1、xx大道跨线桥施工组织设计第一节 编制依据1、与业主签订的工程承包合同；2、xx高速公路工程有关文件；3、设计图纸、工程地质勘察报告；4、国家、省、市地区的相关法令法规及规定；5、本工程施工涉及的相关规范、规程的技术标准；6、现场施工实际情况；7、现有的机械配备现状、施工技术力量；8、以往类似工程的施工经验；第二节 工程概况xx大道跨线桥以35角斜跨xx大道（S244线），为三跨钢筋混凝土预应力等截面连续箱梁，桥长127m，桥跨组合为35+50+35m，中心桩号K129+925.227，全桥位于R=2200m圆曲线上。上部结构按支架整体浇筑设计，采用单箱三室，梁高2.4m，腹板厚0.55m，顶2、底板厚0.22m，悬臂长2.0m，端横梁厚1.6m，中横梁厚3.5m。下部结构采用圆柱式桥墩，柱径2.5m，下配3.6m高承台及桩径2.0m的桩基。桥台采用肋板式桥台，桥台肋厚1.0m，承台厚1.5m，下配桩径为1.2m的桩基础。主要工程量有：2.0m桩径灌注桩8根；1.2m桩径灌注桩24根；3.6m厚承台4个；1.5m厚承台4个；1.0m厚肋板12个；台帽4个；耳、背墙4个。现浇钢筋砼连续箱梁127m，C50砼3347.6m3。第三节 技术指标1、设计荷载：公路一级；2、桥梁宽度：与路基同宽，桥梁整体式断面全宽34.5m，按上下行分幅设置，桥面宽度216.75m，两幅间隔1.0m； 3、设计3、洪水频率：特大桥：1/300；其余桥涵：1/100。4、地震动峰值加速度：0.05g。第四节 施工人员、机械1、已进场的主要施工人员序号人员类别单位数量进场日期1管理人员个32技术员个33施工员个34安全员个15钢筋工个206木工个67砼浇筑工个158电焊工个29普工个10xx.3.2510质检员个211资料员个22、已进场的主要施工设备序号机型名称规格型号单位数量进场日期状态1砼搅拌机1500台12008.11.10良好2罐车8m3台8xx.3.25良好3铲车ZL50台22008.11.10良好4挖机1 m3台42008.11.10良好5桩机C30台3良好6电焊机BX1-400台2良好7对焊4、机100型台1良好8钢筋折弯机WJ-40台1良好9切割机GQ40台2xx.3.25良好10泥浆泵台5良好11振捣棒5cm个8良好12自卸车8T辆5良好13汽车吊25t辆1xx.25良好14 钢筋调直机TQ4-14台1良好15张拉千斤顶YCW台2xx.3.25良好16发电机200GF，200KW台2良好第五节 施工方案一、下部结构：1、基础：基础共有1.2m和2.0m钻孔桩，共32根。根据地质情况，桩基施工时拟使用CZ-30型冲击钻进行钻孔作业,每根桩平均成桩按35天计划。安排3台钻机施工,按照施工顺序统一调配，全部钻孔桩计划2个半月时间完成。2、承台：共有8个承台，模板采用定制的2套大型组合钢5、模板，人工配合挖机进行基坑开挖，罐车、溜槽浇砼。全部承台计划2个月时间完成。3、墩台身：墩柱模板采用整体拼装式钢模板，螺栓联结, 脚手架围护作业，并配置25T吊车1台，桥台模板采用组合钢模板，用型钢、螺栓拉杆联结，钢管架支撑。全部墩台身计划2个月时间完成。4、台帽：台帽施工是在台后先填土，填土到台帽设计标高-15cm后进行整平，再浇筑15cm厚C20垫层做底模，支立模板浇筑台帽混凝土。所有的墩台身及台帽混凝土均采用混凝土泵输送和浇筑。计划1个半月时间完成。二、上部结构1、现浇箱梁：上部结构箱梁采用左右分幅支架法施工，在横跨xx大道部分采用在xx大道混凝土路面浇筑707030cmC20混凝土底座6、，65012mm钢管立柱，56b工字钢纵梁，16工字钢横梁，1010cm方木做分配梁，满足车辆通行。xx大道以外部分采用483.5mm钢管搭满堂支架施工，具体见xx大道跨线桥支架施工计算书。混凝土浇筑采用分四段8台泵车同时浇筑至顶板下10cm处。计划施工时间2个月。2、桥面系：设一个班组分幅施工，混凝土罐车运砼，人工摊铺振捣、抹光，计划1个月时间完成。3、防撞护栏：防撞护栏模板选用5mm厚A3钢板加工而成的定型模板，2m一段，并配有1m的短节模板，内测护栏和外侧护栏模板各20m，一次可浇筑护栏20m。计划施工时间2个月。第六节 施工工期安排钻孔桩施工：开工时间为xx年4月15日，完工时间为xx7、年6月30日承台施工：开工时间为xx年5月15日，完工时间为xx年7月15日墩身、桥台施工：开工时间为xx年6月15日，完工时间为xx年7月30日现浇箱梁施工：开工时间为xx年8月10日，完工时间为xx年10月15日防撞墙及护栏施工：开工时间xx年9月20日，完工时间为xx年11月20日桥面系施工：开工时间为xx年8月20日，完工时间为xx年10月31日第七节 各分项工程的施工方法和施工工艺一、施工准备测量放样对设计单位提供的导线控制点及水准点进行复测，复核无误后使用，布设桥中线桩及临时水准点，每个桥头各设一个临时水准点，并定期校核复测。根据已知控制点资料计算出桥墩台坐标，利用全站仪按坐标放样8、确定其中心位置，并进行复核校正。对施工中所进行的一切测量工作，认真作好记录工作，并严格执行换手复核制度。砼配合比及材料试验由工地试验室按设计和规范要求进行配合比试验，及时提供材料的试验数据及混凝土配合比、混凝土试件检验、试验结果供监理审核，保证工程按计划进行。保证既有道路交通措施本桥跨越既有S244省道，施工时，采取在施工区域与既有道路相交地段设置醒目标志牌（夜晚设指示灯），并设一名专职安全员负责交通疏导，以减少施工干扰，同时确保交通畅通。二、钢筋工程钢筋工程具有材料种类多、成品的形状及尺寸各不相同、焊接及安装质量好坏对构件质量影响较大、完工后难以检查的特点，本工程钢筋全部集中在加工厂加工成成9、品（体积小重量轻的钢筋笼）或半成品，运至工地现场绑扎、焊接。钢筋工程施工工艺流程如下：材料试验技术交底钢筋下料钢筋加工钢筋绑扎检查。施工工艺要求如下：钢筋的检查钢筋进场后必须检查出厂质量证明书，出厂证明书不全或没有证明书不予使用。试验检查人员对钢筋做全面试验检查，试验内容包括：拉力试验、冷弯试验和可焊接试验，并分批取样，每批重不大于20吨。钢筋下料焊接钢筋按设计尺寸和形状全部采用机械加工成型，施工前将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，保持表面洁净。钢筋下料严格执行配料单制度，项目填写完整准确，下料前必须按施工图纸进行复核无误后方可下料。钢筋下料后应对同批同类尺寸的钢筋进行检验，合格后才可继续10、下料加工。钢筋接头焊接方法与要求如下：焊接接头采用电弧焊。所有焊工均持证上岗，并在经过考核和试焊，合格后方可作业施工。焊接件经质检人员检查并抽样进行试验，检验合格后方可使用。热轧钢筋当采用闪光对焊时应做到：钢筋的焊接端应在垂直于钢筋的轴线方向切平，两焊接端面彼此平行，焊渣清除干净。电弧焊接头的钢筋面积，在受拉区不应超过钢筋总面积的50%。采用电弧焊焊接热轧钢筋应作到：焊缝长度、宽度、厚度应符合规范要求，电弧焊与钢筋弯曲处的距离应不小于10倍的钢筋直径。用于电弧焊的焊条，I级钢筋用T421型，级钢筋用T502、T506型。钢筋的绑扎、安装钢筋现场绑扎时，其各部位尺寸和数量应符合规范及设计要求，骨11、架绑扎时增加点焊数量，以免骨架吊装时变形。为保证钢筋保护层厚度，采取在钢筋上绑扎与结构物同标号的砼垫块支承，垫块间距一般为0.71m。钻孔桩钢筋笼可采用在主筋上每2.0m沿圆周四等分焊钢筋做垫块的办法。钢筋绑扎、安装完成后，经监理工程师检查认可同意后方可浇注砼。三、混凝土工程混凝土基本施工工艺流程：原材料检验施工配合比调整混凝土拌合混凝土运输、浇注制试件混凝土养生强度报告。工艺方法要求如下：原材料检查施工前，应对混凝土原材料进行检查，重点检查水泥和外加剂是否过期、受潮、结块，检查砂石料是否受到污染、粒径大小以及含水量情况。施工配合比确定设计配合比应通过计算和试配确定，设计必须满足强度、和易性、12、耐久性和经济指标要求，根据设计的配合比及施工所采用的原材料，在与施工同条件下进行试配，确定最佳配合比。施工过程中当水泥、骨料和外加剂的来源、质量变化时，应重新进行配合比设计，并经批准后方可使用。砼的拌和本标段设置一个有自动计量装置的混凝土拌和站。拌和站设置在显村附近，并和不远的14标进行沟通，箱梁浇筑时可利用他们的拌合站联合供应混凝土。拌和上料程序为：砂石水泥水，拌和时间应满足设计及规范要求。在整个拌和过程中，严格控制拌和速度、砼水灰比和砼坍落度。砼的运输砼采用8m3砼搅拌运输车运输，砼出料后在30分钟内运至施工现场的混凝土输送泵。砼浇筑钻孔桩砼采用搅拌运输车直接进行输送和灌注，其它工程混凝土13、采用砼输送泵进行输送。砼根据构造物不同采取不同的浇筑顺序，其分层浇筑厚度应符合规范要求。砼由高处自由落下的高度不得超过2m，超过2m时采用导管或溜槽，超过10m时采用减速装置。砼初凝后，模板不得振动，伸出的钢筋亦不得承受外力。砼浇筑过程中，随时检查预埋件的位置，如有偏移及时校正。在砼浇筑完成的同时，应做数组与构造物砼同条件养护的试件，以便检查砼的强度并为后续工程施工提供依据。同时对砼的浇筑日期、时间及浇筑条件都要有完整的记录，供监理工程师随时检查。砼的振捣砼的振捣必须有专人负责，严格按规定操作。当使用插入式振捣器时，振捣器应快插慢拔，以免产生空洞；振捣器要以倾斜15度左右插入砼内，并要插至前一14、砼振层并不超过1/3层厚，以保证两层砼结合良好，插进时应避免振捣棒触及模板、钢筋及预埋件。插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。在模板内不能利用振捣器使砼长距离流动或运送砼，以免造成砼离析。砼振捣密实以砼停止下沉、不再冒气泡，表面平整、泛浆为标志。砼捣实后1.524小时之内不得受到振动。砼养生砼浇筑完成后，及时对砼进行养生，养生期不少于14天。砼养生专人负责，用土工布覆盖、洒水对台身、台帽养生；用塑料膜包扎墩身表面，并在墩顶洒水对墩身混凝土养生。四、模板、支架工程为确保工程质量，采用定制大块钢模板，承台、桥台采用大块组合钢模板，墩柱采用圆形对扣式整体钢模板，个别细部、小构件用加工15、成定型的模板。模板安排在特定生产加工厂定做，采用角钢加劲，并配合适当的方木、钢材做支撑联结件，模板缝用海绵条嵌塞，防止漏浆。安装好的模板应有足够的刚度、强度及稳定性，模板表面涂刷隔离剂。工程中使用碗扣式支架和脚手架，支架安装完成后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行全面检查。五、桩基础工程（1）钻孔灌注桩施工1、修筑钻孔桩平台本桥位处比较平坦，可采用填土放出桩基孔位，钻机平台的平面尺寸按桩基设计的平面尺寸、结合钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法及其他机具设施布置等情况确定。平整场地，清除杂物，夯打密实，防止钻机产生不均匀沉陷。确保平台能支承钻孔机械、护筒加压、钻孔操作、吊16、放钢筋笼以及灌注水下砼时可能产生的重量：并有足够的刚度，保持稳定。2.制作和埋设护筒护筒是钻孔灌注桩施工的重要内容之一，有固定桩位、锥头导向、隔离地面水并保证泥浆在孔内高出地下水或施工水位一定高度，形成静水压力，以保证孔壁不致坍塌的作用。在施工过程中往往由于护筒埋设不规范，发生坍孔、偏位等事故，造成不必要的损失。护筒看起来简单，其实它的作用万万不可轻视，将护筒的制作和埋设作为钻孔灌注桩施工中的重点项目来抓。(1)护筒的材料制作：本桥桩位在旱地，钻孔灌注桩钻孔作业时，一律采用钢护筒，每节护筒的高度，一般1.5M-3M，视具体情况确定。两节或多节护筒相接时，采用电焊加密水性材料连接,确保护筒有足够17、的刚度并不漏水。(2)护筒埋设 护筒的埋设采取挖埋法。将护筒底埋入较为密实的稳定土层，保证护筒位置平、直、稳固、准确、不变位，并在内外护筒间填粘土捣实使护筒底部不漏水，能保持孔内水头稳定，形成静水压力，保护孔壁不坍塌。 3、制备泥浆泥浆具有排除钻渣，稳固孔壁和冷却钻具的作用。制备泥浆的粘土，选择水化快、造浆能力强、粘度大的膨润土或接近地表经过冻融的粘土为好，但尽量就地取材。经野外鉴定，具有下列特征的土，可符合上述要求，作为调剂浆的原料。(1)自然风干后，用手不易掰开捍碎；(2)干土破碎时，断面有坚硬的尖锐棱角；(3)用刀切开时，切面光滑，颜色较深；(4)水浸湿后有粘滑感，加水和成泥膏后，容易搓18、成1毫米的细长条，用手揉捻，感觉砂粒不多。浸水后能大量膨胀；(5)胶体率不低于95%；(6)含砂率不大于4%；(7)制浆能力不低于2.5L/kg。粘土可选塑性指数大于25。小于0.005mm的粘粒含量大于50%的粘土制浆。泥浆的循环和净化系统，可设置制浆池、贮浆池、沉淀池，并用泥浆槽连接。4、钻孔施工：（1）钻孔灌注桩施工顺序：准备工作埋设护筒钻孔清孔插入钢筋笼灌注水下砼养生凿除桩头多余高度。（2）钻孔作业： 钻机就位前，对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括机具设备的检查和维修。根据地质资料，每墩绘制钻孔地质剖面图，挂在钻机台上，以便对每个钻孔的不同土层选用适当的钻头、调整钻进速度和合适的泥浆19、。钻机就位后，认真调平对中，架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。在钻进过程中经常检查，如稍有倾斜或位移，应及时纠正，使成孔后的铅直度不超过1/100。在钻孔方法上，我们将采用冲孔法进行钻孔，或正循环开孔，进入一定深度后，改换反循环钻进。在钻孔过程中严格控制和保持孔内水头稳定，高出地下水位或施工水位2M以上，以增加0.2kg/cm2以上的静水压力，保护孔壁稳固。这样，可以降低护壁泥浆比重，减少泥浆消耗，并能提高钻孔进层速度。成孔注意事项：开钻时应低档慢速，缓慢加快；易塌方的地层，适当加大泥浆比重和提高水头。并经常检查孔内水位和泥浆比重。冲孔程中，起落钻头不宜过猛或骤然变速，防止撞孔，为保证成孔的垂直度20、，钢丝绳不能全部放松任钻头自由转动，应始终保持2030%的拉力。不同土层采用不同的钻速，钻压和泥浆比重，根据本地区地质情况宜采用1.3左右。钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度(Pas)含砂率()胶体率()失水率(ml30min)泥皮厚(mm/30min)静切力(Pa)酸碱度(pH)正循环一般地层易坍地层1.051.201.201.45162219284496962515221.02.2535810810反循环一般地层易坍地层卵石土1.021.061.061.101.101.1516201828203544495959520202033312.512.512.5810810810推钻冲抓一21、般地层1.101.20182449520312.5811冲击易坍地层1.201.40223049520335811冲孔程中，应经常检查孔内有无异常情况，钻架有无倾斜，各部连接是否松动。起锤之后，对孔径孔深进行检查。孔底锅形部分不计入孔深，合格之后进行清孔。主要采用换浆法清孔，用新鲜的泥浆换除孔内含有沉碴的泥浆，以确保孔内沉定小于容许范围，不允许以加深孔深的办法代替清孔。5、清孔为保证钻孔桩质量和提高支承能力，在灌注桩体砼之前，对已钻成的桩孔必须进行清孔。当钻孔终孔后，立即进行清孔。在清孔过程中，保持孔内水头，使静水压力不变，保护孔壁稳固。清孔采用二种方法：抽浆法和换浆法。当用反循环钻机时，可采22、用抽浆法清孔，当用正循环钻机时，可采用换浆法。但清孔后的泥浆性能指标及孔底沉淀物厚度符合“规范”规定。6、插放钢筋笼清孔完毕，经测孔深、孔径和竖直度检查符合要求后，即进行插放钢筋笼。 钢筋笼的尺寸、制作、焊接质量要满足设计图纸和“技术规范”要求。钢筋笼要牢固，保证搬运，插放过程不变形。插放钢筋笼时仔细进行对中，保证桩壁砼保护层准确及钢筋顶面标高符合设计要求。7、安装导管导管采用直径30cm的卡口式导管，此种导管拼装、拆卸都极为方便，但使用前应做好密水试验,防止浇注混凝土时管道破漏造成不测；吊放时，使导管位于孔位中心处，做到轴线顺直，使下口距孔底0.250.4m。8、检测沉定厚度，如不符合设计要23、求，即利用导管进行二次清孔。9、灌注水下混凝土在灌注过程中，用罐车运送混凝土至现场，首次灌注，确保导管下口砼埋深在不少于1M以上。砼的初存量按下式计算： V=1/2AL+K（1.0+d1+d2）S；式中：V-砼初存量（m3）； L-灌注用导管的总长度（M）； A-导管的断面积（m2）； K-超灌系数，取1.21.30； d1-导管下端至沉渣面距离（m）； d2-沉渣厚度（m）； S-设计桩径（或实行钻孔直径）（m2）。当砼数量备足后，及时剪球封底。灌注应连续进行，不得间断。10、提升导管：导管埋深不宜大于6m且不允许小于2M。导管埋深较大时，应及时拆卸。在灌注水下砼末期，导管上口高出桩顶不小于24、46m；11、泥浆处理：浇注过程中，孔内溢出的弃渣引流至泥浆池内，经处理再利用，钻渣按工程师指令运到弃渣地点。终桩标高：按设计及施工规范要求，一般砼顶面比设计桩顶标高高出0.5-1.0m。凿除桩头工作待浇筑承台时挖好基坑后进行。六、承台、立柱、肋板及台帽施工1、承台施工：承台的质量检验标准项 目允许偏差(mm)项目允许偏差(mm)混凝土强度(MPa)符合设计要求平面尺寸30轴线偏位15顶面高程20施工工序为：基坑开挖、凿除桩头、桩基无损检测、基底垫层、钢筋绑扎、立模、浇筑砼、拆模养护、基坑回填。由于承台埋置深度较大，在地质较差地段，基坑开挖时，对坑壁要做适当支护，采用钢板和木板配合打入型钢排桩25、支撑，防止基坑坍塌。地质为砂岩需要放炮开挖的基坑，利用人工风枪打眼放炮，并做好防护。接近基底标高时，人工进行基坑整修，清理松散石块、凿出新鲜岩面；倾斜岩层，将岩层基本凿平，表面刷洗干净之后立即进行施工，避免基岩暴露过久。基坑开挖完毕，用风镐凿除桩头，禁止猛烈冲击，防止损伤桩身，距桩头顶面20cm范围内的桩头采用人工凿除，以确保桩头质量，最后将桩头冲洗干净。桩头凿除后，先复核桩位，检测合格后，进行立模；模板采用整体钢模板，砼水平分层浇筑，插入式震动器震捣；钢筋采用钢筋场集中加工，运至现场绑扎，接头按照规范要求错开；浇注完成后，立即采用土工布覆盖养生。基坑回填在砼养护期过后进行，承台两侧均匀回填、26、夯实。如坑内有积水，要在排水清淤后再回填。因承台混凝土的数量较大，施工时要采取一些措施避免水泥水化热的影响，如降低水灰比，采用“双掺”工艺，减少水泥用量；用水化热低的矿碴水泥，用冷水冲粗骨料，布置降温循环水管及利用夜间施工等措施。2、立柱、肋板台施工：本大桥立柱为圆型，为保证砼的外观质量，拟采用定型钢模，一次立模浇筑。(1)模板：模板面板用6mm钢板制作，外配以纵横钢肋，模板之间用22螺栓连接，模板表面进行处理，加强维护，支模前涂刷一层脱模剂，模板接缝嵌填橡胶条，防止漏浆，保证拆模后砼表面光滑平整，颜色均匀一无缺陷。(2)立柱钢筋按图纸尺寸现场绑孔成型，坚向钢筋接头采用电焊连接。(3)砼浇筑采27、用砼输送泵输送，导管送砼入模，以插入式振捣器振实。3、台帽施工施工顺序：台后填土浇垫层模板安装钢筋安装浇筑砼养生拆模。(1)肋板施工结束后，等混凝土强度达到要求后，进行台后填土，台后填土按设计要求分层进行填筑并碾压，层厚控制在15cn，压实度96%。填筑高度到台帽底设计标高-15cm后停止，并进行人工整平，浇筑15cm厚C15混凝土垫层做底模。(2)混凝土底模强度满足要求后，现场绑扎台帽钢筋，垫设砼垫块，安装侧模。(3)砼浇筑采用吊车配合混凝土斗，送砼入模，插入式振捣器振捣。砼初凝后上覆土工布养护。（4）台背填筑：桥台填土按设计施工图要求填料分层夯实，应严格控制填筑速率。在填筑的同时，应对桥台28、进行竖向及水平位移观测。七、上部结构：（一）现浇箱梁1、支架：现浇箱梁支架采用满堂支架，通车道支架采用工字钢加钢管搭设方案，即在S244线砼路面上筑砼底座, 在上面置设650钢管,其上纵向设置56b工字钢纵梁， 纵梁上横向放16工字钢横梁，, 上面再排1010 方木, 间距为30cm, 再在上面钉竹胶板底模。在公路上设双向临时车道。立柱外径为56cm, 壁厚为12mm, 用卷板机滚圆而成, 内装水密砂, 柱顶端50cm 用C15砼封口, 其上再焊厚1cm 钢板压盖, 柱下端置于砼底座上并用法兰连接。支架采用满布式碗扣支架，支架钢管采用48*3.5型，施工时左右幅桥分幅进行。支架搭设要求竖杆每根29、竖直，立竖杆后及时加纵、横向平面钢管固定，确保满堂支架具有足够的强度、刚度、稳定性。满堂碗扣支架搭设完毕后，测量放样，确定每根顶托的高度（每根顶托的高度按其位置处梁底高减构造模板厚度和方木楞、木楔的厚度计算），保证整个支架的高度一致并满足设计要求。由于现浇箱梁在施工过程中荷载较大，因此在搭设支架前应对地基进行处理，首先把施工区域内地淤泥、杂物及泥浆地中的泥浆清理干净，填筑30cm厚碎石土并压实，压实度按90%控制，在浇筑一层15cm厚C15混凝土垫层。然后才能对箱梁支架基础进行放样，确定其平面位置，横桥向铺20*20cm方木条做为支架的底托。 为了检查支架的承载力，减少和清除支架的非弹性变形及30、地基的沉降量 。在铺设完箱梁底模后，对全桥支架、模板进行预压。具体支架计算及模板方案见xx大道跨线桥支架施工计算书。2、预压方法：预压采用吨袋内装石屑，用吊车吊装逐级加载。预压重量按计算荷载P=(G+P1)1.21.25(其中:P1为施工荷载P1=10%G，G为砼构件的自重)分三次逐级加载。也就是说砂袋分两层布设，先铺设第一层，全部完成后再铺第二层、第三层。预压时每跨5个断面，每个断面设4个观测点。其中底模板上设置2个，支架底基础上设置2个。3、预压观测：每天对观测点进行观测1次，观测的方法采用水准仪测量，测加载前标高为1，加载后标高为2，卸载后标高为3，加载后观测7天，最后3天下沉均1mm后31、，经监理同意后才能开始卸载，分三次逐级卸载，并根据观测结果绘制出沉降曲线。在预压前、后和预压过程中，用仪器随时观测跨中、1/4梁跨位置的变形，并检查支架各扣件的受力情况，验证、校核施工预拱度设置值的可靠性和确定支架预拱度设置的合理值。4、卸载：当观测到最后3天下沉均1mm后，采用吊车逐个将砂袋卸下。卸载完成后，观测支架的弹性变形。并绘出荷载-变形曲线，根据此曲线确定最后的预拱度。5、支架调整：在支架预压完成后，重新标定桥梁中心轴线，对箱梁的底模板平面位置进行放样。预压后通过调承托精确调整底模板标高，其标高设定时考虑设置预拱度。预拱度设置要考虑梁自重所产生底拱度，下沉曲线与预留拱叠加，为成型后梁32、体底模标高。6、钢筋制作、绑扎：箱梁钢筋按设计图纸在钢筋加工棚内进行加工；纵向通长钢筋采用双面搭接焊焊接，焊接接头符合JGJ18-96钢筋焊接及验收规程的要求。焊接接头不设于最大压力处，并使接头交错排列，受拉区同一焊接接头范围内接头钢筋的面积不得超过该截面钢筋总面积的25%。钢筋布置按设计图纸，在底模上标出钢筋布置的位置然后在底模上先绑扎底板、腹板钢筋，待浇筑完底板和腹板混凝土后绑扎顶板及翼板钢筋。为保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板间设置触点式砂浆垫块，垫块用预埋的铁丝与钢筋扎牢，并互相错开布置。 7、预应力管道及预埋件的安装：在腹板普通钢筋安放基本完成后，对预应力钢材的平面和高度（相对底模33、板）进行放样，并在钢筋上标出明显的标记。放样完成即进行穿波纹管，波纹管连接处的缝隙应用胶带纸包缠牢，防止水泥浆渗入。张拉端锚垫板等的预埋，先制作满足设计图纸要求的角度和端头模板，将锚垫板用螺栓固定于端头模板上。预应力管道的埋置位置决定了今后预应力筋的受力及应力分布情况，因此对管道的埋设严格按照设计图纸仔细认真的进行，注意平面和立面的位置，用12的钢筋焊成“”架夹住管道点焊固定在箍筋及架立筋上。安装时严格逐点检查管道的位置，如发现有不对的地方立即调整。浇筑前检查波纹管的密封性及各接头的牢固性，用灌水法做密封性试验，做完密封性试验后用高压风把管道内残留的水吹出。8、预应力钢材的放样、安放：钢绞线下34、料长度时考虑张拉端的工作长度，下料时，切割口的两侧各5cm先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。下料后在地坪上进行编束，使钢绞线平直，每束内各根钢绞线应编号并顺序摆放，每隔1m用22号铅丝编织、合拢捆扎。在波纹管、锚垫板安装完成和钢绞线编束后，即进行钢绞线穿束工作，穿束时注意不捅破波纹管。在安装预应力管道的时候，同时进行预应力钢束的穿束工作，穿束完后，用间距50cm的12“”字定位钢筋将波纹管牢固固定于钢筋骨架上，确保其平面位置和高度准确。当预应力钢筋与普通钢筋有冲突时，可适当挪动普通钢筋或切断，并在其它位置得以恢复。钢绞线外露部分用塑料膜包缠，防止污染。在穿束之前做好以下准备工作：(a)清除锚头上35、的各种杂物以及多余的波纹管。(b)用高压水冲洗孔道。(c)在干净的水泥地坪上编束，以防钢束受污染。(d)卷扬机上的钢丝绳要换成新的并要认真检查是否有破损处。(e)在编束前应用专用工具将钢束梳一下，以防钢绞线绞在一起。(f)将钢束端头做成圆锥状，用电焊焊牢，表面要用砂轮修平滑，以防钢束在波纹管接头处引起波纹管翻卷，堵塞孔道。由于预应力束孔道是曲线状，钢绞线较长，采用人工为主、卷扬机为辅的穿束方法。用人工穿束困难时，将钢丝绳系在高强钢丝上，用人工先将高强钢丝拉过孔道，然后将钢丝绳头用半圆钢环与钢束头经焊接而接在一起，开启卷扬机将钢束徐徐拉过孔内，在钢束头进孔道时，用人工协助使其顺利入孔。9、腹板侧36、模、翼板底模的安装：箱梁侧模板采用定型钢模板，横梁、内腹模等全部采用刨光木模板。绑扎完腹板钢筋和预应力筋后后安装腹板外模和芯模。在底模上标出腹板侧模、内腹模、翼板边线的位置，然后按标定的位置支立模板。两侧外腹板侧模之间顶、底部采用16对拉螺栓进行紧固和支撑。施工时保证模板支架的强度与刚度，防止模板变形。内腹板和横梁模板使用刨光木模板，外罩厚塑料。为保证侧模稳固在箱梁主筋和腹箍筋上，设置一定数量的定位钢筋。准确确定模板位置，并在箱梁腹板上设置10对拉螺栓，以保证模板的结构尺寸和防止变形。内模腹板肋条间距为40cm，横向设置上下两道竖向间距为60cm的10cm*10cm横肋木，对拉螺栓紧固在横肋木37、上。在安装模板时特别注意以下问题：在梁端与横梁位置预应力锚头位置的模板和支座处模板，应按设计要求和支座形状做成规定的角度与形状，并保证锚头位置混凝土面与该处钢绞线的切线垂直。在外露面底、侧面的模板，特别是预应力张拉端钢筋很密，振捣棒振捣不到，采用短钢筋插捣的办法，以保证混凝土浇筑质量。所有外露面模板涂竖脱模剂，保证模板光洁、严密不漏浆。所有排气孔、压浆孔、泄水孔的预埋管及桥面泄水管按设计图纸固定到位，预埋件的预埋无遗漏且安装牢固，位置准确。10、底板和腹板混凝土浇筑：混凝土采用在拌合站进行拌制，混凝土罐车运输，泵送入模。C50 混凝土采用42.5R 普通硅酸盐水泥;采用中沙及高效减水剂。底板和38、腹板混凝土采用斜向分段、水平分层的方法进行浇筑，分段长度为3m，分成厚度为30cm ，浇筑从桥的一端向另一端推进。浇筑过程中采用两台泵车在桥的左右侧对称进行，每台泵车配备2台混凝土罐车运输混凝土，以保证混凝土泵车输送的连续性。在浇筑过程中安排各工种检查钢筋、支架及模板的变化，遇到情况及时处理。混凝土浇筑前对支架、模板和预埋件进行认真检查，清除模板内的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗。为防止混凝土本身的收缩及施工时间较长，混凝土配合比设计时掺入外加剂，施工过程中严格按施工配合比配置混凝土。浇筑过程中为防止内模移位，腹板浇筑时采取对称平衡浇筑，腹板使用插入式振捣器振捣,并采取必要措施防止混凝土从底39、部外溢及底模上浮。底板采用插入式振捣器振捣和平板式振动器振捣配合进行。振捣过程注意不要振破预应力束波纹管道，以防水泥浆堵塞波纹管，浇筑工程中要经常来回地拉动钢束的两个端头，防止浇筑时漏浆堵塞管道。在腹板两侧预应力张拉锚固区内1.5米范围内，预埋行筋，以加强锚固连接。采用土工布覆盖混凝土表面，洒水养护，混凝土洒水养护的时间为7天，每次洒水以保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。11、混凝土浇筑方案：纵向浇筑根据常规的混凝土浇筑程序,在斜面上为防止混凝土流淌离析,应从低处向高处浇筑。坍落度1517cm 的混凝土到现场浇筑时经运输和停留的经时损失,实际浇筑时的坍落度仅有1215cm。分层浇筑采取了梁肋40、与底板同时浇筑成型,只在梁肋与顶板交角处设施工缝(顶板下10cm),这样便于施工缝的处理。横向浇筑在浇筑底板和肋板时,必须考虑到浇筑方向对支架的横向稳定影响(支架横向稳定性远不如纵向稳定性) 。根据梁横断结构型式,每班安排4 个振捣工,分别负责各梁肋和梁肋就近的底板混凝土的振捣工作。根据水泥初凝时间(2h 左右) 内的混凝土搅拌、运输、泵送能力确定浇筑的纵向段落长度,取5m为一段,先自左向右浇筑底板,再自右向左浇筑梁肋,而后,泵车输送管向前移动5m ,接着进行下一段,按上述往复浇筑。同理进行顶板的浇筑。连续梁混凝土浇筑过程注意事项：(1) 在混凝土浇筑过程中,常出现由于设备故障等原因使混凝土在41、运输车内停留时间较长,造成坍落度经时损失较大,满足不了泵送要求。此时,绝对不能向混凝土运输车内加水,此车混凝土不准用于该项施工。(2) 如果因故出现浇筑过程中断时间大于初凝时间的情况,应在已浇筑的混凝土与待浇筑混凝土接触面,在混凝土重塑能力未丧失前,洒入适量的与混凝土水泥品种、等级和水灰比相同的素水泥浆,再间断性的对接触面进行振捣,延长接触面的初凝时间和重塑时间。(3) 在首批混凝土浇筑振捣时,要注意:当底板混凝土振捣完毕后,再振捣梁肋混凝土,梁肋混凝土振捣至从肋底向外溢出时方为梁肋充满混凝土。如果梁肋内因钢筋密集或混凝土较干,混凝土从梁肋上方用插入式振动棒振捣没能使混凝土从梁肋底部溢出,可将42、振动棒从梁肋底部向上插入引动滞流在梁肋内的混凝土下落。但此举动后必须用振动棒在梁肋上方重新振捣,使被钢筋托住的混凝土在经振捣重朔状态下,流入被从梁肋下插入振动棒抽出时混凝土形成的空隙,再在梁肋上表面新注入流动性较大的混凝土,重新振捣达到梁肋混凝土密实的结果。(4) 随梁肋和底板浇筑不断向前推进,应安排人员紧随其后马上清理粘结在预插入顶板梁肋外露部分钢筋的混凝土残渣和翼板模板上的混凝土残渣,以确保顶板混凝土与梁肋钢筋粘结牢固和翼板混凝土的质量。(5) 梁顶板混凝土浇筑振捣后,顶面外露,受风吹日晒,混凝土表皮水分蒸发很快,往往是在混凝土尚未达到初凝时,表皮开始出现干缩裂缝。所以,顶板混凝土施工应该43、是随浇筑,随覆盖。覆盖材料可用塑料薄膜或土工布,覆盖时间宁早勿迟。12、顶板底模板支立当底板、腹板混凝土浇筑3天后，顶板和底板之间设立纵向间距为80CM,横向间距为60cm的竖向方木支架，标高调整好后，铺设顶板刨光木质底模板。考虑梁扳浇筑完成后要拆除内模，在支立顶模板时，每隔10米设一天窗，具体尺寸为80cm*120cm，带混凝土成型后拆除内模后，在进行封堵。13、顶板钢筋绑扎顶板钢筋绑扎除按图纸严格施工外，施工工艺和要求按腹板钢筋施工进行。施工时注意预埋件的位置和数量是否正确。14、顶板混凝土浇筑 箱梁底板砼浇筑后，顶板和翼板混凝土浇筑前，仔细检查支架有无收缩和下沉，并将各顶托调紧。以防止支44、架下沉导致墩顶支座反力增大，避免墩顶出现负弯矩导致梁顶混凝土裂纹。箱梁顶板混凝土浇筑前，对接缝严格按照施工缝处理。对其表面凿毛后，用水清洗干净。浇筑前洒水湿润，涂刷一层水泥净浆，以保证接缝质量。混凝土采用在拌合站集中拌制，混凝土罐车运输，泵送入模。浇筑从一侧向另一侧推进。在浇筑过程中安排各工种检查钢筋、支架及模板的变化，遇到情况及时处理。顶板采用插入式振捣器振捣和平板式振动器振捣配合进行，浇筑过程注意顶面平整度的控制。在混凝土浇筑完成后，在初凝后终凝前，采用人工对顶板表面进行刷毛处理。刷毛时掌握适当时机，先用铁刷将表面浮浆刷掉，然后清扫浮浆，最后用水清洗干净。在混凝土刷毛完成后，采用土工布覆盖45、混凝土表面，洒水养护，混凝土洒水养护的时间为7天，每次洒水以保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。用于控制拆模、张拉、落架的混凝土强度试块放置在箱梁室内，与之同条件进行养生。在养护期内，严禁利用桥面作为施工场地或堆放原材料。15、芯模和侧模的拆除连续梁侧模和芯模在混凝土强度达到设计强度的70%后拆除，模板拆除轻拿轻放，严禁野蛮施工，防止对混凝土震动和碰撞，产生破坏。模板拆除以后洒水继续养护。 16、预应力钢绞线张拉和压浆预应力的施工是连续梁施工的关键，混凝土强度达到设计的90%且龄期不小于5天后开始张拉。张拉前对预应力钢材、锚具、夹具和张拉设备按设计及规范要求进行检验。张拉采用张拉力和伸长值双控46、施工，预应力钢材张拉时的控制应力应以张拉时的伸长值进行校核，张拉完成以后，实际测量的伸长值与理论伸长值之差不能超过6%，否则需予以调整。压浆工作应在预应力筋张拉完以后尽早进行，最迟不得超过五天。泥浆泵应经常维修保养保证有足够的工作压力。水泥浆的水灰比应根据气温不同而有所变化，要符合流动性、泌水性和强度的要求。压浆工作是由一端向另一端压注的，压注前先用高压水冲洗管道内灰尘、杂物，并用高压空气将孔道内积水冲干净。压浆孔道两锚头上的进出孔上均应安装一个带阀门的短钢管，以备压浆完毕时封闭，使管内水泥浆在有压状态下凝固。具体施工方案见桥梁上部结构施工专项方案。17、封锚压浆后，便可封锚，封锚前先将其周围47、冲洗干净并对梁端砼凿毛，然后设置钢筋网浇筑封锚砼。封锚砼的强度符合设计规定且必须严格控制锚后的梁体长度要求。18、支架和底模的卸落施工完毕达到拆除支撑、模板、支架条件后，需按：拆除箱室内内模加固支撑张拉、压浆（待浆体强度达100%以上）由跨中向两端头对称拆除翼缘板部位支撑、支架由跨中向两端头对称拆除底、腹板部位支撑、支架的顺序进行。绝对禁止未拆完内模竖向支撑即拆支架、未拆完翼缘板部分支撑支架即拆底腹板部位支撑支架，以防结构在体系转换时产生破坏性荷载拉裂梁体。支架拆除的顺序为：先拆除每跨中间部分，然后由中间向两边（支座处）对称拆除，使箱梁逐渐受力，避免产生裂纹。各次卸落之间应有一定的时间间歇，间48、歇时须将松动的杆件拧紧，使梁体落实。卸架时尤其要注意施工作业的安全。详细的模板与支架计算见xx大道跨线桥现浇箱梁支架施工计算书。（二）、防撞护栏及附属进行防撞护栏施工时，用全站仪每10米放一个点并且提前在箱梁顶板上预埋短钢筋，护栏模板用细钢丝绳和短钢筋连接，并用花篮螺栓张紧。浇筑部位提前用水冲洗干净并安装钢筋，浇筑防撞护栏的混凝土，坍落度要小，用插入式振动器振捣密实，顶面抹光。桥面砼全部采用拌和站集中拌制，砼搅拌运输车运输，泵车浇注。伸缩缝安装严格按规范及设计要求进行。第八节 施工重点难点及对政策一、 工程施工的难点与重点工程难点：1、本大桥跨越xx大道，xx大道车流量多，又不能中断交通，箱梁49、一次浇筑的混凝土量又大，施工工艺复杂，要保证施工的质量和安全必须对各个工序做合理的安排和周密的管理，保证万无一失；2、征地难度大，影响工程进度；3、质量和文明施工要求很高，需严格管理，加强监督，把施工对环境的影响降至最低；4、工程量大，其中支架设计、钢筋工程、混凝土工程对技术、组织、人员及设备的要求都比较高；5、各施工工序之间的协调与配合；工程重点大桥现浇箱梁的施工及质量控制是本工程的重点；二、 重点难点的技术措施与保证措施 主要施工技术及保证措施：针对上述分析的工程特点、重点与难点，在施工中采取如下措施，有的放矢的解决施工中出现的问题。（一）做好施工组织安排1、科学合理的安排各专业工序，注意50、配合协调，先下后上的原则组织施工。2、施工组织采用现代建筑管理原理、流水施工方法和网络计划技术，充分考虑本工程的重难点认真编制各项实施计划，严格控制工程质量、工程进度、工程成本，确保安全生产、文明施工。（二）做好文明施工、搞好内外关系协调协调服务的质量是影响工期的重要因素之一，我们将予以高度重视和认真对待。协调服务可以划分对内和对外两种情形。对内协调主要是指项目各部门之间、各道工序之间、各专业分包之间，承包方与业主和监理单位及设计院之间等等的协调与配合，对外协调服务，指承包单位与政府部门和社会的协调，主要单位有惠州建筑业联合会、质检站、交通部门、供电、派出所、村委会等。内、外协调对工期影响十分51、重要，只有搞好对内协调，才能保证各工序、各专业顺利交接和配合，才能保证甲方、监理、设计院指令和意图的及时实施，从而保证施工进度计划的顺利实现；只有搞好对外协调，才能营造良好的外部氛围，避免因种种原因影响正常的施工生产。内外协调的过程中，还可以得到甲方、监理、设计院及社会各方的指导和支持，这也极有利于施工生产的良性展开。（三）制定确保工期、切实可行的保证措施我们将采取强有力的措施，来保证在施工文件要求的工期内完成本工程建设任务，我们承诺做到以下见点：（1）早进场、早准备、早开工。（2）增加平行作业面，加大设备、人员、周转材料的投入。（3）采用微机技术加强高度管理，合理安排工序穿插和工期，建立主要52、形象控制点，运用网络计划跟踪技术和动态管理方法。（4）最大限度的挖掘关键线路的潜力，各工序施工时间尽量压缩。（5）充分发挥群众积极性，开展劳动竞赛，对完成计划好的予以表扬和奖励，对完成差的予以批评和处罚。（四）配备较先进的施工机械设备和施工机械管理人员（1）首先，我们将组建一支技术过硬，责任心强的设备管理队伍，班组人员都是有多年的工程施工经验和机械管理经验的人员，并配备一名专职的机械工程师负责整个工程所需机械设备的管理工作，对设备的选购、调配、维护保养等工作给予具体的指导和安排，实行统一归口管理。（2）其次是实施一套行之有效的机械设备管理制度，针对本工程作业实际情况而制定现场管理工作方法，使机53、械管理工作有章可循。（3）再次，我们将实行与经济挂钩的方法，对操作人员或责任人进行承包，实行单机单车核算，调动司机或操作人员的工作积极性，最大限度的发挥机械设备的作用，并且保证机械设备的完好率。（五）配备管理好、技术精的项目管理班子（1）对于本工程的建设任务，我公司将给予大力的重视和支持，将选派一批理论和实践经验丰富、业务素质高、综合能力强并具有敬业精神的技术和施工管理人员组成项目管理班子。（2）根据本工程的特点和重难点做好人员的组织、作业安排、技术交底、指导、质量检测、反馈以及相应规章、技术标准的制定等。建立一个比较完善、系统的质量保证体系，对作业全过程及相关因素实行严格的科学管理。三、桩基54、施工的保证措施：水下浇注混凝土施工是灌注桩质量控制中最重要的一个环节。水下浇注混凝土是用导管将混凝土从孔底开始灌注,将孔内泥浆置换出来,成为混凝土桩，其施工原理是水下砼是砼与孔中泥浆等压力差的作用下输送，输送压力小，且只能向下输送。浇注过程中,应遵循以下原则：及时掌握孔内混凝土面上升的高度及导管埋入深度。测定每层混凝土面的位置应取两个以上的测点。测绳受拉伸、湿度等因素影响,所标长度变化较大,须经常用钢卷尺校正，测锤重量要合适，测锤重量与孔中泥浆浮力有很大关系，使用时必须能顺利落到底，且使用人手感明显，不宜过重。浇注混凝土必须连续进行,否则先浇灌进去的混凝土达到初凝,将阻止后浇灌的混凝土从导管中55、流出。施工中,混凝土浇注速度应尽可能地快一些。终止浇注混凝土前,须确定混凝土面真实高度,以见混凝土中粗骨料为准。对于诱发灌注事故的因素,必须在施工初期就彻底清除其隐患,同时又必须准备相应的对策,预防事故的发生或一旦发生事故立即采取补救措施。水下浇注混凝土经常遇到的几个工程事故原因预防及处理:初灌未封底:桩底沉渣量过大,使初灌不能正常翻浆；导管距孔底太远,初灌量不够没有埋住导管。原因分析：造成这种原因是检查不够认真,清孔不干净或没有进行二次清孔。认真检查,采用准确的测绳与合适重量的测锤;一次清孔后,不符合要求时,要采取措施;如改善泥浆性能,延长清孔时间等进行清孔。在下完钢筋笼后,在检查沉渣量,如56、沉渣厚度超过规范要求,应进行二次清孔。导管底端距孔底依据桩径、隔水阀种类、大小而定,一般来讲桩径大的低一些，桩径小的高一些；最高不超过0.5m。导管堵塞:灌注时间过长,而上部砼已接近初凝,形成硬壳,而且随时间增长,泥浆中残渣将不断沉淀,从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物,造成砼灌注极为困难,造成堵管；故尽可能提高混凝土浇注速度,开始浇砼时尽量积累大量的砼,产生较大的冲击力可以克服泥浆阻力。快速连续浇注使砼和泥浆一直保持流动状态,可防导管堵塞；在浇注混凝土过程中,应匀速向导管料斗内灌注,如突然灌注大量的混凝土导管内空气不能马上排出,可能带动导管拔出混凝土面。砼的质量是堵塞导管的主要原因,必须把好质量57、,混凝土和易性不好或离析使石子聚集在一起流动性差,导致堵管。导管首次使用在导管内壁涂刷些少许的机油；导管在每次使用后应及时冲洗,保证导管内壁干净光滑。如发生堵管在导管上部可用钢筋疏通,在下部时提取导管上下振击。导管漏水:导管使用前须做密封试验,灌注前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷,发现问题要及时更换。在灌注过程中发现漏水应加快灌注速度,并加大混凝土埋深,使管内混凝土超出漏水处。导管拔出混凝土面:导管提漏有两种原因: a：当导管堵塞时,一般采用上下提振法,使混凝土强行流出,但如果此时导管埋深很少,极易提漏，须严格控制提升幅度。b.因泥浆过稠,在测量导管埋深时,对砼浇注高度判断错误,而在拆管时多提,58、使导管提离砼面,也就产生提漏，对砼浇注高度量测要做到准确无误。C:灌注混凝土过程中,测定已灌混凝土表面标高出现错误,导致导管埋深过小，出现拔脱提漏。特别是灌注后期,易将泥浆中混合的坍土层误为混凝土表面。因此,必须严格按照规程用规定的测锤测量孔内混凝土表面高度,并认真核对,保证提升导管不出现失误。如误将导管拔出混凝土土面,必须及时处理。孔内混凝土面高度较小时,终止浇注,重新成孔。孔内混凝土面高度较高时,可以用二次导管插入法, 其一是导管底端加底盖阀,插入混凝土面1.0m左右,导管料斗内注满混凝土时,将导管提起约0.5m,底盖阀脱掉,即可继续进行水下浇注混凝土施工。由于要克服泥浆对导管的浮力,混凝59、土面较深时,不宜采用。此方法使用时,必须由有经验的工程师现场指导,导管长度、混凝土面实际位置等数据,必须在事先正确确定。提升导管要准确可靠,灌注砼过程中随时测量导管埋深,并严格遵守操作规程。导管被混凝土埋住、卡死、在灌注过程中,导管的埋置深度是一个重要的施工指标。导管埋深过大,以及灌注时间过长,导致已灌混凝土流动性降低,从而增大混凝土与导管壁的摩檫力,加上导管采用已很落后而且提升阻力很大的法兰盘连接的导管,在提升时连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩。导管插入混凝土中的深度应根据搅拌混凝土的质量、供应速度、浇注速度、孔内护壁泥浆状态来决定,一般情况下,以26m为易。如果导管插入混凝土中的深度较大,60、供应混凝土间隔时间较长,且混凝土和易性稍差,极易发生埋管事故。如果预料到不能及时供应混凝土(超过1h),混凝土运输距离远,交通堵塞等因素时,除混凝土中加缓凝剂外,导管插入混凝土中的深度不宜太小,据已往经验,以56m为宜,以免使混凝土产生初凝假象，同时每间隔15min30min 稍微晃动一下导管。浇注混凝土中断超2h,应判为断桩。卡管现象是混凝土配合比在执行过程中的误差大,使坍落度波动大,拌出混合料时稀时干。坍落度过大大会产生离析现象,使粗骨料相互挤压阻塞导管,都会导致卡管事故。所以严格控制混凝土配合比,缩短灌注时间,是减少和避免此类事故的重要措施。导管插入混凝土中拔不起来或拔断,如果桩径较大,61、可以采用二次导管插入法处理,否则只能补桩、接桩。接桩一般用人工孔的办法处理,清除桩顶残渣,接钢筋笼,浇注混凝土至设计标高。 钢筋笼上浮:当灌注到钢筋笼底部时,应缓慢放料,尽量减小埋深,减小对导管的反冲力。混凝土拌制不符合要求: 混凝土配合比中水胶比控制在0.50.6,砂率应在35%45%,粗骨料最大粒径应小于40mm,混凝土坍落度控制在180220mm,要有良好的流动性、和易性,用料上优先采用中粗沙；级配较好的卵石或破碎卵石，特别是要控制好粗骨料的最大粒径和针片状含量，针片状含量不得超过10%；矿渣硅酸盐水泥,普通硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥。尤其是水泥的保水性比较重要，如62、果水泥保水性差，应有相应的措施保证砼不离析、不泌水。一般经验做法是头3盘灌注砂率在原砂率基础上加大1%3%，所增加的细骨料的公斤数在粗骨料中等量扣除；塌落度取上限。原因分析：混凝土和易性与水泥品种、砂率有极大的关系, 砂率小、粗骨料级配不好,搅拌出的混凝土极易离析,影响水下浇注混凝土质量。在灌注中出现的种种事故有很多都和混凝土质量有关,所以一定要把好混凝土的质量关。桩顶空心: 产生桩顶空心的因素有:导管插入混凝土中的深度较大,混凝土坍落度小,桩顶空心呈不规则漏斗形,其深度、位置与导管拔出时的位置、桩顶混凝土状态有关。导管埋得太深,拔出时底部已接近初凝,导管拔上后砼不能及时冲填，造成泥浆填入。防63、止桩顶空心：灌注结束前导管插入混凝土中深度不超过6.0m;灌注结束后,导管拔出混凝土之前,导管上下活动几次,活动幅度不超过50cm,或者用机械、人工振捣桩顶混凝土,时间不超过20s。尽可能缩短灌注时间,避免使桩顶混凝土产生假凝现象、降低桩顶混凝土的流动性。桩身有夹渣、夹泥、蜂窝:浇注过程中，须不断测定混凝土面上升高度,并根据混凝土供应情况来确定拆卸导管的时间、节数,以免发生桩身夹渣、夹泥、蜂窝事故。泥浆过稠,如泥浆比重大且泥浆中含有较大的泥块,增加了浇注砼的阻力,因此,在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象,有时甚至灌满导管还是不行,最后只好提取导管上下振击；由于导管内储存大量砼,一旦流出其64、势甚猛,在砼流出导管后,即冲破泥浆最薄弱处急速返上,并将泥浆夹裹于桩内,造成夹泥层。灌注砼过程中,因导管漏水或导管提漏而二次下球也是造成夹泥层的原因。使砼面处于垂直顶升状态，不使浮浆、泥浆卷入砼是防治夹渣、夹泥、蜂窝的关键。钻孔桩施工关键是各作业环节的连续性、和谐性，作业信息的畅通性。从水下砼理论配比设计（各种参考参数的选取）、制作、首次清孔、下钢筋笼、孔内焊接钢筋笼、二次清孔、导管安装以及导管气密性试验、配合比调整、砼生产、砼出站质量检测、浇筑、量测各个环节都要严肃认真的去按规范执行，在浇注过程中各作业面要及时沟通，发现问题及时解决，将各种问题及时消灭萌芽状态。现浇箱梁的保证措施：1、施工注65、意事项、改进措施经过对连续箱梁裂缝产生原因的分析，在现浇连续箱梁施工中，主要从增强现浇支架刚度、优化施工方案、规范施工操作及加强构造筋等方面进行改进和调整，主要措施为：（1）加强支架构造，提高支架刚度：满堂支架顺桥向的间隔布置，横桥向间距均加密；对翼缘板支架进行预压，同时增加支架的预压时间和提高沉降观测精度（精密水准仪），确保预压稳定。（2）规范砼施工工艺：砼浇注严格执行先跨中后支点、由低处向高处推进的顺序；根据实际需要，调整砼的缓凝时间；顶板砼振捣采用插入式振捣器和平板式振捣器相结合的工艺，对墩顶处加强复振；砼二次收面后及时覆盖塑料薄膜，当砼硬化至可以上人时用土工布覆盖，然后洒水养护，养护期66、间在横坡最低处砌筑挡水埂，从而确保饱水养护。（3）加强墩顶处箱梁顶板和翼缘板的纵向钢筋。（4） 缩短两次砼浇注间隔时间，尽量不要超过5天，至多不能超过7天。2、钢筋工程A、 钢筋接头位置不正确，同一截面接头过多，绑扎搭接过长1)原因：1、不明确钢筋处于受拉区还是受压区，如箱梁底板。2、配料时没有根据原材料情况合理配置下料。3、配料时忽视了规范关于接头种类，所处的区域、构造等规定。4、配料时忽视了构件同一截面范围的规定。2)办法：1、钢筋所处受力区域模糊的应请设计单位明确。2、配料时应统筹考虑，长料长用，短料短用，避免浪费。3、准确理解规范的有关规定，认真仔细阅读理解图纸要求。4、如出现此类问题67、，一般应拆除骨架或抽出有问题的钢筋返工处理，如返工影响过大，可用帮条焊或将绑扎搭接改为电弧焊接。B、 钢筋走位、变形1)原因：1、绑扎不正确，如扎筋不设工作平台而人站立于箍筋上自下而上进行施工；绑扣不成八字形；箍筋弯钩叠合处未交错布置，致使钢筋走位偏斜，倒向一边。2、在钢筋密集复杂处未考虑模板与钢筋工序的顺序，一律先支完模再穿放钢筋绑扎，导致钢筋绑扎困难，钢筋位置难以保证。3、工人绑扎马虎忽略了纵横向钢筋应相互垂直，当不垂直时没有及时校正后绑扎。4、钢筋固定不当。5、混凝土施工浇筑过程中成品保护不当，任意踩踏。6、浇筑混凝土的过程中，钢筋班组应设专人值班，随时处理防止钢筋被践踏与浇筑振捣破坏。68、7、钢筋加工前应调直，加工好后应注意作好成品保护，防止人为踩踏、机动车辆碾压变形，吊运过程中应检查吊点及起吊后钢筋的变形，如试吊时发现变形过大，则应调整吊点位置，使钢筋的变形降至最小。C、 钢筋绑扎位置不准确，钢筋过密1)原因：1、没有执行规范中的有关规定。2、设计不当，未考虑施工的实际，导致钢筋过密，握裹力不足或造成应力集中。2)办法：1、仔细阅读理解规范和设计图纸上的有关规定，注意钢筋的位置关系。2、如设计不当，主筋设计过小从而导致钢筋过多过密，以致无法保证钢筋的最小净距及施工振捣要求时，请设计单位修改设计。如因材料的供应限制，节点钢筋密集，混凝土的浇筑质量难以保证时，应采取减小混凝土骨料69、的粒径及人工振捣的方式保证混凝土的浇筑质量。3、钢筋的保护层不均匀，偏大或偏小1)原因：1、配料时疏忽，箍筋尺寸偏大或偏小。2、保护层垫块漏放。3、绑扎工程中常常为了施工方便或随意绑扎而导致钢筋骨架的尺寸过小而导致保护层过大。2)办法：1、箍筋配料时应根据钢筋的保护层要求，精确的计算放样，保证箍筋尺寸的准确。2、垫块漏放的应补放。3、 绑扎施工过程中箍筋必须四角绑扎。3、混凝土工程A、 蜂窝麻面1)原因：1、混凝土配合比计量不准或无计量，砂石级配不好。2、混凝土搅拌时间不足，搅拌不均匀。3、模板表面未清理干净，拆模时混凝土表面被粘损。4、模板接缝拼装不严密，造成混凝土浇筑时缝隙漏浆。5、混凝土70、振捣不密实，气泡未排除，或漏振。6、一次浇筑的混凝土过厚，分层不清。7、自由倾落的高度超过规范的规定，造成混凝土离析。8、钢筋稠密的区域没有有效的下料和振捣措施。2)办法：1、模板清理干净，不得粘有杂物垃圾。2、控制拆摸强度，不宜提早拆摸。3、混凝土的粗细骨料、水、水泥要严格计量，车车过磅，通过试配，选择适当的配合比。4、控制混凝土的搅拌时间，搅拌的最短时间不得小于GB50204-92第条规定。5、模板拼缝严密，缝隙处要采取切实的措施进行填嵌，防止浇筑时漏浆。6、混凝土浇筑时要严格按照操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土浇筑振捣至气泡排除为止。7、混凝土自由倾落的高度超过2.0M时，71、要采取溜槽、溜管、串筒下料，防止混凝土离析。8、钢筋稠密的区域要选择合理的粗骨料，振捣时采取局部人工插捣的方法。B、 漏筋1)原因：1、钢筋保护层垫块过少或漏垫，造成钢筋紧贴模板。2、钢筋混凝土结构断面较小，钢筋较密，石子粒径较大，卡在钢筋上。3、模板拼缝不严密，造成缝隙处严重漏浆。4、混凝土振捣时振动棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成漏筋。2)办法：1、浇筑混凝土时应检查钢筋的位置，采取限位措施，防止钢筋偏移。2、检查保护层垫块的厚度、数量、位置是否准确，发现问题及时修改。3、钢筋稠密的区域，应选择适当的石子，石子最大粒径不超过结构截面最小尺寸的1/4，且不得超过钢筋最小净距的3/4。4、混凝土振72、捣时，严禁振动棒撞击钢筋。5、模板的缝隙处要采取措施填嵌，防止漏浆。6、混凝土振捣时不得踩踏钢筋，如有钢筋被踩弯或松扣者，应及时调整，补扣绑好。C、 孔洞1)原因：1、同“4.1”、“4.2”中的原因。2、在钢筋稠密的区域或预留洞口和预埋件处，混凝土的浇筑不畅通。3、洞口模板无排气孔。2)办法：1、钢筋稠密的区域，可以采用细石混凝土浇筑，如果机械振捣有困难，应采用人工振捣相配合。2、预留洞口处应在两侧同时下料，并采取侧部开口浇筑措施，振捣好后再封模板。3、控制好下料，混凝土的自由倾落高度超过2.0M时，应采用溜槽、溜筒及串筒等下料，保证混凝土不离析。4、采取正确的振捣方法，振捣跟着下料走，操作73、采取快插慢拨，防止漏振。 D、烂根1)原因：1、模板根部缝隙密封不严，漏浆。2、浇筑前未进行同配合比的砂浆接缝。3、水灰比过大，混凝土的和易性差，使石子沉底。4、一处下料过多，振捣不密实。2)办法：1、模板的根部缝隙采取填嵌措施，防止漏浆。2、浇筑时先下同混凝土配合比砂浆接缝。3、严格控制水灰比。4、控制一次下料的厚度，防止混凝土离析。5、采取正确的振捣方法，振动棒插点要均匀排列，采用行列式或交错式顺序移动，快插慢拨，循序振捣，以免漏浆。 E、缺棱掉角1)原因：1、模板清理不干净，拆摸时造成混凝土角拉损。2、拆摸过早，造成混凝土角随模板的拆除破损。3、拆摸时操作过猛，碰坏混凝土角。2)办法：174、模板清理要干净，不得粘有砂浆等杂物。2、控制拆摸强度不小于1.2Mpa。3、小心拆摸，拆摸过程中不能用力过猛。F、洞口变形1)原因：1、模内顶撑间距过大，断面过小，固定不牢。2、模内无斜撑，刚度不足，不能确保模框方正。3、混凝土浇筑时不对称下料，振捣时将模板挤偏。4、洞口模板与主体模板固定不好，造成相对移动。2)办法：1、模内支撑断面、间距应通过计算确定。2、模板的安装固定按照施工方案进行。3、混凝土浇筑时要对称的下料与振捣，并注意振动棒不能碰撞模板。 G、缝隙夹渣1)原因：1、混凝土浇筑前没有认真处理施工缝表面，如清理浮石、垃圾、浇水湿润及采用同混凝土配合比的砂浆接缝。2、混凝土浇筑施工的75、过程中，施工停歇时间混有杂物存在混凝土的表面，接浇时未认真检查清理。2)办法：1、在已经硬化的混凝土表面继续浇筑混凝土前，应清理混凝土表面的残浆、浮石、垃圾、杂物，充分的浇水湿润，且要采用同配合比的砂浆接缝。2、混凝土浇筑停歇时，在继续浇筑前，先认真检查，清理垃圾杂物，以防施工缝造成缝隙夹渣。H、裂缝1)原因：1、水灰比过大，表面产生气泡、龟裂。2、水泥用量大，易引起收缩裂缝。3、拆摸过早，易引起表面拉裂。4、混凝土的表面抹压不实，易引起龟裂。5、混凝土的保护层厚度太薄，易顺筋而裂。6、缺箍筋、斜筋、温度筋、洞口加强筋。7、大体积混凝土无相关措施。8、养护不当。2)办法：1、拌制混凝土时严格控76、制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子。2、控制拆摸的强度不小于1.2MPa。3、混凝土浇筑施工完成后采取两次抹实压光的方法，即在混凝土收水前进行抹实压光。4、混凝土浇筑前检查保护层垫块的厚度、数量及间距是否适当，发现问题及时纠正。5、薄弱部位适当放置加强筋。6、加强混凝土浇筑后的养护工作，对裸露的表面及时用潮湿材料进行覆盖，认真养护，气温高的天气，应进行浇水养护，使混凝土的表面始终保持湿润。7、大体积混凝土浇筑时，应有降低内外温差的措施，如采用低热水泥配制混凝土，掺适当的粉煤灰，降低水泥用量，加掺缓凝剂，减缓浇筑的速度，以利散热，用塑料薄膜和土工布包遮盖混凝土，浇水养护，设置测温孔，检测混凝土的内部温度，以掌握内外温差。第九节 质量管理措施施工质量管理措施见xx高速公路第12合同段施工组织设计。第十节 安全生产、环境保护措施安全生产、环境保护措施见xx高速公路第12合同段施工组织设计。