1、xx炼铁厂1号1750热风炉煤气管道改造工程施工组织设计xx安装有限公司一、工程概况本工程为xx炼铁厂1号1750热风炉煤气管道改造工程，主要施工内容包括:高炉煤气管道D2020共计约110m，管道架空敷设；钢结构支架K1-K8共计8个；包含电动金属密闭蝶阀 D943P1.0 1台，立式电动敞开式插板阀 F943X-1.5 1台，排水器及不锈钢轴向波纹补偿器各1个，及其它配套的电气、仪表管路。施工现场为1号1750高炉热风炉西侧。二、 编制依据及编制原则2。1编制依据2.1.1xx1号1750m高炉热风炉煤气管道改造工程招标文件和相关资料文件.2。1。2相关技术标准2.1.2。1 工业企业煤气2、安全规程 GB622220052。1。2。2 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-972.1。2.3 GB50236982。1.2.4 GB50205-20012.1.2.5炼铁厂安全操作规程2。1.2。6现行的施工规范、规程、标准。2。1.2.7我公司及程序文件.2.1.2.8我公司施工能力、技术装备和同区域同类工程的成熟施工经验2.1.2。9现场勘察得到的实际情况。2。2编制原则2.2.1本工程施工组织设计的指导方针：以合理的投入、最短的工期、优良的工程质量、优质的服务顺利完成该工程建设任务。2.2.2主要原则2。2。2.1符合招标文件和公司程序文件的要求。2.2.2.2合理安3、排施工顺序,及时形成完整的施工能力，从实质上缩短建设周期以提高投资效益。2.2。2。3完善劳动组织,调整好各阶段施工密度,并经济有效地组织好后勤保障，以便连续均衡施工。实行全面质量管理、克服质量薄弱环节，不断提高工艺水平.三、施工质量与工期目标 3。1 质量目标：合格3.2工期目标：工期 35天。四、施工现场组织机构4。1施工现场组织机构的设置 五、工程特点及分析5。1工程特点 本工程在炼铁厂生产区域施工,周围多条正生产运行管线，防火防爆要求高；地下基础施工位置可能设有地下管网,地下开挖安全措施要求高，施工过程中需根据地下管网的设置制定专项施工方案;煤气管道两端与原有管廊合岔处，需根据炼铁厂的4、停产合岔要求制定施工方案,部分需拆除原有管线，拆除工作须做好安全防护措施，施工前做好安全教育和交底工作，施工过程中做好防护，确保安全文明施工。5。2重点分析5.2。1施工前需提前办理安全教育、动火票等相关手续。5.2.2 地下基础开挖，办理地下会签单,告知地下管网布置位置，制定确实可行的安全施工方案。5。2。3 煤气管道停产合岔方案，需根据厂方的时间要求制定，并合理组织相关工序，以最低限度的降低停产合岔时间。5.2.4 施工过程中管廊东侧支设吊车位置为生产马路,施工过程中吊装过程中需提前办理占路申请，确认许可后再进行占用马路的施工，确保生产的正常进行。5。2.5 安装部分于生产交叉进行，需现场5、有序协调。六、施工方案6.1 土建基础施工技术方案根据煤气管道支架及平台施工图,确定基础采用钢筋混凝土独立基础。6。1.1基础施工顺序定位放线挖槽钎探验槽灰土混凝土垫层基础验收回填土6.1。2 定位放线（1)使用仪器：经纬仪（DJ2)一台,水准仪(DS2）一台,大钢尺(50m）一把，所用仪器均经安检站检验合格.（2）具体操作：根据图纸设计要求及现场地形,进行测量定位，定出建筑物的外边线及高程控制点,定位放线使用经纬仪采用外引线控法施工，即将建筑物座标轴线引至工程34m不易碰压处，设轴线控制桩,并在远处设置隐桩，用于当两控制桩造到破坏时起辅助控制作用.该桩以刻有十字标的短钢筋制成，以砼进行保护，6、避免控制桩被车轮等碾压损坏。外边线高程控制点位置设置准确、明显、牢固且不宜受破坏，便于以后查找。6.1。3基槽开挖(1）按图纸设计要求和地基与基础工程施工质量验收规范 GB50202-2002的有关规定施工.（2）基槽采用人工开挖,基础开挖必须达到老土层，超挖部分用3:7灰土分层夯实至基底标高，长宽分别比垫层外边列出600mm。(3)安全要求:严禁挖埋坑时将士反倒或在下面掏洞,基坑边1米内不得放土，挖土人员应保持安全操作距离一般不小于3米，严禁人员在开挖的基坑内休息，在开挖过程中如出现滑坡迹象及时通知有关人员采取防护措施。6。1。4 混凝土垫层（1）原材料要求及施工试验水泥进场时就有水泥准有证7、，合格证，使用时做强度及安定性试验，合格后才允许使用.砂石应做复试，复试合格后才允许使用,不得含水量有杂质，石子粒径与试验室所出配合比相符.施工时应将试验室所出的配合比转化为现场施工配合比，适当调整水的用量和砂石含量.施工时应按要求取样做砼试块进行试压试验。（2)进场钢筋应有准用证，质量证书和试验报告单，每捆钢筋应有标牌，对进入现场的钢筋按规范标准要求,抽样做机械性能试验，试验合格后方可使用。6。1。5施工工艺需求首先熟悉图纸，按设计要求下料写料单，半成品后及时核对钢筋型号直径、尺寸、数量是否与设计要求及料单相符，如不符及时调整料单重新下料。为保证本工程中钢筋位置的准确性，施工中应采用焊接铁件8、进行固定,钢盘的保护层利用费料加工，将钢筋头绑扎在钢筋骨架上,钢筋头直径必须与保护层厚度一致。6。1。6 砼垫层及砼基础在模板方面的要求（1）材料要求模板的材料宜选用钢材、竹胶板，木材等，模板支架的材料宜选用钢材,材料的材质应符合有关的专门规定;当采用木材时，其树种可根据各地区实际情况选用。材质小宜低于等材。在本工程中，我公司同时采用钢模，竹胶模、木模合理搭配综合利用以保证工程质量。(2）安装要求模板及其支架在安装过程中，为防倾覆设置临时固定设施,.同时其支架的支承部分必须有足够的支承面积和强度。模板及支撑安装完毕后要仔细检查,在浇灌砼过程中要设专人看模，如发现变形、松动要派人及时修整加固。(9、3）模板拆除侧模;在砼强度能保证构件不变形，棱角完整时方可拆除；底模：板底模在混凝土达到设计标准的75以上时方可拆除。预埋件及螺栓的固定：固定的混凝土表面的埋件或螺栓采用钢筋焊接加固固定。6。1.7 混凝土浇筑及养护(1）浇筑混凝土应事先制定浇筑方案，算出浇筑数量，绘制浇筑示意图，合理安排劳动力，尽量一次浇筑完。（2）土浇筑时应振捣密实不漏振，表面平整,无蜂窝麻面.振捣时应快插慢拔，落点均匀，间距不得大丁振动棒有效振动范围的1.5倍。（3）浇筑完的混凝土应在24小时以内浇水养护，并覆盖毛毯，保持空气湿度在80以下，保潮时间在7天以上。6。1.8 预埋件及预留孔洞允许偏差项 目允许偏差预埋钢板中10、心位置3预埋管、预留孔中心位置3预埋螺栓中心线位置2外露长度+10 0预留洞中心线位置10 6。1。9 浇结构模板安装允许偏差控制项 目允许偏差轴线位置5底模上表面标高5截面内部尺寸基础10柱、墙等+4 5层高垂直全高5m6全高5m8两相邻板面高低差2表面平整（2M长度上）56。2钢结构支架制作、安装施工技术方案6。2.1钢柱制作技术要求：管道钢柱支架结构材料（管板及型钢)均采用Q235B钢;手工电弧焊时焊条采用E4303焊条（施焊前,所有焊条均在ZYH-30型 自控远红外电焊条烘干箱内烘12h，烘干温度采用250350。)；自动焊时焊条采用H08A配合高锰型焊剂;所有构件均作动力工具及喷砂处11、理，除锈等级达到Sa2.5或St3级。焊工资格及其它： A、参加该工程施焊的焊工焊前应经培训，考核合格后方可施焊。B、施焊焊工应严格遵守工艺纪律及施焊工艺。C、严格执行GB5023698的有关要求，最大范围内采取集中予制方法，以保证焊接质量.为保证工程质量和工程工期，所有管道支架在省安装公司加工厂制作成半成品，然后逐一运至施工现场进行拼接安装，离最近安装距离2公里.（1）制作工艺流程原材料喷砂除锈（除锈等级为Sa2。5）原材料矫正放样、号料下料(剪切或气割）零件加工（焊接、钻孔、小装配件焊接)焊定位挡(架）总装配（组装钢柱）焊接支撑连接板、角钢拉撑等的装配焊接成品检验。(2)放样、下料1）按照12、施工图纸设计尺寸的长和高，在操作平台放1：1实样，并预留合理的焊接收缩余量及气割余量，一般放至公差上限，底样上应划好角钢宽度线和节点连接板尺寸线,经检验人员复验后，办理预检核定手续。2）根据所放实样制作样板、样杆，用于划线、下料，其上应标明零件号规格、数量等。3）钢材下料前应先进行矫正，矫正后的偏差不应超过规范规定的允许偏差值，加热矫正时，加热温度不得超过900。4）钢材下料，当在工厂制作多用剪切机切割，在现场制作多用砂轮锯（或无齿锯)或氧气切割.机械切割剪切面不得有裂纹及大于1mm的缺棱,并应清除毛刺.氧气切割前钢材切割区域内的铁锈、油污应清理干净切割后断口处边缘熔瘤、飞溅物应清除。（3)零13、件加工1）焊接支架型钢长度不够需接长时,先焊接头，再矫直;采用型钢接头时，为使接头型钢与杆件型钢贴紧,应按规范要求铲除楞角，对接连接，对受压部位和压杆杆件，可用直焊缝，对受拉部位和拉杆杆件，应用斜切接口一般为45斜接。肢部较厚的接头处，应开坡口焊透。对接焊缝焊接时应在焊接的两端点焊上引弧板，其材质和坡口型式应与焊件相同，焊后用气割切除并修磨平整。承重杆件应对接头焊口进行无损伤检验，检验合格后，方可使用.2）小装配件焊接支架底部顶部钢板及钢梁预先拼焊组成部件，经矫正后再进行角钢拉撑的拼装。为避免过大变形，部件焊接宜采用成对背靠背，用夹紧后再焊接。3）钻孔钢架底部螺栓孔可采用一般划线法钻孔；支架两14、端基座板上的螺栓孔应用钻孔，以保证孔距准确.钻孔采用钻床或手抬压杠钻；钻孔完后应清除毛刺。(4）焊接1）焊接前应检查装配质量和焊缝区的尺寸及间隙等情况如有问题，经处理修整后方能施焊。2）支架焊接顺序是：先焊接连接板的焊缝，先外侧后内侧焊接腹板焊缝及其它部位焊缝支架焊完一侧面后,翻转180焊接另一面焊缝,其焊接顺序相同.（5）检验、油漆、编号1)支架焊接全部完成，应按照设计要求和施工规范规定，检查外形和几何尺、焊缝质量，进行验收，逐榀支架做好记录。2)成品经质量检验合格后，进行除锈刷油。涂料品种、漆膜厚度及出厂涂漆遍数,应符合设计要求喷涂高氯化聚乙烯防锈底漆二道、中间漆二道、面漆二道，没道漆膜厚15、度不小于35微米。双肢型钢内侧的油漆不得漏涂.安装焊缝50mm以内及高强螺栓摩擦面（用高强螺栓连接时)不得误涂油漆。3）在构件规定位置上标注构件编号。6。2.2钢支架安装（1）现场拼装1)拼装前，应在钢支架钢柱上标注中心轴线（一个大面，二个小面）.拼装时，上下柱要垫平,用撬杠或千斤顶拨动上下柱，使上下中心线对齐，用拉通线或用经纬仪观测的方法进行检查。上下翼板的错位不得大于1mm；缝隙处的坡口角度偏差不得大于5，装上安装定位连接件，然后将拼装板装上，用夹具与母材夹紧后进行点焊。2)焊接宜用对称焊，以减少焊接应力和变形。焊好上面和两侧面，再翻转焊另一面，最后拆除安装定位连接件。如有变形,用火焰法纠16、正。（2)吊装与绑扎1）钢支架的绑扎多采用一点或两点绑扎,绑扎点应在顶部钢梁位置，并采取防止吊索滑动措施。2）钢支架安装前须将钢柱的定位线标出（一个大面,两个小面），并将钢柱表面的油污、泥土清除干净。3)钢支架的固定方法通常是在基础上预埋地脚螺.安装时，以顶部钢梁设计标高为依据,按钢梁和顶板的实际长度和柱基顶面标高施工的偏差，准确调整柱脚下垫板的厚度。装设垫板时，垫板部位应凿平并清理干净每叠垫板要以水准仪找平使标高一致，垫板应垫在地脚螺栓内侧，位于柱肢下面，每叠不超过3块.4)钢支架起吊后，当柱脚距地脚螺栓约3040cm时扶正，使柱脚的安装螺栓孔对准螺栓，缓慢落钩、就位同时将钢柱的定位线与柱基17、基础的定位线对齐，经过初步校正,等垂直偏差在20mm以内，将螺栓拧紧临时固定，即可脱钩。5）钢支架校正方法是：垂直度用经纬仪或吊线坠检验,当有偏差,采用液压千斤顶或丝杠千斤顶进行校正，底部空隙用铁片或垫铁垫塞或在柱脚和基础之间打入钢楔抬高,以增减垫板校正；位移校正可用千斤顶顶正；标高校正用千斤顶将底座少许抬高,然后增减垫板厚度使达到设计要求。6)钢支架最后固定，柱脚校正后应即坚固地脚螺栓，并将承重钢垫板上下点焊固定，防止走动；当吊车梁、屋盖结构安装完毕,并经整体校正检查无误后，在结构节点固定之前，再在钢柱脚底板下浇筑细石混凝土固定。7）钢支架校正固定后，随即将附属零配件安装上，并固定，使成稳定18、体系。6.3 管道制作、安装施工技术方案6.3。1 管道制作本工程所有煤气管道均采用钢板卷管形式加工而成，卷管加工需要遵守以下程序：（1）按各管径进行切割下料，放样切割线应校核对角线长度，其对角线误差不超过2mm。(2）各卷管料均需加工出对接纵缝及环缝的坡口，坡口角度32350，钝边1mm。（3)各板料上卷板机前应进行清扫,除去表面脏物及坡口处的氧化铁皮层。(4)制作各种规格管道的校圆样板，加工应精细。(5）卷管过程应逐级下压,同时注意钢板弯曲程度，防止产生过压。（6）经校圆样板初检合格,即可进行纵缝点焊,注意点焊应牢固但不要焊点太多。（7）点焊牢固后,根据卷制情况再进行卷圆,直到与校圆样板相19、较偏差小于2mm为合格。(8）半成品管下滚床后应合理放置，本次卷管应在内部设加固筋，以防止产生较大变形.6。3.1.1 管道预制(1) 根据施工图纸现场测绘管道单线图，按实际施工需要在预制场分段预制和预装配，且应逐段编号，预制时先点焊后组焊.(2) 预制成型管道管内清扫干净后,应采取措施管口封闭,以防污物再次进入管口。（3) 管子对口时距接口中心线200mm内平直度偏差小于2mm，全长偏差小于10mm。（4) 架空管道的管组长度应按空中就位焊接的需要来确定,实际组对长度为11米一节（7节）、8。8米一节(1节）、6.6米一节（1节)。(5） 组焊时应加工临时工装件,该工装可转动预制管段，以利于20、焊工施焊及加强筋装配.（6) 弯头制做：按照设计要求弯头参数，进行下料制作,注意拼接时防止出现勾头及仰角现象。6。3.2管道除锈、防腐煤气管道预制、组对完成后进行除锈、防腐处理.管道采用喷砂除锈，除锈等级为Sa2.5。管道内部除锈后刷二遍环氧稳定型底漆,管道外部除锈后刷二遍环氧稳定型底漆，再刷二遍环氧树脂漆，管道外壁漆膜实干厚度为180210um。管道防腐做法及验收按照工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范HGJ2291991执行. 管道涂刷面漆颜色如下:煤气管:铂灰色，编号602.6.3.3 管道安装6。3.3.1 管道安装顺序管道现场安装顺序一般遵循先地下后地上；先主管后支管;先大管后小管的21、原则进行施工。6。3.3。2 管道安装施工技术方案（1)管道的安装 1）管道安装严格按设计材料、附件安装，不得随意替换，应对所用材料严格把关,并做相关检验，不合格品严禁使用. 2） 管道安装前应把支架固定牢固。管道支架间的距离，应符合设计及规范要求,不得超出管道的允许抗弯距离。3) 在管道安装中尽量采用机械（20t吊车）吊装以加快施工进度。4) 在定准管道中心线和复查测量管道支架标高后，将管道平稳地起吊就位。放在架空支架上的管道，应安装必要的临时固定设施.（2）管道吊装方案由于本工程部分位置所占施工场地狭小,生产运输交叉影响大等因素,特编制以下吊装措施方案:1)管道吊装施工前应考察现场，以每两22、个支架间距为单位，进行现场地形、障碍物的统计工作。2）依据现场道路情况,管道吊装高度、管道组装重量,测设各管道预制段吊装位置、支车位置、预制管段放置位置、摆动起吊方向。3） 各管线、电缆通廊施工位置需隔离保护的，用加固或封闭方式提前进行保护，以防吊装时碰撞.4）交通繁忙时预先提交封闭报告，因生产不能封闭的,应充分考虑对吊装时间和频率的影响。6。4阀门及法兰安装6.4。1 阀门安装1）该工程所用的阀门，必须有制造厂的产品合格证.其规格型号必须符合设计要求. 2）阀门安装前应按工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97的规定进行检验，并做好记录。 3） 清除阀门的封闭物和其它杂物，不得用阀23、门的手轮作为吊装的承重点。 4）安装时应按气流方向确定阀门的安装方向，开关手轮应放在便于操作的位置。6。4。2 法兰连接应符合下列要求：1）法兰密封面及密封垫片应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在；2)法兰端面应保持平行，偏差应不大于法兰外径的1.5%，且不大于2mm。不得采用加偏垫、多层垫或强力拧紧法兰一侧螺栓的方法,消除法兰接口端面的缝隙；3）法兰连接应保持同轴，螺栓中心偏差不超过孔径的5%并保证螺栓能自由穿入；4)垫片的材质和涂料应符合设计规定,大口径垫片需要拼接时,应采用斜口拼接或迷宫形式的对接，不得直缝对接。垫片尺寸应与法兰密封面相等。5）严禁采用先加好垫片并拧紧法兰螺栓，再24、焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接。6）螺栓宜涂以二硫化钼油脂或石墨机油加以保护。7）法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应对称、均匀的进行、松紧适度。紧固后丝扣外露长度，应不超过23倍螺距，需要用垫圈调整时，每个螺栓只能用一个垫圈。6.5 管道补偿器安装本工程煤气管道补偿采用波纹补偿器进行管道补偿。6.5.1 成品补偿器到货后要认真核对型号规格与设计是否一致，是否经过压力试验，并应检查波纹补偿器波纹管材质及焊接情况。6.5。2 波纹膨胀器的安装：（1） 预拉伸波纹补偿器时，应使补偿器受力均匀。（2） 注意安装方向与膨胀器内部导流筒方向相同。（3） 安装时应注意保持膨胀器与管道25、同轴度,不得偏斜。（4） 波纹膨胀器吊装前应设置临时约束装置，与管道一起吊装时应将吊点离开膨胀器。6.5.3 补偿器安装时应注意的其它问题（1） 固定支座与固定支架已焊接完毕。（2） 导向支座中心应与管道轴线保持一致，导向角钢与支座间隙10mm。（3） 各支座应平整牢固，与管子紧密接触，且焊接牢固，管道坡度应在允许范围内。6。6 管道焊接管道焊接采用E4303焊条,焊缝为连续焊缝，采用V型坡口双面焊,坡口间隙3mm,钝边3mm，坡口角度60。DN2000的管道采用双面焊，焊接要求详见GB50236-2011现场设备、工业管道焊接工程施工规范。支管焊接腰高不小于主管壁厚的0.7倍和6。5mm两者26、之中的最小值。管道制作完毕后，须对焊缝进行外观检查和涂白垩煤油检查。检查不合格者，必须全部铲除重焊，知道合格.6.6.1 焊工资格及其他：）参加该工程施焊的焊工焊前应经培训，考核合格后方可施焊.）施焊焊工应严格遵守工艺纪律及施焊工艺。 ）严格执行GB502362011的有关要求，最大范围内采取集中予制方法,以保证焊接质量。6.6。2 焊接方法)支架制、安采用手工电弧焊. 2）焊工应按焊接工艺卡规定的要求进行焊接. 6。6。3 焊前准备1) 管口毛刺清理及范围应严格遵守设计说明及规范规定。2）组对、点固焊前应将管口内外20mm范围内的油、锈、漆等污物清理干净,氩弧焊时应清理至露出金属光泽，管道组27、对时应垫稳以防错口。3)管子对接焊缝组对时,内壁应齐平，内壁错边量不超过壁厚的10%且不大于2mm。只能从单面焊接的纵向及环向焊缝,其内壁错边量不超过2mm。6.7无损检测管道焊缝作5的无损检测，其质量等级为III级，要求详见工业金属管道工程施工规范 GB50235-2010。 6。8 管道系统试验 管道系统试验的一般顺序为强度试验 严密性试验 吹扫或清洗. 6。8。1 试验前应具备的条件 1)试验范围内的管道除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部安装完毕，安装质量符合有关规定。 2）管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。 3）试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级,表的量程应为被28、测量最大压力的1。52倍，压力表不得少于两块。)符合试验要求的气体已经备齐,试验管道已经加固.）待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。其上的安全阀,仪表元件等已拆下或加以隔离。 6。8.2试验方法及原则）压力（强度）试验(1) 煤气管道的工作压力为12kPa,设计压力为16kPa,设计温度为80。(2) 压力试验采用压缩空气进行，试验压力为各管道工作压力的1.15倍。（气源压力为相应管道工作压力的1。5倍)(3) 气压试验应逐步缓慢增加压力，当压力至试验压力的、50时如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压min，直至试验压力.稳压5min，再将压力降至设计压力，停29、压时间应根据查漏工作需要而定。以目测无变形，肥皂水检验不泄漏为合格.） 严密性试验煤气管道采用压缩空气进行严密性试验，严密性试验压力为50KPa，要求详见工业企业煤气安全规程GB62222005。6。3。7.3 管道系统试验时，应由施工单位会同业主及监理共同检查,填写出“管道强度及严密性试验记录”、“管道系统吹扫与清洗记录”及“隐蔽工程(封闭）记录”.6.9吹洗对于DN600mm的煤气管道采用人工清理,DN，建立健全施工现场管理制度，规范现场管理,利用现代管理办法，科学组织，进行文明施工,确保工程质量、安全生产,提高工作效率和节约原材料等。 8.3.1开工前按照施工平面布置图设置各项临时设施。30、现场的大宗材料、成品、半成品和机具设备实行定置堆放，且不得侵占场内道路和安全防护设施,确保施工现场道路畅通。8.3.2保持场容貌的整洁，做到工完场清.进入施工现场的原材料、施工机具保持清洁（特别是车辆严禁抛、洒、滴、漏、污染公共环境）。各班组每天打扫卫生，保持现场净洁，下脚料堆放整齐，操作区井然有序，在施工过程中保持建筑围墙完整及场内清洁。 8。3.3根据施工组织设计，合理布置临时用电. 8.3。4项目经理部在竣工验收前对各种半成品(正在施工部位）及已完工程负责进行保护，落实成品保护责任制,并且根据成品、半成品不同工程部位的不同要求采用有效的方法和手段进行保护。损坏或污染成品者应承担经济责任。 8。3。5工技术负责人向班组交底时应结合实际情况提出切实可行的文明施工措施. 8。3。6职工进入施工现场必须自觉遵守业主和本企业有关文明生产的规章制度。8.3.7统一设置施工现场各类成品、半成品等的保护标志，不得任意拆、碰、压,防止损坏. 8.3.8对于易损、易丢及精密零部件应指定专人负责入库保管。 8。3.9对已完工程或重要部位要保持清洁并由专人看护。