1、 13HJ-FA- xx化工股份有限公司年产28万吨合成氨项目 管廊钢结构制作安装施工方案 编制： 审核： 批准： 会签质量： 安全： 目 录1. 编制说明12. 编制依据13. 施工具备的条件14. 施工方法及程序25. 材料26. 钢零件及钢部件加工27. 钢构件组装68. 钢结构安装69. 钢结构的焊接710. 环境、职业安全健康保证措施1011. 施工危险点、危险源控制对策表1112. 竣工验收1213. 附表121. 编制说明1.1 本方案仅适用于由我公司承担施工部分的xx化工股份有限公司年产28万吨合成氨项目管廊钢结构现场制作、安装及验收，不包括其防腐施工。1.2工程概况管廊横向为2、现浇钢筋混凝土框架结构，纵向采用钢梁，钢梁与混凝土框架铰接连接，沿管廊纵向设有柱间支撑。1.2.2管廊纵向钢梁主要为H型钢，管廊现浇钢筋混凝土框架结构柱上与纵向钢梁连接处设有牛腿，牛腿顶面有预埋钢板。滑动端处纵向钢梁通过螺栓连接，其它地方设安装螺栓，采用焊接连接。1.2.3管廊横梁除钢筋混凝土框架结构处外其它地方为H型钢钢梁。跨度较大的过马路钢桁架主梁为H型钢，其它构件为角钢，焊接连接。1.3 我公司仅承担管廊钢结构一部分施工任务，总重约550t，其明细见表1.3管廊钢结构主要数据 表1.3序号纵轴横轴长度（m）最高层绝对标高（m）宽度(m)滑动端位置备注166a685-A5-B20.324.3、45（1层）6111和128轴东端设滑动端南北向21041411-A1-B29129.45（5层）9东西向321522115-A15-B3922.45（2层）5南北向422222814-A14-B5320.45（1层）3228南端设滑动端南北向522923812-A12-B7821.45（1层）4235南端设滑动端南北向623924113-A13-B1620.45（1层）4东西向721121417-A17-B2720.45（2层）5东西向注：1、过马路钢桁架共计3组，编号分别为：GHJ18-24。2、管廊钢结构总重约550t。3、本表施工范围仅供参考，具体以合同等为准。2. 编制依据2.1钢结4、构工程施工质量验收规范 GB50205-2001。2.2石油化工钢结构工程施工及验收规范 SH3507-1999。 2.3现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-98。2.4石油化工建设工程施工安全技术规范 GB50484-2008。 2.5建筑钢结构焊接技术规程 JGJ81-2002。2.6涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB8923-88。 2.7设计图纸（图号200921-010-164及目录）有关部分。3. 施工具备的条件3.1施工图已经会审，本方案已经批准。3.2 施工各工种配备齐全，所有施工人员熟悉本岗位操作要领，熟悉领会本方案。3.3工程技术人员向参加施工的所5、有人员进行安全技术交底和技术交底，并做好记录。3.4焊接使用公司编制的焊接工艺评定。焊接工艺评定报监理审核批准。3.5参加施焊的焊工必须持有技术监督部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证，合格项目应与施焊的钢种、焊接方法和焊接位置相符，并在有效期内使用。3.6施工场地平整，道路畅通，临时用电、用水接至现场并满足连续施工需要。3.7吊装机械、焊接设备、无损检测设备等施工机具到场，性能良好，满足施工需要。3.8钢结构用材料、焊接材料等到场，质量合格且具有质量证明书。3.9与钢结构有关的土建工程已经验收合格，满足安装要求，并已办理交接手续。3.10测量器具经计量检定合格并在有效期内使用。4. 施工方法6、及程序4.1施工方法针对本工程的设计特点，管廊钢结构在预制场地下料、制孔，焊接连接筋板，现场单根安装主纵梁，然后安装钢横梁、次纵梁。安装过程中先用安装螺栓临时固定，钢架经找平、找正，空间尺寸检查合格后再焊接；过马路桁架在地面整体预制，整片吊装安装；柱间支撑把两根型钢背靠背预制好后，现场单根安装；直爬梯整体预制整体安装，平台钢格板现场铺设并及时安装护拦。 4.1.2预制场地设在综合仓库（159）的东侧，我公司项目部办公区的西侧位置。 4.2 主要施工程序 主要施工程序如图4.2。 放样、号料、切割 材料矫正 施工准备 材料检查 钢结构预制 制孔 构件验收 组装 焊接 焊接 防腐 梁安装或构件吊装7、就位交工验收 防腐 找正、找平 安装 基础交接 其它构件安装梯子、平台、栏杆安装 图4.2 主要施工程序5. 材料5.1用于钢结构的材料应有质量证明文件，其规格、型号和材质等必须符合相应产品标准及图纸中规定。5.1当材料有下列情况之一时，不得使用。质量证明文件的特性数据不符合产品标准。对质量证明文件的特性数据有异议。实物标识与质量证明文件标识不符。要求复验的材料未经复验或复验不合格。5.2钢结构所用的钢材、焊接材料应做外观检查，钢材表面或端面上不得有裂纹、结疤、折叠、气泡、夹杂和分层。表面锈蚀、凹陷或划痕等缺陷深度不应超过产品相应标准允许的厚度负偏差的 1/2。钢材表面锈蚀等级不应低于 GB88、923 规定的C级。5.3修改设计或材料代用，必须经原设计单位书面同意。5.4焊接材料的存放应符合下列规定：焊接材料库应控制其温度和湿度，库内温度不宜低于5，相对湿度不应大于 60%；焊接材料应按牌号和规格分别存放，存放位置与地面和墙面的距离应不小于 300 mm。5.5受潮变质、药皮破损、焊芯生锈的焊条和生锈的焊丝以及受潮结块的焊剂不得使用。5.6螺栓、螺母和垫圈到货验收合格后，应按材质、规格和型号分别存放，并防止锈蚀和损伤。6. 钢零件及钢部件加工6.1 放样、号料6.1.1 放样平台应平整、稳固，表面不得有妨碍放线的焊瘤和杂物。6.1.2 放样和号料应留切割及焊接收缩余量，完成后应进行复9、查确认。6.1.3号料前应核对材料规格及材质，并对钢材进行矫正，钢材矫正后的允许偏差应符合表的要求。弯曲构件号料或孔眼划线应在弯曲加工成型，并经工序检验确认合格后进行。6.1.4零件采用样板、样杆号料时，号料样板、样杆制作后应进行校准，并经检验人员复验确认后使用。使用过程中应对样板、样杆进行保护，保持量值准确，当发现失准时应立即停止使用，对用其完成号料的零部件进行追溯复验。6.1.5 放样和样板的尺寸允许偏差应符合表6.1.5的要求。 放样和样板的尺寸允许偏差 表6.1.5序号项目允许偏差备注1平行线距离和分段尺寸0.5mm2宽度、长度0.5mm3对角线长度差1.0mm4孔距0.5mm5角度210、06.1.6 钢尺直接号料的允许偏差应符合表6.1.6的要求。 钢尺直接号料的允许偏差 表序号项目允许偏差备注1两相邻孔心距0.5mm2孔边距1.0mm3孔中心线间距0.5mm4孔中心偏差0.5mm5宽度、长度1.0mm6对角线长度差1.0mm6.2切割切割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物，钢材切割面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。火焰切割与机械剪切尺寸其允许偏差应符合的要求，火焰切割应尽量采用自动或半自动切割及切割。 火焰切割与机械剪切尺寸的允许偏差 表序号项目允许偏差备注1宽度、长度气割手工或自动切割2.0mm精密切割1.0mm机械剪切1.5m11、m切割端面垂直度气割、剪切2.0mm切割面平面度气割0.05t，且不应大于2.0mm割纹深度气割0.3mm局部缺口深度气割1.0mm注：t为切割面厚度。6.3矫正矫正和加工构件宜采用冷加工，如加热矫正时，碳素结构钢和低合金结构钢加热温度不应超过900。低合金钢在加热矫正后应自然冷却。当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在9001000；碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别降到700和800之前，应结束加工；低合金结构钢应自然冷却。矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负偏差的1/2。冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合表的规定。钢12、材矫正后的允许偏差，应符合表的规定。6.3.6弯曲成型的零件应采用弧形样板检查，当零件弦长1.5m时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3；当零件弦长1.5m时，样板弦长不应小于1.5m。成型部位与样板的间隙不得大于2mm。冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高 表6.3.4 钢材矫正后的允许偏差（mm） 表6.3.5序号项目允许偏差图例备注1钢板的局部平面度t141.5t1000t141.02型钢弯曲矢高l/1000且5.03角钢肢的垂直度b/100bb4槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80bb5H型钢、工字钢翼缘对腹板的垂直度b/100且2.0Db6.4 螺栓孔6.4.1 所有螺栓孔均应采取机械13、方法加工，严禁气割成孔。6.4.2螺栓孔的孔壁表面粗糙度 Ra 应不大于 25m。螺栓孔允许偏差应符合表6.4.2的规定。螺栓的螺栓孔允许偏差 表6.4.2项 目允许偏差值（mm）备注螺栓孔直径1.00螺栓孔圆度2.0螺栓孔垂直度0.03t，且不大于 2.06.4.3螺栓孔孔距的允许偏差，应符合表6.4.3 的规定。 螺栓孔孔距允许偏差(mm) 表6.4.3螺栓孔孔距范围5005011200120130003000同一组内任意两孔间距离1.01.5相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.0注：1 在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2 对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；3 在两14、相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；4 受弯构件冀缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。螺栓孔边缘不得有裂纹、毛刺和大于 1.0 mm 的其他缺陷。6.4.5螺栓孔孔距的允许偏差超过6.4.3条规定的允许偏差时，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。7. 钢构件组装7.1 H型钢上下翼缘和腹板的拼接缝应错开，并避免与加劲板重合，腹板拼接缝与它平行的加劲板至少相距200mm，腹板拼缝与上下翼缘至少相距200mm。7.2其它节点、牛腿、加劲肋、连接孔与对接焊缝的间距应符合下列规定：节点边缘与拼接焊缝间距应大于500mm。牛腿与拼接焊缝的间距应大于300 15、mm。加劲肋与拼接焊缝的间距应大于100 mm。连接孔边缘与拼接焊缝的间距应大于100 mm。7.3钢构件组装应在组装平台上进行，对于管廊钢结构的主梁及过马路桁架由于长度较大，可以采用工字钢、H型钢作为组装平台，但下面要垫平、垫实、找平，并应采取焊接临时支撑等措施确保组装尺寸和防止焊接变形。7.4钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差应符合表7.4的要求。 钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差（mm） 表7.4序号项目允许偏差1实腹梁连接处的截面几何尺寸3.02梁连接处的腹板中心偏移23受压杆构件（杆件）弯曲矢高l/1000，且不应大于10.07.5按图纸设计要求，钢桁架制作时跨中应按跨度的1/100016、进行起拱。对于起拱的构件，严禁反向起拱，起拱后应在其顶部标识清楚，以免安装时出错。7.5 钢构件一般项目的允许偏差见GB50205-2001附录C中的规定。8. 钢结构安装8.1 一般规定8.1.1 钢结构安装前，钢构件组装焊接完成并经检验合格。地面拼装的钢桁架和管廊钢结构焊缝要求进行无损检测时，无损检测合格后吊装。8.1.2 安装偏差的检测，应在结构形成空间钢度单元并连接固定后进行。8.1.3 安装时，必须控制梁、桁架、平台铺板等的承载能力。 8.1.4 安装梁的定位轴线应从地面控制轴线直接引上。8.2 基础验收8.2.1 钢结构安装前应对基础进行复验。牛腿预埋钢板、预埋螺栓（滑动端梁处）允17、许偏差应符合表8.2.1规定。 基础支承面、地脚螺栓允许偏差（mm） 表8.2.1 项 目允许偏差备注支承面标高3.0水平度l/1000预埋螺栓螺栓中心偏移5.0螺栓露出长度+2008.2安装顺序：8.2.1先安装柱与柱之间的主梁，再安装主梁之间的横梁，最后安装连接小梁，安装时从下层依次往上安装。通过安装螺栓连接形成空间刚度单元并找正、找平后合格后再进行焊接固定。8.2.2过马路的桁架整体安装，找正、找平后合格后与牛腿的预埋钢板焊接固定。8.3 钢结构吊装8.3.1 吊装的主要技术要求： 吊车行车路面和吊车站位的场地按要求回填完毕并夯实平整，必要时吊车支腿道木下铺设 钢板； 吊装用的索具确保质18、量合格，使用前必须认真检查，确保满足吊装的技术和安全要求； 吊装钢结构时，钢丝绳与钢构件接触处的绑扎点应用橡胶垫或钢管套垫好保护，确保吊装过程中钢丝绳及型钢翼缘等不受损伤，或采用尼龙吊带吊装；为了方便安装，绑扎时采用两点绑扎，而且应使钢构件在吊起后能基本保持水平，即两根吊索要等长，绑扎时要对称设置； 钢构件缓缓起吊后，注意安装方向，然后缓缓落下就位； 吊装中应在钢构件上下两端头处用溜绳控制，以防碰撞已就位的结构。吊装的主要安全要求 吊装作业时，应以吊车旋转中心为圆心，20m为半径的圆周线上设警戒线。尤其是吊装过马路的钢结构时，应设专人监护，严禁车辆或行人通过。 吊装时应有持证起重工专人指挥吊装19、机械，严禁他人指挥吊装机械。吊装作业时严禁交叉作业。8.4 钢结构安装的允许偏差见表8.4。钢结构安装的允许偏差（mm） 表8.4序号项目允许偏差图例1柱间距偏差3.02同层梁内对角线长度差5.03梁水平度L/1000且5.04梁中心位置偏移2.05相邻梁间距4.06主梁与次梁表面高差2.08.5 钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差见表8.5。钢平台、钢梯和防护栏杆安装的允许偏差（mm） 表8.5序号项 目允许偏差1平台高度15.02平台梁水平度l/1000,且20.03平台支柱垂直度H/1000,且15.04承重平台梁侧向弯曲l/1000,且10.05承重平台梁垂直度h/250,且15.020、6直梯垂直度l/1000,且15.07栏杆高度15.08栏杆立柱间距15.09. 钢结构的焊接9.1 焊接要求9.1.1 钢结构的焊接工作，必须由持合格证的焊工担任，施焊项目与合格证的项目相符。9.1.2 焊接环境出现下列情况，必须采取有效防护措施，否则禁止施焊： 手工电弧焊，风速大于8m/s； 相对湿度大于90%； 有雨环境。9.1.3 钢构件坡口焊焊缝型式按图纸规定。其它型式按表9.1.3要求。焊件坡口形式和尺寸 表序号厚度T(mm)坡口名称坡口形式坡口尺寸备注间隙c(mm)钝边p(mm)角度()13型坡口11.5239V型坡口121265759161.531.5355659.1.4 焊条21、：钢结构焊接选用牌号J422的焊条，其烘干温度为150 ，保持时间为1h。焊条烘干后应放在100150的恒温箱中随用随取。 9.1.5点固焊接所使用的焊接材料应与正式焊接所使用的材料相同，并执行相同的焊接工艺。9.1.6 严禁在母材表面引弧。焊接中应注意引弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开，并控制层间温度。焊接接头坡口两侧各20 mm范围内应清除泥污和浮锈。9.1.8 对接焊缝一般宜采用双面焊。9.2按设计要求，H型钢上下翼缘和腹板拼接缝为一级焊缝；构件拼接对接焊缝为二级焊缝；坡口焊及全熔透焊缝为二级焊缝；其它为三级焊缝。9.3设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波22、探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷做出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法GB11345 或钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB3323 的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表 9.3 的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级 表9.3焊缝质量等级一级二级内部缺陷超声波探伤评定等级检验等级B 级B 级探伤比例10020内部缺陷射线探伤评定等级检验等级AB 级AB 级探伤比例10020注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定：(1)对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm，当23、焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤；(2)对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200mm，并应不少于 1 条焊缝。9.4 外观检查形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于 t/4(图9.4.1a、b、c)。焊脚尺寸的允许偏差为 04mm。 图9.4.1 焊脚尺寸9.4.2焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。9.4.3焊成凹面的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹面的角焊缝，不得在其表面留下切24、痕。9.4.4焊缝外观质量标准应符合表9.4.4的规定。 焊缝外观质量标准（mm） 表9.4.4项 目允许偏差缺陷类型二级三级未焊满(指不足设计要求)0.20.02t，且1.00.20.04t，且2.0每 100.0 焊缝内缺陷总长25.0根部收缩0.20.02t，且1.00.20.04t，且2.0长度不限咬边0.05t，且0.5；连续长度100.0，且焊缝两侧咬边总长10焊缝全长0.1t 且1.0，长度不限弧坑裂纹允许存在个别长度5.0 的弧坑裂纹电弧擦伤允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05t，且0.5缺口深度 0.1t，且1.0每 1000.0 焊缝不应超过 1 处表面夹渣深0.225、t 长0.5t,且20.0表面气孔每 50.0 焊缝长度内允许直径0.4t，且3.0 的气孔2个，孔距6倍孔径注：表内t为连接处较薄的板厚。9.4.5对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差应符合表9.4.5的规定。对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差（mm） 表 序号项目图例允许偏差一、二级三级1对接焊缝余高CB20：03.0B20：04.0B20：04.0B20：05.02对接焊缝错边dd0.15t,且2.0d0.15t，且3.09.4.6部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差应符合表9.4.6的规定。部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许差 表9.4.6 序号项 目图 例允许偏差1焊脚尺26、寸hfhf6：01.5hf6：03.02角焊缝余高Chf6：01.5hf6：03.0注：1 hf8.0mm 的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值 1.0mm，但总长度不得超过焊缝长度 10；2 焊接 H 形梁腹板与冀缘板的焊缝两端在其2倍冀缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。9.5要求无损检测的焊缝，若被其它构（部）件覆盖或由于邻近构（部）件的安装影响无损检测时，应在无损检测合格后覆盖或安装邻近构（部）件。9.6焊缝质量不合格时，应查明原因并进行返修。同一部位返修次数不应超过二次，当超过二次返修时，应编制返修工艺措施。9.7当焊缝检测发现超标缺陷时，对该焊工不合格焊缝加倍检测。加27、倍检测又发现有超标缺陷时再加倍检测，仍有超标缺陷则应对该焊工的同一批焊缝进行100%检测。10. 环境、职业安全健康保证措施10.1 施工中应严格遵守GB50484-2008中有关规定；遵守项目部临时用电施工组织中有关要求；遵守项目部雨季、暑季、夜间施工方案中有关要求。10.2进入施工现场必须正确佩戴安全帽，高空作业系挂安全带，并办理登高作业许可证。 10.3现场设专职安全员检查安全工作，随时纠正违章作业，施工人员必须服从指挥。10.4吊装作业，应有专人指挥，严禁在重物下方停留和通过，风速超过10m/s时不得进行吊装作业。10.5夜间作业应有足够的照明，雨季施工时，应有防雨措施，雨天禁止高处作28、业，雷雨时严禁吊装作业，暑季施工时应做好防暑降温工作。10.6 风雨前要认真检查施工现场临时设施，临时线路；机电设备等要采取有效防护措施。10.7使用切割机和手提砂轮机操作时，操作者应避开砂轮片的切线方向，并做好绝缘保护。 10.8现场用电要严格推行三相五线制，三级配电两级保护，漏电保护器试验按钮每周应按动一次检查起跳是否正常，确保漏电保护器灵敏可靠。10.9高处作业人员，应使用工具袋。小型工具应放在工具袋内，较大的工具应用绳子挂在固定的构件上，严禁上下抛掷任何工具和材料。高处作业人员不得站在不坚固的结构上作业，在没有安全防护设施的条件下，严禁在钢结构上未固定的构件上行走或作业。10.10钢格29、板铺设时应采用临时固定措施，铺设完毕经验收合格后及时固定，平台栏杆要及时安装焊接，否则应搭设临时防护措施。10.11在起重吊运作业中，严禁超负荷。10.12起重臂最大仰角不得超过原制造厂家的规定，一般最大仰角不得超过78。10.13吊物平稳就位后，钢构件应按设计要求用安装螺栓连接固定或点焊固定，未经指挥人员许可不得摘钩。进行摘钩作业时，下方严禁其它人员作业。10.14施工边角余料集中堆放在指定地点，并及时运走。10.15现场的机具、设备应摆放整齐，设专人管理，经常检查、检修，确保性能良好。10.16做好现场的电气管理，用电设备必须由专职电工接线或拆除电路，严禁其他人员接线或拆除用电设备电路，杜30、绝触电事故发生。11. 施工危险点、危险源控制对策表施工危险点、危险源控制对策表序号危险点、危险源描述拟采用的控制措施实施负责人一场地和环境1施工现场地面被物体打击戴好安全帽、避开吊装区施工人员2平台、栏杆未完善区高空坠落临时栏杆维护、系好安全带班组长3在脚手架上高空坠落绑扎牢固、系好安全带班组长4交叉作业区物体打击采取隔离措施、戴好安全帽班组长二作业和人员1电焊、切割时发生火灾、烫伤注意避开下方人员和易燃物品。作业人员2使用电动工具触电、机械伤害检查绝缘、戴好绝缘手套，避开其它施工人员作业人员3吊装时机械伤害、坠落注意周围环境，起吊物绑扎牢固班组长、作业人员4对口时挤压伤害作业时搞好配合，不31、将手指放入对缝处作业人员三机械和工器具1手拉葫芦断链不超载、不强拉，使用经检验的合格品作业人员生根处拉断保证生根牢固作业人员2电动工具触电检查绝缘、接地，戴防护手套作业人员3钢丝绳断裂保证足够的安全系数，在棱角处加垫，断丝超规定不用作业人员4吊挂的物体坠落绑扎或吊耳牢固，长期吊挂应焊接加固5高空用的工器具坠落放置平稳牢固，系好安全绳，放入工具包作业人员6电焊线漏电烧断钢丝绳及时包扎漏电部分。作业人员7起重扣件坠落拿牢、放稳作业人员8电源线、盘漏电触电检查绝缘、安装漏电保护器，插座、开关盖完好作业人员9皮带漏气及焊渣飞溅火灾、烫伤氧气、乙炔皮带接头扎紧，焊渣飞溅范围内无易燃物品。飞溅范围避开人员32、作业人员10磨光机片断裂飞溅伤人采购、使用合格产品，打磨时不得用力过猛，飞溅方向避开人采购员、作业人员12. 竣工验收12.1 管廊钢结构竣工后，监理公司、建设单位和施工单位共同按设计文件和规范要求对管廊钢结构进行全面检查和验收。12.2 施工单位应提交下列资料：12.2.1 竣工图，设计修改文件。12.2.2 材料和附件质量证明文件。12.2.3基础检查记录。12.2.4钢结构几何尺寸检查记录。12.2.5 钢结构焊缝无损检测报告（附返修记录）。12.3检验评定要求及用表按GB50205中的有关要求及相关表格。12.4质量控制点见表12.4。质量控制点表 表12.4序号检查项目等级施工单位监33、理单位建设单位1材料接收 C2焊接工艺及焊工资格认定B3基础复查及工序交接CR4预制C5安装BR6几何尺寸检查AR7平台、扶梯、栏杆检查CR8焊缝外观检查C9无损检测 AR13. 附表 13.1 主要施工人员见附表1。13.2 主要施工机具见附表2。13.3管廊钢结构施工计划见附表3。 附表1 主要施工人员 序号工 种人数备 注1施工队长1施工负责人2技术员13质量检查员14专职安全员1负责现场安全措施落实，监督检查施工中安全5铆工106电焊工127气焊38起重工69电工210辅助工8附表2 主要施工机具 序号名称型号规格单位数量备注1汽车吊50t、25t台2各1台2电焊机14KW台123高温烘箱SC101型 0600台14恒温箱101型 0300台15角向磨光机150台6125台66手拉葫芦HS5、HS2台8各4台7水平仪台18千斤顶QS5台49大锤把410道木根50附表3 管廊钢结构施工计划 施工工期施工过程工期（天）日历天11011202130314041505160施工准备2下料8预制10组对、焊接15焊接检验和返修5外型尺寸检查2钢构件安装16交工验收2总工期60天，有的施工过程可以交叉进行