1、正本食品科技公司厂区制冷系统安装工程施工方案编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编制单位： 编 制: 审 核： 批 准： 二XX年X月 施工组织设计（方案）报审表工程名称：XX市XX食品科技有限公司制冷工程 编号： RD-20130824 致：XX有限公司（监理单位）我方已根据施工合同的有关规定完成了XX市XX食品科技有限公司制冷工程施工组织设计施工组织设计（方案）的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予以审查。附：施工组织设计 承包单位（章） 项目经理 日 期 专业监理工程师审查意见： 专业监理工程师 日 期 总监理工程师审核意见：项目监理机构 总监理工2、程师 日 期 工程名称：XX市XX食品科技有限公司制冷工程项目目录1.编制依据1.1工程概述1.2 材料制冷管道2.施工程序及人员布置3.施工准备3.1技术准备3.3施工前施工前的准备工作：3.3.3、管材、型钢除锈：3.3.4设备安装：3.4现场准备3.4.2钢结构，设备具备管道安装条件，并办理工序交接手续。3.5物资准备3.7人员准备4管道检验4.2管道气密性抽检统计表4.3.1无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。4.3.4产品标识应齐全。4.4阀门4.4.3阀门检查比例见表24.4.4 阀门的壳体压力试验和密封性试验必须用洁净水进行。4.5管子及管件检验4.6 弹簧式支、吊架4.6.33、弹簧支、吊架的弹簧外观及几何尺寸应符合下列规定：5.管道加工6.管道焊接6.6、管道焊接的位置：6.7、阀门和自控元件的安装6.7.6、丝扣连接部位应使用生料带，不允许使用白油麻丝。6.7.8、温控器的感温包如果放置在套桶内应加冷冻油。6.8系统吹污和气密性试验6.8.1、系统吹污6.8.2、气密性试验和吹污方法、步骤6.8.3、系统抽真空试验6.9充氨试漏。6.9.5、系统充氨后要在醒目部位悬挂标志牌。6.10 制冷设备及管道保温施工6.11制冷系统的防腐和面漆涂刷6.12、单机调试：充氨试漏合格后进行单机试运工作。6.13加氨和整体调试6.14冷库降温步骤6.15技术保证措施6.16施工图4、纸、技术规范和标准的管理6.17技术交底6.18设计变更、洽商记录6.19现场综合技术管理7.制冷管道安装：7.1管道安装应具备的条件7.2管道安装的基本顺序7.3管道安装的一般要求7.4管道的安装8管道探伤检测9、管道强度试验9.1试验范围的确定9.2压力试验10.管道系统吹扫与清洗10.1吹洗前对系统进行下列检查：10.1.3管道支、吊架要牢固，必要时应予以加固；11.管道系统的泄漏性试验11.1系统泄漏性试验应具备的条件11.2泄漏性试验施工方法12.成品保护13.管道涂漆及绝热13.1管道涂漆13.2管道绝热14.工程交工验收15、 质量保证措施15.1 质量目标15.4坚持自检、共检5、相结合，确保管道工程施工质量。15.9施工所用计量器具应定期送检，确保准确有效。16、HSE安全管理措施16.3班前、班内严禁饮酒,施工现场严禁吸烟。16.17高温季节，谨防中暑，严禁在装置区内午休。17 .管道施工危害分析18、管道施工危害预防措施20JHA/LEC危害分析表(见附表)21.附表21.1管道施工劳动力需用计划 见表12HSE因素(危险源)调查评价(风险评价)表（JHA）HSE因素(危险源)调查评价(风险评价)表（JHA）管道主要施工机具 表14521.编制依据 1.冷库设计规范GB50072-2010； 2.压力管道规范-工业管道GB/T20801-2006； 3.压力管道安6、全技术监察规程-工业管道TSGD0001-2009； 4.制冷设备、空气分离设备安装工程及施工规范GB50274-98； 5.氨制冷系统安装工程施工及验收规范SBJ12-2009； 6.其它现行国家有关规程、规范； 7.根据该工程冷库建筑施工平面图； 8.根据安装单位提供的制冷配套设备及冷间配置要求1.1工程概述工程名称：XX市XX食品科技有限公司制冷工程建设地点：XX市XX县XX镇企业厂区内建设单位：XX市XX食品科技有限公司设计单位：XX制造有限公司设计范围及内容： 1.各冷间所需蒸发器的选择与布置； 2.机房设备的选用和阀门及管道的布置、保温等； 3.压力管道材料的选用及压力管道的安装要7、求。设计参数： 1.夏季温度+29。 2.冷凝温度：+35 3.库房温度： 冷藏间：-18；速冻间：-33。 4.最高工作压力：高压系统：1.72MPa；低压系统：1.17MPa。 5.制冷管道设计压力：高压侧：2.0MPa；低压侧：1.5MPa。 6.制冷管道设计温度:高压侧150；低压侧43。 7.管道级别：GC2； 8.制冷介质：（R717）氨；计划开工日期：2013年8月24日-2014年3月15日 9.质量标准：合格1.2 材料制冷管道 （1）制冷系统工艺管道均采用GB/TB163-2008材质为20#无缝钢管。 （2）冲压弯头及管件的材质应与工艺管道无缝钢管材质20#相同。同时还执8、行GB/T12459-2005钢制对接无缝管件标准。 （3）封头应符合JB/T4746-2002椭圆形封头的要求。 （4）结构件用型材采用Q235-A牌号的型钢。该冷库为食品加工冷库。设有冷藏库2间，建筑面积共1061m2，储存能力1700吨。库温要求-18。使用顶排管冷却方式，速冻库4间，库温要求-33，采用氨泵强制供液，下进上出循环方式制冷压缩机采用螺杆式制冷压缩机组，工质冷却螺杆压缩机级的油冷却器，采用配组双级压缩制冷循环系统，制冷系统按每天冻结量120吨设计，速冻间温度为-33，使用压缩机组共同承担此次设计负荷。工程明细表1-12.施工程序及人员布置本工程属于综合工程，包括专业较多，配9、合也比较多，工期很短，投入人力物力较多，该工程定为我公司的重点项目，公司给予极高度重视，根据项目及公司实际情况组建一支强有力的领导班子，挑选技术全面、管理经验丰富、工作认真、能够苦干加巧干的铁军及技术管理人员组成项目部，挑选实力雄厚、素质过硬的施工工人组成施工队伍。同时公司将在人员、机械、物资、资金等方面给予充足的保证，强化管理，保质保量完成各项施工任务。项目组织机构概况项目部设项目经理1名，技术负责人1名。项目经理具有多年施工经验的一级项目经理，对工程全面负责。项目副经理负责现场施工所有事宜，包括材料采购，生产加工，现场施工，与业主、监理做好协调工作，保证工程按时，保质，保量，安全的完成该项10、目。项目技术负责人由具有常年负责大型冷库项目工程技术工作的人员担任，负责工程技术、质量及检验。并且组成由公司总经理为组长的工程协调领导小组，确保工程管理人员的到位，管理措施的落实，以及对工程各方面进行协调。项目经理部配置质检员1名、材料员1名、安全员1名、预算员1名、资料员1名、统计员1名。3.施工准备3.1技术准备参加管道施工的技术人员，首先应熟悉设计文件和施工图纸以及相应规范，在充分熟悉图纸之后，将发现的问题列出提纲，参加管道专业会审及图纸综合会审，以解决管道专业与其它专业的不协调问题，并商定主要施工程序，协调各专业间的配合施工问题，并填写图纸汇审记录。3.2参加施工的技术人员应根据设计文11、件图纸和规范编制施工技术方案。3.3施工前施工前的准备工作：3.3.1、负责该项工程的工程技术人员要认真审核全部设计图纸及设计说明，对工程所需设备的型号、数量和所需原材料的规格、数量、材质要求要有全面的了解。并对施工现场进行实地考查，土建预留是否符合设计图纸、是否符合工艺要求，需要对照图纸仔细审核。 3.3.2、材料进场时，项目材料员要配合监理（建设）单位做好物资进场检验：认真检查到货材料、设备及附件的质量、规格型号和数量是否与设计图纸相符；设备、管路附件必须有产品质量证明书，对产品质量证明书项目不全或对其数据有怀疑时应向供方或业主提出并妥善解决。钢材、焊接材料必须有产品质量证明书，对于质量证12、明书不全的材料或对质量证明书数据有怀疑的项目，应向供方及业主提出复检要求。复检结果应符合设计及有关技术标准规定，复验不合格不得入库。检验合格的材料按有关规定办理入库手续，填写入库记录并按要求做好标识标牌；入库材料要分类存放整齐且标识正确全面，不得混材；管件、管材应存放在防雨防潮的库房内。3.3.3、管材、型钢除锈：管材除锈是为了提高系统的清洁度，提高工作效率，延长管道的使用寿命。我公司除锈时采用机械，电动除锈机带动圆钢丝刷旋转，逐根清除管材管内壁的浮锈、氧化皮和污物，待内壁出现均匀的金属光泽，用铅丝扎紧白布（不准用棉丝）往复拉23次清除内壁残留的污物，管道外表面用角向磨光机加磨光刷对其外锈进行13、清除，直到出现金属光泽，管材内外管壁锈蚀清理干净后将管的两端用塑料布包扎好（以防止管材因空气潮湿锈蚀），然后将管材外表面刷红丹防锈漆两道（两端50mm不刷，以便焊接）。除锈刷漆过程中要做好标识移植工作，标识移植应维持原有标识内容。如发现标识损坏或丢失，应立即停止使用，并予追查，待查清后应重新标识方可使用。 3.3.4设备安装：设备的安装应在基础养护期满经监理（建设）单位验收合格且交付后进行。安装前应认真核对基础的坐标、标高、预留孔尺寸、预留孔深度与设计及到货设备的地脚螺栓孔尺寸是否一致。3.4现场准备本工程管道施工实行预制厂预制和现场安装相结合的方法。在管道工程开工前，预制厂须交付使用，安装现14、场应具备三通一平的施工条件。3.4.2钢结构，设备具备管道安装条件，并办理工序交接手续。3.5物资准备本工程在管材、管件的储备量达到60%以上，且其它材料亦有适当准备时，方能开工，以保证施工的连续性。3.6机具准备 见机具一览表。3.7人员准备本工程人员准备见施工劳动力需用计划4管道检验 4.1 管道检验主要包括管道组成件检验和管道支撑件检验，管道组成件的主要检验要求见表1。管道组成件的主要检验要求 表1序号项目技 术 要 求1质量证明书管材质量证明书应包括：产品名称、规格和质量等级，钢的牌号，标准号，炉罐号、批号、交货状态，重量和件数，各项检验结果，技术监督部门的印记等。其它组成件应包含：产15、品名称、规格和质量等级，化学成分和机械性能，锻件的金相分析结果，热处理结果，焊缝无损检测报告。2外观检查材料表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。锈蚀凹陷和机械损伤深度不超过材料相应标准允许的厚度负偏差。法兰、垫片的密封面不得有径向划痕等影响密封的缺陷；相配的凸凹法兰或榫槽法兰应能自然嵌合，其凸面或榫面高度应用深度卡尺测量，不得低于凹槽深度。检查数量每批应不少于2%且不少于一件。紧固件的螺纹表面不得有裂缝、浮锈、碰伤、毛刷、划痕或螺纹不完整等缺陷。其侧面粗糙度应符合相应标准的要求。螺母与螺栓应配合良好，徒手能将螺母拧入全部螺纹且不松动为宜。有产品标识。其中钢管标识应符合下列要求：a.外16、径36mm的钢管每根应有印记，印记一般包括钢号、产品规格、产品标准和供方印记等，合金钢管还应有炉号、批号；b.成捆或装箱钢管每捆(或每箱)应有标牌、标牌应注明供方商标(或印记)、钢号、炉罐号、批号、合同号、产品标准号、重量、根数、制造日期和技木监督部门印记等；c.无钢号标志的钢管应有色标。3尺寸检查类管道应抽10%，类管道应抽5%，且均不少于一根，进行外径及壁厚测量，其尺寸偏差按相关标准规定。4试压阀门进行100%解体、试压，检查阀芯、阀座的密封面等，必要时更换填料。阀门进行100%强度和严密性试验。 4.2管道气密性抽检统计表管道气密性抽检汇总表名称型号材质数量（根）实际抽检数量无缝钢管2117、9*8.020#32无缝钢管159*6.020#73无缝钢管133*6.020#83无缝钢管108*5.520#133无缝钢管89*5.020#124无缝钢管76*5.020#185无缝钢管57*4520#248无缝钢管46*4.020#205无缝钢管38*2.520#34040无缝钢管18*2.520#1554.3 管道组成件(管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等)与支承件必须具备质量证明书或合格证,无质量证明书或合格证者,不得入库和使用。管道组成件与支承件的材质、规格、型号、数量应符合设计文件的规定,外观检查应符合下列要求:4.3.1无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。4.3.18、2锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差。4.3.3螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准。4.3.4产品标识应齐全。4.4阀门4.4.1压力管道所使用阀门的检验，应成立阀门检验、试验小组，其成员应由施工班组、相关技术人员和质量检查人员组成。4.4.2阀门试验、检验前，由项目部专业工程师进行技术交底，并配置相应的工装设备。阀门检验、试验程序见图2。工装设计制作检验场地准备合格不合格合格编制技术措施并进行技术交底成立阀门检验、试验小组质量证明文件核查、确认阀门外观质量检查强度试验严密性试验检验、试验状态标识交付安装不合格品处置图2 检验、试验工艺19、流程图4.4.3阀门检查比例见表2阀门检验比例 表2设计压力设计温度介质比例%任意任意氨R717等1001Mpa任意氨R717等1001Mpa注：表中设计压力、设计温度为管线介质的设计参数 。试验完的阀门，在壳体上标识。4.4.4 阀门的壳体压力试验和密封性试验必须用洁净水进行。4.4.5 阀门的壳体压力试验应为公称压力的1.5倍；稳压时间不得少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。4.4.6 除止回阀、节流阀外，阀门的密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面无泄漏为合格。4.4.7公称压力小于1MPa，且公称直径大于等于600mm的闸阀，壳体压力试验宜在系统试验时，按系统的试验压力进行试验，闸20、板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上色印应连续。4.4.8试验合格的阀门，应及时排净内部积水、密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口。4.4.9安全阀按设计文件规定的定压值进行调试，允许偏差为3% 。调试介质：管道系统内介质为气体时，优先采用氮气调试；管道系统内介质为液体时，应使用液体调试。调压时的压力应稳定，每个安全阀启闭次数不得少于3次。要求起跳压力明显，无前漏、后漏现象。由于安全阀进出口压差较大，不进行壳体压力试验，密封试验时，压力小于定压值，不泄漏为合格；可在安全阀出口贴纸进行目测。在调试过程中，总包单位应有代表在现场监督确认。4.5管子及管件检验4.5.1管子、管件在使用前21、，按图纸核对其规格、材质和标记，并审查质量证明书的内容。4.5.3螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，螺栓螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。合金螺栓、螺母应进行快速光谱分析,每批抽检，且不少于件，当出现不合格时应加倍抽查，如仍出现不合格应进行100%检查。4.5.3法兰密封面、八角垫或缠绕垫不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷；石棉垫表面应平整光滑,不得有气泡、分层、折皱等缺陷。4.6 弹簧式支、吊架4.6.1弹簧支、吊架的锁定销应锁在设计冷态值位置上，否则应进行调整。4.6.2弹簧支、吊架上应附有弹簧的拉伸、压缩标尺，其标尺应注明载荷与位移的对应关系。4.6.3弹簧支、吊架的弹簧外观及几22、何尺寸应符合下列规定：4.6.3.1弹簧的表面应无裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷。4.6.3.2尺寸偏差应符合图纸的规定。4.6.3.3工作圈数偏差不应超过半圈。4.6.3.4在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10%。4.6.3.5弹簧两端支承面与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。5.管道加工核查管架标高核查设备标高和位置尺寸图3 核对安装尺寸5.1管道材料切割下料5.1.1管道在预制施工时，应仔细核对图纸，核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是否正确，重要部位需进行实测实量，并将测量结果标注于图上（见图3）。对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少23、固定焊口的数量。5.1.2下料前应核对管子的标记，确认无误后方可开始切割工作，做到用料正确、尺寸准确、标识明显。切割完成后做好标记的移植。5.1.3钢材的切割及管道坡口的加工应采用以下方法：DN50的碳钢管采用机械切割，DN50的碳钢管可用氧乙炔气割后进行打磨；切割后需用专用砂轮修磨，将热影响区磨去0.5mm以上。管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差应不大于管子外径的1%，且不超过3mm。5.1.4坡口形式及加工要求碳钢管道选用氧乙炔气割加工，必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并打磨平整。坡口加工完毕，要检查坡口表面质量，以保证焊接质量24、。坡口形式见焊接工艺规程。管子壁厚不大于3mm时，不开坡口。5.2弯管制作5.2.1弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作.当采用负公差制作弯管时,管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合下表规定:弯管半径与管子壁厚的关系弯管半径(R)弯管前管子壁厚R6DN1.06Tm6DNR5DN1.08Tm5DNR4DN1.14Tm4DNR3DN1.25Tm5.2.2无缝钢管制作弯管时,应避开受拉(压)区.5.2.3钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯.5.2.4弯管质量应符合下列规定:5.2.4.1不得有裂纹。5.2.4.2不得存在过烧、分层等缺陷。5.2.4.3不宜有皱纹。5.2.4.4测量弯管任意截面上25、的最大外径与最小外径之差，当承受内压时其值不得超过下表的规定： 弯管最大外径与最小外径差管子类别最大外径与最小外径差输送剧毒介质的钢管或P10Mpa的钢管为制作弯管前管子外径的5%输送剧毒介质以外的钢管或P10Mpa的钢管为制作弯管前管子外径的8%5.3管道预制5.3.1为优化作业环境、提高工作效率，管道的预制工作在管道预制场地内进行，管道集中预制，尽量加大预制深度。管道封闭段在安装现场进行调整切割。5.3.2管道预制按图纸制定分段方案以方便运输和便于安装并留有调整活口。5.3.3管道的系列化生产和管道组合件的装配清洗形成流水线。其主要工序包括管件的领取及分配，将管件装配成组合件，同型管件进行26、系列化装配。5.3.4管道组合件的装配工艺如下：管道组合件上的各个管件配成套；配管道组合件及管件；焊接管道元件；将管道元件装配成平面和立体组合件；焊接管道组合件；预制完毕的管段，应将内部清理干净，保护好法兰密封面，封闭管口，严防杂物进入；将各组合件编号并分类存放。6.管道焊接6.1、管道焊接采用氩弧焊和氩电连焊，要将管端的油污、氧化铁等污物清理干净、整齐（距管端10以上）管子切口平面倾斜偏差应小于管径的1%，焊接一般在0以上条件下进行，如果气温低于0，焊接前应注意清除管道上水汽、冰霜。必要时可预先加热管道。6.2、管道焊接要打坡口，壁厚小于6mm的管子可采用工型坡口（即两管离开2.5mm的缝隙27、）。壁厚大于6mm的管子，应采用V型坡口，其坡口角为5565。（如图：）6.3、焊接采用氩弧焊焊接时注意作业环境，避免气孔的产生，焊接时，在不防碍视线的情况下，应尽量采用短弧，以增强保护效果，同时减小热影响区的宽度。喷嘴和工件表面的距离不超过10mm，最多不应超过15mm。为了得到必要的宽度，焊枪除作直线运动外，允许作横向摆动。6.4、引弧后，先将待焊部位加热，形成熔池后随即添加焊丝。为防止起焊处形成裂纹，适当多加焊丝加厚焊缝，然后转入正常焊接。填丝时动作要轻、稳，不得扰乱氩气保护层，以防止空气侵入。也不能象气焊那样，在熔池中搅拌，而应一滴滴地缓慢送入熔池，焊丝切勿与钨极相撞。否则将使钨极污染28、，加剧钨极烧损，并引起焊缝夹钨。焊丝端部应始终置于氩气保护区内。焊接过程中应尽量避免停弧，减少接头数量。6.5、引弧前525秒输送氩气，息弧时，切断电源后，不应立即将焊具抬起，必须在310秒内继续送出保护气体，直到钨极及熔池区域稍稍冷却后，保护气体才停止并抬起焊枪。6.6、管道焊接的位置：1）相邻两道焊口中心线的间距，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。2）焊缝距离弯管（不包括压制弯头）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。3）环焊缝距支吊架净距不应小于100mm。4）不宜在管道焊缝及其边缘上开孔，孔边距焊缝距离不小于1029、0mm。5）压缩机排气管至排气干管连接用弯头的弯曲半径必须3.5倍的弯头直径。6）从制冷机房出来到冷库的室外管道距离较长，管道的膨胀量较大，管道的弯曲半径采用3.5倍管道直径的弯头。7）两根管道焊接汇合成一根管道时，应作顺流方向的弯曲，其曲率R3.5D。对于D38管道，若两根管道管径相同时，应在接管处将直管段放大一段，其长度宜不小于直管管径的五倍。一根管道分为两根时，应按流向做成顺流方向的弯曲。不同管径的管道直线连接时，应将大管径管道的焊接端滚园缩小到与小管道管径相同后才能焊接或采用异径接头。8）管道连接时，不得强力对口，用加垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。930、）一个焊口最多允许补焊两次，否则应把焊口割掉重新焊接。10）管道盲端采用成型冲压封头，如若采用钢板封头（盲板）不应用钢板直接封堵焊接在管端，而应将钢板切割成管道内径大小并打坡口，然后嵌入管端头内约10焊接，第一遍焊接完后用榔头均匀敲打收口，然后再将嵌入的圆形钢板与端管内壁焊接成型。6.7、阀门和自控元件的安装6.7.1、每个阀门在出厂前，应进行气密性试验，其试验压力应按照设计文件和设备技术文件的规定进行。6.7.2、阀门安装高度要认真与图纸核对阀门的种类、型号和位置，同时注意阀门的进出口方向要和制冷介质在系统中的流向相符合。6.7.3、成排安装的阀门手轮的中心应在同一直线上。带手柄的阀门，手柄31、不得向下。电磁阀、升降式止回阀、旁通阀、安全阀、压差控制器、压力表、液位控制器、浮球阀等一定要垂直安装。6.7.4、用法兰或丝扣与管道连接的阀门，安装前一定要将密封面和密封垫（密封垫要采用机油浸泡过的中压耐油橡胶石棉板）清洗干净，不允许有浮锈、灰尘等污物。阀门应在关闭状态下安装，密封面要平行，受力要均匀，与管道不得强力连接，不得用螺栓强力紧固来调整法兰的不平行度。否则会损坏阀门的法兰。 6.7.5、在紧固法兰螺栓应在自然平行状态时对称逐渐拧紧螺母，每次螺母的旋转角不大于90，严禁一次就将螺母拧紧。6.7.6、丝扣连接部位应使用生料带，不允许使用白油麻丝。6.7.7、需要与管道焊接的阀门，阀头应32、处开启状态下安装，并用湿布包扎阀杆、阀芯部位，能拆卸的，最好是将阀芯拆下焊接。以免将阀芯和阀杆密封填料烧坏。6.7.8、温控器的感温包如果放置在套桶内应加冷冻油。6.8系统吹污和气密性试验制冷系统内部要求干净，否则会造成阀门关闭不严，电磁阀失灵。严重的还会造成管道堵塞或损坏机器设备，致使制冷系统不能正常运行，给调试工作带来很多麻烦。因此，除了在安装过程中特别注意管道的清除，安装工作完成后还要对系统进行彻底的吹扫，也就是排污。同时进行气密性试验，试验压力是：高压部分（压缩机排气阀至高压液体调节站）试验压力（表压）1.8Mpa，低压部分（高压液体调节站至压缩机吸气口，经济器及其相连管道，压缩机）试33、验压力（表压）1.2Mpa。6.8.1、系统吹污制冷系统排污质量的好坏直接关系到系统以后的正常运转，根据本工程的特点，应按照施工顺序进行分层、分段的吹污。首先冷库内排管的量比较大，吹污时应分层试验，必要时在每层开设临时排污口。压缩机房的排污算一部分，室外管道算一部分，冷库内的主干管算一部分。吹污时应用0.8Mpa（表压）的压缩空气通过贮气罐分段进行吹污。在安装过程中就进行局部吹污效果更好。有时条件不具备，也可将排污和系统气密性试验结合进行，但应该注意以下几点：1) 排污尽量选择在系统和设备的最低处（排污孔或放油阀），如有必要要加临时排污阀。2) 排污孔越大越好，增大管道内的气流速度。3) 尽量34、保护电磁阀、浮球阀、自控元件、安全阀、氨泵和压缩机等设备，排污前应将电磁阀、止回阀的阀芯以及过滤器的滤网拆除，待抽真空试验合格后方可重新安装复位，已经干净的设备最好不要让污浊气流通过。4) 吹污应彻底，不留死角。必要时应选择合适的位置开设排污口。6.8.2、气密性试验和吹污方法、步骤1) 气密性试验采用干燥洁净的压缩空气进行。试验压力高压部分采用1.8Mpa(表压)，中压部分和低压部分采用1.2Mpa(表压)。2) 打压试漏前应检查系统的阀门，安好排污口阀门。与大气相通的排污阀、集油器放油阀、放空气器的放空气阀等应关闭，其他各阀门都应处于开启状态（包括压缩机的进排气阀）。供液电磁阀应处于关闭状35、态。3) 对于制冷压缩机、氨泵、浮球液位控制器等设备、控制元件，在试压时暂时隔开。系统开始试压时将玻璃板液位指示器两端的阀门关闭，待压力稳定后再逐步打开两端的阀门。4) 接好空压机与系统连接管（一般氨系统在加氨站），准备好洗涤液或肥皂配置的溶液和毛刷、水枪等验漏工具。空压机启动后应观察压力的上升情况。若发现压力上升缓慢，应检查系统有无未关的通大气的阀门或有大的漏点（耳听目侧），发现问题应及时处理，必要时应停机放空处理。此时系统的压力不超过0.1Mpa可在加氨站放出。5) 当压力逐步升到0.60.8Mpa时，停止空压机，关闭加压阀，进行一次试漏和排污。先用配置好的洗涤灵溶液刷抹管道的 所有焊口和36、阀门的阀杆压盖和法兰、锁母等易漏部位（包括设备），法兰部位最好用水枪喷射到缝隙内，观察气泡的变化，如发现漏点，阀杆部位可立即处理，其他部位记上标记，待放空压力后再处理。6) 放压的同时要结合吹污，吹污前应关闭压缩机的吸气阀、氨泵的进液阀、集油器的减压阀，除油分离器外，其他设备的放油阀应关闭。7) 先后打开集油器的放油阀和高压贮液桶的排污阀，没有排污阀的高压贮液桶可开启放油阀。此两个排污点主要吹洗高压系统的管道和设备。8) 打开低压循环桶的排污阀，吹洗低压系统的管道和设备。没有排污阀可以从放油口排污。9) 处理好漏点后，可打开空压机的阀门重新开机打压。这次打压前应先打开压缩机的吸气阀，关闭低压桶37、的浮球液位控制器和低压设备的安全阀的截止阀。当压力逐步上升到1.2Mpa时，停机试漏排污放压。重复上次的工作程序。完成第二次吹污和试漏。10) 经以上两次试漏、修理和排污后，系统基本清洁和无漏点，开空压机进行第三次充压。当压力升到1.2Mpa时，关闭高压系统的安全阀的截止阀、高压液体调节站的供液阀、经济器和低压桶上的手动供液节流阀，各设备的放油阀等高低压串通的阀门，将高低压系统彻底断开，并停止给低压系统充压，继续给高压系统充压，直至1.8Mpa，停机试漏。并记录停机时间，室内外温度和压力并继续检查高压系统有无漏点。如果压力降超过0.02MP（除去温度变化因素）就很可能有漏点，还应彻底全面检查，38、如果发现漏点最好是局部减压处理。漏点处理结束后充压检漏继续保压，6小时后开始记录，24小时压力降不超过1%，系统的气密性试验合格。当压力降超过以上规定时，必须查明原因，消除泄漏，并重新试验，直至合格。11) 气密性试验前将不应参与试验的设备、仪表及管道附件加以隔离。PP1- P2（273T2）/（273T1）式中 P压力降(MPa)；P1试验开始时系统中的气体压力(MPa，绝对压力)；P2试验结束时系统中的气体压力(MPa，绝对压力)；T1试验开始时系统中的气体温度()；T2试验结束时系统中的气体温度()。12）最后一次放压应打开各台设备的放油阀，通过集油器放出。这样可以排出系统内的集水。6.39、8.3、系统抽真空试验1） 制冷系统经排污，试压、试漏合格，放出全系统的气体，即可进行真空试验工作。2） 抽真空前关闭全系统通入大气的阀门，其余阀门都处于开启状态。3） 抽真空时可用真空泵分2-3次进行，以便系统内压力平衡，同时使系统内的水分蒸发排污。4） 当系统内剩余压力小于5.333Kpa时，停机保持24小时，系统内压力无变化为合格。5） 系统中有需要加油的设备（螺杆式压缩机等）可在抽空过程中加油，为调试作好准备。6.9充氨试漏。抽真空试验合格后，利用系统的真空度进行充氨试漏。6.9.1、充氨试漏就是将氨液通过加氨站加入系统中，当系统内压力等于大气压时，关闭各设备的放油阀和高压液体调节站的40、各分节流阀，将高低压系统分开。6.9.2、继续充氨至高压系统，当压力升到0.2Mpa时应停至充氨（关闭氨瓶出液阀）用酚酞试纸检查高压部分的各焊口和阀门的法兰，压盖等接头部位。只要有氨气味的地方，应认真检查直到找出漏点修复，如果需要补焊，应关闭相关阀门，将压力放至与大气压平衡后进行，严禁带压进行补焊。6.9.3、当高压部分检查合格后，其内部压力可能已逐渐升高，若已高于0.2Mpa，可以开高压液体调节站的一路阀门向低压部分充压，试漏同时打开氨瓶的出液阀，继续给高压部分充氨，充至0.1Mpa时（全系统）停止充氨。低压部分的修复工作与高压部分的修复方法一样。直到没有漏点，充氨试漏工作结束。6.9.4、41、充氨结束后，如果系统内压力继续上升，应关闭高压液体调节站的供液总阀，使低压系统的压力保持在0.2Mpa以下，提高保温时的安全性。6.9.5、系统充氨后要在醒目部位悬挂标志牌。6.9.6、氨制冷系统检漏采用酚酞试纸进行，如发现泄漏，先将修复段的氨气排净，并与大气相通后方可进行补焊修复，严禁在管路内含氨的情况下补焊。6.9.7、当氨试漏合格后，应将系统所有管道和支、吊架刷防锈漆两遍，机房内的支、吊架刷银粉漆两遍，焊接前已刷漆的管道，可只刷焊道等露铁的部位。然后进行保温。 6.10 制冷设备及管道保温施工1、制冷设备及管道保冷工程应符合设计文件的要求，并按隔热层、防潮层、保护层的顺序施工。2、保冷工42、程应在制冷设备及管道气密性试验合格及制冷系统充氨试验合格后进行，施工前，需保冷的设备、管道外表面应保持清洁、干燥。冬季、雨雪天施工应有防冻、防雨雪措施。3、隔热层厚度的允许偏差为0+5MM。需保冷的管道，穿过墙体或楼板时其隔热层不得中断，在墙体两侧应设置夹板，中间的空间应以松散保温材料填充。4、严禁将需保冷容器上的阀门、压力表及管件埋入容器隔热层内。管道的自动阀门一律不作保温。保温管道支吊架必须设置于保温层内部，在管道与支吊架间镶以木垫。5、保温采用现场聚氨酯发泡，保温厚度依据图纸说明。保温管道支架与管道连接处用经防腐处理的成型木垫隔热。6、发泡作业时气温温度应在20以上，空气要流畅，现场不能43、有明火。发泡模具要坚固结实，密封不漏，手工浇注严格掌握物料配合比，搅拌均匀。保温层要整洁美观，不能有松脱破损现象。6.11制冷系统的防腐和面漆涂刷1、制冷设备和管道防腐工程应在系统严密性试验合格后进行。2、涂漆前应清除设备、管道表面的铁锈、焊渣、毛刺、油和水等杂物。3、涂漆施工宜在540的环境温度下进行，并应有防火、防冻、防雨措施。4、涂漆应均匀、颜色一致；漆膜附着力应牢固，无剥落、皱皮、气泡、针孔等缺陷。5、 对于没有保温层的制冷设备及管道的外壁涂漆的种类、颜色等应符合设计文件要求；当设计无规定时，一般应采用防锈漆打底，调和漆罩面的施工工艺。设备及管道涂刷面漆的颜色宜采用下表规定。制冷压缩机44、及机组和空气冷却器可不再涂漆。设备及管道名称颜色名称设备及管道名称颜色名称贮液器淡黄（Y06）虹吸桶淡黄（Y06）油分离器大红（R03）截止阀手轮淡黄（Y06）放油管赭黄（YR02）节流阀手轮大红（R03）高压气体管、安全管、均压管大红（R03）放空气管乳白（Y11）制冷系统加氨、调试和冷库降温系统调试必须在所有系统确认施工完毕，设备电源配备到位，各项调试的准备公告做完善后方可进行。调试工作按单机调试和整体调试两步进行。6.12、单机调试：充氨试漏合格后进行单机试运工作。1、 设备供应商的技术人员、施工现场的专业监理、总包单位的专业技术负责人、电气技术负责人、技术工人等，相关的调试设备及工具等45、全部就位。由设备供应商的技术人员为主，进行设备的单机试运转，连续运转时间不得低于2小时，并做好相关技术参数的文字记录2、 蒸发冷风机和冷风机的调试首先看电机转动方向是否正确，当转动方向调好后，应点动几次然后连续运转2小时以上。看有无电气故障，运转应平稳无杂音，电流不能超高，电机不能过热。发现异常情况应修复，并作好记录。3、 加冷却水检查蒸发冷浮球阀工作是否正常。4、 开蒸发冷循环水泵，看其转动方向和运转是否正常。发现问题应修理好。连续运转时间不少于2小时。（如果调试进入冬季，有特殊要求，可不调试蒸发冷，在天暖后再进行调试，如果加水试运转后，一定要把水放尽）5、 检查各电磁阀、浮球阀的动作是否正46、常。6、 氨压缩机的试运转：1) 氨压缩机试运前一定要首先检查其吸气排气阀门、润滑油路的各截止阀、压力表阀等应开启，润滑油应在正常油位（在抽真空应把油加好）2) 检查联轴器的轴向、径向偏差。3) 开动油泵检查其转动方向，调整油压调节阀使油压比排气压力压差保持在0.150.3Mpa，油泵应运转正常无杂音，油压稳定，能量调节阀应反复试几次，看其动作是否正常。检查油泵轴封是否漏油，有问题应修复好。4) 检查调整各压力控制器的数值（按设备文件要求调整）。5) 上述几项工作完成后，点动压缩机，检查调整压缩机的转动方向。（注意点动前能量调节的指示应在0位，并应用手盘动联轴器几圈）检查压缩机的转动方向最好是47、在调整轴向偏差时拆下连轴器时进行。如果转动方向正确，再重新点动压缩机，如压缩机的运转平稳，无杂音。可连续空负荷运转2小时（如果油温升至60时应停机）。6) 氨泵的试运应在低压循环桶加氨后进行，严禁空运转。试泵最好是在压缩机停机时进行，打开氨泵的旁通阀，关闭出液阀。泵压高出桶内足够压力时为正常，否则可能是反转，倒转后再进行运转，压力高为正转。6.13加氨和整体调试单机试运和保温工作完成后，可进行系统加氨和整体调试。1、 加氨前应检查系统的所有阀门。放油阀、放空气器的各阀门应关闭，其余阀门都应处于开启状态，低压液体调节站的阀门应适当关小。2、 首次加氨可利用加氨站上的加液管向虹吸桶加氨，氨液经虹吸48、桶进入到压缩机组的油冷却器，保证在加氨过程中压缩机启动后机组的连续运行。然后可向高压桶、低压循环桶同时进行，当压力逐渐升至0.3Mpa时，关闭高压贮氨器的出液总阀和中间冷却器的供液阀，只给低压桶加氨，同时启动压缩机，待将低压桶内压力降至0.02Mpa左右停机或减载，使加氨站压力保持在0.3Mpa以下。3、 当低压桶液位达到正常后，应进行氨泵试运，氨泵的压差控制器指示应调至0.03Mpa。4、 在加氨的同时，应间断开启氨泵和压缩机，保证低压桶的液位不超高，压力保持正常范围。为保证正常加氨，最好将低压桶的自动供液控制暂时改为手动控制。5、 当氨泵启动后，氨液进入蒸发器，冷库开始降温，做好降温记录。49、向冷库内加氨时最好分层加氨，以免因系统的不稳定而造成加氨量过大，影响系统的正常安全运行。6、 当排气压力达到0.8Mpa时，在启动压缩机前应先开冷凝器冷却水系统和风机。对于液氨冷却螺杆压缩机组，刚开机后应观察压缩机的润滑油油温，当超过60时应停机，油冷却后再开。直至氨冷却正常后再连续开，每台机组累计运转时间不少于48小时。7、 制冷系统的氨加入适量后，（氨泵运转后低压循环桶的液位不再下降，电磁阀自动供液，高压贮氨器液位在30-50%，虹吸桶液位正常）停止加氨，关闭加氨阀，打开高压贮氨器的出液总阀，系统投入试运行。8、 系统刚投入运行，为缓慢降低温度，可暂不开启蒸发器的风机，根据各库的温度变化情50、况调整各库的供液阀，使各库的降温速度基本一致。同时判断供液电磁阀、电磁主伐、热氨电磁阀是否开启正常，发现故障应处理好。观察低压循环桶浮球阀和供液电磁阀供液是否正常，发现故障应及时排除。试验压缩机和氨泵的安全保护装置动作是否准确、灵敏，必要时应适当调整。每台氨压缩机都要进行带负荷运行，最后一次连续运行时间不少于24小时。如果受库温的限制，不能连续运行累计运行时间也不能少于48小时。并记录吸排气压力、温度、油温、油压、电流、电压的运转情况。9待库温和系统均达到稳定状态后对系统加氨至设计要求的数量。6.14冷库降温步骤冷库降温工作可以加氨试运时就结合进行，降温时必须缓慢，应符合以下降温要求：土建冷库51、室温在+2以上时，每天降温3-5，室温降到+2时应保持3-5天；室温在2以下时，每天允许降温4-5。冷库温度降到设计温度，系统运转正常，调试工作结束，即可通知甲方验收，交付使用。6.15技术保证措施为了提高项目的工程质量，加快工程进度，降低工程成本，提高现代化管理水平，充分发挥科技进步和科学管理的作用，对项目施工中的技术活动和技术工作进行标准化、规范化管理。 6.16施工图纸、技术规范和标准的管理 1、 公司技术部门或指派项目资料员接收建设单位按合同规定提供所有图纸，并发给有关部门及项目施工负责人。2、 根据规定，项目资料员应将三套未使用过的图纸，作为工程竣工图纸保存。3、 项目应根据图纸、施52、工的需要及施工组织设计的要求，配备相应的技术规范和标准、地方法令和法规、监理规定等，由项目综合技术员提供所需资料清单，交公司技术部门配备齐全，由项目资料员保管并建立借阅登记台帐。 4、 项目资料员建档保管由建设单位提供的地质勘察报告、原地下管网图及设计单位提供的院标、图集等其它资料。 6.17技术交底1、 项目技术负责人对有关部门及施工工长采取会议方式进行技术交底，主要是质量和操作全措施、季节性施工措施及新工艺、新材料、新设备、新技术应用的技术措施等内容。2、 施工工长向施工班组进行分部分项技术交底，内容是一般分部分项施工工艺、操作注意事项及采取的技术和质量安全措施等。施工方法与程序、特殊施工53、技术、关健部位采取的技术措施、立体交叉作业流程、控制 。3、 分部、分项技术交底应以书面形式进行，交底人、接收人应签名，交底完后将书面资料交项目资料员整理归档。 6.18设计变更、洽商记录 1） 由于图纸设计有误或属设计单位的问题，经我方口头或书面提出后，由设计单位出具设计变更单。 在组织施工过程中，如发现设计图纸存在问题或因施工条件、材料、施工工艺等原因要求设计变更的，由我方综合技术员出具设计洽商记录单，经设计单位、建设单位或监理单位二方签认后执行。现场无设计代表时，可由设计单位办理委托证明，委托建设单位或监理单位执行签认。 2） 设计变更、洽商记录办理应及时。洽商记录应写清变更的理由、变更54、内容，应明确变更部位、所在图号及轴线位置，内容简明具体，必要时应附图示。3） 未办理设计变更、洽商记录，施工人员不得擅自修改图纸进行施工。 4） 设计变更、洽商记录应统一编号，由项目技术技术员收集、整理，并及时发放到有关部门，并将原件交资料员存档。 5） 设计变更、洽商记录应及时提交预算部门，以便随时增减决算，不得漏页或遗失。6.19现场综合技术管理 1、 试验工作 1) 项目的试验工作贯穿于工程项目的始终，工程所需用的各种材料及关键部位的施工试验都必须进行试验验证，试验资料是工程竣工验收、评优的重要凭证，项目经理部与监检等有关单位要密切配合，确保工程施工质量。2) 试验人员的派遣由公司总工程55、师负责，试验人员必须持有行政主管部门签发的试验员上岗证。2、 材料试验 1) 贯彻原材料先试验后使用的原则，要求进场必须复验的材料，未见合格的复验报告，一律不准使用。 2) 型材、管道、阀门：既要有出厂证明，又要有复验报告。国产钢材有出厂证明，只复验机械性能，如施工过程发生断折、裂缝等异常情况应复验化学成分；进口钢材要有出厂证明，还必须复验机械性能和化学成分。阀门到达现场后查看有无压力试验报告，现场还要用煤油进行阀门渗漏试验，无渗漏为合格。3、 管道的探伤检验1) 根据工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97规定，对于设计温度低于-29的低温管道焊缝应进行100射线照相检验，其质量不56、得低于级；其他管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5，其质量级合格。焊接人员和机具准备本装置管道的焊接工作，必须由按锅炉压力容器焊工考试规则规定考取相应焊接资格并在有效期内的焊工担任。要求焊接作业人员掌握焊接方法、程序技术要求和质量控制标准。并在施焊过程中，按照焊接方法和焊接位置要求，对焊工实施持证施焊管理。需用的焊接设备准备充分，能够满足工程施工高峰期的需要。应及早对所有焊接设备进行检查调试，确保性能、状况良好，电流、电压和流量等的计量仪表完好，并经检定合格。 焊接工艺规程(WPS) 表4序号母材焊接方法焊材型号(牌号)电流类型层间温度（）焊丝焊条120#氩弧焊/电弧焊E308-1657、GB/T983直流反接100焊接材料管理焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。设计文件或规范、标准对焊接材料有复验或特殊检验要求时，应按相应规定要求检验或复验合格。设立专门的焊材库，焊材库内配置除湿机和加温设备，并应进行干湿温度监控和记录。焊接材料应建立焊材室，并设专人进行统一处置和发放管理，建立焊条烘干和发放记录。焊条按规定温度烘干后，应保存在120200的干燥箱内备用；从干燥箱内取出后不应超过4h，否则必须重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数一般不宜超过两次。焊工应使用焊条保温筒领用焊条，并办理领用手续；施焊人员下班前，应将未用完的焊条连同保温筒一并退回焊材室。焊接环境控制58、压力管道施焊时，焊接环境条件应满足以下要求：风速：氩弧焊2m/s，手工电弧焊8m/s相对湿度：90%当焊接环境条件不能满足上述要求时，必须采取有效防护措施，如用铁皮或棚布遮挡，制做可移动式小型焊接防护棚等。焊前准备压力管道施焊前，应对管口组对质量进行检查确认，管道焊口组对质量应符合以下要求：管口应做到内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且应0.5mm；焊接坡口应经砂轮打磨，坡口应整齐光洁，坡口表面的油污、锈蚀和坡口两侧各1015mm范围内的氧化层清理干净，清理范围内应无裂纹、夹层等缺陷。定位焊管道焊口组对定位焊，应选用与正式施焊相同的焊材，定位焊的工艺要求应与正式焊接工艺要求相同。定位焊的59、焊缝高度要求为焊件厚度的70%以下，且应6mm；定位焊的焊缝长度为1030mm，定位焊点数为35点。管口的组对点焊质量经检验合格后，方可进行正式焊接。正式焊接压力管道焊接时，严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流；施焊过程中，应注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满，多层焊的焊接接头应错开。为确保氩弧焊焊接质量，在每瓶氩气正式投用施焊前，均应对每瓶氩气的纯度进行试焊检查，试焊检查不合格的氩气不得用于正式焊接施工。管道焊接完成后，应及时清理和检查焊缝表面，在距焊缝2030mm处标记焊工号，并做好施焊记录。焊接外观检查焊缝外观成型应良好，且应平滑过渡；焊缝宽度应以每边不超过坡口边缘2mm为宜；焊缝60、表面不得低于母材表面；焊缝余高h1+0.2b（b为焊缝宽度），且不应大于3mm，角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在。焊缝咬边深度应0.5mm，连续长度应100mm，且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。焊缝无损检测外观检查合格的焊缝，依据设计文件和工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-2010的规定进行检验。焊缝返修焊缝返修必须编制专项焊缝返修工艺卡，依据专项焊缝返修工艺卡的规定要求进行焊缝返修.焊缝返修前，应认真分析缺陷的性质和部位，并对缺陷进行清除。焊缝返修应由持证且具有相应合格项目的焊工担任。焊缝返修后，应按原质量检61、测要求重新进行质量检测。7. 管道安装 1.工程安装施工前，应到当地特种设备安全技术监察部门进行安装告知。 2.制冷系统压缩机与附属制冷设备安装应满足氨制冷系统安装工程施工及验收规范SBJ12-2000、J38-2000的要求。 3.管道的安装应满足压力管道安全技术监察规程-工业管道及GB/T20801.4-2006的要求。 4.制冷系统管道采用无缝钢管，其质量应符合现行的国家标准GB/T8163-2008的要求。 5.所有制冷设备必须有生产家的合格证书、压力容器必须有技术监督局特种设备监检出厂的质量证明书等文件。 6.各类型冷却排管的制作安装应符合图纸的要求，排管的安装应平直，不得有歪斜现象62、。 7.制冷管道安装： 1）各管道元件应具有相应的质量证明书。 2）各管道及管件安装前应核对其规格、材质公称直径是否符合设计要求。 3）穿过隔墙、屋面的管道应有管套保护，焊缝不准置于套管内。 4）安装前应将管内杂质及锈蚀除净。 5）氨系统低压管道支吊架出必须衬填过热沥青的硬木，厚度大于或等于保温层厚度。 6）系统管道的安装不允许出现向上或向下弯曲现象，以免造成气封或液封。 7）直管段两焊接面中心距离，当公称直径小于150mm时，不应小于150mm。当公称直径大于150mm时，不应小于管子外径。 8）不得在管道焊接机边缘上开孔。管道开孔时焊缝距离孔边缘不应小于100mm。 9）管子坡口加工宜采用63、机械加工方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焊等热加工方法。采用热加工后的坡口应去除坡口表面的氧化皮、熔渣，并应将凹凸不平出打磨平整。 10）低压侧制冷管道直线段超过100m，高压侧制冷管道直线管段超过50m，应设置一处管道补偿装置，并应在管道的适当位置设置导向支架或滑动支、吊架。 11）管道焊接应在环境温度0以上的条件下进行，如果气温低于0焊前要进行预热，预热后再焊接。8.系统管道安装坡向见表4。9.阀门安装： （1）阀门及安全阀应选用氨专用阀门，并应有特种设备生产许可厂家的出厂合格证，其公称压力不小于2.5mpa（表压）不允许有铜制和镀锌的配件。严禁使用灰铸铁阀门。 （2）安全阀及截止阀安装前应64、按GB/T20801.4-2006之5.4款的规定进行试验并应按规定格式填写试验记录。 （3）阀门安装应注意介质的流向避免反装，阀门与管道焊接时，阀门不得关闭。 （4）阀门安装应平直，不得歪斜，阀门手柄严禁朝下安装。 （5）管径在DN32及以上者与设备和阀门的链接，宜采用法兰连接或直接与焊接钢阀焊接。法兰应采用镇静钢制作，公称压力2.5MPa的凹凸面平焊法兰。表面应平整和互相平行。凹面法兰必须放置厚度为1.5-2.0mm聚四氟乙烯垫圈。7.1管道安装应具备的条件7.1.1与配管有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，与管道连接的机器、设备安装找正合格，固定完毕，并办理完工序交接手续65、；7.1.2预制件已检验合格，可以在地面上进行的工作尽可能的完成；7.1.3预制件、阀门等内部已清理干净，无杂物。7.2管道安装的基本顺序工艺管道的施工原则是：先大管，后小管；先主管，后伴管；先干线，后支线；先高压管，后中低压管；对特殊材质，特殊部位的管道要做好相应安排。若受到管件、配件的到货时间以及相关作业的影响，安装顺序可作适当调整。7.3管道安装的一般要求7.3.1管道安装按管道图纸进行，重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、预拉值、管道材质、阀门的安装方向。7.3.2管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支吊架，尽早安装正式支吊架。管架制安严格按66、设计图纸进行，未经设计单位书面同意，严禁变动其型式或规格，特别是热力管线、机器出入口管线和高压管线。支吊架焊接同管道焊接要求相同，焊道要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装。7.3.3固定接缝可采用卡具来组对。但不得使用强力组对、加热管子、加置偏垫或多层垫片来消除固定接缝端面的过量空隙、偏差、错口、不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行返修和矫正。固定接缝需充氩气保护焊接时，采用可溶纸预先贴入固定口两边的管内，以保证保护效果和节约保护气的用量。7.3.4法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，安装方向一致。螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，紧固后的螺栓与螺母宜平齐。设计温67、度高于100的管道用螺栓、螺母和不锈钢材质的螺栓、螺母安装时，涂抹指定的油脂（二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉等）。7.3.5温度计套管的插入方向、插入深度及位置应符合设计要求。7.3.6调节阀、安全阀、止回阀、设备口及其他仪表件连接法兰处可临时用橡胶石棉垫代替，并挂牌做好标记，待系统气密时安装正式垫片。7.3.7垫片使用严格按设计图进行，不得混用。垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符。7.3.8高压管道支吊架应按设计规定或工作温度要求，加置木块、软金属片、绝热垫木等垫层，并预先将支吊架绝热防腐；7.4管道的安装1、 制冷设备就位安装完后，进行管道的安装。首先工程技术人员向施工人员进行技术交底，68、说明管道的坡向和其他有关要求。2、 施工人员要认真研究图纸，弄清管路的走向、标高、坡向、坡度、管径和所用阀门的种类、大小、方向和位置，结合技术交底书按图施工。3、管道支、吊架的安装管道支、吊架的形式、材质、加工尺寸等应符合设计文件规定。管道支吊架应牢靠并保证其水平度和垂直度2/1000。1) 管道支、吊架所用型钢应平直，确保与每根管子或管垫接触良好，固定牢固可靠。管卡不宜过长，丝扣外露螺母10mm为宜2) 焊缝不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉，其焊接变形应予以矫正。3) 管道安装不宜使用临时支、吊架。4) 重量较大的阀门应设专用支架，不得以管道承重。5) 在建筑结构承重结构允许的情况下，水平安装管69、道支、吊架的最大间距应符合图纸要求并符合下表规定：管外径mm20253238455776间距m1.522.52.5333.5管外径mm89108133159219间距m3.54456 制冷系统水平管的坡向和坡度要求管道名称坡向坡度氨压缩机的吸气管低压循环桶、经济器13/1000氨压缩机的排气管油分离器、35/1000油分与冷凝器油分、室外坡向冷凝器35/1000冷凝器至贮液桶贮液桶15/1000贮液桶至液体分配站液体分配站13/1000液体分配站至低压循环桶低压循环桶13/1000蒸发器至气体调节站蒸发器13/1000气体分配站至低压桶环桶低压桶13/1000辅助贮氨器至油冷却器油冷却器13/70、1000冷凝器至贮氨器放空气管贮液器13/1000贮液器至放空气器贮液器13/1000设备放油管集油器13/10007.5、在管道铺设过程中，除了注意坡度和坡向外，还应注意以下几点：1) 管道的法兰、焊缝和管道附件等，不应埋于墙内或不便检修的地方。2) 排气管穿过墙壁和楼板处应加保护套管，其间宜留1020的间隙，间隙内不应填充材料。套管的长度与墙平齐。套管留在地面或楼板时，应高出地面50。套管穿出屋面时应高出屋面100200mm同时要加设防水帽。3) 供液管道不应出现向上凸起的弯曲，吸气管不应出现向下凹陷的弯曲，以免造成气囊和液囊。4) 需要保温的管道穿墙和楼板处应留有洞口，其大小应留出保温量71、。有绝热层的管道在管道与支架之间应衬经过防腐处理的垫木，其厚度同绝热层的厚度，最小不小于50m7.6阀门安装阀门是管道系统的关键组成部分，安装时必须严格遵守以下规定：7.6.1安装前按设计要求核对型号，并按介质流向确定其安装方向。有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。7.6.2施工图未注明阀门的手轮方向，以方便操作为准，但手轮不宜朝下。水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。7.6.3升降式止回阀、旋启式止回阀安装位置和方向应符合设计要求。7.6.4阀门一般应在关闭状态下安装。但对焊阀门与管道连接时为保证内部清洁，焊缝底层采用氩弧焊打底，焊接时不宜关闭，以防止出现过72、热变形及焊渣烧伤密封面现象。放空阀的螺纹部分，要求密封焊时，阀门也不宜关闭。7.6.5安全阀经调校合格，在系统试压吹扫合格后进行垂直安装，安装倾斜度不得超过 0.5，严禁碰击，运输和存放均应尽量保持垂直。如在系统试压吹扫之前安装，应在水压试验、吹洗、气密时进行隔离保护。安全阀最终调校，宜在线进行，其开启压力应符合设计文件的要求。安全阀经最终调校合格后，应做铅封。7.6.6安全装置安装完毕后，应进行共检，共检人员由业主代表、监理工程师代表及施工方代表等组成。共检合格后，及时填写记录并签章。7.7弹簧式支、吊架的安装7.87.1弹簧支、吊架一般应整体供货，指针应指示冷态值，并通过临时固定件进行固定73、。弹簧支、吊架规格、型号、安装位置应符合图纸要求，不得随意更改或变动。 7.7.2弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定安装 ，弹簧应调整至冷态值，并做出记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。弹簧支、吊架定位应准确，弹簧压缩、拉伸值应符合设计规定。7.7.3管道安装完毕，应按设计文件逐个核对支吊架的形式、位置是否正确。7.7.4有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行以下检查与调整：滑动、导向支架的位移方向、位移值和导向性能应符合设计文件规定；管架不得脱落；固定支架牢固可靠，焊缝无开裂现象；弹簧支吊架位移正确，指针应指示置热态值。7.7.5管道安装施工74、时，严禁将管架作为施工吊装受力点并注意防止对弹簧支吊架的碰撞。7.8静电接地安装7.8.1有静电接地要求的管道，各段管子间应导电良好，每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03时，应有导线跨接；当管道系统的对地电阻值超过100时，应设两处接地引线。接地引线采用焊接形式。7.8.2用做静电接地的材料或零部件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密连接。7.8.3静电接地安装完毕后，必须经过测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。8管道探伤检测本工程管道检测所有高压区管线焊口全部检测25133，；低压区管线焊口按照5%进行检测；热氨冲霜管线38焊口31个全部进行了检测，并且业主在热氨冲霜时，首先把75、储藏库管线氨，用制冷机全部抽到储氨罐内，使储藏库管线压力小于0.01MP以下，并且热氨压力严格控制在0.6MPa之内，方可冲霜。本工程热氨冲霜降压设备为低压循环储液桶，确保热氨冲霜时安全。（检测报告附表）8.1管道无损检测要求应按设计文件要求进行射线无损检测探伤方法和质量标准应符合现行国家标准的规定 8.2管道焊缝的检验应及时进行当抽验检验时应对每一位焊工所焊的焊缝按规定比例进行抽样检查检验位置应由施工人员及建设单位质检人员共同确定8.3压力管道无损检测的基本内容焊缝外观的检查基本要求焊缝外观应成型良好角焊缝的高度应符合设计要求外形平缓过度焊接接头表面不允许存在裂纹未融合气孔夹渣严重的飞溅焊缝76、表面不得低于管道表面焊缝余高不大于3mm8.4焊缝无损探伤检查数量及合格等级如下图9、管道强度试验 1.管道系统排污后应做气密性试验，试验压力高压系统为1.8MPa，低压系统为1.2MPa，试验介质：干燥洁净的压缩空气。（试验压力为表压）。 2.气密试验钱应将不参与试验的设备、仪表等附件用关闭阀门的方法进行隔离，具体试验过程按SBJ12-2000有关规定进行。 3.气密试验合格后进行抽真空试验，抽真空时，除关闭与外界有关的阀门外，应将系统中的阀门全部开启，抽真空应分数次进行，以使系统内的压力均匀下降。 4.当系统内剩余压力小于5.33KPa（-0.0947MPa）表压时，保持24小时系统内压力77、无变化为合格。如系统发现有泄露，补焊后应重新进行抽真空试验管道安装完毕，应按设计规定对管道进行强度试验和严密性试验。试验前的检查：邀请业主张家臣代表/监理白鹏顺进行共检，共检不合格不得开始试验。检查内容有：管道系统施工完毕，符合设计及有关规范的要求；支、吊架安装完毕，临时加固措施安全可靠；焊接工作结束，热处理及无损检测工作已全部结束并经检验合格；焊缝及焊缝编号、管线号其它应检查的部位，未经涂漆和绝热；管线材质、规格、壁厚系列应符合图纸及设计要求；按PID图核对流程是否正确，一次部件是否完成；按配管图核对管线尺寸、阀门和部件尺寸；按管道平面图、管架图核对管架位置、数量、型式、尺寸等应符合要求。978、.1试验范围的确定9.1.1流程和压力温度参数将管线组合、划分成数个压力试验系统。试验前将不能参与试验的管道系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，或加旁路隔离。9.1.2试压范围确定后，应在试压流程图上做出标记，并把加盲板、装压力表以及放空的位置标注在试压流程图上。9.2压力试验9.2.1液压试验使用的介质为洁净水，水中的氯离子（CL-）含量要求25ppm。环境温度宜在5以上，否则应采取防冻措施。试验前，注水时排净管道系统内的空气。9.2.2液压试验压力为设计压力的1.5倍，当试验温度高于设计温度时，应按下式换算Ps=1.5P01/2 式中PS：试验压力（表压）(MPa)P0： 设计压力(MP79、a)1： 试验温度下材料的许用应力(MPa)2： 设计温度下材料的许用应力(MPa)9.2.3液体压力试验时，至少安置两块经校验合格的压力表，表的满刻度值为最大被测压力的1.52倍。一块压力表放在系统最高处，一块压力表放在泵出口，试验时以最高处压力表读数为准。9.2.4应分级缓慢升压，达到试验压力后停压10min，然后降至设计压力，停压30min，以无降压、无泄漏、无渗漏、目测无变形为合格。9.2.5气体试验介质为蒸汽、压缩空气或氮气。首先根据气体压力试验压力的大小，在0.10.5 MPa范围内进行预试验。气体压力试验时，应逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力的50%时，稳压3min，未发现异80、常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直到试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，用中性发泡剂对系统进行试漏检查，无泄漏为合格。9.2.6试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。9.2.7管道系统试验合格后，应缓慢降压，先打开顶部放空阀，试验介质排放到指定地点。9.2.8管道系统试压完毕，应及时拆除临时盲板及临时试压管路。10.管道系统吹扫与清洗管道系统安装完毕、共检查合格后，需要进行吹扫和清洗工作。管道吹扫与清洗工作，应按生产工艺流程、按系统进行。10.1吹洗前对系统进行下列检查：10.1.1吹洗前不应安装孔板及法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、81、仪表件等。对已焊上的阀门和仪表，应采取相应保护措施；10.1.2不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离；10.1.3管道支、吊架要牢固，必要时应予以加固；10.2管道吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。水管道采用水冲洗；工业风、仪表风、氮气等气体管道，采用本身介质吹扫；蒸汽及其凝液管道应采用蒸汽吹扫；其它介质管道需采用空气吹扫。吹洗顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹出的脏物不得进入设备和已合格的管道。吹扫压力不得大于容器与管道系统的试验压力。10.3吹洗合格后将系统内的仪表件、阀门等妨碍吹洗的元件复位。11.管道系统的泄漏性试验11.1系统泄漏性试82、验应具备的条件11.1.1管道系统已经压力试验及吹洗合格，系统封闭完成，各种施工记录齐全，并以按设计和规范要求对管道系统进行检查确认。11.1.2所有参与管道系统泄漏性试验的机器单机试运转合格，设备清理封闭已经完成。11.1.3按系统泄漏性试验流程图建立试验系统，系统内不能参加泄漏性试验的系统设备、仪表及管道附件等应加以隔离。对安全阀、防爆膜等安全附件应进行拆除或隔离；不同试验压力的系统应采用关闭阀门或加置盲板的方法进行隔离。加置盲板的部位应做明显标记和记录。11.2泄漏性试验施工方法11.2.1系统泄漏性试验应采用空气或其它无毒、不可燃介质进行，一般采用装置工业风。11.2.2系统泄漏性试验83、压力为其设计压力。11.2.3系统泄漏性试验试验时，应逐级缓慢升至试验压力，然后重点检查所有管道组成件的法兰接口、阀门填料函、螺纹连接口、放空及排凝阀等部位，以中性发泡剂检验不泄漏为合格。11.2.4管道系统泄漏性试验，需会同业主及监理代表共同检查确认，并及时填写系统泄漏性试验试验记录。11.2.5系统泄漏性试验合格后，打开系统排放阀门，缓慢泄压。12.成品保护12.1中断施工时，管口一定要做好封闭工作。隔一段时间又开始工作时，在与原口相接处应检查原口内是否有异物。12.2敷设在地沟内的管道，施工前要先清理管沟内的渣土、污物，已保温的管道不允许随意踩蹬，并且要及时盖好地沟盖板。12.3搬运阀门84、时，不允许野蛮装卸，吊装时，绳索应拴在阀体与阀盖的法兰连接处，不得拴在手轮或阀杆处。阀门及法兰密封面应妥善保护，严防损伤及锈蚀。12.4加工好的高压管端密封面应沉入法兰内35毫米，并填写高压管螺纹加工记录。12.5加工好的管子暂不安装时，应在加工面上涂油防锈并封闭管口，妥善保管。当弯管工作在螺纹加工之后进行时，应对螺纹和密封面采取有效保护措施。12.6未交工验收之前，要专门组织成品保护人员24小时值班保护。有关锁条件的，要注意及时关锁。12.7管子、管件及阀门等在施工中应妥善保管和维护，不得混淆或损坏。13.管道涂漆及绝热13.1管道涂漆13.1.1管道及其绝热保护层的涂漆应符合国家现行标准工85、业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范的规定。13.1.2涂料应有制造厂的质量证明书。13.1.3无缝钢管、镀锌铁皮和铁皮保护层补刷涂漆。13.1.4焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆。安装管道后不易涂漆的部位应预先涂漆。13.1.5涂料的种类、颜色、涂敷的层数符合设计文件的规定；涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。13.1.6涂层质量应符合下列要求：13.1.6.1涂层应均匀，颜色应一致。13.1.6.2漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。13.1.6.3涂层应完整，无损坏、流淌。13.1.6.4涂层厚度应符合设计文件的规定。13.1.6.5涂刷色环时，应间距均匀，宽86、度一致。13.2管道绝热13.2.1工程的施工及质量要求应符合国家现行标准工业设备及管道绝热工程施工及验收规范的规定。13.2.2管道绝热工程的施工应在管道涂漆合格后进行。13.2.3管道绝热工程材料应有制造厂的质量证明书，或分析检验报告，种类、规格、性能应符合设计文件的规定。13.2.4管道绝热层施工，除伴热管外，应单根进行。13.2.5需蒸汽吹扫的管道，宜在吹扫后进行绝热工程的施工。14.工程交工验收14.1工程交接前，建设单位应对管道工程进行检查确认下列内容：14.1.1施工范围和内容符合合同规定。14.1.2工程质量符合设计文件及规范的规定。14.2本装置的交工资料按【冷库验收规范】交87、工技术文件规定（LK3503-2001）中的内容与格式填写，整理后的交工资料签字要完善，所有交工资料须用微机打印输出，不得涂改。15、 质量保证措施15.1 质量目标 管道安装工程一次交验合格率100%，优良率95%，管道射线透照检测一次合格率98%以上。15.2工程管理部设专职管道质量检查员负责管道安装工程的日常质量监督和检查工作。15.3管道施工中，应严格进行工序交接制度；对未办理工序交接手续及经检查不合格的上道工序，严禁转入下道工序施工。15.4坚持自检、共检相结合，确保管道工程施工质量。15.5严格执行公司有关程序文件，及时、准确地采集和整理相关数据，确保交工文件中数据的准确性和完整性88、。15.6严格物资采购和管理制度，施工所用全部主、辅材料均须有质量证明书或合格证，并应保证合格项目齐全、符合设计要求。15.7每个焊工应配备焊条保温筒；焊接所用的焊条必须按规定的温度进行烘干；焊条在保温筒中存放超过4h,应重新烘干，重新烘干仅允许一次。15.8管道除锈、管道试压前共检、试压过程、吹扫过程、泄漏性试验过程及中交前验收等均为共检点(详见表8),需经各方共检确认合格后方可进行后续工序施工。15.9施工所用计量器具应定期送检，确保准确有效。16、HSE安全管理措施16.1凡参加施工的人员(包括学徒工、实习生、代培人员和民工)都要进行HSE安全教育，并熟知本工种的安全技术操作规程,在操作89、过程中,应坚守工作岗位,严禁酒后操作。16.2凡参加施工的人员,严禁随意开、关与施工无关的阀门、开关等设施。严禁在非施工区域内逗留。16.3班前、班内严禁饮酒,施工现场严禁吸烟。16.4施工人员应正确使用个人防护用品，进入现场必须戴安全帽、系帽带，禁止穿凉鞋、高跟鞋、拖鞋或光脚，女工发辫应盘在工作帽内，在高处作业必须系好安全带，尽量避免上下交叉作业，否则，要有隔离设施。安全部应落实施工区域的安全防护措施，如在距地面3m以上作业时，要有防护栏杆，挡板或安全网。16.5安全部、技术员及现场施工人员要对安全帽、安全带、安全网进行定期检查，不符合要求的严禁使用。16.6电工、电焊工、起重工、司机等特殊90、工种，必须经过专门培训，在考试合格发给操作证后，方准独立操作。16.7建立严格的安全用电制度，现场所有接线均有专业电工负责 ；严禁盘前接线；电气设备和线路必须绝缘良好,电线不得与金属物捆绑在一起,所有电气设备、板房等均应良好接地或接零，要求一机一闸，并加锁，严禁非专业电工私自接线。电工接线时应挂有“严禁合闸”的警示牌，并且作业时需要两人以上配合。16.8高处作业所用材料,应堆放平稳；随身携带的工具应放入工具袋中,上下传递工具、物品应使用溜绳,严禁上下随意抛掷。15.9项目部所属车辆应严格按照有关使用进、出车票的规定执行,并按指定路线行驶。16.10现场使用的手持电动工具,在使用时应先试转,合格91、后方可使用。16.11当进行气体切割、焊接作业时,氧气瓶和乙炔瓶应距离明火10m以外,并禁止氧气瓶、乙炔瓶曝晒于阳光下。16.12施工人员不得在污水井和其它可燃气体易泄露部位使用明火，乙炔瓶、液化石油气瓶必须有防止回火的安全装置。气瓶必须立放使用。16.13一般低压照明灯的电压不得超过36v；潮湿金属容器内携带的照明灯的电压不得超过12v,并须设置触电保护器和防护罩。16.14吊装作业、压力试验、射线检测时应设置禁区,并挂有醒目的警告牌，无关人员严禁入内。16.15患有高血压、心脏病、严重贫血、癫痫病及其他不适合于高处作业的人员,不得从事高处作业。16.16脚手架搭设时需牢固、稳定；在经验收合92、格挂牌后,方可使用。16.17高温季节，谨防中暑，严禁在装置区内午休。16.18梯子不得缺档，不得垫高使用，梯子横档间距以300mm为宜；使用时，上端应扎牢，下端采取防滑措施，单面梯与地面的夹角以60700为宜，禁止两个或两个以上人员同时在梯子上作业。16.19吊装管段时，其下方严禁有人停留或行走，待其固定后，方可卸去吊具；敷设管道，应同时安装支、吊架或管座，并将管道固定牢固，防止滚下。16.20材料码放时要下垫道木，不能将其放在土地上。15.21敞开的设备管口，在暂不能配管时应加防雨盖。16.22现场暂放材料的简易库和集中堆放预制管段、阀门的地方不应设在低洼处。16.23各施工班组要做到文明93、施工，杜绝事故发生。电焊机摆放要成行，电焊把线，气焊带要放置整齐，边角料要堆放到指定地点。每天下班前，施工现场要清理，做到“工完料净场地清”。17 .管道施工危害分析17.1在焊接管道时产生的弧光会对施工人员的眼睛造成严重的损害，产生的有毒烟气及辐射会直接危害焊接人员的身体健康。17.2在用氧乙炔焰、等离子、电弧气刨方法切割管道时，大量熔融的金属液体如落到施工人员身上，会使施工人员发生烫伤及其它严重伤害；如果熔融的金属液体落到木料、油漆等易燃、易爆材料上或其它不耐高温的材料、器具上时，将会发生火灾甚至爆炸，对这些材料或器具造成损害，甚至会危及生命、财产的安全。17.3施工人员在使用电动砂轮机打94、磨坡口或其它作业时，高速旋转的砂轮片对施工人员的安全造成危险；飞溅的火花会伤害施工人员及周围人员，会使易燃、易爆的材料如木料、油漆等燃烧甚至爆炸。17.4管道进行压力试验、气密时，如法兰连接处或焊口处发生泄漏，将会给周围的施工人员造成危险。17.5管道吹扫时，产生的刺耳声，对施工环境会造成噪音污染，对施工人员的身心健康会造成一定的危害；吹扫口处产生的气流或吹出的杂物颗粒会对经过吹扫口处的人员造成伤害。17.6地下管道施工时，管沟开挖后沟壁如发生塌方，会对沟内的施工人员的造成威胁。17.7使用X射线或射线对焊口进行检测时，射线会严重危害施工人员的健康。18、管道施工危害预防措施18.1管道焊接时95、，焊接人员必须使用标准的防护面罩，镜片应符合规范要求，非焊接人员在焊接现场经过时，可以用手遮挡弧光，防止弧光直接损害眼睛；焊接人员工作时必须按规定着装，防止直接辐射皮肤；焊接区域必须通风良好；按国家安全规定对焊工进行定期身体检查，切实保护施工人员的身体健康。18.2管道在氧乙炔焰、等离子、碳弧气刨切割时，施工人员必须使用防护面罩或防护眼镜，加强对眼睛、面部等部位的防护；避开落火方向；施工前将落火区域清理干净，如无法清理时必须对落火区域内的易燃、易爆物品及已施工完的部位用石棉布或用砂土等阻火材料进行覆盖，并配备必要的灭火器材及急救药物，防止意外事故发生。18.3使用电动工具打磨坡口时，施工人员必96、须带防护眼镜以保护眼睛，防止粉尘进入眼睛；将火花飞溅区域内的易燃、易爆物品清理干净或用阻火材料进行覆盖，防止火灾发生；砂轮机在使用前应检查其绝缘性能，使用时必须带绝缘手套，防止触电事故发生；必须正确使用砂轮机，砂轮片必须安装牢固、砂轮机上必须有防护罩、砂轮机在停止使用时必须关闭电源开关、严禁将正在转动的砂轮机放在地上或工作平台上。18.4管道试压及气密前必须编制施工方案并对施工人员进行技术、安全交底，管道试压及气密时，必须在试压区域用警戒旗围起，并树立警戒牌，严禁无关人员进入该区域，试压及气密前和试压过程中必须对整个系统进行仔细检查，系统升压应缓慢，发现异常时必须卸压后再进行处理，严禁带压作业97、。18.5管道在吹扫时，吹扫口应固定好并用警戒绳围起；吹扫口如正对道路及施工区域时，必须在吹扫口与道路及施工区域间进行隔离保护，并派专人对吹扫口进行看护，防止无关人员靠近；为了防止噪音污染，在吹扫口处加设消音器，以降低噪音分贝及保护环境，并给施工人员发放专用耳塞，对施工人员耳朵进行保护；吹扫时应缓慢开启阀门，防止出现气锤或管内杂物冲击管道造成破坏；如条件允许可采用爆破法进行吹扫，以减少持续的噪音对周围环境的污染及对人员健康的影响。18.6地下管道的管沟开挖后，应按照规范要求对管沟壁放出一定坡度；沟壁上如有松动的泥土、裂纹及渗水现象时，必须对沟壁进行加固处理；禁止利用加固支撑作为上下用的扶梯或吊98、装用支架；管道在下沟时需缓慢，沟内不得有施工人员；施工人员在沟内工作时必须注意观察周围情况，一旦出现泥土松动等险情时，应立即返回到地面，再进行险情处理。18.7管道在进行射线检测时，必须提前通知所有的施工单位及现场的其它单位，告知其在何时、何地进行射线探伤工作，并在工作区域用明显的警戒旗设置围栏及警示牌，防止无关人员误入该区域；射线探伤人员必须做好自我防护，佩带射线强度测试仪，正确使用及操作射线探伤设备，加强对射线源的管理力度，防止丢失或泄漏。19、选用的主要机械一览表序号设备名称型号规格单位数量备注1螺杆式制冷压缩机JJZ2LG20只12螺杆式制冷压缩机JZ2LG160只13低压循环桶DXZ99、-3.5只14低压循环桶DXZ-5.0只15蒸发式冷凝器EAC-291只16高压桶ZA-5.0只17辅助储氨器FZA-5.0只18空分KF-50只19集油器JY-200只210紧急泄氨器XA-100只111氨泵50p-40只412轴流风机6*只413高效钢管铝片冷风机DJ-900只614无缝钢管219*8.0吨1.815无缝钢管159*6.0吨2.916无缝钢管133*6.0吨2.317无缝钢管108*5.5吨3.118无缝钢管89*5.0吨1.319无缝钢管76*5.0吨4.320无缝钢管57*4.5吨2.1921无缝钢管46*4.0吨0.7522无缝钢管38*2.5吨32.323无缝钢管2100、5*3.0吨1.124无缝钢管18*2.5吨0.325铝排管32*2.3吨187920JHA/LEC危害分析表(见附表)21.附表21.1管道施工劳动力需用计划 见表1220.2管道施工技措用料 见表1320.3管道施工机具 见表1420.4管道施工进度计划 见表15 劳动力需用计划 表12 工种管工电焊工气焊工氩弧焊工起重工电工人数8106422工种探伤工焊条管理员热处理工等离子操作工管理员辅助人员人数21001818 管道施工技措用料一览表 表13 序号名称型号规格单位数量备注1钢跳板块3002安全网m25003架杆485000t104道木2201602500根405无缝钢管253m40试101、压用6钢板20m212试压用7钢板30m22试压用8氨截止阀PN10.0DN25个8试压用9氨截止阀PN6.4DN25个8试压用10镀锌铁板10#Kg400HSE因素(危险源)调查评价(风险评价)表（JHA）项目（单位）名称： 单项工程（作业）名称：管道施工 日期： 序号工作步骤HSE因素(危险源)主要后果及可能性LS风险值R风险分级D是否重要 HSE因素应采取的控制措施1管道预制切割、打磨伤人人员伤亡348三级是1. 按规定进行切割、打磨；2. 做好劳动保护；2管道安装高空坠落、工具等掉落伤人人员伤亡3412三级是1. 要合理利用好“三宝”;2. 做好“四口五临边”的防护;3. 作业前应认真102、检查所用安全设施是否坚固、牢靠，脚手架应有工序交接手续;3刷漆火灾人员伤亡、财产损失3412三级是1. 涂料应存放在通风良好的专门仓库内;2. 作业环境通风良好且远离明火,作业结束后及时清理杂物;3. 消防设施齐全;5吊装作业吊装物件倾倒人员伤亡3412三级是1 吊装索具要定期检查，如有问题禁止使用;2 如遇五级以上大风、大雨等天气，影响施工安全时，应停止吊装作业和高处作业；注：1. 风险值R=LS；严重性L和可能性S的取值见QG/SJ25.02.01-2002HSE因素(危险源)评价(风险评价)办法中的有关规定要求。 2. JHA由项目部总工程工程师组织安全员、技术员以及对该项工作有丰富经验103、的施工人员进行。评价 人员审核人负责人HSE因素(危险源)调查评价(风险评价)表（JHA）项目（单位）名称： 单项工程（作业）名称：管道施工 日期：序号工作步骤HSE因素(危险源)主要后果及可能性LS风险值R风险分级D是否重要HSE因素应采取的控制措施6管道系统试压、吹扫蒸汽伤人、爆炸人员伤亡3412三级是1. 试压时划定警戒区，拉警戒线，挂 “试压危险”警示牌， 并设专人负责警戒，非试压人员不得进入;2. 试验过程中如果发现泄漏点，严禁进行带压修补和紧固, 试压管线带压时禁止踩踏和敲击;7现场运输运输车辆出事故人员伤亡248四级否1 道路要平坦、宽敞，并符合有关临时道路规定；2 司机要持证上104、岗，并遵守交通规定;3 施工时应有专人监护，并设警戒区，车辆运输道路禁止人进入8管道焊接焊接弧光伤眼248四否1. 完善劳动保护体系;2. 规范焊接作业;9现场用电易发生触电事故人员伤亡、财产损失248四否1. 施工人员持证上岗;2. 电气施工时按规定操作;3. 用电设备及接线符合要求注：1。风险值R=LS；严重性L和可能性S的取值见QG/SJ25.02.01-2002HSE因素(危险源)评价(风险评价)办法中的有关规定要求。 2JHA由项目部总工程工程师组织安全员、技术员以及对该项工作有丰富经验的施工人员进行。评价人员审核人负责人 管道主要施工机具 表14 序号名称规格型号单位数量备注1汽车105、吊25t台12载重汽车915t台2运输管件3交流电焊机台44直流电焊机台65氩弧焊机台49焊条烘干箱高温箱、恒温箱套211自动切割机台212液压试验设备台313坡口加工设备JMJ-150台514便携式温度计 正50-负50台115空压机1.84MPa台216空压机1.25MPa台217阀门试验装置台218192021 管道强度实验记录 表15Ts3822N09-2013管道系统安装检查与压力试验记录工程名称： XX市XX食品科技有限公司制冷工程单元名称：AI01、AI02、AI03、AI04、AI05AD管线检 查 内 容检 查 结 果 管道组成件安装完毕、正确符合要求 焊接阀门安装正确符合要106、求 支、吊架安装正确符合要求 焊缝焊接工作记录齐全符合要求 焊缝外观检验合格符合要求 无损检测合格符合要求 热处理合格- 无缝钢管管道组成件标记清楚符合要求 安全阀、仪表元件等已拆下或加以隔离符合要求 有盲板标识符合要求氨（气、液）纯度99.99%符合要求压力表12块，精度为1.6级10块；精度为2.4级2块；符合要求压 力 试 验管 线 号设计压力（MPa）设计温度（）试验介质强度试验压力（MPa）严密性试验压力（MPa）结 果AI012.0110/-38空气1.5合格AI022.0110/-38空气1.5合格AI032.0110/-38空气1.5合格AI042.0110/-38空气1.5合格AI05A2.0110/-38空气1.5合格AI05B2.0110/-38空气1.5合格AI05C2.0110/-38空气1.5合格AI05D2.0110/-38空气1.5合格建 设监 理 单 位施 工 单 位专业工程师： 年 月 日 技术负责人：质量检查员：班（组）长： 年 月 日