1、目 录1.编制依据12.工程概况及主要工程数量12.1工程概况12.2主要工程数量23.施工总体方案24.施工组织安排34.1 组织机构34.2 机具设备65.具体工艺及工艺流程75.1地基处理75.1.1 预应力管桩75.1.2 基础换填75.1.3条形基础施工75.1.4排水沟设置85.1.5地锚的设置85.1.6 12#13#墩地基处理与河道改移85.1.7 基础施工顺序及工期安排95.1.8施工注意事项95.2 支架施工95.2.1支架系统95.2.2支架搭设95.2.3施工注意事项115.3 支架预压115.3.1预压目的115.3.2预压机械、人员、材料安排125.3.3预压方法12、25.3.4施工注意事项165.4 支座175.4.1支座布置175.4.2支座安装185.4.3 支座预偏移意义及预偏移量185.4.4施工注意事项195.5 模板施工195.5.1 模板构造195.5.2 模板安装及拆除195.5.3施工注意事项215.6 钢筋工程225.6.1钢筋连接225.6.2冷拉调直235.6.3钢筋下料235.6.4钢筋弯制235.6.5钢筋绑扎255.6.6施工注意事项265.7 混凝土工程275.7.1混凝土的拌和275.7.2混凝土的输送及灌注275.7.3 高温地区高性能混凝土入模温度及含气量控制305.7.4养护工程315.7.5施工注意事项315.83、 预应力工程335.8.1 张拉前的工作335.8.2预应力筋的张拉345.8.3液压千斤顶355.8.4设备的检效375.8.5张拉要点375.8.6滑丝和断丝的处理375.9 管道压浆、封锚395.9.1管道压浆39封锚40施工注意事项406.质量保证措施417.安全保证措施428事故处理应急预案448.1组织机构448.2救援过程458.3实施方案468.4事故上报程序469.文明施工措施4710.环保、水保措施48附件一：XX大桥6*32M道岔连续梁模板结构及拼装图49附件二：XX大桥6*32M道岔连续梁地基处理及支架拼装图50附件三：XX大桥6*32M道岔连续梁支架拼设检算成果书514、附件四：支架XX大桥6*32M道岔连续梁支架预压荷载计算表52附件五：预压荷载布置图。53附件六：预压观测原始记录表。541.编制依据1.1 客运专线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ2132005）2005年9月22日实施；1.2客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准（铁建设2005160号）2005年9月17日实施；1.3 铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）2005年9月17日实施；1.4 客运专线高性能混凝土暂行技术条件(科技基2005101号)；1.5xx大桥施工图，图号：厦深汕惠施（桥）-35；1.6xx大桥632m双线道岔连续梁施工图，图号：肆桥参（20095、）22417-；1.7 xx大桥施工组织设计。2.工程概况及主要工程数量2.1工程概况DK318+017.74xx大桥9#墩深台采用632m预应力混凝土连续梁，一联全长196.0m（含两侧梁端至边支座中心各0.75m），为有碴面桥，双线道岔，纵坡0，线间距5m，按250km/h客货共线建设完成。连续梁分六个施工节段，第一个施工节段为39.1m，第二节段第五节段均为32.7m，第六施工节段长26.1m，采用支架法现浇节段施工。梁体为等高连续箱梁，梁高2.89m，截面为单箱单室。近中支点横梁位置1.0m范围内，由斜腹板渐变为直腹板，全桥箱梁底宽5.74m（中支点横梁范围内为6.74m），桥面板宽为6、12.6m，顶板厚由跨中的0.34m变化至中支点梁根部的0.64m，腹板厚由跨中的0.48m变化至中支点附近的0.78m，根部加厚到1.08m；底板厚由跨中的0.3m变化至中支点梁根部的0.5m；箱梁在中支点处设置厚2.0m的横隔板，端支座处设置厚1.5m的端横隔板。地处南亚热带海洋季风气候区，常年受台风影响，雨量充沛，水系较发育，地表水丰富，为地下水入渗补给提供了充足条件，地下水主要有孔隙潜水及裂隙水，地下水位埋深为12m（静止水位）。环境类别和作用等级为：一般大气条件下无防护措施的结构，炭化环境，作用等级为T3级。地震基本烈度：地震动峰加速度为：0.15g，动反应谱特征周期为：0.35s。7、大桥线路经过地段，上覆地层为第四系冲洪积土层（Q4al+pl）（2）3-2淤泥质黏土、第四系坡残积土层（2）l（Q4el+dl），下伏基岩为侏罗系下统金鸡群（Jljn）泥质粉砂岩（5）。2.2主要工程数量主要工程材料数量见下表。主要工程材料数量表部位材料及规格单位数量桥面防水层高聚物改性沥青2391.2保护层C40号钢纤维混凝土M3133.8其他竖墙盖板防撞墙混凝土RPC号M310.1C40M3213.2普通钢筋Q235t7.5HRB335t49.4主梁混凝土C50无收缩砼M330.1C50M31938.5Ryj=1860Mpa钢绞线15-75t101.97普通钢筋Q235t11.12HRB38、35钢筋t379.9塑料波纹管100（内）m6383.72锚具M15-15套124M15-15L套1003.施工总体方案xx6*32m道岔连续梁采用支架法现浇节段施工。结合现场实际地质条件，地基处理采用PHC40预应力管桩，管桩上设长13.9m、宽2m、高1m的C25钢筋混凝土基础（基础底换填0.2m厚级配碎石）将预应力管桩连成整体；条形基础间以及条形基础与墩身之间采用两道双排28b工字钢连接为整体。承台及条形基础内预埋螺栓及钢板，支架采用600mm钢管柱上设600*600*300的钢砂箱，砂箱上铺工字钢横梁，横梁上贝雷梁的支架系统。考虑台风对支架系统的影响，每侧设置2m*2m*2m片石混凝土9、地锚，采用钢丝绳将地锚与外模连接，增强支架系统的抗风稳定性，具体见附图。模板为厂制定型钢模板，钢筋为钢筋加工厂集中加工，现场绑扎，泵送混凝土全截面一次浇注，洒水养生。支架法现浇节段工艺流程见工艺流程图。施工场地布置见“xx大桥6*32m道岔连续梁施工平面布置图”。支架法现浇节段工艺流程图地基处理 搭设支架，铺模板支架预压模板调整钢筋加工绑扎钢筋检查安装内模拌制混凝土覆盖养生浇筑混凝土预应力张拉、压浆4.施工组织安排4.1 组织机构xx道岔连续梁由xx铁路（广东段）工程指挥部负责组织监督、管理、协调工作，具体由第二综合队实施。施工组织机构图工程管理部 张印来项目常务副指挥长：王东利项目总工程师：10、于长军项目副指挥长：王庆东综合管理部 辛维建项目指挥长：蔡红生安全质量环保部 周志钢机械物资部 马学亮预算合同部 杜金坪财务会计部 赵有志中心试验室 樊兆龙项目副指挥长：王赜第二综合队项目副指挥长：张召印第二综合队主要人员配备表序号姓名职务职责备注1队长现场施工负责人2技术主管现场技术负责人3技术员现场技术4技术员现场技术5技术员现场技术6安全管理工程师现场安全负责人7质量检查工程师现场质量负责人8测量工程师测量9测量工程师测量4.2 机具设备主要机具设备配备表序号机具及设备名称数量型号1挖掘机2PC2002起重机225T3自卸汽车215T4混凝土罐车810m35汽车式混凝土输送泵3备用1台611、钢筋切断机2WQ6-J407钢筋弯曲机2GTB-40B8钢筋对焊机2VN-100A9电焊机10BX3-100-210卷扬机2JK-0511液压千斤顶1050t12液压千斤顶10100t13张拉油泵214灰浆搅拌机115压浆泵116插入式振捣器2017附着式振捣器6618发电机1250kw（备用）19张拉千斤顶及配套吊架520高压油泵421混凝土拌合站25.具体工艺及工艺流程5.1地基处理根据xx大桥施工图中的设计地质情况及9#15#台钻孔桩施工时留取的钻孔渣样，道岔连续梁下原地面以下存在淤泥层，属软土路基。为保证在施工梁体过程中基础不发生过大的饶度或沉降问题，结合陆丰车站预应力管桩软基处理的施12、工经验，决定采取预应力管桩加固条形基础（基础下换填0.2m级配碎石）的地基处理模式，详细布置见附图。 预应力管桩管桩采用PHC40钢筋混凝土预应力管桩，两桥墩间沿线路纵向设3排，每排横向5根预应力管桩。根据站场路基预应力管桩试桩选定的参数，采用HD50打桩机进行管桩的打设，严格以最后3阵，每阵10锤贯入度均小于2cm为标准严格控制，保证管桩的贯入度和单桩承载力不小于1048KN。管桩施工时，现场技术员王松柏全过程监控，保证管桩的贯入度及垂直度等，管桩施工方法参照预应力管桩作业指导书。 基础换填由于该段淤泥层距原地面的距离非常短，且在钻孔桩施工中每墩之间均挖取有泥浆池。施工条形基础前分层夯填0.13、2m的级配碎石，视现场实际地质情况，可施工加深换填的深度。条形基础施工在换填顶按照附图所示条形基础平面布置、尺寸、管桩深入基础长度及配筋要求，进行精确测量放样，采用C25钢筋混凝土进行条形基础的施工。施工条形基础时，必须按照附图的要求，在钢管桩与条形基础连接处预埋螺栓和连接用钢板。预埋钢板必须准确定位且表面水平，预埋螺栓的埋入和露出长度必须满足附图的尺寸要求。9#墩15#台承台施工时，按附图要求预埋相应的钢板和螺栓，墩身施工时要按照图纸的要求在相对钢管柱的墩身相应位置预埋钢板。由于桥址范围内，淤泥层较厚，防止预应力管桩向大里程或小里程方向整体位移，采用两道28b工字钢（双排）将每孔3个条形基础14、与桥墩连接为整体（具体布置见附图），将工字钢横梁与钢砂箱焊接，工字钢横梁与分配梁与贝雷片间均用U性卡扣连接牢固，贝雷片两端焊接上工字钢顶撑至桥墩上，使整个支架系统形成整体稳定的结构，防止侧移。5.1.4排水沟设置为保证雨水和养生用水从支架底部及时排出，防止雨水长期浸泡使支墩下沉，在支墩周围远3米范围内设置排水沟，排水沟排水效果要好没有积水形成。地锚的设置为增强整个支架抗风能力，在每侧各设置3个2m*2m*2m片石混凝土地锚，每个地锚内牵出钢丝绳与外模连接。地锚施工时，必须将基底夯实，生锈或断丝的钢丝绳不允许使用。钢丝绳与外模连接时，要把握好钢丝绳的松紧，5.1.6 12#13#墩地基处理与河道15、改移12#13#墩位于xx中，施工时需改移河道。先进行13#14#墩的预应力管桩及条形基础的施工。施工时，条形基础基坑底土体要夯实，并按图纸要求夯填级配碎石。13#14#墩地基处理施工完成后，按要求插打砂桩进行防护，按1：1的坡度开挖改移河道，并做好条形基础草袋围堰，浆砌片石分水墩以及河岸浆砌片石的施工。河道改移后，进行12#13#墩之间的筑岛围堰施工。筑岛前，挖除河底的淤泥，并采用粗砾石类土进行筑岛夯实。筑岛完成后，岛面宽度、承载力及稳定性要满足施工要求。待12#13#墩连续梁施工完成后，将河道改回至原位置。将13#14#墩内的淤泥清除，并采用粗砾石类土分层进行夯实，承载力要求按基床一下路堤16、标准控制。具体布置见附图。5.1.7 基础施工顺序及工期安排根据设计要求梁体施工顺序为：由9# 15#方向逐孔施工，现配备的模板为两套底模板、一套侧模板，为了保证梁体施工的连续性9#10#、1011#间地基同步进行，优先施工9#10#间的地基。9#10#间的地基于日处理完毕。其余五孔按顺序逐孔施工。工期安排详见“xx632m道岔连续梁横道图”。5.1.8施工注意事项1）预应力管桩施工前，必须准确测量放样，打桩时，必须有专人全过程监控施工，并做好施工记录，保证管桩的贯入度符合最后10锤不大于2cm的标准，且垂直度不大于0.5%；2）条形基础预埋钢板平整度不大于2mm；5.2 支架施工支架系统采用17、600钢管柱作为立柱，采用贝雷片作为纵向托梁，钢管柱采用法兰盘与基础预埋钢板采用螺栓连接，在钢管柱顶部放置钢砂箱，在砂箱顶选用28b工字钢作为横梁，横梁上架设贝雷片形成纵梁，贝雷片纵梁由13片组成。在贝雷纵梁上铺设间距90cm的20b工字钢作为分配梁，最后在工字钢上铺设底模的方法。支架搭设钢管柱在安装前测量基础顶面预埋钢板的标高，结合图纸要求，截好钢管的长度（可按现场实际情况，采用法兰盘螺栓数节钢管柱连接为一根立柱）并做好钢管柱上下法兰盘的焊接及各种配件的准备工作，尽量减少高空作业量。支架结构的搭建要稳固，杆件连接牢靠。拼装前要检查基础顶面预埋钢板的平整度，其误差要2mm。钢管柱安装过程中随时18、检查立柱的垂直、方正与水平，钢管柱安装完成，其垂直度等各项指标满足施工要求后。每排钢管柱采用角钢焊接成剪刀撑，提高钢管柱的稳定性。在钢管柱上采用螺栓将宽600mm*长600mm*高300mm钢砂箱牢固在钢管柱上。钢砂箱上放置8cm厚钢板，（视现场情况如需调整钢板顶标高，钢板的厚度可适当调整，但不宜小于8cm）安装好钢板后，进行高程测量，并进行相应的标高调整，使每个砂箱上钢板的高程一致。在钢板上架设工字钢横梁，每一横梁上的工字钢必须紧密接触，并采用钢筋将其焊接在一起，横梁与砂箱钢板间采取防滑移措施，工字钢横梁超出梁体外边缘1m，作为施工完毕后贝雷梁及工字钢的吊卸平台。施工前先搭设组装平台，将标准19、贝雷梁构件拼装成整体后，用汽车吊提升至支墩顶，按设计位置就位。贝雷梁按简支梁使用，其支点放置在端构架的竖杆处。贝雷梁作为受力纵梁，其横向刚度通常较弱，贝雷梁全部吊装就位后，安装联系杆，使各片梁予以固定。然后沿梁横向铺设工字钢分配梁，分配梁上铺底模。工字钢分配梁两端超出梁体外边缘各1m作为施工作业平台。后附“支架检算资料”。5.2.3施工注意事项1）钢砂箱焊接良好，所采用的钢砂符合使用要求，并在使用前，模拟施工承受荷载进行相应的试验，掌握钢砂箱的卸荷速度。安装好后，采用密封胶带将钢砂箱密封，防止外部水浸入箱内，影响卸荷的正常进行。2）钢管柱、贝雷梁，钢砂箱、工字钢等原材料进场前必须有相应的质量证20、明文件，进场后，由中心试验室对其外观、尺寸进行严格的检查，并取样做相应的原材料试验，经检验合格后方可用于施工。3）施工时严格控制钢管柱的垂直度不大于0.5%。4）提前做好高程测量和标高控制工作，根据测量数据，及时调整钢管柱的长度和钢砂箱的高度，确保钢砂箱顶的高程一致且满足设计要求(宜大于设计高程2cm左右，搭设下节段支架时应根据上一节段的预压成果对标高进行相应的调整)。5.3 支架预压预压目的为了保证在箱梁混凝土浇注卸架后满足设计的外形尺寸及拱度要求，检验支架的整体稳定性及支架的实际承载能力，以消除支架、和模板的非弹性变形和地基的压缩沉降影响，同时取得支架弹性变形的实际数值，作为梁体立模的抛高21、预拱值数据设置的参考。在施工箱梁前进行支架预压和地基压缩试验，避免箱梁砼因支架不均匀沉降而出现裂缝，在浇筑箱梁混凝土前进行支架的压载试验。预压机械、人员、材料安排支架预压人员安排如下表：序号姓名职务备注1胡红星队长现场总指挥2刘光学技术主管现场技术负责人3范博丰工班长负责现场机械协调4李延春领工员吊装指挥5张宗林技术员现场技术指导6王松柏技术员现场技术指导7张海涛测量工程师测量、监测8许明迎测量工程师测量、监测9那春雷测量工程师测量、监测10谷玉春安检工程师现场安全督察另设2人对支架进行安全监测，设装砂袋12人，运输10人，堆载15人。根据现场需要，配置25t汽车吊2台，装载机1台，磅秤2台，22、全站仪1台，水准仪2台。预压材料采用砂袋，配置砂袋（0.05 m3/袋）23000个。预压方法本桥支架体系采用梁式支架承力结构，结构简单，受力明确，在贝雷梁架好，底模安装完毕后，通过简化受力荷载，采用砂袋代替预压荷载。对全桥每一跨支架进行预压试验，根据结果确定施工预拱度，进行高度调整。测量等级按四等水准测量控制。1）工艺流程箱梁施工支架预压的工艺流程如下：铺设箱梁底模、支座安装观测卸载后各测量点标高值H4观测布载后各测量点标高值H2卸载布置测量标高点并记录好每点的初始标高值H1观测卸载前各测量点标高值H3加载根据计算结果调整底模标高吊装砂袋、钢筋及相关加固作业2）加载荷重及加载方法在连续梁支架23、搭设完毕，梁底模铺好后，采用砂袋或钢筋对支架进行预压，检验支架的承载能力、强度、刚度、稳定性等情况。消除支架及地基的非弹性变形，同时得到支架的弹性变形值作为施工预留拱度的依据。预压分跨进行，重量为箱梁重量的120%，预压范围为箱梁底部支架。（1）加载荷重计算及布置由于底模安装完成后，不安装内模、侧模，即进行预压，所以箱梁加载荷载确定为（梁体砼的重量+内模重量+侧模重量+施工活载）*1.2。侧模重量为1.07t/m.侧，内模重量为1.22t/m，端模重量为3t。各节段预压荷载及布置见附件“荷载计算表及荷载布置图”。（2）加载方法加载时采用分级加载方式：030%60%100%120%（图示重量），24、分级加载时采用磅秤精确计量，按荷载布置图所示的荷载进行加载，采用吊车配合人工吊装。在堆载过程中按照施工过程中混凝土浇筑顺序（由跨中至两端，先底板、再腹板、最后顶板、翼缘板的顺序）进行纲筋及砂袋的堆码。3）预压观测支架平台搭设完毕后，在1/4、1/2、墩台侧分左中右布设观测点，共设15个观测点；在支架混凝土基础布置一排，每排5个点，共25个观测点；在每根钢管柱上画线标示，共25个观测点。在加载预压之前测出各测量控制点标高，并做好记录。按以下规定的观测频率进行观测，观测支架的变形量。加载至30%后，每2小时观测一次，做好记录，如连续两次观测沉降量差不超过2mm，认为沉降趋于稳定。经监理工程师同意后25、，可进行第二次加载至60%，每2小时观测1次，如连续两次观测沉降量差不超过2mm，认为沉降趋于稳定。经监理工程师同意后，进行第三次加载至100%，每4小时观测一次，如果连续两次观测沉降量差不超过2mm，可以认为沉降趋于稳定。经监理工程师同意后，可加载至设计荷载的120%（即荷载分布图所示的荷载重量），待24小时后对各高程控制点进行测量。直至每日沉降量小于1mm，可视为稳定，经监理工程师同意，可进行卸载。卸载按与加载过程相反的分级方式进行：120%100%60%30%0。每卸下一级荷载，均对所有测点进行一次测量，并做详细记录，在数据分析时与加载时的挠度数据进行比较。卸载完成后对所有螺栓、销轴等连26、接部位重新进行一次全面检查、紧固。4）观测数据的整理预压完毕后，根据观测计算得出的支架弹性变形数值，考虑预拱度，调整梁底立模标高，然后再开始安装侧模、绑扎钢筋、灌注混凝土等作业。布载结束后立即进行观测各测量点的标高值H2，并做好相应的记录。维持布载24小时后、卸载前测量各测量点标高值H3。卸载后测量出各测量点标高值H4，此时就可以计算出各观测点的变形如下：非弹性变形f3=H1-H4。通过试压后，可认为支架、模板、方木等的非弹性变形已经消除。弹性变形f2=H4-H3。根据该弹性变形值，在底模上设置预拱度2，以使支架变形后梁体线型满足设计要求。另外，根据H2和H3的差值，可以大体看出持续荷载对支架27、及贝雷梁变形的影响程度。对于已进行预压区段，根据如下调整底模标高：底模立模标高：H= Hs+ Y其中：Hs=底模设计标高；Y= ax2+b(a、b数值由现场测量数据得出)5） 预压产生的沉降的调整预压前将梁底标高提高4cm以消除因预压产生的沉降。1)总沉降量大于8cm，则说明地基处理不合理，拆除模板及支架，重新进行地基处理。2）总沉降量在84cm内，则实际梁底标高比设计梁底标高底40cm，采用在钢砂箱上垫钢板，钢板厚度根据实际沉降量确定。3）总沉降量小于4cm，则实际梁底标高比设计梁底标高高40cm，采用卸砂的方法调低标高至设计标高。施工注意事项1、铺设底模板后测量H1前应加强对支架的全面检查28、，确保支架在荷载作用下无异常变形。2、由于加载重量较大，因此在加载及卸载过程中必须派专人对支架情况进行观测，以免发生意外。3、在预压过程中要安排专人对模架各部位进行观察，发现异常情况时马上进行卸载。4、加载及卸载过程应加强施工现场安全保卫工作，确保各方面的安全。5、对每一批砂袋进行过磅称量，并记录在案，防止过载或压载不足。6、预压完成后，根据支架变形情况及地基沉降程度，采取必要的措施对薄弱环节进行加强，确保施工安全和工程质量。7、托架周围必须满铺跳板，搭设栏杆，挂好安全网。8、起吊砂袋吊篮必须有足够的强度。9、砂袋必须分层码密实,中间不得留有空隙。10、起吊作业必须由专人指挥且信号明确。11、29、雨天停止堆载作业，已堆好的砂袋必须覆盖，避免不必要的附加荷载。12、堆载作业时，特别是堆载完成阶段，作业半径10米范围内禁止任何人员长时间逗留，由专人把守。13、由于堆载预压均属高空作业，各部位人员均应注意安全，并有相应的防护措施。14、上下传递各种物品时利用绳索进行，不得直接抛扔.15、吊装堆载物时，吊钩及移动模架下严禁人员停留。16、卸载时，砂袋等物品不得随意乱扔。5.4 支座支座布置墩台支座型号支承垫石顶标高支座中心坐标线左(CKPZ)线右(CKPZ)线左线左线左线左9#6500DX6500ZX6.946 6.861X=2539615.188Y=515936.843X=2539619.130、28Y=515935.12210#15000DX15000ZX6.9036.768X=25396602.437Y=515938.658X=2539606.377Y=515905.93611#15000DX15000ZX6.9466.861X=2539589.345Y=515877.693X=2539593.285Y=515875.97112#15000HX15000GD6.9036.768X=2539576.253Y=515847.006X=2539580.193Y=515846.00613#15000DX15000ZX6.9466.861X=2539563.161Y=515817.763X=31、2539567.101Y=515786.07614#15000DX15000ZX6.9036.768X=2539550.069Y=515787.798X=2539554.009Y=515786.07615#6500DX6500ZX6.9466.861X=2539537.318Y=5157756.890X=2539541.258Y=515756.8905.4.2支座安装支座安装前认真检查桥墩平面位置及顶面标高，桥墩平面位置及顶面位置符合设计要求，并在允许误差范围内，放置支座部位的混凝土表面平整清洁。进场的桥梁支座经检查合格后将检查结果报送监理工程师批准。支座安装时凿毛安装部位支承垫石表面，清除预32、留锚栓孔内的杂物，并用清水将支承垫石表面润湿。用钢楔块垫起支座四角调整标高，就位后，在支座板与桥墩或桥台支承垫石顶面之间应留有2030mm的空隙，以便灌注无收缩高强度灌注材料。同一块支座板的四角高差不能超过1mm，上下座板中心十字线扭转不超过1mm，一孔梁四个支座中，一个支座不平整限值为3mm，固定支座上下座板及中线的纵、横错动量不超过1mm，活动支座中线的纵横错动量不大于3mm，梁体同一端两个支座的高差不能超过1mm。安装灌浆用模板，并在模板底面设置防漏浆胶条。模板采用预制钢模，地面设一层4mm厚橡胶防漏条，通过膨胀螺栓固定在支承垫石顶面。采用重力式注浆方式灌注无收缩高强浆料。灌浆一定要饱满33、，直至模板与支支座间的缝隙有浆冒出，并观察到全部灌满为止。灌注用无收缩高强度砂浆采购厂家成品。5.4.3 支座预偏移意义及预偏移量由于混凝土收缩、徐变及合龙后张拉钢束所引起的水平位移，在各活动支座处设纵向水平预偏值予以补偿，即支座下锚碇板固定，上锚碇板按照预偏移补偿（优先在工厂设置好），各支座安装预偏移量（由厂家在出厂前设置）见下表：支座安装预偏移量表（单位：mm）墩号预偏量支座类型9-74.2活动支座10-47.0活动支座11-19.9活动支座120.0固定支座1327.2活动支座1447.1活动支座1563.3活动支座5.4.4施工注意事项1）卸货或存放时，支座需用软绳捆扎放在地面，再经吊34、车运到预定安装的地点，卸货需用堆高机来处理，支座各部件已用螺栓组合，可立即用于安装。如果送达工地的支座没有立即安装，其贮存的场所要求场地平整，并应能满足防潮防晒防尘条件，支座锚碇钢棒的下方用方木或木块垫放；支座各部件除上锚碇钢板外不可分解拆开。整个卸货和存储的过程应保证支座的油漆面不受损坏。支座在储存、运输过程中，应避免阳关直接照射、雨雪浸淋，并保持清洁；严禁与酸、碱、油类、有机溶剂等影响支座质量的物质接触，并距热源1m以上。2）活动性支座必须检查预偏移量数据（优先在工厂设置好）是否与该支座定位相符，如不正确须先放松支座的临时固定螺丝，再将支座滑动板依预偏量数据放置到位，并核对指针位置，然后重35、新旋紧临时固定螺丝。3）在上锚碇板的正中心有一个刻痕，以便安装时对正X轴（纵轴），Y轴（横轴）及支座高程；检查螺栓是否紧密固定。4）安装前核对支座标示牌，鉴定型号，核对桥墩号位置与支座的规格是否相符；5）支座和锚碇板贴近混凝土或水泥砂浆的面，必须无灰尘和油渍。5.5 模板施工 模板构造连续梁的模板主要包括底模、内模、外模、端模以及各种连接件、紧固件等。模板为厂制定形钢模板。模板结构组成及拼装示意见附图。模型进场后应对模型进行细致全面的检查，并进行试拼装。模板及制作尺寸允许误差见下表。5.5.2 模板安装及拆除1）底模安装道岔连续梁采用钢底模。底模分段运输进场，底模拼接时各段的中心线放在同一直线36、上。设计不需设置预拱度，施工时底模反拱值根据预压数据进行设置，按抛物线确定。在放置钢筋骨架之前，对底模进行调整，使之符合要求。底模与底模之间连接缝隙贴软塑双面胶，通过连接螺栓拧紧，达到接缝处平整、严密。底模共两套，施工时先支立第一浇筑段及第二浇筑段底模，待第一浇筑段施工完毕，拆除第一浇筑段底模及支架支立至第三浇筑段，依次类推，直至施工完第六浇筑段。模板制作及安装允许误差序号项 目允许偏差（mm ）1模板总长10mm2底模板宽+5mm、03底模板中心线与设计位置偏差2mm4桥面板中心线与设计位置偏差10mm5腹板中心线与设计位置偏差10mm6横隔板中心位置偏差5mm7模板倾斜度偏差38底模不平整37、度2mm /m9桥面板宽10mm10腹板厚度+10mm、011底板厚度+10mm、012顶板厚度+10mm、013横隔板厚度+10mm、-5mm2）侧模安装侧模安装前检查板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余黏浆，模板接口处应清除干净，检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。安装侧模时，采用汽车吊将模板吊上支架上侧模轨道后，通过移运小车将外模运送到与底模相对应的地方，利用台车上水平千斤顶顶推侧模靠近底模，用顶压杆调整好侧模的垂直度，并与端模连接好。侧模安装完后，用螺栓连接稳固，并上好全部上拉杆。调整了其他紧固件后检38、查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。不符合规定者，及时调整。3）内模安装内模板为可拆装式钢模板，支架由 14槽和，75角钢组成，每块模板之间的接缝用胶带纸封堵，保证不漏浆。内模分节组拼，待梁体底、腹板钢绑扎好后，通过汽车吊整体吊装，然后再把每节模板连接起来，采用M14*20螺栓连接，形成整体内模。内外侧模板通过梁体两侧通风孔用16mm拉杆对拉，由于内模自重较大，再加上拉杆固定，克服了内模上浮现象。安装完成后，及时检查各部位的尺寸。4）端模安装端模板进场后应对其进行全面的检查,保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm。端模制作时分上下两部分：底板和两腹板为下部分，顶板为上部分。安装端39、模时先安装下部分，将橡胶管穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模板时应特别注意不要将橡胶管挤弯，否则会造成端部有死弯。另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。5）模板拆除（1）内模必须在混凝土强度达到设计强度的80%以上时方可拆除。采用人工进行拆除。（2）当混凝土强度达到设计强度的80%，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度支差均不大于15，且能保证构建棱角完整时可拆除侧模和端模。气温急剧变化时不宜进行拆模作业。侧模拆模时，通过顶压机构使侧模脱离梁体，再滑移至下一梁段。模板拆除时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角，模板拆下后，即使40、清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还应清点和维修、保养。施工注意事项1）模板拆除遵循先支后拆，后支先拆的顺序拆除模板，拆模时严禁抛扔模板，不允许采用猛烈敲打然后强扭等方法拆除模板。2）施工时严格控制模板的高程，位置，界面尺寸及施工的预留拱度，桥梁支座、锚碇螺栓、压浆管、塞子等预埋件的安装位置和高程。5.6 钢筋工程梁体钢筋整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，待内模安装好后，进行顶板钢筋的绑扎。钢筋工程工艺流程见“钢筋工程工艺流程图”。钢筋连接按照设计要求，普通钢筋之间的连接有绑扎、焊接等几种方式。绑扎必须牢固，焊接长度及方法符合设计及验收标准的要求，钢筋接头可用闪光对焊41、连接，闪光对焊要求按照TB10210的规定执行，要求接头熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烤伤及裂纹等现象。焊接后应按规定经过接头冷弯和抗拉强度试验。钢筋闪光对焊接头：同一级别、规格、同一焊接参数的钢筋接头，每200个为一验收批，不足200个亦按一验收批计。每一验收批取一组以上试样（三个拉力试件、三个弯曲试件）。钢筋焊接及验收规范（参见GBJ18-96）。钢筋熔接要求应符合下表的规定：钢筋熔接要求序号检 查 项 目 及 方 法标 准1熔接接头的抗拉及冷弯抽样试验合格2接头偏心（两根钢筋轴线在接头处的偏移）0.1d且2mm3两根钢筋轴线在接头处的弯折（交错夹角）44外观无裂口及过火开花等良好5钢筋42、在熔接机夹口无烤伤良好规格、同一焊接参数的钢筋接头，每200个为一验收批，不足200个亦按一验收批计。每一验收批取一组以上试样（三个拉力试件、三个弯曲试件）。钢筋焊接及验收规范（参见GBJ18-96）。钢筋熔接要求应符合下表的规定：钢筋熔接要求序号检 查 项 目 及 方 法标 准1熔接接头的抗拉及冷弯抽样试验合格2接头偏心（两根钢筋轴线在接头处的偏移）0.1d且2mm3两根钢筋轴线在接头处的弯折（交错夹角）44外观无裂口及过火开花等良好5钢筋在熔接机夹口无烤伤良好冷拉调直钢筋冷拉采用5吨的卷扬机，钢筋的冷拉伸长率应控制在如下范围：级钢筋不得超过2%；、级钢筋不得超过1%。钢筋拉伸调直后不得有死43、弯。钢筋下料钢筋下料时要去掉钢材外观有缺陷的地方；不弯钩的长钢筋下料长度误差为15mm；弯钩及弯折钢筋下料长度误差为1d（d为钢筋直径）。钢筋弯制1）图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸；2）钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时查出原因正确处理；3）箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层；钢筋工程工艺流程图钢 筋 解 盘钢筋质量检查钢筋调直机调直冷 拉 调 直钢 筋 下 料预应力定位网制作钢 筋 弯 制定位网检查穿抽拔橡胶管放置垫块底腹板钢筋入模型内绑扎底板、腹板、顶板钢筋立内模、立端膜吊装顶板钢筋44、连接腹板、顶板钢筋4）钢筋加工质量应符合下表要求；钢筋加工误差要求序号项 目允许偏差L5000L50001受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10mm20mm2弯起钢筋的位置20mm3箍盘内边距离尺寸差3mm5）预应力管道定位网片采用电焊加工，其尺寸误差2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差3mm。钢筋绑扎梁体钢筋骨架由底腹板钢筋及顶板钢筋组成。钢筋的交叉点用铁丝绑扎或焊接牢固，除设计有特殊规定外，梁中的箍筋应与主筋垂直。箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩接头处）在梁中应沿纵向方向交叉布置。绑扎钢筋用的45、铁丝要向内弯曲进入钢筋区域，不得伸向保护层内。后张梁预留管道及钢筋绑扎要求见下表。后张梁预留管道及钢筋绑扎要求序号项 目要 求1橡胶管在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范围4mm、其余6mm2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15 mm3底板钢筋间距及位置偏差8mm4箍筋间距及位置偏差15 mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）15 mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5 mm、07其它钢筋偏移量20 mm垫块应绑扎在钢筋十字接头处，垫块应按照十字形制作成凹形状，这样才能保证绑扎后不会转动。保护层垫块的设置要求如下：底板和翼板缘板底面梅花形布置，间隔不大于0.8m，腹板梅花形布置，间隔不46、大于1.2m。施工注意事项1）绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内；2）所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋，桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置的准确，应加强架立钢筋的设置，采用与梁体同等寿命的材料制作垫块来控制净保护层。3）进场钢材堆放时，修建专用平台，平台周围设排水沟。平台表面采用防水材料处理，平台呈排水坡状。堆放钢材用防雨盖布遮盖。4）钢筋加工及绑扎区搭建防雨棚，加工区设排水设施。成品料及骨架半成品采用专用台架架空，防止地面返潮锈蚀钢筋。5）根据连续梁设计图纸对钢筋保护层的要求设计加工不同型号的不低于梁体强度的保护层垫块，垫块加工47、尺寸满足误差要求，对每批进场垫块由试验室负责进行检查，重点检查垫块强度。6）所用垫块按工艺及技术交底安放，注意垫块安装间距控制。垫块呈梅花型布置，加强受力效果。7）所有垫块必须安装在箱梁钢筋骨架最外层箍筋上，充分保证钢筋骨架刚度。8）混凝土灌注时以箱梁两侧外模为支点搭建操作人员走行板。避免施工人员直接站在钢筋骨架上造成钢筋局部塌陷。9）预应力管道定位网制作采用专用模具加工。加工成型定位网分类堆码，防止错误使用。定位网加工时要确保焊接质量。10）钢筋弯制严格按操作平台大样图控制成型质量。钢筋弯钩严格按相关标准执行，成型钢筋外观无污染，无翘曲不平现象并分类堆放整齐。11）钢筋下料尺寸准确，受力钢筋48、顺长度方向允许误差10mm；弯起位置误差为20mm；箍筋内边距离尺寸误差为3mm；钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污或弯起现象；下好料的钢筋应分类堆方整齐。12）采用闪光对焊施工工艺过程中，严格按操作规程施工。焊接接头处不得有横向裂纹；电极接触处不得有烧伤现象；焊接接头处弯折角不得大于40；钢筋轴线的偏移不得大于钢筋直径的0.1倍且不得大于2mm。13）采用单控冷拉工艺时，应严格执行试验室规定，准确控制钢筋伸长值， I级钢筋冷拉伸长率2%。调直后钢筋外表不得有裂纹、擦伤、缩颈及重皮现象，调直后的钢筋其抗拉强度、弯曲性能均满足设计要求。调直后的钢筋分类堆放整齐，不得再出现弯折现象。5.7 混凝土工49、程混凝土工程施工工艺见“混凝土施工工艺流程图”。混凝土的拌和混凝土由陆丰制梁场拌和站供应，博美混凝土搅拌站和为备用，博美混凝土搅拌站所用材料均由陆丰制梁场提供，两拌和站均具有微机控制自动计量系统，已通过验收。粗、细骨料中的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量及砂石骨料用量；禁止拌和物出机后加水。混凝土搅拌时，先依次下砂、水泥干拌20s，然后加碎石和70%80%的水搅拌30s，再加减水剂溶液和剩余水，总计搅拌时间不少于3min。水泥、粉煤灰、减水剂及水的计量误差1%，砂、碎石计量误差2%。混凝土的输送及灌注1）混凝土的输送用6台8 m3混凝土运输车运输，三台60 m3/h混凝土泵车输送，以50、满足梁体混凝土连续灌注、一次成型，灌注时间不超过6小时。泵送时输送管路的起始水平段长度不应小于15m，除出口处采用软管外，输送管路其它部分不得采用软管或锥形管。输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌合物应始终连续输送。高温环境下输送管路应分别采用湿帘覆盖。连续梁混凝土拌合物入模前含气量应控制在34%。混凝土拌合物的坍落度按设计要求45min损失不大于10%，梁混凝土灌注时，模板温度控制在535，梁混凝土拌合物入模温度控制在1030，梁体混凝土应具有良好的密实性。2）混凝土的灌注混凝土灌注从两端开始，向中间对称布料，连续灌注，以水平分层（分层厚度不大于300 mm）51、斜向分段（工艺斜度为1:4-1:5）的施工工艺进行。灌注时，采用侧振和插入式高频棒联合振捣成型的方式，侧振采用高频振动器。插入式高频振捣棒应垂直点振，不得平拉，并防止过振、漏振。考虑到箱梁内模上浮及底板混凝土的密实，不宜进行内模封底，但为防止灌注腹板时混凝土拌合物的大量挤出，又要给腹板混凝土下陷予以阻力以保证腹板的密实，因此在内模侧面拐角处加放40cm压浆板。（1）底腹板的灌注底、腹板混凝土的灌注过程如下图所示。首先，从腹板下混凝土依次灌注区域，这一区域的高度不得超过1.2m，振捣主要是侧振，使混凝土向底板流动；为防止底板混凝土超厚，灌注完区域后，稍作停顿，再从内模顶板上梅花形布置的天窗，通过52、天窗灌注区域内的混凝土；灌注完后，关闭天窗，然后，再分层灌注桥面区域及其以上区域，每层厚度以不超过30cm为宜，自及其以上区域振捣主要采用高频振捣棒。在底、腹板整个灌注过程中应注意以下几点：(a) 混凝土不得附着在钢筋骨架上，必要时利用捣固铲人工捣固。(b) 在腹板灌注过程中，应由专人用小锤敲击内模，检查混凝土是否密实，但绝对不得用铁锹铲动翻浆混凝土。(c) 为避免因侧振使混凝土出现局部下陷，造成腹板空洞，当灌注区域以上混凝土时应停止侧振，全部采用插入式高频振捣棒振捣。这样即使下部混凝土出现局部下陷现象，通过插入式振捣棒的振捣也能予以弥补。(d) 整个腹板振捣过程以插入式振捣棒为主，侧振为辅。53、侧振要短振、勤振。(e) 混凝土应分层浇注、分层振捣，每层浇注厚度不超过30cm，插入式振捣棒移动间距不大于振捣棒作用范围的1.5倍。一般每点振捣30-50s。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，不得出现漏振、欠振或过振。每一振点延续的时间以表面出现浮浆和不再有显著沉落，不再有大量气泡上冒为止。为使上下层混凝土结合成整体，上层混凝土振捣要在下层混凝土初凝之前进行，并要求振捣棒插入下层混凝土50-100mm。(f) 腹板混凝土灌注时应两侧同时进行，严禁单侧灌注或两侧灌注混凝土量不均匀造成内模向一边倾斜。混凝土施工工艺流程图砂石料检查施工配合比砼 输 送砼 拌 合抹 面浇筑腹板砼1.2m高浇筑底板砼浇筑54、腹板砼浇筑顶板砼振捣桥振动插入式振动器振动附着式振动器振动附着式振动器插入式振动模板、钢筋检查养 护覆盖养护拆 模底、腹板混凝土的灌注图（2）顶板混凝土灌注底、腹板混凝土灌注完毕，关闭内模顶板预留灌注口，开始灌注顶板混凝土。灌注时分别从两端向跨中方向开始，连续灌注，桥面振捣采用振动桥振捣及人工收浆，收面时应边收面边覆盖，防止风吹出现干缩裂纹。3）在灌注混凝土过程中，要随机取样进行温度和坍落度检验,同时随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件应分别从箱梁底板、腹板、及顶板取样。试件应随现浇梁在同条件下振动成型，施工试件随梁同条件下养护，28d标准试件按标准养护办理。施工过程中55、，砼试件的制作要具有代表性，每孔箱梁要求制作抗压强度试件13组，弹性模量试件3组。按工程部位分为：底板抗压强度试件3组（张拉1组， 28天2组），腹板抗压强度试件4组（终张2组，28天2组），顶板抗压强度试件6组（拆模1组、初张1组、终张1组，28天3组）；弹性模量检查试件底板（终张试件）、腹板（终张试件）、顶板（28天试件）各一组。其中拆模、初张、终张检查试件随梁体养护，28天检查试件为标养试件。试生产前应对所选用水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料制作抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、耐磨性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱-骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。批量生产中，梁每200056、0m3混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。 高温地区高性能混凝土入模温度及含气量控制并采取对集料遮荫或围盖和喷水冷却，对其它组成成分遮荫或围盖，对拌合站、输送泵搭棚遮荫，对混凝土输送泵管道包裹保温隔热棉被套、对拌合水冷却，对与混凝土接触的模板、钢筋、钢法兰盘及其它表面在混凝土浇筑前覆盖湿麻布和喷雾状水冷却至30以下，使混凝土的入模温度不超过30。并选择在傍晚或夜间温度较低时施工。混凝土搅拌时，严格按照选定的配合比进行施工，特别是减水剂的用量要严格要求。每车拌好的混凝土在浇筑前，均要现场测定其含气量，含气量小于2%混凝土不能使用。5.7.457、养护工程当连续梁混凝土灌注完毕，在混凝土初凝过程中，应特别注意加强表面的保湿工作。绝不允许用水管直接冲混凝土表面。拆完模后应注意对桥面的养护，特别是端边墙比较薄弱，拆完模后应立即将其覆盖，以防风吹干裂。混凝土早期养护，派专人负责，使混凝土处于湿润状态，养护时间应能满足混凝土硬化和强度增长的要求，使混凝土强度满足设计要求。养护采用草袋或麻袋覆盖洒水，并在其上覆盖塑料薄膜养护。洒水养护采用自动喷水系统和喷雾器进行，保证养护不间断。洒水次数以能保持混凝土表面充分潮湿为度。一般气候条件下白天以1-2h洒水一次，晚上4h左右洒水一次，夏天适当加密，冬天适当减少洒水次数。当环境相对湿度小于60%时，养护不58、少于28d；相对湿度在60%以上时，养护不少于14d。当环境温度低于5时，梁表面应喷涂养护剂，并采取保温措施，不得对混凝土洒水。5.7.5施工注意事项1）为减少后期收缩徐变变形，混凝土应采用少徐变，抗开裂的高性能混凝土。施工工艺应经过工艺试验。混凝土耐久性指标及施工工艺应满足铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定（铁建设【2005】157号）的要求。2）对混凝土所用粗、细骨料进行成份分析及碱活性试验，混凝土骨料选择最大间含量应符合铁路混凝土工程预防碱-骨料反应技术条件（TB/T3054）的有关规定。粗骨料母岩的抗压强度与混凝土强度之比不宜小于2。3）全截面应一次浇筑完成，浇筑方式严格按照本方案执行，59、为防止混凝土开裂和棱边破损，应待混凝土强度达到施工规范的要求时方可拆模。4）混凝土颜色应全桥保持一致，采用同一厂家同一品种的水泥，模板应采取措施确保表面光滑平整。5）严格控制截面尺寸，施工误差应限制在施工规范的容许偏差范围之内，重视施工观测和施工控制，做好各施工阶段的控制分析和调整。6）分节段施工时，新旧混凝土接缝表面必须凿毛，清洗，以保证新旧混凝土结合良好，人工凿除时，处理层混凝土须达到2.5Mpa，用水冲洗凿毛时，须达到0.5Mpa，用风动机凿毛时，须达到10Mpa。混凝土养护要保温、保湿、防晒养护不少于5天，尽量减少收缩、温差的影响，以确保混凝土的质量。7）箱梁隔墙处梁段属大体积混凝土，60、应采取有效措施，降低水化热的危害，确保混凝土质量。8）在浇筑混凝土前，必须埋入所有的预埋构件，不得遗漏。9）新浇筑与邻接的已硬化混凝土的温差不得大于15。10）控制混凝土入模时的温度不宜超过30。应避免模板和新浇筑混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40。宜尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部温升。11）在保证稳定、连续、可靠的情况下混凝土浇筑应尽可能快速，最初的浇筑层在浇完全梁时，仍应具有随支架沉降而变形的可塑性。12）对于箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力筋锚固区以及施工缝处等其他钢筋密集部位，要61、特别注意振捣。13）混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。抹面时严禁洒水，并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。14）混凝土养护期间，应对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境的气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。5.8 预应力工程张拉应在梁体强度及弹性模量达到设计强度的100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期不少于6天，预施应力分阶段一次张拉完成。 张拉前的工作张拉前需要完成梁内预留孔道、制束、制锚、穿束和张拉机具设备的准备工作。 1）62、预留孔道 预留孔道是后张构件制作的特殊工序，孔道的形式、尺寸和质量对后张构件的质量有直接的影响，波纹管道直接成型后直接将预应力钢束穿入管道内。管道安装前，按设计规定的管道坐标进行放样，并采用定位钢筋固定法将管道牢固地置于模板内的设计位置，使得管道在混凝土浇筑期间不产生位移，对于曲线管道要按设计要求加密钢筋，如管道位置与骨架钢筋相碰时，应优先保证管道位置，仅将钢筋稍加移动。定位钢筋基本间距0.5m，并保证管道位置正确，锚具垫板及喇叭管尺寸正确，喇叭管的中心线应与锚具垫板要严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要求平顺，不得漏浆，并杜绝堵塞孔道。 本桥预应力管道采用内径 100 塑料波纹管分段穿入连接，连63、接处采用专用焊接机进行焊接，或采用本身具有密封性能且带有观察管的塑料结构连接器连接，管道与锚垫板之间采用同一材料同一规格的连接头连接，连接后用密封胶封口。所有管道均应设压浆孔 ，还应在最高点设排气孔及需要时在最低点设排水孔。压浆管、排气管和排水管应是最小内径为 20mm 和标准管或适宜的塑性管，与管道之间的连接应采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构物以外。 管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其他杂物进入。 2）预应力筋的安装（1）将一根钢束中的全部钢绞线编束后在浇筑混凝土之前整体装入管道中。穿束前应全面检查锚垫和孔道，锚垫板应位置正确，若锚垫板移位，造成垫板平面和孔道64、中轴线不垂直时，应用楔形垫板加以纠正；保证孔道内畅通、无水分和杂物，孔道应完整无缺。制好的钢丝束应检查其绑扎是否牢固、端头有无弯折现象；钢丝束长度和孔位编号，穿束时核对长度，对号穿入孔道。穿束工作采用人工直接穿束，较长的还可借助一根 5 的长钢丝作为引线，用卷扬机进行穿束。（2）预应力筋安装后的保护由于本桥预应力筋均在混凝土浇筑前穿入管道，必须采取防锈措施，直至压浆，预应力筋安装在管道中后，应将管道端部开口密封以防止湿气进入。在任何情况下，在安装有预应力筋的构建附近进行电焊时，应对全部预应力筋和金属进行保护，防止溅上焊渣或造成其它损坏。预应力筋安装完成后，应进行全面检查，以检查可能被损坏的管道65、，在混凝土浇筑之前，应将管道上一切非有意留的孔、开口或损坏之处修复，并检查力筋能否在管道内自由滑动。5.8.2预应力筋的张拉待梁体混凝土达到设计强度的90%（试验检测试件强度），且混凝土龄期不少于6天后，对预应力筋分阶段一次张拉。预应力应严格按照施工图要求顺序进行张拉，预应力钢束采用两端张拉时，两端应保持对称张拉，张拉顺序为先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称张拉进行。同一施工节段的预应力按纵向-横向的顺序张拉，并及时压浆，预施应力采用双控措施，以油压表读书为主，以钢束伸长量进行校核。（1）张拉程序钢绞线束，有自锚性能的夹片式锚0初应力k（持荷 5min锚固）。k 为张拉时的控制应力（包括预应66、力损失在内）；两端同时张拉时，两端千斤顶降压、划线、测伸长、插垫等工作应一致；梁的竖向预应力筋可一次张拉到控制应力，然后持荷 5min 后测伸长值和锚固；预应力的张拉控制应力应符合设计要求，需要超张拉时，可比设计要求增高 5%，但不得超过最大张拉力。张预应力筋钢绞线束每束钢绞线或滑丝不得超过控制束（1丝）。 （2）张拉时要使用能张拉多根钢绞线或钢丝的千斤顶同时对每一钢束中的全部力筋施加应力。预应力筋张拉端得设置应符合设计两端张拉或右端张拉的要求。预应力筋以应力控制方法张拉时，应以伸长量进行校核。实际伸 长值与理论伸长值相差应控制在6%以内否则应暂停张拉，查明原因 （3）伸长量的测量及计算 预应67、力筋张拉前，应先调整到初应力 0，可取控制应力的 10%，再开始张拉。预应力筋张拉时的实际伸长值L 应在建立初应力后方并采取措施加以调整后，再继续进行张拉。可开始量测。量得的伸长值还应加上初应力以下的推算伸长值： L=L1+L2对后张法，混凝土在张拉过程中的弹性压缩一般可省略。L1=从初应力到最大张拉应力间的实测伸长量； L2=初应力以下的推算伸长量计算时应以实际伸和值与实测应力之间的关系为依据。 预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固，二五节段内预应力筋采用M15-15L连接器固定。预应力筋锚固后的外露长度不宜小于30mm。锚固完结并经检验合格后即可切割端头多余的预应力筋，采用砂轮机切割，68、严禁用电弧切割，切割时，不得损伤锚具。5.8.3液压千斤顶1）工作条件 （1)液压千斤顶用油和预应力用电动油泵处于同一油路中,对油品、杂质要求相同：要求油液 50运动粘度为 12N/mm2 60Nmm2、杂质直径不大于 137m、具有一定防锈能力（通常用 20 号机械油，冬季气温降低或工作用油压较低时用 10 号机械幅，夏季酷暑或使用油压较高时用 30 号机械油，或相应的液压用油）。油液应注意清洁，经常精细过滤，防止在安装油管时把污垢、泥砂、棉丝带入油缸，造成缸体拉毛，摩阻增加，甚至损坏油缸 。通常在半年或使用 500h 后更换一次油液。尽量减少拆装次数。新油管第一次使用时切勿直接和各有千斤顶69、油嘴连接，应预先清洗并经油泵输出的油液冲洗干净后方可使用。卸下油管后，千斤顶及油泵的油嘴应加防尘螺帽，防止污泥混入。闲置不用的油管也应用防尘堵头封住接头。 （2）使用聚氨酯制造的防尘圈和密封圈时，应注意防水、防潮，以延长使用寿命。 （3）设计中应注意保证千斤顶张拉操作空间。一般情况下，直径方向应有 10mm20mm 间隙，长度方向上应长于张拉油缸完全伸出后的千斤顶总长度和完成张拉后外露的预应力束长度之和。 （4）千斤顶使用前和使用中应该进行标定。 （5）使用液压千斤顶时注意事项： A油管在使用前应检查有无裂纹，接头是否牢靠，接头螺纹的规格是否一致，以防止在使用中发生意外事故。 B新的或久置的千70、斤顶，因油缸内存有较多空气，开始使用时活塞可能出现微小的突跳现象，可将千斤顶空载往复运行二、三次， 以排除内腔的空气。 C千斤顶在工程过程中，加、卸荷应力求平稳，避免冲击。 D千斤顶带压工作或试验时，操作人员应站在两侧，端面方向禁止站人，危险地段应设防护装置。千斤顶带有压力时，严禁拆卸液压系统中的任何零部件。 E千斤顶的外露工作表面经常擦拭，保持清洁。工作完毕后应将活塞回程到底。闲置时应加罩防尘放于室内；室外临时放置时，应 做到防尘、防雨、防晒。搬动过程中，应小心轻放，防止碰撞。 F定期进行维修、清洗等保养工作。在使用中如发现有漏油、活塞表面划伤等现象时，应停止使用，分析原因，必要进应进行拆检71、 和更换零部件。 2）压力表 压力表选用国家定型标准产品。压力表上的读数反映出张拉油缸工作活塞上单位面积所受的压力，压力表读数与张拉力关系按下式计算： Pn=Ny/An 式中：Pn=压力表读数，Mpa； Ny=预应力筋的张拉力，N； An=拉油缸活塞受力面积，mm2。 为了保证压力表的安全，压力表的最大是量程应为 Pn 的 1.52.0倍，精度不低于 1.5 级。 5.8.4设备的检效浇注前，我部使用的张拉设备以及锚具、钢绞线、波纹管等都要由有关部门的标定。其性能均符合规范设计要求。根据施工中所需的材料，开工前对其配合比、原材料及其外加剂检验进行了相关的试验。 5.8.5张拉要点张拉时应尽量减72、少力筋与孔道摩擦，以免造成过大的应力损失或使构件出现裂缝、翘曲变形。力筋的张拉顺序应按设计规定进行，若无规定时，应综合以下两方面因素核算确定：其一，避免张拉时构件截面呈现过大的偏心受力状态，应使已张拉的全力线处在受压区内，边缘不 产生拉应力；其二，应计算分批张拉的预应力损失值，分别加到先张拉的力筋控制应力值 k内，但k不能超过有关规定，否则应在全部张拉后进行第二次张拉，补足预应力损失。两端张拉时，两端千斤顶升降速度大致相等，测量伸长的原始空隙、伸长值、插垫等工作应在两端同时进行，千斤顶到位将主油缸少许充油，使之蹬紧，让预应力筋绷直，在预应力筋拉至规定的初应力时，应停车测原始空隙或划线作标 记；73、为减少压缩损失，插垫可在张拉应力大于 k 时进行。在任何情况下，预应力筋的 k 不得大于最大张拉应力的规定。两端同时张拉成束预应力筋时，为减少应力损失，应先压紧一端锚塞，并在另一端补足至 k 值后，再压紧锚塞。 5.8.6滑丝和断丝的处理在张拉过程中，由于各种原因会引起预应力筋断丝或滑丝，使预应力筋受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力。因此需要限制预应力筋的断丝和滑丝数量，为此要做好以下工作： 1)加强对设备、锚具和预应力筋的检查 （1）千斤顶和油表需张拉前到制定机构进行校正，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定，千斤顶的卡盘、楔块尺寸应正确，没有磨损沟槽和污物以免影响楔和退楔。 （2）74、锚具尺寸应正确，保证加工精度。锚环、锚塞应逐个进行检查，有同等符号误差的应配套使用。 （3）锚塞应保证规定的硬度值，当锚塞硬度不足或不均时，张拉后有可能产生内缩过大甚至滑丝。为防止锚塞端部损伤钢丝，锚塞头上的导角应做成圆弧。 （4）锚环不得有内部缺陷，应逐个进行电磁探伤。锚环太软或刚度不够均会引起锚塞内缩超量。 （5）预应力筋使用前应按规定检查：钢丝截面要圆，粗细、强度要均匀；钢丝编束时应认真梳理，避免交叉混乱；清除钢丝表面的油污锈蚀，使钢丝正常楔紧和正常张拉。 （6）锚具安装位置要准确：锚垫板承压面，锚环、对中套管等的安装面必须与孔道中心线垂直；锚具中心线必须与孔道中心线重合。 2）严格执行75、张拉工艺防止滑丝、断丝 （1）垫板承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。将锚圈孔对正垫板并点焊，防止张拉时移动。 （2）锚具在使用前须先清除杂物，刷去油污。 （3）楔紧钢束的楔块其打紧程序务求一致。 （4）千斤顶送油、回油工序一般均应缓慢平稳进行。特别是要避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振动，易发生滑丝。 （5）张拉操作要按规定进行，防止钢绞线受力超限发生拉断事故。 3)滑丝与断丝的处理 滑丝与断丝现象发生在顶锚以后，可以采用以下方法： （1）钢绞线束放松。将千斤顶按张拉状态装好，并将钢绞线在夹盘内夹紧。一端张拉，当钢绞线受力伸长时，锚塞稍被带出。这时立即用钢钎卡住锚塞螺纹76、（钢钎可用直径 5 的钢绞线，端部磨成尖，制成长 20 30 ）。然后主缸缓慢回油，钢绞线内缩，锚塞因被卡住而不能与钢绞线同时内缩。主缸再次进油，张拉钢绞线，锚塞又被带出。再用钢钎卡住，并使主缸回油，如此反复进行至锚塞退出为止。然后拉出钢绞线束更换新的钢绞线束和锚具。 （2）单根滑丝单根补拉。将滑进的钢丝楔紧在卡盘上，张拉达到应力后顶压楔紧。 （3）人工滑丝放松钢丝线束。安装好千斤顶并楔紧各根钢绞线。在钢绞线束的一端张拉到钢绞线的控制应力仍拉不出锚塞时，打掉一个千斤顶卡盘上钢绞线的楔子，迫使 12 根钢绞线产生抽丝。这时锚塞与锚圈的锚固力就减少了，再次拉锚塞就较易拉出。 4)安全操作注意事项 77、（1）张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。 （2）张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。 （3）油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。在油压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。 （4）作业应由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长及拧螺母时，应停止开动千斤顶。 （5）冷拉或张拉时，螺丝端杆、套筒螺丝及螺母必须有足够长度，夹具有足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢而滑出。 （6）千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫板，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。 （7）在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。 （8）78、已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋断而酿成重大事故。 5.9 管道压浆、封锚5.9.1管道压浆1）预应力管道压浆采用真空压浆工艺。压浆泵采用连续式，同一管道压浆应连续进行，一次完成。压浆前先清除管道内杂物及积水，水泥浆拌制均匀后，须经2.5mm2.5mm的滤网过滤方可压入管道。管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致后，方可封闭保压。压浆前管道真空度应稳定在-0.09-0.10MPa之间；浆体注满管道后，在0.500.60MPa的压力下保持2min，以确保压入管道的浆体饱满密实;压浆的最大压力不得超过0.60Mpa。（1）管道压浆采用强度等级不低于42.5级低碱硅79、酸盐或普通硅酸盐水泥；高效减水剂应符合GB8076的规定，阻锈剂应符合YB/T9231的规定。严禁掺入氯化物或其它对预应力钢筋有腐蚀作用的外加剂。水泥浆的水胶比不得超过0.35，且不得泌水，流动度应为3050s，水泥浆抗压强度不得小于35Mpa且满足图纸设计要求；压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于1%。（2）张拉结束后，宜在48h内进行管道真空压浆。压浆用的胶管一般不得超过30m，最长不超过40m。水泥浆自搅拌结束至压入管道的间隔时间，不得超过40min，管道压浆应控制在正温下施工，并应保持无积水无结冰现象。压浆时及压浆后3天内，梁体及环境温度不得低于5。冬季压浆时要采取保温措施，并80、掺加防冻剂。（3）水泥浆试件的制备和组数，由试验室按常规办理，R28天标准养护的试件作评定水泥浆强度之用，但检查入库用的强度试件必须随同梁体在同条件下进行养护。5.9.2封锚封锚混凝土采用无收缩混凝土，抗压强度不应低于设计要求。浇注梁体封锚混凝土之前，应先将锚垫板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，并对锚圈与锚垫板之间的交接缝进行防水处理，同时检查无漏浆的管道后，才允许浇注封锚混凝土。为保证与梁体混凝土接合良好，应将混凝土表面凿毛，并放置钢筋网片。封锚混凝土采用自然养护时，在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应以保持混凝土表面充分湿润为度。当环境相对湿度小于60%时，自然养护不应少于28d；当81、环境相对湿度在60%以上时，自然养护不应少于14d。当环境温度低于50C时，现浇梁表面应喷涂养护剂，并采取保温措施；禁止对混凝土洒水。封锚混凝土养护结束后，应采用聚氨脂防水涂料对封锚新老混凝土之间的接缝进行防水处理。封锚用聚氨脂防水涂料应符合TB/T2965的要求。5.9.3施工注意事项1）终拉完成后，在两天内进行管道压浆，压浆材料采用铁道部鉴定的高性能无收缩防腐灌浆剂。压浆前管道内应清除杂物及积水。压入管道的水泥浆应饱满密实。2）为保证梁体的耐久性，高性能无收缩防腐蚀灌浆剂的技术指标应满足以下要求：（1）抗压强度应不小于50Mpa，抗折强度大于10Mpa；（2）凝结时间，初凝大于4小时，终凝82、小于24小时；（3）静置条件沁水率：3小时小于0.1%，24小时为0；毛细沁水率：3小时小于0.1%；（4）压力沁水指标：0.14Mpa下，最大沁水率不大于6%；（5）流动度：出机流动度214秒，30分钟后流动度30秒；（6）28天限制膨胀率00.1%；（7）充盈度：无肉眼可见水囊，无直径大于3mm的气囊；（8）含有机渗透迁移组锈剂（严禁使用亚硝酸盐或铬酸盐等成分的阻锈剂）。3）压浆前管道真空度应稳定在-0.06-0.1Mpa之间；浆体注满管道后，应在0.500.60Mpa压力下持压2min。4）水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。5）施工完毕后应对备用孔道进行压浆处理。6.83、质量保证措施1）积极采用新技术、新工艺。工程技术人员深入施工现场，及时检查施工方案、工艺落实情况及存在的问题，针对具体情况及时制定相应施工技术措施，保证工程质量。2）严把工程材料质量关，从选择料源起到采购、加工、保管、发放、施工过程都坚持检验制度，坚决防止不合格材料进入工程实体。3）加强工序质量检查、控制，严格执行工序检查、合格转序制度。4）主动检查质量监督站、业主监察及监理工程师的随时抽查和重点检查。5）支架搭设前按预定的设计方案进行地基换填处理，以保证上部梁体混凝土浇注时支架基础的稳定性。6）钢模板在设计时。有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁部各尺寸正确，具有能经多次使用不致产生影响梁体外84、形的刚度。7）混凝土浇筑前搞好技术交底工作，对所有施工机械进行一次检查，备足、备齐各种施工用料。8）预应力筋穿束由人工进行，在梁体混凝土浇注前穿入。张拉采用分批对称的原则进行，张拉前对张拉设备进行配套标定，张拉采用张拉力和伸长值“双控”，张拉完毕后，用砂轮切割机切除多余的钢绞线，然后用砂浆包裹锚头，砂浆达到强度要求后即可压浆，钢绞线张拉完48小时内进行压浆，顺序为自下而上进行，每个管道一次压完，不得中途停顿。7.安全保证措施1）认真贯彻落实“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，以“安全为了生产、生产必须安全”为指导,严格按照安全技术操作规程和安全规则组织施工。思想重视到位，精力投入到位，措施85、落实到位。做好安全生产，保证行车安全，创造良好的施工生产环境，保证施工生产有序进行。2）加强安全生产管理工作，提高预测预防能力，消除事故隐患，使安全生产始终在受控状态之中。各工序施工前由安全员组织全体人员，认真学习有关施工安全规则和安全技术操作规程，提高全员安全生产意识。施工人员上岗前进行岗前培训，特殊工种经考试合格，持证上岗。订立安全生产责任制度。工班每日由班长或安全员进行班前讲话，班前安全交底,班后安全检查。提出当天的安全生产具体要求和注意事项，做到预防为主，防治结合。3）签订安全责任状，落实责任制：一是指挥部同综合队签订施工安全责任状,明确职责;二是综合队同工班、职工签订责任状，作业人员86、按照各自职责坚守工作岗位。对于不按施工程序、操作规程作业，危及行车安全的人和事，发现一起，处理一起，直至清理出施工现场、下岗待业，决不姑息迁就。4）加强对施工的组织领导，制定措施,狠抓落实。针对施工的特点，制定具体的措施。部位未设防护的责令停工，采取措施并检查合格后方可施工。对于事故苗头按“四不放过”的原则，认真分析，查找原因，吸取教训。对施工中，进度与安全发生矛盾时，坚决服从安全。5）施工中实行干部盯岗制度,安全负责人在开始作业前认真检查施工组织和安全措施落实情况，严格按施工组织和作业程序标准进行作业，不随意扩大施工范围。6）对所有施工人员进行安全措施的交底，进行安全教育，使其充分认识施工安87、全的重要性。7）施工机械设备使用前进行强制性的安全检查，加强保养，使其保持良好的工作状态及具备完好的安全装置。随同安全生产大检查，进行机械设备的安全状况检查，保证机械设备不带病作业。所有机械设备的操作人员均经过严格的训练，持证上岗，并严格遵守操作规程，不违章作业。机械设备按照规定周期进行检修和例行保养。8）现浇箱梁支架体系关键部位是桥下地基处理，桥梁施工范围内地基承载力应满足所承受的全部荷载，地基不发生沉陷现象。9）对连续梁施工人员进行安全技术培训,使其熟悉支架现浇连续梁严格执行施工工艺程序及措施要求。10）支架和模板支撑必须进行验算，并按规定程序审批。搭设、卸拆支架严格按施工方案进行，作业时88、严禁下面站人，作业人员必须是专业架子工，系好安全带。11）沿翼缘板边安装防护栏杆，外挂防护网，防止人员、杂物坠落。12）施工场地的支架及所有临时设施场设置防雷设施,定期检查接地电阻,防止雷击。13）雷电来临时,立即停止现场施工,将施工人员撤至安全地点,并将雷电来临和雷电已过的信号通知施工人员。14）作业现场应设安全城河围护和警示标志，禁止无关人员进入危险区域。高支架两侧采用安全立网完全封闭。15）大雾、大雨天气和6级以上大风时，不得进行高支架上的高处作业。雨后作业，必须采取安全防滑措施。16）架上作业人员应穿防滑鞋和配挂好安全带。为保证作业的安全，脚下应铺设必要数量的脚手架，并应铺设平稳，且不89、得有探头板。当暂时无法铺设落脚板时，用于落脚或抓握、把（夹）持的杆件均应为稳定的构架部分，着力点与构架节点的水平距离应不大于0.8m，垂直距离应不大于1.5m。位于立杆头之上的自由立杆（尚未与水平杆跨接者）不的用作把持杆。17）作业人员应做好分工和配合，传递杆件应掌握好重心，平稳传递。不要用力过猛，以免引起人身和杆件失衡。对每完成的一道工序，要相互询问并确认才能进行下一道工序。18）作业人员应佩带工具袋，工具用后装于袋中，不要防在架子上，以免掉落伤人。19）架设材料要随上随用，以免放置不当时掉落。20）架上作业时，不得随意拆除基本结构杆件，因作业的需要必须拆除某些杆件时，必须取得施工主管和技术90、人员的同意，并采取可靠的加固措施后方可拆除。21）架上作业时，不得随意拆除安全防护措施，未有设置或设置不符合要求时，必须补设或改善后，才能上架进行作业。22）模拆除作业前，对参加作业的全体人员进行技术交底，在统一指挥下，按照确定的方案进行拆除作业。一定要按照先上后下、先外后里、先架面材料后构架材料、先附件后结构件的顺序，一件一件的松开跨结、取出并随即吊下（或集中到毗邻的未拆的架面上，扎捆后吊下）。23）施工用主要电力线路架空安设，从主线路至用电设备间使用电力电缆，严禁电力线随地拖拉或置于脚手架等临时装置上。用电线路架设应符合规定要求，配电箱和闸刀盒应上锁。房屋处配箱和闸刀盒应有良好的防护措施291、4）施工照明一般采用220V电压，但在危险、潮湿和需要使用手持照明灯具的场所，均采用36V安全电压。25）所有电器开关都必须完好无损、接线正确、绝缘良好、标识明显，确保用电安全。施工用电由专业电工负责。8事故处理应急预案8.1组织机构机构设置：应急救援领导组。应急救援领导组：组 长：王东利组 员： 王赜、于长军、张召印、王庆东、周志钢职 责：制定方案协调抢险过程中各方面的关系，使抢险工作快速有序地进行。将损失降低到最小限度。指挥部应急救援领导组下设办公室，办公室设在综合管理部，值班电话：0660-8199911。综合队设应急救援抢险组、救护组、供应组、警戒组。救护组组 长：刘光学 组 员：张宗92、林、范博丰、妙宏昭职 责：负责抢险救援工作中对受伤人员的临时救护，具体由领导组及组长统一调配。抢险组组 长：胡红星组 员：李恒民、何建新、李延春职 责：事故发故发生期间的抢险救援工作，具体由组长统一调配。供应组： 组 长：张晋组 员：何建生、杨狄龙、苏志华职 责：负责事故时车辆调配及运送救援人员和伤员，负责参加抢救人员的物资供给和食物供给。车辆由组长统一调配。警戒组： 组 长：许明迎组 员：孙志敏、邢长友、谷玉春职 责：负责事故期间进行警戒、疏散人员，以免造成更大的损失。8.2救援过程当发生突发事件时，各抢险小组应及时到位，积极进行事故救援，对人员要及时施救。保护好事发现场，将现场拍照，报指挥93、部办公室报视现场情况拔打电话报警，急救电话120、事故清障电话122、火警电话119。1)抢险组立即投入抢险工作中，抢救出人员交于救护组护理；2)救护组立即开始抢救受伤人员，对于外伤人员，救护人员首先进行消毒，清洁、包扎伤口，进行紧急救护，严重者进行人工呼吸；对于触电人员，首先进行人工呼吸，心脏按摩，紧急救护；对于有害气体中毒、窒息人员，首先将受伤人员抬离现场，置于通风处。3） 供应组立即安排车辆运送伤员及护理人员到医疗条件好的就近医院。4）警戒组在抢险组进入现场的同时，进行警戒、疏散人员、保护现场，使抢险组、救护组、供应组的工作能快速有序的进行。8.3实施方案1）首先加强对参加突发事件抢险人94、员的法制安全教育，增强法制安全意识。在施工中随时同队部保持密切联系。2）抢救队员要服从命令、听从指挥、团结一致、分工负责，在处理突发事件时，力争在最短的时间内阻止事件发展，稳定局势，抢救生命财产，将损失减少到最小，要求施工工区在生产空闲时间，做好各种情况下突发事件的抢险演习训练。不断提高抢险队员素质，达到迅速、快捷。3）抢险组及供应组的司机人员在发生突发事件时，应以大局为重，听从组长的安排，积极配合，首先做好伤员的抢救工作，队部必须有一台机动车辆备用，做好安全准备工作。4）供应组在抢险期间，要保证做好后勤服务工作，材料物质供给，满足抢险需要，总务要保证抢险人员的临时就餐，卫生所要做好伤员的紧急95、救护工作。5）警戒组在抢险期间要做好警戒工作，避免造成更大的损失。6）方案仅限于突发事件抢险期间使用。8.4事故上报程序事故发生后，综合队必须以最快方式将事故的简要情况向指挥部报告。综合队24小时内提出书面报告按以上程序逐级上报。 事故书面报告内容包括： 1）工程项目、时间、地点及建设相关单位； 2）简要经过、伤亡人数、直接经济损失情况； 3）原因初步分析； 4）采取的应急措施及事故控制情况； 5）处理方案及工作计划； 6）事故报告单位。9.文明施工措施1) 积极开展文明施工窗口达标活动，施工现场布置合理有序，周围道路和场地平整无积水。2) 施工现场做到挂牌施工和管理人员佩卡上岗，工地现场机具96、料具和施工材料堆放整齐，工地生活设施清洁文明；工地现场开展以创建文明工地为主要的思想政治工作。3) 严格按规范施工，对施工便道要经常洒水，防止尘土飞扬并做好施工用水的处理工作。4) 建立奖惩制度，对保持好的单位奖励，对不好的单位进行处罚。5) 积极与当地政府、环保等部门协作共同抓好环保工作。6) 与当地政府和群众广泛开展共建活动，积极推进两个文明建设。7) 工地保证开水供应，不食用生水。茶水桶内部清洁无垢。8) 保持办公室和宿舍等处的室内环境整洁卫生，做到无痰迹，烟头纸屑等。9) 宿舍内工具、工作服、鞋等应定点集中摆放，保持整洁。床下不得随意堆放杂物。10) 办公室、宿舍实行卫生值日制。1197、) 食堂保持内外环境整洁，工作台和地上无油腻。12) 炊事人员持健康合格证和培训上岗，并做到“三白”。13) 食堂一切用具，用后洗净，不得有污垢、霉变物。14) 定期进行消毒、防尘、灭蝇、灭鼠活动。15) 厕所卫生设专人管理，每天清洁，保持整洁。厕所内定期喷药，并做好记录。16) 生活垃圾定期清除、外运。10.环保、水保措施为保护生态环境，防止水土流失，在连续梁施工期间，将严格遵守环保法和水土保持法，做到全面规划、合理布置，采取以下措施：1) 设立由工区长为第一责任人的施工现场环境保护小组，制定”环境保护实施计划”，使环保指标分解落实到各部门和个人的经济责任制中。2) 爱惜当地的自然环境，不任意破坏自然植被，认真听取业主、监理、当地环保部门对施工的环保意见，并严格按照意见实施。3) 按照设计文件和业主与当地环保部门签订的有关协议和要求选定取、弃土场，及时施作取、弃土场的永久性防护工程。4) 采取喷洒水降尘，勤洗施工机械车辆等措施，减小施工现场和施工道路的扬尘。5) 施工废水、生活污水经专门处理后，排入指定的区域，严禁随意乱排。6）对施工中占用的河道及时复原，防止堵塞河道。7）施工结束后，场地清理干净，不得遗留杂物。