1、1.工程概况本工程为xx市地铁轨道交通xx拆解转换工程，车站位于xx市,车站主体基坑长度约202。2m，标准段深度约24.65m，宽度约23。5m，扩大段宽度约27。49m，局部深25.05m。基坑安全等级为特级。2。施工方案车站基坑施工场地原地面高程7.508.36m，地貌单元上属风化残丘。岩土分层及特性为：人工填土层：主要为人工堆积的粉质性粘土和回填砂、碎石垫层、砼块、砖块等组成，以下多为粘土层。厚度0.43.4米，平均1.45米。中粗砂层：主要为中砂，局部粗砂，含砾石、粘粒。厚度0.51.75米，平均1。13米。粉质粘土层:以粘土为主，为中等压缩性土。厚度1.4-5.9米,平均3.08米2、。残积土层:由砾石、泥质粉砂岩和粉砾岩残积作用而形成的粉质粘土厚度1.10-4。90米,平均2。59米。岩石全风化带：强度较高,属中压缩性，具有泡水软化强度降底的特点。厚度0。4-6.00米，平均2。97米.岩石强风化带：强度较高，压缩性较低，具有泡水软化强度降底和长时间受水浸泡易崩解的特点。厚度0.515。90米,平均3.79米。岩石中等风化带：岩石完整性一般70%，强风化 及微风化夹层较多。厚度0。5-18.40米,平均厚度4.21米。岩石微风化带:岩石完整性一般90，局部夹强、中风化岩层。厚度0。5-18。10米，平均厚度4。67米.基坑施工场地地下水存在两种类型：潜水型孔隙水和风化带裂3、隙水.所以在基坑开挖后要做好围护结构的堵漏工作，集水井基坑开挖采用挡板支护开挖，保证围护桩及基坑的安全.根据水文地质情况，基坑围护结构设计采用1200mm钻孔灌注桩加内支撑围护方案。钻孔桩间距1350mm，桩长设计长度26.2m31.65m，计377根。内支撑设计为四道，其中第一道支撑采用600800mm钢筋砼支撑，横撑纵向间距6.0m，第二四道支撑采用600mm壁厚14mm钢管,横撑纵向3.0m.钻孔桩桩间采用600mm旋喷桩止水。旋喷桩有四种桩型，其中A1、A2、A3、A4分别为44根、178根、122根、33根。围护结构钻孔桩桩底嵌固深度设计为：进入微风化层1.5m,中风化层2.5m,强4、风化层3.5m，土层5。5m；中间柱33根，中间临时纵柱桩底嵌固深度设计为：进入微风化层4。5m，中风化层5.5m，强风化层6.5m。旋喷桩深入不透水层1。5m。为监测围护结构的安全，桩孔预埋监测管，位置根据监测专项方案确定。116号、144181号、314-344号钢支撑位置设有腰梁,该桩位需预埋622mm连接筋。246253号钢支撑位置设有钢筋砼板撑，该桩位预埋环状钢板t=12,h=250两块，穿孔焊接.中间柱232号钢支撑位置预埋环状钢板t=16,h=600与桩主筋焊接。基坑开挖受原地下管线及新增管线布设的影响，影响桩位施工如下：电力电缆铜管线直埋二条、埋深约0.83米，影响89号、235、0号桩位;新增排水管道二条，直径分别为500mm、600mm,影响86号、239号、204号、121号桩位;既有的排水管一条，直径为500mm，影响137号、192号、193号、194号、187号桩位;新增给水管一条，直径为600mm,影响79号、246号、247号、248号桩位。新增给水管恰好在支撑梁处及东侧凸出部分,连续影响246、247、248#及79#四个桩位施工,且影响冠梁及支撑的施工。建议移至244、81#处。新增管道安装前，一期围蔽先完成东侧管道处桩位244、239、204的施工,桩位完成后，安装新增管给水管及500mm排水管在西侧围蔽内拐弯后与光大花园原砼管道接通,安装新增606、0mm排水管在西侧围蔽内与原有排水管接通，拆除一期围蔽原有排水管。二期围蔽先完成西侧管道处桩位81#、86#、121的施工，桩位完成后，再直安新增给水管及500mm排水管与光大花园原砼管道接通，拆除二期围蔽拐弯后与光大花园接通给水管及500mm排水管.直安新增600mm排水管与西侧接通，拆除二期围蔽原有排水管。人工开挖电力线位置土方,确定电力线位置于230、89#桩位关系,使电力线位于两桩之中,采用槽钢保护措施，尽量接尽设计间距，均匀调整两桩前后位置，桩距不大于1380mm也不小于1320mm,总量不变。旋喷桩在电力线两侧实施。间距不大于600mm。施工期间按深基坑施工要求设置防护措施，并加强7、施工场地夜间照明,确保交通及施工安全.主要施工机械设备见下表：序号设备名称数量规格性能进场时间1钻孔桩机18台2005.122泥浆泵18台3PN2005。123旋喷桩机6套GZB5002006.15对焊机1台UN-10090KW2005。126电焊机8台BX300300A2005。127钢筋切割机1台QJ-404KW2005。128钢筋调直机1台GT40147.5KW2005.129插入式振捣器3台ZY351。1KW2006。110汽车起重机1台QY-322005。1211坍落筒1个T-112006。112砼试模3组150150*1502006.113泥渣运输车8台2005.1214全站仪1台8、TC16102005。1215经纬仪1台J22005.1216水准仪2台莱卡DNA032005.123.施工方法及施工工艺3。1冲击钻孔灌注桩施工3。1。1钻孔桩的编号与成孔顺序本工程基坑围护钻孔桩桩位按连续桩布置，中间柱由北向南为1-33号，围护桩编号见车站围护结构平面布置图。本工程拟采用冲击钻机成孔,冲击钻孔桩采用隔三冲一的施工顺序，为保证施工质量与安全，相邻桩成孔时,必须保证已浇混凝土强度达70。冲击钻成孔顺序3.1。2冲击钻成孔灌注桩施工工艺流程场地平整测量放样埋设护筒桩机就位钻 进测量成孔深度第一次清孔下放钢筋笼下放灌注砼导管第二次清孔安装砼漏斗安装隔水栓球塞灌注水下砼拔除护筒清除浮9、浆移至下一桩位向孔内注入清水或泥浆泥浆池供 水泥浆备料泥浆沉淀池废浆处理制作导管拼装检查导管砼罐车运输清 碴检孔器检孔清孔设备制作钢筋笼测量砼面高度钢筋检验冲击成孔施工方法及要点考虑到钻孔桩垂直度偏差,根据施工组织总设计，桩位外放120mm。轴线定位放线后按桩孔直径在两侧设砼墙，桩芯定位按设计尺寸在砼墙体两侧用钢钉标记。并报请监理工程师检查复核，合格后方可桩机就位 。钻机就位前先测量放样，埋设护筒。护筒采用尺寸为高1.21。5m，直径为1.40m，壁厚8mm的钢护筒,每个钻机配备两个护筒。钢护筒应穿过软弱土层，沉入稳定土层，以保护孔口和防止坍孔，同时护筒顶需高出地面约30cm。然后冲击钻机就位10、，冲击钻头应对准护筒中心，偏差不大于20mm。冲击钻孔开始时，低锤（小冲程）密击，锤高0。40.6m，并及时加快石与粘土泥浆护壁,使孔壁挤压密实,直至孔深达护筒下34m后,才能加快速度，加大冲程将锤提高至1.52.0m以上,转入正常连续冲击，在造孔时要及时将孔内残渣排出孔外，以免孔内残渣太多，出现埋钻现象；遇不同地质条件和土层时，调整泥浆的比重，以适用不同土质情况。冲程及泥浆比重按下表选用。适用土层冲程及泥浆密度效 果备 注在护筒刃脚下2m以内小冲程1m左右，泥浆比重1。21。5，软弱层投入粘土块类小片石.造成坚实孔壁土层不好时宜提高泥浆密度，必要时加入小片石和粘土块粘土或粉质粘土中小冲程1211、m，泵入清水或稀泥浆,经常清除钻头上的泥块。提高钻进效率或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块粉砂或中粗砂层中冲程13m，泥浆比重1。21.5，投入粘土块，勤冲勤掏渣。反复冲击，造成坚实孔壁，防止塌孔抛入粘土块，勤冲勤掏渣，防坍孔砂卵石层中高冲程23m，泥浆比重1.31。5,投入粘土块，勤掏渣。提高钻进效率加大冲击能量，勤掏渣基 岩高冲程34m，泥浆比重1。3左右，勤掏渣。加大冲击能量，提高钻进效率如岩层表面不平或倾斜应抛入2030cm厚块石使之略平，然后低锤快击使其成一紧密平台，再进行正常冲击，同时加大冲击能量，勤掏渣软弱土层或塌孔回填重钻小冲程反复冲击，加粘土块类小石片，泥浆比重1.31.5。造成12、坚实孔壁反复冲击，加粘土块及片石施工过程中根据地质报告土质情况测试泥浆性能，调整配合比；冲击钻成孔,冲击钻头的重量一般按其冲孔直径每100mm取100140kg为宜,一般正常悬距可取0.50.8m；冲击行程一般为0.781.5m，冲击频率为4048次/min为宜.冲孔时应随时测定和控制泥浆密度，如遇较好的粘土层，亦可采取自成泥浆护壁。每冲击12m应排渣一次，并定时补浆,直至设计深度。在钻进过程中每12m要检查一次成孔的垂直度情况。如发现偏斜应立即停止钻进,采取措施进行纠偏。对于变层处和易于发生偏斜的部位，应采用低锤轻击,间断冲击的办法穿过，以保持孔形良好。在冲击钻进阶段应注意始终保持孔内泥浆高13、过护筒底口0。5m以上,以免水位升降波动造成对护筒底口处的冲刷，同时孔内泥浆高度应大于地下水位1m以上。当钻进到设计规定深度后，报请监理工程师测量孔深，同意终孔后停止钻进.成孔后,应用测绳下挂0。5kg重铁砣测量检查孔深，核对无误后,进行清孔。可使用底部带活门的钢油渣筒，反复掏渣,将孔底淤泥、沉渣清除干净。密度大的泥浆借水泵用清水置换使密度控制在1。151。25之间.清孔后应立即放入钢筋笼,并固定在孔口钢护筒上，使在浇灌砼过程中不向上浮起，也不下沉.钢筋笼下完检查无误后应立即浇筑砼，间隔时间不超过4h，以防泥浆沉淀和坍孔。砼灌注采用导管灌注法施工.钻孔灌注桩允许偏差应符合以下规定序号项目允许偏14、差1桩位30MM2桩身垂直度1%3孔底沉渣厚度1003.1.4钢筋笼制作进场钢筋必须具备出厂质量证明书和试验报告单,每捆钢筋有标牌;按规范要求见证取样进行物理性能复试合格并经监理工程师审查后方可使用;焊条进场要有出厂质量证明文件及合格证，并报监理审查.考虑吊装安全的操作性，钢筋笼在地面二节成型。中柱接点在底上15米左右,围护桩接点在桩长1/2处,对结接头错开50，两接头相距35d。吊装时焊接组装。焊接单面搭接焊，搭接长度10d。加劲箍制作采用专用定型工具，接头采用双面搭接焊,搭接长度5d。根据实测孔深与锚入冠梁35d及两节钢筋笼对接的达接长度10d决定主筋长度，主筋接头采用双面搭接焊，搭接长度15、5d，两节钢筋笼对接采用单面搭接焊。按300个接头一组抽检进行焊接实验，报监理工程师审查。搭接焊焊接过程中应及时清渣，焊缝表面应光滑,焊缝余高应平缓过渡,弧坑应填满。搭接焊接头的焊缝厚度不小于主筋直径的0.3倍；焊缝宽度不小于主筋直径的0。8倍。搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在同一直线上。加劲箍与主筋焊接前，按设计尺寸用粉笔标注主筋位置。钢筋笼制作时，主筋接头在同一截面上小于或等于50%，且相邻接头大于35d。主筋与加劲箍采用点焊,焊接必须牢固可靠。主筋与加劲箍成型后，按设计间距均匀套入螺旋筋，然后施焊.钢筋下端200mm范围主筋向内侧弯曲呈倾斜状.根据设计尺寸焊接弓型保护层钢16、筋，围护桩70mm,中间柱50mm。监侧管根据监测要求，用22#扎丝绑扎在钢筋内侧。环型钢板分两半加工成型，现场安装焊接。预埋钢筋按设计尺寸加工，与主筋点焊，考虑到桩内端部有碍砼导管的施工,3根端部钢筋焊接在一起。钢筋搭接焊外观检查结果,焊缝表面平整，不得有凹陷或焊瘤;焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹；允许值及接头尺寸的允许偏差见下表：名称单位搭接焊接头处弯折角度3接头钢筋轴线的偏移mm0。1d焊缝厚度mm+0。05d焊缝宽度mm+0.1d焊缝长度mm0.3d横向咬边深度mm0.5在长2d焊缝表面上的气孔及夹渣数量个2面积mm26钢筋笼制作允许偏差应符合以下规定序号项目允许偏差1主筋间距10M17、M2箍筋间距20MM3钢筋笼直径10MM4钢筋笼长度50MM5预埋件中心位置10MM钢筋笼制作好经专职质检员检查后，在吊装前报监理工程师验收,做好质量评定与隐蔽工程记录。3。1。5钢筋笼吊装钢筋笼吊装采用16吨汽车吊，吊点为最上一个加劲箍与主筋交叉点的两侧.钢筋笼吊直扶稳，对准孔位缓慢下沉，不得摇晃碰撞孔壁和强行入孔。第一节钢筋笼就位后，设置250钢管将钢筋笼在加强筋处叉住卡牢后，再吊装第二节钢筋笼与第一节对接。单面搭接焊10d，主筋焊接后，按设计间距焊接螺旋箍筋。3.1.6冲击钻孔桩水下混凝土的灌注在钻孔灌注桩施工前，对导管进行打压试验，合格后方可用于施工。本工程水下灌注砼采用大型集拌站的商18、品砼，由砼运输车直接用溜槽输送至井口斗内，利用桩机提升砼导管。每批桩成孔后做好自检工作，向监理工程师报检批准后方可进行灌注施工.围护桩孔底沉碴厚度不大于100mm,中间临时桩孔底沉碴厚度不大于50mm。清孔、下钢筋笼后，首先安设导管，用吊车将导管（直径不小于250mm）吊入孔内，位置应保持居中，导管吊放和提升不得碰撞钢筋笼。导管下口与孔底保留3050cm左右。每车商品砼进场,检查电脑小票及回单,抽测坍落度，不符合设计配比要求的坚决退回.导管安装完毕立即灌注C30砼，导管在使用前及灌注46根桩后，要检查导管及其接头的密闭性，确保密封良好。灌注首批砼之前在漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批砼.在确认19、储存量备足后,即可剪断铁丝，借助砼重量排除导管内的水，使隔水塞留在孔底或漂出泥浆面。灌注首批砼应使导管埋入砼中深度不小于1。0m，灌注过程中砼面应高于导管下口约2.0m,每次拆除导管前其下端被埋入深度不大于6.0m。首批砼灌注正常后，应连续不断灌注，灌注过程中应用测锤测探砼面高度,推算导管下端埋入砼深度，并做好记录，正确指导导管的提升和拆除。直至导管下端埋入砼的深度达到4m时，提升导管，然后再继续灌注。随孔内砼的上升,需逐节快速拆除导管，时间不宜超过15min.首批灌注的砼初凝时间不得早于灌注桩全部砼灌注完成时间，灌注应尽量缩短时间，连续作业。在灌注过程中应将井孔内溢出的泥浆引流至适当地点处理20、，防止污染环境.在灌注过程中，当导管内砼不满，含有空气时，后续的砼应徐徐灌入漏斗和导管，不得将砼整斗从上而下倾入管内，以免在管内形成高压气囊,挤出管节的橡胶密封垫。混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h，每根桩的灌注时间不得超过下列规定:灌注量在1020m3以内：3h；灌注量在2030m3以内：4h；现场施工人员认真做好水下砼灌注记录，并报监理工程师审查砼上层存在一层浮浆需要凿除,为此桩身砼需超浇0.81m，达到强度后,将设计桩顶标高以上部分用风镐凿除。施工完成后，对钻孔桩按总根数5%进行动测抽检，检查单桩成桩质量.3.2旋喷桩施工 3.2。1旋喷桩施工顺序施工采用间隔跳打的方法，先打单号孔位，21、回头再打双号孔位.3。2。2施工工艺流程 放线定位机具就位贯入注浆管高压旋喷注浆拔管和冲洗3.2。3施工方法施工前先清理平整场地，放样旋喷桩桩位，并作好标志。钻机贯入成孔至设计深度后，一边提升一边进行喷射注浆。喷射作业,桩机旋转速度约20R/ min，提升速度控制在200-250 mm/min，高压泵压力控制在20-40Mpa,高压泵流量60-120L/min。旋喷使用的水泥浆材料采用32.5级普通硅酸盐水泥,配合比根据试验确定。当喷射注浆管贯入土中,喷嘴达到设计标高时,即可喷射注浆。喷射时先应达到预定的喷射压力、喷浆量后再逐渐提升注浆管,由下而上喷射注浆。喷射管提升的搭接长度不得小于100m22、m。喷射孔与高压注浆泵的距离不宜大于50m.高压喷射注浆到桩标高后,应迅速拔出喷射管，用清水冲洗管路，防止疑固堵塞。为防止浆液凝固收缩影响桩顶高程，必要时可在原孔位采用冒浆回灌或二次注浆等措施.中间发生故障时,应停止提升和旋喷，以防桩体中断,同时立即进行检查，排除故障。4.主要材料及进场计划编号材料名称规格单位数量一期06。2。06.5二期06。7-06.92月3月4月5月7月8月9月1商品砼C30m31200030003320850330012102钢筋28t5271401101007710025t44811010010013822t87454220t43241912t2044040404023、443水泥325t10355704654电焊条E50t11132235钢板16mmt2323钢板12mmt3.83。85555。人员及劳动力安排序号工 种人 数备 注1钻孔操作工362泥浆工243钢筋工18包括钢筋笼安装4电焊工185砼工246电工37测量工28旋喷桩操作工129其他普工156.施工进度计划6.1施工部署钻孔桩、旋喷桩施工采用三班制作业。根据地质报告，本工程地质多为可塑、硬塑粘性土和岩石风化带,可原孔造浆冲孔，由3PN泥浆泵抽浆供浆，进行环冲孔施工，冲击钻头采用十字形钻头。根据总施工组织设计,该项工程分两期进行施工.配备约18台冲击钻机和泥浆泵、2台旋喷桩机、钻孔桩施工均匀布置24、，同步组织施工。一期围蔽冲击钻孔施工首先施工临时中桩及新增管道东侧桩位244、239#、204#，利用中桩腾空场地作泥浆池定放点与管线安装；然后施工其它围护钻孔桩。二期围蔽先施工81#、86#、121#，利于管线安装，然后施工其它围护钻孔桩.钻孔桩成孔、钢筋笼制安、砼浇注平行进行，流水作业。泥浆（渣）池的定放点以方便外运、不影响场地使用布置为主，在冲钻桩地点的泥浆（渣）到泥浆(渣)池间设置泥浆沟排入.泥渣外运尽量安排在夜晚进行.在钻孔桩完成部分桩孔后，达到施工条件开始安排旋喷桩施工.投入2套旋喷设备施工,同步施工。6.2工期计划根据施工组织总设计要求，一期工期90天.二期工期75天详见后面附图25、6。3工期保证措施根据总体控制计划、各阶段施工进度计划，实施过程中不断完善和分解,编制详细的周施工计划。实行信息监控,及时调整部署,采取相应措施，确保每一阶段的计划如期实施。定期召开每周生产例会，加强与各单位协调工作，及时解决施工中存在的问题。严格控制各工序的施工质量，减少因质量问题而引起的返工。加强劳动力管理，及时组织劳动力进场，合理安排各班组的工作面。通过合理的施工组织，安排流水式施工，加快施工速度。及时编制材料的需用量计划及采购进场计划.配备足够的机械设备。各工种由专业的熟练工人进行施工，分区段全面铺开施工。质量检查员要随施工班组认真检查，不出现返工现象，确保施工顺利进行。施工前现场技术26、人员做好技术交底工作。7.施工平面布置根据现场实际情况，合理安排施工工序，施工平面布置详见附图8.质量技术措施针对本项目施工特点，对各种操作人员进行岗前培训,持证上岗；对新工（含民工、临时工）上岗前进行“三级”教育.施工阶段由技术科的施工管理人员向作业层技术人员对施工方法、施工顺序、操作要求、技术标准、质量要求、进度安排、工期要求交底。现场施工由作业层技术人员向领工员、工班长进行技术交底.遵循三交清原则：交清施工方法、交清技术质量要求、交清工期要求.施工技术交底以书面形式，交底时履行签字手续。“技术交底书按顺序编号,装订成册归档。每道工序进行自检互检与专检，填报资料,报监理工程师检查审核,合格27、后方可进行下道工序的施工。施工过程中坚决执行复核制度.作业层技术人员认真进行施工放样、桩位定位，控制桩点等的测设工作,项目部测量组负责检查复核测量。测量资料必须经过复核，认真校对，确保测量成果的准确性，并报监理工程师复核审查。护筒要埋深、埋牢、埋正,钻头与护筒中心要同心，防止钻具撞击护筒。成孔时要选好护壁的泥浆，经常测试泥浆粘度和密度，使其符合要求。钻机安置要平整稳固,钻架钻具要保持垂直度、刚度、同心度、防止钻机跳动、钻杆晃动，影响桩孔垂直度及孔形。钻进中，发现塌孔、偏孔、缩颈时，经常提动钻具进行纠偏,修护孔壁。旋喷桩施工时要经常进行水平和垂直较正，钻杆与桩位一致.旋喷桩桩机拆除钻杆时要保持钻28、杆伸入下节100mm以上的搭接长度。焊工要持证上岗，开工前将焊工证书复印件报监理备案。焊接前，按实际操作条件试焊，试验合格后正式成批焊接.预埋钢板、钢筋位置计算与埋置要准确，其结果应予复核无误.9.安全技术措施针对本工程特点，对施工人员进行安全教育,强化安全意识.施工阶段由施工管理人员向作业层技术人员进行安全交底.现场施工由作业层技术人员向工人进行安全交底.施工安全交底以书面形式下发，交底时履行签字手续。“安全交底书按顺序编号，装订成册归档。进入施工现场的工作人员必须佩戴安全帽，特殊工程要佩戴好防护用品；施工现场四周悬挂安全警示标志，项目部安排人员定期检查安全情况，对检查中存在的安全问题与隐患29、及时整改。 钻孔桩施工前，用人工清除钻孔桩操作范围内地下障碍物,探孔深1.52.0米，确认地下无管线后才能开始施工。钻机成孔时，如被塌方或孤石卡住，应缓慢旋转提钻，不可强行拔出,以防损坏钻机和机架，造成安全事故.钻孔完成后应立即下放钢筋笼灌注砼，如有间歇，钻孔应用跳板覆盖，防止人员掉入，造成安全事故。冲击钻机操作时应安置平稳、坚实，防止冲击钻孔时机身突然倾倒、钻具突然下落等情况发生，造成人员伤亡和设备损坏。钻具注意连接牢固,钢丝绳不得超负荷使用。所有设备、电路不得使用不防水的电线或绝缘层有损伤的电线.配电箱和电动机要有接地装置，加盖防雨罩;电路接头要安全可靠,开关要有保险装置。钻孔桩要检查机具30、并加润滑油以利操作，桩架起落准备工作完成后，当班人员重新检查无误,方可进行操作。冲孔时，操作人员不得擅离岗位，精神要集中，开机时先启动操纵机构,起锤后应将保险装置固定牢靠，下班时应切断电源并将电机盖好。作业后,将冲锤下降接触地面，切断电源。泥浆池周围用安全网围蔽，并设醒目的警示标志。泥渣运输车驾驶员及钻孔操作员，必须持证上岗，并予以登记；严禁酒后驾驶车辆及操作机械.禁止使用带病的车辆机械和超负荷运转，严禁对转运中的机械设备进行保养和检查.人工搬运钢筋时,步伐要一致。当上下坡(桥）或转弯时，要前后呼应,步伐稳慢.注意钢筋头尾摆动,防止碰撞物体或打击人身，特别防止碰挂周围和上下的电线。上肩或卸料时31、要互相打招呼，注意安全.展开盘圆钢时，要两端卡牢，切断时要先用脚踩紧,防止回弹伤人。拉直钢筋，卡头要卡牢固,地锚要结实牢固，拉筋沿线2m区域禁止行人，放松要缓慢松懈,不得一次松开以免回弹伤人。切割短于30cm的钢筋时，应用钳子夹牢，铁钳手柄不得短于50cm，禁止用手把扶,并在外侧设置防护箱笼罩。钢筋焊接前,应根据钢筋截面调整电压,使与所焊接钢筋截面相适应，禁止焊接超过机械规定的直径的钢筋，发现焊头漏电，应即更换，禁止使用。下班后，要切断焊机的电源。钢筋笼吊装时，操作人员必须听从现场指挥，钢筋笼下严禁站人，无关人员退至作业半径外.对起吊钢筋笼用的钢丝绳,起吊前要仔细检查，发现问题及时更换，并要定32、期保养。砼导管接、拆时要有可靠的操作平台，防止操作人员掉入孔内或摔伤。10。文明施工与环保措施按施工平面图实施定位管理，同时根据工程进度适时对施工现场进行调整，合理布置施工现场给排水系统，保证设施不漏水，沟池成网。施工汇水及时排出，保证施工面无淤泥积水。施工用电按专项施工方案执行，不乱接、乱拉电线,每天由电工专人管理。建筑材料分类堆放、整齐,并挂好标志牌。所有施工人员及管理人员佩带胸卡。施工机械无尘土、水泥浆粘附,保持整洁.专人及时清理施工现场。对空压机等噪音超标设备，采取隔音措施.泥浆运输车辆及时清扫、冲洗，保证场地、车辆清洁。施工场地运输道路定时洒水降尘。不在工地围蔽处堆放材料及杂物。施工中及时将废渣运至有关指定堆放点。施工现场内道路平整畅通、排水出口良好。现场出入口设置洗车槽,车辆必须在工地冲洗干净后方可出路面行驶。围护施工完成后,将场地进行整理干净，做到工完料清。