1、第一章工程概况11 工程概况 XX水电站为混合式电站，位于XX市XX县XX乡XX河上游河段，是XX河梯级规划的第一级，坝址区控制流域面积765km2，多年平均流量18.2m3/s。该电站是一座以发电为主、兼有旅游、防洪等综合效益的等中型工程。水库总库容9854万m3， 有效库容7011万m，属年调节水库。 坝址位于XX县XX乡上游7km处，距XX县城90km；厂址位于XX镇XX沟处，距XX县城54km。 XX水电站工程主要建筑物包括挡（泄）水建筑物、取水建筑物、引水建筑物和电站厂房，电站共装机容量129MW（264.5MW）。 混凝土拱坝为3级建筑物。建基面高程470.00m，坝顶高程578.2、50m，最大坝高108.5m。体型采用抛物线型变厚双曲拱坝，顶拱中心角98，最大半中心角46.76，最小半中心角26.88，拱冠梁处拱圈中心线最大曲率半径120.6m，最小曲率半径53.4m，坝轴线长284.123m，共分16个坝段。坝顶厚4.5m，底厚20.0m，厚高比0.18。坝体内设灌浆廊道、交通廊道、集水井、抽水泵和放空管等，坝外设灌浆平洞、排水洞、交通桥、坝后桥和电梯井等。 泄洪建筑物位于大坝中间，溢流堰中心线与大坝中心线重合，由3个溢流表孔组成，孔口尺寸为12m12m（宽高），每孔装有弧形工作门控制，由液压启闭机启闭。堰体采用WES型堰面曲线，堰顶高程563.00m。堰顶前部采用13、/4椭圆曲线，堰顶后部为曲线方程，出口采用跌流，最大下泄流量为3840m3/s，相应单宽流量为116.4m3（s m） 。水垫塘作为消能建筑物是3级建筑物，包括水垫塘、二道坝和护坦。水垫塘为阶梯形，长165.53m，底宽44m，顶宽79.44m，最低底高程469.0m。水垫塘末端设壅高水位的二道坝，轴线长66m，高17.5m，顶宽2.7m，底宽27.2m，底高程474.5m，坝内设排水廊道和抽水泵，二道坝后设长20m的护坦，并设齿墙。 进水口采用岸塔式，分为上部结构和下部结构两部分。下部结构包括进水口流道、拦污栅、拦污栅胸墙及检修闸门井；上部结构包括进水口操作及检修平台、拦污栅启闭机室、启闭机4、工作桥、检修闸门启闭机室及交通桥。进水口底板高程525.80m，检修平台高程578.50m。 引水隧洞沿左岸布置，长600m，圆形，洞径4.2m，采用全断面混凝土衬砌。 围堰型式上游为过水围堰，下游为不过水围堰。上游围堰迎水面抛填块石护坡，背水面钢筋块石笼压坡结合C20砼面板防渗的结构型式。下游围堰采用土石填筑，复合土工膜防渗的结构型式。为满足机械施工及防洪抢险、交通、出渣需要，上下游围堰顶宽为8.0m。上游围堰高14.4m，堰顶高程496.70m，轴线长度72.15 m。下游围堰高6.5m，堰顶高程486.80m，轴线长度31.3m。 导流底孔修筑和封堵，导流隧洞封堵。两个导流底孔布置在8、5、9号坝段上，孔底高程486.40m，底孔尺寸7m7m，底孔最后需封堵。导流洞封堵利用闸门临时挡水，堵头长度为36m。 施工导流和水流控制工程包括截流、排水、导流底孔修筑、导流底孔和导流隧洞封堵准备工程、度汛等工程，以及其它有关临时工程。 12 主要合同项目及工程量 主要合同项目包括：混凝土拱坝工程、水垫塘工程、取水口工程、 隧洞工程，主要工程量见下表。 主要工程量表1-1 13 工期要求 XX枢纽工程安排在2007年7月中旬开始施工，2010年6月1日主体工程完工。表1-2 主要控制性工期 工程自然条件 序号 项目名称 单位工程量 合计 大坝 水垫塘取水口 隧洞1 土方明挖 m 3 5812 6、31644 627 0 38083 2 石方明挖 m 3 502409 179461 11000 0 692870 3 石方洞挖 m 3 17462 0 367 12463 30818 4 砂浆锚杆22 根 2352 0 0 1000 3352 5 砂浆锚杆25 根 3007 6708 883 0 10598 6 锚筋桩28根 0 448 0 0 448 7 锚索（500-1000KN 级，L9-30m） 根 114 0 0 0 114 8 喷混凝土（1015cm 厚，C20） m 3 3280 1125 169 383 4957 9 钢筋网 t 52 35 3 18 108 10 排水孔（17、00mm） m 8201 0 0 0 8201 11 排水孔（110mm） m 9805 0 0 0 9805 12 回填灌浆 m 2 8602 0 0 2464 11066 13 固结灌浆 m 22200 2190 396 1400 26186 14 接缝灌浆 m 2 11956 0 0 0 11956 15 帷幕灌浆 m 19769 0 0 0 19769 16 混凝土 m 3 250271 51857 6212 3519 312118 17 钢筋制安 t 1127 809 544 176 2882 18 塑料止水 m 3592 1965 0 936 6493 19 止铜片 m 1103 8、1965 56 0 3124 20 浆砌石 m 3 1500 0 0 0 1500 序号 项目及其说明 要求完工日期 1 工程开工 2007.10.01 2 主河床截流 2007.10.18 3 大坝基坑开挖完成 2008.04.16 4 大坝486m高程砼 浇筑完成 2008.05.31 5 大坝底孔封堵施工完成 2010.01.28 6 封拱灌浆完成 2010.02.28 7 导流洞封堵施工完成 2010.05.04 8 本合同完工日期 2010.06.01 XX河属中亚热带暖湿季风气候区，具有气候温和、雨量充沛、四季分明、光照适宜、无霜期长、冬干常见，伏旱突出等特点，由于受地形地貌的影响9、，局部小气候特征明显。 流域内降水丰沛，但年内分配不均，雨季从4月10月，其降水量约占年降水量的88.2%，其中以7月降水量最多，约占年降水量的18.0%。12月2月枯期降水量约占年降水量的4.1%。降水年际变化较大，多年平均降水量为1437.2mm，最大年降水量1815.5mm，最小年降水量894.1mm，倍比系数为2.03。XX河流域暴雨多发生在5月9月，一次大暴雨过程多为1d3d，其中大部分雨量集中在24h以内，受大巴山暴雨影响，暴雨常在建楼、尖山、XX一带出现。 1.4气温：多年平均气温为16.8，极端最高气温为39.8，极端最低气温为-9.2。日照：多年平均日照1507.4h。 湿度10、：多年平均相对湿度69.1%。 风速、风向：多年平均风速1.9m/s，风向多为NE向，多年平均最大风速14.5m/s，实测瞬时最大风速19.0m/s；。 蒸发：多年平均蒸发量1405.4mm。 15 对外交通条件 本工程对外交通运输条件较为便利，工程区距XX县城90km，距XX乡7km。 XX由长江水道上行119 km 至万县，326 km至涪陵，446 km至XX；下行35 km至巫山，202 km至宜昌，2054 km至上海。水力运输条件优越。 场内交通：现有XX乡至竹园、建农乡的乡村公路从工程区左、右岸通过。大坝左右两岸上坝公路及石料场至筛分拌和系统之间连接道路共需新建施工道路2.9km11、，左岸公路长2.17km，右岸公路长0.7km。 6工程施工特点及采取的施工措施 1.6.1工程施工特点 （1）本标段施工场地狭小，临时设施布置困难； （2）坝址两岸山体陡峭，石方开挖厚度大，灌浆平洞、传力洞及交通平洞等沿不同高程布置较多，施工道路的布置尤为重要且施工困难； （3）本工程大坝两岸山体煤洞及采空区较多，处理工程量较大且施工困难，不定因素较多，工期紧，对主体工程的施工进度有影响； （4）围堰截流之前，大坝开挖、施工道路的修筑工程量大、施工难度大、工期紧，直接影响和制约08年汛前大坝砼浇筑至导流底孔的关键工期； （5）本工程全部采用人工砂石骨料，块石原料开采能力，砂石系统的设计生产能12、力和实际生产量是保证砼浇筑的关键之一； （6）本工程大坝为拱坝结构，对砼的温控要求严格，做好砼的温控是保证砼质量的关键环节； （7）拱坝高108.5m，如何采取合理的砼浇筑手段是保证质量、进度以及节约成本的关键之一； （8）坝肩开挖上游边坡为顺向坡，施工期安全问题较突出。 1.6.2 施工措施 由于本标段施工场地狭小，临时设施布置困难，为方便施工，将临建集中分区布置。生活营地、加工厂布置在右岸下游，距坝址2公里钟家坪区，砂石加工系统和砼拌和系统集中布置在左岸上游坝址附近，此处山体相对较为平缓，场地平整工程量相对较少，集中布置也方便管理。炸药库、空压站、水池等临建项目根据施工需要分散在相应区域布13、置。 由于坝址两岸山体陡峭，石方开挖厚度大，传力洞及交通、灌浆平洞等沿不同高程布置较多，为满足开挖和砼施工要求，结合右岸交通主干线的实际情况布置，拟在两岸上游边坡修筑施工道路。 由于弃碴场布置在大坝上游右岸，上游围堰形成以前，为解决左岸的开挖出碴道路和左右的交通，在上游围堰的上游合适地方修筑一座施工便桥，施工便桥主要满足左岸开挖出碴、水泥粉煤灰等工程材料运输、左岸临时设施修建所需的左右岸交通。本工程大坝两岸山体煤洞及采空区较多，处理工程量较大且施工困难，对主体工程的进度有影响，我部将结合设计文件要求和现场实际情况，对煤洞和采空区进行开挖清理，然后进行回填砼和回填灌浆施工。煤洞和采空区的处理将结14、合两岸施工道路，沿不同高程平行作业，以减少施工工期。同时在坝肩开挖期间，将交通、灌浆等洞室施工留在汛期处理，以利不占直线工期。 围堰截流之前，大坝开挖、施工道路的修筑工程量大，施工难度大，工期紧，为保证08 年汛前大坝砼浇筑至导流底孔的关键工期，将加大两边坡开挖施工力度，利用潜孔钻和液压钻进行大梯段分层爆破开挖，利用前期五个半月的时间完成两边坡开挖，确保2008年4月中旬完成基坑开挖，为主体大坝基础覆盖及下部砼浇筑、水垫塘混凝土封底在讯前留有施工时间。 本工程全部采用人工砂石骨料，为保证砼浇筑的需要，适当加大人工砂石加工系统的生产能力（实际需要强度为：200吨/小时，我部拟设计的砂石加工系统的15、生产能力为220吨/小时），并选用性能好的破碎机和筛分楼。 本工程大坝为拱坝结构，对砼的温控要求严格，为做好砼的温控，将在砼拌和系统建立制冷设备，以便生产出合格的温控砼成品。另外按照设计要求做好混凝土坝体内冷却水管的布设，用通冷却水的方法满足浇筑砼的温控问题。 拱坝高108.5m，砼浇筑手段主要采用30T缆机浇筑。缆机为H型，两端可平移，其覆盖面完全满足主坝体混凝土浇筑。 对穿越瓦斯的洞挖区，加强有毒有害瓦斯的监测，加强洞室通风，洞室施工选用防爆设备，选用适合煤层爆破的火工产品，严格控制洞室施工设备及工作面的温度，加强临时支护及洞室稳定监测。 第二章施工平面总布置2.1 布置原则 （1）在合同16、文件规定和业主指定的范围内布置本合同工程所需的临建设施； （2）充分利用业主提供的场内外交通、场地、通讯、供电等施工条件； （3）合理使用场地，不占或少占耕地，尽量减少征地，节约用地； （4）布置时充分利用场地等条件，遵循有利于生产、易于管理、方便生活的总原则，并符合国家有关安全、环保等法律法规的要求； （5）充分考虑与其它合同段施工之间的关系。 2.2 施工管理及生活营地 根据现场实际情况，拟在右岸下游距离坝轴线约2km的缓坡地带平整回填后作为主营地，左岸上游砂石料场及砼拌和场地作为辅营地。在主营地内分别布置办公用房、职工宿舍、食堂、浴室、实验室等办公生活福利设施和施工工厂。辅营地主要布置拌17、和楼、石料加工筛分楼、廊道、机修车间等。施工管理及生活营地布置详见表2-1。 表2-1 施工管理及生活营地布置一览表 序号 名 称 建筑面积（m2） 位置 结构 1 办公用房 主营地 384/楼房 右岸 2 职工宿舍 主营地 640/楼房 右岸 3 施工队伍宿舍 主营地 360/平房 4 食堂 主营地 98 右岸 5 锅炉房 主营地 28 右岸 6 浴室 主营地 70 右岸 7 厕所 主营地 73.5 右岸 8 娱乐场所 主营地 90 右岸 9 合计 1743 表2-2 辅助营地布置一览表 序号 名称及规格 占地面积（m2） 位置 1 卸车平台 17*18 306 左岸 2 半成品堆场平台 218、5*29 725 左岸 3 中细碎及筛分平台 77*16 1232 4 净料堆场平台 108*25 2700 左岸 5 拌和平台 25*30 750 左岸 6 水垫塘拌和系统 50*60 3000 水垫塘下游 7 合计 8713 2.3 场内施工交通布置 现有XX乡至竹园、建农乡的乡村公路从工程区左、右岸通过。大坝左右岸需新建施工道路6条，总长度2.9km，其中左岸公路长2157m，右岸公路长717m；另需改建左岸连接大坝与上游拌和系统施工道路1km，改建右岸进场公路与上游开挖施工道路700m。为满足本工程的施工需要,在目前进场公路、右岸交通洞等场内交通实际状态基础上，我部将修建坝区内场内施工19、道路和施工便桥。具体设计和布置如下： 左岸已有乡村公路：左岸已有乡村公路为左岸低线进场公路，此道路从两坝桥至砼拌和系统及石料场，也是连接左岸两条新建道路的主干线，此道路需拓宽改建后使用。改建后的左岸乡村公路路面宽不少于5m，设排水沟。 左岸1#施工道路：为新建左岸连接采石场与破碎系统之间道路。起点为左岸已有乡村公路，高程约567m，至终点骨料破碎系统受料平台625m高程。道路全长约500m，最大纵坡比为12%，路面宽7m，为泥石路面。此道路主要为通往骨料破碎、筛分、拌和系统和左坝肩的主干道。 左岸2#施工道路：为新建通往拌和车间道路，起点为左岸1#道路，高程约618m，至终点拌和车间，高程5920、5m。道路全长约190m，最大纵坡比为10.5%，路面宽5m，为泥结石路面。 左岸3#施工道路：为新建通往筛分系统道路，起点为左岸2#道路，高程约614m，至终点筛分场地，高程610m。道路全长约85m，最大纵坡比为4%，路面宽5m，为泥结石路面。 左岸4#施工道路：为新建通往取料平台的施工道路，起点为拌和站，高程595m，至终点取料平台，高程585m。道路全长约130m，最大纵坡比为6%，路面宽7m，为泥结石路面。 左岸5#施工道路：为新建通往缆机平台的施工道路，起点为破碎系统受料坑平台前端，高程620m，至终点缆机平台，高程634m。道路全长约300m，最大纵坡比为4.7%，路面宽6m，为21、泥结石路面。 左岸6#施工道路：为新建通往取水口平台的施工道路，起点为左岸乡村公路，高程500m，至终点取水口平台，高程525m。道路全长约260m，最大纵坡比为11%，路面宽5m，为泥结石路面。 右岸1#施工道路：为新建通往右岸缆机平台的施工道路，起点为右岸交通洞上游上坝公路，高程578.5m，至终点右岸缆机平台，高程630m。道路全长约240m，最大纵坡比为21.5%，路面宽5m，为泥结石路面。 右岸2#施工道路：为新建通往右岸坝肩540m高程的清渣机械通行道路，起点为右岸改建乡村公路，高程536.0m，至终点右岸坝肩540m高程。道路全长约182m，最大纵坡比为2.2%，路面宽5m，为泥22、结石路面 碴场规划及管理 2.4.1 碴场规划 本工程弃渣场位于坝址右岸上游约1000m处的河滩以上河床右岸滩地范围，场地平坦，需弃渣场面积约为10万平米。 碴场的管理 派专人负责弃渣场的管理。项目部将专门派人负责指挥运渣车辆按要求弃渣，指挥渣场的平整和渣场的道路修筑，指挥维护人员做好坡面防护和排水，做好渣场的环保工作。 专门配备12台D85推土机负责弃渣场道路修筑和场地平整，利用反铲进行弃渣场外侧边坡的修整。 严格按招标文件要求的堆碴范围、堆碴方式或按监理工程师的指令实施，并设置必要的挡土墙及排水设施。 采用自下而上分层填筑的方式弃碴，分层厚度35m。每层填筑前先修筑至坡面的道路，然后从坡面23、开始向冲沟内卸碴，并及时用推土机平整，形成倾向冲沟内的反坡，防止雨水冲刷坡面，确保自由边坡的稳定和避免料场分离。 宽度以满足施工期间行洪需要。坡面防护及排水沟等随其后跟进施工，以防止汛期弃碴冲蚀河床或淤积河道。 仓储系统及施工工场 5.1仓储系统 （1）油库：工程所需的油料绝大部分为柴油，极少部分为汽油及润滑油，将利用左岸通往破碎、筛分、拌和场地道路的起点处的当地一座储量为20t的油库。该油库与路面高差约5m，外供油通过油泵输送至油库油罐中，油库油料通过管道自流到待加油车辆。油库四周用砖砌围墙，并配备足够的消防设备。油库占地面积80m2，与外围环境设防墙隔开以利安全。 同时在主营区设置一座2024、吨备用油库，结合流动油罐车，满足施工设备燃油之需。（2）炸药库：设在坝址左岸上游，在左岸1#公路开阔处修建，并严格按SD286-88规程，炸药与雷管分库存放，建筑面积100m2，其中雷管库20m，炸药库55m，值班室25m2，占地200m。库区用砖砌墙和铁丝网封闭，以利安全和管理。 （3）综合仓库：设在右岸下游主营地内，包括物资机电仓库等，主要堆放配件及零星材料（五金、电料等），仓库占地面积1500m2，建筑面积800m2。 （4）钢筋、木材：钢筋库和木材库设在钢木加工厂内。 水泥仓库：主库设在筛分拌和系统附近。另外在主坝下游水垫塘部位临时混凝土搅拌站设60平米水泥库。 地磅计量：在筛分拌和系25、统附近设置一套50吨地磅计量设施，承担约12万吨水泥、粉煤灰等材料的称量，。 2.5.2施工工场 施工工厂设施主要有钢筋加工厂、木材模板加工厂组成，主要承担本工程的钢筋加工，模板制作任务。 钢筋加工厂、木材模板加工厂均布置在右岸主营地附近，总占地面积为2400m2。钢筋加工厂占地面积1675m2，设钢筋原材料堆放区，钢筋加工半成品堆放区及厂房区。厂房区内设有办公室、值班室、工具房加工车间。建筑面积：砖结构150m2。 本工程钢筋加工总量约2882t，根据施工进度计划安排，钢筋加工生产能力拟为50t/班，高峰期两班作业。钢筋加工生产根据工程进度情况，提前加工，均衡生产，以减小日生产强度及人工用量26、。钢筋厂设备见表2-3。 表2-3 钢筋加工主要设备配备表 设备名称 规格型号 单位 数量备注 钢筋调直机 GTJ44/14 台 1 钢筋切断机 GJ540 台 2 钢筋弯曲机 GJ740 台 1 钢筋弯钩机 台 2 卷扬机 TJM5 台 1 对焊机 UN2150 台 1 电焊机 BC-500 台 8 氧割设备 套 1 木材模板加工厂占地面积1000m2，设有钢模堆放区、木材堆放区和厂房区。厂房区内设有值班室、工具房、防火设施及加工车间。建筑面积：砖结构100m2，简易工棚200m2。根据各施工部位模板计划和设计规格与数量，以及施工高峰期增加的模板数量，提前加工，并承担常规生产过程中，变形、缺27、损钢、木模板的校正、修复处理。木工厂设备见表2-4。 表2-4 木材加工主要设备配备表 设备名称 规格型号 单位 数量 备注 带锯 MJ310 台 1 带锯 MJ318 台 1 圆截锯 MJ217 台 1 平面刨 MJ504 台 1 单面压刨床 MB106 台 1 钻孔铣槽机 MK515 台 1 单头直榫开榫机 MX2120 台 1 磨锯机 MR111 台 1 2.6 机修及停车场 机械修配车间及停放场地设在右岸下游主营地旁，主要承担本工程施工机械、设备的停放和保养维修任务。机械修理厂和停车场占地面积约600m2，建筑面积：砖结构90m2。2.7 金结拼装场地 本合同工程金结拼装工程量不大，设28、在右岸主营地机修停车场旁，场内布置简易石棉瓦房车间60m2，占地面积600m2。 2.8 砂石骨料加工厂及砼生产系统布置 本工程混凝土浇筑总量约31.2万m3，共需砂石骨料约55万m3，其中砂约18万m3，骨料约37万m。其中大坝砼25万m，需砂约12万m，碎石约30万m；水垫塘砼5.2万m3，需砂约4.5万m3，骨料约5.5万m3；取水口、隧洞砼1万m3，需砂约1.5万m3，骨料约1.5万m3。 根据本工程和地形地势特点，将大坝及取水、引水工程砼生产系统和水垫塘砼生产系统分开布置。大坝砼生产系统布置于左岸山体上游缓坡处，水垫塘部位砼生产系统布置于水垫塘下游围堰开阔地。大坝部位混凝土月高峰浇筑29、强度约1.6万m3/月，布置一座31.5 m自落式混凝土拌和楼。水垫塘部位月高峰浇筑强度约为6000 m3/月，在水垫塘部位布置1套75型强制式拌和站和破碎筛分系统，用于水垫塘砼浇筑。施工风、水、电系统布置 9.1施工供风 本工程用风主要满足主体工程石方开挖需要。另有少量供风满足清基、锚杆及冲毛需要。 工程主体石方开挖共计72.37万m3，在右岸设立1#空压站，在左岸设立2#空压站每座空压站内集中布置4台20m3/min的固定式电动空压机集中供风，并由5台12m3/min 的移动式柴油空压机辅助供风，总供风能力220m3/min。供左右岸坝肩、进水口及引水隧洞、水垫塘石方开挖100型潜孔钻具（30、主爆孔采用移动式351液压钻造孔）、锚喷支护等施工供风。 采石场布置4台12m3/min的移动式柴油空压机供风。由风压站铺150mm主管道至施工部位，再接皮管至钻孔部位100型潜孔钻具（主爆孔采用移动式351液压钻造孔）。150mm主供风管长200m。 砼拌和系统生产用风采用2台v-6/7空压机供风。 2.9.2施工供水 根据现场条件，本工程施工用水共布置5 座生产水池，在破碎筛分系统旁630m高程设置一座500m3生产水池（1#水池），保证大坝混凝土浇筑、坝体冷却通水、混凝土喷护、灌浆、砼生产、砂石破碎、筛分等施工用水；在砼拌和系统旁设一座200m3（2# 水池）冷却机组降温水池。在右岸5831、2m高程布置200m生产水池（3水池），主要用于右岸边坡混凝土喷护、锚杆支护、主坝右侧混凝土仓面处理部位等施工用水。 水垫塘砼生产直接从XX河抽水至4#水池（200m），供水垫塘砼骨料破碎和拌和用水。 生活营地附近设置一座100m（5#生产水池），供生活和施工工场用水。 2.9.3施工供电 本工程施工供电负荷主要由土石方明挖、石方洞挖、喷锚支护、给排水、施工供风、砂石料加工、混凝土生产与施工、灌浆，金结制安、机修、综合加工、施工照明、生活用电等项目组成。 （1）供电系统 现场施工区域施工电源取自业主为本工程施工提供的10KV输电线路终端。 根据施工需要，从业主提供的接线点架设10kv 架空线至32、各主要负荷点，然后经电力变压器降压后通过380V 线路至用电点附近后装设低压开关箱，供生产生活用电。具体设置如下： 在大坝右岸上游580m高程处布置一台630KVA变压器（1#变压器），前期保证大坝右坝肩开挖、基坑排水等施工用电，后期移至水垫塘下游，供水垫塘开挖、水垫塘混凝土浇筑施工用电。 在砂石加工系统和砼拌和系统634m高程布置一台1000KVA变压器（2#变压器）和一台800KVA 变压器（3变压器），保证大坝左坝肩开挖、取水引水工程开挖， 30t缆机运行、引水隧洞工程、砂石加工系统、砼拌和系统生产用电需要。 在生活营地布置一台315变压器（4#变压器），供主营地生活和三场用电。 （2）33、供电设备 根据各施工部位电力负荷计算，本工程共安装4台变压器，分别为630KVA、1000KVA、800KVA、315 KVA各一台，每台变压器均设置跌落保险、避雷器及低压开关箱，其它必要的低压配电设备，根据现场实际需要安装。 施工供电线路采用架空线路为主，电缆敷设为辅的方式进行。为保证施工用电安全可靠，供电线路沿施工道路架设，架空线路施工用电采用三相四线架空线路。 （3）备用电源 在供电系统事故停电情况下，仅考虑基坑排水用电和施工部位照明用电，所有其他施工作业面暂停施工。在此条件下选择两台135kW柴油发电机组作备用电源。柴油发电机组设在左岸坝肩2#变压器旁的配电房内。（4）施工照明 按招标34、文件对各类施工作业区照明度的要求，设置照明灯具。 对于施工场区大面积照明选用太阳灯；隧洞内照明选用36V低压照明灯沿线架设；施工道路的照明主要采用碘钨灯；办公生活照明采用日光灯和白炽灯。 生产生活区供电设备见表2-5。 表2-5 生产生活区主要供电设备表 序号 安装部位及 名称 规格型号 单位数量 备注 1 10kV 线路 LGJ-50 Km 1 取自业主提供终端杆 2 10kV 电缆 ZRYJV22-350 m 30 变压器搭火、 厢变构支架处线路搭火。3 高压电缆头 热缩式 套 4 4 低压线路 380v（铝芯线95150mm2） m 1500 大坝施工线路 5 1#变压器 S9-630k35、VA/10kV 台套1 包括接地、围栏等配套设备 6 2#变压器 S9-1000kVA/10kV 台套1 包括接地、围栏等配套设备 7 3#变压器 S9-800kVA/10kV 台套1 包括接地、围栏等配套设备 8 4#变压器 S9-315kVA/10kV 台套1 包括接地、围栏等配套设备 9 避雷器 HY5WS-14/40 组 4 10 跌落保险 RW3-10 组 4 11 低压开关箱 DZ20L-450A 套 3 供砂石系统、拌和站、抽水等 12 低压开关箱 DZ20L-150A 套 1 照明 13 低压开关箱 DZ15L-50A 套 3 14 380V 线路 BLX-120 Km 0.236、 砂石、拌和系统线路 15 380V 线路 BLX-35 Km 0.2 抽水 16 380V 电缆 VV22-26 Km 0.60 照明 17 金卤灯 5KW 套 6 18 碘钨灯 1KW 套 30 19 柴油发电机 135KW 台 2 备用电源 2.10 施工通讯系统布置 在生活营地设置3门程控电话机，在临时工厂设施区、砼拌和系统区、砂石加工系统区现场生产联系各设置1门程控电话机，共6门，现场生产调度使用对讲机联系，共配置20 部对讲机供现场各级生产、指挥人员联系使用，同时所有施工管理人员使用移动通讯，以保证施工生产、工区内外通讯联络畅通。 11缆机布置 结合工程构筑物结构特点，大坝混凝土垂37、直入仓方式采用缆机。本工程缆机选用30tH型两端平移式缆机。左岸缆机平台高程为634.0m，缆机平台宽度为25.0m。右岸缆机平台高程为630.0m，缆机平台宽度为17.0m。砼受料平台位于左岸，高程为590m高程。缆机主要用于拱坝砼浇筑，缆索长约370m。30t两端平移式缆机在水流方向沿轨道平移范围约为80m，可完全覆盖大坝主体。 第三章导流与施工排水施工说明3.1 概述 本合同工程施工导流及水流控制主要工程项目包括： 上、下游横向围堰修建及维护； 导流隧洞、导流底孔及其进出口围堰； 坝址区安全度汛和防护工程； 建筑物的基坑排水； 二期基坑过水后的清理恢复； 导流挡水建筑物拆除； 导流建筑物38、下闸和封堵。 3.2 水文气象 XX河属中亚热带暖湿季风气候区，具有气候温和、雨量充沛、四季分明、光照适宜、无霜期长、冬干常见，伏旱突出等特点，由于受地形地貌的影响，局部小气候特征明显。 流域内降水丰沛，但年内分配不均，雨季从4月10月，其降水量约占年降水量的88.2%，其中以7月降水量最多，约占年降水量的18.0%。12月2月枯期降水量约占年降水量的4.1%。降水年际变化较大，多年平均降水量为1437.2mm，最大年降水量1815.5mm，最小年降水量894.1mm，倍比系数为2.03。XX河流域暴雨多发生在5月9月，一次大暴雨过程多为1d3d，其中大部分雨量集中在24h以内，受大巴山暴雨影39、响，暴雨常在建楼、尖山、XX一带出现。 气温：多年平均气温为16.8，极端最高气温为39.8，极端最低气温为-9.2。日照：多年平均日照1507.4h。 湿度：多年平均相对湿度69.1%。 风速、风向：多年平均风速1.9m/s，风向多为NE向，多年平均最大风速14.5m/s，实测瞬时最大风速19.0m/s；。 蒸发：多年平均蒸发量1405.4mm。 施工导流 施工导流标准 （1）按SL303-2004水利水电工程施工组织设计规范，坝枢导流建筑物为V级，本工程采用土石围堰，设计洪水标准采用11月至次年4月P=20%洪水流量作为枯水期导流流量，Q=316m/s。 （2）坝体施工临时度汛洪水标准采用40、5月9月P=5%最大洪峰流量2632 m/s作为坝体临时渡汛拦洪标准。 （3）截流选用10月份P=10%平均流量57m/s（导流隧洞已施工完毕，具备过水条件）。 （4）下闸时间安排在2010年3月初进行，下闸流量选用3月份P=10%月平均流量8m3/s。 导流方式 本工程采用河床一次拦断,旁侧隧洞导流的导流方式。枯水期11 月至次年4 月P=20% Q=316m3/s 时，上游水位495.19 m，下游水位485.08 m。汛期5 月9月P=5%最大洪峰流量2632 m/s 时，采用导流隧洞联合导流底孔进行泄流，上游最大水位505.90 m，上游临时设施搭建高程不能低于507.0 m。 施工导41、流控制性进度 （1）2007年10月18日进行主河床截流和导流洞过水； （2）2007年10月中旬至2007年12月底完成围堰挡水部分及其防渗设施、基坑闭气和排水； （3）2009年12月至2010年1月完成底孔封堵； （4）于2010年3月下闸蓄水，2010年3月至2010年5月完成导流洞封堵。围堰形式及施工 围堰形式 3.4.1.1 上游土石过水围堰 上游过水土石围堰按设计图纸上游围堰平面及结构图施工。围堰为土石过水围堰，围堰顶部宽度8m，堰顶高程为496.7m，上游坡度为1：1.5，下游坡度为1：4.5，围堰顶轴线长度72.14m。 3.4.1.2 下游土石不过水围堰 下游围堰采用土石不42、过水围堰结构型式。上游边坡为11.5, 下游边坡为12。下游围堰轴线位于坝轴线下0+192.55m处，下游围堰轴线长约为31.3m，顶宽6m，最大堰高6.5m,堰顶高程486.8m。 3.4.1.3 防渗体 上游围堰拟采用防渗土工膜接防渗帷幕灌浆的防渗方式。防渗施工工期为31 天，防渗平台为492.3m高程,帷幕孔距为2m，排距1.5 m，共3 排,伸入基岩2m，组成全封闭垂直防渗体系。下游围堰采用粘土铺盖与复合土工膜防渗相结合的防渗体系。 3.4.1.4 主要工程量 围堰设计主要工程量见表3-1。 表3-1 围堰设计主要工程量表 3.4.2 截流工程 项目名称 位 单上游围堰 堰 下游围总计43、 备注 岩石钻孔 m 2346 / 2346 帷幕灌浆 m 2346 / 2346 土石混合料 m 3 53141 3757 56898 干砌块石垫层 m 3 830 / 830 防渗土工膜 m 2 450 712 1162 垫层过渡料 m 3 2006 191 2197 块石护坡 m 3 3027 / 3027 钢筋笼 m 3 619 / 619 C20 砼 m 3 2199 / 2199 25 锚筋 根 216 / 216 91 预埋PVC 管 m 2053 / 2053 沥青杉板 m 2 26 / 26 粘土编制袋 m 3 / 756 756 下堰 土石混合料拆除 m 3 / 3757 44、3757 下堰 防渗土工膜拆除 m 2 / 712 1162 下堰 垫层过渡料拆除 m 3 / 191 191 下堰 3.4.2.1 截流戗堤设计 根据业主要求，拟定2007年10月18日截流。由于导流隧洞已施工完毕，具备过水条件，截流选用10月份P=10%平均流量57 m/s，拟定戗堤顶部高程为492.3 m。根据水文条件，截流时边坡均为12.5，龙口选在靠近河床右侧，龙口宽度初拟为20m，截流采用单戗立堵左岸单向进占，抛投粒径不小于0.70m。 3.4.2.2 截流施工 （1）截流备料 根据截流工程量，加上龙口冲失量，需备料2000m，在工程开工进场后即可开始备料，备料场地布置在右岸上游碴45、场，在开挖弃料中选取。各类块石备料量见表3-2。 表3-2 截流块石备料量表 块径(cm) 30 3060 80120 合计 备量(m3) 500 1000 500 2000 （2）左岸围堰截流及填筑施工道路线路为：左岸开挖料-左岸改建乡村公路-左岸围堰，运距500m。左岸改建乡村公路为左岸低线进场公路，也是连接左岸新建道路的主干线，路面宽5m； （3）截流施工 截流采用单戗堤单向立堵，从左岸单向进占、端进抛投方式。在河床右岸预留20m龙口，填筑时按不同阶段时抵抗水流冲动的要求抛投不同块径的块石。抛投时在堤头形成向上游成3040的挑角逐渐推进，进入高速流区，形成挑角困难时，抛投12t的大块石合46、龙。施工采用1.6m反铲装料，15t自卸汽车运输，在堤头配D85推土机端抛，截流部位尽量靠近戗堤下游，以避免影响后期施工。 3.4.3 上、下游土石围堰施工 首先由测量人员放样出截流戗堤轴线，堰体填筑采用端进法施工，填筑时从上下游围堰左岸边端部向右岸进占。戗堤部位施工时，运输车辆运至端部时，距端部23m卸料，待卸23排后采用D85推土机平整碾压。沿戗堤轴线进行截流戗堤预进占的同时，在不影响戗堤施工的同时，在截流戗堤上游侧全线进行水下抛投石渣料。围堰截流后，立即进行防渗施工及围堰加高加固施工。 上游截流戗堤形成后，首先进行上游围堰防渗平台的填筑。考虑到上游围堰防渗平台需进行钻孔灌浆，填筑料源主要47、为左右岸边坡开挖的土料为主，尽量少夹石渣；采用1.6m3反铲和3.1m装载机装料，15t自卸汽车运输，D85推土机平料。当堰体填筑到水面以上后，采用振动碾分层碾压，碾压遍数68遍，碾压层厚0.30.6m，机械碾压不到的部位采用小型打夯机夯实。上、下游围堰的护面体主要用于围堰过水防冲，其施工安排在堰体填筑完成后，第一个汛期前进行，施工干扰较小，工期相对缓和。 围堰的过水保护设施主要采用钢筋笼和大块石、干砌石以及混凝土板。混凝土板在其板底反滤层做好后立模现浇，混凝土由砼拌和系统供应，钢筋笼在加工厂制作，平板车运输，人工现场装笼填块石，加盖捆扎。水下大块石采用自卸汽车抛填，1m反铲整形；水上块石采用48、人工配合1m反铲铺放。护面干砌石在相应部位的填筑施工完成后穿插进行。 3.4.4 防渗工程施工 3.4.4.1上游围堰防渗 （1）上游围堰防渗设计 上游围堰拟采用防渗土工膜接防渗帷幕灌浆的防渗方式，492.3m高程以下采用帷幕灌浆防渗，施工平台为492.3m高程,帷幕孔距为2m，排距1.5 m，共3排,伸入基岩2m，总计帷幕灌浆钻孔2346m，灌浆2346 m；492.3m高程以上采用防渗土工膜防渗，防渗土工膜顶部接混凝土防渗面板，组成全封闭垂直防渗体系。 （2）防渗帷幕施工 上游围堰帷幕灌浆防渗施工平台设在492.3m高程。拟采用地质钻机造孔，按帷幕灌浆的设计要求和规范控制。 施工布置 施工49、平台：在防渗帷幕轴线两侧各2m 范围，堰体填筑严格控制块石用量，尽量使用含泥量较高的碎渣填筑。在防渗帷幕轴线两侧布置钻机作业平台、排水沟、排浆沟和冒浆回收池、废浆沉淀池、水泥浆制浆平台、高压水泵泵房、供水管等。 机具布置：根据现场实际，考虑钻孔、灌浆、废浆排放的安全与方便，将钻孔灌浆机械设备布置在防渗轴线的一侧平台上，钻具、等机具均摆放在防渗轴线的另一侧平台上。 水泥浆系统的布置：水泥浆制浆平台布置在防渗轴线一侧。制浆平台为木结构形式，平台面积1012m，安装1台NJ600型高速浆液搅拌机和一台1m低速浆液搅拌桶。新鲜的水泥浆由1台3SNS柱塞式灌浆泵泵送至灌浆部位进行灌浆。 在制浆站附近布置50、高压水泵泵房，安装2 台3D2SZ75/50 高压水泵和1个1m水箱，水源采用系统供应。 其他布置：供电线路用电缆就近搭火，顺轴线方向架设一趟照明线，安装碘钨灯照明。 施工程序及施工方法 开工前先根据本工程特点、设计要求和我公司类似工程的施工经验确定工艺、参数、浆液配比等，并根据施工实际情况随时进行调整。 1）帷幕灌浆按分序加密施工。施工时，按以下顺序施工： 序孔（先导孔）II序孔III序孔（如果需要加密）检查孔。 先施工下游排，后施工上游排。 2）对帷幕灌浆的每一孔段，均按以下程序进行作业： 钻孔冲洗简易压水试验灌浆 下一循环。 3）帷幕灌浆采用XY-2型地质钻机配液动冲击回转钻具，用金刚石51、钻头造孔，采用KXP-1型测斜仪进行全孔跟踪测斜，及时纠偏，保证孔斜偏差值满足设计要求；如纠偏无效时，则按监理人的指示报废原孔，重新钻孔。 4）帷幕灌浆岩芯获得率达到90%以上，按规定进行岩芯编录并将成果提交监理人。5）帷幕灌浆采用孔口封闭，孔内循环，自上而下分段的方式进行灌浆，在灌浆前根据监理人的指示采用风水联合冲洗或用导管通入大流量水流，从孔底向孔外冲洗的方法进行冲洗，作简易压水试验。 6）严格按设计要求控制灌浆压力，为防止抬动，浅层一定深度范围内灌浆，采取逐段分级升压，并严格控制注入率，且在灌浆结束后待凝12小时。 7）灌浆用水泥为普通硅酸盐42.5级水泥。 8）采用3SNS灌浆泵灌浆，52、严格按设计水灰比、变浆标准和结束标准进行灌浆，并及时处理灌浆过程中出现的异常情况。用TS-2 型智能灌浆记录仪记录，及时整理归档灌浆资料，按规定程序和时间报送监理人审查。 9）帷幕灌浆结束14d 后，按照总孔数10%布置检查孔，检查孔孔径为91mm，用XY-2型地质钻机进行钻孔取芯和地质编录，做“五点法”压水试验。以分析检查孔压水试验成果为主，结合钻孔取芯资料、试验资料、灌浆记录和测试成果等评定其质量。 10）所有钻孔在灌浆结束并经监理人验收合格后按照设计要求采用置换和压力灌浆法认真封孔，并对其封孔质量逐孔进行检查。 施工组织及劳动组合 根据施工部位和工程量大小，拟投入2台套XY-2型地质钻机53、进行帷幕施工，每台套设备按照2钻1灌进行组合，高峰人数为86人。 根据施工总体进度计划，上游围堰的帷幕灌浆施工安排在2007年10月26日2007年11月25日进行。 （3）土工膜施工 施工准备 土工膜使用前对产品的各项技术指标进行检测，符合标准规定要求。整理后土工膜铺设前的坡面应平整、密实、光滑，以防土工膜被刺破,为土工膜铺设提供工作面。为了施工方便，保证拼接质量，土工膜应尽量采用宽幅，减少现场拼接量，施工前应根据土工膜幅宽、现场长度需要，在场内剪裁，并拼接成符合要求尺寸的块体，人工搬运到工作面铺设。 土工膜的铺设在平地内根据施工情况将窄幅拼接焊成宽幅，基础面或坡面验收合格后，为防止应力集中54、，土工膜铺设采用波浪形松驰方式，摊开后及时拉平、拉开，要求土工膜与基础面或坡面吻合平整，无突起褶皱，施工人员应穿平底布鞋或软胶鞋，严禁穿钉鞋，以免踩坏土工膜，施工时如发现土工膜损坏，应及时修补。 土工膜的拼接 土工膜的接缝处理是一个关键工序，直接影响防渗效果。接缝方式主要采用手工搭接：搭接宽度宜大于15cm，自然搭接按1米控制。 3.4.4.2下游围堰防渗 下游围堰采用粘土铺盖与复合土工膜防渗相结合的防渗体系，在下游围堰迎水面坡脚采用反铲掏挖到479.3m,采用粘土回填到480.3m高程，厚度1 m，10m宽，形成迎水面粘土铺盖防渗，480.3m高程以上采取复合土工膜与粘土编制袋的防渗形式。水55、面粘土铺盖采用1m反铲挖装15t自卸汽车运输回填，480.3m高程以上采取复合土工膜与粘土编制袋采用人工铺设。 基坑排水 基坑抽水 按围堰基坑所围面积估算，基坑积水约2万m，考虑基坑渗水总排水量取2倍基坑积水量（降雨暂不考虑），则初期排水量约为4万m。初期排水强度按700m/h考虑，基坑初期积水约3天可抽干。 3.5.2 基坑经常性排水 经常性排水主要是汇积于基坑的降雨、坝体与基础的渗漏水、施工过程中的废水等，由抽水泵房所设水泵抽排于围堰外。经常性排水强度按450m/h考虑，因而抽水泵房设水泵1台55KW抽水机、1台30KW抽水机。 3.5.3 基坑排水布置 台水泵将积水排至围堰外。 经常性排56、水布置：抽水泵房拟设置两个，一个在下游围堰附近布置，泵房布置于下游围堰内侧，靠下游挖一个积水坑，坝轴线下游基坑中的水经过排水沟流入下游积水坑内，然后再由安装在积水坑中的水泵抽排到围堰外；另一个在上游围堰内侧靠近坝轴线设置一个抽水泵房，并开挖积水坑，坝轴线上游基坑的水通过在积水坑内的水泵抽到围堰外。 （3）抽水设备配置：由于经常性排水量较初期排水量小，故设备配备按初期排水强度配置，初期一次性排水安排6台抽水机，抽水设计容量700m；经常性排水3台即可，其中1台备用。同时另设置同等容量的备用电源，以备停电应急使用。 3.5.4 基坑汛期过水后排水 汛期基坑过水后排水主要包括基坑积水、围堰堰身堰以及57、两岸渗水、降雨汇水等，排水量约20万m，安排6天排完。 由于基坑汛期过水后排水水位降幅较大，时间较短，故采用浮筒泵站排水。浮筒采用8mm厚的钢板卷焊成DN1500钢管再进行加工，浮筒泵站采用在现场拼装好以后，将水泵、电机安装到位，用25T吊车整体吊装就位。栈桥用废旧油桶加工，上铺杉木板。配电柜、阀门等人工抬至已就位的浮筒内进行安装。 基坑上下游各设一座泵站，每座泵站内安装2台55KW抽水机、1台30KW抽水机。 泵站与排水主管间用300高压埋线管连接，钢制栈桥架设。高压埋线管与出水钢管连接用橡胶接头连接，便于水位下降后管道的自然弯曲成柔性形式。浮筒泵站出水管上部设止回阀，仅在排水主钢管上设置止58、回阀，以避免突然停电等原因产生的回水和水锤使栈桥和主浮筒泵站产生倾覆。 为保证抽水过程的安全，浮筒泵站和栈桥下部的浮筒用16钢缆与围堰上的地锚桩成八字形连接。 3.6 安全度汛 本标段枯水期大坝施工期间，导流主要依靠导流洞过流。大坝施工上游围堰堰顶高程为496.7m，2008年汛前，大坝完成基岩覆盖，利用导流洞导流，汛期围堰过水洪水过后基坑抽水后，大坝恢复施工。2009年汛期，利用导流洞和导流底孔导流； 2010年汛期，大坝上升至578.5m高程，利用坝体3个溢流表孔导流。3.6.1 非汛期渡汛措施 （1） 加强水情的短期及中长期预报工作，并据此安排各项目施工。（2）加大基坑经常性排水设备的配59、备，保证遇较大强度暴雨时基坑不被积水淹没。（3） 保证各永久边坡、临时边坡、各临时设施布置的排水沟、截水沟畅通。 汛期防汛措施 (1) 汛前提出该年度安全渡汛报告，送交监理工程师批准，主动同当地防汛指挥部加强联系，听取他们的意见，服从当地防汛总指挥部的统一指挥。(2) 将所编制的承担工程的安全渡汛报告和相应的防护与抢险措施付之实施，汛前备足必要的防汛材料、设备与劳力。(3) 在工程月报上将安全渡汛所准备的材料、设备、交通等情况以及可能出现的问题作出书面报告，报告监理工程师。(4) 汛前按监理工程师指示拆除所有的设置在河道或行洪区的临时设施。3.6.3汛期防汛应急措施 基本原则：预防为主，防抢结60、合；统一指挥，统一调度；服从大局，团结抗洪；调动项目部最大力量防汛渡汛目标：最大限度的保证安全渡汛，降低洪水可能造成的损失。（1）防汛组织机构项目部成立由项目经理挂帅的安全应急工作领导小组，全面负责应急工作，应急工作领导小组下设应急工作办公室，当项目部所属施工区发生紧急汛情时，本防汛应急系统启动。领导小组成员迅速到达指定岗位，因特殊情况不能到岗的，由组长临时安排相关人员补充。（2）防汛应急小组成员职责防汛小组组长负责提供防汛所需的人力、物力、财务等资源，并根据汛情对防汛工作作重要决定；防汛小组副组长负责协调各单位、部门在防汛工作中的分工协作和统一指挥调度工作；对防汛预案的可操作性进行评审、批复61、；做好日常管理与后勤工作，协助防汛抢险工作；联系及协调部门负责项目部对外通讯联络畅通，能及时得到最新水情预报。在得到汛情通知后，立即通知防汛工作领导小组成员；工程管理及技术部门协助质量安全管理部门编制防汛抢险工作预案和防汛抢险技术措施，随时与业主、监理工程师保持联系，在防汛抢险工作开展时指派专人坚守现场并根据现场情况及时制定技术方案。工程管理部门负责协调各单位、部门在防汛工作中的分工协作和统一指挥，并对抢险突击队的任务作出安排；测量人员负责设立观测水位尺，并观测洪水水位，在接到汛情通报后，负责24 小时派专人值班观察水位上涨情况，随时向防汛领导小组提供真实准确的水情数据,采用最快的通讯联络方式62、通知防汛领导小组有关人员；计划财务部门负责防汛抢险专项资金的预备、落实；物资机电管理部门负责设备、施工机械在汛期的重点管理，确保设备在汛期运行正常；根据防汛渡汛工作预案的要求储备防汛抢险物资、工器具，并协助防汛抢险工作；质量安全管理部门负责防汛抢险预案的编制，防汛抢险期间协助各单位、部门做好抢险现场人员、设备的安全盯防工作，在紧急情况下可向防汛工作领导小组提出撤离建议；抢险突击队必须无条件的执行工程管理门的防汛抢险工作安排，在得到通知后30 分钟内组织人员，设备、机械、工器具进入防汛抢险现场并立即投入抢险工作；队（厂）负责人在防汛抢险期间必须无条件提供防汛抢险突击队所需的人员、设备、机械、工器63、具等，同时做好各自工作范围内的防汛抢险工作。负责保证道路安全通畅工作，塌方路段使用挖掘机就近取料立即恢复。（3）防汛应急措施制定防汛方案并报监理工程师批准；为确保汛前各项准备工作的到位，将防汛抢险过程中的以外事故减少到最低，项目部防汛渡汛领导小组在汛期到来之前和汛期中间进行防汛渡汛专题安全大检查，对所有不合要求的必须限期整改；防汛物料储备、供应足够，防汛物资、设备由防汛领导小组根据险情统一调配，任何单位和个人不得以任何理由拒绝调配；防汛物料储备考虑到紧急情况下的设备不足，分多处储备；防汛抢险期间项目部对讲机为一级通讯联络工具，项目部和防汛领导小组所有成员手机为二级通讯联络工具，必须24 小时开64、机，在一级通讯联络受阻的情况下立即启用该联络方式。项目部运输作车车辆为三级通讯联络工具，在有关人员一级、二级通讯均受阻的情况下负责传递信息。上述三级通讯联络方式在特殊情况下可以并行使用；遭遇紧急汛情时，发扬抗洪精神，无条件服从防汛抢险指挥机构的命令，不惜人力、物力、财力投入抢险。3.7 导流底孔封堵 （1）导流底孔在大坝浇筑时预留形成，底板高程486.40m，主要是参与第一、二个汛期的导流。汛后，即2009年11月17日2010年1月28日进行封堵，由于导流隧洞底板高程为484.161m，导流底孔封堵施工时处于干地施工，不需在上游坝面修建临时挡水建筑物。 （2）封堵施工 1）导流底孔四周进行深65、凿毛处理，并在孔四周钻孔埋设锚杆，并冲洗干净。 2）导流底孔一块分层浇筑，顶拱部分采用压力封拱。混凝土浇筑采用缆机配混凝土泵泵送入仓，混凝土泵布置在大坝下游护坦上，接管至浇筑部位；混凝土料由拌和站3供料，6m搅拌车运输到左岸缆机取料平台，通过缆机卸入混凝土泵集料斗内。其余的施工材料由缆机吊运到孔口，人工搬运到部位。 3）由于导流底孔封堵施工工期仅2 个月，因此在导流底孔封堵混凝土中预埋冷却水管，通制冷水冷却，当温度达到接缝灌浆要求时，进行接缝灌浆施工。堵头所有工作完成，并经检查验收合格后，将施工设备和材料从现场撤离，工完场清。 导流洞下闸封堵 3.8.1 施工程序 检查预埋件闸门运输安装准备闸66、门安装下闸修筑上下游临时围堰浇筑堵头混凝土灌浆 廊道回填导流洞堵头廊道混凝土回填灌浆接缝灌浆。 3.8.2 施工进度计划 根据控制目标工期要求，2010年3月导流洞下闸，同年5月完成导流洞砼堵头封堵的全部工作。 导流洞进口下闸 本工程导流洞封堵采用临时钢闸门挡水，导流洞设有一套临时封堵钢闸门，在下闸蓄水前需要进行临时封堵，钢闸门尺寸为5m（宽）7.5m（高）3mm（厚），重量为35t。闸墩采用C20钢筋混凝土,闸墩顶部高程为492.72m,根据进度要求，导流洞封堵施工道路利用左岸改建2#乡村公路,路面宽5m,用50t轮胎吊现场吊装就位。2010年2月底对导流洞封堵钢闸门进行检查调试，确保运行正67、常，并在导流洞下闸封堵时，放闸门入槽至底部即完成安装，闸门放下时注意用水冲淋水封，并在滑块上涂抹润滑脂，保证了导流洞下闸顺利成功。 3.8.4 导流洞堵头围堰修筑 导流洞进口下闸后，在堵头前填筑导流洞堵头上游的截水围堰，采用编织袋装土堆砌，由人工装编织袋，人工铺筑。围堰顶宽60cm，高1.2m。边坡10.33。所需土料由导流洞出口运入。 在导流洞出口修筑临时小围堰，以防止河水倒灌。围堰采用编织袋装土堆砌，由人工装编织袋，人工铺筑。围堰顶宽1m，堰堰高1.37m，边坡10.5。 （3）导流洞进出口人工铺筑粘土编织袋临时小围堰约30m。 3.8.5 导流洞堵头混凝土浇筑 导流洞堵头长度36m，C268、0 砼，堵头采用M30 砂浆锚杆25锚固，深入基岩4 m，外露1 m，间排距3m，梅花形布置。导流洞封堵砼混凝土浇筑约1379m。 堵头施工分二期进行，第一期首先完成除堵头灌浆廊道以外的所有混凝土，第二期进行堵头回填、固结、接缝灌浆及廊道的混凝土回填。混凝土由拌和站供料，6m混凝土罐车运输到导流洞出口处，再由HBT60混凝土泵泵送入仓，完成导流洞封堵堵头的砼施工。堵头混凝土强度达到80%设计强度后，先进行回填灌浆，灌浆压力为0.3MPa；回填灌浆7天后开始固结灌浆，灌浆压力为0.5MPa。回填灌浆和固结灌浆均在预留廊道内进行，回填灌浆和固结灌浆及其相应的检查完成后进行廊道的混凝土回填，廊道回填69、混凝土强度达到70%设计强度后，进行廊道顶拱回填灌浆。 由于堵头施工工期仅三个月，因此在堵头混凝土中预埋冷却水管，通过冷水循环冷却，当温度达到接缝灌浆要求时，再进行接缝灌浆施工。 堵头所有工作完成，并经检查验收合格后，将施工设备和材料从现场撤离，工完场清。 3.9 围堰拆除及场地清理 按照工程运行要求，下游围堰需拆除，拆除方量见表3-1。2010年2月拆除，拆除方量分两层开挖，土石围堰水上、水下部分采用1.5m的液压反铲挖装，15T自卸汽车运输，运至弃渣场。 在下闸蓄水前，对施工区域内的水库淹没范围进行清理，拆除淹没区内的临时工程建筑物，清除一切有碍水电站运行安全的施工废弃物和建筑垃圾，采取措70、施保护水下边坡的稳定，防止岸坡坍方。 3.10 施工导流及水流控制施工主要机械设备 施工导流及水流控制施工主要机械设备见表3-3。 表3-3 围堰施工主要机械设备表 序号 名 称 规格型号 数 量 功率（kW） 备 注 1 自卸汽车 15t 15 2 推土机 D85 2 220KW 3 装载机 3.1m3 2 4 反铲 1.6m3 2 5 振动碾 14t 1 6 打夯机 4 7 钻 机 XY-2 型 4 154 8 灌 浆 泵 3SNS 2 222 9 制 浆 机 NJ-600 1 7.51 10 电 焊 机 BX3-500-2 3 25KVA3 11 测斜仪 KXP-1 型 1 12 灌浆自71、动记录仪 3 13 抽水机 55kw 4 55*4 14 抽水机 30 kw 2 30*2 15 潜水泵 7.5 kw 3 7.5*3 16 搅拌车 6m3 2 17 混凝土泵 HBT60 1 18 轮胎吊 50t 1 第四章施工总进度计划编制依据及原则 4.1.1 编制依据 依据DKBZB-DBSN招标文件商务、技术、图纸及澄清函的要求； 依据国家有关规程规范的标准； 依据本工程招标文件中施工组织设计的施工程序及方法； 本公司的技术积累及相关施工经验和管理水平。 编制原则 （1）按照合同有关规定安排施工程序，在保证工期的同时确保施工质量和施工安全； （2）根据合同规定的控制性工期要求，确定施72、工关键主线路，紧紧围绕施工关键线路组织施工； （3）组织配套的大型机械化施工作业，提高施工生产效率，加快工程施工进度； （4）采用适中的施工强度指标排定施工日程，对不可预见因素留有充分余地，并在施工中力求实现均衡生产，文明施工； （5）合理利用资源配置，科学进行资源调配，均衡生产。 4.2 主要控制性工期 按招标文件要求，本工程在2007年6月1日开工，2010年6月1日完工，总工期为36个月。通过对招标文件仔细研究及现场考察情况，并结合我公司的施工管理水平，安排本工程在2007年10月1日开工，2010年6月1日完工。具体控制性工期见表4-1。 表4-1 主要控制性工期 序号 项目及其说明 73、要求完工日期 1 工程开工 2007.10.01 2 主河床截流 2007.10.18 3 大坝基坑开挖完成 2008.04.15 4 大坝486m 高程以下砼浇筑完成2008.06.13 5 大坝底孔封堵施工完成 2010.02.20 6 封拱灌浆完成 2010.03.23 7 导流洞封堵施工完成 2010.05.27 8 本合同完工日期 2010.06.01 主要项目的施工进度安排 4.3.1 施工准备 进场后，立即组织人员进行施工准备工作，包括施工道路、风、水、电系统、通讯系统、生产生活设施、砂石料及砼系统修建。 导流工程 2007年10月05日开始填筑大坝上游围堰戗堤，2007年10月74、25日开始填筑下游围堰，2007年10月18日上游围堰截流，开始由导流洞导流，紧跟进行堰体加宽加厚。2008年元月1日至2008年元月20日进行戗堤高程以下帷幕灌浆，2008年3月15日基坑开始抽水。 上游围堰为过水围堰，下游围堰为不过水围堰。 2008年汛前完成大坝基坑基岩覆盖，2009年5月20日二道坝浇筑完毕。由于坝址区洪水为陡涨陡落的特性，因此汛期基坑过水后即可进行抽水恢复生产。2009年12月至2010年2月进行导流底孔的封堵，2010年3月至5月进行导流洞的封堵。 4.3.3 大坝工程 2007年11月10日至2008年3月19日进行水上部分坝肩边坡土石方开挖。截流闭气后进行大坝基75、坑开挖，2008年03月20日至2008年04月15日完成大坝基坑土石方开挖，基坑开挖同时进行两岸山体内的煤洞及放空区的开挖处理。 2008年4月26日开始进行大坝砼浇筑。基础验收合格后进行坝基部分砼浇筑，砼具备一定强度后进行坝基段固结灌浆，2008年6月13日将坝体浇筑至486.0m高程。汛期过后2008年10月开始继续浇筑，2009年11月大坝砼浇筑完成。接缝灌浆安排在2008年、2009年2010年低温季节进行施工。 4.3.4 水垫塘工程 2008年2月至2008年5月底进行水垫塘距坝轴线0+60m范围开挖；2008年5月31日至2008年7月29日进行水垫塘0+60m桩号下游485m76、以上开挖；2008年7月30日至200年8月28日进行水垫塘0+60m桩号下游485m以下开挖。2008年10月10日开始大面积浇筑砼，至2009年6月水垫塘底板、边坡、二道坝浇筑完成。 4.3.5 取水口工程 2008年4月至2008年6月完成取水口土石方明挖及支护，2009年4月2009年10月完成取水口砼，为金结安装提供部位。 4.3.6 引水隧洞工程 2008年6月至2008年10月完成石方洞挖。2008年10月至2009年4月完成砼衬砌。2009年5月至7月完成回填和固结灌浆。 关键线路 本工程关键线路为：工程开工施工临时道路修建大坝边坡土石方开挖戗堤土石方填筑截流、堰体加宽加厚、戗77、堤以下防渗施工、围堰闭气、抽水大坝基坑土石方开挖大坝基岩至486m高程砼浇筑大坝486m以上砼施工导流底孔封堵施工导流洞堵头砼施工导流洞堵头回填灌浆、接缝灌浆施工工程竣工验收。 主要项目施工强度 土石方明挖 主体土石方开挖施工部位有大坝、水垫塘、取水口及引水隧洞等工程。总计土石方开挖挖约761771m，施工时段主要集中在2007年11月2008年10月，最大开挖强度为12.5万m/月，出现在2008年2月2008年3月。4.5.2 砼浇筑 本标段混凝土总量约31.2万m，主要施工项目为混凝土浇筑等。 主体大坝混凝土施工时段2008年4月2009年11月，高峰强度约1.6万m/月，发生在200878、年5月。 4.6 进度保证措施 按工程合同工期完工，不仅是施工方应尽的合同责任，而且合同工程能否按期完成也直接影响着施工方的社会信誉和经济效益，为此我们将忠实执行合同条款、业主及监理的指示、要求，采取各种有效的措施，确保控制性工期目标的实现。针对本标工程施工进度计划和关键线路，将采取以下工期保证措施。 组织方面 组织精干的项目领导班子，从公司抽调有经验、责任心强的工程技术、经济、行政等各类专业管理干部，组成现场项目经理部，全权负责现场各方面的工作。在整个工程施工过程中实行项目法施工，做到统一组织、统一计划协调、统一现场管理，统一物质供应和统一资金收付。 建立健全项目管理机构，明确各部门、各岗位79、的职责范围，为该项目配备充足的能适应现场施工要求的各类专业技术管理人员。 发挥公司的整体优势，做好队伍组织动员工作，针对工程项目特点，如大坝开挖、隧洞开挖、砼浇筑、灌浆处理等项目，组建高素质的专业施工队伍并按施工计划及时组织进场。 加强现场的思想政治工作，是搞好现场施工生产的一个重要保证，使每一个参加施工的职工充满责任感、荣誉感，发挥出最大的积极性。 4.6.2 技术方面 根据现场实际情况认真编写施工技术方案，在充分考虑到本工程施工现场条件的前提下，运用软件制定详细的施工网络进度计划及月、旬施工计划表，以及周和日进度计划，以日保周，以周保旬，以旬保月，并在工程实施过程中检查计划的落实情况，发现80、问题，分析原因及时汇报，提出修正方案，及时调整和修订进度计划，保证关键线路上的工期按时完成。 在开工前组织测量人员对业主提供的测量点和控制网进行认真复核，如有异议及时向监理工程师反映并共同核实，避免因施工放样错误而造成工程返工而延误工期。 （3）建立技术管理的组织体系，逐级落实技术责任制。严格按照质量保证大纲建立质量管理体系，完善管理机制和施工程序，提高质量管理素质，防止因质量问题造成停工或返工。 建立技术管理程序，认真制订各分部分项施工技术方案、措施，以及应急技术措施，做好技术交底，建立技术档案，把技术管理落实到实处。 针对本工程的特点，抓好新技术、新工艺的推广应用，充分发挥本公司技术知识密81、集的优势，组织专家组，开展科技攻关，及时解决施工中出现的技术问题。 抓住控制工期的重点地段，在施工布置上采取分层、分区、分段等形式，采用多层次、多梯段的开挖方法，砼衬砌采用跟进作业方法，在保证质量、安全的前提下，形成钻、爆、装、运和衬砌、钻孔、灌浆的流水线作业，有序推进，加快施工进度。 项目部领导坚持深入施工现场，跟班作业，发现问题及时处理，协调各工序间的施工矛盾，保质保量按工期完成任务。为了及时落实领导的指示、决策，工地将设指挥调度中心，采用对讲机等通讯手段及时了解掌握各点的施工情况。 4.6.3 机械设备、材料方面 提前着手进行机械设备的维修保养，并在施工中进行及时保养，以确保设备的出勤率82、。 按施工进度计划安排，配备充足、合理配套的施工机械和设备，建立较完善的工地维修保养系统，确保设备的完好率、使用率，充分发挥设备的最大效率。 对关键线路上的施工，实行三班生产、换人不换机，机械设备出现故障要及时进行抢修，避免因施工机械故障造成不必要的停工和窝工。备好备用电源，保证施工用电。 严把材料质量关，对不合格的材料严禁使用，避免因使用不当造成质量事故而延误工期。 4.6.4 计划控制方面 在一、二级进度网络计划下，制定三级网络施工进度计划和每月工作计划，队和班组制定每周工作计划以至每天的实施计划，把全部工作纳入严密的网络计划控制之下，以确保预期目标的实现。 加强对计划的检查、跟踪、督促。83、建立月会、周会、每天碰头会等制度，检查工程进展和计划执行情况。认真分析可能出现的问题。尽可能的做好各方面的充分估计和准备，避免一切可预见的不必要的停工和延误。对于难以预见的因素导致施工进度延误时，要及时研究着手安排追赶工期措施。 坚持实行施工进度快报制度，坚持每天报一次各分项工程的工程进度，每7天报一次各分部分项工程的实际进度和计划进度的对比情况，并提出两者相差的原因分析，以便项目经理部和业主及时了解各分项工程的进度情况，采取相应的对策措施。 4.6.5 其他方面 坚持以生产为中心的原则，统一指挥、统一调度，及时协调各施工部位工作，减少干扰，现场管理机构准确及时地掌握生产及设备等各种情况，加快84、施工进度。 做好工程的施工资源保障工作，对重点项目要进行重点保障，确保各重点项目的资源配置。 充分利用专业技术、专业化施工队伍和专用设备，确保重点关键项目按进度顺利施工。 （4）充分利用网络、微机管理等新技术，对各生产过程进行控制、管理，提高人员、机械的劳动生产率。 （5）紧抓关键项目，兼顾其它项目，尽量缩短主导工序和关键线路施工时间。 确保安全施工，充分利用作业面，组织立体交叉，平行流水作业，做到均衡生产，文明施工。 第五章土石方工程主要施工项目和工程量 5.1.1 本合同工程项目名称及工作范围 本标段土石方明挖和支护主要包括大坝坝肩和坝基、水垫塘基础、取水口工程、石料场土石方明挖和引水隧洞85、洞挖及支护施工。 土石方明挖和支护主要工程量 本合同工程土石方明挖及支护的主要工程量见表5-1，其中土方开挖总量为380833333m，石方开挖总量为692725m，料场开挖总量为450000 m，土石方开挖总量为1200808m。表5-1 土石方明挖及支护施工工程量表 序号 施工部位及施工项目 工程量 备注 单位 数量 1 大坝工程 1.1 土方明挖 m 3 5812 1.2 石方明挖 m 3 502409 1.3 1500KN，L=30m 预应力锚索 根 10 1.4 1000KN，L=30m 预应力锚索 根 15 1.5 500KN，L=20m 预应力锚索 根 30 1.6 500KN，86、L=15m 预应力锚索 根 50 1.7 500KN，L=12m 预应力锚索 根 9 1.8 M30 砂浆锚杆225，L=8m 根 820 边坡 1.9 M30 砂浆锚杆25，L=8m 根 2187 边坡 1.10 喷C20 砼（厚100mm） m 3 3280 1.11 钢筋网 t 52 2 水垫塘工程 2.1 土方明挖 m 3 31644 2.2 石方明挖 m 3 179316 2.3 石方槽挖 m 3 135 2.4 石方井挖 m 3 10 2.5 边坡喷C20 砼（厚100mm） m 3 1125 2.6 边坡钢筋网 t 35 2.7 M30 砂浆锚杆225，L=10m 根 2088 87、2.8 M30 砂浆锚杆225，L=8m 根 2375 2.9 M30 砂浆锚杆28，L=6m 根 448 2.10 M30 砂浆锚杆25，L=6m 根 2245 3 取水口工程 3.1 土方明挖 m 3 627 3.2 石方明挖 m 3 11000 3.3 M30 砂浆锚杆25，L=5m 根 883 3.4 喷C25 砼（厚200mm） m 3 169 3.5 钢筋网 t 3 4 石料场 4.1 料场开挖 m 3 420000 施工布置 2.1供风 工程主体石方开挖共计72.37万m，在右岸设立1#空压站，在左岸设立2#空压站。每座空压站内集中布置4台20m/min的固定式电动空压机集中供风88、，并由5台12m/min 的移动式柴油空压机辅助供风，总供风能力220m/min。供左右岸坝肩、进水口及引水隧洞、水垫塘石方开挖、锚喷支护等施工供风。石料场布置4台12m柴油空压机，总供风能力48m/min。2.2供水 土石方施工用水采用系统供水，由主供水管接支管至各施工部位。 2.3供电 采用系统电源供电。 2.4出渣道路布置 开挖工作面上的石渣采用反铲和推土机弃于河床内，反铲和推土机经640m 高程、578.5m 开挖道路到达开挖工作面进行清渣，此后清渣设备随开挖工作面下降而同步下降。坝肩开挖渣料堆积于河床两岸，在两岸侧分别设置两个出渣平台，上下游各一个。在河床中部利用开挖料回填形成临时施89、工道路以满足下游工作面出渣车辆运输需要。每个出渣平台布置两台反铲，形成4 个工作面同时出渣。坝基出渣施工道路布置于上游围堰上，通过“之”字形路，由470m 高程到达495m 高程上游弃渣场。水垫塘出渣道路路线：坝体底孔大坝上游左右岸加宽乡村公路上游弃渣场。 3施工程序 开挖施工程序 （1）施工程序 高边坡开挖按照自上而下的施工顺序，大坝坝肩和坝基及水垫塘基础、取水口工程开挖遵循自上游向下游的施工顺序。开挖工作面上渣料采用推土机、反铲弃于河床内，再经河床内出渣道路运至渣场。 （2）施工工艺流程 其工作面开挖施工工艺流程见图5-1。 5.3.2 支护施工程序 边坡支护遵循从上至下分层分区跟进施工的90、原则，上层的支护应保证下一层的开挖安全顺利进行。随机锚杆与开挖工作面、喷护与开挖工作面及排水孔与开挖工作面高差不大于18m，并满足边坡稳定和限制卸荷松弛的要求。 图5-1 开挖施工流程图在边坡开挖前，应首先进行周边截、排水沟的施工。周边截、排水沟施工完毕后，才能进行相应部位的边坡开挖施工。支护施工随边坡开挖及时跟进。边坡支护工序流程如下： 周边截、排水沟施工边坡开挖锚喷施工排水孔施工。 在上一级边坡及马道开挖形成且满足设计要求后，即可进行锚喷施工，下一级边坡开挖继续进行。对于开挖揭露出的不稳定岩体，应随着坡面层间开挖及时进行随机锚杆锚固；系统锚杆及喷射混凝土作业利用在马道上分区搭设施工脚手架进91、行。 爆破试验 爆破方法选择及参数的确定 （1）爆破方法选择 试验地点选在左右坝肩约497m高程以上的突出部位，选取三处作为试验部位。利用突出山体具有较好临空面特点，采用梯段台阶爆破，潜孔钻机钻孔，孔径为90。根据理论和经验数据参考，确定爆破方法台阶高度、孔间微差以及孔内全偶合连续装药，孔内下部全偶合连续装药，中上部不偶合间隔装药，V型起爆网络等。使用卷状乳化炸药和散装乳化混合炸药，卷状炸药由人工装孔。 在坝肩开挖范围以内选取三个试验部位进行爆破试验，以了解岩石特性。三个部位分别采用不同爆破参数进行试验爆破，通过试爆后效果对比优化爆破参数，确定基本孔网布置格式和起爆方式。爆破试验所选参数见表592、-2。 表5-2 爆破试验使用参数表 项 目 实际使用参数 台阶高度 9m 孔距a/抵抗线w a/w=1(设计值) a/w=11.4(使用值) 单耗q q =0.4、0.45、0.5kg/m试验使用值 堵塞长度L L=2.0m 5.4.2 试验施工方法 由试验人员在现场按布孔设计图放样，并在炮孔位置做上明显的标记。用YQ-100型钻机钻孔，孔径为90mm。钻孔结束后，由施工和试验人员检查测量孔深、孔距、排距、孔斜、抵抗线等，并逐孔编号填表登记。根据选用的单耗参数，逐孔计算装药量。填写装药单，并注明连续装药或者是分段装药，每孔一张表。 炸药选用卷装乳化炸药，孔内用导爆索，孔外联毫秒电雷管，用起爆93、器起爆。装药一律由炮工进行操作，施工、质检和试验人员在现场检查验收。 5.4.3 爆破振动观测 在做爆破试验时，本标段将安排一组人员 进行振动观测试验。每一次爆破之前，在距离爆破中心15m、25m、35m等处放置振动数字观测仪。爆破之后读取结果值，将单段起爆药量、距离与质点振动速度进行分析，量化本工程地质与爆破有关的参数。并根据实测结果值与有关规范规定值进行比较，观测和检查爆破对周围建筑物及工程本身的振动危害，适当调整爆破参数。 5.4.4 试验结果及分析 每一次爆破完成之后，对现场进行取样筛分，取样按每一次爆破量的3%5%中取23个点，通过实际筛分统计值进行判断分析，统计结果是否与预期结果相94、符。根据试验结果调整或确定爆破参数。实际施工中，由于岩石本身性质的变化，如节理发育，破碎带增加、开挖设备不同，因此，试验结果与设计值相近或者是误差不太大时，我们认为试验就是成功的。将试验结果及分析，选定的爆破参数上报给监理工程师审批，然后才能实施。 一般土方及覆盖层开挖 根据测量放样结果，首先对开挖区的障碍物和表层有机土进行清理，运送到业主或监理工程师指定的地点堆放或弃渣场。 本工程土方及覆盖层开挖，主要为大坝、水垫塘基础、取水口边坡等部位。 5.5.1 大坝的土方及覆盖层开挖 从右岸进场公路修临时道路到左右坝肩，坝肩边坡开挖前，将开挖区域上部孤石、险石排除，较大块石用小炮清除。坝肩开挖施工土95、方采用1.6m反铲削坡，并将开挖料转运至上、下游河床岸边，右岸边坡开挖料直接用15-20T 自卸汽车运至上游弃碴场，左岸边坡开挖料采用15-20T 自卸汽车从左岸经过上游施工便桥至右岸上游弃碴场。基坑土方及覆盖层开挖量少，拟采用2.0m反铲配15t20t 自卸汽车自上而下分层进行开挖，同时，随着开挖深度下降，采用1.0m反铲进行削坡，人工配合，控制开挖边坡坡度。5.5.2 水垫塘基础、取水口开挖 覆盖层按照自上而下的方式开挖。采用1.6m反铲和D85 推土机集碴，1.6m反铲配1520t 吨自卸汽车出碴，边坡开挖采用1.0m反铲削坡为主，人工配合，削坡过程采用坡度样架控制，做到减少超挖，杜绝欠96、挖。 石方开挖 6.1大坝石方开挖 坝肩边坡石方开挖采取分层梯段开挖见表5-3，采用CM351钻机，自带空压机，每小时钻孔15m，钻主爆孔，采用YQ-100B型潜孔钻沿设计边坡结构线造预裂孔，孔深至设计底部高程，严格控制钻孔精度，利用不偶合间断装药，导爆索、电雷管连线起爆。在开挖区主爆孔爆破前形成预裂缝，远离预裂缝的炮孔采用大直径药包。分24 个工作面，采取深孔梯段微差爆破，由上至下分层开挖，梯段高度89m 左右。在接近马道和建基面时，底部预留2.0m 保护层。坡面采取预裂爆破，预裂深度按马道高程控制，马道和建基面采取水平预裂或水平光面爆破。 表5-3 大坝开挖进度计划表 高程（m）高差（m）97、 开挖量（m3）工程量工期（天） 强度（m3/天）左坝肩右坝肩基础开挖633.0 以上 9 12017 3000.8 15071.8 7 1716.0/429.0 633.0-624.0 9 15070.3 13419.89 28490.19 8 1507.03/1341.99 624.0-615.0 9 30140.6 14039.43 44180.03 10 2009.37/935.96 615.0-606.0 9 14940.03 15943.7 30883.73 9 1245.00/1328.64 606.0-597.0 9.5 15928.08 16930.99 32859.07 198、0 1327.34/1410.92 597.0-588.0 9 14746.13 16533.59 31279.72 10 1340.56/1503.05 588.0-578.5 9.5 15692.31 15339.36 31031.67 9 1426.57/1394.49 578.5-569.5 9 12473.06 14849.83 27322.89 8 1247.31/1484.98 569.5-560.0 9 12417.74 14549.13 26966.87 8 1379.75/1616.57 560.0-551.0 9 9802.352 14274.55 24076.9 7 199、225.29/1784.32 551.0-542.0 9 9743.969 13486.77 23230.74 7 1218.00/1685.85 542.0-533.0 9 9732.278 13145.39 22877.67 7 1216.53/1643.17 533.0-524.0 9 9721.427 12203.92 21925.35 6 1388.78/1743.42 524.0-515.0 9 7079.808 11091.94 18171.75 6 1179.97/1848.66 515.0-506.0 9 6969.234 10972.77 17942 6 1161.54/1100、828.80 506.0-497.0 9 6917.751 10890.04 17807.79 6 1152.96/1815.01 497.0-488.0 9 6786.714 10819.16 17605.87 6 1131.12/1803.19 488.0-480.0 8 34045.6 11 3095.05 480.0-472.0 8 34000.5 11 3090.95 472.0-470.0 2 8505.648 5 1701.13 210178.8 221491.3 76551.75 431724 157 右岸边坡开挖料直接采用1.62.0m反铲配15-20T 自卸汽车运至上游弃碴101、场，左3岸边坡开挖料采用1.62.0m反铲配15-20T 自卸汽车从左岸经过上游施工便桥至右岸上游弃碴场。具体的大坝左右岸边坡开挖施工详见附图大坝边坡开挖示意图 （1）梯段爆破参数设计 在初期坝肩开挖过程中，应认真做好爆破试验，初拟梯段爆破参数如下： a、钻孔孔径：d90mm， b、钻孔倾角：73， c、钻孔间距：4.5m， d、钻孔排距：3.6m， e、梯段高度：8.09.5m f、钻孔深度：9.611.25m g、装药结构：不耦合连续装药 h、堵塞长度：2.0m i、单孔药量：30.0kg/孔（8m梯段）33.75kg/孔（9.5m梯段） j、炸药单耗：0.5kg/mk、起爆网络、爆源布置102、在靠边坡侧，起爆网络为排间顺序微差起爆网络。 （2）预裂爆破参数设计 坝肩边坡采用预裂爆破，预裂爆破超前梯段爆破起爆，其爆破参数通过试验确定，根据类似工程经验，初拟爆破参数如下： a、钻孔孔径：d90mm， b、钻孔间距：0.8m， c、钻孔深度：8.510.0m d、药卷直径：32mm e、不耦合系数：2.8 f、装药结构：间隔装药 g、线装药密度350g400g/m h、堵塞长度：1.0m （3）距预裂面第一排缓冲孔爆破参数设计 缓冲孔与梯段爆破孔一起爆破，为保证边坡马道的完整性，马道预留保护层1.52.0m，采用手风钻开挖，缓冲孔爆破参数如下： a、钻孔孔径：d90mm， b、钻孔间距：103、2.0m， c、钻孔深度：不超深，由试验确定 d、距预裂面距离：1.2m e、药卷直径：45mm f、不耦合系数：2.0 g、单孔药量：20kg （4）坝基保护层开挖爆破参数设计 为保证水平建基面的完整性，在实施梯段爆破作业时，预留2.0m 厚的保护层。保护层开挖采用手风钻钻孔，保护层一次爆破法施工，保护层开挖采用手风钻打孔，间排距初步拟定为1.5*1.5m，单耗为0.45kg/m左右，非电豪秒微差爆破。 具体保护层开挖爆破参数如下： a、钻孔孔径：d45mm， b、钻孔间距：1.5m c、钻孔排距：1.5m d、钻孔深度：2.50m e、药卷直径：32mm f、堵塞长度：0.8m 6.2水垫104、塘基础石方开挖 水垫塘包括水垫塘、二道坝和护坦。水垫塘为阶梯形，长131.5m，底宽46m，顶宽.5m，最低底高程472.0m。石方开挖179316m，岩石开挖拟分24个工作面，由上至下分层开挖，在接近马道和建基面时，底部预留2.0m 保护层，坡面采取预裂爆破，预裂深度按马道高程控制，底部2.0m保护层采取水平光面爆破施工。 （1）深孔梯段爆破 水垫塘梯段爆破参照大坝梯段爆破执行，根据各部位地形起伏，开挖厚度的不同，根据现场爆破效果进行爆破参数调整。出渣分别采用1.5m挖掘机或3.1m装载机挖装，20t自卸汽车运输。每次爆破后，首先由人工配合反铲对坡面松动块石进行清理，然后进行出渣作业。 （2105、）预裂爆破施工 水垫塘开挖边坡开挖施工中采用预裂爆破技术，YQ-100B 钻机造孔，孔径8090mm，预裂孔间距0.81.0m。钻孔深度一般情况下按马道高程控制。 预裂爆破施工流程为：下达作业指导书测量布孔钻机就位（角度校正）钻孔验孔检查装药、联网爆破进入下一循环。 预裂爆破参数参照大坝开挖爆破参数执行，具体根据现场实际爆破效果调整。 （3）水平保护层开挖 对马道平台和底板采用预留厚2.0m左右的岩石基础保护层，进行水平光面爆破。 水平光面爆破施工程序为：测量放样技术交底钻机就位钻孔清孔验孔装药、联网爆破平台清理进入下一道工序 水平保护层开挖钻爆参数参照大坝坝基爆破参数执行，具体根据现场实际爆106、破效果调整。 5.6.3取水口石方开挖 取水口工程石方开挖方量较少，石方开挖量为11000m。施工主干道主要与场内已有的施工道路，施工时根据需要修建临时施工道路。高边坡开挖施工道路考虑从侧面开一条简易临时道路至高边坡上开口线处。 取水口石方开挖采用梯段爆破、预裂爆破结合的爆破方案，确保建基面的完整、稳定。爆破石碴大部分抛入河道，少量松动块石采用手风钻打孔小炮爆破后人工清除。爆破顺序自上而下，根据开挖边坡马道的设置高程，调整梯段高度约为89米。 （1） 梯段爆破 梯段爆破参数参照大坝梯段爆破参数执行，具体参数根据现场实际爆破效果调整。（2） 预裂爆破 取水口边坡开挖采用预裂爆破。爆破参数参照大坝107、预裂爆破参数执行，将根据现场实际爆破效果，对爆破参数进行优化调整。 （3） 水平建基面光爆 水平保护层开挖钻爆参数参照大坝坝基爆破参数执行，具体参数将根据现场实际爆破效果优化调整。 （4） 沟槽开挖 沟槽开挖采用手风钻沿沟槽边坡造预裂孔，先形成预裂缝，然后在中部抽掏开创临空面再分层用手风钻钻孔，小药量控制爆破到位。 5.6.4隧洞石方开挖 本标段隧洞开挖采用全断面一次爆破开挖施工。钻孔设备选用YT28凿岩机钻孔。爆破采用导爆管分段起爆，光面孔用传爆线起爆，自内向外依次分段毫秒微差起爆。爆破后通风排烟。然后作业面安全检查排险后开始出渣，隧洞石方开挖出渣采用装载机装渣配10t自卸汽车运输。 施工程108、序如下：钻爆设计测量布孔钻孔验收、装药堵孔联网、起爆通风、排烟排险出渣（支护）进入下一个开挖循环。 （1）钻爆设计 本标段隧洞开挖长度600m，从地质资料上看，对穿越瓦斯的洞挖区，加强瓦斯的检测，加强排烟和通风，做好安全预防措施，确保洞挖施工安全。工前作好各类围岩的爆破设计，在施工中根据爆破效果，及时修改爆破设计参数。由于地质变化，当隧洞穿越软弱围岩或断层时，及时调整爆破方法，同时采用钢筋格构架（2mm）加强初期支护。爆破开挖采用垂直桶形掏槽，掏槽孔孔深3.0m，爆破孔孔深2.5m，周边采用光面爆破，孔深2.5m，孔距0.5m。初拟爆破参数如下： 1）掏槽孔 钻孔直径：45mm；钻孔深度：3m109、；间距：0.8m； 排距：0.8m；药卷直径：32mm；单孔装药量：1.6Kg/孔。 2）崩落孔 钻孔直径45mm，间排距80cm，钻孔深度2.5m，药卷直径32mm，单孔药量1.0kg/孔。 3）周边光爆孔 钻孔直径：45mm；钻孔深度：2.5m；间距：0.5m； 药卷直径：25mm；单孔装药量：0.75Kg/孔。 上述隧洞开挖的各种爆破参数，在正式开挖之前都要在现场做爆破试验，选择最优爆破参数，报监理审批，同时在开挖过程中，不断总结经验，再提出修改意见，经监理同意后实施，使爆破设计更切合实际情况。 （2）测量布孔 为了取得良好的爆破效果，炮孔的开孔误差对掏槽孔和周边孔不大于3cm，其余孔不110、大于5cm，所有炮孔的方向偏差不大于3cm/m。采用TAPS隧道激光极坐标断面测量仪，精确测量中线水平。用TAPS激光断面仪自动布孔。 （3）钻孔 隧洞开挖钻孔采用YT28 凿岩机钻孔设备钻孔，掏槽孔孔深3.0m，爆破孔孔深2.5m，周边采用光面爆破，孔深2.5m，孔距0.5m。允许超钻20cm。 （4）验收、装药 YT28凿岩机钻孔完成后，由专业质量人员逐一检查孔深、孔距、孔位等造孔质量，检查合格后方能进行装药施工。爆破材料选用乳化炸药。 堵孔 装药完成后采用炮泥堵孔联网、起爆 爆破采用塑料非电雷管微差起爆网路起爆，光面孔用传爆线起爆，自内向外依次分段毫秒微差起爆。 通风、排烟 由于隧洞较长111、，每次爆破完成后每循环通风排烟时间为0.5h。 出渣 隧洞石方开挖出渣采用装载机装渣配10吨自卸车汽车运输出渣。 5.6.5石料场开挖 本工程混凝土浇筑总量约31.2 万m3，共需砂石骨料约55 万m3，其中砂约18 万m3，碎石约37 万m3。料源位于业主指定的左岸上游约1km 处的石料场，为人工开采石料场。施工前，根据毛料需要量及结合料场有用层厚度算出料场开挖面积，测量现场放线后，首先进行覆盖层及无用层清理，清理出的渣料部分用于石料场道路修筑，其余废料按监理人指示进行堆放。料场有用层石方开挖采取分层梯段开挖，梯段高度89m 左右，料场开口边坡坡比为1：0.3，同时边坡每一梯段预留一1.5m112、 宽马道，确保料场开挖后边坡稳定。采用YQ-100B型潜孔钻和CM351钻机钻主爆孔，采用YQ-100B型潜孔钻沿开口线造预裂孔，利用不偶合间断装药，导爆索、电雷管连线起爆。料场开挖爆破参数以90%以上爆破出料的粒径满足粗破要求作为控制基准。料场设备配置满足日产2000m毛料需求。 料场设备配置：4台12m柴油空压机；1台351液压钻机；8台YQ-100B型潜孔钻；2台1.3m反铲；67台1215t自卸车。5.7 主体工程土石方平衡 本工程主体土方开挖总量为38083 m，石方开挖总量为692725m，土石方开挖总量为730808m,其中围堰土石混合料回填方量为56898m,混凝土骨料全部来自113、石料场开挖。因此本工程挖方远大于填方，开挖合格料按土方及石碴料分类，主要用于围堰结构回填，多余的运至弃碴场。尽量减少周转，做到就近回填。 支护工程施工 概述 本标段支护工程项目主要为大坝坝肩、水垫塘及取水口工程开挖边坡支护。 高边坡支护施工程序 高边坡支护施工总体遵循跟随开挖平面分层、立面分区，由上至下循环跟进的施工原则进行，上层支护确保下层开挖安全顺利地进行。支护工程施工的及时性确保边坡稳定和限制岩体卸荷松驰的要求。高边坡支护施工工艺流程图见图5-2。 说明：1、中空孔采用两个60孔，联成8字形。2、掏槽孔直径45mm，间距0.8m，钻孔深度2.5m，排距：0.8m；药卷直径：32mm；单孔114、装药量：1.6Kg/孔3、崩落孔直径45mm，间距80cm，排距80cm，钻孔深度2.5m，药卷直径32，单孔装药量1kg/孔。4、光爆孔直径：45mm；钻孔深度：2.5m；间距：0.5m；药卷直径：25mm；单孔装药量：750g/孔。5、每一循环进尺2.5m，炮孔数量57个，炸药用量为50.4kg。6、施工时将根据不同地段岩石级别及爆破效果调整装药参数。引水隧洞钻爆布孔图5.8.3 锚杆施工 5.8.3.1 主要施工材料 锚杆预先按设计要求加工制作，锚杆材料设计图纸要求采购，选用II级螺纹钢筋或变形钢筋锚杆和预应力锚杆的材料应按施工图纸的要求，锚杆要除去油污、铁锈和杂质。 注浆锚杆的水泥砂浆115、采用强度等级不低于32.5级的普通硅酸盐水泥和最大粒径小于2.5mm的中细砂配置，砂浆强度等级不低于设计标号，砂浆中按设计要求根据需要加入外加剂。 （3）在注浆锚杆水泥砂浆中添加的速凝剂和其他外加剂，其品质不含对锚杆产生腐蚀作用的成份。外加剂的比例通过现场试验确定。 5.8.3.2锚杆孔的钻孔 （1）锚杆孔钻孔一般采用移动平台配YTP-28气腿钻钻孔，孔径42mm。 锚杆钻孔孔位、角度、深度、孔径严格按照设计图纸进行，孔位偏差不大于10cm，孔深偏差值不大于5cm；采用先注浆后安锚杆，孔径大于锚杆直径15mm以上；采用先安锚杆后注浆。 边坡开挖 （3）系统锚杆孔轴方向与设计图纸要求一致，图纸未116、作规定时，孔轴方向垂直于开挖面；随机加固锚杆的孔轴方向与岩体可能滑动面的倾向相反，其交角大于45。 5.8.3.3 锚杆的安装和锚固 砂浆锚杆安装前用高压风吹除孔内岩屑，然后采用MZ-1注浆机将配制合格的砂浆注入孔内，再用人工利用作业平台将加工好的杆体插入锚孔，一般情况下锚杆采取先注浆后插杆。 注浆锚杆的水泥砂浆配合比在规范要求的范围内通过试验确定，试验取值范围：水泥:砂=1112（重量比），水泥水=10.3810.45，水泥砂浆用砂浆搅拌机充分搅拌均匀。水泥砂浆随拌随用，防止石块或其他杂物混入。 注浆后立即插杆，为保证锚杆与砂浆结合紧密，锚杆必须平直，锚杆中心线与锚孔轴线重合。锚杆安装后，孔117、口加石楔固定封严，72h内避免扰动。锚杆到龄期后按规范抽样进行拉拔试验。 （4）砂浆锚杆施工工艺流程见图5-3。 5.8.3.4锚杆质量检验 （1）原材料材质检验：每批锚杆施工所用的钢筋、水泥、砂浆等原材料及半成品，均按规定要求取样试验合格后投入使用。 注浆密实度试验：选取与现场锚杆的锚杆直径和长度、锚孔孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管（或钢管），采用与现场注浆相同的材料和配比拌制的砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护天后剖管检查其密实度。不同类型和不同长度的锚杆均需进行试验，试验计划报送监理工程师审批。 根锚杆中抽查三根进行拉拔力试验。在砂浆锚杆养护28 天后，安装张拉设备逐级加载张118、拉至拔出锚杆或将锚杆拉断为止，拉力方向与锚杆轴线一致。喷锚支护中抽检的锚杆，当拉拔力达到规定值时，立即停止加载，结束试验。 按照监理工程师指示的抽验范围和数量，对锚杆孔的钻孔规格（孔径、孔深和倾斜度）进行抽查并作记录，对各项试验成果也作好记录。 浆液制备 拉拔试验 施工准备 钻孔验收锚杆加工、运输 图5-3 砂浆锚杆施工工艺流程图5.8.4 喷混凝土施工 喷射混凝土含喷射素混凝土、挂网喷混凝土，喷射混凝土用强制式拌和机拌制，混凝土搅拌车或自卸汽车运输至作业面。边坡喷射混凝土采用湿喷法施工，喷层厚度100mm，喷射混凝土标号均为C20,挂网为钢筋网。 5.8.4.1 主要施工材料 水泥：优先选用119、符合国家标准的普通硅酸盐水泥，当有防腐或特殊要求时，经监理人批准，可采用特种水泥。水泥强度等级不低于32.5。进场水泥应有生产厂的质量证明书。 骨料：细骨料应采用坚硬耐久的粗、中砂，细度模数宜大于2.5，使用时的含水率控制在5%7%；粗骨料采用耐久的卵石或碎石，粒径不应大于15mm；喷混凝土中不得使用含有二氧化硅的骨料。 水：应符合本技术条款的规定。 外加剂：速凝剂的质量应符合施工图纸要求并有生产厂的质量证明书，初凝时间不应大于5min，终凝时间不应大于10min，选用外加剂应经监理人批准。 5.8.4.2施工工艺 喷混凝土施工工艺流程见图5-4。 喷前准备 喷射施工前清理受喷面，清除开挖面浮120、石、石渣或堆积物，挖除欠挖部分，用高压风水枪冲洗受喷面；对于潮湿的泥化岩石，采用高压风清扫岩面。作业区具有良好的通风和充足的照明设施。 受喷面验收合格后，在锚筋上设立喷厚标志，无锚筋时，自设锚筋设立喷厚标志，对受喷面渗水部位，采用埋设导管、盲管或截水圈作排水处理。 喷混凝土前进行地质资料的收集和整理，并配合监理工程师及设计地质工程师进行地质素描。 （3）喷射混凝土的制备 喷射混凝土的配合比通过室内及现场试验确定，并符合施工图纸的要求。在保证喷层性能指标的前提下，尽量减少水泥和水的用量，速凝剂掺量通过现场试验确定。 拌制喷射混凝土的混合料时，各种材料要按施工配合比要求分别称量。允许偏差：水泥、速121、凝剂不大于2%；砂、石不大于3%。 喷护混合料拌和 速凝剂 空压机喷混凝土机械养 护 图5-4 喷混凝土施工工艺流程图 采用强制式搅拌机拌料时，搅拌时间不少于1min，掺料逐步均匀投放，以免集结成团。 混合料在混凝土拌和系统制备，出料后采用混凝土搅拌车或自卸汽车运输至工作面，车辆无法直接到达的部位，混和料采用溜管溜至开挖面上的集料平台和喷射机，速凝剂在混合料进喷射机后投放。 拌和料随拌随用，保持物料新鲜。混合料在运输、存放过程中，严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，装入喷射机前过筛。 混凝土喷射施工 喷前检查喷射机施工用水、用风，试运行正常后即可进行喷射作业。 作业按先通风后送电，然后再投料的顺122、序进行。持续、均匀喂送混合料，施喷中使用助风管，协助管道畅通。 受喷面作业自上而下分段分片进行，片段间的接合部妥善喷射，不得存在漏喷部位。 喷咀与岩面的距离为70120cm，喷射方向尽量与受喷面垂直，拱部尽可能以直径方向喷射；若受喷面被钢筋网覆盖时，可将喷咀稍加偏斜，但不宜小于70。 厚度10cm以下的受喷面一次喷至设计厚度，大于10cm的分层喷射。完成第一层喷射后，清理回弹物料，然后进行下一层喷射施工，下一层喷射在上层终凝后进行，若终凝1小时后喷护，则需用压力风水清洗喷面。 喷射作业分片进行，按照从下往上施喷，呈“S”形运动；喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，每圈压前面半123、圈，绕圈直径约30cm，力求喷出的混凝土层面平顺光滑。 控制喷射混凝土的回弹率：洞室拱部不大于25%，边墙不大于15%。 喷射作业时，连续供料，并保证工作风压稳定。完成或因故中断作业时，将喷射机及料管内的积料清理干净。 冬季施工：喷射作业区的气温不低于+5，混合料进入喷射机的温度不低于+5，普通硅酸盐水泥或矿渣水泥配制的喷射混凝土在分别低于设计强度30%和40%时，采取抗冻保温措施，防止喷射混凝土受冻。 （5）钢筋网（或钢丝网）喷射混凝土 按施工图纸的要求和监理工程师的指示，在指定部位进行喷射混凝土前布设钢筋网，钢筋网的间距为200mm300mm，钢筋保护层厚度不小于50mm。 钢筋网喷射混凝124、土支护厚度为100mm。 使用工厂生产的定型钢丝网时，经过喷射混凝土试验选择骨料的粒径和级配。 钢筋网喷射混凝土的施工按GBJ86-85第6.7.1第至第6.7.2第的有关规定执行。（6）土石方明挖边坡喷射混凝土施工 岩石边坡处理采用光面爆破或预裂爆破，以减少对边坡的损伤和获得较平整的喷射面； 岩石自然边坡在喷射前将基岩整平，并将表面松动岩块、浮渣和坡脚处的岩渣等覆盖物清理干净； 明挖土质边坡喷射混凝土支护作业前，将边坡整平、压实、自坡底开始自下而上分段分片依次进行喷射； 不在冻土和松散土面上喷射混凝土 （7）喷护混凝土养护 喷射混凝土终凝2h 后，及时对喷射混凝土洒水养护。养护时间一般部位为125、7d，重要部位为14d。喷混凝土周围环境的空气湿度不小于85%时，经监理工程师批准，可自然养护。当气温低于5时，边坡喷护混凝土采用覆盖塑料薄膜的方法，加以保温保湿养护。 支护面与开挖面距离较近时，喷混凝土强度指标在下一循环爆破前满足相关要求，爆破前对喷射混凝土面进行遮挡保护。 （8）质量检查及验收 喷素混凝土厚度通过预埋钢筋作厚度标志或钻孔测深检查，外观质量通过肉眼检查评价。 喷混凝土与岩石间及喷层之间的粘结力检查试验：按监理工程师指示钻取直径100mm的芯样，检查喷混凝土厚度及与岩面结合情况，进行喷层支护（拉拔）等各种相关试验，试验成果报监理工程师。检查结束后所有试件钻孔用干硬性水泥砂浆回填126、封堵。 对喷混凝土中的鼓皮、剥落、强度偏低或其它缺陷部位及时处理修补，并经监理工程师确认验收。 5.8.5 岩石预应力锚索 预应力锚索钻孔与锚喷支护同时进行，利用相同的承重排架施工，后续工序因安全期及工艺的需要，滞后层面施工。 （1） 施工材料及机具 施工主材 钢绞线：锚索由无粘结钢绞线集束组成。张拉力为500KN、1000KN、1500KN。采用符合国标GB/T5224-95规定的高强低松弛钢绞线，钢绞线按施工图纸的要求及监理的指示执行。 水泥：水泥主要用于孔道灌浆、垫座及封锚砼。水泥标号选用PO42.5级。 锚具：锚具选用自锚体系。 主要施工机具 采用YCW250型千斤顶和ZB4500型电127、动油泵及其配套机具进行锚索张拉；单根预紧采用YC10或YC18型千斤顶。 孔道灌浆采用2SNS型灌浆泵配合JJS-2B搅拌桶灌浆，NJ-600 型拌浆机制浆。灌浆记录采用GJY-型灌浆记录仪。钢绞线断料、切割采用砂轮切割机。 BUZ-D型多点照相测斜仪用于孔道测斜。钻机拟选用MGJ-50、MGJ-80型钻机和MZ165锚索钻机，由空压站集中供风。配合XY-2型钻机造孔。 （2）锚索施工方法 岩石预应力锚索施工程序如图5-5。 施工平台 岩锚施工时部分锚索结合开挖分层进行，锚索均在施工平台上完成。拟利用锚喷支护搭设的承重排架，其上铺设木板形成工作平台，宽45m，并在排架内形成爬梯，作为上下人行通128、道,并设置设备物资吊运通道。排架需与马道及岩壁上设立的锚筋或锚杆相连，以确保其稳定与安全。 钻孔 锚索钻孔在施工平台上实施；为便于钻机就位及移动，钻机垂直移动采用提升架及25t手动葫芦完成。 锚索孔位按设计图纸定位放线。锚索孔开孔偏差控制在10cm 以内。孔深不允许欠深，超深不得大于20cm，孔斜误差不得大于孔深的2%。在钻进过程中，对其进一步检查，随时调整钻具支点并采用钻孔专用辅助工具钻孔对中器以保证钻孔精度，并记录钻进速度、回风、回水颜色、岩芯情况等数据。 锚固端头锚固于稳定的岩层内，如果孔深已达到设计深度，而仍处于破碎或断层等软弱岩层，延长孔深，继续钻进直至监理人认可为止。 孔道处理：锚129、孔钻进过程中，若出现不回风、塌孔、卡钻现象或因地质条件复杂节理裂隙发育，渗水量较大及岩石破碎等情况，按设计要求进行孔道固结灌浆处理。 固结灌浆分段进行，段长不宜大于8m，采用单孔单灌，灌浆压力采用0.4MPa。灌浆水泥采用PO32.5 级水泥。采用水泥浆或水泥砂浆灌注，具体配合比及外加剂掺量拟通过试验确定，试验成果报送监理人批准。 灌浆前，先用压力风水清理孔道，然后灌浆。 在灌浆过程中，如果出现严重串浆、岩溶漏浆等现象，根据具体情况采取嵌缝、低压、浓浆、间歇灌浆、灌水泥砂浆、细骨料混凝土、加速凝剂及采用化学灌浆等方法进行处理。固结灌浆，浆液拟由NJ-600 型高速搅拌机制作，2SNS型灌浆机配130、合JJS-2B搅拌桶灌浆。 锚孔围岩固结灌浆结束后，待凝2天即可进行固结灌浆孔扫孔。具体待凝扫孔时间，需通过试验确定。扫孔后，采用压力风水进行冲洗，确保孔内清洁干净。 扫孔结束后，对孔道进行简易的压水试验，以检查固结灌浆的效果。 简易压水试验时，将孔口临时封闭，全孔一次压水，压水压力为0.10.2Mpa，压水时间20min，每隔5min测读一次压入流量，取最后的流量作为计算流量，以计算渗水率。如压水试验渗透率不大于5L/min,则压水试验合格，并进行下道工序的施工；否则，需对全孔重新进行固结灌浆、扫孔，直至压水试验合格。 钻孔结束后，采用高压风水轮换冲洗孔道，直至孔内返出清水为止。达到设计要求131、后，进行孔道测斜，测斜采用多点照像测斜仪，检查合格后临时做好孔口封角保护。 锚索制安 a.断料：根据现场实际情况，钢铰线断料拟在加工车间内专用生产线上完成。下料长度按照锚索孔深+锚墩厚度+测力计厚度（监测锚索）+0.8m截取，随后将钢绞线圈盘存放待运。钢绞线断料前，按规定要求对其进行抽样检查，不合格的钢绞线坚决予以剔除。 施工准备张拉垫座砼浇筑锚索灌浆图5-5 锚索施工工艺流程b.锚索制作：钢绞线断料卷盘后，由于钢绞线集束后，索体较重，采用5T 平板车运输。运输过程中，采用隔离覆盖等措施对锚索进行保护。且因施工现场的具体条件限制，锚索拟在施工现场附近搭设的锚索制作间内的操作平台上进行制作。 编132、制前对锚索附件进行检查；编制时，将钢绞线与各种隔离架（板）进、回浆管等，平行堆放于操作平台上，钢绞线按顺序用铅丝编帘，对进、回浆管加以标识，然后安装架线环等附件。锚索张拉段，每隔2m安装一个架线环；内锚段每隔1m设置一块隔离架，两个架线环中间采用无镀锌铁丝进行绑扎，锚索绑扎时保证钢绞线进回浆管平行，并不出现交叉现象。钢绞线两端与锚头嵌固牢固联结，两嵌固端之间的每根钢绞线长度一致。将预应力锚索内锚固段的无粘结钢绞线剥去PE 护套，散开钢绞线股丝，用煤油将油脂清洗干净并复原，将钢绞线PE套管切口端头用胶带缠封以免漏浆。 外锚固段，在无粘结锚索制作时，在内距孔口40cm的位置用刀环向切割钢绞线PE护133、套，然后用水密性胶带将切口进行密封。 将无粘结锚索套上波纹管，然后按设计要求安装波纹管封堵器，并在封堵器内充填环氧砂浆。灌注环氧砂浆之前，将钢绞线与隔离架之间的的空隙用石棉充填。然后，用人工将环氧砂浆灌入封赌器中。环氧砂浆终凝后，用无锌铅丝将波纹管和钢绞线帮扎牢固。 锚索制作完毕后，挂牌标识妥善存放，存放时采用架空、覆盖等防潮、防污损措施。穿索：锚索验收合格后，采用人工扛抬，配合提升架与5t 手动葫芦；徐徐穿入锚孔内，锚索转弯半径不小于4m，特别是无粘结的锚索外套波纹管的须更加注意。穿索结束后，及时将锚索外露部份包裹起来，以防污损。 垫座砼浇筑 张拉垫座砼浇筑 混凝土锚墩采用二级配混凝土,其配134、比由试验室确定，砼拌和采用搅拌机拌制。提升架吊运，人工入仓，插入式振捣器振捣。在砼浇筑前先清理岩面，使外露岩面清洁，然后安装孔口垫板套管及网片钢筋等，锚头部分的空隙需进行灌浆处理。灌浆管留置于混凝土垫座顶面，并预埋1.5”钢管作为回浆排气管，斜插与锚孔相通。待支好模板并润湿砼接触面后即可浇筑垫座砼。 锚垫板安装时要保证与孔道轴线垂直，套管与孔道轴线对中。并将套管与孔道间的孔隙加以密封。 混凝土浇筑时，必须振捣密实。混凝土浇筑完毕后及时养护。 锚索灌浆 锚索灌浆采用放索后一次性灌浆方式。为孔口封闭，有压循环灌浆。锚索孔道采用水泥砂浆或纯水泥浆灌注，水灰比为0.40.45。采用PO32.5级水泥，135、浆液中掺入一定数量的膨胀剂和早强剂。具体配比及外加剂掺量需通过试验确定。浆液由NJ600搅拌机拌制。在灌浆前，须经试验室进行配合比试验，灌浆过程中，随机取样作浆材试样。 a.灌浆准备：在钢垫板上用螺钉固定厚度为2cm的灌浆定制锚板，锚板上开孔孔位与锚索张拉时的工作锚具一致，另增设一个直径20mm的排气孔。 在定制锚板、钢垫板、外漏钢绞线PE 护套表面均匀涂抹一层润滑油，以便灌浆后清除其表面。 利用钢垫板上钻设的螺栓孔固定灌浆钢罩，灌浆管与排气管伸出灌浆钢罩。钢罩朝上的一侧开设了一个直径18mm 的出浆管。钢罩与钢垫板之间应设置橡胶密封圈。灌浆前，必须将锚索临时固定，以防注浆时锚索体产生滑移。 136、b.灌浆施工：锚索灌浆拟采用压力循环灌浆的施工方法进行施工。灌浆自下而上一次施灌。由进浆管进浆，排气管出浆；回浓浆时，逐步封闭排气管，使回浆压力达到0.4Mpa。当吸浆率小于0.4L/min时，保持0.4Mpa的压力屏浆30min即可结束灌浆。灌浆结束后浆液初凝前进行不少于2次的补灌，浆体终凝后，卸下灌浆钢罩，清理钢罩及钢绞线表面的结石；再卸下定制锚板，并将其清理干净以备再用。 锚索张拉 a.张拉准备：张拉前须对千斤顶、压力表等张拉机具与压力传感器按要求进行配套标定并绘制其标定曲线，以作为锚索正式张拉的依据。按规范要求定期进行标定。 b.锚索张拉程序 待浆材及砼垫座达到设计强度后，即可进行锚索137、张拉。锚索张拉前，先用YC18 千斤顶进行初始应力调整，然后，用YCW250型千斤顶进行整束张拉。 解除锚索尾端包裹物，清除锚索及垫座周围的杂务物。剥除锚索张拉端无粘结钢绞线的PVC护套，清除油脂等涂层，并将锚索擦拭干净。安装工作锚夹具，进行初始应力调整。 安装限位板、YCW250型千斤顶及工具锚。 准备程序检查合格后，即可按设计张拉程序进行锚索张拉。当张拉力达到设计张拉力的1.051.1倍时，稳压1020min后锁定。 张拉按设计要求分级进行。张拉过程要缓慢、连续、匀速。 张拉过程中，采用应力应变的双控措施对其进行监控。 锚索锁定48小时内，若锚索应力下降到设计值以下时，对锚索需进行补偿张拉138、。 封锚混凝土浇筑 待锚索张拉结束后进行外锚头砼浇筑。首先切除距锚板15cm外多余的钢绞线。 清理钢绞线及锚头，将垫座砼端面凿毛，并涂刷一层环氧基液，然后浇筑封锚砼。外锚具或钢绞线端头混凝土保护层厚度不小于20cm。 锚索工艺试验 在该部位的锚索施工中，按设计要求需进行预应力锚索试验，试验数量为3索，其位置由监理确定。地质条件与现场基本相符。 工艺试验锚索拟按设计施工程序进行，试验过程中认真、如实地记录试验数据，并将测试成果及时整理反馈给设计，以验证预应力锚索提供的锚固力和设计选定的参数。5.9 施工进度保证措施 增加设备的投入，包括土方开挖、运输设备及钻孔和排水设备； 三班连续作业； 科学组139、织，合理分层分序，保证钻爆与出碴循环作业能够连续施工； 认真做好测量放样工作，避免返工现象出现； 认真做好边坡及底部的预裂减震爆破，以减少边坡及底部的清基难度。 土石方明挖及支护工程施工质量控制要点 （1）土石方明挖施工质量控制施工中，将主要从测量放线、钻孔精度、装药量及装药结构、控制爆破、边坡保护、爆破监测、填筑试验等方面着手，保证开挖质量。 （2）每次开挖前，由专业人员测绘出原始地形，并在适当位置醒目地标示出开挖开口线，钻爆作业前，标出钻孔位置、孔深、孔斜度等参数，由测绘人员、技术人员向具体操作人员现场交底。 大规模钻爆炸作业前，将在监理工程师批准的场地范围内进行控制爆破试验，以选择合理的140、钻孔布置和装药量等参数，将试验成果报监理工程师审批执行。 （3）边坡采用预裂爆破，底部采用孔底加20cm柔性垫层并预留2030cm保护层人工撬挖。 （4）装药前，由专人检查孔径、孔深、孔斜度，验收合格后才装药爆破。 （5）边坡预裂爆破质量控制标准：相邻两炮孔岩面的不平整度小于15cm，孔壁表层无明显爆破裂隙，残留炮孔痕迹保存率控制在80%以上（局部裂隙比较发育处，控制在50%以上）。 （6）边坡开挖时，逐层进行轮廓线、岩壁完整性等项的检查、验收、加固处理，上层验收合格后才能进行下一层的开挖。避免高边坡形成后处理困难。 （7）测量放线准确，使开挖的断面尺寸符合设计和规范要求。 5.10.2 支护141、施工质量控制措施 （1）支护施工前先对围岩及边坡进行检查，以确定所支护的类型或支护参数。边坡每开挖一层，及时按设计要求进行边坡支护；喷锚支护紧随、紧跟开挖工作面进行，以确保围岩的稳定。 （2）支护作业严格按照有关的施工规范、规程进行。钻孔和注浆等工艺，均须经过监理工程师的检查和批准。 （3）系统锚杆按照施工图纸标准要求进行制作，严格执行锚杆安装工艺。 喷混凝土施工的位置、面积、厚度等均按照施工图纸的规定，喷混凝土采用符合有关标准和技术规程规范要求的砂、石、水泥，认真做好喷混凝土的配合比设计，通过试验确定合理的设计参数，并征得监理工程师的同意。喷混凝土施工前，必须对所喷部位进行冲洗，预埋规定长度142、的检验钢管以量测厚度，在喷混凝土结束后，进行喷混凝土厚度检验后割除露出表面的钢筋。 喷射施工时，喷嘴按螺旋形轨迹一圈压半圈的方式沿横向移动，层层喷射，确保厚度，使混凝土均匀密实，表面平整，喷嘴与喷射面尽量保持垂直，以减少回弹，确保喷混凝土的质量。喷射混凝土初凝后，立即洒水养护，持续养护时间：不小于14d。各道施工工序严格实行三级质量检查制度，三检合格后经监理工程师检查验收后进入下道工序施工。 支护施工使用的各种材料均须材质证明资料齐全，严禁未经检验或检验不合格材料进入施工流程。 结合施工，作好新技术、新工艺、新设备的推广应用，以技术进步保证工程质量。 安全控制措施 爆破安全控制措施 施工中，将143、主要从加强边坡危岩观察，做好爆破警戒，做好爆破器材的收、发管理，加强施工期排水等方面入手，保证本标段土石方开挖安全。 （1）根据设备配备及本工程实际地形需要，采用分台阶开挖，梯段爆破法施工。严格按照自上而下分层开挖，杜绝自下而上开挖。 （2）加强危岩监测，发现危岩及时排除或加固。 （3）所有爆破施工人员必须持证上岗，佩戴安全帽。 （4）建立严格完善的爆破器材认领制度，每次爆破前，由专人负责领取炸药，雷管等爆破材料，并现场监督使用情况，将多余的材料及时回收，严防爆破材料流入其它渠道，造成安全隐患。 （5）定时爆破，加强爆破警戒，每次爆破前鸣笛，清除安全区以外的所有人员并保护好该区的设备，爆破后鸣144、笛，解除警报。 （6）每批爆破材料使用前应进行材料性能试验，并将结果报送监理工程师。 （7）设置爆破警戒线和专职安全员，特殊地段设置防护栏或防护墙以减少飞石或滚石影响其它工程部位的施工。 5.11.2 支护施工安全控制措施 支护施工经常在围岩稳定条件较差的环境中进行，施工机具许多是高压容器，并且大多为高空作业，因此要采取切实可行的措施以确保安全。 建立健全以项目经理为第一责任人的安全文明施工领导小组，设置专职安全员，建立严格的安全管理制度及严格的安全奖惩措施。 支护施工前对所有参与该项目施工的人员进行必要的岗前培训，只有经培训合格的人员才能持证上岗作业。 施工人员进入施工现场严格按劳保着装要求145、着装，班前进行安全施工技术交底，每日进行安全巡检，每月进行安全者考核，奖惩月月兑现。对不服从安全人员检查，拒不执行安全规章制度的施工人员严肃处理，对存在安全隐患的施工部位、工序等责令整改后施工。 施工前检查作业区围岩稳定情况，必要时进行适当处理，各种施工作业比较固定的机械停放在围岩稳定或已设支护的地段。 经常检查施工电源和线路及设备电器部分，按有关规定设置保护装置，以确保用电安全。 （6）喷射机、注浆泵及管道等有压设备，使用前须全面检查，满足安全要求后再投入使用，在使用过程中如发现压力表失灵和损坏，及时更换并经常检查易损部位，发现后要及时处理。 （7）施工作业时，任何情况下，喷射机喷头，注浆管146、管口前方严禁站人。 严禁违章操作、野蛮施工，高空作业时搭设的工作平台须牢固可靠，并设置拦杆、挂安全防护网，在醒目处设立安全警示标志。 第六章灌浆工程概述 主要施工项目和工程量 本标段钻孔和灌浆工程主要包括： 钻孔包括勘探孔、灌浆孔、检查孔和排水孔的钻孔；灌浆包括帷幕灌浆、固结灌浆、回填灌浆、接缝灌浆；排水孔包括大坝基础排水孔和坡面排水孔，其钻孔和灌浆工程的主要工程量见表6-1。 表6-1 钻孔和灌浆工程量表 6.1.2 工程地质条件 序号 项 目 单位 工程量 备 注 一 大坝 1 钻孔 1.1 砼钻孔（91） m 6106 1.2 坝基固结灌浆孔（91） m 15650 1.3 坝基帷幕灌浆147、孔（91） m 19769 1.4 传力洞、平洞固结灌浆孔（50） m 6550 1.5 基础排水孔（110） m 9805 1.6 边坡排水孔（100） m 8201 2 灌浆 2.1 坝基固结灌浆 m 15650 2.2 传力洞、平洞固结灌浆 m 6550 2.3 坝基帷幕灌浆 m 19769 2.4 接缝灌浆 m 2 11956 2.5 平洞回填灌浆 m 2 2490 2.6 传力洞、煤洞、勘探洞回填灌浆 m 2 6112 二 水垫塘 1 钻孔 1.1 砼钻孔（91） m 876 1.2 固结灌浆孔（91） m 2190 1.3 边坡排水孔（100） m 3500 2 灌浆 2.1 固结148、灌浆 m 2190 序号 项 目 单位 工程量 备 注 三 取水口 1 钻孔 1.1 砼钻孔（50） m 40 1.2 固结灌浆孔（50） m 396 1.3 边坡排水孔（50） m 456 2 灌浆 2.1 底板固结灌浆 m 396 四 引水隧洞 1 钻孔 1.1 固结灌浆孔（50） m 1400 2 灌浆 2.1 固结灌浆 m 1400 2.2 回填灌浆 m 2 2464 基岩为须家河组砂岩夹薄层页岩及煤层，厚度较大的Md2煤层位于拱轴线下游70m处。岩层倾向下游，倾角中等，无断层，四组优势节理发育，岩性较破碎。砂岩属中坚硬岩，岩石抗冲刷性较好，Md2软弱夹层抗冲刷性差，水垫塘抗冲刷性主要149、受Md2软弱夹层控制。 河床底宽1520m，两岸为5060陡坡，河谷为对称“V”型。除河床存在厚56 m的冲积砂卵砾石层外，两岸基岩裸露。基岩为须家河组下段顶部中厚层长石石英砂岩夹薄层页岩及煤线。无断层，岩层倾角4550，河床无弱风化，两岸无严重不良地质现象。 引水洞线穿越地层为三叠系上统须家河组、侏罗系下统珍珠冲组、中下统自流井组、中统新田沟组、下沙溪庙组、上沙溪庙组及上统遂宁组，岩性为岩屑长石石英砂岩、长石砂岩、粉砂岩、页岩、泥岩夹薄煤层及煤线；在沟谷底部及两岸斜坡分布有第四系冲积、泥石流堆积、崩残坡积块碎石土。岩屑长石石英砂岩为坚硬岩，长石砂岩为中硬岩，粉砂岩、页岩、泥岩为软较软岩。 6150、.1.3 工程特点与对策 坝基固结灌浆施工与盖重层混凝土浇筑互相制约，特别是河床坝块，将配足设备突击施工，以确保大坝混凝土的浇筑形象。 帷幕灌浆多在灌浆廊道内进行，坝体基础灌浆廊道坡度较陡，施工困难，拟采用铺设轨道，架设台车进行施工，同时安排轻便、灵活、高效的钻灌设备进行作业。本工程钻灌工程量大，部位多，跨度大，在施工布置、施工组织上需更加经济合理。 6.2 施工程序 （1）为了取得合适的施工参数，确定合理的施工方法，在灌浆工程开始前，根据监理工程师的指示，在现场选择地质条件与实际灌浆部位相似的位置进行帷幕灌浆和固结灌浆试验。 （2）岩基固结灌浆应有混凝土盖重情况下进行，其钻孔和灌浆均需在相应151、部位混凝土达到50设计强度后，方可开始灌浆；采用无盖重灌浆，应经监理人批准。 （3）同一地段的基岩灌浆必须在先完成固结灌浆，并经检查合格后才能进行帷幕灌浆。 （4）隧洞灌浆必须按先回填后固结灌浆的顺序进行。回填灌浆在衬砌混凝土达到70%的设计强度后进行，固结灌浆在该部位的回填灌浆结束7 d 后进行。 （5）坝基排水孔在基础防渗帷幕灌浆完成并经验收合格后方可进行排水孔施工。 6.3 施工布置 场内施工道路见施工总布置。 灌浆施工所用风、水、电一般采用系统供应，特殊部位采用临时系统。其中：坝基固结灌浆施工共用大坝混凝土施工风、水、电系统。 坝基帷幕灌浆、接缝灌浆施工沿灌浆廊道及交通廊道上游壁全程铺152、设风、水、电管路系统，主供水管100mm，每20m安装一个分水阀（41），各个作业点用水采用50mm皮管接引；主供风管75mm，每20m安装一个分风阀（41），各个作业点用风采用50mm皮管接引；主供电电缆50mm，每50m安装一个600A空气开关，各作业点采用25mm的电缆接引。两岸灌浆平洞、排水洞等施工风、水、电管线布置与上述相同。 （3）制供浆系统：在左岸坝肩适当位置布置一座集中制浆站，配50t 的水泥仓库及相应的制、供浆设备，用75mm的钢管输送浆液至大坝、两岸灌浆平洞等施工部位。取水口、引水隧洞灌浆施工采取就近临时布置制浆站，占地100m，制浆平台为木结构，堆放水泥30t，配置1台N153、J600型高速搅拌机、1台容积为1m的低速搅拌桶储浆，1台BW250型泥浆泵输浆，输浆干管50mm。 为了两岸斜坡段灌浆施工的方便，在两岸各加工数台小型钢结构施工台车，铺设轨道，用10t卷扬机和5t葫芦牵引移动。 施工通讯：为了便于灌浆部位和集中制浆站等的联系方便，采用对讲机进行联络。 排污系统：钻灌施工的废渣、废浆清理到系统排水沟、沉淀池，集中清理和排放。 施工工艺与方法 固结灌浆 坝基固结灌浆范围线内均进行固结灌浆，梅花形布置，孔距3.0m，孔深1015m，砼钻孔进尺6106m，岩石钻孔进尺15650m，灌浆进尺15650m。 主要施工方法及工艺： （1）固结灌浆基岩段长小于6m，采用全孔154、一次的纯压式灌浆法，大于6m分段。阻塞器阻塞在混凝土内孔底上0.5m处。压力一般为0.30.5MPa，实施前通过生产性试验确定和调整灌浆参数。 （2）灌浆按分序加密的原则进行施工，固结灌浆先进行边排孔的灌浆，后进行中排孔的灌浆。具体按以下顺序进行： I序孔II序孔（如果需要加密）检查孔。 （3）抬动观测孔布置在相应的灌浆部位，孔径91mm，在抬动观测仪器安装完毕、并完成灌浆前的测试工作后进行灌浆作业。为保证灌浆施工在允许的抬动变形范围内顺利进行，在进行裂隙冲洗、压水试验和灌浆施工的全过程安设抬动变形观测装置，具有自动报警功能的LH2001 型位移智能测控仪进行变形观测，确保抬动变形值不超过20155、0m。 （4）固结灌浆按以下程序进行作业： 孔位放样盖重砼预埋管盖重砼浇筑固结灌浆钻孔孔壁冲洗孔口阻塞裂隙冲洗压水实验灌 浆封 孔质量检查。 （5）固结灌浆用XY-2地质钻机造孔，孔径91mm。在钻孔过程中进行孔斜测量。（6）孔分组并联灌浆。 （7）采用气囊式或液压式阻塞器进行孔内阻塞灌浆；灌浆前，按设计要求进行裂隙冲洗，做简易压水试验。采用SGB6-10灌浆泵进行灌浆，严格控制灌浆压力、浆液水灰比及变浆标准和结束标准，用TS-2型智能灌浆自动记录仪进行记录。 （8）固结灌浆用普通硅酸盐水泥，标号不低于32.5级。 （9）固结灌浆施工结束37天后，按灌浆总孔数的5%布置检查孔，进行钻孔压水检查156、，压水试验采用单点法；在灌浆结束14和28d后，在灌前相应部位进行岩体波速和静弹模测试。固结灌浆评定以测量岩体波速或静弹模为主、以分析灌浆孔和检查孔的钻孔取芯以及压水试验成果为辅的方法进行。 所有钻孔在灌浆结束并经监理人验收合格后按照设计要求采用机械压浆封孔法或压力灌浆封孔法认真封孔。 6.4.2 帷幕灌浆施工 帷幕灌浆543 m高程以下设主、副双排帷幕，543 m高程以上设单排帷幕，副排帷幕孔为相应主帷幕孔深的50%，基本孔距2m，钻孔进尺19769m，帷幕灌浆进尺19769m。主要施工方法和工艺： （1）采用孔口封闭灌浆法灌浆，实施前通过生产性试验确定和调整灌浆参数。 （2）帷幕灌浆按分序157、加密施工。每一个单元施工时，先打抬动观测孔，在抬动观测仪器安装完毕、并完成灌浆前的测试工作后，按以下顺序施工： 序孔（先导孔）II序孔III序孔（如果需要加密）检查孔。 先施工下游排，后施工上游排。 （3）抬动观测孔孔径91mm，在进行裂隙冲洗、压水试验和灌浆施工的全过程安设抬动变形观测装置，具有自动报警功能的LH2001 型智能测控仪进行变形观测，确保抬动变形值不超过200m。 （4）在序孔中选取部分孔作为先导孔，其数量不少于帷幕灌浆孔总数的1/16，钻孔孔径为91mm。按施工图要求自上而下分段卡塞进行五点法压水试验，然后灌浆。（5）对帷幕灌浆的每一孔段，均按以下程序进行作业： 钻孔冲洗简易158、压水试验灌浆 下一循环。 帷幕灌浆采用XY-2型地质钻机配液动冲击回转钻具，用金刚石钻头造孔，开孔孔径91mm，孔口管深入基岩不小于2m，采用KXP-1型测斜仪进行全孔跟踪测斜，及时纠偏，保证孔斜偏差值满足设计要求；如纠偏无效时，则按监理人的指示报废原孔，重新钻孔。 帷幕灌浆先导孔、检查孔、抬动观测孔均采取岩芯，用XY-2型地质钻机配金刚石钻头造孔，保证岩芯获得率达到80%以上，按规定进行岩芯编录，并根据监理人的指示对钻取的岩芯和混凝土芯进行试验，将试验记录和成果提交监理人。 帷幕灌浆采用孔口封闭、孔内循环、自上而下分段的方式进行灌浆，在灌浆前根据监理人的指示采用风水联合冲洗或用导管通入大流量159、水流，从孔底向孔外冲洗的方法进行冲洗，作简易压水试验。 采用3SNS灌浆泵灌浆，严格按设计水灰比、变浆标准和结束标准进行灌浆，并及时处理灌浆过程中出现的异常情况。用TS-2 型智能灌浆记录仪记录，及时整理归档灌浆资料，按规定程序和时间报送监理人审查。 帷幕灌浆结束14d后，按照总孔数10%布置检查孔，检查孔孔径为91mm，用XY-2 型地质钻机进行钻孔取芯和地质编录，做“五点法”压水试验。以分析检查孔压水试验成果为主，结合钻孔取芯资料、试验资料、灌浆记录和测试成果等评定其质量。所有钻孔在灌浆结束并经监理人验收合格后按照设计要求采用置换和压力灌浆法认真封孔，并对其封孔质量逐孔进行检查。 6.4.160、3 接缝灌浆 范围 主要包括大坝接缝灌浆，灌浆分区与布置按施工图执行。 灌浆条件 根据坝体接缝灌浆施工规范及本标技术条款规定，在各灌区符合下列条件后进行灌浆： （1）灌区混凝土的温度必须达到设计规定值； 个月，对少数特殊灌注因施工原因小于6个月龄期时，采取补偿混凝土变形等相应措施，并经监理工程师批准后实施，但混凝土龄期不得小于4个月。 （2）除通至坝面的灌区外，灌区上部宜有9m厚混凝土压重，且其温度应达到设计规定值。 灌区止浆封闭完好，缝面和管道系统畅通； 接缝的张开度不小于0.5mm。 6.4.3.3 灌浆程序 混凝土坝接缝灌浆应按高程自下而上分层进行。 同一接缝的灌区，自基础灌区开始，由下161、而上，逐层顺序向上灌注。 当条件可能时，相邻坝段，同一高程接缝，尽可能同时进行灌注，或逐区连续灌注，否则进行通水平压。 6.4.3.4 灌浆施工工艺程序 接缝灌浆施工工艺见图6-1。 预习性压水闷温图6-1 接缝灌浆施工工艺流程图6.4.3.5 施工方法 （1）灌浆前作好灌浆的全面检查工作，包括灌区坝体混凝土温度、缝面张开度，灌浆管路的通畅情况，灌浆设备与材料等。对于具备施工条件的灌层灌缝，采用多机多区同灌，连续灌浆的作业施工方法。 （2）灌浆时采用一区、一机的组合型式，灌浆机采用性能稳定的SGB610灌浆泵，并在多区间设一台备用灌浆泵。灌浆水灰比及灌浆的变浆标准按施工图纸要求和监理人指示选定162、。 （3）灌浆水泥应不低于42.5； （4）在灌浆施工过程中，为避免在灌浆压力或风水压力作用下坝块产生有害的应力和过度的变形，或对邻缝灌浆造成困难，对正在进行灌浆或通水冲洗的坝块安设观测仪表进行严密控制。 （5）压力观测。进浆管、回浆管、排气管和为控制压力而增设的其他管口，均安设压力表。 （6）变形观测：灌浆施工中灌浆缝和相邻平压缝的缝顶和缝底及上下各灌区的缝顶、缝底，均安设跨缝千分表以控制接缝的增开度。 （7）接缝灌浆采用TS-2型智能灌浆记录仪记录。 当排气管出浆不畅或被堵塞时，应在缝面增开度限值内，提高进浆压力至达到限值为止。当达到注入率不大于0.4L/min，持续20min，灌浆即可结163、束。若无效，则在顺灌结束后，立即从两个排气管中进行倒灌。 倒灌应使用最浓比级的浆液，在施工图纸规定的压力下，缝面停止吸浆，持续10min灌浆即可结束。 6.4.4 隧洞灌浆 隧洞灌浆主要包括传力洞、煤洞、勘探洞、灌浆平洞、引水隧洞等部位混凝土衬砌加固段顶拱90范围内的回填灌浆、围岩固结灌浆，灌浆施工搭设移动式钢管排架，按先回填、后固结灌浆顺序进行，其中引水隧洞钻灌示意图详见附图引水隧洞钻灌示意图。 隧洞回填灌浆施工主要施工施工方法和工艺 回填灌浆在衬砌混凝土达到设计强度70%后进行。 回填灌浆孔，在素混凝土衬砌中采用气腿式风钻直接钻孔，在钢筋混凝土衬砌中先进行预埋灌浆管，在预埋灌浆管中钻孔，孔164、径50mm，孔深以深入岩石10 cm 为止，然后在孔内埋设直径25mm的灌浆管。 灌浆压力及分区：灌浆压力一般为0.2MPa，按混凝土衬砌浇筑段分段、每三段为回填灌浆的一个区，灌浆前区段封堵密实。 灌浆次序：一般按两个次序、自较低的一端开始进行灌浆。施工按同一序号的孔钻完后灌浆、或单孔分序钻进和灌浆。 回填灌浆水灰比：一序孔采用0.6：1的水灰比浆液，二序孔采用0.6：1和1：1两个比级的水灰比浆液。当空隙大的部位灌注水泥砂浆，掺砂量不大于水泥重量的200%。在灌浆结束7天后进行钻孔注浆法进行质量检查，检查孔数为灌浆孔数的5%。合格后割除所有的灌浆管，用水泥砂浆将钻孔封填密实。 施工技术措施 165、a. 回填灌浆前，对混凝土进行全面检查，对施工缝、混凝土缺陷都要进行处理。 b. 灌浆孔口管要埋设牢固。 c. 严格按程序进行灌浆，严格控制水灰比和孔口放浆比重以及灌浆压力。 d. 洞内采用低压照明。 e. 加强洞内通风换气，搞好职工的劳动保护。并且控制好废浆、废水的排放。 （2）隧洞固结灌浆主要施工方法及工艺 固结灌浆采用全孔一次的纯压式灌浆法，阻塞器阻塞在混凝土内孔底上0.5m处，压力一般为0.30.5MPa。 灌浆按分序加密的原则进行施工，一般序。 固结灌浆按以下程序进行作业： 钻孔冲洗简易压水试验灌浆下一循环。 固结灌浆斜孔及仰角用YP-27气腿式风钻造孔、垂直俯孔用YQ-80潜孔钻造166、孔，孔径50mm。 灌浆一般采用一泵灌一孔，在漏量不太大或有相互串通的孔段，采用23孔分组并联灌浆。 采用电焊龙头进行孔内阻塞灌浆；灌浆前，按设计要求进行裂隙冲洗，做简易压水试验。采用SGB6-10灌浆泵进行灌浆，严格控制灌浆压力、浆液水灰比及变浆标准和结束标准，用TS-2型智能灌浆自动记录仪进行记录。 固结灌浆用普通硅酸盐水泥，标号不低于32.5级。 固结灌浆施工结束37天后，按灌浆总孔数的5%布置检查孔，进行钻孔压水检查，压水试验采用单点法。所有钻孔在灌浆结束并经监理人验收合格后按照设计要求采用机械压浆封孔法或压力灌浆封孔法认真封孔。 6.4.5 基础排水孔施工 6.4.5.1 概述 本工167、程排水孔主要包括：坝基排水孔，总长9805m，排水孔孔径110，孔深为相应主帷幕孔深60%；大坝边坡水孔，总长8201m，排水孔孔径100；水垫塘边坡水孔总长3500m，排水孔孔径100；取水口边坡排水孔，总长456m，排水孔孔径50。坝基排水孔在基础防渗帷幕灌浆完成并验收合格后进行施工。 6.4.5.2 施工方法 工艺流程：钻孔孔内冲洗按设计要求下设孔内保护体（若需要）安装孔口装置。 （2）坝基排水孔钻孔采用XY-2地质钻机造孔，孔径110mm，排水孔钻孔完成后，进行孔内冲洗，将孔内粉尘和污物冲净。边坡排水孔钻孔采用YQ100潜孔钻机造孔，孔径50、100mm。 钻孔编号、孔位、孔深按设计图168、纸、文件或项目监理指示执行。 钻孔保证孔向准确和进行孔斜测量，KXP-1型测斜仪进行控制。 基础排水孔的保护和孔口装置按设计图纸或项目监理指示的要求执行 6.4.5.3 排水孔钻进措施 为了保证施工安全和控制孔斜质量，采取以下措施： （1）采用粗径钻具钻孔，严格控制钻进参数，并经常检测钻机的水平度和垂直度，及时进行调整和纠正。 用高精度测斜仪进行孔斜测量，一般每钻进5m测斜一次，发现问题及时纠偏。如果发生偏斜，可根据情况分别采用加扩孔器扩孔或加大口径扩孔钻进等。 6.5 现场灌浆试验 现场灌浆试验是生产性试验，主要做以下二种试验： （1）灌浆孔布置方式试验：为取得有关灌浆孔正确布置的资料依据，169、以寻求用较少灌浆孔来达到预期效果的合理布置方式。 （2）灌浆工艺试验：通过工艺试验，寻求在施工中采取的灌浆孔深、灌浆压力、灌浆分段、灌浆材料、浆液稠度、浆液变换等技术参数。 6.5.1 试验的施工方法 灌浆试验的施工方法与准备采用的施工方法基本相同，帷幕采用小口径钻孔，孔口封闭自上而下灌浆方法，固结灌浆采用全孔一次纯压灌浆法。 灌浆试验按逐渐加密的程序进行施工。即先做孔距较大的序孔，再顺次做、序孔，最后做检查孔。以了解每一序孔灌浆对地基的改善程度，便于确定合理的孔距。 6.5.2 灌浆压力的选定与试验 灌浆试验初期，根据设计计算的预估灌浆压力进行灌浆，然后根据岩层的吸浆情况以及对地表观察，视有170、无冒浆或抬动变形情况，再做试验性的压力调整，以求得在不抬动地基情况下最大的灌浆压力。 当设计要求做灌浆临界压力试验时，则按照要求选择12个孔，做破坏性压水试验，求得注入压力与注入水量关系曲线，确定灌浆的临界压力。 6.5.3 抬动观测试验 试验前，在选定的灌浆试验区内钻孔安置抬动变形观测装置，在灌浆的升压过程上，使用抬动变形自动报警装置监测地表抬动变形情况，收集压力与抬动变形的对应关系和压力与注入量的关系，注入量与抬动变形的关系，以进一步验证灌浆压力和升压程序及灌浆注入量的控制方法。 灌浆试验施工 （1）钻孔 初步确定，在帷幕灌浆中使用XY-2地质钻机，固结灌浆使用XY-2地质钻机造孔，具体钻171、进方法，根据情况可试选多种方法，求得钻进效率最高而又经济的钻进方法及适用的机具。 （2）冲洗 根据试区地质条件和水工设计的要求，试用多种方法进行冲洗，为将来正式灌浆施工，选用有效而经济的冲洗措施。 （3）压水试验 在每一段灌浆前，做简易压水试验，根据设计规定采用低压或高压压水试验。 高压压水试验：在冲洗完毕后，紧接着进行高压压水试验，其压水试验的压力与冲洗时所用的最大压力相同，压入水量达到稳定后，延续3060min 即可结束，计算出透水率值，在灌浆结束后，绘制透水率与其相应的单位注入量关系曲线。 低压压水试验。可以按要求做单点法或五点法试验，以求出透水率与地质资料提供的渗透性相对照。 灌浆 按172、选定的灌浆方法依技术要求进行。 检查性压水试验 本段灌浆完毕，待凝一定时间后，重新钻开，直至原灌浆段底部，再进行一次简易压水试验，检查其经过灌浆后是否达到了设计规定的防渗要求，用以验证灌浆工艺的合理性和灌浆效果，以检查灌注材料是否合宜。 6.5.5 灌浆试验效果检查与分析 灌浆试验结束后，及时进行资料整理分析，根据各序孔的透水率，单位耗灰量及检查孔的试验资料进行综合分析，绘制平均透水率和单位注入量顺序递减曲线，各序孔透水率和单位耗灰量分级累计曲线，确定灌浆效果。 灌浆效果的检查主要是通过检查孔压水试验和取芯观察浆液在缝隙的充填和凝结情况。固结灌浆孔做灌前灌后地层的静弹模检测。 对于帷幕灌浆，可173、根据设计要求做“五点法”常规压水试验和耐久性能压水检查试验，破坏性能压水检查试验。 通过试验、检查和分析，对灌浆设计的适宜性进行分析评价，确定合理的灌浆工艺参数，提交工程师审批执行。 6.6 施工技术措施和质量保证 坝基帷幕灌浆的钻孔深，防止钻孔偏斜十分重要，主要采用以下措施： 在灌浆廊道底板混凝土上预埋锚筋，在施钻时加固钻机，避免钻机晃动。 选择机械稳定性好的XY-2型钻机，配粗径钻具，控制钻进参数。 用KXP-I型高精度测斜仪跟踪测斜，发现问题及时纠偏。 为提高浆液的稳定性和防渗效果，征得监理人同意后，在浆液中加入增强功能的外加剂或其它外加剂。 （3）灌浆时，如果遇到大漏量，首先采用限压、174、限流进行处理，或者灌注稳定浆液或水泥砂浆，必要时采用间歇灌浆。 （4）如果遇到大溶洞，则采用预填骨料灌浆法或灌注水泥砂浆进行处理。 如果发生孔段串浆，在条件许可时将其并联灌浆；如不具备条件，则可将串浆孔用阻塞器封闭，再进行灌浆。 如果发生孔段涌水，则首先测定漏水压力，然后加大压力进行灌浆，灌浆结束后，闭浆2448h。 严格按操作规程和技术要求进行作业，认真控制所有灌浆项目的灌浆压力、浆液比重、变浆标准和结束标准，保证满足各种设计指标。 所有材料都进行验收抽检，不合格的材料不准用在工程上。新鲜水泥堆放不超过90天，无结块。所有施工仪器仪表都按规定进行率定。 质量体系进行质量控制，加强施工过程管理175、，严格按照检查程序同监理人一道及时进行工序施工检查验收，确保过程受控和施工资料的准确性和完整性。 所有灌浆均采用自动记录仪进行监控记录，建立规范的资料档案系统和质量、安全信息系统，确保各种记录真实、准确、齐全。 建立健全现场质量和安全保证机构，配备足够的质检、监察人员跟踪监控，及时进行隐患整改，杜绝一切事故发生。在特殊部位和危险部位施工，安排安全员监护。强度分析与主要资源配置 强度分析 （1）固结灌浆的施工紧跟混凝土浇筑的进度进行，当达到灌浆要求后立即组织设备进行施工，尽量缩短施工工期。每个坝段控制在7天以内。高峰期施工出现在河床坝块，强度约为85m/天，拟组织4钻4灌、编制2个机组施工。 （176、2）帷幕灌浆平均月强度1220m/月，估算高峰期强度1700m/月左右，拟组织2钻1灌、编制机组6个。 （3）坝基排水孔，平均月强度2000m/月，拟组织4台XY-2钻机施工。 大坝接缝灌浆高峰期出现在2009年7月19日2010年10月13日，按2000m/ 月考虑拟组织1个灌浆机组，4台灌机施工。 6.7.2 劳动组合 回填灌浆、固结灌浆、帷幕灌浆等均按自钻自灌进行劳动组合，集中制浆机组单独配备，根据施工进度，高峰期施工人员118人，具体劳动力计划见表10-1。 施工机械设备的选择 根据工程特性和施工条件，高峰期钻孔和灌浆施工设备见表10-3。 第七章砼工程概述 7.1.1 本合同工程项目177、名称及工作范围 本标段混凝土施工的合同项目包括：大坝混凝土工程、水垫塘工程、取水口工程、引水隧洞工程的混凝土施工。 混凝土施工的主要工程量 本标段混凝土施工主要包括：大坝砼232533m，钢筋制安1127t；水垫塘砼40210m， 钢筋制安809t；取水口工程砼6212m，钢筋制安544t；引水隧洞工程砼3519 m，钢筋制安176t；总计本标段砼施工总量为283392m，钢筋制安总量为2882t。具体本标段混凝土施工的主要工程量见表7-1。 表7-1 混凝土施工工程量表 7.1.3 施工特点 序号 施工部位及施工项目 工程量 备注 单位 数量 1 大坝工程 1.1 坝体C20W8F100 砼178、 m3 121114 IV/90D 1.2 坝体C20W8F100 砼 m3 15000 III/90D 1.3 坝体C25W8F100 砼 m3 60581 IV/90D 1.4 坝体C25W8F100 砼 m3 5000 III/90D 1.5 堰体C25W8F100 砼 m3 7676 III 1.6 闸墩C25 砼 m3 4946 III 1.7 堰面HFC30 砼 m3 2188 II 1.8 C30 二期砼 m3 72 II 1.9 传力洞C20 砼 m3 6887 II 1.10 坝后桥C20 砼 m3 370 II 1.11 坝基软弱层置换C20 砼 m3 918 II 1.1179、2 坝后桥C25 砼 m3 319 I 1.13 电梯井C20 砼 m3 710 II 1.14 平洞、排水洞C25 砼 m3 2810 II 1.15 煤洞回填C15 砼 m3 21600 II 1.16 观测墩C25 砼 m3 80 II 1.17 钢筋制安 t 1127 2 水垫塘工程 2.1 边墙C20 砼 m3 4345 II 2.2 底板、护坦C20 砼 m3 20060 II 2.3 二道坝C20 砼 m3 15113 III 2.4 边坡槽挖廊道C20 砼 m3 85 II 2.5 边墙HFC30 砼 m3 4345 II 2.6 底板HFC30 砼 m3 3565 II 2.180、7 二道坝HFC30 砼 m3 1472 II 2.8 钢筋制安 t 809 3 取水口工程 3.1 边墙C25 砼 m3 3831 II 3.2 胸墙C25 砼 m3 1229 II 3.3 底板C20 砼 m3 387 II 3.4 顶板C20 砼 m3 52 II 3.5 方变圆段C20 砼 m3 152 II 3.6 C30 二期砼 m3 44 II 3.7 T 型梁及垫座C25 砼 m3 37 3.8 公路C15 砼垫座 m3 38 3.9 交通栈桥C25 砼梁 m3 171 3.10 C25 砼排架 m3 271 3.11 钢筋制安 t 544 4 隧洞工程 4.1 C20 砼 m181、3 917 4.2 C25 砼 m3 2602 4.3 钢筋制安 t 176 工程项目繁杂，点多、面广、线长、工程部位分散； 混凝土拱坝结构复杂，工期紧，强度大，施工难度大，质量要求高； 施工条件困难，大坝工程所处地形较狭窄，并且坝高为108.5m，场内交通困难，临时道路修建工程量很大，因此施工道路和砼入仓手段十分重要； 大坝砼强度高，大坝砼上升较快，对温度控制技术要求较高； 本工程混凝土工程量相对较大，因此砂石料的开采和砼的拌制强度相应较大。7.2 原材料控制 混凝土工程所用的水泥、粉煤灰、砂石骨料、外加剂、水、钢材等原材料的质量将直接影响到混凝土的质量，因此，在施工前和施工过程中必须严格控182、制。所有原材料的技术参数必须符合招标文件和有关规范要求，并经试验检验合格，报监理工程师批准后，才能用于现场施工。 水泥 本标段水泥采用32.5MPa、42.5Mpa中热水泥，符合国家和行业的现行标准，进场水泥必须持有出厂合格证，分批进行技术指标的测试，各项技术指标满足设计要求。施工过程中不定时随机抽样检查，并将检查结果报送监理工程师审批。不合格品坚决不予使用。 水泥以散装为主，袋装为辅。散装水泥到现场后，分批贮放在专用水泥储罐中，并按不同品种、标号、出厂批号、出厂日期等进行标识。散装水泥贮放不超过3个月，罐装水泥贮放不超过6个月。 7.2.2 水 用于砼拌和的水满足下列要求： （1）凡适宜饮用183、的水均可使用，未经处理的工业废水不得使用。 拌和用水所含物质不应影响混凝土的和易性和混凝土强度的增长，以及引起钢筋和混凝土的腐蚀。 水的PH值、不溶物、可溶物、氯化物、硫酸盐、硫化物的含量应符合表72的规定。 7.2.3 砂石骨料 本工程大坝砂石骨料采用人工砂石骨料，骨料均从左岸上游的石料场开采，石料的材质为灰岩，由布置在坝上游左岸的人工砂石骨料加工系统进行破碎、筛分、水洗，分类堆放。成品骨料由胶带运输机运至拌和系统骨料仓。骨料在转运过程中尽量减少转运次数，降低落差。 水垫塘等部位骨料采用人工砂石骨料，骨料在大坝上游河床用反铲直接开采，石料的材质为砂岩，由布置在大坝河床上游右岸的人工砂石骨料加184、工系统进行破碎、筛分、水洗，分类堆放。成品骨料由自卸车通过导流底孔运至大坝下游水垫塘附近拌和系统骨料仓并分类堆放。 砼浇筑前，对砂石骨料进行各项指标检验，保证使用合格的砂石骨料。骨料的细度模数、级配、含泥量、含粉量、压碎值、有机质含量等各项指标满足设计或规范要求。7.2.4 粉煤灰及HF 抗冲耐磨材料 （1）粉煤灰 本工程混凝土使用的粉煤灰为洛璜电厂粉煤灰，施工前对粉煤灰的品质进行检验并将检验结果报送监理人审批，成品粉煤灰的品质指标应按国家标准执行，非成品原状粉煤灰必须符合如下要求：烧失量不得超过12%；干灰含水量不得超过1%；SO3含量不得超过3.5%（系指水泥和粉煤灰总量中的含量）；0.0185、8mm方孔筛筛余量不得超过12%。 进场的粉煤灰按200t 为一批进行随机抽样检验，并将检验结果报送监理工程师。在施工过程中，不定时随机抽查检验，确保粉煤灰质量均匀、稳定、可靠。 （2）HF抗冲耐磨材料 采购前将拟采购的HF 抗冲耐磨材料供应厂家以及材料样品和质量证明书报送监理人；按施工图纸所示的部位和监理人指示掺加HF 材料，掺量应通过试验确定，并经监理人批准。每批HF材料运抵工地时，均应附有产品质量证明书。 7.2.5 外加剂 本工程初拟选用具有引气、减水、缓凝作用的优质复合型外加剂。通过配合比试验，检验其对水泥物理性能的影响，掺量与混凝土抗压强度的关系，并将检验结果报监理工程师。 在施工186、过程中，根据砼的性能要求，进行混凝土配合比设计、试验，确定外加剂的掺量，其试验结果报送监理工程师审核。 不同品种的外加剂分开储存，在运输与储存中不得混装，避免交叉污染。 7.2.6 钢筋 混凝土结构所用钢筋的种类、规格型号等符合施工图纸和有关设计文件的规定。钢筋有出厂合格证书、试验报告单等。进场后按不同等级、规格、厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且挂牌标识。在运输、贮存过程中，避免锈蚀和污染。 钢筋使用前，按合同规定和监理工程师的指示进行必要的检验和试验（如抗拉、冷弯等）。只有试验检验合格后，才能用于现场施工。 砼生产系统 7.3.1 砂石骨料破碎、筛分系统 1.骨料加工系统设计1）设计与依187、据原 则设计依据 （1）XX市XX河XX水电站大坝枢纽土建工程施工招标文件(合同编号：DKBZBDBSN)； 水利水电工程施工组织设计规范（SDJ338-89）； 水利水电工程砂石加工系统设计导则（DL/T5089-1999）； 招标文件中明确的技术标准和规范； （5）设备供应厂商提供的设备技术资料； （6）国内外工程的实践经验。 粒度特性：破碎产品粒度特性采用相家提供的试验数据(同岩关设备厂类石)； （8） XX市XX河XX水电站大坝枢纽土建工程施工招标文件答疑函1.1.2 设计原则（1）可靠性原则：设计中的各生产环节都必须符合这一要求，将系统运行可靠作为设计的第一原则。 （2）量原：在工质188、艺设计时必能保证骨料的级配要求。采用先进的设备则须和工艺来确保成品砂石骨料的质量。设计中安排能灵活调整，控制产品质量的措施，特别是粒级组成，产品的粒形等技术指标必须得到充分的保证。砂石系统设计遵循加工工艺先进可靠，成品砂石质量符合合同和规范要求，砂石生产能力满足工程需要的原则。（3）安全性原则：在设计中必须体现安全第一的思想。特别是在边坡支护、基础处理、公路运输安全上高度重视。 （4）先进与成熟性原则：砂石加工系统加工和关键设备采用技术领先、使用经验成熟的国内设备如破碎机、筛分设备等。为保证砂石系统运行的可靠性，砂石加工系统关键设备采用技术领先、质量可靠、单机生产能力大的先进设备；工艺上吸收国189、内外成熟的经验。为灵活调整砂石生产级配，降低工艺流程循环负荷量，砂石加工采用闭路工艺流程 。（5）经济性原则：在上述原则得到保障的情况下，优化设备配置，优化工艺， 降低工艺流程中料流的循环量，在布置上充分利用加工场地地质地形条件，做到布置紧凑、合理，降低工程造价。在保证砂石生产质量和数量的前提下，选择砂石单价相对较低，总投资相对较小的设计方案；充分利用地形地貌特点，使总体布置紧凑、合理、降低工程造价。 系统的基本要求 系统规模 按照标书规定，大坝混凝土总量为30.6533 万m3，以四级配为主，共需要成品砂石骨料总量为74 万t。 1.2.2 系统设备XX人工骨料加工系统所需的所有设备均为国产190、优良设备，保证性能良好，我单位对设备的正常运行及生产能力负责。1.2.3 系统电气控制 （1）工艺设备运行采取集中自动控制,实现系统的综合保护和集中监控。 （2）电气系统设计:应具有先进性.并便于安装.调试.运行和维护,应采用成熟的.可靠的标准化的元件.满足系统安全.可靠.连续运行的要求。 成品料堆场容量 成品粗骨料堆容积可供混凝土浇筑高峰期生产35 天的骨料用量以上。 成品砂堆场可满足5 天以上的拌和砂用量。 成品料技术要求 在本系统的工艺设计中，通过对关键生产工艺的研究，采用了合理的破碎、筛分、制砂和砂处理等生产工艺，本系统生产的成品砂石料质量可满足水利电力部颁布标准水工混凝土施工规范（D191、L/T5144-2001）和招标文件要求。 骨料生产质量技术指标见表7-2。表7-2水工用粗骨料质量技术要求序号 项 目 指 标 备 注 1 表观密度 2.55g /cm3 2 干容重 1.60 g /cm3 3 吸水率 2.5% 4 有抗冻要求砼的坚固性5% 无抗冻要求砼的坚固性12% 5 针片状颗粒含量15% 6 软弱颗粒含量 5% 7 D2 0、D40 粒级的含泥量1% 不允许有泥块 D80、D180粒级的含泥量 0.5% 不允许有泥块 8 硫酸盐及硫化物含量 0.5% 换算成SO3 9 有机质含量强于标准色10 超径含量5% 11 逊径含量 10% 表7-3水工细骨料的质量技术要求 序192、号 项 目 指 标 备 注 1 表观密度 2.5 g /cm3 2 C9030 和有抗冻要求的含泥量3% C9030 5% 3 人工砂石粉含量（%） 1015 指0.16的颗粒 4 有抗冻要求砼的坚固性8% 无抗冻要求砼的坚固性10% 5 硫酸盐及硫化物的含量1% 换算成SO3 6 云母含量2% 7 有机质含量 不允许 8 细度模数 2.42.8 允许0.1 误差 平均粒径 0.350.4 9 含水量 6% 10 轻物质含量 1% 视比重2.0t/m3 系统加工工艺流程设计工艺流程设计基本思路 工艺流程设计以合理统生产强度较高，生产的骨料品、可靠、可调、保证产品质量为原则，根据系种多，不同时段193、骨料级配有所变化的特点，将破碎工艺设计为二段破碎，其中粗碎开路生产，一级筛分和中细碎开路生产及制砂和二级筛分闭路生产的工艺；可有效保证骨料产品的质量。 工艺流程图见XX砂石骨料加工系统工艺流程图。 1.3.2 重点及关键工艺分析 (1) 粗骨料的针片量含量控制 根据混凝土用粗骨料的质量要求，粗骨料的针片应小于15%。由于以石灰岩料原料加工生产的人工骨料中，中小石颗粒含量针片状很容易超过规范规定小于15%的范围，因此需采取可靠的措施来减少粗骨料中针片状颗粒的含量，在本工艺设计中，粗碎采用了颚式破碎机，但后续的破碎设备选用了反击式破碎机，可以有效降低破碎产品的针片状含量，得到优良的产品粒形，使各级194、骨料针片状含量控制在15%的范围内。这对于保证混凝土的质量是十分有利的。 采用石打石破碎方式的立式冲击破碎机对20-40mm.5-20 mm 的骨料进行制砂生产，既可作整形设备以产生优质的立方体碎石，同时又可作制砂设备，有较高的成砂率，而且很容易通过调整设备的线速度来调整各粒径的分布，确保满足各种骨料的需要。 (2)成品砂细度模数控制 招标文件要求成品砂的细度模数为2.42.8，根据立式破碎机的破碎曲线（同类岩石），计算出其产砂的细度模数约为3.1 左右，为此，系统采取如下工艺措施来保证成品砂的细度模数： 合理设置筛网孔径，保证二级筛分站出来的砂细度模数合格，确保成品砂的质量稳定。 1.3.3195、 砂石料系统的生产规模 1.3.3.1 左岸砂石料系统按照标书规定，我部拟采用左岸拌和楼拌制的混凝土总量为25.9553 万 m3， 以四级配为主； 系统加工处理能力按混凝土高峰月浇筑强度1.6 万m3 所需混凝土骨料强度的生产要求考虑。其生产的各级骨料的含量见表7-4-1。 表7-4-1砼总量及级配表 级配 砼量 百分比 150-80 80-40 40-20 20-5 5 C20 二级配 50182 0.19 0.31 0.33 0.36 C20 三级配 27676 0.11 0.20 0.20 0.27 0.32 C20 四级配 181695 0.70 0.15 0.15 0.23 0.2196、3 0.23 综合级配259553 1 0.11 0.13 0.24 0.25 0.27 由上可知，人工砂石料加工系统所生产的砂石骨料，既要满足四级配混凝土的需要，也要满足二级.三级配混凝土的骨料需要。 根据混凝土浇筑强度和骨料级配的需要，考虑混凝土高峰生产强度为1.6 万m3/月，并考虑施工不平衡的影响。则混凝土骨料的月需求量Qmc为： Qmc=1.6104m3/月1.1=1.8104 万m3/月 设计生产强度为每月25 天，每天14小时。单位混凝土需骨料量2.2t/ m3。 则混凝土骨料生产强度Qhc为： Qhc=（1.8104m3/月2.2t/ m3）/（25d/m14h/d）=117.197、7t/h 取Qhc=150t/h 考虑到生产、运输、堆存中的各种损耗，粗骨料的成品率1=85%，砂的成品率2=75%，混凝土骨料中，砂率=28%。 则混凝土骨料的处理能力Qcc 为： Qcc= Qhc（1-）/ 1+/ 2=150t/h（1-27%） /0.85+27%/0.75=182.82t/h 取Qc=200t/h 设计作业制度 为确保砂石系统长期、稳定、持续生产，并提高工人及设备生产率，系统采用二班制生产，另一个班作为设备保养和维修或生产准备，即系统生产按每月工作25天，每天14小生。时产1.3.3.2 河床上游右岸砂石料系统按照标书工程量，我部拟采用强制式拌和站拌制混凝土总量为5.1198、887 万 m3， 以二级为，主要为水塘混凝土；配主垫系统加工处理能力按混凝土高峰月浇筑强度0.95万m3所需混凝土骨料强度的生产要求考虑。其生产的各级骨料的含量见表7-4-2。 表7-4-2砼总量及级配表 级配 砼量 百分比 150-80 80-40 40-20 20-5 150 150-8 0 80 -4 0 40-20 20-5 5 合计 1 粗碎PEF-750*10 60 % 16.7 51 13 10.4 6.6 2.3 100 e=13 0 2 中细碎PF-1210 % 45 38 2 100 3 制砂PL-1000 % 12 57 1 100 石打石 1.3.4.2 河床上游右岸199、砂石料系统本工程的水垫塘料源采用大坝上游河床天然骨料，岩石类型为砂岩。 根据计划，水垫塘自2008 年10月开始浇筑，2008年汛后即可安装砂石系统提前备料，结合河床骨料特点，本系统采取如下设备： 粗碎设备为国产PE-400*600 鄂式破碎机；中细碎为Pc-1000*800 锤式破碎机；筛分采用YKR-4200*1500圆。型振动筛1.3.5 左岸砂石料系统艺计工流程算（1）算明计说1）成品砂石骨料生产强度不小于150t/h的能力进行计算。 2）根据施工进度计划，满足混凝土高峰浇筑强度1.6 万m3/月。 3）计算根据最高生产强度的骨料需要量进行计算。 混凝土的总量及级配见表7-7。 表7-200、7砼总量及级配表 级配 砼量 百分比 150-80 80-40 40-20 20-5 5 C20 二级配 50182 0.19 0.31 0.33 0.36 C20 三级配 27676 0.11 0.20 0.20 0.27 0.32 C20 四级配 181695 0.70 0.15 0.15 0.23 0.23 0.23 综合级配259553 1 0.11 0.13 0.24 0.25 0.27 （2）工艺流程计算表 工艺流程计算表如下表7-8： 工 艺 流 程计 算(4)车间处理量 流程150 150-80 80-40 40-20 205 5 百分数处理百分数砂石生产综合级配11 13 2201、4 25 27 100 爆破后各级配78 13 7 2 100 粗碎进料产品粒度78 13 7 98 鄂破样本级配(E=130) 16.7 51 13 10.4 6.6 2.3 100 鄂破破碎后产品特性16.366 49.98 12.74 10.192 6.468 2.254 98 98 一级筛分进料产品粒度16.7 51 13 10.4 6.6 2.3 100 进仓9 12 平衡后16.7 42 1 10.4 6.6 2.3 79 中碎进料产品粒度16.7 42 1 59.7 中碎样本级配PF-1210 5 45 38 12 100 中碎破碎后产品特性2.985 26.865 22.686202、 7.164 59.7 59.7 进仓25 26 平衡后2.985 12.265 3.286 9.464 28 立冲第一次进料产品粒度2.985 12.265 3.286 18.536 立冲产品特性PL-1000 12 57 31 100 立冲第一次破碎后产品特性2.22432 10.56552 5.7462 18.536 立冲第二进料产品粒度2.22432 10.56552 12.78984 立冲产品特性PL-1000 12 57 31 100 立冲第二次破碎后产品特性1.53478 7.2902088 3.9649 12.78984 立冲第三次进料产品粒度1.53478 7.2902088203、 8.82499 立冲产品特性PL-1000 12 57 31 100 立冲第三次破碎后产品特性1.059 5.0302441 2.7357 8.82499 立冲第四次进料产品粒度1.059 5.0302441 6.089243 立冲产品特性PL-1000 12 57 31 100 立冲第四次破碎后产品特性0.73071 3.4708684 1.8877 6.089243 立冲第五次进料产品粒度0.73071 3.4708684 4.201578 立冲产品特性PL-1000 12 57 31 100 立冲第五次破碎后产品特性0.50419 2.3948992 1.3025 4.201578 立204、冲第六次进料产品粒度0.50419 2.3948992 2.899089 立冲产品特性PL-1000 12 57 31 100 立冲第六次破碎后产品特性0.34789 1.6524804 0.8987 2.899089 立冲第七次进料产品粒度0.34789 1.6524804 2.000371 立冲产品特性PL-1000 12 57 31 100 立冲第七次破碎后产品特性0.24004 1.1402115 0.6201 2.000371 立冲第八次进料产品粒度0.24004 1.1402115 1.380256 立冲产品特性PL-1000 12 57 31 100 立冲第八次破碎后产品特性0.205、16563 0.7867459 0.4279 1.380256 立冲第九次进料产品粒度0.16563 0.7867459 0.952377 立冲产品特性PL-1000 12 57 31 100 立冲第九次破碎后产品特性0.11429 0.5428547 0.2952 0.952377 立冲产品特性6.92085 32.874033 17.879 57.67374 57.6737 423 进仓28 平衡后 0 0 0 0 0 0 0 根据流程计算表及工艺流程计算图的结果和系统总处理量，计算出各车间的处理量，见表7-9。 表7-9 各车间处 理 量计 算 表1.3.6 左岸砂石料系统主要设备配置序206、号项 目计 算 量 1 高峰月成品砂石料需要量21.12.210000=48400t 2 高峰月系统小时处理量200t/h 3 粗碎处理量 200t/h 4 中细碎处理量 120 t/h 5 一级筛分处理量 200t/h 6 立破制砂处理量 120t/h 序号项 目计 算 量 7 二级筛分处理量 280t/h 8 (1)设备选型的原则细选术进单产质1) 砂石加工所需要的关键设备中碎，均用技先、机量高、量可靠的设备。 2) 设备的生产能力和所加工的产品质量能满足工艺和质并灵活调量的要求，能整。 3) 选用投资省、能耗低、环保性好的产品。 6) 破碎设备、筛分机、给料机、胶带机等设备，选用国内厂家207、生产的质量可靠的产品。 的型1) 粗碎设备粗碎设备选用国产PEF-750*1060 破碎机，该破碎机进料粒径大,且具有结构简单、维修方便、产量高的优点。当系统处理能力为200t/h 时，粗碎处理量200t/h,粗碎需1台，设备负荷率为(200t/h)/ (250t/h) =80%。 PEF-750*1060 破碎机主要技术参数见下表7-10。 表7-10 PEF-750*1060 主要技术参数表(2)关键设备选进料口尺寸 750mm1060mm 最大进料尺寸 630mm 整机重量 31t 电机功率 90kW 外形尺寸 318035003450mm 中碎设备中细碎设备选用PF-1210反击破碎机208、。 反击破碎机具有结构简单、维修方便、破碎比大、产量高的优点。同时中细碎选用反击破碎机，可以减轻后续破碎设备的负荷。 按系统处理能力为200t/h 时，中碎处理量120t/h 中碎需1台，此时的设备负荷率为(120t/h)/ (160t/h) =75%。 PF-1210 主要技术参数见下表7-11。 表7-11 PF-1210 主要技术参数表 2) 细最大进料尺寸235mm 整机重量23t 电机功率160kW 外形尺寸 260026002960（mm） 生产能力生产能力为160t/h 3) 立破制砂设备选用PL-1000立轴冲击式破碎机。 轴击结构简单、维量高、粒形好的优立冲式破碎机具有修方便209、破碎比大、产点。PL-1000冲击式破碎机单机过流能力为160t/h，其中产砂量为31%。按系统处理能力为200t/h 时，立轴冲击式破碎机制砂处理量120t/h，此时的设备负荷率为(120t/h)/ (160t/h) =75%。 PL-1000 主要技术参数见表7-12 表7-12 PL-1000 主要技术参数表给料筒直径340mm 最大进料尺寸55mm 整机重量24t 电机功率2132kW 外形尺寸 550024444612（mm） 4)筛分设备级筛分选筛级筛洗分级选一用1 台3YKR2160圆振，二用1 台3YKR2160圆筛振。(3)设备配置 根据系统工艺流程和各车间的处理量，设计各210、车间的主要设备型号、规格数量等见表7-13、表7-14。 表7-13 主 要 设 备 配 置 表序号设备名称规格型号单位数量单机功率(kw) 单机重量(t) 单台生产能力(t/h) 1 振动给料机 ZSW490*1100 台 1 15 5.6 250 2 颚式破碎机 PEF7501060 台 1 90 31 150-250 3 反击破碎机 PF-1210 台 1 160 23 160-180 4 圆振动筛 3YKR2160 台 2 30 12.4 180845 5 立轴冲击破碎机PL-1000 台 1 2132 24 120-160 6 振动给料机 GZG603 台 6 20.5 0.36 1211、00 550 表7-14砂石加工系统胶带机参数表序 号 编 号 带宽(mm) 带速(m/s) 输送量(t/h) 水平长度(m)提升高度(m)电机功率(kw) 备注1 A1 800 2.5 200 48 9 30 2 A2 650 2.0 40 28 7 7.5 3 A3 800 2.5 200 65 8 30 4 A4 650 2.0 40 28 6 7.5 5 A5 800 2.5 280 42 8 30 6 A6 650 2.0 120 36 7 15 7 A7 500 2.0 40 28 6 7.5 8 A8 500 2.0 40 24 6 5.5 9 A9 500 2.0 40 26 212、6 5.5 10 A10 500 2 60 28 7 7.5 11 合 计 353 146 序 编 带速输送量带宽(mm) 水平长度(m)提升高度(m)电机功率(kw) 备注号 号 (m/s) (t/h) 1.3.7 左岸砂石料系统系堆及料容场积统仓（1）堆的置场设为满足系统生产的连续性，调节车间设备生产的均衡性，以及调节料场开采的不均衡性，满足混凝土浇筑强度的骨料储备的需要，系统设计时除设计成品料场外，还增设了半成品调节料堆场。 1）半成品堆场半成品堆场采用定点堆料方式，半成品堆场设计堆料容积为0.3 万m3，其中活容积0.2 万m3。可满足生产20h 的调节量。 2）成品骨料堆场成品骨料堆213、场按堆存的骨料粒级分为5 个区，其中4个区为粗骨料堆存区，1 个为成品砂堆存区。区间以浆砌石挡墙隔断，避免各级骨料混杂。成品粗骨料堆容积为40.2 万m3，满足混凝土拌和生产3 天的骨料用量以上。砂堆场总容积0.4 万m3，可满足6 天以上的拌和砂用量。 1.4 左岸砂石料系统工流程程明过艺说1.4.1 粗碎粗碎采用国产PEF-750*1060 破碎机1 台。 毛料由反铲挖装、自卸汽车运输至卸车平台，经毛料受料坑上设置的蓖条筛隔出大于630mm的超径石后，通过ZSW490*1100棒条式振动给料机筛选去泥分级， 将含泥较多的40mm的物料由A2胶带机运往弃泥料堆场；大于40mm 的混合料将直接214、供给PEF-750*1060 颚式破碎机进行粗破，然后经A1 胶带运往半成品料堆场堆存。大于630mm的超径石经人工解炮后重新进入受料坑。 1.4.2 中细碎及一级筛分 中细碎车间配置是反击式破碎机PF-1210，配置共1 台。 半成品料调节堆场中的半成品料由A3胶带机送入一级筛分车间进行筛洗分级，一级筛分车间布置3YKR2160圆振筛1 台，自上而下分为150mm、80mm、40mm 三层筛网组成,经一级筛分分后，80-150 mm 骨料由A4胶带机至成筛运品堆场,大于150mm 的骨料及部分40-80mm 物料直接送到反击式破碎机PF-1210 进筛机运输进行破碎，下40 mm 物料及破碎215、后的物料由A5胶带入二级筛分车间。1.4.3 二级筛分及立式冲击破碎机制砂 二级筛分车间设有圆振筛1 组。布置3YKR2160圆振筛1 台，自上至下由40mm、20mm、5mm三层筛网组成；制砂机机采用PL-1000立式冲击破碎机，配置1 台。 由A5胶带机送入二级筛分车间的混合料,经二级筛分车间筛分，分离出的205mm. 4020mm. 8040mm 骨料通过分料斗控制，根据生产级配需要，一部分石料输往成品料仓，多余的部分通过A6 胶带机进入PL-1000制砂车间进行制砂生产，破碎后的混合料又通过A5 胶带机重新运输至二级筛分车间进行筛分, 形成闭路循环,而筛下的5mm的成品砂，经胶带机运输216、进入成品砂堆场。 1.4.4 成品砂石料出仓成品料仓底部布置一条地弄，地弄贯穿整个成品骨料堆场。地弄净空尺寸断面为2.2m2.2m ，为钢筋混凝土箱型结构，成品骨料经地弄下出料胶带运输至拌和楼。 1.4.5 经济技指标主要术加工系统主要经济指标见表7-15。 表7-15加工系统主要经济指标表 序号项目单位数量备注1 粗碎车间t/h 200 2 一级筛分车间t/h 200 3 设计处理能力中细碎车间t/h 120 4 二级筛分车间t/h 280 5 立破车间t/h 120 6 碎石(80-150mm) t/h 20 7 碎石(40-80mm) t/h 20 8 设计生产能力碎石(20-40mm)217、 t/h 30 9 碎石(5-20mm) t/h 30 10 砂t/h 50 11 工作制度天/月25 12 生产定员人18 13 占地面积万m2 1.5 14 料仓储量半成品堆场万m3 0.3 15 成品细骨料堆场万m3 1.2 16 系统总功率KW 645 2. 左岸砂石料系统工艺布置系统工艺布置原则在招标文件指定的场地范围内布置系统，充分结合现场实际。 利用场地内地形条件，减少开挖填筑工程量。 尽量避开不利的地质地段，选择较好的持力层。缩短皮带机线路。 生产性辅助设施根据任务性质的不同，分别布置在场内或场地周边，便于对系统的管理。 2.1 系统组成左岸砂石骨料加工系统主要由粗碎车间、半成218、品料堆、中细碎车间、一级筛分车间、立轴冲击破碎车间、二级筛分车间、成品骨料仓、供电系统应辅设组及相的助施等成。各车间之间用胶带机连接。2.2 车间、料仓布置 根据工艺流程，有效利用地形条件，场地内由上而下形成大体高程623m、616m、613m、610m 四个台阶，粗破车间受料坑布置在高程623m，半成品料堆布置在高程616m，其它车间布置在高程613m 平台，成品料仓布置在高程610m 平台。（1）粗碎车间卸料平台设在623m 高程，粗破平台设在616m。粗碎车间设一条B800 胶带机送半成品料至半成品料堆。 （2）半成品料仓半成品堆场布置在粗破车间的下侧616m-613m 高程平台上，堆场219、堆料高度为，容积3 设2.2m2.2m（高）的钢12m 总0.3万m， 堆场下一条断面净空尺寸为宽筋混凝土地弄，地弄内设GZG603 振动给料机6 台和B800胶带机1条。半成品料由GZG603 给料到A3胶带机上，运往一级筛分车间。 （3）一级筛分车间一级筛分车间由1台分机成，布置在筛组610m 高程平台上，一级筛分车间钢结构，布置1台3YKR2160圆振动筛，3YKR2160 圆振动筛设150mm 和80mm.40mm三层筛网。半成品料经一级筛分车间分级筛分后，150mm80mm 粗骨料根据需要量进成品料仓，150mm 的和多出的150mm80mm 及部分80mm40mm 的物料通过溜槽送220、到PF-1210反击破碎机进行破碎，筛下40mm的物料由A5胶带机运输至二级筛分车间。（4）中细碎车间中碎车间布置在613m 高程平台上。与半成品出料皮带A3 和一级筛分车间的筛分机对应，布置1 台PF-1210型反击破碎机，破碎机支撑采用钢筋砼。破碎机破碎后的物料经破碎机下部的胶带A5 送往二级筛分车间。（5）二级筛洗分级车间二级筛洗分级车间布置在610m 高程平台，车间内布置3YKR2160圆筛1台,振、设40mm 和20mm.5mm 三层筛网。筛分楼采用6m5.5m钢结构楼。混合料经筛分机分级筛洗后；8040mm .4020mm 205mm 骨料由A7、A8、A9胶带运送至成品堆场；60221、 按混凝土初凝条件校核的混凝土生产强度 Qh1.1*（F*D/（t1-t2） 1 参数含义 本工程取值2 Qh 小时强度 45 3 F 最大浇筑块的面积，m2 400 4 D 最大浇筑块的分层厚度，m 0.3 5 t1 初凝时间 4 6 t2 入仓所需时间 1 拌和楼生产能力 45 由上述计算可知，大坝及取水、引水工程混凝土系统生产月强度必须大于1.6万m/ 月；且小时生产强度必须大于60m3/h。 本工程大坝及取水引水工程设置一座3*1.5 型拌和楼，该拌和楼小时生产能力为115m3/h，（预冷混凝土生产能力60m/h）按每月生产25天，每天工作14小时，月产量为4.03万m/月；在水垫塘部222、位安装1台75型强制式拌和站，用于水垫塘砼浇筑，可以满足生产需要。1、1、2砼拌和系统生产工艺流程 （1）骨料流程 混凝土生产的粗、细骨料从本标段的砂石生产系统获得。为保证混凝土出机口温度符合温控要求，减少制冷系统容量，需在砂石加工厂设置防晒棚，并对混凝土生产胶带机设置保温廊道，对混凝土骨料进行降温和保温。 预冷混凝土骨料流程 料仓下部设地弄，地弄内的A1胶带机将所需的粗骨料运到A2胶带机上，A2胶带机将骨料通过带卸料小车的A3胶带机转入设在高程600m平台的一次风冷骨料仓，在生产预冷骨料时用冷风对骨料进行风冷，风冷后的粗骨料经设在料仓下部的A4 胶带机，骨料从A4胶带机送至A5胶带机（带保温223、廊道）经过A6胶带机运至拌和楼的楼顶仓，在楼顶仓内用冷风保温。细骨料通过地弄内的A1胶带机经分料斗运到A7胶带机运至拌和楼的楼顶仓。 进入拌和楼储料仓的骨料再进入混凝土自动化拌和楼的配料仓。配料仓中的砂石料，经电脑配料机计量后，进入拌和机拌和。 不生产预冷混凝土时粗骨料从A1胶带机通过分料斗到A7胶带机，可直接运到拌和楼楼顶仓。细骨料流程与生产低温混凝土时相同。 （2）水泥流程 水泥用载重汽车运输到袋装水泥库或用水泥罐车本系统直接输入水泥罐。 袋装库中的水泥，由胶带机送入回转式拆包机。拆包后的水泥进入螺旋输送机。把水泥输送进入散装水泥罐储存并使用。 散装水泥罐中的水泥，经平板闸门、叶轮给料机向224、设在罐底的螺旋输送机给料。并送入自动化拌和楼的水泥配料仓。 拌和楼配料仓内的水泥，经电脑称计量后卸入拌和机内与砂石料、水等拌和。 粉煤灰流程与水泥流程相同，在此不再累述。 （3）水流程 本系统在635m高程布置有一容量为500m3的生产水池，拌和系统用水从该水池接引生产用水。用钢管自水池把水接入拌和楼的配水箱。水箱中的水经电脑称计量后卸入拌和机。 进水管采用Dg150的钢管，主出水管采用Dg100的钢管。 （4）外加剂流程 本系统用的外加剂有加气剂和引气剂两种。外加剂原料经人工拆包（或开桶）并经计量后，倒入溶液搅拌池内按一定比例加水搅拌。合格的溶液进入储液池内存放。池内溶液由耐腐蚀泵向自动化拌225、和楼的储液箱供液。 储液箱中的溶液，经电脑称计量后进入拌和机。 （5）污水处理 拌和系统产生的污水主要有搅拌罐洗罐水及系统清洁卫生用水，对生产污水的处理采用污水沉淀池和絮凝池沉淀、净化的方法进行处理。 在拌和楼旁设置排水沟将污水引至污水处理池内，污水在处理池内沉淀后溢出到净化池，在池絮凝内加入絮凝剂使溢出的污水得到进一步净化。净化后达到排放标准的生产废水通过系统排水沟排出。 混凝土生产工艺流程详见系统工艺流程图。 1、1、3拌和系统和其他临时设施的布置 （1）水泥、粉煤灰储运 按本标段大坝混凝土参考配合比（C20四级配）计算，每立方米混凝土所需水泥约130kg、粉煤灰约49kg。按施工进度混凝226、土高峰月最大浇筑强度1.6万m/月，计算水泥、粉煤灰储存量。系统混凝土平均最大日生产强度为640m/d，每天所需水泥量为83.2t/d，粉煤灰量为31.36t/d。由于采用汽车运输方式，系统水泥、煤灰的储备量时间按7天考虑，即水泥、粉煤灰的储量需分别达到600t和300t。则系统内布置2个500t水泥罐和1个500t粉煤灰罐，可储存水泥1000t；储存粉煤灰500t。水泥、粉煤灰储量可满足工艺设计要求。 （2）水泥及掺和料输送能力 按大坝及取水、引水工程系统最高月浇筑强度1.6万m/月进行计算，月工作25天，日工作14小时，小时不均匀系统取1.5，每立米混凝土水泥、粉煤灰用量按典型配合比（C2227、0四级配）用量取值，则系统小时所需的水泥量为160000.131.5（2514）=8.91t/h，粉煤灰量为（160000.0491.5（2514）=3.36t/h，因此需保证的水泥、粉煤灰供料能力为水泥8.91 t/h，粉煤灰3.36t/h。 水泥及掺和料上楼输送能力：按31.5m混凝土拌和楼满负荷运行时所需水泥、粉煤灰用量进行计算。 31.5m3 混凝土拌和楼满负荷运行时混凝土生产能力为115m/h，每立米混凝土水泥、粉煤灰用量按典型配合比（C20四级配）用量取值，则31.5m混凝土拌和楼水泥、粉煤灰上楼输送能力分别为8.91t/h、3.36t/h。系统上楼水泥、粉煤灰总输送能力分别按17228、 t/h、6.4t/h配备输送设备。 水泥、粉灰罐为非标准结构件，我部大坝混凝土系统已成功使用过的新型水泥、粉灰罐，该罐采用薄钢板现场卷制而成，全部材料由生产厂家提供，工地现场拼装。 （3） 辅助车间外加剂车间该车间就设在外加剂库房内，车间设有搅拌池，采用外加剂搅拌机进行搅拌，利用一台耐酸泵通过管道将外加剂溶液输送至拌和楼储液箱。 压气站压气站选用1台4L-20/8型空压机，根据规范要求压气站屋架下弦高度4.5m ,平面23尺寸为610m，储气罐容量2m罐体规格为12.95m，空压机采取单元化布置，冷却2水采取开式循环方式，设面积为18m的冷却循环水池一座，由一台2BA-6A 型水泵供循环冷却229、水。 2、预冷混凝土系统设计 2、1设计条件 根据招标文件大坝混凝土施工温控标准、各月浇筑温度及坝体设计充许最高温度如下表所示： 大坝温控标准 部位允许基础温差上下层温差 内外温差保温标准强约束区（4.5m内）T20 15 18 2cal/m2h 弱约束区（4.59.0m内）T23 坝体非约束区各月浇筑温度（） 部位 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 非约束区自然入仓16 18 18 19 19 19 17 自然入仓约束区自然入仓15 15 15 14 14 14.5 15 自然入仓坝体设计允许最高温度（） 区域 月份 122 3、11 4、10 5、9 68 基础约束区 230、26 2830 2831 2831 2831 非基础约束区 2628 30 33 36 39 2、2混凝土浇筑温度计算 提供招标文件提供的月平均气温表，根据标书的最高浇筑温度要求，按施工总进度计划安排，C20四级配混凝土为本标预冷混凝土生产控制标准。按C20四级配，每方混凝土水泥用量130kg、砂526 kg、碎石1780kg、水100 kg、粉煤灰49 kg，加缓凝剂削减混凝土前期绝热温升，同时采取措施使骨料温度接近月平均温度，拌和时加5冷水考虑，混凝土浇筑出机口温度、入仓温度、内部最高温度及与设计要求差值计算如下表所示： 混凝土浇筑温度计算表 项目1 月2月3 月4 月5 月6月7月8月9231、月10 月11 月12 月平均气温（）5.30 7.00 11.40 16.80 19.20 24.10 27.10 26.90 22.70 17.30 12.10 7.20 砼出机口温度5.95 7.53 11.61 16.63 18.85 23.40 26.19 26.00 22.10 17.09 12.26 7.71 砼入仓温度 6.91 8.50 12.62 17.67 19.92 24.50 27.09 26.93 23.19 18.14 13.27 8.69 混凝土浇筑温度7.54 9.14 13.27 18.35 20.61 25.22 27.69 27.53 23.90 18.232、82 13.93 9.32 砼内最高温度19.54 21.15 25.39 30.48 32.75 37.47 39.96 39.79 36.05 30.91 25.94 21.32 充许最高温度基础约束区26 26 28 29 30 31 31 31 31 30 29 26 非基础约束区27 27 30 33 36 39 39 39 36 33 30 27 与设计温差基础约束区-6.46 -4.85 -2.61 1.48 2.75 6.47 8.96 8.79 5.05 0.91 -3.06 -4.68 非基础约束区-7.46 -5.85 -4.61 -1.42 -3.25 -1.43 0.233、96 0.79 0.05 -2.09 -4.06 -5.68 充许浇筑温度基础约束区自然入仓自然入仓自然入仓15.00 15.00 15.00 14.00 14.00 14.50 15.00 自然入仓自然入仓非基础约束区自然入仓自然入仓自然入仓16.00 18.00 18.00 19.00 19.00 19.00 17.00 自然入仓自然入仓与设计温差基础约束区0.00 0.00 0.00 3.35 5.61 10.22 13.69 13.53 9.4 3.82 0.00 0.00 非基础约束区0.00 0.00 0.00 2.35 2.61 7.22 8.69 8.53 4.9 1.82 0234、.00 0.00 2、3预冷砼制冷工艺设计 由于本标底部基础约束区砼在2008年6月中旬完成，其它部位的基础约束区砼可根据施工进度安排在夜间或非高温季节施工。前根据上述计算结果以及本工程工期安排，预冷砼制冷按基础约束区设计充许砼的充许最高浇筑温度设计制冷工艺。经计算预冷砼制冷工艺如下表所示： 预冷砼制冷工艺一览表 2、4风冷系统 月份1 月2 月 3 月4 月5月6月7月8月9月1 0月1 1月1 2月砼强度2008 11 164 8 4 8 3 （103m3/月）2009 16 9 35 8 2 10 6 4 6 6 2010 小计 16 9 35 19 164 10 10 6 4 10 1235、4 3 预冷手段自然入仓 制冷水（5） 风冷骨料 加冰10kg 加冰20kg 加冰40kg 加冰50kg 冷工流程风艺混凝土风冷系统由制冷车间、一次风冷料仓、拌和楼顶仓保温系统三部分组成。 粗骨料经转料仓地弄胶带机进入风冷车间骨料冷却料仓，骨料冷却料仓由四个料仓组成，分别存放特大石、大石、中石、小石三种骨料。每个料仓自上而下分为进料区、冷却区、储料区。冷风自下而上通过骨料，骨料按用料速度自上而下流动，边进料，边冷却，边出料。冷却后的骨料经保温廊道由胶带机送至拌和楼相应的料仓进行保温。对分别存放四种粗骨料的拌和楼的料仓进行改造，料仓由上而下也分成进料区、冷却区、储料区三个区域，通过风冷使骨料保持236、低温。 冷却到设计终温的骨料称量后经拌和楼集料斗进入拌和机拌和。风冷系统料仓外的冷风机的冷源由氨制冷系统提供。 风冷车间布置 经计算风冷车间制冷容量按满足2009年7月预冷混凝土生产要求容量为25104kcal/h。风冷车间主要设备如表所示： 风冷车间主要设备表 序号 设 备 名 称 规 格 型 号单位数量单台功率(kW)单台重量(t) 备注 螺杆式压缩机JLG16A 台1 110 7.5 25 104kcal/h 卧式冷凝器 WN200 台1 5 高压贮氨器 ZA5.0 台1 1.5 低压循环贮氨器 DX5.0 台1 5 氨泵 CAM2/4-AGX3 .0 台2 5.5 0.8 立式加压水泵237、22KW 台1 11kW 0.4 冷却塔 DBNL3-400 台1 22 3.5 集油器 JY300 台1 空气分离器 KF025 台1 紧急泄氨器 JX90 台1 11 空气冷却器 LF-600 台2 6 600 m2 12 空气冷却器 LF-1400 台2 5.03 1400 m2 13 离心鼓风机 4-22-12E 台2 11 0.7 14 离心鼓风机 4-45-11NO15 E 台2 22 1.2 2、5制冷车间工艺布置设计 制冷水容量以满足2009年7月常态混凝土1.3万m/月的施工强度为标准，冷水温度为5。经计算制冷水容量为15104Kcal/h。制冷水车间配置一台LSLGF200238、型螺杆式冷水机组，该冷水机组名义制冷量为15104Kcal/h，通常温水后5冷水生产的能力为8t/h，可以满足高温期混凝土生产的需要。 片冰产量按高峰期预冷砼小时生产强度60m/h 设计，日产量为22 t/d，根据制冰要求片冰生产设置两台LG12.5A型螺杆式压缩机和两台PBL15片冰机型片冰机可以满足施工需要。 制冷车间设在拌和楼同一高程上，建筑面积为10m6m，车间内布置冷水机组、氨压缩机和2台IS65-40-200型水泵及电控设备。制冷车间通过保温管路与拌和楼相连向拌和楼供应冷水。制冷车间设备如下表所示： 制冷车间设备一览表 序号 设 备 名 称 规 格 型 号单位数量单台功率(kw) 239、单台重量(T) 备注 1 螺杆式压缩机LG12.5A 台2 65 5 15 104kcal/h 2 螺杆式冷水机组 LSLGF200 台1 85 3.3 15 104kcal/h 3 片冰机 PBL15 台2 75 3.2 15t/d 4 冰库 30t 座1 20 5 卧式冷凝器 WN300 台1 5 6 高压贮氨器 ZA5.0 台2 1.5 8 低压循环贮氨器 DX5.0 台2 5 9 氨泵 CAM2/4-AGX3.0 台4 5.5 0.8 10 立式加压水泵台2 7.5 0.6 11 水泵 IS65-40-200 台2 11 0.8 12 冷却塔 DBNL3-800 台2 22 15 13240、 集油器 JY60 台2 14 空气分离器 KF020 台1 15 紧急泄氨器 JX60 台2 16 气送片冰装置10T/h 套3 2、6它温控保证措施 成品料场的骨料堆高不应低于6m，并保证足够储备； 在成品料仓搭盖凉棚、喷水雾降温（细骨料除外）； 运输混凝土工具采用遮阳棚等隔热遮阳措施，缩短混凝土暴晒时间； 表面覆盖降低仓面的气温，并将混凝土浇筑尽量安排在早晚和夜间施工； 采用仓面混凝土彩涤聚乙烯隔热板； 选用水化热低的水泥，降低混凝土的水化热温升。 在满足施工图纸要求的混凝土强度、耐久性和和易性的前提下，改善混凝土骨料级配，加优质的掺和料和外加剂以适当减少单位水泥用量。 控制浇筑层最大高241、度和间歇时间。 3、混凝土系统布置 混凝土系统布置在砂石系统下方高程585m；混凝土骨料料仓利用砂石系统成品料仓。外加剂车间和配电所布置在590m平台；拌和楼、水泥（粉煤灰）罐及其它设施均布置在585m平台。 、一次风冷料仓布置 一次风冷料仓设在600m高程平台。冷风机分开在两边布置。一次风冷料仓分别由特大石（G1）、大石（G2）、中石（G3）、小石（G4）冷却仓组成，风冷料仓各仓的结构尺寸均为8m5m3m（长宽高）。在特大石仓（G1）、大石仓（G2）外分别布置一台LF1400空气冷却器和一台4-45-11NO15E型离心式鼓风机；在中石（G3）仓、小石（G4）仓外分别布置1台LF600型空气242、冷却器和1台4-22-12E型离心式鼓风机，料仓内装有一套配风装置，与料仓旁的空气冷却器及离心式鼓风机由风管连接成闭路式冷风循环系统。空气冷却器由一次风冷制冷车间的氨泵供液。 、拌和楼冷风机布置 在拌和系统土建系统对拌和楼进行改造，在粗骨料仓配置合适的冷风机从而可以通过氨液进入冷风机，使冷风机对骨料进行低温保温。 、辅助供电设备由于业主提供的拌和系统用电容量在制冷系统全部工作时用电量不足，为保证拌和系统的正常运转，在制冷系统全部工作时辅以柴油机供电。柴油发电机组的功率为200kW。 混凝土生产系统主要临时设施如下表所示： 混凝土生产系统主要临时设施表 序号 项目 单位 数量 备注 1 水泥仓库243、 m 2 400 2 外加剂库 m 2 130 砖墙、油毡石棉瓦顶3 办公室 m 2 52 砖墙、石棉瓦顶 4 质控室 m 2 26 砖墙、石棉瓦顶 5 控制室 m 2 40 砖墙、石棉瓦顶 6 废水沉淀池 m 3 60 浆砌石 7 地磅 台 1 50t 混凝土系统布置详见混凝土系统平面布置图 4、混凝土系统施工进度安排 根据施工总进度计划的安排混凝土系统施工进度安排如下： 2007年9月16日开始系统场地开挖，11月14日完成所有开挖工作；2007年11月15日开始系统土建工程，2008年2月13日完成拌和系统土建工程；从2008年2月14日开始进行设备安装及调试，2008年4月26日开始正244、式供料。 5、混凝土生产系统施工 5、1土建施工 混凝土系统设备基础的开挖及混凝土施工需在砂石系统土石方开挖完成后再着手进行。 系统主要土建工程见下表： 混凝土系统主要土建工程量表 序号 工程项目 单位 数量 备注 1 石方开挖 m 3 2000 2 土石回填 m 3 1600 3 场地平整 m 2 3400 4 基础开挖 m 3 180 5 浆砌石 m 3 140 6 基础砼C15 m 3 180 7 钢结构 t 8 混凝土系统土建施工方法与碎石系统相同在此不再赘述。 5、2金结制安及设备安装 混凝土生产系统设计钢结构总计27.5t主要为胶带机，此外还包括拌和楼、水泥罐、制冷设备及其它设备的245、安装工程。详细情况如下表： 系统钢结构制安及设备安装汇总表 序号 项 目 钢结构数量（t） 备注 1 胶带机 57.5 制做安装 2 拌和楼 203.4 安装 3 水泥（粉煤灰）罐83.6 安装 4 制冷设备 13.4 安装 合计 357.9 系统所有钢结构均由我局自行设计、制造和安装。金属结构制造在专用车间进行，以保证质量。 钢结构制做、安装及机电设备的安装与碎石系统相同在此不再赘述。 6、施工运行期质量保证措施 （1）混凝土骨料输送系统在控制上采取手动和自动两套控制系统，在管理上采取每带定人定时巡视、并进行维护保养，发现问题及时处理。利用转料仓、拌和楼料仓满仓时及时对胶带等易损件更换或维护246、。对胶凝材料输送系统输灰管路采取两路布置（一路备用）。确保骨料输送系统、胶凝材料输送系统运行正常； （2）对混凝土原材料的检验由试验室专门负责，做到不合格的材料绝对禁止使用；混凝土生产前，根据试验室工程师提供的混凝土配合比，进行小规模试拌，找出最佳纯拌和时间； 混凝土严格按试验室工程师提供的经项目总工程师审核后混凝土配合比进行拌制； （5）及时清、处理废渣、废水，做到安全文明生产。 7、主要资源配置 7、1混凝土生产系统主要设备配置 拟投入本工程的混凝土施工设备如下表所示： 混凝土施工设备表 序号 设备名称 型号规格 单位 数量 功率(kW) 备注 1 拌和楼 3*1.5 座 1 260 2 247、拌和站 75 型 座 1 85 3 散装水泥罐 V=500t,D=6.5m 座 2 4 粉煤灰罐 V=500t,D=5m 座 1 5 叶轮给料器 4L-20/8 台 4 3x1.5 备用一台 6 螺旋输送机 GX400,L=25m 座 1 15 7 螺旋输送机 GX400,L=15m 台 1 10 8 螺旋输送机 GX300,L=20m 台 1 2.2 9 螺旋输送机 GX300,L=15m 台 1 10 10 斗式提升机 D350,H=25m 台 1 13 11 斗式提升机 D350Q,H=28.65m 台 1 4 12 胶带输送机 B=800,L=115m 台 1 37 A1 13 胶带输248、送机 B=800,L=24m 台 1 22 A2 14 胶带输送机 B=600,L=27m 20 A3 15 胶带输送机 B=600,L=15m 台 1 14 A4 带卸料小车 16 胶带输送机 B=600,L=15m 台 1 11 A5 17 胶带输送机 B=600,L=36m 台 1 25 A6 18 胶带输送机 B=500,L=52m 台 1 18 A7 19 电机振动给料机 GZ7 台 4 20 电机振动给料机 GZ5 台 20 21 耐腐蚀液泵 25FY-25 台 2 21.5 22 塑化剂搅拌器 台 1 23 拆包机 10t-20t 台 2 2x1.5 24 移动式胶带输送机 B=249、500,L=10m 台 2 2x2.2 25 通风机 2004-7-11 台 2 2x7.5 26 袋式除尘器 24 袋 个 2 2x1.5 27 袋式除尘器 36 袋 个 4 4x2.2 7、2混凝土生产系统主要人员配置 拟投入本工程的混凝土生产人员如下表所示： 混凝土生产系统人员表 序号 工种 人数 备注 1 管理人员 5 两班制 生产 2 驾驶员 6 3 运转工 12 4 修理工 8 5 电工 4 6 普工 15 7 小 计 50 7.3.3 缆机系统 结合工程构筑物结构特点，大坝混凝土垂直入仓方式采用缆机。本工程缆机选用30tH型移动式缆机。左岸缆机平台高程为634m，右岸缆机平台高程250、为630m，砼受料平台位于左岸，高程为595m 高程。缆机主要用于拱坝砼浇筑，缆索长约370m。30t两端平移式缆机在水流方向沿轨道为80.0m。 施工强度分析 大坝垂直入仓手段生产能力分析 根据控制性工期要求，大坝混凝土浇筑总时间为20个月（2008年4月2009年11月），混凝土浇筑总量约23.3万m,施工分2个时段进行，其中2008年4月26日2008年7月19日，完成大坝491.6m高程以下砼浇筑，砼浇筑总量3.8万m，月平均强度为1.08万m；2008年10月6日2009年11月29日，完成大坝491.6578.5m高程的砼浇筑，砼浇筑总量21.2 万 m，月平均强度为1.51 万m251、 。大坝混凝土最大月浇筑强度为1.6万m。大坝砼分月分年强度见施工总进度计划。 根据工程经验，吊罐入仓后，吊罐就位及卸料时间约为1.01.5min，吊罐在取料平台接料时间约为1.0min，综合考虑不定因素，每罐混凝土缆机吊运时间按12.0min计算，则缆机吊运混凝土生产能力为5罐/h，采用6m3混凝土吊罐时，缆机每小时可吊运混凝土30m3。 大坝混凝土浇筑按每天工作20小时，每月工作25天，同时考虑缆机打杂，工作效率按80%计，则缆机月生产率可达1.2万m，由于最高峰月为2008年5月，大坝浇筑处基岩覆盖阶段，仓位较低，可采用50t 轮胎吊作为入仓辅助手段，50t 吊月浇筑强度6000m3/月252、，缆机和50t轮胎吊完全满足大坝最大月浇筑强度1.6万m的要求。 7.4.2 水垫塘工程垂直入仓手段生产能力分析 根据工期要求，水垫塘工程混凝土施工为15个月，混凝土浇筑总量约5.2万m,施工分3个部位进行，其中2008年10月20日2009年3月18日，完成底板砼浇筑，砼浇筑总量20980m，月平均强度为4200 m；2008 年10 月20 日2009年6月1日，完成二道坝砼浇筑，砼浇筑总量16585 m，月平均强度为2073m；2008年11月9日2009年9月2日，完成边墙砼浇筑，砼浇筑总量11562 m，月平均强度为1200m。水垫塘工程混凝土最大月浇筑强度为9500m。虽然水垫塘靠253、坝体附近在30t缆机覆盖范围内，但在2008年10月至2009年3月期间，缆机浇筑大坝砼月产量均在1.0万m以上，基本满负荷工作，故水垫塘采用2台50t 轮胎吊配3.0m卧罐并辅胶带机完成混凝土的垂直运输，混凝土的水平运输由15t自卸汽车自左岸下游水垫塘附近拌和站运输至浇筑部位。每台50t 轮胎吊按6000 m月浇筑强度计算,水垫塘混凝土垂直运输手段满足水垫塘高峰混凝土浇筑施工。 7.4.3 取水口、引水隧洞工程垂直入仓手段生产能力分析 根据工期要求， 2009年3月19 日2008年4月7日，完成取水口工程底板砼浇筑，砼浇筑总量695m，月平均强度为1158m；2009年4月8日2009年9254、月27日，完成取水口工程底板以上砼浇筑，砼浇筑总量5517m，月平均强度为919m。 根据工期要求，引水隧洞工程混凝土施工时段为：2008年9月20日2009年3月18 日，完成砼衬砌3978m，月平均强度为650 m。 根据取水口、引水隧洞工程混凝土施工时段及入仓手段，拟定垂直入仓手段为1台HBT60混凝土泵入仓浇筑施工。 7.4.4 自卸汽车水平运送混凝土生产率分析 混凝土拌和楼布置在坝址左岸上游约150m，距缆机取料平台约200m，大坝混凝土水平运输由4台20t 砼罐运输车配6m3 立罐作为水平运输手段，运输车倒车、装车约3min，卸车约1min，单车往返约6min，循环周期为10min255、，满足缆机取料需求；强制式拌和站布置在大坝下游水垫塘附近，水垫塘砼水平运输由4 台15t自卸汽车完成，根据工程经验，自卸汽车装车约3min，倒车、卸车约4min，单车往返约7min，则汽车循环周期为14min,满足砼入仓要求；取水口、引水隧洞工程的混凝土采用3台6m砼搅拌运输车进行水平运输便可满足要求。 7.4.5 混凝土拌和楼生产能力分析 采用一座31.5 m强制式混凝土拌和楼。布置在砂石料系统附近，为减少开挖量，平面布置依地形条件作阶梯布置。在水垫塘附近安装1台75型强制式拌和站，用于水垫塘砼浇筑。混凝土拌和系统月生产总能力为5.4万立方米，足以满足高峰强度的砼拌和要求。 7.5 大坝混凝256、土施工 混凝土拱坝建基面高程470.00m，坝顶高程578.50m，最大坝高108.5m。体型采用抛物线型变厚双曲拱坝，坝轴线长284.123m，共分16个坝段。坝顶厚4.5m，底厚20.0m，厚高比0.18。坝体内设灌浆廊道、交通廊道、集水井、抽水泵和放空管等，坝外设灌浆平洞、排水洞、交通桥、坝后桥和电梯井等。 泄洪建筑物位于大坝中间，由3个溢流表孔组成，孔口尺寸为12m12m（宽高）， 每孔装有弧形工作门控制，由液压启闭机启闭。堰体采用WES 型堰面曲线，堰顶高程563.00m。堰顶前部采用1/4 椭圆曲线，堰顶后部为曲线方程，出口采用跌流，最大下泄流量为3840m/s，相应单宽流量为11257、6.4m（s m）。 7.5.1 施工特点 大坝混凝土浇筑施工受施工导流制约，施工强度大，部位狭窄，浇筑手段单一，且与固结灌浆等施工互相干扰，必须精心组织，合理安排，方能满足工期要求。 由于工期紧迫，一部分混凝土要在高温季节浇筑，必须采取有效的温控措施，控制混凝土浇筑温度和最高温度，确保工程质量。另外能否按期将已浇筑的大坝混凝土，冷却到规定温度，实施封拱灌浆，是确保合同工期重要因素，因此要及时做好初期、中期及后期冷却通水工作，为封拱灌浆创造条件。 在大坝混凝土浇筑时，还要协调好灌浆廊道的衬砌、帷幕灌浆等有关工作，确保工程能顺利完成。 施工工艺 混凝土浇筑工艺流程见附图砼浇筑工艺流程图。 7.5258、.3 混凝土分层、分块 根据标书文件，大坝从左到右分为16 个坝段，混凝土分块按施工详图划分的坝块确定；混凝土浇筑分层则根据大坝结构和坝体内建筑物的特点以及混凝土浇筑时段的温控要求确定，底部基础强约束区浇筑块厚度控制在1.5m 范围以内，脱离基础强约束区后浇筑层厚控制在3.0m 以内。大坝混凝土浇筑分层分块见附图大坝砼浇筑分层分块示意图。 模板工程 7.5.4.1 模板选型与加工 根据拱坝的结构特点，本工程主要采用了普通散装钢、木模板、多卡悬臂钢模板、键槽钢、木模板、加工成型木制作模板等。基础部位以上的坝体上下游面主要采用定型组合多卡悬臂钢模板，基础部位采用散装组合钢模板施工，坝体横缝面的模板259、尺寸采用键槽钢、木模板，水平段基础灌浆、交通、排水廊道侧墙，采用组装钢模板，相交节点部分采用木制模板，廊道顶拱采用木制作模板或砼预制拱等。 大坝混凝土模板拟选用目前较先进的多卡悬臂模板，本模板可根据需要任意组合，在各种方位快速调节。即使是对于特殊的施工部位，这些标准模板也能经济地组合。其技术优越性在于能显著加快施工速度，提高模板施工技术水平，降低成本，且能保证施工人员安全，获得更加完美的混凝土浇筑质量。 闸墩墩头、墩尾等异型模板，采用定型组合钢模板或木模板，以加快施工速度及获得平整光滑的混凝土表面。 表孔溢流堰面及光滑连接段，按设计曲线加工成有轨拉模，并按设计曲线采用镘尺收浆抹光。 坝体廊道侧260、墙模板，以组合钢模板为主，廊道拱顶采用木模或混凝土预制模板进行施工。 各类模板其接缝必须严密不漏浆、表面平整光滑，不允许有凹坑、皱折或其它表面缺陷，其强度、刚度保证在混凝土浇筑过程中不发生变形。 7.5.4.2 模板施工 （1）模板安装前必须按结构物施工详图尺寸测量放样，并在已清理好的基岩上或已浇筑的混凝土面上设置控制点，严格按照结构物的尺寸进行模板安装。 （2）为了尽量减少缆机打杂时间，采用5t仓面吊进行模板吊装。 采用散装模板或异型模板立模时，要注意模板的支撑与固定，预先在基岩或混凝土内设置锚环，拉条要平直且有足够的强度，以保证在浇筑过程中不走样变形。安装的模板与已浇筑的下层混凝土有足够的261、搭接长度，并连接紧密以免混凝土漏浆或错台。 模板表面涂刷脱模剂，安装完毕后要检查模板之间有无缝隙，进行堵漏，以保证混凝土浇筑时不漏浆，拆模后表面光滑平整。 混凝土浇筑完后，及时清理附着在模板上的混凝土和砂浆；根据不同的部位，确定模板的拆除时间；拆下的模板及时清除表面残留砂浆，修补整形以备下次使用。 模板质量检查控制主要为模板的结构形状尺寸、模板的制作和安装误差、模板的支撑固定设施、模板的平整度和光洁度、模板缝的大小等是否符合规范及设计要求，通过以上控制程序保证模板的施工符合要求。 7.5.5 钢筋制安 （1）大坝钢筋制安总量1127t 。钢筋的加工制作均由钢筋加工厂完成。8t 平板车经左岸公路262、运至缆机物料平台，由缆机吊运至各施工部位安装。 钢筋加工厂内钢筋的加工制作以机械加工为主；人工制作加工为辅。钢筋加工机械包括钢筋断料机、弯曲线、弯弧机、套丝机、闪光对焊机、普通电弧焊机以及盘圆钢筋冷拉设备等。 钢筋接头以闪光对接焊为主，现场大直径直立接头尽量使用电渣压力对接焊或机械连接，水平接头及小直径直立接头可采用搭接等方式施工。 钢筋的现场安装绑扎工作以人工操作为主。安装绑扎的技术质量标准必须符合设计要求和行业规范的规定，还必须有足够的刚度和稳定性。钢筋架立加固材料的使用必须保证砼浇筑过程中的稳定性。钢筋加工、运输、安装过程中避免污染和锈蚀。 7.5.6 预埋件埋设 7.5.6.1 止水设263、置 （2）止水设计 坝体仅设横缝，横缝距上游坝面0.4m处设有一道1.2mm厚的紫铜止水，紫铜止水在金属加工厂压制成型，现场进行安装焊接，安装前将止水铜片表面的油污、油漆、锈污及污皮等污物清除干净后，并将砂眼、钉孔补好、焊好，搭接时采用双面铜焊，不能铆接或穿孔或仅搭接而不焊，焊接质量符合规范要求。 横缝距上游坝面0.8m、下游坝面0.4m处各设一道塑料止水带（止浆片），安装时固定在先浇块的模板上。大坝采用梯形键槽，灌浆系统布置比较简单，缝面每1016m高左右为一个灌区，在灌区底部设有一组40mm（内径）进回浆管，上部设一排气槽，埋设2根32mm（内径）排气管引至坝后桥或廊道内，灌区之间用一道水264、平与上下游塑料止水带（止浆片）焊接形成一个封闭的灌区。 （2）止水片埋设与止水基座砼浇筑。 止水基座成型后，采用压力水冲洗干净，按设计要求埋设止水片，并采用钢筋架固定，然后浇筑基座砼。基座砼采用小型振捣器或平板振捣器振捣密实。 砼浇筑前，采用钢管、角钢或固定模板将止水片固定在设计位置上，不得变形移位或损坏。每次埋设的止水片均高于浇筑仓面20cm 以上。砼浇筑时，止水片两侧回填细骨料混凝土，配专人进行人工辅助振捣，以防止大粒径骨料堆积在止水片附近造成架空。 止水铜片的衔接按设计要求，采取折迭咬接或搭接，搭接长度不小于20mm，咬接或搭接采取双面焊。塑料止水带的搭接长度不小于10cm。无论何种材料265、的止水片，同类材料的衔接头，均须采用与母体相同的焊接材料。铜片与塑料止水带接头采用铆接，其搭接长度不小于10cm。 （5）所有止水安装完毕后，经监理工程师验收合格后，方可进行下一道工序施工。7.5.6.2 冷却水管埋设 为削减大坝初期水化热温升及中后期坝体通水冷却到灌浆温度，坝体内埋设32mmPE管作冷却水管，混凝土浇筑前于每一个浇筑层面上铺放蛇形冷却水管。水管的间排距布置为：层厚为2m，水平间距为1.5m，进出口位置集中布置在就近相应高程的廊道内，管口加以保护，标识后作好记录。混凝土浇筑前和浇筑过程中对已安装好的冷却水管通水检查，通水压力为0.30.4MPa，如发现漏水或堵塞立即处理。 7.266、5.6.3 接缝灌浆管埋设 接缝灌浆系统埋件包括止浆片、排气槽、排气管、进（回）浆管、进浆支管和出浆盒，灌浆管路敷设采用埋管法施工，按施工详图进行。为防止排气槽与排气管接头堵塞，排气管安装在加大的接头木块上，为防止进（回）浆管管路堵塞，除管口每次接高通水后加盖外，在进（回）浆管底部5080cm 以上设一水平连通支管。进（回）浆管管口位置布置在灌浆廊道内，标识后作好记录，并进行管口保护，以防堵塞。 7.5.7 坝体混凝土浇筑 7.5.7.1 仓面规划 （1）仓面结构设计交底及工艺设计 施工前由项目部施工技术科编制仓位技术通知单，下发各部门、队厂，主要内容包括：施工仓位的升层高度、桩号、结构轮廓尺267、寸、控制点坐标；仓位包含的钢筋、止水、金结预埋、模板、砼仓面要求、砼强度等级等各项工序内容；有关的仓位设计图纸和设计修改通知；相关的入仓方式、浇筑方式、仓面排水方向、入仓道路等施工方法；具体的安全防护措施。 每个仓配置活动振捣器房1个，一般房内配150型变频振捣器2台，100型变频振捣器4台，并设有相应的变频器与控制开关。遇有细部结构的浇筑仓位，采用小型软轴式振捣器。 仓内每台班安排浇筑工人8人，负责仓内的下料、平仓振捣、泌水及骨料分离处理等工作。 7.5.7.2 铺料及平仓 基础面及老混凝土面，混凝土入仓前，在待浇层面上均匀地铺一层23cm 厚的水泥砂浆，砂浆强度等级比所浇筑的砼强度等级高一268、级，一次铺设的面积以混凝土能及时覆盖不产生初凝为准。混凝土入仓后，用大功率振捣器平仓，采用2台振捣器垂直插入料堆顶部，料堆在振捣器作用下自动摊平至平仓厚度，严禁以平仓代替振捣。遇到大骨料集中部位，人工将骨料均匀地散布在未振捣的砂浆较多的混凝土层面上，然后振捣密实，以免出现蜂窝；对于靠近模板和钢筋较密的地方、水平止水、止浆片底部、预埋件仪器周围等施工部位采用人工平仓，石子均匀分布，振捣密实。 7.5.7.3 振捣 在已平仓的混凝土层面上，采用23台100高频振捣器，从已振捣好的混凝土层面搭接处有次序的振捣，振捣间距不大于振动半径的1.5倍，并插入下层混凝土510cm，以保证上下层混凝土能完整结合269、。振捣器快插慢拔，每一位置的振捣时间以混凝土不再明显下沉，不出现气泡，并开始泛浆为止，同时避免超振。 对于钢筋密集、止水止浆埋件及狭小部位则使用软管振捣器，振捣器无法工作的部位辅以人工捣实。 7.5.7.4 施工缝面处理 将基岩松动岩块清理干净，尖角打缓，用高压水冲洗干净。施工中采用GCHJ 系统高压冲毛机进行缝面的处理工作，混凝土浇筑完毕后一天开始冲洗，冲毛后的砼表面呈粗砂状，老混凝土面上无乳皮和水锈，且最后一次冲毛必须在开仓前24 h 以内，以免产生二次水锈。 7.5.7.5 混凝土养护 混凝土浇筑完毕1218h后即开始对混凝土表面及所有侧面及时洒水养护，使其表面湿润状态，在炎热、干燥气候270、情况下可提前养护。 冬季气温低于5时，停止洒水养护。为防止大坝混凝土内外温度梯度过大，按规范要求进行了混凝土的保温工作，主要采取延长拆模时间、表面覆盖保温被，遮盖坝体内孔洞等措施。 溢流面施工 溢流坝溢流堰面砼主要采用有轨拉模施工，溢流孔宽度为12m。堰顶高程563m，溢流堰面由Y=0.0627X1.85曲线段和和R5.0m的反弧段组合而成。 针对整个溢流堰面砼方量小，外型轮廓曲线复杂，砼外观质量要求高等施工特点，确定其砼的施工采用拉模方式进行施工，该方法能有效地提高工效、节省材料、方便施工、保证过流面外观质量、加快工程施工进度。 整个拉模系统主要由面板系统、桁架系统、行走机构、轨道及牵引系统271、抹面操作平台等组成。其中面板采用3.5mm普通钢板，面板背侧不设顺流向筋板，其横向筋板采用互不相连、相对独立的若干片小钢桁架的形式；桁架下弦杆与面板焊接自成一体；滑轨及模板使用类似定位锥结构的锥形套筒通过支承螺栓与底部砼面上的支撑钢筋固定。锥形套筒与滑轨之间设调节螺栓，锥形套筒顶面高程即为底板外轮廓设计高程；滑轨按曲线长度2.4m一节分段，由专业厂家按1：1放大样分节制作加工成设计曲线形状，施工时根据需要分节分段安装，段与段之间用螺栓连接拼装，且通过连接构件（调节螺栓）与模板支撑构件联接；卷扬机牵引设备通过钢丝绳及导向轮完成对整个拉模系统的滑升工作。 按设计图纸施工测量放样后，标出溢流堰面的272、设计轴线、边线、外轮廓线及拉模装置主要构件的位置，然后分段进行拉模滑轨安装、横缝止水及模板安装、二期砼结构钢筋架立安装、拉模牵引设备、面板及人工抹面操作平台的安装。施工时将2台5.0t的电动卷扬机牵引设备布置在检修门槽处，卷扬机安装在专门加工制作钢支架上，钢支架是用14的工字钢焊接而成，高2m，安装时与平台上已有的前期预留插筋焊接固定；卷扬机钢丝绳通过设在拉模桁架前方的导向装置完成整个拉模沿溢流堰面设计曲线的滑升工作。另根据溢流堰面设计曲线的变化在需施工范围内设置23 个上述导向装置，以保证卷扬机钢丝绳在提升拉模时避开触及仓面钢筋及一期砼面。同时，为保证拉模面板能紧贴溢流堰面设计轮廓滑动，在每273、两个导向轮之间通过滑轨垂直流向每4m 加设卡轨梁。该卡轨梁采用114mm无缝钢管加工制作，其上设置托滚2个，卡轨梁为骑马式结构，通过控制栓与两条滑轨联接固定，托滚设置在骑马式管梁下弦部位，钢丝绳绕过托滚实现面板紧贴底板设计轮廓的滑行，待拉模行至其附近时将卡轨梁及导向装置进行拆除以便拉模能继续向前滑行施工，另外为减少拉模轨道在施工过程中的变形，在拉模轨道上设置间隔1.2m左右的抵墙调节螺栓。 安装完毕后的拉模，经测量校核、总体检查验收合格后，方可投入生产，进行溢流堰面砼的浇筑。每孔溢流面抗冲耐磨砼采用拖模一次浇筑完成。 7.5.9 灌浆平洞衬砌及排水廊道混凝土施工 帷幕灌浆平洞左右岸对称布置，帷274、幕灌浆平洞衬砌混凝土施采用泵浇混凝土；排水洞廊道底板混凝土，缆机将混凝土吊至灌浆洞坝肩洞口，由人工配胶轮车运进排水洞进行浇筑。 灌浆平洞衬砌采用标准组合钢模板和顶拱模板，按设计分块先浇筑底板，再浇筑侧墙，最后浇筑拱顶的顺序进行。开始浇筑混凝土前，由缆机将混凝土输送泵吊到相应的灌浆平洞洞外坝面，混凝土输送管直接由坝面接入灌浆平洞浇筑仓内；泵送混凝土由缆机配卧罐供应。 排水廊道底板混凝土施工采取端退法进行，施工与坝体混凝土上升同步。 7.5.10 二期混凝土施工 二期混凝土主要是溢流堰表孔门槽二期混凝土，其总量约为72m3。门槽二期混凝土浇筑施工程序为：排架搭设缝面凿毛门轨安装测量检查架立模板-缝275、面冲洗-混凝土浇筑养护质量检查处理排架模板拆除。 侧墙采用分层（分层高度初拟68m）立模、分层浇筑的方式施工，一次性立模，混凝土浇筑由缆机配1.5m3吊罐，从顶部用真空溜管输送混凝土，以减缓骨料下泄速度和避免骨料分离。采用50软管振捣器，由人工从所预留窗口进行振捣。 水垫塘混凝土施工 概述 水垫塘包括水垫塘、二道坝和护坦。水垫塘为阶梯形，长165.53m，底宽46m，顶宽75.5m，最低底高程472.0m。水垫塘末端设壅高水位的二道坝，轴线长66m，高17.5m，顶宽2.7m，底宽27.2m，底高程474.5m，坝内设排水廊道和抽水泵，二道坝后设长20m的护坦，并设齿墙。 水垫塘混凝土主要采用276、2台50t轮胎吊配3.0m3卧罐并辅胶带机完成混凝土的垂直运输仓，混凝土的水平运输由15t自卸汽车运至浇筑部位。 7.6.2 施工布置 （1）机械设备布置 根据水垫塘地形条件、结构特点、施工强度等因素综合考虑，通过方案比较后拟定水垫塘混凝土施工采用2台50t轮胎吊作为主要垂直运输手段。 风水电布置 风、水、电均利用前期开挖阶段的风水电系统。 混凝土拌和系统 水垫塘混凝土由混凝土拌和系统生产，拌和系统的设备选型、生产能力和具体布置见施工总布置。 （4）施工道路 根据水垫塘地形条件、砼结构特点及施工手段，50t轮胎吊砼运输路线为：水垫塘附近砼拌和系统 -水垫塘施工部位，运距为150m； 7.6.3277、 水垫塘混凝土施工程序 水垫塘混凝土施工根据施工手段布置，分3个工作面施工，共布置2台50t轮胎吊承担砼垂直运输任务，具体如下：水垫塘底板为第一个工作面，由2台50t轮胎吊共同承担浇筑任务；二道坝、护坦为第二工作面，由1台50t轮胎吊承担砼浇筑任务；边墙砼为第三工作面，由1台50t轮胎吊承担砼浇筑任务。 7.6.4 水垫塘混凝土施工方法 施工模板 基础部位采用散装组合钢模及木模板施工；基础部位以上采用定型钢模板。 钢筋工程 钢筋加工和运输：所有钢筋在钢筋加工厂加工，10t 平板车运至施工现场，50t轮胎吊吊运入仓。 钢筋安装：所有结构钢筋采用人工绑扎。钢筋安装位置、间距、保护层及各部分钢筋的大278、小尺寸，均符合施工详图及设计文件的规定。在钢筋与模板之间设置强度不低于设计强度的砼垫块。在多排钢筋之间，采用短钢筋支撑以保证位置准确。安装后的钢筋有足够的刚性和稳定性。在钢筋架设完毕，须按照设计图纸和施工规范要求进行详细检查，并作好记录。在混凝土浇筑过程中，安排值班人员经常检查钢筋架立位置，如发现变形则及时校正。 钢筋接头：采用电弧焊为主，机械连接法和电渣压力焊为辅。直径在25mm 以下的钢筋采用绑扎。钢筋接头分散布置，配置在“同一截面”的受力钢筋，其接头的截面积占受力钢筋总截面积的百分率符合规范及设计要求。 （3）止水施工 水垫塘布设有橡胶止水带和止铜片两种。 橡胶止水带和止铜片采用人工安装279、，接头采用搭接（烙铁热接法），搭接长度需大于50mm。 （4）混凝土浇筑 较大面积的混凝土采用台阶法浇筑，台阶宽度控制在3m左右，台阶高度控制在50cm以内;其余小仓位混凝土则采用平浇法。混凝土采用插入式振捣器振捣，振捣时间以混凝土不再显著下沉、不出现气泡并开始泛浆时为准。避免过振、漏振或欠振。钢筋密集部位则用软管振捣器振捣。 振捣器距模板的垂直距离不小于振捣有效半径1/2，不得触动钢筋及预埋件。浇筑的第一坯混凝土以及在两罐混凝土卸料后的接触处则加强振捣。 （5）混凝土养护 混凝土浇筑后及时洒水养护，对一般浇筑层连续养护至上一层混凝土浇筑前。 7.7 取水口混凝土施工 本标段进水口采用岸塔式，280、分为上部结构和下部结构两部分。下部结构包括进水口流道、拦污栅、拦污栅胸墙及检修闸门井；上部结构包括进水口操作及检修平台、拦污栅启闭机室、启闭机工作桥、检修闸门启闭机室及交通桥。进水口底板高程525.80m，检修平台高程578.50m。 取水口工程混凝土主要指边墙、胸墙、底板、顶板、公路桥及启闭机排架混凝土6212m3，钢筋制安544t；砼浇筑入仓方式主要采用布置在取水口进口的HBT60输送泵配6m3混凝土搅拌车入仓，局部边墙、底板采用10t自卸汽车水平运输，50t轮胎吊配3.0m卧罐垂直入仓。具体的混凝土施工程序及施工方法见大坝砼施工程序及施工方法。 引水隧洞混凝土施工 概述 本标段引水隧洞沿281、左岸布置，长600m，圆形，洞径4.2m，采用全断面混凝土衬砌，主要包括洞桩号0+0000+600.00段洞身混凝土衬砌，混凝土衬砌总工程量3519m，其中II类围岩采用30cm厚C20砼衬砌，III类围岩采用C25钢筋砼衬砌。混凝土由混凝土生产系统集中拌制，6m混凝土搅拌车通过左岸施工道路运至取水口进洞口，HBT60输送泵输送到浇筑仓内。 7.8.2 施工方案及施工程序 根据施工总进度计划，引水隧洞石方开挖完成后，分1个工作面进行混凝土衬砌。在工作面附近安装1#、2#钢模台车，钢模台车安装调试完毕后，从洞桩号0+600.00向0+000方向退行浇筑。按12m一段，分底拱、边顶拱二次浇筑成型；282、两台钢模台车退行浇筑至进洞口。 7.8.3 引水隧洞施工工艺流程 引水隧洞混凝土衬砌施工工艺流程为：底板混凝土浇筑轨道铺设及钢模台车安装边顶拱钢筋绑扎-钢模台车就位仓位验收-边顶拱混凝土浇筑-钢模台车拆模，转移到下一段混凝土施工混凝土养护。 引水隧洞施工方法 7.8.4.1 测量放样 每个部位施工前，均由专业技术人员按照工程控制网和设计图纸，采用全站仪和其它测量器材进行测量放样，为下道工序提供精确的控制点。 7.8.4.2建基面清理 对围岩面松动岩石采用人工清撬的方式清理，岩面已支护部分采用高压水冲洗的方式清理，混凝土施工缝采用高压冲毛机冲毛，局部人工凿毛的方式清理。冲洗产生的积水排干，清洗后283、的建基面在混凝土浇筑前保持洁净和湿润，隧洞平洞段每次清理四个施工仓位的长度。 新浇水平接合层面在混凝土浇筑初凝后，人工用竹排刷将表层乳皮破坏，待一定间隔时间后，用高压水枪对混凝土面进行冲洗，直到混凝土表面无灰浆，积水变为清水为止。 7.8.4.3模板工程 引水隧洞洞身段衬砌混凝土采用底拱定型模板和钢模台车施工。钢模台车由几台基本钢模台车组成，按1台基本钢模单元长度3m长，混凝土衬砌每段不超过12m计算，引水隧洞洞身段整体钢模台车由8台基本钢模台车组成可满足混凝土衬砌要求。钢模台车的行走可利用已浇底板上铺设的轨道。引水隧洞进口处明段采用定型模板施工。 7.8.4.4钢筋工程 钢筋在加工厂内按照施284、工图纸和技术规范，对钢筋原材料进行配料、加工，加工后的钢筋分型号堆放、标识。钢筋加工完成后，根据施工进度采用10t自卸汽车运输到现场安装。 现场绑扎时，根据设计图纸，测放出中心线、高程等控制点，根据控制点，对照设计图纸，利用预埋锚筋，布设好钢筋网骨架，经核对无误后，铺设钢筋。 钢筋的连接采用手工电弧焊。对每单元的钢筋连接进行随机抽样检验，并报送监理工程师。钢筋焊接、绑扎按GB50204-2002第5节的规定，以及施工图纸的要求执行。 7.8.4.5混凝土预埋件施工 混凝土预埋件包括止水片和灌浆孔的预埋套管。止水片制作安装，按照设计施工图纸及有关规范要求现场人工进行安装、固定。埋管施工：衬砌混凝285、土施工时，需在混凝土中埋设灌浆孔和套管，以便后期钻孔作业。衬砌混凝土的钢筋网绑扎完毕后，按设计图纸安装固定套管，套管一端和模板紧贴，并采取封闭措施。套管安装前，应检查是否破损，套管安装后，应防止混凝土浇筑碰撞变位。 7.8.4.6混凝土浇筑施工 混凝土拌和运输 采用搅拌站集中拌和，混凝土搅拌车运输送入混凝土泵机，将混凝土泵送入仓。 混凝土入仓铺料 首先从一侧下料，使混凝土面超过中线一定距离防止底板脱空。洞身混凝土衬砌均采取平仓法浇筑，从两侧均匀对称下料，均匀上升，防止因洞身一侧下料过多造成模板变形。 （3）混凝土平仓振捣 混凝土振捣采用5080mm的插入振捣器和台车自带附着式振捣器，混凝土浇筑286、时，分层下料、分层振捣，下料厚度不超过40cm。振捣时均匀振捣，保证混凝土成型后内实外光。浇筑至顶拱时，使用封拱器在压力下封拱。 （4）混凝土接缝处理 混凝土施工缝以及和衬砌混凝土接触的基岩，在混凝土浇筑前，进行接缝处理。缝面处理采用高压水，清除缝面及岩面的污染物。 7.8.4.7 混凝土养护和表面保护 （1）混凝土养护 混凝土浇筑完毕后1218h 内开始进行洒水养护，保持混凝土表面湿润，大体积混凝土的水平施工缝养护至浇筑上层混凝土为止，永久面或抗冲耐磨表面采取流水养护，养护时间不少于28 天。高温和较高温季节表面进行长流水养护，低温季节表面进行洒水养护，遇气温较低（日平均气温小于3）时，已浇287、筑的混凝土仓面用保温被覆盖，并进行洒水养护，养护维持到上一层混凝土开始铺筑为止。混凝土养护设专人负责，并做好养护记录。 （2）混凝土表面保护 在低温季节或气温骤降季节，对混凝土进行早期表面保养，模板拆除时间根据混凝土强度及混凝土的内外温差确定，避免在夜间或气温以骤降时拆模。混凝土表面保护材料及其厚度，根据不同部位，结构的混凝土内外温度和气候条件确定。 7.8.5 强度分析 根据施工进度计划安排，引水隧洞混凝土最大月施工强度为1000m/月。拟配备1台HBT60混凝土泵机担负混凝土入仓手段，1台HBT60混凝土泵机入仓能力按200m/台班，每天按二个台班，每月按20天计，则1台HBT60混凝土泵288、机入仓能力为4000m/月，足以满足混凝土最大月施工强度要求；拟配备2台6m搅拌车担负水平运输，1台6m搅拌车水平运输能力按72m/台班，每天按二个台班，每月按20天计，则2台6m搅拌车水平运输能力为2880m/月，可满足混凝土最大月施工强度要求。 7.9 雨季及低温季节施工 在雨季进行砼施工时，本标段将采取下列措施： 停止抗冲、耐磨和需要抹面部位的砼施工； 在大雨和暴雨时停止砼施工； 小雨时，减少砼拌和用水量，同时派专人做好仓内排水工作，新浇砼工作面台阶用雨布盖好，收仓面上先浇砼面呈略低走向，以利仓面排水，并在其上覆盖雨布；如在浇筑过程中忽遇大到暴雨，则立即处理台阶浇筑，将其做成1：4的斜坡并振捣密实，同时覆盖雨布。雨后，若接头能重塑，则继续浇筑，否则按工作缝处理。当日平均气温稳定在3（连续5天）或当日最低气温低于-3时，砼施工停止。 在低温季节施工时，选择白天施工晚上