根据设备表计算负荷 P=1.05（K1P1/cos+k2p2+k3p3+k4p4） 施工现场高峰期计划用电量700kVA。 B.选择导线截面 I线=KP/(3)1/2U线cos) 根据以往经验,采用3150+170mm2电缆埋地敷设。 防雷与接地：在配电箱处作保护零线的重复接地，阻值不小于10，在重复设备处也要作重复接地，在线路末端可用自然接地体作12、接地，从而保证不少于三处重复接地。 施工用水管与临时消防给水管采用统一供水管路，每50米设一个单出口消火栓。 临时供水计算 q1=K1Q1N1K2/(83600T1t) 施工机械、生活用水量不考虑。 消防水用： q5=10L/S q1q5 总用水量Q=q5q1/2 供水管径选择： d=4Q/(1000V)1/2 选择DN108供水主管，DN50支管，接自甲方提供水源点，满足现场施工需要。3.总体施工部署 根据本工程特点和我公司同类工程施工经验，在满足工期、质量、安全的条件下，进行施工部署。 对本工程我公司将选派优秀的施工管理和技术人员，组织精干的项目部，选择有同类工程施工经验的施工队伍，全力以13、赴组织施工，并与甲方精诚合作，信守承诺，确保工程优质、高效、安全顺利完成。 根据该工程工序多，施工难度大的特点，施工划分二个阶段：即土建施工阶段和设备安装阶段，每个施工阶段各工序、各专业工程的安排本着突出关键线路，全面铺开，优先水、电、汽、风、炉，抓住两个重点：炉体结构制安及砌筑的线路，先地下，后地上，先主体，后一般的原则，合理进行平衡、分段流水交叉作业。 壳体结构在金结厂分带预制成型，运至现场。其它结构就地制作。将高炉系统和热风炉系统分成两条作业线施工。 高炉区配置一台25t塔吊作为吊装主机，热风炉区配置一台50t履带吊作为吊装主机，配一台32t液压吊负责地面炉壳拼装，配一台16t汽车吊负责14、热风炉炉壳的地面拼装。4.施工总体进度计划及保证措施 4.1施工进度安排原则： 根据招标文件工期要求，结合我公司施工能力及施工同类工程经验资料，在技术上可靠，经济上合理的前提下制定施工网络进度计划。 施工分成两个阶段，第一阶段以土建为主，施工分成5个施工区域：第一区域为高炉、出铁场、主控楼；第二施工区域是热风炉、助燃风机房、烟筒；第三施工区域是循环水泵房、水渣池。第四施工区域是重力除尘器、布袋除尘器、鼓风机站；第五施工区域是贮矿槽、原料上料系统、槽下除尘、高低压配电室。各施工区域平行施工，各工序、各专业流水施工。第二阶段以设备安装为主，以高炉、热风炉、布袋除尘器为重点，水、电、仪、汽、风、设备15、安装为先导。先热风炉砌筑，后高炉砌筑，确保热风炉高炉按期烘炉。 4.3.工程施工进度计划（见附图） 4.4.工期保证措施4.4.1.我公司将该工程作为重点工程，配备强有力的指挥班子和技术力量，配备足够的施工机械和后勤支持，保证工程进度。 4.4.3.运用网络计划管理工程，实行周计划和甲方定期协调例会制度，并用前峰线法检查工程进度，及时处理和协调出现的矛盾，提高网络节点正点率。 4.4.4.为加快进度，充分利用工作面，在上下工序确实需要的情况下，采用二班作业施工。 4.4.5.提高机械化作业水平，加快施工进度，充分发挥砼搅拌车、拖式泵、大型吊装运输、焊接设备等施工机械，保证各环节进度扣网。 4.16、4.6.钢结构吊装采用大型吊装机具组合吊装，减少高空作业，加快工程进度。 4.4.7.砼工程的早期强度对本工程有十分重要的意义，特别是砼结构，直接关系到工期目标能否实现。所以在砼中加入一定数量的复合早强减水剂，可达到早强的目的，设备基础及柱基可采用CGM灌浆料。 4.4.8.积极推广新技术的实施，以节约材料，缩短工期。 4.4.9.根据工艺要求，制定切实可行的施工顺序和工艺，合理安排施工，最大限度地减少窝工现象。 4.4.10.充分利用经济手段，完善奖惩制度，实行重奖、重罚，充分调动参加施工人员的积极性，确保工期按时完成。5.劳动力、施工机具需用计划5.1.劳动力计划（见附图） 5.2.施工机17、具需用计划序号机具名称规格型号单位数量功率(KV)1自卸汽车T418台62挖土机1.2m3台13装载机台14砼搅拌站HZ-50座1715砼汽车泵NR5240TBC.RC台11656砼拖式泵BSA1406E台2757砼搅拌运输车MR650台52108钢筋对焊机UN1-110台11009钢筋切断机QJ40-1台15.510钢筋弯曲机QW32台12.211潜水泵25m扬程台22.212插入式振动器ZX50台81.113平板式振动器PZ50台22.214电锯台15.615空压机DVY-12/7台211016经纬仪套117水准仪套1118卷扬3t台119卷扬5t台220塔吊25t台121履带式起重机5018、t台122液压式起重机25t台123液压式起重机 16t台224拖车10T台225载重汽车15t台126空气压缩机台227倒 链5t台1028倒 链10t台529倒 链2t台1030试压泵台231慢速卷扬3T台232平板拖车3T台133套丝机台234龙门吊10T/18.5m台235汽车5t辆136泥浆搅拌机0.325m3台237氩弧焊机台338电焊机40kW台8039气 刨台240风 钻台241磁力钻台242千斤顶50T个343泥浆泵台244安全变压器2kW,36v台 245切割机台546磨光机台1547交直流耐压设备30/60KV台148双臂电桥 QJ57台149接地电阻测试仪JDJ台15019、互感器测试仪台151绝缘电阻测试仪500/1000/2500v台36 .施工总平面图布置6.1.布置原则：施工平面布置紧凑合理，尽量减少施工用地。利用原有建筑物或构筑物，降低施工设施建造费用。保证现场运输道路畅通，减少场内运输费。 采用装配式施工设施，减少搬迁损失，提高施工设施安装速度。 施工设施满足方便生产、有利于生活、安全防火、环境保护和劳动保护要求。6.2.施工用电施工现场高峰期计划用电量700kVA， 采用3150+270mm2电缆埋地敷设，满足施工及生活用电需要。 6.3.施工用水： 现场供水主管采用DN108，各分支采用DN50。 满足施工、生活、消防需要。6.4.施工道路及排水：20、 施工现场优先在拟建正式道路上铺设临时道路，运输道路沿生产和生活设施布置，并畅通无阻，形成环形道路，道路宽5m，转弯半径不大于10 m，道路两侧要设排水沟，保持路面排水畅通。冲渣池北延原有冲渣池布袋除尘施工平面布置图6.5.施工临时设施： 施工现场设置钢结构拼装场地、钢筋加工场、钢结构构件堆放场地、木工加工场及周转材料堆放场地、项目部现场办公室。砼搅拌站、职工生活区。6.6.施工总平面布置（见附图）7.主要施工方案及及技术措施7.1.土建部分7.1.1.施工方案 根据本工程特点，混凝土量大（大体积混凝土），工期短，施工场地局限性强。土建施工将采取分段流水作业，热风炉、高炉本体系统工程处在关键线21、路上，附属设施为附线的多条流水作业施工，以确保高炉按时投产。 7.1.1.1.贮矿槽施工方案 A.挖方施工（1） 采用机械挖土，人工清底。根据设计要求及地质条件，挖方按规范要求放坡。（2） 基坑开挖至设计标高以上200mm时，采用人工清土，防止扰动地基土。（3） 土方挖至设计标高后，马上进行地基钎探和验槽，如开挖后，发现与地质情况不符或其它问题，及时与设计人员和甲方联系，共同商讨解决问题。 B.钢筋工程（1） 钢筋采用对焊，对焊操作人员须持有国家认定的上岗证，不得无证上岗。（2） 对焊完毕的钢筋必须按规范要求进行送检，符合要求后方可进行绑扎。钢筋对焊设备必须设有专用房，房内应通风保暖并有一定的22、采光设施。（3） 加工成型好的钢筋分类堆放做好标识工作，成型后的钢筋要及时绑扎。（4） 钢筋焊接连接应考虑在受拉区域内接头要错开，整个受拉区域内接头率要符合施工规范的有关规定。（5） 钢筋绑扎时要按程序进行，钢筋必须绑牢，不允许出现松扣漏扣现象。 C.模板工程（1） 本工程模板主要选用定型钢模板。特殊部位用木模。（2） 支撑系统主要采用483.5钢管。矿槽口以下必须做型钢支架，以支撑上部荷载。支撑一定要牢固以保证矿槽质量，模板两侧用483.5钢脚手管加固，内设12的对拉板，内侧模板一定要设模板支撑架支撑内模，以保证矿槽尺寸。 D.砼工程（1） 水泥采用矿渣水泥， （2） 砼浇筑：垫层及地下部分23、砼由输送泵送至浇筑地点，通过活动溜槽直至目的地。地上部分砼采用砼输送泵运砼至现场，浇注入模。（3） 浇筑方法：采用分层浇筑一次到顶的方法。砼振捣采用插入式振捣器。（4） 养护：基础采用塑料布加草帘覆盖养护。砼施工时利用脚手架，在外边挂一层塑料布。 7.1.2.4.高炉基础和热风炉基础施工方案高炉系统中高炉基础和热风炉基础均为大体积砼，施工时如不采取可靠措施，结构可能会产生有害裂缝，对于大体积砼应采取周密措施，确保施工质量，为此我们将从如下几方面采取措施： A.原材料 选用低水化热水泥，低含泥量级配砂石。 结构物产生裂缝的原因之一是由于变形变化引起的裂缝，即主要由温度收缩，不均匀沉降或膨胀等变化24、，产生的应力所引起的，大体积砼的裂缝就属于这一类，而砼的热量产生的主要来源是水泥水化过程中的水化热和原材料受气温影响产生的附加温度；对于原材料的附加温度，可根据当地气温，现场实际情况，对原材料进行遮挡、覆盖，随时监控材料含水率，调整配比；对于产生热量主要因素的水泥，必须优选低水化热水泥，根据本工程实际情况，选用低水化热矿渣水泥。 严格控制砂、石的规格和含泥量。 严格控制砂的含泥量不能大于3%，碎（卵）石含泥量不能大于1%，砂石中不得混有有机质杂物。 选用粒径较大的石子，以减少用水量，降低水泥用量，降低水泥的水化热，同时，也可提高砼的极限抗拉强度，增强对裂缝开展的抵抗能力。 B.配合比确定 大体25、积砼配合比确定原则是以最低水泥用量，满足设计要求，以最佳配合比满足施工要求，我公司试验室有着多年大体积砼试配经验，完全可满足上述要求，同时我们还将采取如下措施： 选用较高活性的符合国家标准的I级粉煤灰，替代水泥，降低单位水泥用量，改善砼的施工性能和耐久性，同时可降低成本。 必要时可考虑填加膨胀剂UEA，以补偿砼收缩。 高效减水剂选用经鉴定并认证产品UNF。 选用HF泵送剂，提高泵送能力 。 C.施工措施 施工前对结构进行模拟预测分析，估算结构内部各点温升，为施工控制提供参考。 选择有代表性断面预埋测温管，随时掌握砼内表温差，为施工控制提供依据。 控制砼浇灌速度，采用多面推进，分层浇捣，保证砼初26、凝前接茬，分层浇捣，有利于砼散热，分散砼水化热峰值。 根据预估和实测结果对砼进行养护，养护采用塑料、草帘、蓄水等方法，具体方法和覆盖厚度应根据实测结果确定，详细措施应按施工图制定，原则控制降温速率在小于11.5/d，控制砼内表温差和表面温度同气温的温差小于25。 D.监控手段 采用测温管，预埋于砼结构中，其水平间距3-8m 。专人测温，专人记录。测温时间：升温阶段2-4小时，降温阶段4-6小时，保温层增减应根据测温结果确定。当砼内外温差小于20，且相对稳定时即可停止监控，转入正常养护，并及时验收回填，测温点的布置待中标后作详细的施工方案。 E.加强技术管理 施工前对所有施工人员进行详细技术交底27、，认真检查现场的准备工作。施工中严格按技术交底执行，落实岗位责任制，加强计量、定时检测砼搅拌时间、坍落度、出罐温度、入模温度及浇注完毕的砼内部温度，及进处理施工过程中所遇到的问题，砼浇注完毕后及时养护。 7.1.3.分项施工方法 质量控制中的关键工序及特殊工序： 本工程中确定测量、大体积混凝土及螺栓安装为关键工序，钢筋连接为特殊工序，以上关键工序及特殊工序将按公司质保程序文件要求，编制严格工序控制措施，施工中连续监测，确保工程质量优良。 7.1.3.1.施工测量 施工测量包括：平面定位测量、轴线测量、标高测量。 施工监测包括：周围建筑及地下管线位置， 沉降观测。 A.厂房控制 厂房控制采用建筑28、方格网形式。其优点为方格网与厂房行列线平行，施工时对应投点，不产生仪器转角和钢尺量距等误差，精度高于其他控制方法。 方格网用主轴线法进行施测。 B.施工过程的控制 为了确保施工的精度，把所有的影响施工精度的误差消灭在施工过程中，采用对应投点，中间调线施工方法，还采用“双人不等精度观测法”来保证每一个测量点位的准确。即每次测量都用专人进行观测，用高一级精度的仪器检查前次观测，这样，既消除了人眼的视差，也消除了照准、对点、读数等项误差。为消除大气折光的影响，重要部分施测选择在早6点-8点或下午4点-6点间。 7.1.3.2.土方工程 根据现场情况，大面积采用机械开挖，人工清底、修坡，小部分拆除，剩29、余挖土可以采用人工挖土。由于建筑场地小，多余的土尽量外运至甲方指定地点，运土采用自卸式翻斗汽车 。 土方回填采用机械碾压，分层夯实取样，回填土按设计要求及施工验收规范要求施工，确保回填质量。 7.1.3.3.钢筋工程 本工程所用钢筋的品种、规格和质量必须符合设计要求和规范规定。 A.钢筋的制作绑扎 钢筋的加工成型必须符合设计施工图的要求，除符合形状、规格、尺寸外，还必须符合钢筋的构造要求。钢筋的绑扎除符合施工图的规格、间距、搭接长度外，还应符合施工验收规范。 梁板钢筋绑扎点搭接，接头按规范错开，根据设计在模板上弹出位置线，再按线铺设钢筋。施工前应明确上下关系，穿插关系，交叉点绑扎牢固。 当有多30、层钢筋网架时，应采用钢筋马凳，使钢筋在设计要求的位置上，钢筋马凳采用钢筋或角钢制作。 为保证工程质量和节约钢材降低成本，钢筋工程中22直径钢筋连接全部采用闪光对焊或电渣压力焊。 B.钢筋的闪光对焊工艺（1） 技术措施 a.所有操作人员必须经专业培训，有上岗证，能胜任此次工作。 b.闪光对焊开始时或每次改变钢筋的级别、直径时要检查对焊参数，保证质量。焊工应预先焊接六个试件分别作冷弯和拉伸试验，必须全部合格后方可成批焊接。 c.闪光对焊时，应根据规范规定和设计要求选择调伸长度，烧化留量，顶锻留量以及变压器级数等焊接参数。 20以下采用连续闪光焊，22以上采用预热闪光焊或闪光预热闪光焊工艺。（2） 31、质量要求 a.闪光对焊接头外观检查应符合下列要求 接头处不得有横向裂纹。 接头处的弯折，不得大于4度。 与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤。 接头处的钢筋轴线偏移不得大于0.1钢筋直径，且不大于2mm。 b.焊接试件应从每批成品中切取6个试件，3个进行拉伸，3个进行弯曲试验。 c.钢筋在进行闪光对焊时，焊接参数应根据钢种特性、气温高低、实际电压、焊接电压、焊机性能等具体情况由操作人员修正。 7.1.3.4.模板工程 A.综合考虑混凝土升温和现场施工条件决定高炉基础、热风炉基础一步大脚侧模采用砖模方案，成模后的模外填土，既减少散热面积，有利于减少混凝土温差，同时也减少土方量，有利于施工进度。 32、B.高炉基础模板对模板支撑系统的强度、刚度和稳定性要求高，因此，需要有配板设计和支撑设计，待中标后做详细的施工方案。 C.设备基础两侧外模相距较远，不易构成对拉条件，模板找正困难，稳定性不易保证，因此施工中采用拉、锚、撑相结合措施。对外模高度不大的工程采用斜撑打顶方法，对高度大的工程采用内撑外拉的方法，能打顶的地方尽量打顶，不能打顶时，要预先在垫层上埋设锚固件，再用花兰螺栓锚筋拉固，模板备48双管，根据侧压力大小，横管采用750-900mm间距，主管采用600-900mm间距，对于墙体工程采用12对拉螺栓的方法。 D.对于柱基础、预制柱等采用组合钢模板施工，模板外楞采用248*3.5mm钢管。33、对于杯形基础模板应设制模板固定架，固定架可用45*5角钢制作，也可用16钢筋制作，模板采用拉、锚、顶的方法支撑。 柱模板采用定型组合钢模板，柱箍用48*3.5mm钢管，并用12对拉螺栓拉结，用拉锚加钢管扣件加固，每隔2.5-3m留设一个砼浇灌孔，柱模可利用梁板模板的钢管支架支撑（固定），钢管支架用剪力撑加强，以提高支架的整体刚度，保证柱子的垂直度。 7.1.3.5.螺栓的安装与固定 设备基础中有大量的埋设件和地脚螺栓，埋设件安装时侧面要与模板固定与基础钢筋点焊，保证其位置不发生移动，上表面的铁件，可采用先做位置标志后放铁件的方法，对量大及部位重要的铁件采取先埋置的方法，要保证中心位置的准确和表34、面的水平。螺栓工程，根据直径大小、用途，采取简易直接埋设或焊固定架固定的方法，固定架底部要与在垫层上预埋的铁件焊牢固。铁件埋设时要根据固定架立杆的位置设置，固定架采用角钢制作，并根据螺栓固定架的高度，螺栓重量等选用角钢，对于高度在1.5 m以内的固定架立杆及横杆，斜杆等均采用50*5角钢，立杆间距为800-1000mm，对于高度在2.5m以内的固定架，立杆选用75*8角钢，横杆斜撑采用50*5角钢，立杆间距根据螺栓位置而定，但不得大于800mm。对于高度大于2.5m的固定架，立杆采用90*8角钢，顶部横杆采用63*6角钢，其它横杆及斜撑采用50*5角钢，立杆间距根据螺栓位置设置，但不得大于8035、0mm，横杆间距采用1000-1200mm，固定架对角要用50*5角钢对拉，间距为1500mm。重要部位螺栓的固定架要与模板支撑系统、钢筋支架等分离开，做到互不影响。 螺栓安装时，要先在固定架上投控制点，螺栓安装完毕后，在砼浇注前要重新投点，并观察固定架的刚度及位移情况（必要时进行加固处理），确认无问题后方可浇灌砼。在浇筑砼时安排测量人员专门进行监测，确保螺栓的位置准确，如有偏离及时纠正。螺栓不得与基础钢筋焊在一起，螺栓固定架也绝不能与内外脚手架连接，螺栓固定完毕后，丝扣部分用塑料薄膜包裹严密，设专人管理，待砼浇筑完毕后要解开塑料薄膜，把丝扣部分上机油保护，并套上12个螺母，再用塑料薄膜包上。36、按成品保护程序，进行保护直至专业交接。 7.1.3.6.混凝土工程 A.为保证砼生产，满足施工需要，建自动化的搅拌站供应砼。该设备自动上料电子称量，配料准确、稳定好，可满足不同施工性能砼施工生产。 B.水泥品种的选用。优先选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。对大体积产生温度应力的高炉、热风炉基础可考虑采用矿渣硅酸盐水泥。（1） 粗骨料最大粒径不大于结构最小截面的1/4，同时不大于钢筋最小净距的3/4，碎石与砼输送管道内径之比不宜小于1/3，砂的含泥量必须小于3%。（2） 所用材料必须有合格证或复验合格方可使用。（3） 砼搅拌时间不小于2分钟，砼塌落度根据施工部位与方法选用8-18cm。 C.砼搅拌37、在搅拌站集中进行。按配合比申请单认真计量配料，偏差必须小于1%，严格控制水灰比与塌落度，不得随意加减用水量。砼输送泵送至浇注点。D、 振捣采用插入式振动棒，要求快插慢拔，浇筑分层施工，在振捣上一层时，振动棒应插入下层中5cm左右，以消除两层之间的接缝，同时上层振捣要在下层初凝前进行，振捣时注意对模板与铁件位置的监测。砼浇筑连续进行，间歇时间不得超过规定要求。如不能连续浇筑，施工缝的留设应满足设计及规范要求。施工缝的处理必须在已浇筑砼抗压强度达到1.2N/mm2后方可进行。 砼试块的取样、制作、养护、试验必须按规范要求进行。 施工深基础时局部可考虑增加砼溜槽以加快施工进度。 砼分层浇筑，分层厚度38、不超过振动棒长的1. 25倍，振动棒插点均匀排列，采用行列式，每点间距不大于450mm。 7.1.3.7.大体积混凝土 见高炉基础、热风炉基础施工方案。 7.1.3.8.防水砼施工 A.模板（1） 模板应平整，且拼缝严密不漏浆，并应有足够的刚度、强度、吸水性要小，以钢模、木模为宜。（2） 模板构造应牢固稳定，可随混凝土拌合物的侧压力和施工荷载，且应装拆方便。（3） 固定模板的螺栓（或铁丝）不宜穿过防水混凝土结构，以避免水沿缝隙渗入。（4） 当必须采用对拉螺栓固定模板时，应在预埋套管或螺栓上加焊止水环。止水环直径及环数应符合设计规定。若设计无规定，止水环直径一般为8-10cm，且至少一环。B.钢39、筋（1） 钢筋相互间应绑拉牢固，以防浇捣砼时，因碰撞、振动使绑扣松散，钢筋移位，造成露筋。（2） 绑扎钢筋时，应按设计规定留足保护层，不得有负误差。留设保护层，应以相同配比的细石砼或水泥砂浆制成垫块，将钢筋垫起，严禁以钢筋垫钢筋，或将钢筋用铁钉、铅丝直接固定在模板上。（3） 钢筋及铅丝均不得接触模板，若采用铁马凳架设钢筋时，在不能取掉的情况下，应在铁马凳上加焊止水环，防止水沿铁马凳渗入砼结构。（4） 当钢筋排列稠密，以致影响砼正常浇注时，可同设计人员协商，采取措施，以保证砼的浇注质量。 C.砼搅拌 严格按施工配合比，准确称量每种用料，投入搅拌机，外加剂应制成一定浓度的溶液，加入搅拌机，避免直接40、投入。 防水砼应采用机械搅拌，搅拌时间不少于120S，以保证其均匀性，施工过程中，应定期检查测定砼的坍落度，砼的运输过程中严格防止漏浆和离析。 D.砼的浇注和振捣 浇注前，应清除模板内的积水、木屑、铅丝、铁钉等杂物，并以水湿润模板，使钢模应保持其表面清洁无浮浆。 浇注砼的自落高度不得超过1.5m，否则应使用串筒，溜槽或溜管等工具进行浇注，以防产生石子堆积，影响质量。 砼浇注应分层，每层厚度不宜超过30-40cm ，相邻两层浇注时间间隔不应超过混凝土的初凝时间。 E.施工缝作法 底板与竖壁留施工缝一般留在底板上500 mm处，壁厚大于300mm时宜设企口缝或膨胀止水条；当壁厚较薄时，加设钢板止水41、带即可。 为使接缝严密，浇灌前对缝表面应进行凿毛处理，清除浮粒。在继续浇灌砼前用水冲洗并保持湿润，铺上一层20-25mm厚的水泥砂浆，其材料和灰砂比应与砼相同，捣压密实后再继续浇灌砼。 7.2.钢结构工程 7.2.1.炉壳制作（1） 钢板平直校正与放样 放样前对钢板平直度进行平直校正，用油毡制作样板时应在周长方向及径向每边加1.5mm焊接收缩量。（2） 切割与加工 钢板切割尽量采用机械切割，尺寸偏差控制在1 mm，两对角线长度之差不大于3mm，切割边缘必须平整，坡口形式、尺寸以图纸所注尺寸为准。 切割前料板两端应预留300350 mm端头板，在弯曲成形后割掉。外壳钢板加工成形后用弦长不小于1542、00mm弧形样板检查，应符合设计的曲率半径，上下口弧线与样板间隙不大于2mm，检查合格后用角钢拉撑将每片固定好，摆放整齐，并做好各带标记。（3） 运输 炉壳分段分片卷制完后，为保证不变形及运输安全，采用预制的运输架运输。 （4）预装 调整预装平台上表面，使其高低差不大于4mm，每组装一带后，应重新检测水平差，按从下至上的顺序进行预装配。（A） 首先进行分片组对：在平台上用样冲打出中心点，按设计的底端直径做圆，（中心点做出明显标记以备后用）将每片外壳外侧上端焊上吊耳。起吊后沿预画圆周进行组对，并临时固定住。（B） 预装配：按从下至上的顺序进行预装配，在预装平台上画出底圆，沿圆周外侧焊接若干定位板43、，固定底圈中心位置。将底圈放在圆周上调平后点焊住，从其上口往下量1.2m左右焊接架手架挂耳，搭好脚手架，上圆周内外焊接导向板。每带不少于10块，然后吊起上面一带放于上面，上下两带垂直焊逢应错开300mm以上（炉壳开设的各种孔应尽量避开纵横对接焊缝，若不能错开，则应对孔周围1.5倍孔的确直径(或孔的较大边)范围内焊缝进行探伤），利用双钩，拉紧器和千斤顶等工具调整对口错边量，直径偏差，上下口水平度和中心偏移、坡口端部间隙至规范要求，然后用角钢制作拉撑固定好。 上口水平度的测量可采用如下方法： 在分片组对时，从上口向下测量300mm，沿圆周均布几点焊接水平支架利用连通管测量支架是否在同一水平面上即可44、测量上口水平差。 中心偏移的测量可采用钢线拉出上口中心线，沿中心点用线坠测量的方法进行。 在有坡度的上下两带组对时，测量上下两圈错边量时应考虑到由于组对间隙的存在而产生的偏差值a：a=(D2D1)/2。不应将a值错认为错边量。 依照上述方法进行每带预装工作，每次组装35圈，逐圈检查合格后，做出明显标志，标明中心线位置、圈数、结合线，然后拆开作为成品，再以上面的一圈作为下一组装段的预装。组对完毕检杳其上口水平度及上下口直径差和中心偏移是否符合要求，（偏差值见表一）合格后进行焊接，焊接采用分段分层退步反向焊及对称焊。焊前应清根，焊根清理时应露出金属光泽，目测无缺陷后进行焊接，以确保质量。焊完后再次45、测量各项偏差，合格后吊在一边再进行下一带组对。（C） 预装完毕后进行炉顶外壳及风口，渣口，铁口预划线工作将炉顶外壳置于组装平台上调整其处于水平状态，根据R1、R2、求出S： S=（R2-R1）/COS 由此确定所开孔中心标高，据炉壳上中心线沿标高所处圆周线确定各孔中心位置，待炉壳安装完毕检验合格后做出各孔，开方孔时首先在方孔四角钻孔后再切割。（D） 梯子、平台、栏杆制作：下料时应严格按设计尺寸下料，各项偏差应符合要求，焊接时应焊满焊透。高炉炉壳安装方案 安装时用25T塔吊进行安装。安装前取得基础验收合格的交接资料，将土建基础清理干净，找出标高点，对基础进行复测后，将中心线引伸到基础以外的固定点46、上后方可进行安装。炉壳安装（1） 底板及第1圈炉壳安装 根据基础十字形中心线和底圈内外半径划出底板在基础上的实际位置，沿圆周每800mm垫一组垫铁，用水准仪测量、调整垫铁高度至要求标高，每组垫铁不超过5块，将预装好的底板及第1圈炉壳一起吊起放入预先画好的底圈内调整误差找正定位。 （2）第2圈炉壳安装把第2圈炉壳组对好后，沿调整好的第1圈炉壳外圆所在线焊接若干个定位板，以求准确对中，在炉壳内四周焊上四个吊耳，吊起后平稳放入定位板中，按预装时标记的十字中心线定位，再检测中心和上口水平度是否在允许偏差范围内，若有偏差可用千斤顶调整，然后点焊住再满焊。（3）其他各圈安装时在炉体内壁四周焊上四个吊耳，然47、后将其吊起平稳落入下面壳体上口内外导向板内，将预装中心线对中，再用楔子调整错边量至要求（注意坡口处上下直径差），检查上口水平度和直径偏差，调整至合格，用千斤顶等调整水平度，调好后先点焊再满焊。炉壳安装时，焊接滞后于安装不得超过三条焊缝。（4） 炉底封板安装炉壳安装至铁口带时，穿插整体安装炉底封板 底梁，调整标高超平后，梁端用角钢与炉皮边焊接16个点，交筑炉灌耐热砼，待找平后，铺设密封板，炉底封板施焊过程中，穿插炉底冷却水管的安装。（5）热风围管安装 安装炉壳超过热风围管标高时，进行热风围管的安装，热风围管在拼装台上按要求拼焊完后，整体吊装至临时支架上。 （5）炉体框架柱安装炉体框架与炉壳同步施48、工，安装炉身框架第一节柱，用千斤顶调整位置对好中心用测量仪器配合找垂直度，并安装1层平台大梁找正后临时固定，使柱梁形成一个整体框架。 高炉炉体框架安装方案（1） 炉体框架是高炉本体的主要承重结构，由4根钢管柱及与其对焊连接的钢梁和多层平台组成。框架吊装时利用25t塔吊吊装。（2） 第一节柱找正后，即安装第一层平台，平台梁吊装前放置好接口操作架，拉好安全绳，吊装必须保证梁的水平，可使用手拉葫芦调节。（3） 次梁安装可在安装主梁时带上去，到高空处理节点，或用一钩多吊法，节省吊车起落钩时间。高炉炉顶平台安装方案炉顶平台是支撑炉顶刚架，上升管等炉顶上部全部荷载的主要承重结构，其主梁为厚板工字形截面，主49、梁的连接是关键。（1） 平台梁要求在工厂整体预组装，对其水平度、垂直度，支撑点和接口尺寸均应满足规范要求并做好检查记录，同时装好接头定位角钢，再分段出厂。（2） 安装大梁前需对支撑平台的炉体框架柱顶复测，严格控制4个支撑点上表面在公差范围内，炉顶平台体积大，构件重，根据吊车实际吊装能力，采用分件安装。安装顺序，先主梁，后次梁。主梁节点焊接合格后，方可铺设平台板。炉顶刚架安装方案（1） 刚架安装采用地面分层组装、分层扩大组合吊装的方法。吊装机具为25t塔吊。（2） 考虑到吊机最大起重量及炉顶刚架的结构特点，炉顶刚架采取分层安装。临时作业平台随构件一起吊装，各层平台的楼梯随之一起安装。刚架安装工作50、必须与炉顶设备，斜桥，上升管的安装工作统一协调，顶部平台应考虑料钟，炉顶检修吊车梁等设备、构件的安装。热风围管安装方案（1） 热风围管应在加工厂预装，并设置对口定位夹具，标明对口中心线，将管口适当加固，以防止接口处椭圆。（2） 为便于围管吊装，在安装临时支架上组装，在炉壳上设置12个围管临时固定支架要严格控制管托中心和标高。支座沿热风围管圆周等距离排列，并由测量配合，找平临时支座上表面标高，再将热风围管各段吊于支座上组装成整体。（3） 检查水平度及椭圆度，找好对口间隙和错边量，用测量仪放出风口中心线，当各部位尺寸均矫正至公差以内，方可交付焊接，（4） 在炉内吊盘上距炉心放置经纬仪，以风口法兰中51、心为基准，在围管下部吊线垂，检测出支管实际中心，以校正原有中心。（5） 用卷扬机配合安装围管吊挂，围管吊挂安装好后，才能取消临时固定支架。（6） 热风支管安装利用倒装法，在装好鹅颈管以后，再在热风围管和鹅颈管之间装入热风支管，当热风支管的法兰及中心线调整在公差范围内，方可在围管上开孔及焊接。上升下降管的安装（1） 先将上升管支座安装在炉顶平台上，为保证安装件的稳定和方便找正，上升管直管段上部用型钢呈八字形临时固定在炉顶刚架上。（2） 安装裤衩三通管，先将其立于组装平台上，为了防止单机吊装时下部管口壁因受压发生变形，将此处用型钢进行米字形临时加固。（3） 吊装关键要求裤衩三通吊起时要垂直。下部二52、衩口要高度一致，才能做到衩口准确，保证安装质量。（4） 放散管安装时，为防止弯头处发生倾覆，在炉顶刚架上设立一个临时固定支架，用以支撑和保证弯管处管口位置尺寸正确，为下降管安装创造条件。（5） 第三段为下降管，下降管先在地下组装成整体，为保证其安装尺寸准确，下降管的长度已先在高空实测上下接口的实长为准。（6） 由于下降管呈42斜度，上下接口较困难，只有将下降管在接口的一侧先吊升至安装所需角度，在由起重机开行，从侧面平行移动就位，再将管口包带装好并焊接牢固后才允许松钩。热风炉施工方案（1） 热风炉吊装主要选用25t塔吊吊装。（2） 施工主线是炉体安装、各层平台安装炉前管道、设备安装炉后管道、设备53、安装。 热风炉外壳按施工详图规定分块，并对热风炉托图及与其相连的第一圈外壳，拱顶外壳进行予装配。炉壳现场组装1） 搭设1个1010活动钢平台并抄平。2） 在组装台上放出带炉壳大样，标上中心线，作好标记。在拼装台焊上定位挡板。3） 摆放炉壳，临时固定，找正；4） 检测，经自检、专检确认后填写工序交接卡，交付焊接。焊接人员对组装质量检查验收，组织施焊。对称施焊。5） 焊后进行焊缝外观，炉壳椭圆、水平度、周长检查、记录倒至堆放地点并用道木垫实垫平。6） 组装技术标准：外壳钢板圈中心对预装平台上检查中心的位移：H1000（H：外壳高度）外壳钢板圈最大直径与直径之差：2D1000（D：炉壳直径）外壳钢板54、圈上口水平差：4mm坡口端部间隙：mm对口错边量（与钢板厚度有关）：/10，但不大于6。根据实际操作情况，为了有效地控制环缝的对口错边量，必须对炉带上下口周长进行认真检测和控制，并作为下一带控制组装周长的依据（要考虑立缝焊接收缩量）。另外，在环缝和不等厚钢板的立缝焊接中，应采取钢性固定间隙的措施，以免因焊接收缩过大，影响炉壳中心偏移。7） 组装程序是：先将分片进场的炉皮在组装平台上组合成整圆，检查合格后，交付焊接，焊接完后，再次进行检测（包括角度定位指示和措施）；然后才交付才正式安装。注意在合带前，不能拆除瓦块临时支撑，在合带后，可拆去中部环缝附近的一道支撑，吊装前，必须保留上下口的支撑。（355、） 炉壳直段安装1） 安装选用25t塔吊进行吊装、吊装时可用钢扁担以防变形，炉壳整带吊装就位后，立即用卡具定位，特大部分卡具定位后方可松钩。测量找中、在炉皮顶部设置仪器进行水平测量。在四座热风炉间设置临时支撑梁作为过道，尽量利用永久性梯子作为上下通道。安装炉壳前，在吊装能力允许的情况下，要搭高好内外脚手架，炉壳的安装要严格按组装标记进行，并在已安装好的壳体上口焊好导向器。导向器焊在内侧为宜，导向器分垂直导向和圆周定位导向两种。2） 安装的技术标准：外壳钢板圈中心对炉底中心的位移：H1000，但不大于30（H：炉壳高度）外壳钢板圈最大直径与最小直径之差：2D1000（D：炉壳直径）外壳钢板圈上口56、水平差：4对口错边量：10，但不大于6（：板厚）坡口端部间隙：3） 检查操作的方法：钢板圈上口水平差：每安装1带，都要在焊前和焊后用水准仪进行测量，水准仪用专用卡具固定在炉壳上口，在测量时，不能有锤击等振动现象。外壳钢板圈中心对炉底中心的位移：用特制的3.5大线锤吊线检查，这种方法比较可靠，但须制作1个专用桥架，为了保证桥架放在炉壳上后不影响椭圆度等的检测，桥架中段应该成凹性。（4） S型带施工1） 在平台钢板上，沿圆周均布支承胎架，每个块炉壳由2个胎架支承。瓦块支承胎架外侧，沿圆周均布辅助支撑柱，支撑单件瓦块上口的1/2弧长处。2） S带的焊接与安装S带立缝的焊接必须均匀，对称进行。3） 吊57、装前，拆除球部内侧所有临时物件（因这部分在封顶后拆除比较困难）。但要搭好今后安装焊接朝天人孔用的脚手架。（5） 附件安装1） 短管考虑炉带组装和安装的整体钢性，以及孔位的准确性，这次的开孔均在工地安装炉壳后进行。首先，将热风炉的短管中心位置通过测量一次性地统一测出。然后画出孔位并开孔，在开孔前将孔的坐标线引到炉皮上大于短管直径的位置。最后安装短管。开孔线通过放大样剪出样板贴在炉壳上画出，保证开孔的准确。短管要矫圆并加固好，保证能一次性地交给下道工序。2） 耐火砖托圈耐火砖托圈的安装主要是要控制托座的角度和标高，托板制作后应该校平。在安装过程中，合理地安装焊接与安装的先后顺序。（6） 阀类的安装58、1） 阀门的严密性实验大型阀门均需在安装前作严密性实验，小型标准阀门按10%抽样检验，非标准阀门全部实验。严密性实验按图纸要求确定。2） 阀门的安装对于炉前助燃空气管道上的燃烧阀，煤气管道上的燃烧阀、切断阀，由于它们的体积大、重量大均采取整体吊装一次到位。大型阀门吊装时，多点绑扎，禁止直接利用吊装环吊装。焊接（1） 钢结构的制安焊接工作由取得合格证的焊工担任，焊前应清除焊缝附近铁锈，油污积水等脏物，焊完后应清除表面溶渣及两侧飞溅物，焊接作业要做好焊接记录。炉壳采用E43焊条，或采用H08A焊丝配合焊剂430焊接。焊接时每次使用前应进行烘干,烘焙次数不应超过二次，每次发放量不要太大，焊接采用分段59、分层退步反向焊及对称焊，焊前应进行清渣焊根应露出金属光泽，目测无缺陷，然后再焊。（2） 角焊缝焊角高应满足图纸要求，过度平缓，表面不得有裂缝、气孔、夹渣等缺陷，咬肉不大于0.5mm。（3） 对接焊缝表面亦不允许有裂缝、气孔、夹渣、飞溅等表面缺陷和咬边不大于0.5mm，长度不大于焊缝长10%且不大于100mm。 表面加强高：e=1+0.2b，且不大于5mm。对口错边e20.1且不大于3mm。 （4） 炉壳焊接检验：高炉外壳对接焊缝质量检验采用超声波探伤，应符合GB50205-95中2级标准，并做煤油渗透试验。探伤检验：抽取焊缝总长的5%。 a检验部位：全部接头的丁字焊缝；截面改变处和管道交叉处；60、在外观检验有异议的部位，或检验人员指定部位。b每一检验部位的长度约为300mm。防腐 炉壳制作完毕检验无误后刷底漆两遍，待安装完毕刷面漆两遍 ；梯子、平台、支架等安装均应均匀涂刷底漆遍，面漆两遍。涂刷均匀，涂层厚度达到图纸要求。 安装完毕将吊耳、脚手架挂耳割除，用磨光机磨平，补刷底漆和面漆。 7.3.机械设备安装方案：设备安装程序（见附图） 7.3.1.高炉机械设备安装 7.3.1.1.炉顶设备安装 A.概况 高炉炉顶设备包括布料器、链式探尺、装料设备执行机构、均压放散装置及炉顶吊装设备。 B.安装应具备的条件 炉体内部设备安装及砌筑工程完成，并经检验合格，工作平台已设置好，其余工作平台随设备61、的安装逐层铺设。 C.设备吊装 设备可根据结构及重量预选在地面组装，然后用吊装炉壳的吊车进行吊装就位。 D.设备安装： 炉顶设备安装是从下而上逐个进行，技术要求：（1） 炉顶料罐与称量斗溜槽及支架之间用经饱和食盐水浸泡24小时以上的石棉绳填压，填压两圈。（2） 称量斗溜槽及支架与中间漏斗之间的密封垫在现场安装时必须在垫片的两面都涂上密封胶，以免煤气泄漏。（3） 设备安装完毕后，各润滑点给油充分，再进行各阀的启闭试验5-10次和布料装置空载试运行，正转反转均大于2小时。设备安装程序设备验收检查项目：1、 出厂合格证、安装说明、技术资料2、 外观、管口方位3、 内件、附件清点检查项目：1、 交接资62、料、测量记录2、 标高、基准线、螺栓位置3、 强度、外观（裂纹、蜂窝、露筋等）设备出库基础验收图纸变更表面处理垫铁安装检查内容：设备验收清点记录全部施工记录、签证基础验收交接记录基础灌浆、设备安装隐蔽记录设备清理、检查、封闭记录设备吹洗、脱脂记录设备压力、气密性试验记录吊装就位技术交底一次灌浆调整内容：1、 方位、轴线2、 标高、水平度3、 垂直度设备找正检查记录二次灌浆梯子、平台内部组装技术交底记录封闭前检查记录试车最终检查气密性试验压力试验内部清扫、吹洗、脱脂（4） 炉顶设备的安装、验收、试运转等除按图纸规定以外，还必须按冶金机械设备安装工程施工及验收规范炼铁设备YBJ208-85之规定。63、炉顶设备安装公差分述如下： a.布料装置 水冷齿轮传动箱中心线对炉顶钢圈法兰中心线的同心度公差为1mm，水冷齿轮箱的水平度公差为0.5/1000。 b.阀箱（称量斗溜槽及支架） 阀箱的各支承面用垫片调整，标高误差为2mm，水平度公差为2mm。阀箱中心线对水冷齿轮箱中心线的同心度公差为2mm，支承料罐的法兰面对高炉中心线的垂直度公差为0.4/1000。 c.料罐 支承料罐的法兰面对料罐中心线的垂直度公差为1/1000。三个电子称压头的安装基面必须在同一水平面内，水平度公差1mm，三个电子称压头支承点相互之间高差不大于0.5mm。 E.设备安装完毕后进行气密性试验 试验压力：0.2MPa 试验方法64、：将料罐上的放散管口封死，关闭上密封阀及眼镜阀后充压，试验时压力应缓慢上升，达到试验压力后保压30分钟，各联接部位不应有泄漏。 7.3.1.2.冷却壁安装A. 安装工艺流程：施工设施准备、设计交底设备进场冷却壁表面质量检查冷却壁通球及水压试验冷却壁外型尺寸检查 炉壳开孔,冷却壁中心线测量交付下道工序冷却壁安装严密性及满流试验 B.施工过程说明：（1） 安装前的准备工作： 冷却壁到货后首先检查外观及质量，不应有缺陷，水冷壁不应有裸露，外形尺寸应符合设备技术文件规定。冷却壁安装应在炉壳安装完毕之后进行。水冷壁应先进行通球实验，球径为25的木球，通过为合格，通球实验合格后，水冷壁应逐块进行压力实验，65、试验水压0.98MPa，保压20分钟，以无渗漏、开裂、冒汗现象为合格，试验完毕后用管帽将水口封盖。（2） 冷却壁安装时，首先用样板在水冷壁上以每一块水冷壁的实际外形尺寸放出大样，然后在炉壳上划线、分份，依大样在炉壳上开孔，所开孔不得大于管子外径的1.5倍，螺栓孔不得超过螺栓直径的1.3倍。（3）冷却壁采用塔吊安装，将型钢焊接成吊盘配合，上面满铺跳板，用4只5t倒链和25的钢丝绳吊于炉壳内，即成为一个升降式吊盘。冷却壁每安完一层，吊盘即向上提升。吊装时要注意不能碰撞水冷壁，特别是外漏管部及螺栓和炭素捣打料。 （4）每一块冷却壁的固定螺栓在安装时拧紧至同等程度以保证受力均匀，每一层冷却壁中有一块两66、边平行的合门用的冷却壁应在最后安装。冷却壁应安完一层做完一层锈结，锈结料要配比均匀，冷却壁水管应随冷却壁安装跟上进行，最后同水管路一起进行满流试验，应出水畅通。每层冷却壁安装完毕后，将吊耳割除。（5）所有焊接处均采用E43焊条焊接，冷却壁安装完毕后与冷却系统整件试压，试验合格后，可交于下道工序施工。 7.3.1.3.炉体设备安装 炉体水冷设备将单独详细说明，所以这里研究的是除水冷设备的其它设备，包括风口装置、渣口装置和铁口套、煤气取样机、炉喉钢砖、炉顶保护板等。 炉体设备吊装利用25t液压式起重机，设备安装精度由N3水准仪和T2经纬仪来保证。 A.风口装置安装 风口法兰应根据法兰面上的水平中心67、线和垂直中心线的标记组装在炉壳上，并经检查符合精度要求后，可焊接固定。 法兰面风口中心位置，应沿炉壳周围以规定的起点按角度等分均匀，全部法兰面风口中心应在同一水平面内，高低差不得大于5，且相邻两法兰面不得大于3。各相对法兰风口中心的水平连线与炉体中心线应相交，公差为10。法兰面水平中心线的水平度，在法兰直径内公差为2mm。 大套与风口法兰的相配锥面，接合应严密，法兰面间，应按设备技术文件规定的密封要求，用连接螺栓均匀把紧。带水冷的大套、二套及小套安装前应按设备技术文件的规定进行严密性试验，安装后进行通水试验。 风口各套相配锥面及风口装置各相配球面，安装前必须清洗干净、去除毛刺。大套与二套的密合68、面间，勇0.1塞尺检查，插入深度不得大于接触长度的50%。 B.渣口装置和铁口套安装 渣口、铁口套的法兰面中心位置，应沿炉壳周围以规定的起点分度，极限偏差为4，中心标高极限偏差为5mm。渣口大套、二套、三套及小套，安装前应按设备技术文件的规定进行严密性试验，安装后进行通水试验。 C.煤气取样机安装煤气取样机在安装前应作下列检查：煤气截止阀应具有在制造厂进行压力试验的试压合格证，并应符合冶金工业部现行煤气安全试行规程的规定；取样管、冷却器应按设备技术文件的规定进行严密性试验，无规定时，应按YBJ201-83冶金机械设备安装工程施工及验收规范 通用规定第六章的规定进行，取样管应按设备技术文件的规定69、检查其直线性。取样管安装后向炉内推进或抽出时，与法兰内的支承件应相互吻合良好，无卡阻现象。D.炉顶保护板安装炉顶保护板应先安装煤气导出管及探尺孔处的保护板，然后安其余保护板。A、开口机安装开口机待铁口中心确定后，依铁口中心向上引出吊挂梁标高，中心位置，然后安装吊轨及吊挂传动装置，开口机处于工作位置时吊挂孔中心垂线与铁口中心线应相交，公差为30，钻头与出铁口中心应重合，公差为5。7.3.2.布袋除尘设备安装7.3.2.1.吊装 本布袋除尘器用于高炉煤气干式净化设施，根据除尘器的外型尺寸及总重量，选择50t吊车进行吊装。 7.3.2.2.布袋除尘器安装要求： A.布袋安装前，应做布袋拉紧程度试验，70、视其拉紧程度，达到布袋均匀绷紧，袋口夹紧可靠，得知其实际需用拉紧张力后，方可大批安装，但必须注意：安装布袋必须在全部焊接工作结束后进行。 B.布袋除尘器气体输入及输出管道安装应符合下列要求：（1） 入口管道中心线与 各袋室中心线的极限偏差为10mm，标高极限偏差为10mm；（2） 调节阀安装水平度公差为2/1000；（3） 出口管道中心线极限偏差为10mm，标高极限偏差为10mm。 C.所有焊缝均采用E43焊条连续焊接。焊缝高度等于相焊件数薄者厚度。 D.设备安装完毕须用压缩空气进行严密性试验，试验压力为90KPa，2小时漏气率不超过1%为合格。 7.3.3.鼓风机安装 7.3.3.1.底座就71、位 A.清理底座和地脚螺栓，螺纹处涂以润滑脂，拧入调校顶丝，使顶丝头外伸长度为30mm。 B.变速器就位与操平：精确操平变速器底座，使其水平度0.04mm/m，位置误差1mm。 机体下机壳就位 在起吊下机壳之前，认真校正机壳中分面的水平度（一般控制在0.1mm/m）起吊后应达到同样的水平度要求，小心轻轻地将下机壳置于底座上，并将机壳调整到四处导向键槽，同时到位的位置使导向键可以推入，测量下机壳中分面和水平度并通过底座顶丝得到调整，同时使回支承各自全面接触，机壳水平度允差：纵向为0.04mm/m（联轴器的正前），横向0.06mm/m，在机壳的一端用千斤顶将机壳稍微顶起，测量两支承面，间隙允差为072、.05mm，用2m平尺和塞尺检测中分面的挠度，如大于0.1mm，允许将机壳中部稍微顶起，消除挠度，直至中分面螺栓最终正式拧紧即可拆除。 7.3.3.3.安装机体定子转子各件 安装叶片承缸、调节缸、连接缸的传动板，安装叶片承缸时，应使用专用工具，同时注意所有滑动表面均涂以润滑脂，放下轴承下半，轴承内滴入少量透平油，水平吊起转子，放入机壳内，并由止推轴承固定转子的轴向位置，测量转子和变速器齿轮联轴器端面之间的距离，如不合要求，应对两机器的距离进行调整，安装轴承箱盖和机壳上半部。 7.3.3.4.变速器和风机机体的找正 A.找正时应将轴承和盖、定子上半部安装好。 B.找正时不装中间轴或套，用自制工具73、一一找正架。 C.找正时，转子的转动是借助铜棒穿在联轴节螺栓孔内，再用一杠杆扳动转子，注意防护轴面受伤。 D.找正方法：由调整底座上的顶丝，地脚螺栓和调整导向键的垫片来达到。 7.3.3.5.机体变速器底座的二次浇灌 在机组精确找正合格后，可以进行底座的二次浇灌，在二次灌浆之前，地脚螺栓和顶丝应点固定。 7.3.3.6.鼓风机试运转 A.鼓风机负荷运转前应先进行低负荷运转1小时 ； B.静叶可调的鼓风机应按设备技术文件的规定，分作数次改变静叶片角度，调整风机负荷； C.提升负荷应按设备技术文件的规定进行，达到额定负荷后稳定运转4小时； D.改变运转状态时，应保证鼓风机在安全运行区域内运行； E74、.额定负荷运转各部异常后再降到低负荷运转，低负荷运转时间为1小时 ，停机后应立即进行盘车； F.负荷运转的检测项目及精度要求符合设备技术文件的规定。 7.3.3.7.鼓风机安装要求： A.底座安装 将鼓风机的底座放置于水泥基础上。底座标高极限偏差为2mm。 底座纵向、横向中心线极限偏差为2mm。 两底座的中心距离极限偏差为2mm。 两底座上表面应在同一水平面上，其高低差不得大于0.5mm。 底座横向水平度公差为0.2/1000；纵向水平度公差为0.1/1000。 轴承座与底座螺栓紧固后紧密贴合，用0.05mm塞尺检查不得塞入。 B.叶轮在出厂必须作动平衡试验，设备必须有产品合格证，有动平衡试验75、结果。 C.机壳和转子： 两轴承安装后吊装下机壳，两轴承座的镗孔与下机壳的镗孔应同心，最终根据转子校正其同轴度，镗孔同轴度公差应符合设备技术文件规定或有关技术规范规定。 D.如下各部分的安装技术要求应符合设备技术文件的规定，并作出检查记录。 机壳与底座之间的紧固螺栓间隙，机壳与滑键之间间隙；轴承座与滑键之间间隙；轴瓦与轴衬的接触角度，接触点止推轴衬与轴肩之间的轴向间隙检查转子各部分的端面和径向圆跳动值；油封和汽封间隙；附有吸入锥套的叶轮，叶轮吸入内圆与吸入锥套外圆之间的重叠量；转子与电机的同轴度。 7.3.4.水泵安装 7.3.4.1.用人工或其它方法将上好地脚螺栓的水泵就位在基础上，与基准线76、相吻合，并用水平尺在底座水平加工面上利用垫铁调整找平，泵底座不应有明显的偏斜。 7.3.4.2.找平找正后进行混凝土灌注。 7.3.4.3.联轴器找正，泵与电机轴的同心度、两轴水平度、两联轴节端面之间的间隙以设备技术文件的规定为准。7.3.4.4.找正时在两轮外圆上划出四等分记号，装好测量用的卡具，同时转动两轮轴，每转90测量一次a、b点的读数值，并将四个位置上的读数记录下来，测点在两轮上相对位置不变，只记录一个径向读数a就可以了，但在端面上应测两个轴向读数b1和b2，并取其和的一半作为记录值。为保证测量准确可靠，可重复1-2次，看测出的数值是否相同，如不同应查明原因，重调重测（见下图）。 b77、1 7345轴承箱清洗加油。 7346水泵试运转 A先单独试运转电机，转动应无异常现象，转动应方向无误。 B安装联轴器的连接螺栓，安装前应用手转动水泵轴，应转动灵活、无卡阻、杂音及异常现象，然后再连接联轴器的螺栓。 C泵启动前应先关闭出口阀门，然后起动电机，当泵达到正常运转速度时，逐步打开出口阀门，使其保持工作压力。检查水泵的轴承温度（不超过外界温度35，其最高温度不应大于75），轴封不应有漏水、漏油现象。 735水力冲渣沟内衬安装 7351铸铁衬板之间的间隙需填充铁屑沙浆，要求间隙中沙浆饱满，并要求表面抹平。 7352安装时两块铸铁内衬之间的间隙0-6mm。 7.3.5.3.填料要求： A.78、水泥：沙子：铁屑=1：0.4：1填充于两块铸铁件接缝处。 B.水泥：沙子：铁屑=1：1.8：0.3填充于铸铁与沟壁间。 7.4.管道安装施工方案 741工艺配管施工程序见附图。7.4.2.工艺管道安装方案 7.4.2.1.施工工艺流程管子、管件的检验焊接设备及焊材准备管子坡口加工及焊前处理管子、管件装配焊条焊前处理管道接口预热及间隙焊接不合适返修检查成品安装水压试验系统吹扫 7.4.2.2.相关说明 配管工艺条件 按施工图纸核实预留孔洞、预埋铁件的尺寸和标高，并满足配管安装要求。 配管安装所需工程材料应按施工图规定的型号、规格、数量，以及施工作业计划要求的内容如期供应到现场。 支吊架已制作并安79、装就位,经检查符合要求(安装程序中后安装的支吊架例外). 相关的设备已安装就位,已找正、找平完毕，并办理了工序交接手续。 7.4.2.3.配管一般工艺要求 充分利用管道的水平和垂直转向点、分支点，调整管道与设备进、出口位置的轴线方向偏差。 对于较短的管道，应尽量实测实量、精心下料、认真组装。 管道的固定焊口应尽量靠近系统管道，以减少焊接应力对设备的影响。 为避免焊缝在管道内部产生焊瘤、焊渣，安装前，除进行常规清理外，还应用压缩空气进行吹扫。 管道不允许与设备强制连接，已与设备连接的管道应及时用支（吊）架固定，以免管道重量附加到设备上。 7.4.2.4.管道加工 管道的切割： 管子的切割有两种方80、法，即机械切割和氧乙炔焰切割，根据施工规范（GB50235-97）要求，公换直径小于或等于50mm的中低压碳素钢管一般采用机械法切割，镀锌管道应用机械方法切割。 管子切口质量应符合下列要求：切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等。切口平面倾斜偏差为管子直径的1%，但不得超过3mm 。 坡口加工及组对： 坡口形式、尺寸及组对按照图纸及规范规定。同时应考虑易保证焊接质量，便于操作及减少焊接变形等原则。 管子、管件组对时，应检查坡口质量，坡口表面上不得有裂纹、重皮等缺陷。 管子管件组对时，对坡口及其内外侧进行清理，清理合格后应及时组对施焊。 7.4.2.5.管道的焊接81、及焊缝检验 管道的焊接方法采用氩弧焊（公称直径小于50mm）或氩弧打底手工电弧盖面（公称直径大于50mm）。管道焊后，进行外观检查，外观检查应在无损探伤和强度试验及严密性试验之前进行。焊缝表面质量应符合规范规定，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。 7.4.2.6.管道的系统试验及吹扫 A.管道安装完毕后，按设计规定对管道系统进行强度、严密性试验，以检查管道系统各连接部位的工程质量 。 B.管道强度试验、严密性试验采用液压试验。液压试验用洁净水进行，系统注水时，应将空气排尽。当液压试验环境温度低于5时，应采取防冻措施。对于位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压力影响，液体管道以最高点的压力为准82、，但最低的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。液压强度试验，升压应缓慢，达到试验压力后，停压规定时间，以无压降无泄漏为合格。 C.系统吹洗： 吹洗前将系统的孔板喷嘴、滤网、节流阀及止回阀芯等拆除、妥善保管，待吹洗后复位。不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离，吹洗时管道的脏物不得进入设备。吹洗前支吊架应牢固。（1） 水冲洗：水冲洗合格的标准为出口水色和透明度与入口处目测一致为合格。管道冲洗后应尽量将水排尽，必要时可用压缩空气或氮气吹干。（2） 气体吹扫：工作介质为气体的管道用气体吹扫，吹扫时在排气口处用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格。 7.4.83、2.7.管道安装质量要求： 管道安装前应将内部清理干净，达到无铁锈、脏物为合格。 螺纹管道安装前，螺纹部分应清洗干净，应进行外观检查，不得有缺陷。 密封面及密封垫的光洁度应符合要求，不得有影响密封性能的划痕、腐蚀斑点等缺陷，并应涂以机油或白凡士林等材料。 螺纹法兰拧入管端时，应使管端螺纹及倒角外露，金属垫片应准确地放入密封槽内。管道安装的允许偏差（mm）项目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管铅垂度5L，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20 7.4.3.液压润滑系统84、安装 7.4.3.1.施工技术标准 A.按照图纸上的技术要求执行。 B.YBJ207-85冶金机械设备安装工程施工及验收规范-液压、气动和润滑系统 C.GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范 D.YB9246-92冶金机械设备安装工程质量评定标准-液压、气动和润滑系统 E.美国航天局标准NSA-1638油样检验标准 7.4.3.2.管子的安装 A.各液压站的管子在安装前要进行槽式酸洗，从而减轻系统循环酸洗的负担，加快酸洗的速度。 B.液压管道在安装中要尽量少用管子接头，同时，管子的走向在以图纸为依据的基础上，在不防碍检修及行人通过的情况下尽可能减少弯管的数量，且要选择最近路线铺设管85、子。 C.管子在安装中，管夹的固定要合理，要满足图纸所给定的数量，特别是弯管的两端附近必须设立管夹加以固定。 D.管子的切割采用无齿锯或手锯，液压管焊接采用氩弧焊，大管可采用氩弧打底，电焊盖面。 E.润滑管道在安装之前直管要进行槽式酸洗，管子在安装时采用氩弧焊打底，电焊盖面，管道安装完毕应及时进行油循环工作，油循环采用正式油泵及油箱。 7.4.3.3.液压管道酸洗方法 A.液压管道的酸洗工艺流程：循环酸洗管道安装槽式预酸洗管材验收与设备联接油冲洗组成回路试漏吹扫调试 B.管材验收 用于液压系统的管材应具有制造厂的材质合格证，其规格型号、数量和材质应与施工图纸的技术要求相符。 甲方购进的液压管材86、的表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在。检查钢管壁厚时，除壁厚本身的负偏差值外还应包括同一表面部位的锈蚀、划道、刮伤深度，其总和不应超过标准规定的壁厚负偏差，否则施工单位有权将领出的液压管材退回甲方。 C.预酸洗 在合格的液压管材进料后，根据管子的长度制作一套酸槽、中和槽、水槽，用来进行预酸洗。水槽中的水要流动更换的水，酸洗现场要设立干燥的压缩空气，工艺流程如下：封闭吹干水冲洗中合水冲洗预酸洗 预酸洗配方见YBJ207-85的附录B D.管道安装 液压管道切割必须采用机械切割方法。 液压管道切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮。管端的切屑粉末、毛刺溶渣、氧化皮等必须清除干净。 液压管子应采用87、冷弯（一般采用液压弯管机弯管）。 弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的3倍，管子工作压力高，弯曲半径宜大。 管子采用氩弧焊打底时，管内宜通保护气体，在焊接过程中，应有防风措施。 E.探伤检查 射线探伤，按照工作压力小于6.3MPa，探伤抽查量5%，其焊缝质量应不低于级焊缝标准。工作压力在6.3-31.5MPa，探伤抽查量15%，其焊缝质量应不低于级焊缝标准。 F.组成回路 回路的组成是管道循环酸洗前的一项必不可少的工作，根据现场的实际情况将管子与液压缸、阀站、泵站脱开，用钢管、软管连接起来与酸洗装置共同组成回路。 G.吹扫试漏 在酸洗回路安装完毕后，用压缩空气对系统通风，通入压缩空气压力为0.688、-0.8MPa，检查所组成的回路是否正确，是否畅通，同时将管内杂物吹出管外，时间为30分钟。 在吹扫完毕后，用水对系统进行试漏，水压力为0.3-1.0MPa，时间为10-15分钟，确认系统各处有无泄漏。 H.循环酸洗方法安装液压管子与液压缸、阀站、泵站脱开，组成回路，进行试漏吹扫合格，接入酸洗系统中进行酸洗、钝化及油循环工作，系统设置中酸洗泵选用耐酸不锈钢离心泵，碱泵和水泵均选用普通离心水泵，油泵选用叶片泵。酸泵出、入口所用阀门选用不锈钢或玻璃钢阀门，其余选用普通阀门。酸、碱及油箱均采用不锈钢制作，水箱采用碳钢制作。酸洗工艺流程如下：风吹扫水冲洗风吹扫循环酸洗风吹扫（包括漏检） 钝化验室通油循89、环水冲洗风吹扫风吹扫（热风） 风吹扫、检漏与前面程序一样。 循环酸洗工艺参数：（1） 酸洗液J20-22（除锈清洗剂），循环酸洗压力为0.3-1.0MPa。（2） 钝化液J20-24（防腐剂），钝化压力为0.3-1.0MPa。 以上酸洗液、钝化液，本公司从1987年开始使用，唐扩一、二期工程、北焦工程、唐钢高线工程等都曾使用，时间短，效果好。 循环酸洗：试漏完毕，将酸洗液用酸泵打入循环回路内循环15-20分钟，温度在20以上，如温度较低，对酸洗液加热或延长酸洗时间，酸洗合格后，用压缩空气将系统的酸洗液吹回酸箱内。水冲洗：酸洗后进行水冲洗，将系统中残酸用水冲洗干净，时间15-20分钟，然后用压缩90、空气将水吹出。 钝化及吹干：水冲洗完毕通入钝化液循环20-30分钟后，用压缩空气将钝化液吹回到钝化液箱内，并尽快用热风将内壁吹扫干净。 I.油冲洗 循环酸洗合格后，将酸洗装置拆除，与油冲洗装置连接，马上进入油冲洗。防止系统污染。 J.设备联接与调试 油冲洗化验合格达到标准要求，将液压管道与动力源、执行机构、控制机构相联接，进入调试阶段。 7.4.3.4.稀油润滑管道酸洗方法A. 稀油润滑管道酸洗工艺流程图：予酸洗风吹扫试漏探伤管道安装管材验收罐酸洗构成回路管道二次安装油循环槽式酸洗调试与设备联接 B.稀油管道的材质，必须具有制造厂家的合格证，其规格和材质与图纸要求相符。 C.予酸洗 稀油管材在91、进料后、安装前，必须进行槽式予酸洗。碳钢管予酸洗配方见YBJ207-85附录B。不锈钢管予酸洗配方见H序号。 D.管道安装 稀油管子一般采用机械切割，切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮，管端的切屑粉末、毛刺、氧化皮、溶渣等必须清除干净。 稀油系统的管道焊接，因管子直径较大，一般采用氩弧焊打底，电焊盖面。 管道安装走向，支架固定以图纸为依据，管道的间距应符合YBJ207-85表5的规定。 不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢，不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢与碳素钢直接接触。 管子不得直接焊在支架上，用管夹固定。 E.探伤检查 稀油管道焊接完毕，必须经射经检查，稀油系统压力一般都低于6.3MP92、a，探伤抽查量为5%，其对口焊缝质量不低于级焊缝标准。 F.风吹扫试漏 风吹扫试漏方法，按照4.3.4.3.中的G条文执行。 G.罐酸洗 稀油系统较大的管道和一般安装后不宜拆卸的管道，适合于罐酸洗。 H.槽式酸洗 槽式酸洗工艺流程：吹干水冲洗封口钝化中和水冲洗洗洗酸洗 制作一套酸洗槽、水槽、中和槽、钝化槽。 酸洗液、 中和液、钝化液配方参照YBJ207-85标准附录B。 不锈钢管道酸洗液配方如下： 不锈钢管道酸洗液配方名称分子式体积比温度浸泡时间硝酸HNO315%49-6015分钟氢氟酸HF1%水H2O84% 酸洗后的管道以目测检查，内壁呈金属光泽为合格。 I.二次安装 稀油系统管子槽式酸洗合93、格后，进行二次安装，恢复管路。 J.构成回路（1） 稀油系统在进行油冲洗前，将所有的管子进行二次安装完毕，与系统构成回路，将管道与正式油箱、油泵联接好，与执行机构脱开，用钢管连接成回路（联接的钢管是经过酸洗合格的钢管）。（2） 对于最大Dg350-400管子，组成单独的冲洗回路。 K.油循环 油循环的具体方法见4.3.4.6.。 L.管道与设备连接及调试 管道油冲洗合格后，方可与设备联接，进行调试。 7.4.3.5.干油系统酸洗方法 A.干油管道酸洗工艺流程：安装探伤注油工作预酸洗管材验收 干油系统的管材验收、予酸洗、安装、探伤方法与液压系统工艺流程步骤相同。 B.干油站注工作油对干油管路进行94、试压和检漏工作。 7.4.3.6.油循环冲洗方法 A.对于液压系统，酸洗合格后系统与油冲洗装置相联接，在线循环油冲洗。施工单位要制作油箱，采购若干个5-10m过滤器，制作2个过滤器外壳。（外壳要经过酸洗处理合格）。采购流量大、压力高的油泵，与酸洗管道构成油循环回路（该回路与执行机构、控制机构、动力机构脱开）用耐油高压胶管接通回路。 B.回路系统构成及所需要的材料根据现场实际情况而定。 C.冲洗油选择粘度较低的汽轮机油或10#机油，采用回油过滤形式。 D.冲洗时系统压力控制在1.0-2.0MPa，时间根据系统的精度要求而制定。 E.油循环之前，在原油箱中取样化验检查，必须以高于系统精度为标准。油95、循环之后，油液取样在回油管道上最后一根管中取样，达到图纸要求的精度为合格。 F.油样检验方法采用颗粒计数法。（对水乙二醇除外） 7.4.3.7.循环酸洗回路注意事项 A.循环酸洗回路长度应根据管道大小确定，一般以200m左右为宜，最长不超过300m。 B.回路构成必须使每根管内壁全部接触酸液，回路最高点设置排气点，最低点设置排液口。 C.酸洗回路要考虑尽量让同一直径的管道串联在一起，如果系统中有大小不同的管道时，直径稍大的管道应串联在循环回路前部，直径稍小的管道应放在回路的尾部，以保证酸洗液都能接触到管壁。 D.酸洗后管道内壁呈灰色，锈蚀、油垢全部除尽，不得出现过酸洗或酸洗的现象，管内壁应呈中96、性。（PH=7） 7.5.电气、仪表设备安装及调试方案： 7.5.1.电气系统施工方案 电气施工程序（见下图） 电气施工程序熟悉工程有关文件、图纸、资料、参加设计交底，做好图纸会审，提出设备材料清单，组织安排施工人员、机具等设备材料按计划出库：检查设备材料等是否符合设计要求并应检查其合格，防爆产品应有防爆合格证配合土建施工：变配电所，全厂动力照明接地等需预埋及与土建有关工程，随时做好隐蔽工程记录，检查合格电缆桥架施工：检查其走向应合理，整体美观，质量符合验收规范要求变电所照明施工：检查照明施工应符合设计图纸要求，质量满足验收规范要求现场电气小型设备安装：检查各类电气设备安装位置正确合理，质量满97、足验收规范要求变配电所电气动力施工：变配电所是全厂电气心脏，施工检查更应严格，检查施工质量满足验收规模要求电气动力、照明配管，电气接地及配合工艺防静电接地施工，检查施工应满足防爆要求，质量满足验收规范要求变电所串盘电缆敷设，校线接线，单元件试验，按规程要求施工，按规程及计量要求检验单元件全厂电缆敷设、校线、接线、照明通讯工程穿线接线：电缆走向合格，接线正确，质量满足验收规范要求照明灯具安装，配合全厂整平，进行道路照明接地网，沟通施工。随时做好隐蔽工程记录，并检查合格接地电阻测试合格电气系统试验空投：试验按标准进行不漏项保证电气系统的正确、安全运行电气单体试车：试车按规定进行，做好试车记录，通讯98、工程保证通讯畅通整理工程竣工文件资料，配合工艺试车，进行电气工程质量评定，工程竣工7.5.1.1.电气设备安装A.变压器的安装（1） 变压器装卸时，应防止因车辆弹簧伸缩而引起倾斜，在装卸和运输过程中，不应有严重冲击和振动情况。当利用机械牵引时，牵引的着力点应在设备重心以下，运输倾斜角不得超过15，大型变压器在运输或装卸前要核对高低压侧方向，避免安装时调换方向发生困难。（2） 变压器到达现场后要及时进行外观和器身检查。变压器轮距与轨距应配合，基础轨道应水平。装有气体继电器的变压器，应使其顶盖沿气体继电器气流方向有1-1.5%的升高坡度，变压器低压套管中心线应与封闭母线安装中心线相符。（3） 装有99、滚轮的变压器，其滚轮应能灵活转动，在变压器就位后，将滚轮用能拆卸的制动装置加以固定。（4） 无特殊要求变压器一般不作解体检查。B.配管与电缆敷设（1） 电缆管不应有穿孔、裂缝和显著的凹凸不平，内壁应光滑，管口应打嗽叭口、无毛刺。管口下100mm处焊M820的接地螺丝。（2） 明配管时，电缆管的弯曲半径不小于管外径的6倍；暗配管时电缆管的弯曲半径不小于管外径的10倍。（3） 电缆管应安装牢固，电缆管支持点的距离不宜超过3m，金属电缆管的连接一般采用套管连接，连接套管的长度不小于电缆管外径的2.2倍。（4） 电缆管必须可靠接地。（5） 敷设电缆允许弯曲半径：塑料电缆不小于电缆外径的10倍，有钢护套100、的橡皮绝缘电缆不小于电缆外径的20倍。（6） 高压电缆头采用热缩材料。塑料绝缘电缆在制作终端头和接头时，应彻底清除半导电屏蔽层。电力电缆接头两侧电缆的金属屏蔽层、铠装应分别连接良好，不得中断。 C.母线安装（1） 母线安装前，首先检查是否平直，如达不到要求，应矫正平直。（2） 矩形母线在弯制时，一般都是冷制，多片母线安装时其弯曲程度应一致。（3） 配电屏、柜上母线安装前，要待屏、柜安装完毕，各种母线支架、吊架安装完毕，并符合设计和规范要求。（4） 母线在连接时，接触面要处理平整，然后涂以电力复合脂。 D.桥架安装（1） 电缆桥架安装时，工字钢立柱的安装是很重要的，有焊接和膨胀螺栓固定两种方式，101、根据设计要求进行安装，主柱的垂直度用线锤找正。（2） 桥架应可靠地紧固在横撑上，并横平竖直，不能有明显扭曲或向一边倾斜。（3） 桥架拐弯处，均加两组托臂，在桥架变径处安装两个托臂，并做适当变径。（4） 电缆桥架接地按图纸要求施工，做到接地可靠。 E.盘、柜安装（1） 盘、柜到现场后应进行外观检查，并检查设备随机资料是否齐全。（2） 盘、柜的安装必须在基础型钢安装合格后进行。（3） 基础型钢安装时要满足规范和图纸要求。（4） 主控制盘、继电保护盘和自动装置盘等不可与基础型钢焊死。（5） 盘、柜安装时，在距柜顶和底各200mm处，按一定的位置绷两根尼龙线作为基准线，将盘按规定的位置按基准线安装就位102、，其四角可用钢垫板找平找正。成排安装时，可先将每个柜调到大致水平位置，然后从一边开始精确地校正好第一个柜，再以第一个柜为基准，依次校准其它柜的安装位置，找平找正后，即可固定。（6） 盘柜的接地应牢固良好，装有电器的可开启的盘、柜门，应以软导线与接地的金属构架可靠地连接。 F.电机的接线检查（1） 电机的引出线端子焊接或压接应良好，编号齐全，裸露带电部分的电气间隙应符合产品标准的规定。（2） 按铭牌及设计要求检查电机引出线接线是否正确。引出线的接触面应良好。（3） 低压电机用500V摇表测线圈间和线圈对地绝缘电阻，应大于0.5M。高压电机耐压试验应符合电气设备交接试验标准。（4） 电机接地线塑铜103、软线，应接到电机专用接地螺栓上，其截面不小于16mm2。（5） G.照明装置安装（1） 照明配电箱安装垂直偏差不应大于3mm。暗设时，其面板四周边缘应紧贴墙面，箱体与建筑物接触的部分应刷防腐漆。（2） 照明配电箱安装高度按图纸要求安装，如图中无要求，底边距地面一般为1.5m。（3） 灯具配件应齐全，无机械损伤、变形、油漆剥落、灯罩破裂现象。（4） 同一室内成排安装的灯具，其中心偏差不大于5mm。（5） 照明装置的接线必须牢固，接触良好。 H.接地 罐区防雷及防静电接地按设计和规范要求安装，同时防静电接地线应单独与接地干线相连，不得相互串联接地。接地线在引出地面处，应有防损伤、防腐蚀措施。 I.104、防爆场所具体施工参见设计及国标GB50257-96要求进行。 7.5.1.2.电气设备调试 A.电气设备绝缘电阻的检查 测定绝缘电阻时，使用兆欧表的电压等级应按下列规定使用： 100V及以下的电气设备或线路使用250V兆欧表； 100V-1000V的电气设备或线路使用500V兆欧表或1000V兆欧表； 1000V以上的电气设备或线路使用2500V兆欧表或5000V兆欧表； 注：对不能承受兆欧表高电压冲击的半导体、计算机等设备，应在测试前从回路中拆除，以免损坏。 B.供电系统设备调试（1） 系统的保护装置应按设计要求整定完毕，其保护、操作与控制系统以及防跳、事故、报警、显示等信号系统，应经模拟试105、验确认正确；（2） 模拟变压器重瓦斯和轻瓦斯信号，改变连片位置，使油断路器跳闸或发信号报警；（3） 模拟变压器重温度和轻温度信号，改变连片位置，使油断路器跳闸或发信号报警；（4） 变压器通入三相短路电流，检查差动继电器相位并划出相位图，检查动作情况，音响信号正确；（5） 一次通入过流电流，检查过流继电器动作的动作顺序和动作时限应符合设计要求，油断路器跳闸并报警，音响信号正确；（6） 一次通入过负荷电流，检查过负荷继电器动作的动作顺序和动作时限应符合设计要求，油断路器跳闸并报警，音响信号正确；（7） 对控制回路其他保护性继电器和其它需要参数整定的继电器整定，参数应符合设计要求，音响信号正确；（8106、） 证线路的完整性，检查有无松动和脱落的现象 ，检查电气设备的绝缘电阻，检查各联锁回路的正确性。 7.5.2.自动化仪表安装与调试方案 仪表安装程序（见附图） 7.5.2.1.仪表安装 A.仪表盘柜安装（1） 仪表盘、计算机柜安装在用10槽钢制作的底座上，底座高出地面10-50mm。（2） 仪表盘柜与基础槽钢用螺栓固定，盘间用螺栓连接。（3） 表盘柜的垂直度、水平度、平面度、盘间缝符合规范规定。（4） 仪表盘柜保护接地接在电气接地网上。 B.现场仪表安装 仪表安装程序接收图纸，熟悉施工图纸，核对仪表设备元件，材料数量了解现场平面布置，提出设备、材料、机具和用料计划仪表材料出库：检查材料规格材质107、是否符合设计要求，有无合格证，特殊材质有无化验报告，防爆产品有无标记仪表设备出库：做好出库验收记录，检查设备外观是否完好无损，型号规格是否符合要求，有无合格证现场电缆桥架的安装：检查安装位置是否符合设计要求，质量是否符合规范要求仪表设备的一次校验：检查设备性能是否符合设计要求并认真做好调校记录DCS系统安装，仪表盘、柜操作台安装，检查盘、柜安装是否符合设计规范要求现场仪表设备安装：检查并核对安装位置是否正确，是否符合设计规范以及说明书要求控制室框架仪表的安装：检查仪表安装位置是否符合设计要求，安装质量按规范进行检查仪表导压管、信号管、伴热管安装：检查管路规格按设计进行，质量是否符合规范要求电缆108、保护管安装：检查保护管是否按设计进行，弯曲半径、支架间距按规范要求控制室串盘电缆敷设，校接线：检查电缆型号、规格是否符合设计要求电缆敷设、校接线、管路试压、保温：检查电缆规格是否符合设计要求，挂牌明显、试压按规程外部仪表系统试验：检查各仪表是否正常运行，是否符合设计要求和有关规程说明书要求，并认真做好记录DCS单机调试：检查DCS系统性能是否符合设计要求和DCS系统操作要求，并做好记录仪表系统调试（DCS和外部联调）：检查整个系统能否正常运行，符合设计要求，并认真做好试验记录仪表工程质量检查评定，交工资料的整理，配合工艺试车（1） 热电偶、阻、双金属温度计安装，按图纸给出位置定位，按图纸给出的109、固定方式固定，插入深度符合设计要求，固定牢靠，密封严密。（2） 红外测温仪安装位置必须准确，保证测量表面是观测距离上光点直径的两倍以上。（3） 流量计，根据被测介质和设计确定安装方式。（4） 压力表安装采用U型弯。（5） 孔板在安装前后直管段应满足，前10D后5D满足孔板安装要求。（6） 变送器安装 a.变送器支架用50钢管制作，高度按设计要求确定。 b.导压管敷设以最短为原则确定敷设路径，敷设坡度在1：10-1：100之间，坡度的方向根据被测介质确定。 c. 导压管支架间距1.5m，固定时要做卡子。 d. 导压管敷设完用空气吹扫。打压时随工艺管道一起打压，打压前应关闭所用二次取压阀门。试验结110、果符合施工规范要求。 e. 导压管按设计涂漆，无规定涂银灰色。 C. 桥架、仪控配管、电缆敷设、接地极安装参照电气相应的施工方案。 7.5.2.2.仪表调试A. 开箱检查仪表，核实仪表型号、规格，清点随机说明书及附件。B.仪表单体调试（1） 按设计要求确定仪表校验范围。（2） 阅读说明书，按说明书和图纸设计要求调试。（3） 所选用的标准仪表的最大允许误差不超过被校仪表的1/3，并且在检定周期内合格的标准仪表。（4） 填写校验记录，写明校验结果。（5） 校验合格的仪表按图纸位号编号，用口贴纸标明合格字样。 C.仪表接线（1） 用500V直流兆欧表测量电缆绝缘电阻，其阻值不小于5兆欧。（2） 盘内111、配线按图纸规定的编号及线上带的线号校线，现场进盘的电缆按图纸给定的电缆号校线，给每根编号。（3） 根据导线的编号及图纸的位号进行接线，导线排列整齐，线号清晰，接线正确。（4） 盘内线接好后，再复校一次。 D.仪表系统调试（1） 从现场一次表加模拟介质信号，检验系统信号传输是否畅通，显示精度检验点数为3点，系统误差为该系统各表误差的平方和平方根的值。（2） 对有报警、自动控制系统，按设计确定的参数设定报警、给定参数。（3） 对于开关信号，从现场制造仿真开关信号，进行报警试验，检验该系统信号传输是否畅通，音响和灯光设备是否可靠。（4） 和电气专业联锁信号，与电气调试人员共同试验。（5） 配合设备制112、造商进行系统调试。 a.变送器的调试：先调整好零点和量程，然后以缓慢的速度调整压力信号源，依次给出变送器测量范围的0%、25%、50%、75%、100%、75%、50%、25%、0%。观察操作站CRT显示对应各点的输出值，计算各点的系统误差。系统误差的最大值应在允许范围之内。 b.热电阻的调试 在检测点调整电阻箱的电阻，依次给出热电阻的测量范围的0%、50%、100%时所对应的电阻值，观察操作站CRT的显示。c.电动调节阀的校验调试前，现将阀门摇至中间位置，试验开关按钮与阀门实际运动状态、电气限位和机械限位是否一致，并动作正确。调好后。将阀门关闭，观察其开度指示是否指零，若不在零位调节电位计使113、其指零，再将阀门全开启，察其开度指示是否指100%，若不在满度调节电位计使其指100%，反复调试几次，至到准确为止。然后输入4mA、8mA、12mA、16mA、20mA模拟信号，调节阀分别指示0%、25%、50%、75%、100%。 8.雨季施工措施 8.1.冬季施工措施 450m3工程开工时间拟于2022年5月15日，竣工时间2022年11月15日，部分安装工程施工可能要安排在冬期进行，因此，如何做好冬季施工措施是保证工期和工程质量的关键所在。具体措施如下： 8.1.3.7.管道施工 管道焊接要严格按要求进行预热，焊接时，应将管道两端采取防围措施，防止焊口加速冷却，不得在刚焊完的管道上敲打。114、 预热采用氧-乙炔焰加热预热；焊工室外焊接时，为保证焊工的操作环境，可采取移动式防风棚的方法，保证焊工的操作环境。 8.1.3.8.结构安装施工 A.所有吊装作业人员，在进入现场前进行冬季施工的安装、安全防火教育。 B.各种作业人员，严守本工种操作规程。 C.进入现场人员必须戴好安全帽、穿好防滑鞋，进入高空作业系好安全带，安全带必须拴在安全牢固的结构上。 D.施工前必须先将梁、柱、平台上的积雪、霜、冰用铁锹除去扫净。 E.风力大于5级及雨雪、浓雾天气，停止高空作业，停止吊装及安装的配合工序，如焊接、校正结构等。 F.夜间施工，施工区域内应有良好的照明。 G.气温降至0以下时，对焊接部位周围50115、mm范围内用氧炔焰加热，加热温度为100-150。 H.焊机、气瓶应放在专用的棚内。 I.施工中脚手架的防滑措施钢结构的吊装在冬季应重点加强脚手架及爬梯的防滑处理，防止坠落伤人。 J.蹬高爬梯踏步上要绑扎防滑木条，爬梯固定必须牢固可靠。 8.1.3.9.设备、仪表安装施工 A.在冬季到来之前，对未投用的管道、设备进行全面检查，并采取措施防止冻坏。 B.应尽量避免在冬、雨季进行设备、管道试压，冬季施压时，水温不低于5，满足规范要求，试压完毕及时将水排净。 C.存放电气、仪表的库房，室温应在5以上，并按规定加强电气仪表的防寒工作。.雨季施工措施.土方.雨期施工的基坑（槽）要注意边坡稳定，必要时要适116、当放缓边坡坡度或设置支撑，同时应在基坑外侧围以土堤或挖水沟，防止地面水流入。.基坑要设引水沟、集水井，水沟的坡度为，集水井内设水泵随时抽水。.雨期施工的工作面不宜过大，应逐段、逐片分期完成。重要或特殊的土方工程，应尽量在雨期前完成，基坑的回填土应连续，尽快完成。施工时应防止地面水流入基坑，以免边坡塌方或基土破坏。.雨期回填土的含水率不宜过大，如含水率过大应进行人工晾晒，防止夯实时出现橡皮现象。.钢筋 合理安排钢筋绑扎顺序，对于因雨水而严重锈蚀的钢筋应进行除锈。.砼工程.在降雨时，不宜露天浇筑砼，为此要求连续浇筑的砼工程，开盘前应与气象部门进行联系，当需要浇注时，应采取有效的防雨措施，确保砼质量117、。.对于结构缝不能立即浇注的部位，应用塑料膜加以覆盖，防止雨水冲刷。.砼中掺减水剂搅拌时间适当延长。.根据现场砂石实际含水率进行砼配合比实调。.架子工程.各类架子均应有牢固基础，并应高出周围地面，以防积水，如发现架子下沉、移位、倾斜等应及时加固，使用过程中要经常检查。.脚手架在搭设时要事先做好书面技术交底，搭设完毕，由技术及安全部门组织验收，合格后投入使用，非架子人员严禁私拆脚手架。.安装工程.风力大于级及雨天，停止高空作业，停止钢结构吊装及安装的配合工序，如焊接、校正结构等。.在雨季阶段，所有进入施工现场的职工均应严守本工种的操作规程。.在雨季施工阶段，对进入现场的职工需进行雨季安全教育，强118、化雨季安全意识。.钢结构焊接时应清除焊接周围mm范围内的雨水，并保证干燥，方可施工。 .雨季施工阶段，对各种设备线路进行严格检查，如有裸露禁止作业，严防雨季中触电现象发生。.雨季阶段起重机械行走范围内必须坚实，遇不平泥泞之处用道木或素土夯实之后方可进行作业。.雨季施工严禁使用裸线，电线铺设要防碾压，雨雾过后及时对供电线路检查，防止造成触电事故。.雨季施工要对现场施工设备，如小型机械电气设备等进行检查维修，安全部门要加强施工人员的雨季施工安全教育。.避雷措施.钢管架在连续长度米以内设一个接地极，位置应选择在人们不宜走过的地方，以避免和减少跨步电压的危害和防止接地线遭受机械损害。.施工现场避雷设施119、应单独接地，其接地电阻不大于10。.防雷线应按规定设置，严禁明设在地面上。 项目副经理：xxx项目经理：xxx安装专业技术负责人：xxx 赵增强质量安全员林德明仪控工程师程国方电气工程师李燕波管道工程师李延云与机械工程师常自强金结工程师赵增强土建施工负责人xxx工 程 技 术 部材料员及设备员xxx材料及设备供应部土建各施工班组安装各施工班组土建专业技术负责人：xxx李金顺（兼）后勤保障部2.1项目组织机构 第三部分施工管理.工程管理目标 本450m3高炉工程5年5月15日开工，5年11月5日具备高炉联动试车条件。 质量为合格 死亡事故为零。重伤事故为零。轻伤事故小于.。2管理模式.管理人员的120、职责和权限.项目经理： 是公司经理的施工项目代理人，受企业法定代表人委托，对项目施工全过程全方位负责，对项目的工程质量安全总负责。接受公司经理（或委托人）领导和公司管理部门归口管理。在项目上贯彻执行公司质量方针，全面履行工程承包合同，负责组织、制定项目质量策划，保证质量体系有效运行。.项目副经理： 协助项目经理履行工程承包合同，对工程技术部、材料设备部及后勤保障部有管理责任。 .技术负责人 对项目经理负责，主管项目技术工作，对项目质量、安全负有技术责任，组织编制施工组织设计，组织工程部人员评审施工方案、编制并审核施工预决算，并负责施工合同的管理。.5.工程技术部： 负责编制质量计划，针对工程项121、目、质量目标，工程质量要求运作实施。负责施工过程中的安全及技术交底，施工图审核，施工进度预算、进度计划，物资计划，设备配备，工序控制计划及施工全过程中的管理。 负责产品最终检验项目，质量要求和记录内容。 负责提出采购和顾客提供产品的检验和试验状态标识内容和方式，明确各种记录的填报、流程及保存单位，将常规检验、试验项目按负责标识的部门分类，规定标识方式，各部门制作及保护标识的职责。 负责对施工现场的安全、保卫、作业环境等方面的管理提出要求，保证适宜的工作环境。负责项目施工中所需生产设备的使用、控制的管理。负责组织工程质量的检验评定、判定工程是否符合验收标准和要求，确定质量检验规程，保证检验方法正122、确，记录检验数据真实可靠，记录施工过程中出现的不合格项目内容，提出处理意见，评价工程质量和质量活动的有效性，提出质量共性问题的纠正和预防措施，作好质量保证工作。 负责对甲方提供产品的收货、标识、验证、贮存、维护和报告，及不合格品的处理等提出要求，并作好记录。负责确保未经检验或验证合格的产品不能交库和投入使用，对紧急放行的情况提出要求。由工程技术部提出的主材及辅材料单井技术负责人审核后交甲方主管人员或本项目部的后勤保障部尽快付诸实施。应根据产品特点，选用适宜的搬运、贮存、防护措施，保证产品在搬运、贮存过程中不被损坏、腐蚀、污染等。负责现场临时用电、用水设施的维修管理。饮食及住宿的管理 ，生产及生123、活现场环境的维护、安全的治理。 3.工程计划 详见施工网络进度计划图。 ：由工程部根据施工图编制单项工程材料需用计划，经项目经理审核批准，报送项目部物资供应组实施采购，并对采购物资质量及数量控制。物资到场后应进行实物与资料核对，对有特殊要求的物资应按有关规定进行检验和试验。所购物资必须有符合要求的材质合格证书。“甲方供货合格”标志，并办理入场接收手续，建立台帐。“甲方供货不合格（损坏或不适用）”标志，并填表做好记录，由项目材料员书面报告甲方将不合格品退回。 4.施工管理（工序控制） 工序交接前对已完工序进行质量验收。各专业之间的工序交接由工程技术部组织。专业内部工序交接，由各专业项目部负责组织124、。隐蔽工程需经工程技术部专业及甲方代表共同签字认可。 A.编制详细的作业指导书，并进行技术交底，必要时进行工艺试验。 B.对使用的物资、施工机械、检测设备、适宜的作业环境、操作人员的资格予以确认并记录，方可施工。B. 明确进行连续监控的责任者，做好监控记录（可用施工日志）。C. 操作人员必须按作业指导书施工，遇有特殊情况需改变施工方法时，应向技术人员报告，待按程序文件修改作业指导书后方可继续施工。 A.要求专业项目部在其设备进场前向项目部提交施工生产设备清单。 B.对各专业施工现场的生产设备技术状态进行有效控制，保证所选设备适用，能满足质量特性的要求。（1） 督导现场设备的定机、定岗管理，操作125、人员认真填写动态原始记录。（2） 严格检查，禁止设备带病作业，做好设备的维修、保养或轮换。（3） 杜绝无证操作和随意超负荷作业的现象。 4.2.5.对不易标识施工过程（工序）及规定有可追溯性要求时，由技术人员以记录或施工日志的方式进行标识。 4.3.施工技术管理措施 4.3.1.技术负责人和工程技术主管人员，经常保持与甲方技术人员的联络，对甲方提出的变更进行严格会审后以书面形式下达到施工班组。 4.3.2.设计交底 4.3.2.1.积极参加由甲方组织的设计交底。 4.3.2.2.在甲方组织的设计交底之前，组织公司内部工程技术人员，熟悉图纸，提高设计交底工作的质量。 4.3.2.3.认真落实设计126、交底中提出的问题，把各种问题解决在施工之前。 4.3.3.图纸会审 4.3.3.1.施工前一律要进行图纸会审。 4.3.3.2.图纸会审工作由工程技术部组织实施。4.3.3.3.工程技术主管人员必须参加图纸会审，4.3.3.4.图纸会审的内容主要是：全面核对施工图内容，图面尺寸，交接点、接口、中心、标高和细部尺寸等，会审中若发现有分工问题和工序配合问题，由项目部协调解决。所有参加会审的单位，对会审提出的问题，都应逐一落实解决。 4.3.3.5.图纸会审应根据工程进度，由项目部制定会审计划，并组织实施 4.3.3.6.图纸会审后要及时填写图纸会审纪录。 4.3.5.技术交底 4.3.5.1.工程127、施工前必须进行施工技术交底和安全技术交底。未进行技术交底的工程不得开工。 4.3.5.2.技术交底由工程工程技术人员（一般为专业施工组织设计编制人）或施工作业队主任工程师（一般为作业设计编制人）进行。 4.3.5.3.技术交底的主要内容为：工程内容交底；施工图交底； 施工组织设计或作业设计交底；安全措施交底； 技术标准、质量要求交底。4.3.5.4.参加施工的管理人员和施工人员都必须认真参加技术交底，做到人人对工程内容，施工方法，技术标准，质量、安全要求心中有数。 4.3.6.施工组织设计。 4.3.6.2.施工组织设计必须经技术负责人审核，并报甲方和质量监管人员审批后才能实施。 4.3.6.128、3.施工组织设计的实施过程必须作好记录，并应严格按批准的施工组织设计执行，实施过程中发生变更，必须提出修改或补充的作业设计。 4.4.安全措施A.脚手架搭设要有方案，并由专业技术负责人批准后方可施工，搭设完要由工长、安全员及使用的班组长签字验收合格后才可投入使用。 B.工具式、异形脚手架要经过计算，要制定详细的搭设方案报到项目部总工审批。建设部验收标准严格执行。 A.土方（1） 本工程基槽开挖按地质情况，遵照规范进行放坡，不能放坡的地方应加支撑防止滑坡塌方。（2） 基坑开挖后，四周应设防护栏杆，坑内应设上下人用的扶梯。坑边1m以内不得堆放其它物件，夜间应设明显的标志。 B.脚手架本工程搭设的脚129、手架，内墙及抹灰搭设的钢管插放式小排架，操作平台满铺钢跳板或木跳板。（1） 脚手架四周的地面应夯实并设置排水沟，做好场地排水，沿立杆底座铺设50mm厚的木跳板。（2） 立杆间距1.5m，横杆间距1.2m，每排间距不大于1m。安全保证体系 项 目 经 理副 经 理副 经 理工程技术部安全员仪控专职安全员电气专职安全员管道专职安全员金结专职安全员设备专职安全员土建专职安全员各施工班组（3） 随楼层砌筑高度的增长，脚手架与外墙应设置拉接，拉接杆应在墙里皮用钢管锁位，其垂直方向每隔4m，水平方向每隔6m设一道拉结。（4） 两山墙转角处及纵墙处每隔7根立杆设剪刀撑一道并与水平杆成45-60度的夹角。（5130、） 操作平台应满铺脚手板，与建筑物空隙不得大于20cm，不得设探头板 C.洞口、临边防护 洞口周边设一道牢固的防护栏杆。 D.高空作业防护（1） 高空作业人员，应系好带安全带。（2） 高处作业的物料、竣工清理的施工垃圾等不得从高空向下抛撒。 E.料具存放安全要求 钢结构件、钢管件以及工具物料进场后，要码放整齐防止滑下伤人。 4.4.2.3.临时用电安全防护 临时用电线路布置严格按照三相五线制布线。每一级送电要设漏电保护器，现场用电设专人管理，严禁东拉西拽 混乱布线。 4.4.2.4.施工机械安全防护 A.管理（1） 施工队开工前应提出机械使用计划，所有施工机械进场应建立原始档案，并会同公司机械131、管理部门一齐验收，办理“合格使用交付书”。（2） 各机械设备要挂有该设备的“安全操作规程”并向司机进行“安全及性能交底”。（3） 各机械在使用过程中，要进行定期检测，进行设备运行记录，包括安全运行，维修、保养等内容。 B.安全技术要求及措施（1） 中小型施工机械按照“施工平面布置图”的设置位置安排。（2） 卷扬机、搅拌机应搭设防砸、防雨操作棚，卷扬机应按要求设置牢固的地锚以固定机身，传动部分必须设置防护罩，导向轮不得用开式拉板滑轮（3） 硅式打夯机必须两人操作，操作人员必须穿戴绝缘鞋，手套、操作手柄应有良好的绝缘外套，打夯机用后应切断电源，严禁在打夯机运转时清除积土。（4） 圆锯的锯盘及传动部132、位应安装防护罩，设置保险档，分料器。凡是长度小于50cm，厚度大于圆盘半径的木料，严禁使用圆锯开料。电刨应设有安全防护装置。（5） 砂轮机应使用单向开关，砂轮必须装设不小于180度的防护罩和牢固的工件拖架，严禁使用不圆、有裂纹和剩余部分不足以25cm的砂轮。（6） 钢丝绳应有足够的安全系数，要加强日常的检查，凡表面磨损、腐蚀、断丝超过标准的、打死弯、断股、油蕊、外露的均不得使用。（7） 吊钩应有防止脱钩的装置。（8） 卡环在使用时应使销轴和环底受力，吊运灰斗，砖笼，砖拍，预制构件等大物件时必须用卡环。（9） 司机要严格按操作规程、按施工技术规范、按安全交底操作，加强日常的保养工作，认真执行“清133、洁、润滑、紧固、防腐”的保养制度。（10） 搅拌站和砖加工厂搞好粉尘防护措施。（11） 安装构件时，详细计算构件的重量，要用足够的安全系数。（12） 吊车要设专人指挥，指挥信号要明显，准确，不得旁拉斜拽，不得超负荷吊装。（13） 随炉壳安装，各层平台安装要跟上，且及时焊接固定牢固，以便作业人员上下攀登安全。（14） 吊装冷却壁的吊盘制作完毕要经检查确认无误后吊送炉内，吊盘的设置要安全可靠，所有倒链要经检查确认可靠，方可使用。 4.4.2.5.操作人员个人防护 A.认真学习各种安全、消防和保卫知识，加强安全意识，提高自我保护能力，减少各种事故发生。 B.进入现场施工区域的所有人员必须戴安全帽。 134、C.凡高空作业人员必须系安全带。 D.从事电气焊、剔凿、磨削作业人员应戴面罩或护目镜。E.特种作业人员，如电工、电气焊工、防水工等必须持证上岗，并佩戴相应的劳动保护用品。4.5质量保证措施及质量保证体系 建立质量保证体系。按照职责分别建立以项目经理、工程技术部、 项目专职质检员为首的质量管理，技术管理和质量监督三大组织保证体系。 质量监督体系：建立监督体系对工程进行监督检查使质量保证体系有效运行，质量监督体系，对工程质量确认有绝对权威，并有独立奖惩权。 质量检测手段保证我公司为省一级建筑安装企业，拥有先进的理化实验室、探伤室，焊接检测、质量器具检测手段先进齐全，技术力量雄厚，能保证工程各项检验135、试验。制订该工程的质量计划来指导施工。项目经理项目副经理工程技术部专职质检员 管道专业质检员电气专业质检员仪控专业质检员机械专业质检员金结专业质检员土建专业质检员各 施 工 班 组4.6.施工现场管理措施4.6.1.各种施工手续齐全，人员手续完备。4.6.2.划分责任，定岗定制，专人管理。4.6.3.制定切实可行的成品保护措施，责任到人；结构施工期间的预制物件，竣工收尾时的观感保护等都是重点。4.6.4.按照施工平面图布置的临时设施，砖木、轻钢结构应有施工图纸，按图纸施工，保证临设安全可靠。4.6.5.施工现场建围墙，围墙不低于1.8m，大门高度不得小于2m，围墙封闭严密、牢固、美观。4.6136、.6.现场大门外设标准的施工标牌，面积不得小于0.7m0.5m，离地高度不得小于1.2m。4.7.文明施工管理措施4.7.1.材料码放，临设布置，严格按照施工总平面图放置，不得乱堆乱放，乱挪用，现场每月进行一次文明施工的综合检查。4.7.2.场容有序，现场机具、材料码放整齐，符合标准要求。4.7.3.现场保持清洁，垃圾及时清理，施工渣土及时清运。4.7.4生活区和施工生产区有明显划分。4.7.5楼梯、休息板等处不堆放材料和杂物。4.8.文明施工措施4.8.1.施工现场设醒目标语，安全标志明显。4.8.2.保证施工现场道路硬化、畅通，排水良好。垃圾及时清理。4.8.3.建立健全各项管理制度，各辅137、料仓库符合防火要求，设消防设施，易燃易爆物品分类存放，严禁混放及露天存放。4.8.4.为职工设符合要求的食堂、沐浴及休息室，设立饮水处，保证职工随时喝上干净卫生的开水。4.8.5.施工现场设治安保卫制度，将责任分解到人，并严格执行，经常对职工进行职业道德教育，遵守甲方的各项规章制度。4.8.6.设备进厂后，应认真检查、清点，然后按设备号进行逐个挂牌标识，注明设备的名称、规格、数量，按顺序整齐摆放，并做好防雨措施，防止损坏或丢失。4.8.7.材料进厂后按型号、规格进行分类存放管理，并挂牌标识，不得混乱堆放4.8.8.材料的发放须按型号、规格、数量、使用部位等进行登记、发放。4.8.9.电焊机及其它电气设备设置室外时，必须搭设临时保护设施，以防雨淋、受潮。