1、目 录1工程概况1工程概况1工程特点1工程开、竣工时间22编制依据及使用范围2编制依据2适用范围33施工平面布置图34管道施工流程图55施工进度方案66劳动力方案7劳动力方案表7劳动力峰值图77管道安装工程质量保证体系8管道安装工程质量保证体系及劳动力构成8管道安装工程现场质量、技术管理体系98质量保证及预防措施9质量指标9保证措施9质量预防措施109主要施工方法10管道安装的规定11液压、润滑配管工序如下13设备及元件安装13泵安装13油箱、滤油器、冷却器安装14阀架、蓄能器、压力继电器安装14润滑脂设备安装14油雾润滑系统的设备和元件的安装15阀门及管件安装前的检查15管道加工、焊接与安装2、15成品保护2410在线酸洗、油冲洗2411润滑脂管道的吹扫3912系统的压力试验40液压系统的压力试验40油雾润滑系统的压力试验，同41润滑脂系统的压力试验4113主要施工用工、机、量具及材料方案4114平安施工措施4315文明施工措施4516计量网络45计量网络图46计量器具1 工程概况1.1 工程概况：xx1800冷轧3#热镀锌车间主厂房内液压、润滑系统管道总量共4520米,最大管径为114mm，最小管径为13mm。有液压站三个：包括入口辅助液压系统液压站，出口辅助液压系统液压站，平整机伺服液压系统液压站，以及其他8个区中的液压、润滑管道。主要工程实物量如下按区划分： 序号分 区管道种类3、单位数量设计1入口段液压配管米628宝菱润滑配管米1092清洗段液压配管米65宝菱3平整机段液压配管米宝菱润滑配管米254出口段液压配管米608宝菱润滑配管米1105入口辅助液压系统液压站液压配管米126宝菱6出口辅助液压系统液压站液压配管米130宝菱7平整机段伺服液压系统液压站液压配管米130宝菱 8锌锅段液压配管米30xx设计院9锌锅后冷却段液压配管米45xx设计院润滑配管米50210化学处理区域液压配管米73xx设计院润滑配管米4911退火炉区域润滑配管米1280xx设计院1.2 工程特点：1.2.1 施工工期短，场地狭窄，地上、地下交错分布，施工难度大。1.2.2 管道焊缝射线照相检验4、量大，须边施工边检验，以便及早发现问题并进行处理。1.2.3 施工过程中，要与仪表、机械相配合。系统代号系统名称材质酸洗冲洗吹扫冲洗精度工作压力(Mpa)HA1入口辅助液系压系统管道碳钢管NAS8HA2出口辅助液压系统管道碳钢管HA3CPC&EPC液压管道碳钢管HR轧制、弯辊和平衡液压系统不锈钢管NAS7L涂油机管道碳钢管G1，G2干油管碳钢管和铜管1.3 工程开、竣工时间2 编制依据及使用范围2.1 编制依据1). ?冶金机械设备安装工程施工及验收标准液压气动和润滑系统?YBJ207-852). ?冶金机械设备安装工程质量检验评定标准液压、气动和润滑系统?YB9246-923). ?工业金属5、管道工程施工及验收标准?GB50235-974). ?现场设备、工业管道焊接工程施工及验收标准? GB50236-985). ?钢结构、管道涂装技术规程?YB/T 9256-966). ?机械设备安装工程施工及验收标准?GB50231-987). xx院、宝菱设计图纸2.2 适用范围本方案适用于xx1800冷轧3#热镀锌机组机械工程中的液压、润滑管道的施工。3 施工平面布置图如下管道单线图绘制4 管道施工流程图(见下表)配合设备试车油箱注工作油油箱清洁度检验系统压力试验冲洗油排放清洁空气检漏管道恢复原状油箱清洗管道涂漆油样化验合格二次油循环冲洗第二次循环冲洗回路组成一次油循环冲洗第一次循环冲洗6、回路组成管道酸洗吹刷、试压管道在线二次酸洗回路组成焊缝射线照相检验焊口氩弧焊焊接管道组对焊接作业指导书焊工资格确认管材煨弯冷煨方式管材下料和加工坡口机械方式管子外外表涂一面底漆管子和管道配件离线酸洗管道组成件、支承件进货检验和复验注：所有液压、润滑系统的管道，在管道安装之前先进行酸洗。5 施工进度方案6 劳动力方案6.1 劳动力方案表：时 间2003年2004年工种名称10月11月12月1月2月管工121616106电焊工610106气焊工3332起重工3332油漆工26666维护电工1221普工81212124合计35525235166.2 劳动力峰值图劳动力峰值图7 管道安装工程质量保证体7、系7.1 管道安装工程质量保证体系及劳动力构成质量保证工程师 尚修明质量保证工程师助理 曹正思质量管理工程师 胡泽江检验责任工程师李建全探伤责任工程师陈向阳计量责任工程师倪蔓测量责任工程师倪蔓平安责任工程师马莉筠焊接责任工程师杨凡理化责任工程师林强热处理责任工程师蔡静设备责任工程师杨庆材料责任工程师王晓林庆工艺责任工程师匡礼毅设计责任工程师陈希圣工程责任工程师 陈红武持证氩弧焊工：10名持证起重工：3名管 工：16名气割工：3名配合工：12名7.2 管道安装工程现场质量、技术管理体系五冶3#热镀锌工程部总工：刘震宇五冶十五规划工程质检站站长：徐卫坚机电工程总工：陈红武工长：钟定发设备员：隋坤材8、料员：王道彬技术员：武欣质检员：陈峰施工班组8 质量保证及预防措施8.1 质量指标本单位工程质量等级100%合格，质量优良率90%以上。8.2 保证措施8.2.1 施工前熟悉图纸，图纸疑难问题尽可能在施工前得到解决。开工前对所有人员进行技术交底，对设备、管道安装施工程序、技术要求、质量检查标准正确掌握。8.2.2 所有从事焊接施工的人员都应经过培训，考试合格后，取得合格证才可上岗。8.2.3 施工中的测量仪器必须经过校正、检验并在有效期内。8.2.4 设备、材料管件、管材、阀门、法兰等的规格、材质、型号和质量，符合设计要求，设备应有合格证，材料必须有质量保证书。各种材料的使用严格按照施工图纸进9、行施工，在进行下道工序之前，须对上道工序进行严格检查，对不符合标准要求的必须立即整改。8.2.5 施工过程中做好施工自检记录，并随时接受现场监理及甲方有关人员的监督检查。加强自检、互检工作。8.2.6 管道焊接应作好焊接记录，并绘制好管道单线图，标上记号，做到有章可循。管线焊接要有可追溯性，在单线图上准确标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检查方法及位置、现场补焊位置等。8.3 质量预防措施8.3.1 对液压、润滑管道的坡口加工、焊接严格把关。管道走向、管路附件的安装严格按照设计规定执行。8.3.2 针对工程特点，定期对工人进行质量意识教育，杜绝质量通病的发生。8.3.3 技术人员提前作好充10、分的施工技术准备，有针对性地对施工人员进行技术交底。8.3.4 施工过程控制：工程技术人员必须认真巡查施工状况，及时发现问题。上道工序施工完毕后必须经质检员、监理确认合格前方能进行下道工序施工。8.3.5 利用经济杠杆，确保施工质量受控，对施工质量的好坏，特别是习惯性质量通病与施工班组的收入相挂钩，奖好罚劣，并且落实到人头。9 主要施工方法9.1 管道安装的规定9.1.1 一般规定9.1.1.1 管道安装一般要在与之连接的设备元件安装完毕，有关土建工程施工完毕并检验合格后进行。9.1.1.2 管道敷设位置应便于装拆、检修且不阻碍生产人员的行走，以及机电设备的运转、维护和检修。9.1.1.3 管11、子外壁与相临管道或管件边缘的距离应不小于10mm。9.1.1.4 同排管道的法兰或活接头应相间错开100mm以上。9.1.1.5 穿墙管道的接头位置宜距墙面0.8m以上。9.1.1.6 机体上的管道应尽量贴近机体，但不阻碍机体动作。9.1.1.7 管道支架安装应符合以下规定：(1) 现场制作的支架，其下料切割及螺栓孔的加工均宜采用机械方法。(2) 管道直管局部的支架间距符合下表规定，弯曲局部在弯管附近增设支架。管道外径 1010252550508080支架间距50010001000500150020002000300030005000(3) 不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢、不含氯离子的塑料或12、橡胶垫片，防止不锈钢与碳钢直接接触。9.1.1.8 管子不得直接焊在支架上9.1.1.9 管子与设备连接不应使设备承受附加外力,并在连接时不得使脏物进入设备及元件内部.9.1.1.10 管道的密封件必须按设计所规定的材质和规格使用.9.1.1.11 管道连接时,不得采用强力对口、加热管子、加偏心垫或多层垫片等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。9.1.1.12 不锈钢管道安装时，不得用铁制工具敲击。9.1.2 软管安装时，应符合以下规定：9.1.2.1 应防止急弯：外径大于30mm的软管，其最小弯曲半径应不小于管外径的9倍；外径小于及等于30mm的软管，其最小弯曲半径应不小于管13、外径的7倍。9.1.2.2 与管接头的连接处应有一段直线过度局部，其长度应不在静止及随机移动时，均不得有扭转变形现象。9.1.2.3 当长度过长或承受急剧振动的情况时，宜用夹子夹牢，但在高压下使用的软管应尽量少用夹子。9.1.2.4 当自重会引起过分变形时，必须有适当的支托或按其长度除满足弯曲半径和移动行程外，尚有4%左右的余量。9.1.2.5 相互间及同他物不得摩擦；离热源近时，必须有隔热措施。9.1.2.6 管道的坐标位置、标高的极限偏差均为10mm；水平度或铅垂度公差为2/1000。9.1.2.7 同一平面上排管及管外壁间距及上下宜一致。9.1.3 专门规定9.1.3.1 润滑油系统的回14、油管道应向油箱方向向下倾斜12.5/100025/1000的斜度。润滑油粘度高时，回油管斜度取大值；润滑油粘度低时，回油管斜度取小值。9.1.3.2 油雾系统管道应顺油雾流动方向向上倾斜5/1000以上的斜度，且不得有存水弯。9.1.3.3 润滑管路充脂后应及时安装，不得在其上焊接或用火烤；管子在切割或加工螺纹后，必须除去管口有切屑的润滑脂，管道涂漆颜色和油料品种及漆膜厚度按相关标准油漆色标执行.9.1.3.4 纵向和横向液压缸配管应当对称并保持等长度安装以改善液压缸的同步性。9.2 液压、润滑配管工序如下：第一次酸洗组装配管配管焊接在线酸洗在线油冲洗打压测试阀门安装9.3 设备及元件安装9.15、3.1 设备及元件安装前的检查9.3.1.1 设备及元件必须具有制造厂的合格证明书。9.3.1.2 对具有制造厂合格证明书的设备及元件还应按以下要求进行外观检查：型号、规格必须与设计相符；整体构造应完整无缺，外露零件应无损坏；所有外露的油、气口必须封闭。9.3.2 涂漆油箱的漆层必须完好，漆层或防锈剂涂层应无返锈现象。9.3.3 设备和元件安装应具备以下条件：设备及元件已经清点和检查；设备根底已经具备安装条件；油库地坪及墙壁已粉刷装修完毕；照明、防火设施已经设置；油库通风排水设备已可供使用。9.4 泵安装9.4.1.1 离心式泵轴向水平度公差为0.1/1000，水平安装的容积式泵轴向水平度公差16、为0.5/1000；泵的纵、横向中心线极限偏差均为10mm；标高极限偏差为10mm。9.4.1.2 泵与电机的联轴器装配应符合标准规定，对制造厂已装配的联轴器也应进行检查，如不符合规定，必须重新调整。9.5 油箱、滤油器、冷却器安装9.5.1 油箱、滤油器、冷却器的水平度公差或铅垂度公差为1.5/1000；纵、横向中心线极限偏差均为10mm；标高极限偏差为10mm。9.5.2 油箱、滤油器、冷却器的各接油、气口在安装过程中不得无故敞开。9.5.3 在有些情况下，地下油库应设置防火墙加以隔离，以防火灾但是，在安装施工过程中，配管管线处，应保持开放，而在施工结束以后加以封闭。因此，在考虑配管封闭作17、业和方便维修的过程中、支架、配件和阀门的安装距离应离开防火墙处配管的封闭端0.8米以上。9.5.4 地下油库的设备，材料的运进和运出应通过作业出入口运行。作业出入口正下方的配管应最后安装，或必要时临时撤除。9.6 阀架、蓄能器、压力继电器安装9.6.1 阀架的水平度公差或铅垂度公差为1.5/1000。9.6.2 重力式蓄能器铅垂度公差为0.1/1000；非重力式蓄能器铅垂度公差为1/1000；蓄能器安装后必须牢固固定。9.7 润滑脂设备安装9.7.1 双线式给油器、分配器安装应符合以下规定：安装同一系统的双线给油器时，应将动作压力较大的安装在距泵站较近的位置上；双线给油器应尽可能靠近润滑点安装18、，且不阻碍其它机构的运动；双线给油器或分配器安装后应便于观察、调整和检修，且尽可能防止高温、灰尘和水汽的侵蚀。9.7.2 润滑脂配管的锚固块等应安装在对换辊和液压缸操作无干扰的部位。9.8 油雾润滑系统的设备和元件的安装9.8.1 油雾润滑系统的油雾发生器与润滑点间的距离宜短；凝缩嘴安装后与润滑点的距离和角度应符合设计规定。9.9 阀门及管件安装前的检查9.9.1 阀门及管件必须具有制造厂的合格证明书；9.9.2 对具有制造厂合格证明书的设备及元件还应按以下要求进行外观检查；9.9.2.1 型号、规格必需与设计相符；9.9.2.2 整体构造应完整无缺，外露零件应无损坏；9.9.2.3 所有外露19、的油口必须封闭；9.9.2.4 闸阀、截止阀的闸板和阀瓣在启闭时应无卡阻现象；对经外观检查合格的阀门，还应以其公称压力或工作压力的1.25倍用水做严密性试验，以阀瓣封面不漏为合格。9.10 管道加工、焊接与安装9.10.1 管子及管道附件使用前的检查9.10.1.1 钢管的检查(1) 钢管必须具有制造厂的质量证明书。(2) 到货钢管的规格、材质和精度级别必须与质量证明书以及设计相符。如其一不相符或无钢号和炉罐号，那么不得使用。(3) 钢管外表不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在。检查钢管壁厚时，除壁厚本身的负偏差值外还应包括同一外表部位的锈蚀、划道、刮伤深度，其总和不应超过标准规定的壁厚负偏差20、壁厚的10%。9.10.1.2 软管软管总成的检查(1) 软管总成应具有制造厂的合格证明书，其规格、型号应与设计相符。(2) 软管的壁厚应匀称，外表应平滑；应无有碍使用的伤痕、气泡、老化变质等缺陷。(3) 软管总成的接头，其加工外表应光滑无裂纹、毛刺及飞边；各密封面应无纵向或螺旋状划痕；螺纹应无毛刺、断扣及压伤等缺陷。9.10.1.3 管道附件的检查(1) 管道附件应具有制造厂的合格证明书，其规格和材质应与设计相符。(2) 管道附件的密封面应光洁，不得有毛刺及纵向沟槽。(3) 管道附件的螺纹局部应无裂纹及影响使用和装配的碰伤、毛刺、划痕、双分尖、不完整等缺陷。(4) 管道密封件的检查应符合以下21、规定：1). 橡胶密封圈的外表应光华平整，不允许有老化变质、气泡、杂质、凹凸不平及影响密封性能的伤痕等缺陷。2). 耐油橡胶石棉垫板外表应光滑，不允许有气泡、折损、疙瘩、凹陷、；裂纹、皱纹等缺陷。9.10.2 管道加工9.10.2.1 切割(1) 本液压、润滑系统的管道采用机械方法切割。(2) 管子切割外表必须平整，不得有裂纹、重皮。管端的切屑粉、末、毛刺、溶渣、氧化皮等必须去除干净。(3) 切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1/100。9.10.2.2 弯管1). 液压、润滑系统的管子一般采用冷弯。2). 弯管的最小弯曲半径应不小与管子外径的3倍，管子工作压力高，弯曲半径宜大。3). 22、管子弯制后的椭圆率应不超过8%。4). 管子螺纹加工弯曲角度偏差/L应不超过mm/m。5). 需加工的管子螺纹的种类及所采用的根本尺寸标准和公差标准应与相配螺纹的种类及采用的标准相同，其精度和光洁度亦应与相配螺纹相同。6). 螺纹加工后外表应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。有轻微机械损伤或断面不完整的螺纹、全长累计不应大于1/3圈，螺纹牙高减少不应大于其高度的1/5。7). 螺纹加工完毕，应将切屑清理干净，并防止锈蚀和机械损伤。9.10.3 碳素钢管道焊接9.10.3.1 焊缝质量要求：级焊缝。9.10.3.2 坡口加工及接头组对；(1) 管子、管件采用“V“型坡口组对，具体见以下图：壁厚Tmm角度23、()间隙C(mm)钝边P(mm)3-975511119-2660521/221/2(2) 焊缝的坡口应用机械方法加工，假设用氧-乙炔焰加工，那么需除净其外表的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处磨平。(3) 不锈钢管的坡口应用机械方法加工。(4) 管子、管件的对口应做到内壁齐平：焊缝的对口，内壁错边量不超过管壁厚度的10%。 9.10.3.3 管道焊接(1) 焊工应按有关规定进行考试，取得所施焊范围的合格证书前方能参加本地施焊范围的焊接工作。(2) 焊接材料应具有制造厂的合格证明书。(3) 管外径100mm采用氩弧焊打底，电焊盖面；100mm的管道采用全氩弧焊。(4) 施焊前应对坡口及附近宽224、0mm范围内的内外管壁进行清理，除净其上的油、水、漆、锈及毛刺等。(5) 管道点固焊时，其工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致。点固焊后应认真检查焊肉，如发现有裂纹等缺陷，应及时处理。(6) 在管道焊接过程中应防止风、雨的侵袭。(7) 焊接完毕，应将焊缝外表溶渣及其两侧的飞溅清理干净，并作好记录。(8) 焊缝的返修应有工艺措施，同一焊缝的返修次数：碳素钢管道不得超过3次。(9) 采用氩弧焊时，管内通保护气体。9.10.3.4 焊接检验(1) 管道对口焊缝焊接后应必须在无损探伤和管道压力试验前进行外观检查，检查前应将阻碍检查的渣皮和飞溅清理干净。(2) 液压、润滑管道焊缝探伤检验不低于50%，应到25、达二级标准。(3) 按规定比例探伤不合格者，应加倍抽查该焊工的焊缝，如仍有不合格者，那么应对该焊工的全部焊缝进行无损探伤 。9.10.4 不锈钢管道焊接只有平整机段中间配管和平整机伺服液压系统液压站内有局部不锈钢管道需进行焊接连接，管径从2176，=2.83.5。因此全部采用氩弧焊，焊接时管内充氩保护。(1) 材料a. 管材：所供管材应符合?化工金属管道工程施工及验收标准?HG20225-95中的有关规定。b. 焊材：焊丝及焊条选用参见下表 管 材 牌 号焊丝牌号及焊丝直径1Cr18Ni9Ti(SUS321)H0Cr20Ni10Ti 0Cr17Ni12Mo2(SUS316)H0Cr19Ni1226、Mo2 0Cr19Ni9(SUS304)H0Cr21Ni10 c. 辅材 选用氩气纯度不低于99.99%。 钨极：采用铈钨极，直径。(2) 焊接方法：根据管径、壁厚，采用TIG手工钨极氩弧焊。(3) 焊接设备及机具1). 焊机：TIG脉冲焊机，WP3000日本松下2). 内圆砂轮机。3). 等离子切割机。4). 管道坡口机气动式。(4) 焊接准备1). 焊接工艺评定。2). 出示?焊接工艺评定报告?，并形成?焊接工艺卡?指导。(5) 焊前准备管段切割及坡口加工：采用等离子弧或机械切割，必须采用机械方法除去氧化污染层。(6) 不锈钢焊接性：铬-镍奥氏体不锈钢具有良好的焊接性，无淬硬性，因此在焊接27、热影响区内无淬硬现象；同时也无晶粒粗大化。管道坡口尺寸及要求接头形式坡 口 尺 寸 及 要 求备 注对接接头 p b b 1、管段切割后必须将污染层去除。2、管壁厚=3mm以上的管接头应采用机加工加工坡口。 = 30+5 p = 0 b =3、管壁厚=2以下的管接头应采用I型坡口。 b =骑座式接头跨接式支管 b1、管段切割后必须将污染层去除。2、管壁厚=3mm以上的支管管接头采用机加工加工坡口 = 45+5 p = 0 b =3、插入式管接头不加工坡口。(7) 保护装置：1). 管道内保护装置见以下图利用内胀定心橡胶密封环内保护装置，用于不锈钢管道焊接的内保护方便可靠，拆装容易，并可根据施焊28、管径的大小来改制，特别适用于现场管道内保护的焊接。需要注意的是置换排空。为节省保护气体，置换排空前，用粘性胶纸将坡口封住，留一小口作为排气口。对不锈钢管道焊接而言，要求内保护区间的含氧量较低，因此置换比例系数c可取大值，按?不锈钢管道焊接工艺标准?要求，C = 8 10C = V2 / V1其中V1-标准状态下输送的内保护气体体积(L)V2-保护区间的空气体积(L)内保护气体流量q(L/min)，置换时间t(min)与管内径f的关系如下：t = K. f2.I / q其中K = p / 4 10-6 CI-保护区间长度mm例：奥氏体不锈钢管道f89mm、I=300mm、C=10的气体流量和时间29、的关系：q (L /min )10152025t (min ) 2 1 4 3橡胶密封环内保护装置 1、橡胶密封环 2、夹 板 3、接 头 4、导气钢管 2). 对于管与法兰连接焊口的保护：采用法兰上盲板，管内局部充氩的方法进行焊接，见以下图。 氩气进口 橡胶密封环 法兰上盲板对于支管插入式和骑座式焊口的保护：采用主管和支管局部密封充氩的方法进行焊接。(8) 焊接1). 焊接人员要求：焊接操作人员必须持证上岗并持有相应位置的合格工程持有国家劳动部门颁发的“特殊工种操作证。2). 焊前清理：对管道接头处，焊前必须采用专用的不锈钢钢丝砂轮或不锈钢钢丝刷将坡口及近缝区30mm两侧外表污物去除，焊接保30、护罩应保持清洁。3). 组装点固焊：点固焊时由于焊缝处于开放式，所以必须在内保护良好的状态下进行，其焊接工艺参数与正式焊接的一致，点焊长度可根据管径大小来决定。4). 点焊点布置：由于管径89时，两点对称分布。5). 作为点焊缝将成为正式焊缝，所以点固焊时，必须认真操作，保证焊透和成型良好。6). 组装过程中严禁在管试件上用铁锤击打。7). 奥氏体不锈钢TIG焊标准参数参照下表。奥氏体不锈钢TIG焊标准参数管壁厚 mm 钨极直径( mm )焊丝直径( mm )焊接电流( A )氩 气 流 量( L/min )焊 枪反面管内60 8015 2020 2570 9015 2020 2590 10031、15 2020 2590 10015 2020 2590 10015 20 25(9) 焊接工艺要点1). 管接头坡口经过清洁处理后，防止再次污染。2). TIG焊接时，必须使用高纯度的氩气99.99%，以防止气体杂质对焊接区域的污染。3). 焊接过程的注意，焊前预先通气一段时间，并在不锈钢板试验件上进行试焊，并调整焊枪氩气流量。4). 严禁随处任意打弧 。5). 采用短弧焊接，不摆动焊枪窄焊道。6). 焊接过程中，焊丝端头不能脱离电弧保护区域，如发现焊丝端头有氧化的现象应立即剪去才能继续焊接。7). 焊接电流取下限标准，尽量减小焊接热影响区的范围。8). 调整好焊枪氩气流量，流量过大，易导致32、紊流；流量过小，气流柱挺度不够，缺乏以抵抗空气气流的干扰。9). 停止焊接时利用滞后滞后气体调至15 20s气体继续保护焊接区。10). 第一层焊接完毕后，采用专用不锈钢钢丝刷对焊道进行清理。11). 严格控制层间温度在70C以下，方可进行第二层的焊接。12). 现场焊接时采取严格的防风措施。9.11 成品保护9.11.1 管道施工时必须保护好已施工的设备和其它安装好的管道、管件、仪器、仪表。9.11.2 所有支架，不管是临时或是永久性的，都必须焊接牢固可靠，杜绝挂重物破坏支架。9.11.3 所有管道接口必须封闭良好，以防灰尘、杂物进入。9.11.4 已安装好的管道禁止人员在上面行走。9.1133、.5 施工区域禁止非施工人员入内。10 在线酸洗、油冲洗10.1 进行冲洗作业的时间冲洗回路在酸洗完成以后立即按照规定组装焊接，继而对这一回路进行冲洗。10.2 冲洗作业的范围10.2.1 对所有来回的主要管线和该管线的分支管均应进行冲洗。但是，对于以下配管，在一些情况下可以省略根本冲洗过程。10.2.1.1 作为成套产品交付的附属设备，仪表设备和主要设备的附着配管。10.2.1.2 对其难于形成冲洗环路的短配管，小直径配管，分支管等，但其内部清洁情况可以经目检确认或用水或空气吹清。10.3 循环酸洗设施10.3.1 循环酸洗设施的构成简图见以下图 10.3.2 循环酸洗设施部件 (1) 酸洗34、泵：酸洗泵的流量及扬程要具有较大的适用范围，能够满足较大型液压系统的酸洗工作，同时通过调节酸洗设施本身回流管路阀门的开度，又能适用于中小型液压系统的酸洗工作。酸洗泵要求能耐酸、耐碱腐蚀，一般选择不锈钢离心泵，如AFB型不锈钢耐酸泵。流量Q=80150m3/h，扬程H=6080m的酸洗泵是循环酸洗设施的常用规格。(2) 耐酸阀门：一般选择隔膜阀或不锈钢截止阀门或闸阀，PNPa。根据酸洗装置的大小,常用的阀门规格为DN50DN200。(3) 3。(4) 压力集流管：其主要用途是便于连接并同时酸洗多根液压管道酸洗回路，同时通过调节压力集流管上的阀门开度，实现每根酸洗回路的管道酸洗程度近似一致。(5)35、 耐酸软管：一般选用PN=1.0Mpa的夹布耐酸胶管。(6) Pa。(7) 温度计：选用耐酸碱腐蚀，带金属保护外壳的温度计，量程为0100。10.4 油冲洗设施10.4.1 油冲洗设施泵站的原理图详见以下图10.4.2 油冲洗设施泵站部件 、油泵冲洗泵：冲洗泵的流量要使管路所有参与冲洗的管道均能到达紊流状态。冲洗流量选择的一般公式：Q=6V*A式中：Q冲洗泵容量l/min A管子过流面积cm2 V/D 冲洗介质的运动粘度mm2/s D管子内径cmpa。、油箱：选择68mm的不锈钢板加工制作，两侧或顶部设置清扫人孔，容积为冲洗总流量的35倍，如使用一台2000 L/min的冲洗泵，那么油箱容积为36、6000 L10000 L。、电加热器：以上例如的冲洗泵站需安6只8kw的电加热器、过滤器： 润滑液压辅助第一次冲洗临时回油过滤器150200目临时回油过滤器150200目第二次冲洗临时回油过滤器150200目滤芯 5u、3u以上例如中的冲洗泵站，过滤器的过滤流量要求1500 L/min。、溢流阀：以上例如冲洗泵站的溢流阀要求调压范围为01.6Mpa，数量2只。、阀门：选用耐油闸阀、截止阀或球阀，垫片选用耐油橡胶垫片。10.5 酸洗、油冲洗装置制作说明及材料表10.5.1 制作说明33；长3000mm;宽1800mm；高2000mm。材料为不锈钢板：=8mm。、装置所有配管、管件及阀门均采用不37、锈钢材料，焊接全部采用氩弧焊，垫片选用耐油橡胶垫。、加热器分别为6支，每支功率为8kw。10.5.2 装置所用材料见下表10.5.2.1 酸洗装置材料名称材质规格单位数量不锈钢板316L=8mmm280不锈钢管316L1084m20316L764m20316L343m15槽钢Q235 10#m80钢板Q235=10mmm210不锈钢异径管316L764/1084只5不锈钢弯头316L764只5316L1084只5不锈钢正三通316L108只5不锈钢法兰316LDN65片15316LDN25片60316LDN100片20不锈钢闸阀316LDN65只10316LDN100只5不锈钢止回阀316LD38、N100只5不锈钢球阀316LDN25只30耐酸橡胶垫片DN25片60DN65片20DN100片20不锈钢螺栓M1255套240M1680套160不锈钢耐酸离心泵316L60 m3/h 台5压力表100 P=01.6Mpa只510.5.2.2 油冲洗装置材料名称材质规格单位数量不锈钢板316L=8mmm2165槽钢Q23512m200不锈钢管316L159m50316L89m30316L1084m25316L2196m75316L343m15钢板Q235=10mmm215不锈钢弯头316L159个15316L89个25316L2196个30316L1084个15不锈钢正三通316L1594.539、个15316L2196个15316L1084个15不锈钢法兰316LDN150片40316LDN100片40316LDN80片10316LDN200片60316LDN25片60不锈钢闸阀316LDN150只20316LDN200只25316LDN80只5316LDN25只30316LDN100只20不锈钢球阀316LDN15只30316LDN50只15不锈钢螺栓316LM1255套240316LM1680套200316LM2090套720螺杆油泵(附电机)80 m3台4120 m3台1回油过滤器316L600L/min台5电加热器6KW/只只30不锈钢止回阀316LDN200只5精细滤油小车台40、5启动保护器台5不锈钢溢流阀DN200只5防震压力表100 010Mpa只5温度液位计L=500 0100只510.6 循环酸洗工艺流程及工艺参数10.6.1 液压管道循环酸洗工艺流程临时配管酸洗管路试漏酸洗回路构成水冲洗碱洗脱脂酸洗脱脂废液处理酸洗废液处理水冲洗钝化废液处理吹扫、枯燥粗冲洗钝化处理中和漂洗10.6.2 循环酸洗、油冲洗工艺参数工艺 参数工序介质浓度%PH值压力Mpa时间hr温度流量脱 脂氢氧化钠1525常温80脱 脂 剂0.52酸 洗盐 酸51035常温35氢氟酸铵缓 蚀 剂漂 洗柠 檬 酸1512常温35中 和氨 水259.01012常温35钝 化钝化药剂0.559.01041、14常温35粗冲洗冲 洗 油10#冲洗油符合要求为止4060到达紊流条件精冲洗液 压 油工作油符合要求为止406010.7 液压系统及润滑系统管道酸洗、油冲洗管路连接示意图10.7.1 液压系统10.7.2 润滑系统10.8 循环酸洗、油冲洗主要施工技术要求及步骤10.8.1 循环酸洗施工技术要求 、酸洗、油冲洗临时配管采用氩弧焊打底，电弧焊盖面以保证其清洁度与焊接质量； 、酸洗前必须将与管道相连的设备正式泵站、阀台、执行机构分开，管路上所有怕酸蚀的局部应涂上油脂加以保护； 、尽量将同一直径的管道串联在一起，如果有大小不同的管道 时直径稍大的管道应串联在循环回路的前部，直径稍小的串联在回路尾部42、，应保证每一根管道都能得到冲洗，应防止生成在冲洗时难以触及到的气窝或死区，保证酸液均能接触到管壁；、一个酸洗回路的长度控制在100200m，管径DN80时，应在高点设排气阀，低处设排液阀，以保证每个部位均能充分酸洗到，并且残液易于排放干净；、所有的主集油管管道的支管必须安装一个截止隔离阀，使远离冲洗装置的每一组管道均能按照顺序得到冲洗。 、酸洗回路组成后，必须进行水压试验，确保循环回路不漏时，才能启动酸洗泵进行酸洗； 、酸洗合格后，必须将管道内的残液吹扫干净，才允许进行涂油或油冲洗，否那么冲洗油将被乳化而变质； 、不宜过早进行循环酸洗，只有当具备油冲洗条件时，才宜进行，否那么管道酸洗后较长时间43、放置，管道仍可能生锈或污染；、酸洗液应处理合格，符合工业废水排放标准后(如PH=6.59.0)才能排入指定地点或下水道，防止造成环境污染。10.8.2 油冲洗施工技术要求 、冲洗油事先要抽样化验，清洁度超标或变质的油禁止使用；、油冲洗时温度控制在4060，冲洗过程中可用木制工具敲击管道，以提高冲洗效果及速度锤击应沿着自泵侧的流向，对焊接局部，向上局部，弯曲局部进行。 、冲洗过程中要经常观察过滤器的污染情况，一经到达限制污染程度应立即更换或清洗滤芯； 、对于伺服控制系统油冲洗时要取下伺服阀，换上相应的冲洗 板，冲洗合格后再拆下冲洗板安装好伺服阀； 、在线循环冲洗，应先冲洗泵站至阀台和管道，然后冲44、洗阀门至执行机构的管道； 、在线循环冲洗时，过滤器应换上冲洗滤芯，冲洗合格后再换上工作滤芯； 、精冲洗前，应彻底检查油箱和及随机配管的清洁度，如不符合要求那么需对油箱进行清洗及对随机配管进行循环酸洗。 比入空气或吹入氮气是补偿因管道尺寸较大泵的容量 缺乏而引起的流速的减小，提高冲洗效率注意不得损坏过滤器，产生过流，由油箱产生油雾。 了组装临时配管，旁通配管或短管，接头管的相互直径应 尽可能具有同一尺寸。在必须使用减径管的情况下，应饲用偏心减径管。 洗用的临时配管，软管等必须经酸洗或吹清进行充分 清洁。10.8.3 循环酸洗及油冲洗的操作步骤、往酸洗槽中注入洁净水或往系统中注入压缩空气将系统中的45、杂质清理干净。、重新往酸洗槽中注入洁净水，使系统循环起来，将脱脂剂参加水中，使之循环2-3小时，对系统进行脱脂。在脱脂过程中应经常检查排气孔情况，保证回路的正常循环。、用洁净水将脱脂液置换干净，如用氢氧化钠进行脱脂，必须将液体中和到PH值6-9才能排放，排入指定地点或下水道。、重新往酸洗槽中注入洁净水，使系统循环起来，参加盐酸浓度5-10%及缓蚀剂，经常检查整个系统并检查排气孔，确保系统正常循环酸洗5-7小时。在清洗过程中应反复敲打所有焊接处，以帮助将沉积的焊渣等杂质清理干净。、用烧碱氢氧化钠将酸液中和，中和至PH值6-7才能排放至指定地点。用洁净水把中和液置换干净。、重新往酸洗槽中注入洁净水46、，使系统循环起来，参加柠檬酸，直到溶液PH值到达小于3，使之循环1-2小时后参加氨水使PH值升高到8-10，在往上述溶液中参加氩硝酸钠约1-5%，使之循环1-2小时。、用压缩空气将溶液排放、吹扫干净，将所有最低点处的液体 吹扫去除干净，尽可能将系统内所有残留的液体清理干净。、撤除酸洗装置，将油冲洗装置连接在系统上。往油箱中注入冲洗油使用与工作油相兼容的冲洗油，加热至40-60，泵入整个系统使之循环，对整个系统进行油冲洗。检查管路并在冲洗过程中反复敲打所有焊接处，以帮助将沉积的焊渣等杂质清理干净。、在冲洗过程中应保证正确的冲洗油流量及温度，以保证冲洗效果，应在正确的取样位置取油样，保证所得的油样47、是正确的。应连续24小时进行冲洗，直至整个系统冲洗合格。、初冲洗合格后将管道连接到正式液压站系统中，用系统泵对管道进行二次油冲洗精冲洗。二次油冲洗完成后对整个系统进行复位，系统复位完毕后，将对整个液压系统进行试压，实验压力为工作压力的1.5倍。10.9 循环酸洗管道质量标准及判定方法10.9.1 质量标准管道内壁呈现金属本色，锈蚀、氧化皮、油污全部除尽，管道内壁清洁度为B0级相当于St3级，无过酸洗现象内壁发毛,钝化成膜良好，无返浮锈现象。10.9.2 判定方法 采用抽检法：选择管路中管径较大，理论上流速较低并易拆卸的部位进行检查，假设抽检部位合格，那么整个管道酸洗质量合格。10.9.3 油冲48、洗质量标准及判定方法ISO/NAS清洁度标准表ISO代码每毫米颗粒5微米每毫米颗粒15微米ACFTD*比重水平，mg/1NAS16381963否认的SAE值196326/2364000080000100025/233200008000023/20800001000010021/182000025001220/1810000250020/171000013001120/161000064019/165000640101018/1525003209617/1413001608516/136408017415/12320406314/121604014/11160205213/1080104112/49、94053018/820210/81010/710110/610*ACFTD-空气清洁器微粉分析ISO认可以及校正污染物。液压系统油冲洗后清洁度等级应符合设计文件或外方技术文件的要求。本工程液压系统清洁度为ISO 17/14NAS8级、伺服液压系统为ISO 16/13NAS7级。10.9.4 检验步序(1) 将油温和油压记录以后，将泵停止。(2) 油完全返回以后，或回油阀关闭以后取下过滤器。(3) 过滤器应使用适当的液体加以清洗，并收集积存的杂质纸质滤芯除外。(4) 对收集的杂质加以记录。(5) 管道系统油冲洗的清洁度现在普遍采用颗粒计数法检测，可采用便携式检测仪在现场检测，也可取样后送专业检50、测机构或实验室检测。11 润滑脂管道的吹扫11.1 润滑脂管道的吹清分为主管吹清和分配阀以后的支管吹清。11.2 吹清前确实认工程(1) 配管应在酸洗并进行防锈处理以后完成组装。(2) 对装置，控制盘和电源完成依次检查。(3) 应完成对补脂泵，油脂泵的安装。(4) 对准备容180L油脂的圆桶和18L的提桶。(5) 应准备手动油脂枪或气动油脂枪，用与吹清分配阀的下流。(6) 准备通信用的对讲机泵的启动和停止。11.3 主配管的吹脂(1) 取下油脂泵和Y-型过滤器之间的配管，应将临时软管连接与桶泵的出口和管线1和2上。(2) 每一条主管道的端头之法兰和分配阀的端头堵塞应翻开，并铺上油脂收集片尼龙片51、，或纸等，以免污染现场。(3) 确认补脂泵减速器的油面，对部脂泵进行点动，检查马达的旋转方向。(4) 连续运行补脂泵，向主配管充加油脂。(5) 吹脂应由泵附近的管道开口开始进行。(6) 当对10A规格的配管吹出约100cc，对32A规格的配管吹出约500cc油脂时，将泵停止。(7) 检查吹出的油脂粘度的变化，有无杂质，颜色的变化。 如果未发现任何异常，可以装回原来设置的堵塞或法兰。(8) 所有管线的支管应依次吹脂。(9) 一条管线完成吹脂以后，将临时软管切换至另一条管线，并用同一样方法进行吹脂。11.4 分配阀下流的吹脂(1) 拆下分配阀出口管，软管至加脂口间管段的联接，使用油脂枪由阀侧充加油52、脂。(2) 由加脂管段开口吹出约5cc，检查吹出的油脂，如果无异常，回装配管。(3) 所有加脂管段均应吹脂分配阀下流的吹脂是试车前重要的检查点，要确认每一加脂段的油脂都已填充11.5 吹清后工作(1) 吹清后，在准备打压泄漏以前，应回装所有配管。(2) 将油脂充参加油脂泵和Y-型过滤器之间的配管以后，为了放气的目的从Y型过滤器的堵头处吹出。(3) 防护性测试，防漏性测试和分配阀的操作均应通过脂泵的操作加以确认。12 系统的压力试验12.1 液压系统的压力试验(1) 系统的压力试验应在油冲洗合格后进行。(2) 液压系统的压力试验应用工作介质，其过滤精度不应低于系统的过滤精度。(3) 系统的压力试53、验符合下表规定：系统工作压PsMpa10试验压力1.5 Ps1.25 Ps1.15 Ps(4) 压力试验时，应先做低压循环，并排净系统中的空气。(5) 试验压力应逐级升高，每升高一级宜稳压23分钟，到达试验压力后，持压十分钟，然后降至工作压力进行全面检查，以系统所有焊缝和连接口无漏油，管道无永久变形为合格。(6) 试验完毕后，应填写系统压力试验记录。12.212.3 润滑脂系统的压力试验(1) 双线式系统的试验压力为系统工作压力的1.25倍，非双线式系统的试验压力为工作压力。当试验压力到达规定压力后，对系统进行全面检查，以无外泄露为合格。(2) 双线式系统压力实验时，两条主管应分别进行不交叉升54、压。(3) 压力试验完毕后应立即泄压并作压力试验记录。13 主要施工用工、机、量具及材料方案序号名称规格型号单位数量备注1氩弧焊机300A台4TIG脉冲焊机WP3000台1日本松下2电焊机0300A台43切割机台44内圆磨光机台65角向磨光机100台56角向磨光机150台27氧乙炔工具付68氧气瓶只109乙炔瓶只810角尺把611钢卷尺5m把1050m把212水准仪S3台113经纬仪J2台114焊缝量规把415灭火器干粉瓶816陶瓷纤维布kg200防火平安用17线盘只618对讲机只6通信用 19酸洗设备3套260m3/h20油冲洗设备10m3套280m3/h21精细滤油机3m套222空压机Q655、m3/min台班3523压力表0-只1024温度计0100只1225滤 芯3m只405m只4010m只8026脱脂剂kg150027盐酸kg1000028氢氟酸铵kg50029缓蚀剂kg50030柠檬酸kg500031氨水kg200032钝化剂kg300033烧碱kg500034冲洗油10#液压油Kg4000035工作油VG46#液压油Kg5000036耐酸手套双10037长筒鞋双3038罩式眼镜副3039白绸布kg15014 平安施工措施14.1 管道安装工程平安管理体系监理公司上海五冶机电公司平安部机电工程部 经 理：聂丁未 副 经 理：陈 贻 安 全 员：周 波技术员：武欣技术员：陈峰工56、长：钟定发施工班组14.2 假设需搭设脚手架时，必须牢固，跳板必须用铁线与脚手架牢固绑扎在一起。14.3 进入现场施工必须戴好平安帽，在高空必须系好平安带。14.4 机械使用前，必须检查设备的平安情况，该用防漏电设备的机械，必须使用漏电保护，保证人与设备的平安。该接地的机械必须接地。14.5 焊接二次线，手把线与地线必须同步。14.6 现场氧气、乙炔瓶放置距离要大于5m，距离明火要大于10m。现场应具有足够的消防器材。消防器材必须处于良好状态，妥善存放、不受损坏。14.7 下班前乙炔、氧气表要卸掉，并检查瓶阀，凡发现漏泄的，必须搬走。14.8 施工班组，每天上班前班长根据前天的施工情况和当天的57、工作环境，提出平安考前须知，并每天做好平安记录。14.9 施工周围的孔、洞、坑，都应用木板或平安绳围起来。14.10 施工现场临时堆放的化学药品、油脂等应分类存放于平安的地方，并用危险标志围好，不得影响正常施工及人身平安;14.11 直接从事酸洗操作的人员应穿戴好耐酸工作服及雨靴、手套、防护眼镜，以防止酸液伤人;14.12 施工时，化学药品应缓慢参加水中，防止飞溅，油冲洗时，漏出的油要及时擦干。14.13 施工现场应配备酸碱伤害事故急用药品及干净的水源，保证一旦发生药品伤人事故后，伤员能够得到及时处理；14.14 受强酸腐伤：应立即用大量清水冲洗，然后涂上碳酸氢钠油膏或凡士林；受浓碱腐伤：应立58、即用大量清水冲洗，然后用柠檬酸或硼酸溶液洗涤，再涂上凡士林。14.15 严格执行检查制度，遵守配方比例和药品添加规那么，泵运转时应派专人监护运转设施，并派专人巡视管线情况，如有泄漏，应马上停泵处理，待处理完后，再重新启动泵严禁带压处理；14.16 现场物品堆放应整齐，施工时应集中堆放，做到文明施工；14.17 工程部平安员、管理人员等应加强巡查，去除隐患，确保无事故发生。15 文明施工措施15.1 加大文明施工力度，树立新的形象，按标准化工地要求进行作业。15.2 班前应进行文明施工安排，施工中做到令行禁止，纪律严明，施工人员团结协作。施工现场保持整齐干净、畅通无阻。现场管材、管件堆放合理、井59、然有序、维护得当，保持现场卫生、清洁。施工现场每天要做到工完料清。15.3 现场施工休息室、工具房、材料房，采用集装箱房统一安放，排列整齐。15.4 班组休息室、工具室必须标准化整理，实行班组平安卫生值日制，保持休息室、工具室整洁，不得乱倒垃圾。15.5 暂停施工期间，人员离开现场前应对敞开的管口进行临时封闭，以免进入异物。管道施工用脚手架不得支撑于设备、仪表等物体上，以免造成损坏。管道涂漆时，可能发生污染其它设备、管道、钢结构情况时，必须采取适当措施，保证上述物品不被污染。15.6 施工管理小组将强化文明施工的监察与考核并奖罚清楚。16 计量网络16.1 计量网络图16.2 计量器具序号工序名称位置测量参数名称测量精度、范围要求测量频率选择计量器具名称型号、规格、准备度已配备数应配备数MCPMCP值评价测量效率备注1支托架安装标高+15水准仪S3 2mm11A1/32支托架安装坐标+10经纬仪010 J2 1mm11A1/33支托架安装长度+10钢直尺1m 1mm11A1/34管道组装长度+5钢直尺1m 1mm11A1/35管道组装水平度+2铁水平22B1/36管道组装角度万能角度尺111/37管道焊接外观焊接检验尺221/38管道强度试验压力表工业压力表Y100 1.5%111/39管道强度试验压力表工业压力表Y100 1.5%111/310涂漆膜厚漆膜测厚仪111/3