1、*食品冷冻厂氨制冷系统安装工程施工方案xx市xx食品冷冻厂冷库工程项目。经双方协商，制冷安装工程由泉州市丰泽南方设备安装有限公司承担。为保证安装质量和按期完成安装任务，并接受质量技术监督部门的质量监督，根据相关规范要求和现场实际情况特制定施工方案如下： 一、工程概况及工艺特点: 氨制冷机房设置8ASJ170氨压缩机3台；配套CXV1120蒸发式冷凝器2台； 50P40屏蔽氨泵6台；系统配套附属设备9台，分别为：ZA-5。0贮氨器2台、ZA-3.0贮氨器1台、ZL-8。0中间冷却器1台、DXZ3。5低压循环桶3台、YF-150氨油分离器1台、JY500集油器1台。工程地点：xx市祥芝镇海洋科技园2、,按照厦门华旸建筑工程设计有限公司出具的施工图纸施工.工程拟定于2009年3月13日开工,争取于2009年7月13日竣工。施工项目包括：1、制冷系统设备安装、工艺管道制作安装。 制冷系统的特点是经压缩后的氨蒸汽在充分冷却条件下液化,而液化后的液体在低压条件下可以迅速汽化并吸收大量的热量。人们利用这一物质易于压缩、又易于汽化的特点，将压缩机、换热设备、节流机构等组成蒸汽压缩式循环制冷系统。该系统使用的是活塞式压缩机（即往复容积型压缩机），是靠进入气缸的气体体积的缩小,使单位体积中气体分子密度急剧增加而使气体压力升高，通过蒸发式冷凝器冷却后的高压氨液经节流阀后进入蒸发器中，氨液在蒸发过程中吸收环境3、中的热量,从而达到制冷的目的。二、施工检查和验收依据:1、 国务院令（第373号）特种设备安全监察条例2、 劳部发1996140号文压力管道安全管理与监察规定3、 GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范4、 GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范5、 GB5027498制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范6、 SBJ12-2000氨制冷系统安装工程施工及验收规范7、 GB9237制冷设备通用技术规定8、 GBJ12689工业设备及管道绝热工程施工及验收规范9、 GB50185工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准10、 GB/T15586设备及管道保冷4、设计导则11、 GB50231 机械设备安装工程施工及验收通用规范12、 GB50275 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范13、 厦门华旸建筑工程设计有限公司的设计图纸三、施工资源配备:1、建立健全项目管理机构及质量保证体系，人员名单见下表：B、项目施工管理机构:工程负责人： 林龙泉工程技术负责人： 蔡培基2、配备相应特种作业人员，并应具备规定项目资格。资格证书复印件附后。3、施工设备:根据工程特点，我司拟调配下述主要设备到现场使用：直流电焊机3台，氩弧焊机1台，烘干兼保温箱1台.上述可以基本满足现场需求。4、材料设备管理：根据工程内容，主要管材为GB/T81631999无缝管，具体有以5、下规格：1594.5；1334.5;1084。5；894.0；763。5;573。5;453.0；382。5。管材、管件、阀门、焊接材料、防腐油漆等材料（均由甲方供应）,在施工前应严格按GB/T8163-1999等材料技术标准进行检查和检验，合格证、质保书不齐全的或外观质量检查不合格的不允许使用。5、焊接方法和焊接材料的选用：焊接方法根据工艺特点及现场条件拟采用:氩弧焊、手工电弧焊和气焊等方式.接头型式有：对接焊缝、管板焊缝、T形全焊透焊缝。焊材应严格按规定烘干，焊接材料及烘干参数如下表:焊接方法焊接材料备注手工电弧焊J422 3。22。5气焊H08MnA 1.62.5氩弧焊H08Mn2SiA6、 1.62.5名称牌号规格烘干温度恒温时间h存放温度 焊条J4223.22。51501801501006、在设备及系统管道安装前，参加安装施工的有关人员必须认真阅读有关技术资料,熟悉场地、环境、设备使用情况和管线布置。对安装所用材料认真核对，进一步检查确认无误，方可点火施工。四、安装施工顺序：根据施工图,并结合现场实际情况，采用地上预制和现场安装相结合,为减少架空作业，尽量采用地上预制组装。根据设备的到货情况和具体进度要求,采用库房与机房之间外管联络部分的管道支架先行预制安装；之后安装库房冷却排管；待主机房设备就位后，集中施工力量安装附属设备连接管道；最后,各区域间的管线连接后，进行系统调试。7、（一）、设备安装1、氨压缩机座应做在实土上，施工前将机座下面的浮土清除,设计标高下回填土应分层夯实，大孔性土或土质松软时应挖深23m，分层回填夯实或将槽底夯实后，用100号毛石混凝土，筑至原定机座底的标高后，在其上捣筑机座.2、机座一般可采用150号素混凝土制作，应预留孔洞尺寸、必须与实物核对螺孔位置及螺栓长度，防止移位，同时核对电线管道,上下水管道和油管道的位置。3、机座初次浇灌高度,须比图纸尺寸低2040mm,便于安装完毕后的抹面和保护层等。4、大型机座四周留有减震缝,为此四周先砌250mm厚砖墙，砖墙与机座距离50100mm，缝内填干沙，缝顶用沥青麻丝填平.5、压缩机就位前，应将预留螺栓8、孔内清扫干净，孔内不得有灰土、木屑等脏物,螺孔灌浆用300号细石混凝土,并须严格捣实。6、冷凝器、贮液器、油分离器、中间冷却器、集油器空气分离器和蒸发器等就位前,其管口方位、地脚螺栓孔和基础位置应符合设计要求,管口内部应畅通。7、卧式设备的水平度,立式设备的铅垂度应符合有关设备技术文件的规定，均不宜大于1/1000。8、安装带有集油器的设备时，集油器的一端应稍低，其坡度应符合有关设备文件规定。9、洗涤式油分离器的进液口的标高宜比冷凝器的出液口的标高低。10、安装低温设备应增设经防腐处理的垫木,垫木的厚度不应小于绝热层的厚度。11、设备安装时应分清管子接头，严禁接错。（二)、管线安装管线安装按常9、规情况施工,即把各位置所需材料、配件搬到现场进行预制安装。为减少固定口的焊接工作量,部分管线采用以下办法预制安装：1、现场测出管线的角度、尺寸.2、根据测量结果,尽量采用地上预制。3、接口若无法全部在地上组对，应留位置较好的接口在空中组对。4、接口焊接应严格按焊接工艺卡执行。5、冷却排管安装 (1）、对使用的各种无缝管逐根进行外观质量检查和内外除锈，已除锈的管子两端暂时封闭，防止污物进入，不得露天堆放,防止生锈。（2）、各冷却排管的制作安装必须符合图纸要求。(3）、排管制成后,各组须进行单体试压和吹污,试压采用1.8MPa的气压,以检验其有无渗漏并同时进行吹污。(4）、排管刷红丹漆二道。6、系10、统管道预制及安装（1)、系统管道预制按管道系统单线图施行,并标明管道系统号和各组成件的顺序号。（2）、注意下列坡向原则，不准形成倒坡：7、管道穿墙时应留有2030mm的空间,预防震坏砖墙,管道应加固牢实，系统管道应避免突然向下或向上的连续弯曲,以减少管道阻力,避免气封、液封和油封的形成。8、每个焊口返修不得超过二次.9、连接管道的法兰、零件和焊缝，不应埋于墙内或不便检修的地方；排气管穿过墙壁处应加保护套管，其间留10mm的间隙，间隙内不应填充材料；管道支撑在支架上,不应衬硬垫木,但包有保温层的应衬硬垫木,垫木应预先涂刷沥青，垫木厚度不小于绝热层厚度。10、在液体主管道上接支管,应从底部接出,在11、气体主管道上接支管,应从主管的上部接出。设于同一支架或吊架时，吸气管和排气管下面，间距不小于200250mm。11、管道内的氧化皮、污物等杂物，宜采用喷砂法清除,并应在出现金属光泽面后从两端封死。12、系统供液管不应有向上凸起的弯曲，吸气管不应有向下凹陷的弯曲.13、设备和管道的保温层厚度应符合设计要求和设备技术文件的规定.14、单向阀安装方向：卧式压缩机单向阀安装在水平管上，立式压缩机单向阀安装在竖管上，单向阀安装方向与制冷剂流动方向相同，严禁反装。（三）、其他1、氨泵的安装轴线标高应低于循环贮液桶的最低液面标高，其间距应符合有关设备文件的规定；2、泵的进、出口连接管管径不得小于泵的进口直径12、；两台及两台以上的泵的进液管应单独敷设，不应并联安装;3、泵不得空运转或在有气蚀的情况下运转;4、阀门应具备合格证，密封面完好，并按规定进行清洗及气密性试验；5、带手柄的阀门，手柄不应向下；电磁阀、热力膨胀阀、升降式止回阀等的阀头均应向上竖直安装.（四)、检验、试验和验收焊接完应及时进行焊缝外观检验，及无损探伤；合格之后才能进行气压及气密性等试验;应按工序顺序及时安排各项试验和检验，检验合格后才能进行保温及后续作业。 根据工程进度,及时主动配合质量技术部门与甲方进行质量技术监督。五、焊缝检测:1、焊缝外观检验 焊接接头应进行外观检验。检查前应先将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净,外观检查应在无损13、探伤及管道的强度与严密性试验之前进行。焊缝外观应成型良好,宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合规范规定,外形是平缓过渡,不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷,咬边深度不应大于0。5mm。焊缝表面质量检查合格。2、无损探伤： 对接焊缝按不低于5比例进行射线探伤,按GB3323规定进行,其质量不低于级为合格,焊缝经无损探伤后，应填写相应的探伤记录与合格证明书。无损探伤若发现不合格的焊缝应按不合格数加倍探伤，如仍有不合格，则全部探伤。不合格的焊缝进行质量分析，采取措施及时返修，并应重新探伤，同一焊缝返修次数一般不宜超过二次。六、管道系统试验： 制冷系统设备及管道组装完毕，应按下列程序进行14、管道系统试验:系统的吹扫排污 气密性试验 抽真空试验 氨检漏试验1、试压、吹扫前应具备条件：1.1、管道系统施工完毕，经检查复核管材、管件、阀门、材质型号及安装符合设计要求，设备合格证、说明书、材料质量证明书完整齐全。1.2、管件支吊架安装正确、齐全、紧固、可靠，并逐个符合要求。1。3、焊缝经检查、检验合格，焊缝及其它应检查的部位未经涂漆和保温.需要在系统吹扫和清洗时敲打的管道，不得设置隔热层.1。4、打开贮罐人孔盖对罐体内部进行检查和清扫，清扫干净后，即把人孔盖重新装好锁紧。1。5、试验用的临时加固措施符合要求、安全可靠。1。6、临时盲板加置正确（各设备出入口应设置盲板)标志明显，试压前将不15、参与试验的系统设备、仪表及管道附件等加以隔离.1.7、排水地漏打开,排水沟畅通.有足够的水源.1.8、试验用的检测仪表经校验符合要求。1。9、吹扫口不得对准设备、人行道等，若无法避免，应采取隔离措施.2、吹扫的目的：吹出管内的焊渣、泥砂及杂物，确保管内清洁。2。1、吹扫、排污采用压力为0.8MPa的干燥压缩空气按系统顺序反复多次吹扫，并应在排污口处设靶检查，直至无污物为止；系统吹扫洁净后，应拆卸可能积存污物的阀门，清洗洁净,重新组装。2.2、参加吹扫系统的过滤器应拆除，调节阀前后阀应关闭，旁通阀开启。2.3、不参加吹扫系统的设备、仪表、管道及附件应用阀门隔断或加置盲板，并有明显标志，安全阀应拆16、除。2.4、吹出口附近的管道应加临时支架固定或采取其他安全措施。2.5、管道吹扫宜在阀门前设置出口,否则应对阀芯与阀座采取保护措施.2。6、吹扫方法：管道采用压缩空气进行闭压吹扫,用石棉板或薄钢板堵住排放口,进行间歇排放,在吹扫过程中，用手锤轻敲焊缝及管道，使焊渣脱落。2.7、吹扫时,一般管内脏物不入设备。2。8、吹扫时，应先上游后下游,先干线后支线,不得留有盲管,不得同时吹扫相连两根管线，以免造成连支线吹扫不到。2.9、空气吹扫时,在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查,如五分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物即为合格。3、管道系统气压试验3.1、将该系统的紧固件重新检查、紧固.3。2、关17、闭系统放空阀、排放阀等阀门，不参与试验的设备应隔离,通过压缩机向系统充灌干燥压缩空气或氮气.3.3、气密性试验可用干燥压缩空气或氮气进行，高压系统试验压力为1。8MPa，低压系统试验压力为1.2MPa（绝对压力)。3。4、安装两只经校验合格的压力表,压力表满刻度为被测压力最大 值的1。52.0倍,一般应在加压装置附近安装一只,另一只安装在压力波动小的本系统其它位置。3。5、试验前，必须用空气进行预试验,试验压力为0.2MPa。3.6、试压时,压力应逐渐缓升,首先升至试验压力2.0MPa的50%进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%逐渐上升，每级稳压3min，直至试验压力。检查压力18、表读数应不变，用肥皂水或其他发泡剂刷抹在焊缝、法兰等连接处检查应无泄漏，焊缝无异常、无变形. 在规定的试验压力系统保压6小时开始记录压力表读数，经24小时再检查压力表读数，其间系统的压力降不应大于试验压力的1%，当压力降超过以上规定时，应查明原因，消除泄露，并重新试验，直至合格。压力降按下式计算：=P1P2 P1：开始时系统中气体的压力MPa（绝对压力）；P2：结束时系统中气体的压力MPa（绝对压力）； t1:开始时系统中气体的温度（)； t2:结束时系统中气体的温度()。3.7、试压结束后及时开启放空阀、排放阀进行排气降压。安全阀按规定在系统上进行调校，开启、回座压力应符合设计规定。经调校后19、,安全阀在工作压力下不得有泄漏，最终调校后应做铅封并填写安全阀最终调试记录。试验前拆下的阀门、仪表元件等应及时装上，隔离盲板拆除。3.8、严密性试验相关事项：A、高压部分从氨压缩机排气出口起经冷凝器到分配站，试压压力采用1。8MPa。B、低压部分从分配站到压缩机经蒸发器到氨压缩机吸入口,试压压力采用1.2MPa.C、中冷器中的中间试验压力为1.2MPa.D、氨泵浮球液位控制器,试验时可暂时隔离开。E、玻璃液位计采用板式，中低压容器如采用管式,其玻璃必须用2。0MPa（表压力）高压玻璃管，系统开始试压时,须将指示器两端阀门关闭，等压力稳定后再逐步打开两端阀门.F、空气试压工作应用空气压缩机进行，20、压缩空气进入系统前最好经过贮气罐,以避免水气进入系统，管道采用在出口栓连接处和焊接接缝处涂肥皂水的方法进行检漏。G、在空气吸入口设过滤器装置,运转时应间歇进行,逐渐加压，排气温度不超过140。H、氨压缩机吸、排气压力差不得超过1。4MPa。I、试压完毕后，氨压缩机必须进行清洗检查，并更换冷冻油。J、如发现泄漏，应将压力降至大气压后才可补焊，不得在有压力的条件下进行补焊。4、系统抽真空试验A、氨系统吹扫及压力试验合格后才能进行抽真空试验，抽真空试验时所有阀门都得开启。B、抽真空最好分数次进行,以使系统内压力均衡.C、采用真空泵将系统抽到剩余压力小于5。33Kpa（绝对压力），保持24小时,系统内21、压力无变化为合格。5、压力表读数的确定：试验压力以管道最高点的表压为准，若表安装位置低于最高点，其压力表的读数应是压力的读数加上位差的压头。6、系统氨试漏A、系统经试压和抽真空合格后，方可用少量氨试漏。B、氨试漏应分段、分间进行，以0。2MPa（表压力)氨气试漏，不得向系统灌入大量氨液.C、氨试漏可用酚酞试纸检漏.D、如发现系统有泄漏现象，必须将系统氨抽净并与大气连通后方可补焊,严禁系统带氨补焊。7、系统保温后按设计或设备技术文件规定充灌氨液。8、试降温和降温:A、系统降温必须在管道、低压容器和调节站保温包扎全部完工后方可进行。B、库房温度以35/天的速度缓慢降至+2,并保持35天,地坪与库板22、结合处、地坪面无异常变化后方可将库房温度以45/天的速度缓慢降至设计温度。以此慢慢吸收水份，然后逐渐降温，防止水分未干前快速降温造成墙体冻裂、地面冻疏等。C、库温降至设计温度后，应检查库体外表面，并应无结露、结霜等现象。七、技术组织措施：1、管道施工前应具备的条件1。1、设计图纸及其技术文件齐全，施工图纸经会审，质控系统的各责任人员应到位,各负其职。1.2、施工方案已经批准，技术交底和技术培训完毕；1。3、厂区道路畅通、平整;1。4、设备灌浆、找正完，并已经质检部门验收认可；1。5、材料、劳动力、工具、机具基本齐全,施工环境符合要求，施工用水、电等可以满足需要,并能保证连续施工。2、主要施工技23、术要求 由于工艺管线内的介质为有毒、易燃、易爆介质,根据GB50235规范要求,工艺管线为GC2级，技术要求较高，因此在施工过程中从材料供应至系统吹扫、试压、抽真空，每一个工序都必须严格遵守有关规范和规定。2.1、材料供应:各种材料、配件应有产品出厂合格证,并进行外观检查,各种材料、配件不得有重皮、裂纹、夹渣、折迭等缺陷。2.2、 阀门均应逐个进行严密性试验。试压时，截止阀应在进出口处分别加压试验,以检查密封性。2。3、管道安装2。3.1、管子、管件、阀门等应按设计要求核对无误，内部清理干净,不存杂物(如油污、浮土和铁屑）。2。3。2、管道的坡向、坡度应符合设计要求。2.3。3、支吊架应牢固可24、靠,滑动管卡设置应正确，保证管道热伸长时,活动自如,无卡涩现象。2.3.4、法兰、焊缝及其他连接件设置应便于检修,并不得紧贴墙壁或管架。2。3。5、管道连接时,不得用强力对口.管道对口时，内外壁应平直，允许错边量为10%壁厚以内且不应大于2mm,当管子公称直径小于100mm时允许偏差为1mm。如壁厚不同，应打磨一过渡段.2。3.6、管道安装时,应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。2.3。7、法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5，且不大于2毫米,不得用强紧螺栓的方法消除歪斜,法兰连接时应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径5%，并保持螺栓自由穿入25、.2。3.8、安装在露天装置及设计温度低于0的工艺管道,法兰螺栓螺母应涂以二硫化钼油脂，石墨机油或石墨粉。2.3。9、法兰连接应使用同一规格螺栓,安装方向应一致,紧固螺栓应对称均匀，紧固后外露长度不大于2倍螺距，螺栓紧固后,应与法兰紧贴,不得有缝隙,需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。2.3。10、与设备调节阀相连的法兰垫片,若是特殊垫片，应用临时垫片代替,待系统试压、吹扫后重新换上新垫片。2。4、管道安装允许偏差指标：2.4。1、坐标允许偏差：室外25mm，室内15mm；2.4。2、标高允许偏差：室外20mm,室内15mm；2。4.3、水平管弯曲度:每10米：DN100以内为2L,最大不超过526、0mm;DN100以上为3L,最大不超过80mm；2。4.4、立管垂直度允许偏差5L,最大不超过30mm。3、焊接工艺及要求3。1、焊前准备3。1.1、按照焊接工艺评定及焊接作业指导书坡口型式和焊接参数焊接；3.1。2、焊接材料应具备产品质量证明文件,批号相符,药皮无受潮、脱落或明显裂纹。焊丝在使用前应清除表面油污、锈蚀等;3.1。3、焊条应进行烘烤，使用中保持干燥；3.1.4、壁厚相同的管子，管件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过管道壁厚的10,且不大于1mm;3.1.5、焊口组对前应用手工或机械方法清理，其内表面在20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接有害的物质。3。27、1.6、焊件应放置稳固,防止焊接时发生变形.焊口不得用强力方法组对。3。1.7、根部点固,点固焊接应与正式焊接的工艺要求相同,点固焊的长度为1015毫米,高度24毫米,且不超过壁厚的2/3。3.1.8、点固焊的焊肉不得有裂纹及其他缺陷。3.1。9、不得在焊体表面引弧和试验电流.3。1。10、管道焊接时,应采取措施防止管内成为风道。3。1。11、管道的施焊环境若出现下列情况之一，而未采取防护措施时，应停止焊接作业： A、手工电弧焊、氧乙炔焊：风速大于或等于8m/s； B、氩弧焊：风速大于或等于2m/s; C、相对湿度大于90； D、下雨或下雪.3。2、焊接顺序：管道点固焊23点，焊接时采用连续焊28、。3。3、焊接质量要求3。3。1、表面不得有裂纹、未熔合、表面气孔、表面夹渣、溶化性飞溅。3。3。2、表面咬边深度0.05且0。5mm，长度小于等于焊缝全长的10，且小于100mm。3.3。3、表面凹陷根据SH35012002,SHB级管道不允许存在,GB5023698，级凹陷不允许存在。3.3。4、表面加强高：SH3501-2002要求SHB级c1+0。1b,且不大于3mm，GB5023698级要求同上。八、安全技术措施:1、总则1。1、所有从事管道安装工作的人员,必须是受过安全教育,对安全生产的重要意义有足够认识,专业施工人员均持证上岗。1。2、安全施工基本要求1。2.1、进入现场必须戴安29、全帽,扣好帽带，并正确使用个人劳动防护用品，工地实行封闭式安装,与工程无关人员谢绝进入工地;1.2。2、三米以上的高空、悬空作业,无安全设施的，必须戴安全带;1.2.3、高空作业时，不准往下或向下抛材料和工具等物件；1。2。4、各种电动机械设备,必须有有效的安全接地和防雷装置,才能开动使用,使用手持电动工具必须装设漏电开关；1。2.5、不懂电气和机电设备的人员禁拆装机电设备，施工用电由专职电工负责，严禁混合搭接，各线路不得超负荷;1.3、安排工作时，应尽量避免多层同时施工，如必须多层同时施工时，应在中层设置安全隔板或安全网。1。4、油类及其他易燃易爆物品，应放在指定的地点。氧气瓶和乙炔瓶与火源30、的距离应不小于10米。1.5、保温地点10米内严禁吸烟,20米内严禁电焊、气割与明火作业。1.6、制冷机装置高低油压差安全保护装置,所有制冷设备均装有相应的氨压力表,制冷设备装置安全阀应能正常自动工作，机房应装有排风设备.2、工具及设备使用2.1、使用电动工具或设备时,应在空载情况下启动。操作人员应戴上绝缘手套，电动工具或设备发生故障时应及时进行修理。2.2、拧紧螺栓应使用合适的扳手。在使用榔头和操作钻床时，不要戴手套。2。3、用砂轮切割机切断管子时,被切的管子除用切割机本身的夹具外,还应有适当的支架支撑。3、高空作业 3。1、使用梯子时，竖立的角度不应大于60和小于35，梯子上部应用绳子系在31、牢固的物件上，梯子脚应用麻布或橡皮包扎或由专人在下面扶住, 以防梯子滑倒.3。2、高空作业使用的工具、零件等，应放在工具袋内,或放在妥善的地点,上下传递物件不允许抛丢,应系在绳子上吊下或放下。3。3、吊装管子的绳索必须绑牢。管子吊上支架后，必须装上管卡不许浮放在支架上，以防掉下伤人。4、焊接4.1、在协助电焊工组对管口时,应有必要的防护措施,以免弧光刺伤眼睛，脚应站在干净的木板或其他绝缘板上。4。2、打磨的人应戴上口罩、手套等个人防护用品。5、电焊工5。1、电焊机外壳,必须接地良好，其电源的装拆应由电工进行.5.2、电焊机要使用统一的专用电源箱开关，拉合开关时应戴手套侧向操作。5。3、焊钳与把32、线必须绝缘良好，连接牢固，更换焊条应戴手套侧向操作。在潮湿地点工作,应站在绝缘胶板或木板上.5。4、严禁在带压力的容器或管道上施焊，焊接带电的设备必须切断电源。5。5、把线、地线禁止与钢丝绳接触，更不得用钢丝绳或机电设备代替零线。所有地线接头必须连接牢固。5。6、更换场地移动把线时，应切断电源，并不得手持把线爬梯登高.5.7、清除焊渣，采用角向磨光机清根时，应戴防护眼镜,防止铁渣飞溅伤人.5。8、多台焊机在一起集中焊时,焊件必须接地，并应有隔光板。5。9、雷雨时，应停止露天焊接作业。5。10、工作结束,应切断电源，检查操作地点，确认无起火危险后，方可离开.6、气焊工6.1、施焊场地周围应清除易33、燃、易爆物品,或进行覆盖、隔离.6.2、氧气瓶、乙炔瓶、氧气表、乙炔表及焊割工具严禁沾染油脂。6.3、乙炔瓶不得放置在电线正下方，与氧气瓶距离不得少于5米.6。4、氧气瓶应有防震胶圈，旋紧安全帽，避免碰撞和剧烈震动,并防止爆晒。6。5、乙炔气管用后需清除管内积水。6.6、点火时，焊口不准对人，正在燃烧的焊枪不得放在工件或地面上.6.7、不得手持连接胶管的焊枪爬梯、登高。6.8、工作完毕,应将氧气瓶、乙炔瓶气阀关好，拧上安全帽。检查操作场地,确认无着火危险，方准离开。7、管道试压及吹压：7.1、管道试压前，应检查管道与支架的紧固性和管道堵板的牢靠性。确认无问题后，才能进行试压。7.2、压力较高的管道试压时，升压和降压都应缓慢进行，不能太急。试验压力必须按照设计或验收规范的规定，不得任意增加。7.3、管道吹扫的排气或排气管,应接至室外安全地点。8、安全工作是保证职工在施工中安全与健康,防止事故发生，保持劳动效率提高的一项重要工作，它贯穿于施工的全过程，所以施工班组在现场施工中除了执行以上各项要求外,还应严格遵守建安工人安全操作规程和工地安全守则,一切危及安全的现象要坚决杜绝。15