1、xx桥段道岔现浇施工方案第一章 工程概况一、工程概况xx高速铁路xx道岔现浇段DK1286+915.95DK1287+325.05、DK1287+586.65DK1288+011.75共26跨、834.2米长。该段落分别连接xx上、下行线，现浇梁宽度从12.6-20.84m渐变，从两室渐变为三室。DK1287+128.85(11号墩)- DK1287+161.55(12号墩) ，跨径为32.7米；,梁宽20.84米，该部位在道岔内，桥梁结构形式为的现浇连续梁。盐铁河设计通航水位为1.65米，航道净高为4.5米。经过实地调查，盐铁河河面宽为28米，有少量的船只通行，通过最大船只载重约100吨，通2、过对上、下游河流的现有桥梁梁底标高进行了高程测量，梁底标高分别为3.75米、4.12米，高速铁路现浇梁上跨32.7米与高速铁路交角85度（实地测量）。箱梁形式为两室-三室，梁截面高3.078m，箱梁宽度逐渐增加，顶板宽从12.6m开加宽，翼缘板悬挑处2.95m，腹板采用1：4倾斜坡度，底板从5.5m开始加宽，翼缘板边缘厚22.8cm，根部厚65cm；顶板厚度在梁端部位为73.4cm，中间部位为43.4cm；腹板厚度在梁端部位为80cm，中间部位为40cm；底板厚度梁端部位为60cm，中间部位为30cm；箱梁顶板上设置排水坡度。该施工方案以第一跨为例，其它跨径施工方案和第一跨基本基本相同，梁细部3、尺寸如下图所示：箱梁端部横截面箱梁中部横截面第二章 地基及支架的施工一、陆地地基及支架的施工1、地基处理该处垫层下的土层分布按最不利情况考虑，即全部为淤泥质粉质粘土，状态为流塑，基本承载力为80kPa，厚17.6m。门式支架直接支撑在21.50.2m的混凝土预制块上，预制块下层布置纵横向间距均为10cm的钢筋网片，并预埋钢筋吊环，以便下一工点使用时吊装运输；混凝土预制块下面地基处理时，采用5%灰土垫层经过人工碾压夯实，厚150cm，压实系数控制为0.9以上，干密度不小于1.451.55t/m3；其上再铺设50cm的道渣层，碾压夯实。考虑灰土层不能积水，以免降低地基承载力及灰土层承载力，换填灰土4、时注意设置横坡，使其有自排水能力，并防止积水倒灌，根据以下标高，初步拟定灰土垫层顶面标高设为2.744m。测量附近的构筑物标高如下：便道标高为2.637m，盐铁河岸标高为2.744m，附近一条小河梗的标高为2.744m。地基具体处理方法： （1）在支架搭设前，利用挖掘机将地表层的淤泥杂物全部清除掉，如有积水，需用抽水机及时排除，并及时用已拌制好的5%灰土进行封底，采用人工铺平，用振动压路机进行辗压，分层填铺，分层整平压实，直至达到设计要求高度（标高2.744）。压实系数控制为0.9以上，干密度不小于1.451.55t/m3，顶层做成横坡，以利于排水； 支架布置位置外侧挖0.6cm0.4cm的排5、水沟，利用桩基和桥墩施工时的排水沟，及时排掉积水，防止积水降低灰土垫层及地基承载力； 在整平的灰土垫层上铺设50cm厚的道渣，整平压实； 在预制场地立模板预制混凝土垫块，待道渣铺设完成后，将养护好的混凝土预制块吊运来，根据支架支立位置合理摆放混凝土垫块，并注意调整位置，尽量不让支架底座支在混凝土垫块的边缘部位。混凝土预制块图示如下：2、支架布置支架顶的分配梁采用I12.6的工字钢，垂直工字钢方向布置1012cm的方木，12cm的边垂直方向布置，间距为25cm。门式支架根据结构受力情况合理布置门式支架的间距，支架具体分布如下：、在翼缘板部位的支架搭设：翼缘板根部横桥向布置一排间距0.6m的门架，6、在翼缘板根部以外的部分横桥向间距为0.9米，纵桥向间距1.0m。、在底板部位的支架搭设：底板跨中部位横桥向每榀门架间距0.6m，纵桥向间距1.0m，即立杆间距为1.0*0.6m；底板梁端范围内（墩顶中心线向跨中距离6.5米）每榀门架中部需要增加一根立杆，即立杆间距为0.5*0.6m。、在腹板部位的支架搭设：腹板范围内横桥向每榀门架间距0.45m，每榀门架之间的间距为0.5m，同时在每榀门架内增加一根立杆，即在腹板部位立杆间距为0.45*0.5m。、每榀门架竖向不得少于两道纵、横向连接杆，连接杆与门架之间用扣件连接。具体支架结构布置见下图：立面图横断面图3、地基静载试验、试验目的验证地基承载力及7、支架的稳定性、试验方法A、搭设支架如图所示，试压荷载采用混凝土预制块（2.0*1.5*0.2m），单块预制块重量为2*1.5*0.2*2.45=1.47吨。B、门架完全模拟经过计算排列的支架布局，门架间距在底板部位间距为0.6米，在腹板部位的间距为0.45米。门架搭设高度至少采用2榀门架高度。C、顺桥向门架与门架之间间距为0.5米，并在每榀门架支架增加立杆1根，使得在顺桥向方向的立杆间距均为0.5米。D、增加必须的纵、横连接杆，确保支架的整体稳定性，在支架顶拖上先横桥向放置I12.6的工字钢，工字钢布完后间距为0.5米，然后在工字钢上直接放置混凝土块。E、混凝土块2米长的边顺桥向放，连续放2块8、，共4米长。混凝土块1.5米长的边横桥向布置，连续放5块，共7.5米。混凝土板荷载分层对称施加，防止偏载对支架造成失稳。为了更好的模拟箱梁荷载分布，首先在中腹板部位放10块混凝土预制块、在边腹板部位放10块混凝土预制块、在底板部位放2块混凝土预制块后，在混凝土荷载上放置I12.6工字钢，在底板部位各增加3块混凝土块，在中腹板部位增加8块混凝土块。具体荷载支架加载示意图。、沉降观测A、在平铺的混凝土预制块上布置6个观测点（观测点位置如图19-24号观测点）观测地基的变形，在支架顶（对应混凝土板顶上的6个点）同时再布置6个观测点观测支架的变形。B、试压区范围内的观测点可以设在支架下的混凝土板上（观9、测地基沉降），及支架上（观测支架变形）。试压区以外的观测点自行加工地基变形的预埋件。C、为了更好的观测支架以外部分的地基是否隆起，新增加1-15号观测点，具体布置见“地基试压观测点平面布置图”。D、加载底板荷载前、加载腹板荷载前、加载顶板荷载前后均进行现场沉降观测。卸载顶板后、卸载腹板后、卸载底板后均应进行沉降观测。E、加载完成后，观测时间为7天，每天定时观测2次，第一次在8点钟观测，第二次在17点观测。F、每次观测完后，收集好完整的测量数据，便于分析地基和支架的沉降、变形。G、安排专人专测。、安全防护在支架加载、预压及卸载期间，试压区域必须用密目网全封闭防护，并做好安全标识、标牌，禁止非施工10、人员靠近支架，防止意外事故发生。4、支架预压支架搭设完毕，安装模板前，需对支架进行梁体荷载110%的预压。支架预压的目的：、检查支架的安全性，确保施工安全。、消除地基非弹性变形和支架非弹性变形的影响，有利于桥面线形控制。、检验支架的安全性、可行性。预压方式采用顺桥向分段预压，分段界限与混凝土浇筑分界线相同。（1）支架预压的荷载及其分布根据现场施工条件，支架预压采用砂袋，砂袋的搬运简便、灵活且不需大型的起重设备，便于施工。预压加载顺序：分三级加载，第一次加载总重的30%，第二次加载总重的80%，第三次加载总重的110%。支架承受的箱梁重量按箱梁全断面一次性浇筑来考虑，即混凝土在凝固前处于塑性状态11、时，其内部不能进行内力的分布和传递，箱梁任何部位的混凝土重量均垂直作用于其下面的支架上。故布设砂袋时，布设的砂袋重量比按箱梁横断面质量的分布比进行布设，顺桥向箱梁断面渐变处及横断面上顶板和底板高度变化处，砂袋数量在现场做相应调整，砂袋重量按现场试验确定，砂袋在下雨天需用彩条布遮盖，防止雨水渗入砂袋，增加砂袋重量。（2）支架预压观测点的布设支架搭设完毕预压前，每跨支架分别选取五个断面（两端墩顶处、1/4跨径处、跨中处），每断面5个点，共计25个观测点，对支架进行高程的观测。预压前，测量并记录每个断面上五个观测点的标高，每天测量各点标高两次，计算其高程变化情况。在72小时内支架上各点累计高程减少值12、在要求范围内，取下砂袋卸载，再次测量各点标高，最后确定支架的弹性变形值及非弹性变形值。支架预压期间，须由专人对支架进行观察，除观测支架高程及位移变化情况外，还需要对支架的杆件连接是否紧密、有无压弯及变形、预制块有无压裂等进行全面的观察。（3）立模标高的确定 在取下砂袋卸载后，利用可调U托重新调整支架顶标高，使其满足设计的要求，从而确定底板立模标高。立模标高=箱梁设计标高+设计预拱度+支架非弹性沉降值。二、跨盐铁河的支架施工1、根据盐铁河河面净宽、通航能力及现浇梁的宽度，在盐铁河内两个部位需要布置钢管桩，以增加现浇梁支架的承载力及稳定性。钢管桩与钢管桩顺桥向中心距离为18米（河面净宽为28米），13、钢管桩采用直径为80cm、壁厚为1cm。钢管桩采用单排布置，河内单排钢管桩总根数为22根，单根钢管桩入土深度不小于34米。钢管桩具体布置详见平面图。 2、钢管桩采用打桩机打入，在打入钢管桩时必须确保钢管桩的入土深度不小于34米，同时控制钢管桩顶部标高，确保顶部在一个平面上。3、在河中钢管桩顶部横桥向布置3根I45a的工字钢，工字钢用钢板焊接连接成整体。为支架拆卸方便，在工字钢顶增加22个卸落砂筒，砂筒的承载力必须满足1205.01KN（一组贝雷梁端部的最大支点反力）。在砂筒顶部再布置3根I45a的工字钢作为贝雷梁的分配梁，并用钢板焊接连接成整体。4、在河边靠近承台侧各布置11根80cm、壁厚为14、1cm的钢管桩，通过计算能够满足承载力及稳定性，具体布置见平面布置图。5、纵向布置双层贝雷片，双层贝雷片之间的距离为0.45米，双排双层为一组，贝雷片与贝雷片之间采用标准的花架连接，以增加支架的整体稳定性，整个断面共22组双排双层贝雷片。每组贝雷片跨径为18米，在腹板及底板部位均布置间距为0.45米贝雷片18组。在翼缘板部位布置间距为0.9米的贝雷片2组。同时对钢管顶部的贝雷片（下层竖杆）要进行补强（对每根竖杆增加两根10槽钢），以加强支点反力处贝雷片的竖向反力。具体间距见详图。贝雷片间距布置图6、在贝雷片上横桥向布置I12的工字钢，间距为0.75米。然后在槽钢上安装底模，以便现浇梁的施工。715、从安全角度考虑，我们施工的贝雷片支架底标高按照6.5米控制，即盐铁河现浇梁支架底的极限标高为6.5米，同时在河道每个方向两侧布置各布置一个防撞墩，防撞墩由60cm的三根钢管桩成三角形布置，三根钢管桩通过型钢焊接连成整体，防撞墩距离现浇支架10m远，略向河中心靠近，用来保护支架钢管桩的安全。第三章 现浇箱梁的施工一、箱梁模板施工1、梁底模板：底板模板采用1.5cm厚高强度竹胶板，底板外模板横向宽度应大于箱梁底宽度，且其超出宽度不小于25cm，以利于在底模上安装腹板模板。2、外侧模、翼缘板：采用1.5cm厚高强度竹胶板，内外侧模板拼装后用对拉螺杆对拉，拉杆间距按水平0.5米，竖向1.0米布置。翼16、缘板底模与外侧模连接处镶橡胶条塞紧，以防漏浆。3、隔墙模板及腹板内模板：均采用木模现场拼装。4、人洞模板及支架：隔墙人洞采用木模板、木支架。三、钢筋及预应力管道绑扎由于混凝土需要一次浇筑完毕，因此钢筋也一次绑扎成型。1、钢筋在加工场集中下料成型，运输到现场进行绑扎。由于腹板钢筋较密，施工时应认真对照图纸，保证钢筋位置的准确，钢筋之间采用点焊固定，以免在施工中发生移位。钢筋焊接应采取防护措施，防止焊渣烧伤预应力管道及模板等。钢筋与预应力管道相碰时，应调整钢筋的位置。2、梁体的预应力管道密度较大，而且定位要求准确，施工注意事项如下：、预应力管道均采用镀锌波纹管成孔。、管道采用井字形定位筋固定，用117、0mm钢筋点焊成形。定位架曲线段间距50cm，直线段间距80cm。、钢束与钢筋位置相碰时，按设计要求调整，即构造钢筋避让主筋，普通钢筋避让预应力钢束。、纵向管道由于连续箱梁采取一次性浇筑成型，因此，管道接头多，为防止管道在浇筑砼时漏浆堵塞，采用略小于管道内孔的聚乙稀塑料管穿在其中，长度比箱梁分段长度长1m以上，并可随浇筑梁段延伸重复使用。为保证管道压浆密实、饱满，提高压浆质量，在管道最高点设排气管。四、砼浇注1、现浇梁混凝土的浇筑顺序：墩顶跨中对称分层浇筑，先底板后腹板的浇筑顺序浇筑混凝土。2、砼采用泵送入模，插入式振捣棒振捣的施工方法施工，严格控制混凝土的坍落度，并做到均匀布料。3、砼采取分18、层浇筑，层厚在30cm。4、砼采用插入式振捣器均匀布点振捣，振捣棒应插入已浇下层砼510cm，以保证上下层砼之间的良好结合。由于墩顶腹板部位的结构复杂，钢筋及预应力管道密集，尤其是底板及其支座部位的钢筋更是十分密集，砼振捣要充分、周密、不得漏振，以免出现空洞，同时，不得碰撞管道及预埋件，以防管道漏浆堵塞和预埋件产生位移。 5、浇筑完的混凝土采用土工布覆盖养护，并洒水确保土工布湿润，时间不少于七天。砼浇筑结束后，应及时对所有管道压风或压水进行清孔和检查，一旦发现堵塞及时进行处理，以保证孔道的畅通。五、预应力施工1、穿束与张拉、施工前，应做好张拉油顶和油表的配套检验及标定；钢绞线进场后的强度、弹性19、模量及截面积等检测，引伸量和张拉油表读数的计算工作。、预应力筋张拉及要求箱梁砼的实测强度达到标准强度的90%、并不低于5天养护时间，方可进行预应力张拉。张拉以应力和引伸量双控，其实测引伸量与计算值误差应控制在6%范围内。、预应力束的张拉吨位较大，采取两侧对称、分级张拉工艺，其张拉程序为：0初应力con（持荷2min锚固）con锚下控制应力张拉时，千斤顶加载、测伸张值等工作要基本保持一致，一处发生故障均停机待命，待故障排除后，方可恢复正常工作。同时，应经常检查限位板的磨损和厚度变化，测量预应力束张拉后的回缩量，一旦超出规范要求，应找出原因，重新张拉。2、孔道压浆、压浆前的的准备工作预应力钢束张拉后应及时压浆，压浆前，首先用清水冲洗孔道，清除管道内杂物，并用压缩空气吹干，然后封堵锚头空隙，检查压浆和排气管路是否畅通，压浆设备机械状况是否良好，并接好所有管路。压浆前应进行压浆材料试验，并严格按照设计配合比进行配制，搅拌均匀。、纵向预应力孔道压浆由于纵向预应力筋较长，压浆时可适当增加注浆压力，最大压力可控制在1Mpa，并在曲线孔道的最高点设排气孔，以确保孔道压浆饱满、密实。在关闭出浆口后应持压2min，然后关闭压浆孔，静置2030min后，进行二次压浆，以确保孔道灰浆饱满、密实。水泥浆凝固后拆除接头，清除废浆。