1、目 录一、工程概况 11、车站平面位置及规模12、车站基坑及建筑设计22.1车站明挖基坑设计22.2车站主体结构设计23、车站工程地质概况23.1岩土地质概况23.2水文地质概况34、车站周边环境条件44.1周边建筑44.2地下管线44.3黄孝河箱涵和xx箱涵55、施工工期要求56、二期围挡主要施工内容6二、总体施工组织及部署61、交通疏解62、施工组织安排72.1不良地质处理72.2地连墙施工72.3桩基施工72.4基坑开挖及支护82.5结构体施工92.6废弃黄孝河箱涵处理93、施工现场平面布置93.1施工用水93.2施工用电93.3施工通道103.4水泥浆拌制场地103.5泥浆制备、存储及2、循环用场103.6临时渣土存放存地103.7钢筋笼加工制作场地103.8主体结构施工场地103.9安全文明施工设施103.10施工人员生活区114、项目部组织机构114.1 项目部组织机构设置114.2 项目部组织机构框图115、资源配置125.1劳力资源配置125.2主要施工机械设备配置146、施工进度计划176.1 主要工序时间分析176.2 施工进度计划19三、主要施工方法、工艺及技术措施191、三轴搅拌施工191.1三轴搅拌施工方法191.2三轴搅拌施工流程191.3三轴搅拌施工工艺201.4 三轴搅拌施工质量标准211.5 三轴搅拌施工注意事项222、钻孔灌注桩施工222.1施工方法3、222.2 钻孔灌注桩施工流程222.3 钻孔桩施工工艺222.4 钻孔桩施工质量标准242.5 钻孔桩施工注意事项243、地连墙施工253.1地连墙施工方法253.2 地连墙施工流程263.3 地连墙施工工艺273.4 地连墙施工质量标准383.5 地连墙施工注意事项394、基坑降水施工404.1基坑降水施工方法404.2基坑降水施工流程414.3基坑降水施工工艺424.4基坑降水质量控制标准454.5基坑降水注意事项465、基坑土方开挖与支护465.1 施工方法465.2 施工流程485.3施工工艺495.4基坑土方开挖与支护质量标准505.5安全质量注意事项516 、综合接地516.1 4、综合接地网施工方法516.2 放热焊工艺操作方法526.3综合接地施工流程526.4 综合接地施工工艺526.5 施工注意事项547、防水层施工547.1防水层施工方法547.2 自粘式防水卷材施工流程547.3自粘式防水卷材施工工艺547.4自粘式防水卷材施工质量控制标准567.5施工注意事项578、主体结构施工578.1施工方法578.2施工流程578.3施工工艺57xx站二期工程实施性施工组织设计一、工程概况1、车站平面位置及规模xx站位于建设大道与xx交汇路口，是3号线与规划6号线、7号线换乘的三线换乘站。3、7号线沿建设大道布设，为地下三层叠错式站台车站。车站总建筑面积3.63万 m5、2，外包总长为290.0m，有效站台中心里程处宽25.13m。6号线车站沿xx方向布置，为地下一层侧式站台车站。车站总建筑面积1.72万m2，外包总长222.0m，有效站台中心里程处宽50.3m。三线车站总建筑面积5.35万 m2。xx车站平面位置图2、车站基坑及建筑设计2.1车站明挖基坑设计车站工程主要采用明挖法施工。3、7号线车站主体明挖基坑深约29.50m，6号线车站主体及外挂站厅明挖基坑深约13.70m。明挖基坑支护体系采用地连墙+混凝土（钢管）内支撑形式。3、7号线主体基坑地连墙厚1.2m，深48m，共设置8道支撑；6号线侧式站厅连墙厚0.8m，最大深度41m，共设置4道支撑。2.26、车站主体结构设计车站结构体顶层覆土埋深约3.8m。车站结构为钢筋混凝土箱式框架结构，剪力墙、独立柱及梁、板均为现浇施工。车站结构外设全包卷材防水层。车站结构体横剖面图3、车站工程地质概况3.1岩土地质概况拟建工程场地地貌单元主要为河流堆积平原，属长江级阶地，地形平坦，地面高程在2022米之间。(1)表层为松散的人工填土层（Qml），局部分布有淤泥；(2)上部主要为第四系全新统冲积相（Q4al）可软塑状态的粘性土，软流塑的淤泥质粉质粘土、粉砂、粉土、粉质粘土互层；(3)中部为稍密中密的粉细砂，中密密实状态的细砂、厚度不等的中粗砂夹砾卵石；(4)下伏基岩为白垩下第三系东湖群（K-Edn）砂砾岩、泥7、质粉砂岩。表层填土工程性能差，硬壳层（可塑粘土）强度中等，工程性能一般，其下粉质粘土、淤泥质土及互层土强度低，工程性能较差，中部砂土层强度稍高，工程性能一般，下伏第三系基岩较完整。3.2水文地质概况 (1)上层滞水勘察期间实测场地上层滞水静止地下水位埋深为1.302.70m，相当于黄海高程18.2519.15m。(2)孔隙承压水承压水主要赋存于粉土、砂土层（地层编号为（3-5）及（4）层）中，勘察期间实测场地内承压水位16.67m。(3)基岩裂隙水基岩裂隙水主要赋存于下部基岩中，主要接受其上部含水层中地下水的下渗及侧向渗流补给。6号线车站地质剖面图（沿xx方向）4、车站周边环境条件4.1周边建8、筑xx车站周边高楼林立，紧邻车站。主要建筑有华银大厦、中华城（在建）、国税局、地产大厦、地税局、浙商大厦（在建）等。周边建筑分布示意图4.2地下管线xx车站二期施工场地内管线已迁改完，所迁改的管线主要有10KV电缆、1000mm自来水管、TR500mm中压煤气管道、1500mm污水管道、弱电电缆、通信光缆等。地下主要管线一览表项目编号管线名称规格参数覆存状态备注说明1自来水管JS1000mm500mm2电力管线9根10KV BH1000800500mm3天燃气管道TR500mm1500mm4电信24孔BH700500500mm5弱电与通信16孔BH500500500mm6排水PS1000mm49、000 mm4.3黄孝河箱涵和xx箱涵新建黄孝河箱涵处于车站一期基坑外挂站厅上，对二期车站施工无影响。箱涵埋深5.2m，断面规格尺寸为2-BH=4.8m3.0m，设计流量为36.6m3/S。新建xx南排水箱涵经浙商国际大厦至澳门路与建设大道交汇处黄孝河排水箱涵,箱涵埋深3.84.3m，断面规格尺寸为BH=3.6m2.2m。5、施工工期要求根据交通疏解和管线改移需要，xx车站共分三期围挡施工。三期围挡施工总工期55个月，其中一期围挡工期17个月，二期围挡工期20个月，三期围挡18个月。xx站分期施工示意图6、二期围挡主要施工内容二期围挡阶段施工范围主要为3、7号线主体车站工程。其主要施工内容为：10、不良地质处理62474.38m3；1200mm厚地连墙69个槽段；桩基147根；废弃黄孝河排水箱涵处理；土方开挖251562.14m3；混凝土支撑施工15332.61m；主体结构16个施工节段。二、总体施工组织及部署二期交通疏解xx南侧封闭交通按期完成后，方可正式围挡。便可根据各个分部分项工程特点和施工需要，对施工场地进行平面规划和布置，进生产资源配置及施工进度进行统一安排。1、交通疏解交通疏解原则是保证施工期间车流及行人通行顺畅。交通疏解的方案、措施等满足交通管理部门的要求。考虑到xx站所处地段繁华，交通密集，交通疏解方案可委托交通规划部门去具体设计，交通疏解需进行的路面破除和浇筑，均委托给11、交管部门下属施工单位，以确保交通疏解顺利实施。二期围挡施工阶段，需对建设大道、xx及三眼桥路交通进行妥善规划，合理疏解。建设大道交通改由北侧一期基坑上方通行，双向2车道通行；xx南进行封闭施工，xx北保留由南向北通行交通。为保障工地内便道畅通，在三、七号基坑上采用临时栈桥跨越基坑。交通疏解注意事项：（1）路面宽度有限，疏解交通路面宽度与施工场地占土面积需协调处理。（2）xx围挡内便道通行架设栈桥。封闭打围至xx惠济路口。（3）xx北侧保留由南向北通行2车道。附二期围挡施工交通疏解示意图2、施工组织安排本车站工程场地狭窄，周边环境复杂，不良地质突出，各个分部分项工程施工需妥善安排，精心组织。2.12、1不良地质处理不良地质处理分两部分，一是地连墙槽壁加固处理，一是基坑土体加固处理。槽壁加固主要是提高地连墙成槽安全稳定性，基坑内土体加固主要是为防止开挖过程中淤泥质粘土产生土体滑坡，同时为土方机械施工提供便利。不良地质处理采用双头搅拌水泥土进行加固处理。为保障工期需要，可调整槽壁脚骨三轴钻机协助。槽壁加固需先行施工，以为地连墙提供场地条件和安全保障。基础加固时，会将原路面破坏，不利于场地内重型机械施工行走。故基础加固等地连墙施工完后再行施工。不良地质处理施工存在较长的组织间歇时间，施工时需作好施工队伍进出场安排。2.2地连墙施工地连墙采用普通液压抓斗成槽机施工。根据墙体设计厚度，计划组织2台成13、槽机平行作业。为便于后续施工安排，地连墙优先施工基坑东、西两端头地连墙，然后向基坑中间推移逐槽段施工。xx南封闭场地作为钢筋笼加工制作、吊装运输、渣土存储、泥浆配制及循环使用所需施工场地。地连墙施工时，所涉及工序较多，其泥浆系统用地、钢筋笼加工场地、临时弃渣、钢筋笼加工堆放等场地受现场条件制约，需周转挪移。平面布置时需妥善规划。2.3桩基施工车站涉及的桩基类型较多，根据功能不同，可分临时立柱桩及抗拔桩等，由于二期基坑深度较深，采用冲击钻施工速度较慢，应优先选用旋挖钻成桩。钻孔桩设计可对桩长优化，改用扩底桩避免超深桩基施工。桩基施工应与地连墙施工因地制宜并行组织施工。施工时与降水井及坑底基础加固14、平行施工。2.4基坑开挖及支护基坑开挖与支护按照“纵向分段、水平分层”的顺序交错组织施工。(1)纵向分段根据场地条件，沿纵向（建设大道方向）主要分16个区段，每段划分大约16米长度。待地连墙及桩基施工完成后，全面分5个开挖面，土方就近分别向车站东西段端头及xx集中。附基坑开挖施工区段划分图 (2)水平分层基坑开挖与支护垂直方向以2m为单位深度进行水平分层开挖。分层厚度在支撑部位进行调整，严禁出现超挖。混凝土支撑采用抽槽法施工，钢筋支撑部位土方开挖不得超过钢管底部500mm便需支撑。基坑水平分开挖示意图2.5结构体施工车站节构体分节段组织施工，每节段长度控制在16m左右，共计16个节段。每个节段15、，根据分项施工内容，可组织模板、脚手架、钢筋及混凝土共4个专业工班进行流水作业。2.6废弃黄孝河箱涵处理原建设大道黄孝河箱涵和基坑开挖及支撑施工同步进行，施工支撑前必须先破除原有废弃箱涵。3、施工现场平面布置 施工现场平面布置主要包括施工生产临建设施、施工材料堆放、场地内交通动输以及文明施工设施等的布设与规划，以满足施工需求。施工场地需结合现场条件进行布置。3.1施工用水水泥浆拌制、泥浆配置、混凝土养护、围挡内场地冲洗等需大量施工用水。施工用水主要使用地下水。在xx基坑外设置一口取水井，以满足前期三轴搅拌及地连墙施工用水。在基坑西端设置一口取水井，主要用于场地冲洗等文明施工。取水井管径273m16、m，深30m，每水时抽水量不小于30m3。取水井滤管需有防砂土流失防护措施，抽水含砂量符合规划要求。3.2施工用电施工现场配置2台630KVA变压器和1台1000KVA变压器。变压器安放于施工场地中部，1台630KVA变压器安放于建设大道南侧浙商大厦旁，另1台630KVA变压器设置于中华城旁空地。100KVA变压器设置于xx地税局北侧。变压器电源用195mm2电缆引入一级配电箱用于施工分级供电。电缆长度根据实际长度确定。（具体施工用电详见施工现场临时用电方案）3.3施工通道二期基坑北侧可作为施工人员上下班通道。施工设备便道主要布设于基坑南侧，以满足土方开挖及施工材料通行及运输需求。施工通道宽度17、不小于3.5m。3.4水泥浆拌制场地三轴水泥土搅拌施工及地连墙、桩基等桩端水泥注浆施工所用水泥浆集中拌制。水泥浆拌制散装水泥。拌制场地设置在xx汉口银行侧道旁空地，规划占地面积15m25m。3.5泥浆制备、存储及循环用场地连墙施工的泥浆制备及泥浆筛分场地设置于建设大道房地产门前，泥浆存储集装箱设置于基坑南侧施工通道上，后期支撑施工时可将泥浆处理设施移至xx浙商国际大厦西侧，根据现场需要缩小娘江存储规模。循环使用则利用泥浆泵进行周转调配。3.6临时渣土存放存地地连墙前期施工弃土临时存放于xx南侧联通旁场地内，后期形成大规模土方开存储场地。3.7钢筋笼加工制作场地钢筋笼加工场地就近设置。地连墙前期18、施工，钢筋笼加工平台设置于xx浙商大厦西侧，后期根据施工需要，可在xx地税局东侧增设1个钢筋笼加工平台。3.8主体结构施工场地主体结构施工期间，钢筋加工及钢筋支撑场地设置在xx华氏百货前道路围挡内，模板、腕扣件及防水材料等均存放于该处场地。3.9安全文明施工设施工地现场门卫室，值班室设置在基坑西端高雄路口；xx南、北围挡大门处，冲洗设施设置于高雄路及xx南侧出口。防火设施、宣传标示图牌等设置于道旁适当位置。卫生间设置于联通大厦处，场内临时休息设施设置于房地产前高雄路口。3.10施工人员生活区施工人员生活设施在主体施工时在一期结构上方设置集装箱式活动板房，计划高峰期住宿安排施工人员200人。附施19、工现场平面布置图4、项目部组织机构4.1 项目部组织机构设置根据集团公司关于成立中铁十一局集团有限公司武汉地铁三号线第十三标项目经理部的通知（公司人20XX77号）文件要求，结合工程施工组织实际需要,项目部依规组建。项目经理部设项目经理1人，党工委书记1人、副经理1人、安全总监1人、总工程师1人。同时设五部二室一队，即工程部、安质环保部、财务部、计划经营部、设备物资部、试验室、综合办公室和测量队。项目各职能部室定员如下：工程管理部8人；安质环保部3人；财务部4人；计划经营部2人；设备物资部2人；试验室3人；综合办公室2人；测量队5人，其中含监控量测1人。项目部人员定岗35人。4.2 项目部组织20、机构框图项目经理党工委书记项目安全总监项目副经理项目总工程师试验室综合办公室测量监控队财务部安质环保部计划经营部物资设备部工程管理部项目经理部组织机构框图5、资源配置施工组织资源配置主要包括工、料、机的配置。地铁工程施工，主要材料主要为甲供或甲控，施工过程中需随实际进度情况做好需求计划即可。实施性施工组织设计重点考虑劳力资源配置和主要机械设备资源配置。5.1劳力资源配置5.1.1施工任务划分根据二期基坑施工各阶段所涉及的分部分项工程施工内容，项目部计划先后共成立12个施工队伍。各施工队伍任务划分见下表。二期基坑施工阶段施工任务划分计划表序 号队伍名称任务分工备注说明1三轴施工队槽壁加固、坑底基21、础加固劳务分包2地连墙施工队地连墙成槽、钢筋笼制安及浇筑劳务分包3桩基施工队围护桩、立柱桩、抗拔桩、旋喷桩劳务分包4降水施工队砂井、降水井钻打及降水运营管理专业分包5土方开挖施工队基坑内土方开挖，场地内转运内部队伍6土方运输队从现场运至弃渣场劳务分包7基坑支护施工队混凝土支撑、钢管支撑及基壁处理劳务分包8监控量测队基坑稳定性监测、周边环境监测专业分包9主体结构施工一队梁、板、柱、墙钢筋混凝土施工劳务分包10主体结构施工二队梁、板、柱、墙钢筋混凝土施工劳务分包11防水施工队防水层施工专业分包12综合接地施工队综合接地网铺设专业分包13综合施工队临建设施，文明施工、管线、交通等内部队伍5.1.2劳22、力资源配置计划根据施工任务划分，各施工队可进一步对施工作业所需施工劳力进行规划配置。13个施工队初步规划劳务用量628人，具体劳务配置可根据实际需要进行调整，以满足工期需求。同时，考虑到施工先后顺序不同，施工人员需根据施工实际进展需要，组织好进出场规划安排。劳力资源配置详见下表。二期基坑施工阶段劳力资源配置计划表序号作业班组劳务数量备 注一三轴搅拌施工队151制浆组6两班制322搅拌作业组6两班制323其它3二地连墙施工队591成槽工班12两班制32；2台成槽机2钢筋工班30钢筋工5人，电焊工10人；2组3吊装工班5基坑支护施工队4混凝土工班9泥浆抽排、导管拆卸、砼面监控等5其它3三桩基施工队23、261钻孔桩工班42台旋挖钻2钢筋工班10钢筋工5人，电焊工5人3混凝土工班9泥浆抽排、导管拆卸、砼面监控等5其它3四基坑支护队291钢管支撑工班5管节拼装、围檩拼装2混凝土支撑工班18钢筋工5人，立模10人，浇砼3人3其它6防渗墙基面处理五土方施工队251挖运组8基坑内挖土、转运，4台挖机2吊运组122台履带吊吊运4人，信号指挥 8人3其它5六土方运输队301土方运输组20按10台自卸汽车考虑2清洁组53其它5七降水施工队131降水井施作工班10钻孔3人、管节制安5人，滤料回填2人2降水井运营组3抽水、水位监测八防水施工队5材料转运2人、铺设、焊接固定2人，协调1人九主体结构队1941钢筋工24、班302钢筋工10人，电焊工10人，钢筋转运10人； 2模板工班402模板制作、安装、固定3架子工班20腕扣脚手架搭设、拆卸、周转4混凝土工班24布料4人；摊平10人；振捣8人；养护2人5其它10十主体结构队1941钢筋工班302钢筋工10人，电焊工10人，钢筋转运10人； 2模板工班402模板制作、安装、固定3架子工班20腕扣脚手架搭设、拆卸、周转4混凝土工班24布料4人；摊平10人；振捣8人；养护2人5其它10十一综合接地施工队5接地网制作、安装、检测十二监控量测施工队8测点布设、监控、数据处理、分析、评估十三综合施工队301文明施工102临建施工205.2主要施工机械设备配置5.2.1机25、械配置说明施工机械配置主要取决于各个分部分项工程所采用的施工方法和施工工艺。（1）不良地质处理不良地质处理采用三轴搅拌及双头搅拌施工。水泥土搅拌桩施工机械采用ZLD180/850-3型自行步履式三轴搅拌机。（2）地连墙施工地连墙采用成槽机施工。二期3、7号线主体基坑围护结构墙体厚度1200mm。地连墙施工时采用1.2m抓斗尺寸的液压成槽机。（3）桩基施工基坑施工涉及的桩基有围护桩、立柱桩及抗拔桩施工。桩基施工采用旋挖钻施工。由于各种桩基桩径大不同，为便于组织施工，桩基计划提请变更，统一使用一种桩径。桩基桩径计划调整为1200mm。（4）土方开挖土方开挖分两部分，一是基坑内土方挖运，一是施工围挡26、外土方运输。基坑内土方开挖及转运采用履带挖机施工，履带挖机配置20台。基底土方利用抓斗抓吊出基坑，抓斗配置4台。施工围挡外运输自卸汽车根据实际需要确定，暂定30台。（5）基坑砼支撑混凝土支撑现浇混凝土采用木模施工。木模数量根据需要确定。（6）主体结构施工根据主体节构节段施工组织划分，采用满堂支架法施工，采用碗口式脚手架，模板数量根据需要确定。5.2.2机械配置计划根据各个分部分项工程所涉及的具体内容及所采取的施工工艺和方法，对二期基坑所需主要施工机械设备进行了配置，其计划见下表。主要施工机械设备配置表序号机械名称型号规格数量备注一不良地质处理1ZKD85-3A三轴搅拌机8501台自备2重型履带27、桩架190T2台自备3全自动制浆系统BZ-201套自备4注浆泵BW-2503台自备5空压机9m31台自备6挖机斗容不小于1m31台自备7电焊机BX5001台自备8水泥罐40T2个厂家提供二地连墙1宝峨GB46液压抓斗成槽机抓斗宽1200mm1台自备2金泰液压抓斗成槽机抓斗宽800mm1台自备3履带吊300T1台自备4履带吊200T1台自备5旋挖钻12002台自备6泥浆搅拌机2m31套自备7泥浆箱2.5m3.0m6.0m12个自备8泥浆砂土筛分机黑旋风-2001台自备9泥浆泵15台自备10空压机6m31台自备11顶升架1个自备12刷壁器1个自备13浇筑台架1个自备14钢筋笼平台2个自制15电焊机28、BX50020台自备16弯曲机2台自备17切断面2台自备18螺纹轧丝机2台自备三桩基施工自备1旋挖钻桩径1000mm2台自备2电焊机BX5004台自备3弯曲机1台自备4切断面1台自备5吊车80T1台项目提供四土方施工1履带挖机22020台租赁2自走式抓斗10T4台租赁3自卸汽车10m330台自备4泥土转运车10m36台购买五基坑护壁支护1电焊机BM5002台自备2弯曲机1台自备3切断面1台自备4注浆机1台定制5钢模6套购买六结构体1电焊机BM50020台自备2弯曲机2台自备3切断面2台自备4腕扣支架48套租赁5模板48套租赁七基坑降水1地质钻机1台自备2潜水泵11KW30台自备八其它1变压器629、30KVA2台周转2变压器100KVA1台报装6、施工进度计划管线迁改是保障工期的前提条件。但管线迁改不确定因素较多，施工进度计划暂不考虑管线迁改所需时间。根据工艺特点和现场条件，在对正常生产工艺时间进行有效分析的基础上，对生产进行合理安排和组织，以确保施工工期符合要求工期目标。6.1 主要工序时间分析工序时间分析主要针对关键线路工序分析。(1)三轴搅拌工序时间分析三轴搅拌实桩加固采用四搅四喷工艺,空桩采用二搅二喷工艺，搅拌下沉速度取1m/min，提升速度取2m/min。槽壁加固平均深度32m，则每钻施作时间为：t1 =h1/1+ h1/2= 32+16.5=48.5 minT0 =N*t1=30、248.5=97.0 min每钻施作时间97 min钻孔直径为850，三轴钻孔每钻长度1.55m，钻孔搭接200mm。钻机移位对中时间10min。则单位长度每循环施作时间M=（97+10）/1.35= 79.3 min/m(2)地连墙工序时间分析3、7号主体基坑连续墙厚1200mm，平均槽段长5m，平均深约48m。墙体入强风化基岩5m。成槽开挖土方量为288m3，泥浆存储供应432m3。根据土质情况和所需完成工作量，初步估算槽段土体部分成槽机开挖20h，岩层部分冲击钻开挖24小时，清孔9h，钢筋笼吊装2h，混凝土浇筑10h。单个槽段施工共需65小时，约3天时间。(3)土方开挖工序时间分析根据履31、带挖机常用台班产量和土方吊运效益分析，同时考虑到白天出土文明施工和交通影响，每天土方开挖按照2000m3核算。土方开挖与基坑支护交错进行，每层支护时间核算分析需5天。(4)车站结构体施工工效分析结构体施工工期以单位节段时间为核算基础。每一节段分底板、侧墙和盖板三部分施工。底板基础处理，包括底梁和接地网沟槽开挖，综合接地网铺设，接地网沟槽回填计划工时1天；垫层混凝土浇筑计划工时1天；防水层铺设及细石混凝土保护层浇筑工时1天；底梁和底板钢筋绑扎3天；立模及预埋件设置 1天；混凝土浇筑1天；支撑拆除工艺间歇时间7天。每节段底板施工共需15天。结构柱与侧墙同层施工。结构柱钢筋绑扎3天，立模1天，混凝土32、浇筑1天，共5天。侧墙圈梁围檩切割凿除3天；防水基面处理、防水层铺设及防护1天；侧墙钢筋绑扎3天；墙模板安装固定1天；端头模板安装固定1天；混凝土浇筑1天；侧墙部位施工共10天。每节段侧墙层施工共需15天。支架搭设2天；剪刀撑固定1天；模板铺定2天；钢梁体钢筋绑扎2天；板体钢筋绑扎1天；封头处理1天；混凝土浇筑1天；支撑拆除工艺间歇时间5天，每节段顶（中）板施工共需15天。6.2 施工进度计划根据施工组织安排，绘制施工进度网络计划图。在工序时间分析的基础上，对各项工作所需时间进行了计算，并确定了关键线路。关键线路计算工期为441天。（1）槽壁加固约414m，计划工期27.6天。（2）C型槽段633、9个，计划工期107天。（3）土方开挖251562.14m3，计划工期153天。（4）主体结构每段117天，车站防水施工3天。（5）抗拔桩及围护桩30天。（6）止水三轴10天，第一道冠梁及支撑4天。附二期基坑施工进度网络计划图三、主要施工方法、工艺及技术措施1、三轴搅拌施工1.1三轴搅拌施工方法不良地质处理采用三轴水泥土搅拌施工。三轴搅拌实桩部分采用四搅四喷工艺，空桩部分采用二搅二喷工艺。根据场地条件，施工作业顺序可采用顺作法、侧式顺作法或退行施工。桩体采用间一跳孔法搅拌施作，相邻桩体之间搭接不小于200mm。1.2三轴搅拌施工流程测量放样测量定位开挖沟槽停气、停浆施工完毕SMW搅拌机就位，校34、正复核桩机水平和垂直度拌制水泥浆液，开启空压机,送浆至桩机钻头钻头喷浆、气并切割土体下沉至设计桩底标高钻头喷浆、气并提升至设计标高桩顶标高下一施工循环三轴搅拌流程框图1.3三轴搅拌施工工艺（1）测量放线根据设计图纸，将待加固部位平面位置边线测设标示出，并核实待加固部位深度。（2）开挖沟槽对指定加固部位的地面硬层进行破除，并开挖沟槽。沟槽深度不小于桩体深度的15%。（3）三轴搅拌桩定位对待加固区段的桩位按照统一编号进行测设划分，并确定钻孔顺序。（4）桩机就位钻机在垫板或道板上行走就位。桩机应平稳、端正，利用桩机内水平、垂直仪表调整桩机钻杆筒架的垂直度，并用经伟仪进行校核。（5）开钻准备水泥浆搅拌35、及供应管线连接善当后，按照要求配比搅拌水泥浆液。开启空压机，对钻机钻头吹风，同时启动水泥泵供送储浆池内配置好的浆液。（6）搅拌下沉A、钻杆旋转，切割土体，同时利用动力头自重压力下沉。B、下沉速度不大于1m/min。下沉的同时，保持水泥浆和风流供应符合要求。C、钻头下沉钻进至桩底标高，并原位喷浆30s以上，然后提升。（7）搅拌提升A、提升速度不大于2m/min，B、提升的同时，保持水泥浆和风流供应符合要求。C、提升钻杆时，要边喷边旋转，提升到距离地面50cm处或桩顶面设计标高后再关闭灰浆泵，并保持原位搅拌30s，以保证桩头均匀密实。（8）停气停浆搅拌次数符合要求后，便可停气停浆，该桩体施工结束，36、转入下一桩体施工。1.4 三轴搅拌施工质量标准（1）桩位偏差不大于50mm。（2）桩体垂直度不得大于0.5%。（3）桩体水泥土28天无侧限抗压强度不小于1.0MP。1.5 三轴搅拌施工注意事项（1）加固处理正式施工前，需进行三轴水泥土搅拌工艺施工试验，以确定水泥掺量、浆液浓度及搅拌提升、下降速度。（2）步履式三轴搅拌机重达190T，其工作场地基底需确保密实，软硬均匀，以确保桩机行走就位安全。（3）开挖沟槽余土应及时处理，以保证设备正常施工，并达到文明施工要求。开挖沟槽若遇地下管线，应立即停止施工，待妥善处理后，经批准同意后方可施工。（4）浆液供应量及搅拌提升速度需协调控制，以使水泥浆和原地基土37、充分拌合。2、钻孔灌注桩施工2.1施工方法围护桩、临时立柱桩及抗拔桩均采用钻孔灌注桩工艺施工。桩体成孔采用旋挖钻成孔，自然泥浆护壁。钢筋笼现场加工，整体吊装到位。混凝土采用导管法水下浇筑。2.2 钻孔灌注桩施工流程钻孔灌注桩施工流程见流程框图。2.3 钻孔桩施工工艺（1）桩位放样根据基坑变形控制标准及钻孔桩施工误差，并以保证结构施工边墙最小厚度值不小于设计为原则，拟定围护桩比设计尺寸外放150mm。根据复测无误后的设计单位所交导线坐标，水准基点桩进行外放后的桩位放样，并设护桩，以利检查使用。（2）护筒埋设对松软部位的桩基，在孔口需设置钢护筒。孔口采用4mm钢板卷筒焊接，内径为孔桩直径加30cm38、，长度2.0m，护筒顶高出地面0.3m以上，以防止地表水流入。埋设时保证护筒竖直，顶面水平，护筒中心位置准确护筒底端要埋入密实土层中，周围夯填30cm粘土并密实。（3）钻机对位钻机对位时要保持平稳，不发生倾斜移位，对位误差不大于20mm，并在钻进中每班检查对位情况，发生偏移立即纠正。（4）钻 孔钻孔作业连续进行，不得中断并经常注意地层的变化，作好钻孔记录。钻机开钻或进入砂层时，以低速钻进，加强泥浆护壁，防止钻进中坍孔。进入岩基时，要防止岩面影响造成孔位偏斜。（5）清 孔清孔时，保护孔内水头的高度，防止坍孔，孔底沉淀物厚度小于50mm，采用抽浆法清孔。（6）终孔检查钻孔达到设计深度清孔后，对孔径39、斜度、泥浆沉淀的厚度等进行检查，确认各项技术指标符合下列要求后，方可进行下道工序的施工。（7）钢筋笼制安钢筋笼采用箍筋成型，先分段成型，后对接拼装。主筋采用搭接焊接，笼体要求整体焊接牢固。每隔3.0m4.0m环向设置耳环定位筋焊接于主筋上，以保证钢筋笼的保护层厚度。汽车吊吊装入孔，钢筋笼的顶面及底面标高误差不大于5cm，纵横向误差满足规范要求。并固定好钢筋笼的位置，以免混凝土灌注过程中钢筋笼位移或上浮。（8）灌注水下混凝土钢筋笼安装完毕后，重新检查沉淀量不大于10cm，即可灌桩。混凝土灌注使用导管进行，直径25cm。导管提前进行压力试验。首斗封底混凝土数量2.5立方米以上，封底前向导管内放入40、球胆作为隔水塞，封底后导管埋深不小于1m，水下混凝土灌注连续进行，不得中断，灌注过程中导管埋深不小于2m，也不大于6m，混凝土的坍落度为1822cm。配备泥浆泵，以便泥浆循环使用。混凝土灌注过程中认真记录浇筑混凝土的数量及导管埋深。灌注的桩顶混凝土标高比设计高出0.51.0m，预加高度必须在混凝土强度达到2.5MPa后凿除。（9）桩基检测桩基施工完成后，凿除桩顶预留混凝土，按设计要求对桩体进行检测。2.4 钻孔桩施工质量标准钻孔桩施工质量标准见下表：钻孔桩各项技术指标序 号项 目标 准备 注1孔的中心位置任何方向偏差不大于50mm2钻孔直径不小于孔桩设计直径3倾 斜 度不大于1/1004泥浆相41、对密度1.051.155粘 度16226含 砂 率小于4%7沉 淀小于5cm8钢筋笼骨架底面高程50mm2.5 钻孔桩施工注意事项（1）钻孔桩施工废弃泥浆需妥善处理，确保施工场地符合文明施工要求。钻孔桩泥浆可借用地连墙泥浆箱进行存储、排放及循环使用。（2）围护桩外放尺寸及垂直度应严格控制，预留后续喷砼厚度尺寸空间，以确保主体结构剪力墙厚度。（3）抗拔桩及立柱桩孔底沉淀淤积物必须清理干净，以免对允许沉降变形带来不利影响。（4）钻孔桩需预埋注浆管，严格按照设计要求进行桩端注浆，确保桩体承载力及沉降变形符合要求。桩位放样护筒埋设钻机定位PGH=定钻 孔清 孔终孔检查钢筋笼安装灌注混凝土桩基检查钢筋笼42、加工商混凝土供应钻孔灌注桩施工流程框图3、地连墙施工3.1地连墙施工方法地连墙采用抓冲综合法施工。槽体砂土部分采用普通液压抓斗成槽机施工，入强风化基岩部分采用旋挖钻辅助成槽。槽孔护壁采用膨润土泥浆护壁。钢筋笼制作利用钢筋平台精准化加工，采用吊车垂直整体吊运安装。地连墙混凝土采用导管水下灌注法施工。槽段之间采用顺接法连接。3.2 地连墙施工流程分离 器测 量 放 样浇 灌 墙 体 砼设 置 砼 导 管拔 出 浇 筑 管泥浆系统设置回收槽内泥浆劣化泥浆处理成 槽 机 组 装商品砼供应导 墙 制 作成槽施工成槽质量检验清 沉 渣 换 浆型钢接头处理吊 装 钢 筋 笼清刷接头，二次清孔新鲜泥浆配制泥浆43、贮存供应泥浆复制再生土 方 外 运钢 筋 笼 制 作施 工 准 备地下连续墙施工工艺流程图3.3 地连墙施工工艺3.3.1 施工准备地连墙施工，涉及工序较多工艺较复杂。施工前需做好下列准备工作：（1）地连墙平面位置，槽段尺寸划分核实确定。（2）渣土外运及临时场地规划落实。（3）泥浆搅拌、储存、供应及循环使用所需场地、机械设备等规划落实。（4）钢筋笼加工原材料堆放、加工、制安及吊装道路场地及机械设备规划落实。（5）混凝土浇筑机具设备规划落实。3.3.2 测量放线测量放线，布设地连墙平面位置、槽段节段分缝位置等的控制基线或控制点。3.3.3 导向槽施工（1）导向槽平面位置随地连墙位置而定。导向槽开44、挖深度1.5m，槽口宽度大于设计墙厚4060mm。（2）导墙开挖采用人工配合机械开挖，先用挖掘机挖至导墙坑底以上300mm，再由人工清理至设计标高。导墙沟槽底面用50mm厚水泥砂浆封底。（3）导墙模板面板采用竹胶板。模板立楞及水平纵向支撑采用50mm100mm木方,水平横向支撑采用U形托及钢管。（4）砼采用商砼，浇筑时由砼罐车直接运至模板处直接倾斜入模。侧壁混凝土水平分层对称浇筑，每层厚度不大于300mm。砼浇筑完成后采用麻袋覆盖，每天派专人洒水养护，养护时间7天。（5）混凝土形成一定强度后，便可拆除导墙混凝土内模。模板拆除后，应及时导墙沟内设置水平对顶横撑，以免导墙在地面荷载影响下产生侧向位45、移。导向槽混凝土浇筑模板支撑示意图3.3.4 成槽施工(1) 根据槽段长度划分规划，对地连墙墙体节段长度进行调整。根据调整后节段划分，绘制地连墙平面施工图，经报审后，作为最终施工依据。（2）地连墙成槽开挖先抓槽段主孔，后施工中间隔离副孔。主孔长度等于抓斗的最大开度，液压抓斗最大开度为2800mm。副孔的长度小于主孔长度，副孔最大长度宜为2200mm。为有效限制抓斗顺地连墙轴线方向倾斜，隔离副孔最小长度不得低于800mm。（3） 1200mm地连墙槽段深度达50m，已深入强风化层5m。为提高强风化层成槽效率，强风化层部位采用钻冲法成槽，即采用三钻两抓法成槽。主孔覆盖土层成槽施工至强风化基岩部位时46、，改用旋挖钻机引孔。引洞到设计深度后，主孔间隔墙岩土利用抓斗直接抓取。（4） 对T字形或L形等异形槽段，采用三抓法成槽。先短边主孔，后抓长边主孔，最后抓取中间隔离槽孔。在异形槽段处，对槽幅进行调整或扩槽，使槽段长度与抓斗模数相匹配。转角处异型槽段严格按照规定的几种形式开挖，挖槽施工一旦发现异常情况应立即停止施工，分析原因并采取措施后，再行继续施工。（5） 成槽掘进，必须做到稳、准、轻放、慢提。成槽过程中，用成槽机自带仪表对垂直度适时监测，对出现的偏斜采用自动纠偏装置进行强制纠正。挖完槽后用超声波测壁仪进行检测，确保垂直度符合相关要求。（6）成槽的弃土采用自卸汽车集中存放于场内的临时存土坑内，然47、后及时用槽车转运到指定弃土场。起始槽段墙体节段划分平面图3.3.5 泥浆护壁（1）泥浆配制根据地下铁道工程施工及验收规范GB50299-1999及水利水电工程混凝土防渗墙施工技术规范SL174-96的要求，结合工程地质情况，对xx地连墙护壁泥浆的所需的施工性能预以选定明确，并进行配制，确定泥浆配比。新配制膨润土泥浆性能目标值序 号项目名称规范要求备 注1比重（g/cm3）1.101.15密度计(比重秤)2粘度（s）37621006型漏斗测定3含砂量(%)小于1含砂量测量仪4胶体率不小于96%量筒测定5稳定性（g/cm3）不大于0.03稳定仪测定6失水量(ml/30min)小于201009型泥浆48、失水测定仪7泥皮厚度(mm/30min)13与失水量同测8PH值911PH试纸（2）泥浆拌制泥浆需选用2m3或4m3卧式搅拌机进行搅拌，其顺序是：先向搅拌机内注入水，水面高出浆叶的顶端，开动搅拌机，向机内投入膨润土。搅拌时间一般控制在45min。泥浆搅拌后需在储浆池中放置24小时后再用。对于在泥浆中加入CMC的操作要特别注意，CMC很难溶解，需一点一点地往泥浆中掺加粉末。若事先用清水浸泡24小时，制成1%3%的溶液，再加入泥浆中搅拌，就会更容易地和泥浆混合在一起。由于CMC溶液可能会防碍膨润土的溶解，所以要在膨润土之后加入。（3）泥浆储存由于施工现场位于建设大道与xx交汇口处，施工场地狭窄且需49、多次倒边施工。因此，泥浆采用钢制泥浆池，泥浆池的容量为单幅槽段最大泥浆量的1.5倍。两台成槽机平行施工时需每天需制备存储泥浆468m3。（4）泥浆循环泥浆循环采用3LM型泥浆泵输送，4PL型泥浆泵回收，由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路。（5）泥浆的分离净化在地下墙施工过程中，因为泥浆要与地下水、泥土、砂石、混凝土接触，其中难免会混入细微的泥沙颗粒、水泥成分与有害离子，必然会使泥浆受到污染而变质。泥浆使用一个循环之后，对泥浆进行分离净化，尽可能提高泥浆的重复使用率。槽内回收泥浆的分离净化过程：先经过泥砂分离筛，把粒径大于10mm的泥土颗粒分出来，防止其堵塞旋流除碴器下泄口，然后依次经过沉淀池、旋流50、除碴器、双层振动筛多级分离净化，使泥浆的比重与含砂量减小，如经第一循环分离后的泥浆比重仍大于1.30，含砂量仍大于7%，则用旋流除碴器和双层振动筛作第二、第三循规蹈矩环分离，直至泥浆比重小于1.30，含砂量小于7%为止。（6）泥浆的再生处理循环泥浆经过分离净化之后，虽然清除了许多混入其间的土渣，但并未恢复其原有的护壁性能，因为泥浆在使用过程中，要与地基土、地下水接触，并在槽壁表面形成泥皮，这就会消耗泥浆中的膨润土、纯碱和CMC等成分,并受混凝土中水泥成分与有害离子的污染而削弱了的护壁性能，因此，循环泥浆经过分离净化之后，还需调整其性能指标，恢复其原有的护壁性能，即泥浆的再生处理。处理步骤要求如51、下：A、通过对净化泥浆的失水量、滤皮厚度、PH值和粘度等性能指标的测试，掌握净化泥浆中主要成分膨润土、纯碱与CMC等消耗的程度。B、补充泥浆成分的方法是向净化泥浆中补充膨润土、纯碱和CMC等成分，使净化泥浆基本上恢复原有的护壁性能。C、向净化泥浆中补充膨润土、纯碱和CMC等成分，采用重新投料搅拌的方法，如大量的净化泥浆都要作再生处理，为了跟上施工进度，可采用先配制浓缩新鲜泥浆，再把浓缩新鲜泥浆掺加到净化泥浆中去，用泥浆泵冲拌的做法来调整净化泥浆的性能指标，使泥浆基本上恢复原有的护壁性能。D、尽管再生泥浆基本上恢复了原有的护壁性能，但总不如新鲜泥浆的性能优越，因此，再生泥浆不能单独使用，应同新鲜52、泥浆掺合在一起使用。（7）废弃泥浆处理劣化泥浆是指浇灌墙体混凝土时同混凝土接触受水泥污染而变质劣化的泥浆和经过多次重复使用，粘度和比重已经超标却又难以分离净化使其降低粘度和比重的超标泥浆。施工过程中，劣化泥浆先用泥浆箱暂时收存，再用泥浆车装运外弃。在不能用泥浆车装运外弃的特殊情况下，则采用泥浆脱水或泥浆固化的方法处理劣化泥浆。（8）泥浆施工管理（1）各类泥浆性能指标均应符合泥浆性能指标表中的规定，并需经取样进行试验，达到合格标准的方可投入使用。（2）成槽作业过程中，槽内泥浆液面须保持在不致外溢的最高液位，暂停施工时，浆面不应低于导墙顶面30cm。（3）槽内泥浆比选与混凝土比重差值不得小于1.153、g/cm3。3.3.6 成槽清孔验收（1）终孔标准A、槽底标高符合要求。砂土层中预留300mm暂不抓挖，在清孔时连同孔底淤积层一起清孔处理。B、槽形修整到位。槽段平位置，形状及尺寸按技术要求进行处理到位。C、垂直度经检测符合要求。垂直度不小于1/300。（2）型钢接头处理接头钢板残留的渗漏水泥浆，回填封堵的砂包及绕渗漏的混凝土等均需采用专用刷壁器地进行处理。刷壁器宽1200mm，厚基本与地连墙厚相同，高2800mm。刷壁器重约9T。刷壁器清刷时，一方面要将钢板上残留混凝土钢丝刷头清刷干净，另一方面需用刷壁器底部刮板将钢板接头槽内淤积物清现出。刷壁器结构示意图（3）孔底淤积物清理用抓斗将槽底淤积54、物及回填碎石包清挖。（4）槽孔换浆槽底淤积物清理后，可先安装钢筋笼、接头箱及导管。导管安放好后，通过混凝土浇筑导管，用气举法从槽底抽排泥浆，同时槽孔口补充新鲜浆液。抽排泥浆不时进行检测，直至泥浆指标符合规范要求，即可停止换浆。换浆完成后，需立即进行混凝土浇筑。3.3.7 钢筋笼制安（1）制作场地选择根据施工计划安排，地连墙施工采用两台抓斗成槽机施工，相应钢筋笼加工平台需设置2个。围挡内场地条件有限，2个钢筋笼平台需分2处设置，即需分解为两个钢筋笼加工场地。一个钢筋笼加工制作场地设置在xx浙商大厦西侧；一个制作场地设置在xx地税局东侧。基坑外为固定加工场地，基坑内随工程进展需移动位置。钢筋笼加工55、制作场地最远运距不大于300m。钢筋加工场地主要分三部分进行规划和布置：钢筋原材堆放区，钢筋笼加工区，型钢堆放区。加工场地最小宽度13m，长度分别为55m和75m。（2）加工平台设置C型槽段钢筋笼平台长50m。平台宽度13m，其中7m宽为钢筋笼制作平台，6m宽为钢筋笼主筋加工平台。平台采用14a槽钢拼焊。槽钢纵向间距1m，横向间距2.5m。钢筋笼加工平台需用钢制垫块精确调平。平台上采用钢板桩或红漆线作为水平筋和纵向筋的定位标板线。（3）钢筋笼制作工序步骤A、以设计要求规格尺寸为依据，根据钢筋搭接工艺和施工需要，计算下料长度。下料长度应符合规范要求。B、铺设底层X形剪力。通过X形剪力，精确控制钢56、筋笼整体平面尺寸和制作位置。C、在平台规划位置定位安装H型钢接头。焊接H型钢先在工厂加工成半成品，后在现场工作平台焊接拼装到设计要求长度。D、沿控制标线铺设槽向水平分布筋。水平分布筋定位准确后焊接固定与H型钢接头。焊接长度符合规范要求。E、定位安装底层纵向主筋F、定位安装纵向和横向桁架筋。G、定位安装上层横向水平筋。H、定位安装拉接筋。I、定位安装上层X形剪力筋、钢板垫块及注浆管、声测管、止浆铁皮等预埋件。（4）钢筋笼安装钢筋笼先采用双机抬吊，空中回直的方法起吊，然后用单台吊车垂直法吊运至槽口，在槽口准确定位下放安装。具体吊运安装步骤如下：A、指挥300T、150T两吊机转移到起吊位置，起重工57、分别安装吊点的卸甲。B、检查两吊机钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时平吊。C、下部钢筋笼吊至离地面0.3m0.5m后，应检查钢筋笼是否平稳。主吊起钩，根据下部钢筋笼尾部距地面的距离，随时指挥副机配合起钩。D、下部钢筋笼吊起后，300T吊机向左（或向右）侧旋转、150T吊机顺转至合适位置，让下部钢筋笼垂直于地面。E、指挥起重工卸除钢筋笼上副机吊车起吊点卸甲，然后远离起吊作业范围。F、主机吊车沿着施工硬化工作平台直行至需施工槽段处，主吊车旋转一定角度，将钢筋笼吊至槽口上方，由人工配合缓慢将钢筋笼下放至槽内。G、下放到一定位置时，将横担穿入钢筋笼内，搁置在导墙顶面上，卸除钢筋笼上吊点卸扣连接于连58、接绳，取出横担，继续下放钢筋笼至全部入槽，用横担担起。H、卸除钢筋笼上吊点卸扣，将卸扣挂于吊点钢板处，取出横担，主机吊车将整段钢筋笼入槽、定位。I、调整钢筋笼位置与高程，达到设计要求并固定。3.3.8 混凝土浇筑防渗墙采用水下导管法浇灌。混凝土采用商品混凝土，混凝土在商砼站集中配制，采用混凝土罐车运输，车泵通过水下导管泵送浇筑。（1）浇筑导管的配置导管内径采用200250mm型号。导管采用无缝钢管，管壁厚为35mm。导管长度根据需要配置4m、2m、1.5m、1.0m、0.5m、0.3m等几种规格。所用导管均需耐压1.21.5MPa，水压试验合格后方可使用。导管之间采用丝扣连接，同时设置“O”密59、封圈止水。槽段浇灌导管连接长度根据待浇槽段深度计算确定，管节配置时，底部多设置0.31.5的短管，以利于接近浇筑结束时能及时拆卸，同时又保证导管在混凝土中有合理埋深。导管顶部配置的混凝土漏斗，其容积不小于3m3。（2）导管布设导管布设位置在加工制作钢筋笼时便已确定。但需注意导管位置需符合以下规定或条件：混凝土浇筑导管应布设于防渗墙中心线上，间距为33.5m。导管距槽孔端头距离为1.01.5m，开浇混凝土时导管口距槽底150250mm。（3）混凝土首次浇筑方量控制首次混凝土浇筑需确保混凝土将导口下口埋深不小于1m。故首次混凝土浇筑需准确计算和备足可连续浇筑入的混凝土方量。首次混凝土浇筑所需方量可60、由下式计算：V = V1 + V2 = D2/4hc + 0.3BL或中 V首次混凝土浇筑量，m3；V1管内混凝土量，m3；V2槽内混凝土需要量，m3；D导管内径，m；L槽段长度，m（或单根导管浇筑控制的范围）；b槽孔实际宽度，m；hc导管内混凝土柱高度，m。由导管内外压力平衡方程式Hss + 0.3c = hcc 可求得hc 。式中 s槽孔中泥浆密度，取1.25t/m3 ；c槽孔中泥浆密度，取2.45t/m3 ；Hs槽孔内泥浆面至混凝土面的高度， m 。（4）首次浇筑步骤A、用吊车将导管和混凝土漏斗吊装到位，在导管内投入直径略小于导管直径皮球，作为管塞，以便将最初进入导管中的混凝土和管内的泥61、浆隔离开来。B、用带钢丝绳的专用封口盖板将漏斗下口密封。C、泵送混凝土，利用混凝土漏斗储存混凝土至要求方量。D、用吊车掀起封口盖板，漏斗中混凝土迅速涌入导管开始浇灌，同时车泵连续不断向漏斗中补充混凝土。E、混凝土填满槽底，将导管下口埋入要求深度。F、轻提抖动导管，协助球塞漂浮出泥浆面并打捞出。（5）导管埋深控制首次浇筑确保导管混凝土埋深不小于1m。过程中导管埋深控制在48m。（6）浇筑速度控制槽孔内混凝土上升速度不应小于4m/h。每小时需浇筑混凝土24m3。商砼站需确保混凝土供应强度。（7）槽孔中混凝土面的量测混凝土在槽孔内需确保均匀上升，不均匀高差需控制在500mm以内。两根导管同时灌注，灌62、注混凝土要均匀，尽可能使槽孔内的混凝土面均匀上升。 混凝土江筑过程中，需经常测定槽孔中的混凝土表面的深度或高程。每个槽段布设3个测点，槽孔两端和中间各布设1个。在每次浇灌完一定数量混凝土后，都要量测混凝土面上升高度，以便参照该处的槽孔断面面积计算并核核所量测的混凝土面高程是否正确。当发现异常情况时（如量测的混凝土面突然增高并且与所灌注的混凝土体积相差甚远），此时就要仔细查明原因，查明是否发生了槽孔坍塌或没有测量到真正的混凝土面。如发生此种情况，要采用措施快速处理。当槽孔中泥浆的含砂量较大，在用测饼测量混凝土表面高程时，要特别注意测饼是否真正达到混凝土表面。特别是在临近浇筑结束时，需用带有倒刺的63、钢筋棒插入混凝土面一定深度，然后再提出孔外，根据倒刺中是否留有新鲜混凝土以判定真正的混凝土面高程。（8）终浇高程控制地连墙终浇高程控制在高出设计高程500mm。高出部分在冠梁施工时凿除。地连墙混凝土浇筑示意图3.4 地连墙施工质量标准3.4.1成槽质量控制标准（1）成槽垂直精度不得低于1/300，接头处相邻两槽段的中心线在任一深度的偏差不得大于60mm。（2）槽底沉淀物厚度不大于100mm，槽底500mm处泥浆密度不大于1.25，含砂量不得大于7%。（3）相邻已浇注完成的砼槽段接头上附粘的浆皮、灰渣应清除干净。（4）成槽孔长度、宽度及平面位置符合要标。3.4.2 钢筋笼制作质量标准（1）钢筋笼64、制作最大允许偏差为主筋间距10mm，（2）箍筋和加强筋间距20mm，（3）钢筋笼长度50mm，（4）钢筋笼弯曲度不应大于1%。3.5 地连墙施工注意事项3.5.1钢筋笼制作注意事项(1)钢筋笼的加工速度及顺序要和槽孔施工相一致，不宜积存过多钢筋笼，以免增加倒运和造成钢筋笼变形。(2)为防止下端钢筋笼碰伤孔壁和插入墙底，钢筋笼下端应稍向内侧弯曲做成闭口状。(3)主筋为纵向钢筋，常用螺钢筋，不做弯钩。主筋的间距不应小于粗骨料4倍粒径。保护层厚度宜偏大，应符合相关规范要求。(4)混凝土浇筑导管在钢筋笼内的位置必须预先设计好，导管接头或法兰盘边缘距离不小于100mm。(5)基坑支护围檩预埋钢筋处可在钢65、筋笼相应的位置上安设相当于保护层厚度的苯乙烯泡沫板，以便于基坑开挖支护时预埋筋的板直外露。(6)钢筋的搭接位置应尽量选择在墙体应力较小的部位。(7)钢筋笼的连接一般采用搭接焊或帮条焊。焊接接头的形式、工艺和质量应符合国家标准钢筋焊接及验收规程的有关规定。(8)为使钢筋笼在吊装时不发生扭曲及偏斜变形，在吊点部位1m范围内需增设水平筋、水平连接箍筋及水平桁架筋。所有的加强筋、桁架都要与主筋焊接牢靠。(9)钢筋笼的外形长度和分节长度要根据槽孔长度、深度、钢筋笼重量、接头形式，在孔口总的连接时间、出厂钢筋长度、运输条件，以及施工现场所具备的施工能力、起吊高度确定。3.5.2混凝土浇筑注意事项（1）浇筑66、混凝土前必须要制定导管下设方案及混凝土拌合、运输等的周密计划，绘制混凝土浇筑指示图。施工中严格按计划进行，实际执行情况（包括导管下设、拆卸，混凝土开浇情况，混凝土顶面量测情况）都按照相关规范要求详细记录。（2）槽段浇筑要提前24小时与商砼站联系，明确浇筑时间，浇筑数量及混凝土供应强度。以便商砼站预先做好相应拌合准备，包括材料、机械、运输等准备。（3）槽段浇灌要避开交通高峰期。最宜安排在晚上浇筑，以避免市内交通拥堵影响。（4）场地条件宽敞部位，可用混凝土搅拌运输车浇筑，较窄处采用车泵浇筑。（5）可尽量选用较大直径的导管，确保混凝土浇筑畅通。（6）浇筑过程中，要对混凝土面勤测查清，防止导管拨离混凝67、土面。（7）当混凝土浇筑不畅通时，常需上下抖动导管，但抖动幅度不超过300mm。（8）浇筑需连续，中途因故停等不超过30min。特别是夏季施工，更应避免停顿。（9）混凝土出机后应在1h内浇入到槽孔中。因故停街过久，应重新测量坍落度，当不合规范要求时应退回商砼站，不强勉强浇入槽内。（10）若浇筑过程中发生堵管等事故，要及时采取适当措施处理。4、基坑降水施工4.1基坑降水施工方法二期基坑地连墙入岩，形成封闭式围帷。基坑降水采用深井法降水。（1）井点布设二期基坑降水井共布置27口降水井，4口备用井兼观测孔,15口水位观测孔，降水井距基坑边4m均匀布置。坑外观测孔孔径、管径和降水井相同,孔深35.0368、7.5m。降水井孔径为600mm，管径250mm,孔深42.5m，上部20.522.5m为井壁管，下部1012.5m为过滤管，井管材料采用壁厚不小于4mm的钢管。降水井孔口标高为根据现场情况高于现地面0.30米，单井出水量要求均能达到70T/H。（降水井布设情况详见降水专项设计）（2）井点构造深井井点构造可参照下图施工。1井孔；2井口（粘土封口）；2井口（粘土封口）；3273mm井管；4潜水电泵；5过滤段（内填碎石）；6滤网；7导向段；8井孔底板（下铺滤网）；950mm出水管；10电缆；11-小砾石或中粗砂；12中粗砂；1350mm75mm出水总管； 4.2基坑降水施工流程基坑降水主要施工流程69、见下框图。深井钻孔井管安装管外封闭水井冲洗降水运行维护管理水井拆除基坑降水施工流程框图4.3基坑降水施工工艺4.3.1钻孔钻机安装平稳，确保钻孔圆正、垂直、孔斜不得超过1.5。为提高钻探进尺和成孔质量，钻探采用清水冲击钻探成孔工艺，并应符合下列要求：保证孔壁的稳定；减少对含水层渗透性和水质的影响；提高钻进效率，减少孔底沉渣厚度。4.3.2井(孔)管安装井(孔)管安装前，应做好下列准备工作：（1）根据井(孔)管的结构设计，进行配管；（2）检查井(孔)管质量，并应符合设计要求；（3）下管前，测量孔深，使井(孔)管安装符合设计要求。为减少井(孔)管安装时间，应先在附近地面将每节井(孔)过滤器包扎好，70、然后用吊车吊装，在孔口再次焊接入孔。为确保井(孔)管在入孔后位于钻孔中心，使井(孔)管与孔壁间的环形间距厚度均匀，在过滤器与花管部分，每间隔5m，在上部无孔管部分每间隔10m设置扶中器。4.3.3填砾与管外封闭井(孔)管安装并符合设计要求后，及时进行填砾，填砾前应做好下列准备工作：（1）向井管内送入清水，使孔内泥浆稀释；（2）砾料粒径规格符合设计要求，砾料应纯净，不含泥土和杂物；（3）备足砾料和粘土，使之能一次填筑完成；（4）备好填料运输工具，尽可能缩短填筑时间；（5）填砾时，砾料应沿井(孔)管四周均匀连续填入，随填随测。当发现填入量及深度与计算有较大出入时，应及时找出原因并排除；（6）砾料填71、筑到设计深度后，再填入粘土球(填入高度5.0m左右)，最后填粘土至孔口，并将孔口粘土夯实。4.3.4洗井与试验性抽水要求当井(孔)管安装与填筑砾料、粘土完成后，应及时进行洗井。洗井的目的是清除井内泥浆，破坏井壁附着的泥皮，钻探渗入含水层中的泥浆和细小颗粒，使过滤器周围形成一个良好的透水人工过滤层，以增加井的出水量和透水性。洗井可视孔内泥浆稠度，含水层特性与成井时间，先可采用化学方法洗井，后可采用机械方法(如活塞、空压机等)洗井，最后可采用水泵抽水洗井，洗井至水清砂净，出水量满足设计要求为止，洗井时应同步进行降水井孔的水位观测。水位观测孔亦可采用化学方法及注水、压水方法进行洗孔，洗孔至水位反应灵72、敏为止。洗井结束后，应测量管内沉淀物厚度，当沉淀物过多时，应采用小抽筒或泵吸法捞取。洗井结束后，进行单井试验性抽水，以初步确定出水量及动水位深度，为施工降水的运行提供监控依据。4.3.5降水运行（1）降水试运行首先要准确测定各井口和地面标高、静止水位，然后开始试运行，以检查抽水设备、抽水与排水系统能否满足降水要求。在降水井的成井施工阶段要边施工边抽水，即完成一口投入运行一口，力争在基坑开挖前，将基坑内地下水降到基坑底开挖面以下2.0m深。水位降到设计深度后，即暂停抽水，观测井内的水位恢复情况。（2）降水正常运行降水井在基坑开挖前二十天进行，以便提前疏干地层滞水，降低地下水位，提高土层自稳能力，73、顺利进行无水作业。降水井抽水时，潜水泵的抽水间隔时间自短至长，降水井内的每次抽水后，应立即停泵，对于出水量较大的井每天开泵抽水的次数应适当增多。降水运行过程中，做好各井的水位观测工作，及时掌握承压含水层水头的变化情况。降水运行期间，现场实行24小时值班制，值班人员要认真做好各项质量记录，做到准确齐全。降水运行过程中对降水运行的记录，及时分析整理，绘制各种必要图表，以合理指导降水工作，提高降水运行的效果。降水运行记录每天提交一份，对停抽的井及时测量水位，每天12次。4.3.6降水维护降水期间应对抽水设备和运行状况进行维护检查，每天检查不应少于3次，并应观测记录水泵的工作压力、电流、电压、出水等情74、况，发现问题及时处理，使抽水设备始终处在正常运行状态。抽水设备应进行定期检查保养，如水泵出现故障，应时更换。经常检查排水管、沟、防止渗漏。应备有发电设备，当发生停电时，应及时更换电源，保持降水连续正常进行，确保基坑施工安全。4.3.7降水井的拆除基坑开挖完成后，将继续进行降水施工，降水工程结束(竣工)后，会同设计、监理单位确定封堵时间。封堵方法为：先用碎石填实降水井孔，预埋一根塑料管抽水，塑料管周围用混凝土填实，待混凝土达到强度后，用铁丝封死塑料管，打垫层混凝土，铺设外防水层，焊接钢筋，进行施工防水处理，用比原混凝土高一级的微膨混凝土将其浇注密实。4.4基坑降水质量控制标准（1）管井垂直度小于75、1%。（2）管井深度不得超出地连墙深度。（3）排水含砂量要求降水运行期间，抽排水的含砂量应符JGJ/T111-98规范中的有关规定并满足小于1/100000。（4）降水引起地表沉降小于30mm。（5）降水疏干效果满足施工要求。4.5基坑降水注意事项（1）降水之前应观测一次自然水位，在抽水开始的510d内，要求每早晚各观测一次水位及管井流量，以后改为每天观测2次，并作好记录。在进入雨季或出现新的补给源时，应调整观测次数。（2）观测记录应及时整理，分析水位下降的趋势与流量的变化，根据实际抽水情况，研究分析降水的可靠程度，并提出调整措施；查明抽水过程中的不正常状况及其产生的原因，并及时排除。并上报监76、理、业主设计方同意后进行实施。（3）对抽水设备应建立定期保养制度，保持设备正常运行。（4）抽出的地下水应排至降水区域以外，不得产生回渗。遇有大雨，应及时排除地面积水，以减少下渗，保证降水效果。（5）由于现场施工交叉作业，应对所有降水井设置明显标志，加强保护，以防管井受到损坏。（6）降水对邻近建筑物、构筑物影响的监测，应由专门监测机构进行，并提出相应措施。（7）降水过程中经常观测水位变化情况，检查电缆线是否与井壁相碰，以防磨损后水沿电缆渗入电动机。同时，还须定期检查电路的可靠性，以保证正常运转。降水井供电系统采用双线路，防止中途停电或发生其他故障影响降水。（8）为了减少地层沉降对周边环境的不利影77、响，在重要的地下管线及需保护的地面建筑与基坑间设置回灌井及预埋注浆管措施，根据监控量测数据，进行地下水回灌处理和注浆加固。5、基坑土方开挖与支护5.1 施工方法xx口段采用盖挖法施工，其余区段采用明挖法施工。土方开挖采用机械化作业。5.1.1土方开挖方法基坑地面0-5m深（地面到第二道支撑深度）直接采用挖机按规划区段长度一次性退行开挖到位。挖机采用W1-100型20台，挖机斗容量1m3，最大挖土深度6.5m。理论生产率180m3/h，常用台班产量350-550m3。5m以下深度采用抓斗垂直吊运法开挖。基坑内采用17台W1-100型挖机水平集料装土，地面采用4台抓斗垂直起吊外运出基坑。吊斗容积定78、为1.8m3。(1) 吊运效率评估根据经验类比，抓斗完成一个工作循环按2min评估，每小时吊运土方30次，每循环吊运土方 1.8m3。则有：Ph = Kb NP0 = 0.85301.8 = 45.9 m3/h Ph每小时吊运土方；Kb装土弃土工作时间拆算系数，取0.85。N每小时吊运次数；P0 单次吊运土方量。每天吊运工作时间按20小时计算，则单台吊车每天可吊运土方918 m3。4台吊车每天可吊运3672 m3，满足工期要求。5.1.2内支撑施工方法（1）混凝土支撑梁施工混凝土支撑采取抽槽施工。混凝土支撑梁钢筋在指定场加工，钢筋半成品用吊车转运工作面。梁体钢筋在工作面安装成型。槽底抹50mm79、厚水泥砂浆作为支撑梁浇筑底基面。边侧采用18mm厚竹胶板作为侧模。侧模用100mm50mm方木立楞和斜撑固定。混凝土采用商品混凝土，车泵泵送入仓。（2）钢管支撑施工钢围檩、钢管支撑在指定场地修整、焊接、拼装。钢围檩分节段、钢管支撑整根进行吊运。先吊运至基坑边侧施工通道临时存放，后用吊车吊装到位。吊运及吊装均需临时借道。吊装机械设备调用土方吊运机械。5.2 施工流程基坑土方开挖施工与基坑支护交错进行。共6道支撑， 1道换撑。其施工流程如下：基坑开挖施工准备第一道支撑施工第一层土方机械开挖第二层土方机械开挖第三道支撑施工第六道支撑施工第六层土方机械开挖基底封闭处理第二道支撑施工土方开挖与支护施工流80、程框图5.3施工工艺（1）第一道支撑施工A、测量放线，定出防渗墙冠梁及支撑轴线平面位置。B、抽槽开挖，支至第一道支撑底，即防渗墙冠梁底面标高。对防渗墙冠梁槽段需将防渗墙顶淤泥及混凝土浮渣清理修凿干净。第一道支撑底基面夯填平整密实，并用不大于50mm水泥砂浆抹平，以控制高程和平整度。C、绑扎钢筋。钢筋与冠梁上预埋钢筋焊接牢固。D、立模。模板采用竹胶板，底口用木方斜挡固定于侧壁土体，上口用对拉杆锁定。 E、浇筑混凝土。计划好浇筑方量，通知拌合站按要求供应。混凝土一次性连续浇筑。浇筑过程中作好记录，浇筑完后及时养护。（2）土方施工A、利用两道支撑间的地面空隙（6m），进行后退开挖作业，开挖土方直接装81、运。土方运输车辆停放一侧，采用侧式卸土。B、土方直接开挖4m，基本到达第二道支撑位置。C、第一个空隙间距位置挖完后，挖机转入第二道空隙开挖。以此类推，直至规划区段长度开挖施工完成。D、回填砂石料，硬化基底土方工作面，吊放2/(3)台挖机至基底，对开挖段周壁残留土方进行清挖。为下道支撑作准备。（3）钢管支撑施工A、清理出槽壁预埋件，施作围檀支架。B、安装钢围檀。钢围檀用吊车吊装，钢围檀在规划位置支架焊接固定。钢围檀与墙体之间空隙用细石混凝土回填密实，节段之间用连接板焊接。C、根据基坑宽度，配置支撑管节根数和长度。D、钢支撑在基坑外按要求拼装，用吊车整根吊装到位。E、用液压千斤顶顶撑活动节端头，分82、二次顶压至设计轴力，达到要求后，钉入钢楔以固定。F、对钢支撑轴力按设计要求监测控制。（4）基坑深层土方施工A、以2m深为单位水平开挖，集料装土，利用抓斗垂运出基坑。B、回填砂石料，硬化下层土方开挖施工基面。C、开挖下一个分层单元。D、修整槽壁。对接缝处形成的错台进行修凿，对渗漏点进行堵漏处理。E、如此循环，直至下道支撑位置。（5）基底处理A、基坑开挖到底后，回填300mm厚砂石料垫层。B、测量放线，确定出底板纵梁基坑、综合接地、集水坑沟槽等平面位置。C、用挖机开挖底板纵梁基坑和综合接地、集水坑沟槽。D、埋设综合接地网，并回填密实。E、浇筑垫层混凝土封底。5.4基坑土方开挖与支护质量标准（1）基83、坑支护质量标准A、钢支撑设置及预加顶力应满足设计要求和开挖深度的防护要求，支撑不得变形，支撑节点连接牢固。B、支撑总偏心量小于50mm。（2）基坑土方开挖质量标准A、开槽支撑，先撑后挖，分层开挖，严禁超挖。B、严禁带水开挖。C、不得扰动基底土壤。若发生超挖，严禁用土回填。D、基壁严禁侵入主体结构。E、基底平整度不低于20mm。5.5安全质量注意事项（1）基坑外围挡内地面需硬化，并设置截水沟。防止地表雨水渗流入基坑内。（2）挡墙顶设置安全栏杆。栏杆用503.5mm钢管制作。立杆高1.5m，间距3m。横杆设置2道，间距600mm。（3）钢筋与格构柱交叉节点需按要求位置穿绕，严禁随意切断钢筋。（4）84、第一道混凝土支撑未达到要求强度，严禁在上行车或碾压。（5）土方严禁超挖。特别是钢支撑，每次开挖至基底部以下50cm时，便需立即支护。（6）钢支撑需设置限位板，防止偏移滑动脱落。（7）钢支撑安装固定后，方可解除钢丝绳。（8）分层开挖时，需对槽体变形情况、渗漏情况进行监控。一旦发现异常情况，需立即停止开挖，分清原因作出处理后，方可进一步进行开挖。（9）城市内土方施工基本上都是夜晚施工。晚上室外施工照明必须满足施工需求。（10）雨天时应停止施工，基坑内设置集水坑，及时对汇集雨水进行抽排。（11）施工期间，需做好基坑降水的运营管控，以确保坑内土方开挖转运顺利安全。6 、综合接地6.1 综合接地网施工方85、法根据车站基坑土方挖运的进展情况，综合接地系统采用分段施工、分段检测。综合接地由垂直接地、水平接地及接地引上线组成。接地网紫铜排采用放热焊接工艺焊接。放热焊接需采用专用模具。接地网紫铜排共有5种连接方式，故基本上采用5套专用模具。模具需用专用模具夹开启。放热焊使用焊粉为FW-200P10焊粉。6.2 放热焊工艺操作方法A、烘烤模具，除去水份。B、烘烤待焊接材料，除去水份和油污。待焊接部位使用砂纸、钢刷、锉刀等工具打磨，除去油渍及污泥。C、将待焊接材料放入模具，用模具夹钳夹紧模具。D、放入隔离垫片，封住导流槽。E、将焊粉放入模具中，放入引火粉覆盖在焊粉上，并将模具口处留少许。F、使用点火枪点燃引86、火粉，人必须站在模具口侧面。模具需夹紧，防目熔液溢出。G、约20秒后，开启模具，清理焊点表面残渣。H、清理模具，进行下一个焊点操作。6.3综合接地施工流程测量定位挖沟槽插入垂直接地体敷设水平接地体及均压带放热焊接接地引上线回填夯实检测接地电阻防护处理引上线穿越结构底板时做止水法兰及中间止水板防水处理设置接地端子固定件。6.4 综合接地施工工艺（1）测量定位基坑开挖至坑底标高后，严格按照设计图纸要求，测设出水平接地及垂直接地的平面位置。（2）沟槽开挖水平接地沟槽采用人工配合机械开挖。为尽快封底，防止基底遇水浸泡软化，可先施工底板垫层，并预留水平接地体沟槽宽500-600mm，待垫层混凝土达到一定87、强度后再行按设计尺寸开挖沟槽。（3）垂直接地为便与土壤密切接触，垂直接地棒采用反铲挖机静压插入沟槽砂土层中。操作前先将垂直接地体一段做成锥形，以便插入和接地网释放电荷，另一段套上500mm刚性护套，防止铜棒插入时损伤。为防止垂直接地体插入不稳定，先用同规格的钢筋削尖代替垂直接地体打入地下5001000mm,取出后再插入垂直接地体。（4）水平接地水平接地紫铜排现场铺设焊接，接要求联接成网。同时预留一下长度的引上线接头。接头长度以至底板上200mm为宜。待主体框架结构施工完后，再行焊接引上线至指定接地母排处。（5）沟槽回填综合接地系统分段敷设完毕后，采用电阻率低的粘土或地表土进行回填夯实，每层回填88、土控制在2030mm，采用小型夯机结合人工进行夯实。（6）接地引上线穿越结构底板时的防水处理接地引上线穿越底板时，需按要求设置止水法兰盘街止水措施工。（7）接地引上线与母排的连接待主体结构全部完工后，施做完站台板后，将接地母排按照图纸要求就近固定在站台板支撑墙或底板中纵梁侧面，最后将接地引上线固定于接地母排上面，综合接地施工完毕。（8）接地电阻测试综合接地按照主体结构段落划分分段施工，对阶段施工完毕的综合接地系统进行接地电阻测量，以推算出整个综合接地系统的电阻值是否满足设计要求，如接地电阻不满足设计要求，在余下的接地系统敷设中应采取补救措施，如深打垂直接地极、回填电阻率低的土壤等方法来降低接地89、电阻，直到满足设计要求。6.5 施工注意事项（1）综合接地网测量定位要准确无误，经复查后进行综合接地网施工操作；（2）正式放热焊前要进行试焊，试焊合格后方可正式进行综合接地系统放热焊接作业；（3）沟槽严禁超挖，防止过多扰动持力基底土层；（4）垂直接地体应尽量直接打入地下，遇特殊情况不能直接打入的，可采用先钻孔后打入的方式进行，钻孔孔径应尽量贴近25mm；（5）严格按操作规程清洁模具，以防造成模具损坏，出现漏液甚至模具损坏；（6）模具使用前要充分预热，防止连接器中有水分产生大量气孔，影响接头质量，甚至出现连接器过于膨大而使铜液进入引流槽，造成脱模困难或不能脱模，以致模具报废；（7）固定连接件时要90、用力均匀，不能强行固定，以防造成模具损坏或报废；（8）在施工中严禁损伤热塑带，如发现损伤立即进行处理，做好接地引上线的防护。7、防水层施工7.1防水层施工方法车站全封闭外包防水层采用自粘式防水卷材。防水卷材采用预铺反粘法施工。卷材之间采用热融焊搭接。7.2 自粘式防水卷材施工流程自粘式防水卷材施工艺顺序：基面检查 弹线定位卷材铺设滚卷材粘结及封闭压、排气、粘合卷材收头固定、密封检查修整下步工序施工。7.3自粘式防水卷材施工工艺（1）基面检查卷材基面应坚实、干净、平整，平整度应满足：D/L1/20。基面不得有疏松、起砂、积水和明水流。底板采用的15cm厚的C20混凝土垫层找平。边墙喷砼表面采用采91、用1:2.5水泥砂浆抹平。所有阴阳角部位均采用1:2.5水泥砂浆倒角，阴角可做成5cm5cm的倒角。阳角可采用水泥砂浆圆顺处理，R30mm。（2）弹线定位每幅卷材铺设前，其铺设长度、宽度用均应在基面上标定出。特别是翻盖梁基坑、边墙与底板交接带基坑壁阴阳角等部位，涉及到卷材加强层铺设，卷材铺设尺寸及位置应详细规划。（3）卷材铺设铺设部位不同，卷材铺设方法和要求也有所不同。A、基底卷材铺设基坑底防水卷采用横向法铺设。卷材PE高分子面层向下，将卷材沿基准线推铺展开，横向铺到底板牛腿施工缝上30cm。下幅卷材沿基准线摊铺，且与上幅卷材平行搭接粘贴。卷材采用自粘搭接，搭接部位上下层卷材的隔离层裁剪剥落。92、每幅卷材端部应错开搭设，错开距离不少于30cm。底板与立墙交接处在基层卷材内侧，纵向铺设一道50cm宽加强防水层。加强防水层铺设时，需将加强部位基层防水层的隔离层用划开，划开时，注意不要损伤防水卷材。翻梁处阴阳角也需铺设防水加强层，加强层宽度需根据具体铺设情况而定。B、边墙卷材铺设边墙卷材随主体结构分层铺设。站台层边墙防水卷材一次性铺设到中板施工缝上30cm。站厅层边墙防水卷材一次性铺设到顶板上60cm。边墙防水卷材采用垂直悬挂铺设。主体结构施工缝部位需设置加强层。C、顶板防水卷材顶板防水卷材采用横向铺设。将卷材对准基准线试铺约5m，用裁纸刀将隔离纸轻轻划开，将隔离纸从卷材背面缓慢撕开，同时将93、卷材慢慢向前推铺。将前面试铺的5m卷材卷回，依上述方法同样粘铺在基层上。在推铺卷材时，应随时注意与基准线对齐，推铺速度不宜过快，以免出现偏差难以纠正。卷材粘贴时，卷材不得用力拉伸。（4）卷材粘结及封闭基底和顶板防水卷材搭接宽度80mm，边墙部位搭接控制在100mm。边墙部位每道卷材铺设后，可在其边缝粘贴一道80mm宽双面胶带。胶带平行于卷材边缝，一半粘贴于卷材上，一半粘贴于基面。（5）滚压、排气、粘合卷材对缝粘接后，需用胶辊用力滚压，以排出空气，使其胶结更密合。滚压时，注意滚压方向控制，以免卷材起皱。（6）卷材收头固定、密封底板水平分节段外露端头需妥善保护，隔离膜不得撕毁，上覆防护竹胶板。边墙94、上分层外露端头需采用钢钉压板固定。钢钉间距50cm。压板尺寸50mm50mm2mm。压板采用100mm100mm同材料的防水卷材盖片加强覆盖。中板或顶板浇筑时，边墙一次性悬挂较高，可在一次性悬挂高度中间增设钢钉压板。钢钉压板和卷材搭接缝，可根据需要采用80mm宽双面胶带密封。胶带厚1.2mm。（7）检查修整防水卷材铺设完后，需整体检查。检查重点是搭接宽度及搭接质量是否合格，附加层铺设是否到位，局部是否需补强。边墙卷材是否牢靠。特别需要注意的是防水卷材表面有无渗漏迹象。若发现问题，需及时针对性的处理。7.4自粘式防水卷材施工质量控制标准（1）防水基面必须坚实、平整，平整度允许偏差为3mm。（2）95、卷材基面应洁净。（3）卷材必须与混凝土结构表面结合牢固，接茬严密。（4）防水层搭接缝应牢固、严密，不得有皱折、翘边等缺陷；卷材搭接宽度应符合设计要求，允许偏差为-10mm。7.5施工注意事项（1）防水层严禁带水作业。基壁渗漏水和基底渗流水需妥善处理后方可铺设防水层。为防止防水板在渗流水影响下，漂浮致使卷材间搭接脱离，基底可设置一些盲沟，将渗流水集中引排至集水坑。（2）防水基层平整度需严格控制。特别是围护桩护壁部位，桩间喷砼基面粗糙不平，可采用20mm厚防水砂浆找平处理。（3）防水层采用外防内粘形式与结构体混凝土密封。防水层铺设后，为避免自粘面污染或钢筋施工时损伤防水层，其隔离保护薄膜铺设时需保96、留，待钢筋绑扎后，模板封合前再掀除。（4）防水层严禁随意用刀片切割剪裁。8、主体结构施工8.1施工方法主体结构所包含的梁、板、墙和柱等钢筋混凝土结构均采用现浇法施工。现浇法所涉及分项施工主要为钢筋、模板及混凝土浇筑等施工。8.2施工流程现浇法施工流程为：自粘式防水卷材施工艺顺序：钢筋制安 模板安装混凝土浇筑。8.3施工工艺8.3.1钢筋施工（1）钢筋制作加工钢筋有质保书或试验报告单。钢筋进场时分批抽样进行物理力学试验。使用中发生异常(如脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常时)，补充化学成份分析试验。钢筋的类别和直径如需替代时征得设计单位的同意，并得到监理工程师认可。钢筋加工的形状、尺寸符合设97、计要求。钢筋的表面保持洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等在使用前清除干净。不使用带有颗粒状或片状老锈的钢筋。钢筋平直，无局部曲折。调直钢筋时按有关规定执行：钢筋的弯钩或弯折按国标规定执行。箍筋未端做成弯钩，弯钩型式按设计要求加工。钢 筋 加 工 允 许 偏 差 表序号项 目允许偏差(mm)检验频率检 验 方 法范围点数1冷拉率不大于设计规定每根(每一类型抽查10%且不少于5根)1用尺量2受力钢筋成型长度+5-1013弯起钢筋弯起点位置202弯起高度0-1014箍筋尺寸052用尺量,宽、高各计1点（2）钢筋焊接钢筋焊接使用焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均符合设计要求和有关规定。进98、口钢筋焊接进行化学成份检验和焊接施工，经检验合格后使用。焊接成型时，焊接处除去水锈、油渍等。焊接后在焊接处无缺口、裂纹及较大的金属焊瘤，用小锤敲击时，发出与钢筋同样的清脆声。钢筋端部的扭曲、弯折部分进行校直或切除。钢筋焊接的接头型式、焊接工艺和质量验收，按国家现行标准钢筋焊接及验收规程的有关规定执行。钢筋焊接前，根据施工条件进行试焊，合格后施焊。焊工持有焊工考试合格证上岗，并在规定的范围内进行焊接操作。对有抗震要求的受力钢筋的接头，采用焊接。当采用焊接接头时符合下列规定：a.纵向钢筋的接头，对一级抗震等级，采用焊接接头。b.框架底层柱、剪力墙加强部位纵向钢筋的接头，对一、二级抗震等级，采用焊接99、接头。c.钢筋接头不设置在梁端、柱端的箍筋加密区范围内。钢筋焊接头机械性能与允许偏差详见 “钢筋电弧焊接头的机械性能与允许偏差表”。 钢筋电弧焊接头的机械性能与允许偏差表 序号项 目允许偏差检 验 频 率检 验方 法范围点数1抗拉强度符合材料性能指标每个接头(每批抽检3件)GB228-76金属拉力试验执行2帮条沿接头中心线的纵向偏移0.5d每件(每批抽10%且不少于10件)1用焊接工具和尺量3接头处钢筋轴线的弯折4度14接头处钢筋轴线的偏移0.1d且3mm15焊缝厚度/宽度0.05/0.5d16焊接长度/咬肉深度-0.05/0.5d27焊接表面上气孔及夹渣数量大小在2d长度上不大于2个2直 径100、不大于3个（3）钢筋绑扎与安装所配置钢筋的级别、钢种、根数、直径等符合设计要求。焊接成型后的网片或骨架稳定牢固，在安装及浇筑混凝土时无松动或变形。同一根钢筋上在30d、且小于500mm的范围内，只准有一个接头。绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不小于10倍主筋直径，也不在最大弯矩处。本站设计有防迷流要求，严格按设计要求进行贯通焊接。钢筋与模板间设置足够数量与强度的垫块，确保钢筋的保护层厚度达到设计要求。在绑扎双层钢筋网时，设置足够强度的钢筋撑脚，以保证钢筋网的定位准确。钢筋的绑扎符合下列规定：a.钢筋的交叉点采用铁丝扎牢。b.板和墙的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部分交叉点可间101、隔交错扎牢，并保证受力钢筋不产生位置偏移；双向受力的钢筋，全部扎牢。c.梁和柱的箍筋，除设计有特殊要求外，与受力钢筋垂直设置；箍筋弯钩叠合处，沿受力钢筋方向错开设置。绑扎网和绑扎骨架外型尺寸的允许偏差,详见“绑扎网和绑扎骨架的允许偏差表”、“钢筋安装允许偏差表”。绑扎网和绑扎骨架的允许偏差表序 号项 目允许偏差(mm)1网的长、宽102网眼尺寸203骨架的宽及高54骨架的长105箍筋间距206受力钢筋间 距10排距5钢筋安装允许偏差表序号项 目允许偏差(mm)检验频率检验方法范围点数1顺高度方向配置两排以上受力筋的排距5每个构件或构筑物2用尺量2受力钢筋间距梁、柱102在任意一个断面量取每根钢102、筋间距最大偏差值计1点板、墙102基 础2043箍筋间距205用尺量4保护层厚度梁、柱5每个构件或构筑物5用尺量板、墙3基础105同一截面内受拉钢筋接头截面占钢筋总截面积25点数计算截面面积注：同一截面指30d，长度500mm，d为一根受拉筋的直径。8.3.2 模板施工主体结构采用现浇钢筋混凝土箱型结构型式，剪力墙、独立柱及梁、板均为现浇施工。（1）独立柱支护模板采用15mm（梁底采用18mm）竹胶合板后背木楞（50100方木）体系，背楞间距不大于200mm，具体间距可根据柱截面尺寸作适当的调整。柱箍采用48钢管，两端加固到满堂架体；柱箍间距600mm，第一道柱箍距柱底100mm。除柱箍外，钢103、管柱箍必须在柱模每侧设置两道加强约束杆，与架体相连，间距同钢管柱箍。每柱四片模板，四角相邻两块柱模宜采用企口连接，模板安装时，沿柱模板边线外2mm粘贴海绵条进行密封。面板与方木背楞通过3.470钢钉连接，间距30cm。局部面板接宽部位用100100方木压缝，在模板下口竖向背楞之间加钉横向短方木，以防止扉边。每片模板上设两个吊环，对称布置。墙体、框架柱混凝土浇筑时比底板、框架梁底高出30mm，拆模后及时剔除浮浆厚25mm，故支模时应考虑浮浆层厚度40mm，支梁底、顶板模时，将模板的边和柱、墙相交，以保证阴角顺直。柱下半部立面支模示意图柱平面支模示意图安装柱子模板时，对于通排柱，应先安装两端柱子模104、板，经校正、跑龙套定后，拉通线、校正中间各柱。模板就位后，先用8#铅丝与立筋绑扎临时固定。第一片模板安装就位后，设临时支撑或用8#铅丝与柱主筋绑扎临时固定，然后依次将其余三片模板就位，并做好支撑。自下而上按详图要求设置柱箍，校正柱模轴线位移、垂直偏差、截面、对角线，并做好支撑。为防止模板就位和浇捣砼时向外倾斜，在距柱边1200mm楼板内埋设地锚（用25钢筋），模板就位后，柱模每边设2根拉杆，固定在楼反预埋钢筋环上，用铅坠吊线控制，用花篮螺栓校正柱模垂直度。沿竖向每边设两道斜撑，保证模板的整体刚度、稳定性。现场支模时如出现背楞与柱箍之间有缝隙，可将扁钢或木楔子塞入缝中。为防止涨模及跑模，在柱子四105、边每隔1m设3根M18对拉螺栓，详见立柱立模图。柱模拆除：拆除时应等到混凝土强度能保证其表面，棱角不因拆除而受损坏时方可拆模，一般为1.2Mpa；先拆掉柱模外斜撑，卸掉柱箍，人站在安全一侧用撬棍轻轻撬动柱模板，使模板脱离柱面，龙门吊吊走。拆模时应轻撬，防止损坏模板。柱模拆除后，四周用高度1.8m；宽度100mm竹胶板保护柱角。（2）边墙支护侧墙厚度为1000、800mm、700mm，单侧支模，采用15mm厚竹胶板，50100方木为次龙骨间距200mm，沿墙高竖向布置，100100方木为主龙骨间距为600mm，脚手架水平杆步距为600mm。配置宽度1220的标准平模板，平板之间采用子母口拼接，了106、母口宽度20mm。子口与母口拼接方木采用M10六角螺栓间距600连接。模板施工时，采用吊车分块吊入模板，依次安装，不足标准块模板长度或宽度的位置预先制作异形模板拼装，面板接缝处用胶带封闭。脚手架水平钢管两端部加设顶托顶在两边侧墙的竖向主楞上，固定侧墙模板，防止侧墙浇筑时模板内移。最后再在主楞外背上钢管。侧墙模板体系见侧墙模板安装图。混凝土浇筑完成后，必要时利用水平通线和斜撑对墙体的垂直度进行二次校核。采用间距1.5m的8钢丝绳，通过花篮螺栓拉紧模板防止模板“上浮”。为防止漏浆，模板下口、模板之间用5cm宽1cm厚海绵条密封，海绵条与面板平齐，贴在角钢上。在模板上口放置同墙体保护层厚度的水平木条107、，控制保护层厚度。木条标高同墙体混凝土浇注高度以上50mm。在模板安装牢固前用8#铁丝把模板与墙体钢筋临时固定。在支撑体系完成以前严禁任何人拆除临时固定装置。侧墙浇筑高度为中板以上0.30m。侧墙模板安装图（3）现浇梁板支护中板和顶板和纵梁采用满堂支架支护。支架体系为WDJ碗扣支架。纵梁底部立杆间距为纵向600mm横向600mm，中板和底板底部立杆间距为纵向600mm横向900mm，端墙部位节段立杆间距为纵向600mm横向600mm。根据立杆间排距，水平横杆长度采用600mm、900mm二种规格。立杆层间步距600mm，高度方向通过底托和顶托调节。为保证支架体系的整体性和稳定性，纵横向均设置剪108、刀撑，剪刀撑间距不大于4m。支架顶托横向铺放150mm100mm4000mm木方，间距为600mm。横木顶铺设100504000mm的木方，间距200mm。纵木顶铺钉183091515mm胶合板，作为现浇板梁的底模。满堂支架支护横剖面图（5）模板施工技术要求模板支撑牢固、稳定、无松动、跑模、超标准的变形下沉等现象。对超重、大体积混凝土施工时模板支撑刚度进行施工设计计算，并经监理验算。模板拼缝平整严密，并采取措施填缝，保证不漏浆，模内干净。模板安装后及时报验及浇筑混凝土。模板安装前，经过正确放样，检查无误后立模安装。中、顶板结构支立支架后铺设模板，并考虑预留沉降量。当跨度大于4m时，模板预留拱度109、，起拱高度为跨度的3以确保净空和限界要求。侧墙模板采用大模板，模板拼缝处内贴止水胶带或玻璃胶，防止漏浆。结构变形缝处的端头安装填缝板，填缝板与中埋式止水带中心线和变形缝中心线重合并用模板固定牢固。止水带不打孔或用铁钉固定。填缝板的支撑牢固，确保不跑模。模板安装、预埋件、预留孔允许偏差表序号项 目允许偏差(mm)检查频率检验方法范围点数1相邻两板表面高低差刨光模板2每个 构件4用尺量不刨光模板32表面平整度刨光模板34用2m直尺检验不刨光模板53模内尺寸宽柱、桩51用尺量梁、桁架0、-10板0、-10高柱、桩0、-51用尺量梁、桁架0、-10板0、-10长柱、桩0、-51用尺量梁、桁架0、-5板110、0、-54侧向弯曲柱、桩L/1500每个构件1沿构件全长拉线量取最大矢量梁、桁架H/1000板L/2000，且105预留孔洞位置预应力钢筋孔道(梁端)3每个孔洞1用尺量其它106预埋件钢板联结板等位置3每个预埋件1用尺量平面高度21用水准仪量测螺栓锚筋等位置101用尺量外露长度101注：表中：L为构件长度、H为构筑物的高度。8.3.3 混凝土施工（1）浇筑方案车站主体结构混凝土全部为商品混凝土。原则上采用混凝土运输车送至基坑边靠近工作面处，再用12台车泵直接泵送入仓。若场地条件有限，可考虑采用地泵入仓。地泵浇筑时，在工作面泵管端头采用耐高压橡胶管(46m)作活动端，便于人工摆动、调节。灌注过程111、中，采用插入式振捣器振捣，在暗梁和过梁钢筋较密处以及变形缝止水带处采用32mm直径的振捣器捣固，侧墙采用8m长的振捣器振捣。混凝土浇筑采用分层浇筑法施工。分层厚度为30cm。特别是侧墙部位混凝土分层浇筑,分层高度应严格控制，浇筑过程注意使整个施工段内的混凝土面均匀上升，且浇筑速度均匀，保证混凝土不发生离析。（2）混凝土材料及配合比混凝土材料选用及配合比的选定按下列规定执行： 站顶、底板、侧墙用混凝土采用高性能补偿收缩防水混凝土，并且满足抗渗要求。严格控制水泥用量，C35高性能混凝土配合比的单位水泥用量在280340kg/m3之间，并且采用双掺技术(掺高效减水剂、优质粉煤灰或磨细矿渣)。限制水灰112、比，水灰比最大限值为0.45。混凝土中的最大氯离子含量为0.06%。选用非碱活性骨料；当使用碱活性骨料时，混凝土中的最大碱含量为3.0kg/m3。优先掺加优质引气剂。控制混凝土入模温度30，必要时采用冰水拌合混凝土以降低混凝土入模温度。（3）混凝土运输及输送结构采用商品混凝土，搅拌车运输，输送泵车输送，并按下列规定执行：商品混凝土选择质量有保证的搅拌站供应，混凝土到达现场后核对报码单，并在现场做坍落度核对，允许12cm误差，超过者立即通知搅拌站调整，严禁在现场任意加水，并按规定留足抗压、抗渗试件。从搅拌车卸出的混凝土不发生离析现象，否则需重新搅拌合格后方可卸料。输送泵车保持良好状态。输送泵管路113、拐弯宜缓，接头严密，无硬弯。输送混凝土过程中，接长管路时分段进行，接好一段，泵出混凝土后方可接下一段。输送泵间歇时间预计超过45min或混凝土出现象离析现象时，立即冲洗管内残留混凝土。输送混凝土过程，接料斗内保持足够混凝土。（4）混凝土浇筑及振捣在主体结构混凝土浇灌前做好以下几项工作：a.确定混凝土的配合比：根据设计要求，结合施工经验，并通过多次的配比试验，提出施工配合比，经监理审核、业主批准后实施。b.编制混凝土的浇筑方案：根据现场条件、结构部位、浇筑量等，编制详细的浇筑方案，方案中包括设备、机具、劳动力的组织、混凝土供应方式、现场质量检查方法、混凝土浇筑流程、路线、工艺、混凝土的养护以及防114、止混凝土开裂的各项措施，并经监理审核、业主批准后实施。c.模板、钢筋、预埋件、预留孔洞、端头止水带及变形缝止水带及压浆管安设完成后首先经过我单位质保体系的三级检查并须有书面记录，最后由监理工程师按隐蔽工程验收。经验收签证后进行混凝土浇筑。混凝土浇筑过程中注意的事项：a.混凝土灌注采用串筒、溜槽或振动流管下落控制其自由倾落高度，避免因超高而使混凝土发生离析现象。b.混凝土采用振捣器振捣，振捣时间为1030S，并以混凝土开始泛浆和不冒气泡为准。c.振捣器移距：插入式不大于作用半径一倍，插入下层混凝土的深度不小于5cm，振捣时不得碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等；表面振捣器移距与已振捣混凝土搭接宽度115、不小于10cm。d.混凝土从低处向高处分层连续灌注。如必须间歇时，其间歇时间尽量缩短，并在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土灌注完毕。间歇的最大时间，按水泥品种及混凝土凝结条件确定，详见“混凝土凝结时间表”混凝土凝结时间表混凝土标号气温低于25C气温高于25CC20以下210min180minC20以上180min150mine.混凝土每层灌注厚度，当采用插入式振捣器时，不超过其作用部分长的1.25倍；表面振捣器不超过20cm。f.结构预埋件(管)和预留孔洞、钢筋密集以及其它特殊部位，事先制定措施，施工中加强振捣，不漏振。施工缝处继续灌注混凝土时，按下列规定执行：a.按设计安置好止水带或膨胀止水116、条。b.已灌注混凝土强度：水平施工缝处不低于1.2MPa,垂直施工缝处不低于2.5MPa。c.施工缝处混凝土认真振捣，新旧混凝土结合紧密。混凝土灌注地点采取防止暴晒和雨淋措施。垫层混凝土沿线路方向灌注，布灰均匀；底板混凝土沿线路方向分层留台阶灌注，混凝土灌注至标高后，初凝前用表面振捣器振一遍后再作压实、收浆、抹面以保证防水层的施作质量；柱子、墙体混凝土单独施工，并水平、分层灌注。本站结构变形缝设置中埋式止水带及背贴式止水带，混凝土灌注按下列规定执行：a.灌注前校正中埋式止水带位置，检查背贴式止水带压浆管安装是否稳固，将止水带表面清理干净，止水带损坏处修补好。b.顶、底板结构止水带的下侧混凝土振117、实，将止水带压紧在其下混凝土表面后，继续灌注混凝土。c.边墙处止水带固定牢固，内外侧混凝土均匀、水平灌注，保持止水带位置正确、平直、无卷曲现象。混凝土灌注过程中随时观测模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞等情况，发现问题，及时处理。详见“现浇混凝土和钢筋混凝土允许偏差表”。现浇混凝土和钢筋混凝土允许偏差表检验频率项 目允许偏差(mm)检验频率检 验方 法范围点数1混凝土抗压强度、抗渗标号不低于设计标号每个构筑物或每50米2建筑物轴线位移154用仪器或尺轨道中心线位移154净空限界满足设计要求103底板、站台层、站厅层标高1010水准仪检查2m靠尺检查平整度1044层高(全高)10(20)每个构筑物或构件8用尺量或用水准仪测量5纵坡0.146截面尺寸基础15-58尺量柱、墙、梁+8 -587侧墙位移152尺量或垂直吊量,用2m直尺量垂直度84平整度1048立柱位移102尺量或垂直吊量,用2m直尺量垂直度84平整度1049预埋管预埋件中心位移51用尺量10预留孔中心位移10111预留洞中心位移15112顶板渗漏水无渗漏点13顶板渗漏水渗迹点1点/30长度观察14电梯井全高垂直度H/1000且不大于304尺量或垂直吊量15井筒长宽对中心+25-0416自动电梯预留宽度154用尺量17麻面面积(不能超过)每侧不得超过该面积的1%全面积用尺量