1、第七章 车站及区间施工方案第一节 车站施工方案洒金桥站位于xx市城西莲湖路与西北三路的交叉路口的东侧，沿莲湖路东西向布置，为地下二层岛式车站。车站采用明挖顺筑法，西端设盾构吊出井与西端盾构区间相接,东端区间为矿山法暗挖区间。车站站后设置存车线,车站有效站台中心线的里程为YCK+751.0，车站总长度为221。0米。车站总平面设置四个出入口。车站附属工程设置4个出入口，两个风亭。其中，、号出入口需局部采取盖挖法施工。其余均为明挖顺筑法施工。本车站工程按照两个阶段进行组织施工，第一阶段施工车站主体部分;第二阶段施工车站附属工程部分。考虑到车站施工要为西侧盾构区间提供吊出场地，为东侧暗挖区间施工创造2、条件，同时，车站主体规模较大，施工周期短，车站施工总体安排由东西两侧向中间施工。车站主体采用明挖顺筑法施工,明挖基坑采用钻孔灌注桩+钢管内支撑围护结构。围护桩施工完成后,按照从东、西两侧向中间进行的方向分层分段平行开挖.基坑分段开挖完成,及时安排主体结构施工。主体结构按照垫层、底板、站台层柱、侧墙、中板、站厅层柱、侧墙、顶板、防水、结构回填等工作内容组织流水作业。附属结构需盖挖部位需要提前围挡，完成围护桩及钢便桥后，后续明挖顺筑法施工与车站主体相近.为提高工作效率，加快施工进度，采用机械化配套作业,钻孔桩采用旋挖钻机施工,钢筋笼整体加工，吊车配合安装.基坑开挖采用挖掘机挖土，自卸车配套运土。龙3、门吊配合安装钢支撑。主体结构侧墙模板采用定型大钢模，梁、板、柱模板采用全新加厚竹胶板，支撑体系采用快拆碗扣式脚手架，混凝土采用商品混凝土泵送浇筑.由于受场地宽度限制，主体结构施工垂直运输主要靠龙门吊完成，端头部位可以采用吊车配合.1、施工降水方案1。1水文概况xx市新生代以来堆积了巨厚的松散沉积物，蕴藏着较丰富的地下水资源。而对本车站工程建设有直接影响的是地下潜水。距本车站最大的地表水体是莲湖公园内的莲花池，莲花池距洒金桥车站东端约360m(莲花池面积约12000m2）,莲花池常年有水，平均水深1.60m.场地内地下潜水位埋深6。508.00m之间，地下潜水位高程为393.60394.84m，4、属潜水类型。拟建场地地下水年变化幅度在2。00m左右。拟建场地地下水赋存于中、上更新统黄土、古土壤、粉质黏土层及其中的砂层、粉土夹层中，含水层的厚度大于50m。其中新黄土、古土壤、粉质黏土层透水性弱，古土壤底部的钙质结合层形成相对隔水层，粉土、砂土夹层透水性良好。拟建场地地下水类型属第四系孔隙潜水，由于含水岩组透水性及富水性的差异，在一定条件下古土壤层底部以下孔隙水表现出一定的微承压性。1.2降水目的根据本工程的基坑开挖及底板结构施工的要求,本次降水目的为：1。2。1通过降水及时疏干开挖范围内土层的地下水,使其得以压缩固结，以提高土层的水平抗力，防止开挖面的土体隆起。1.2。2在基坑开挖施工时5、做到及时降低围护结构内基坑中的地下水位,保证基坑开挖施工、结构施工的顺利进行及围护结构的稳定。降水实施过程中,采取增加控制阀门调整出水量等方法，确保降水能够刚好满足施工要求,坚决杜绝盲目大量降水，引发安全隐患及浪费自然资源的事件发生。1。2.3制定预案,防止莲花湖湖水倒流进入基坑施工范围，确保基坑安全。1。2。4降水施工同时需要确保周边建筑物不受影响，地面沉降处于可控范围以内。1。2。5降水过程中，严格控制出砂、出泥量,严禁细颗粒土的流失.1.3基坑涌水量计算渗透系数的计算及其选用基坑开挖深度范围内内结合抽水试验结果，及附近场地基坑降水经验，计算时采用的综合渗透系数可按12。0m/d考虑。1。6、3。2基坑涌水量估算根据本车站基坑开挖深度范围内含水层的分布情况及地下水赋存特征，基坑涌水量估算结果及参数取值见表711。1.4降水方案本工程基坑较深(一般部位挖深16。2m左右，局部挖深约19.2m），降水深度大，但对工程影响较大的地下水属潜水类型，初步考虑采用基坑内、外结合，大口径（600mm）井点降水法进行降水。车站主体：利用投影法布置井位，基坑开挖线外围采用管井环形圈闭整个基坑,坑表711基坑涌水量估算成果表车站名称k(m/d）H（m)S(m)L(m)B(m)R（m)r0Q(m3/d)备 注洒金桥车站12.033。511。7223。021.0130。0（经验值)65.935944。0地7、下水位高程按394。70m考虑。R=130。0m计算的涌水量为降水初期最大涌水量；由R=563。0m计算的涌水量为稳定涌水量。12。033。511.7223.021。0563.0（计算值)65。912443.0内中部与外部相对应再设置一排降水井。井深均为40m.管井布置600mm20m，坑外井点沿开挖线外侧1.5m2.5m布置。降水工程全部结束后，所有的降水井均采用降水井用滤料回填。车站附属工程:由于埋深较浅，采用坑外降水即可满足要求。本降水方案为投标期初步方案，开工前,需要经具有专业资质，且在xx有施工经验的降水队伍进行细化处理，同时经xx地区降水专家评审通过后，方可实施。井点布设详见“图78、1-1洒金桥车站降水井点平面布置图”.1。5施工工艺及技术要求工艺流程准备工作钻机进场定位安装开孔下护口管钻进终孔后冲孔换浆下井管稀释泥浆填砂止水封孔洗井下泵试抽合理安排排水管路及电缆电路试验正式抽水记录。1。5.2设备选型根据我公司的施工经验，设备拟选用GPS10型钻机，成孔采用水冲正循环回转钻进成孔,钻头选用带保径圈的三翼钻头.使用这些钻头施工稳定性好，能确保成孔质量，能有效控制成孔中的缩径现象，为确保工程质量奠定基础。降水井施工工艺(1）定位、埋设护孔管钻机基础安置在硬粘土或碎石道渣上，钻机安放稳固、水平、护孔管中心、磨盘中心、大钩应成一垂线。埋设护孔管要求垂直，并打入原状土中1020c9、m，外围用粘土填实夯实，井管、砂料到位后才能开钻，钻孔孔斜不超过1(对转盘采用水平尺校平)，要求整个钻孔孔壁圆整光滑,钻进时不允许采用有弯曲的钻杆。(2)钻进清孔钻进中保持泥浆比重在1.11.2,完全采用地层自然造浆,整个钻进过程中要求大钩吊紧后徐徐给进(始终处于减压钻进），避免钻具产生一次弯曲，特别是开孔口不能让机上钻杆和水接头产生大幅摆动。每钻进一根钻杆应重复扫孔一次，并清理孔内泥块后再接新钻杆，成孔后利用钻机钻头特点，循环抽洗，彻底清孔，直到返回泥浆内不含泥块,返出的泥浆含砂量12后提钻.（3）下井管按设计井深事先将井管排列、组合，下管时所有深井的底部按标高严格控制，并且保持井口标高一致10、。井管应平稳入孔,每节井管的两端口要找平，其下端有45度坡角,焊接时二节井管应从二个方向找直，并有二人对称焊接，确保焊接垂直，完整无隙，保证焊接强度，以免脱落。为了保证井管不靠在井壁上和保证填砂厚度，在滤水管上下部各加一组扶正器4块，保证环状填砂间隙厚度大于200mm，过滤器应刷洗干净，过滤器孔径均匀且不小于2cm,外包一层3040目滤网.下管要准确到位。自然落下,稍转动落到位,不可强力压下,以免损坏过滤结构.井管到位后下钻杆泥浆稀释到1。05左右，在稀释泥浆时井管管口应密封，使泥浆从过滤器经井管与孔壁的环状间返回地面，稀释泥浆逐步缓慢进行.下井管时，要根据地质报告，确保砂土层段的透水管外设置11、防砂网。控制降水过程出泥、出砂量，严禁细颗粒土的流失。1。6降水技术要求1。6。1降水试运行在开始降水运行之前,准确测定各井口和地面标高，测定静止水位，安排好抽水设备、电缆及排水管道作试运行,以保证抽水系统完好。抽出来的水应排入场外市政管道中，以免抽出的水就地回渗，影响降水效果(迎莲花湖水位方向,可适当增加降水井数量，作为防止莲花湖水倒流进入基坑的辅助措施，日常阶段可作为观测井使用）,坑内的降雨积水应立即排出坑外，尽量减少大气降水和坑内积水的入渗。1。6.2正式运行（1)抽水井个数和抽水量大小应根据基坑开挖深度和承压水头埋深要求进行控制。(2）抽水需要24小时派人值班，并做好抽水记录，记录内容12、包括降压深井涌水量Q和水头降s，并在现场绘制st曲线，以掌握抽水动态，指导降水运行达到最优.(3)应急措施:若水头降深不能完全满足要求,可增大单井的出水量。(4)整个降水过程中采用双电源配置,以确保降水连续进行。如电源供电无法保证会造成基坑坑底突水，后果不堪设想.（5）降水工作应在地下构筑物施工至上覆压力和地下水头的顶托力平衡后才能停止降水（由于本标段水位较高,上浮力较大，需待主体封顶并回填完成后，方可分批停井）。停止降水的时间根据上覆压力与顶托力的平衡计算结果确定的计算结果应报送设计并取得设计的认可后,才能停止降水。（6)降水结束提泵后，为保证整个基坑的安全，必须彻底封井。1。6。3封井措施13、封井采取在井管内先填瓜子片然后注浆再灌注混凝土的封堵方法，基本操作顺序及有关技术要求如下：（1）封井前，先预搅拌2。0m3左右的水泥浆，水灰比0.40。5.(2）井管内填入瓜子片，瓜子片回填高度在滤水管顶端以上2。0m左右。（3）井管内下入1寸注浆管，注浆管的底端下入深度离井底板面以上1.00m左右。（4)在井管内设置一个压板，与注浆管连接并由注浆管送入井内.(5)正式注浆前井管口用钢筋作支撑,将注浆管固定，然后开始注浆，注浆时要求将水泥浆通过瓜子片的空隙渗入底部滤水管的周围将滤水管的缝隙堵死，一般要将预拌的水泥浆注完。（6)注浆完毕，水泥浆达到初凝的时间后,抽出井管内压板以上的残留水，并及时14、观测井管内的水位深度或标高的变化情况。一般观测24小时后，井管内的水位无明显的升高，说明注浆的效果较好。(7)当判定已达到注浆的效果后,即向井管内灌入混凝土,混凝土的灌入高度略低于地坪土面约70cm。混凝土灌注结束，及时观测井管内水位的变化情况，以判断封堵的实际效果。（8)待井管内混凝土的初凝能符合要求,并能确定封堵的实际效果满足要求后，即可撤去所有外露的井管.(9）井管撤去后，上部预留部分按照原地面设计要求分层恢复。1。6。4降水效果保证措施(1)降水井施工严格按照施工流程精心施工。（2）开挖前，对降水效果进行检查,检查井点出水量。(3)为有效防止饱和黄土危害，施工降水需要采取超前降水，一般15、比开挖提前15天左右开始。（4）基坑开挖前保证水位稳定在坑底下1m。（5)加强降水监测和管理，确保第一时间发现降水异常，以利及时进行排障处理，确保施工顺利进行。（6)局部地方可采用坑内、坑外降水相结合的措施实施降水。1。7成井施工控制表成井施工控制见表7-12。表7-12成井施工控制表序号检验项目质量标准检查方法责任人成孔阶段井位500mm经纬仪、钢尺测量员孔深(mm)500mm测绳、钻杆机长质量员垂直度1%水平尺机长质量员井径600mm测量钻头质量员泥浆比重1。151。20比重计机长质量员沉渣厚度300mm测 绳机长质量员成井阶段泥浆比重1。051.08比重计机长质量员井管及滤管长度500m16、m钢 尺质量员填砂厚度+1000mm测 绳机长质量员粘土厚度+1000mm测 绳机长质量员活塞洗井井喷状目 测项目工程师空压机洗井水清砂尽目 测项目工程师抽水安装泵2m钢 尺质量员水位20mm水位计测量员等流量2m3/h水 表测量员等真空度0.06MPa真空表质量员等1.8安全运行应急预案降水成功与否直接关系到整个工程的安全,所以在施工过程中不能忽视一些影响降水安全的因素，为了保证一切正常，事先考虑好应急措施。双电源保证措施：为了防止大面积停电的突然发生以及现场电路系统故障，必须提供双电源保证措施,在有一路工业用电的同时配备一台300kw柴油发电机作备用电源。为了保证柴油发电机处于完好工作状态17、，定期（12周)试运行一次，保证应急时柴油发电机必须能够即时发动供电，同时在电路设计时采用双向闸刀,确保工业电与柴油发电机供电自由切换,保证停电10分钟内能将降水井的电源得到更换，确保在基坑开挖过程中降水不得长时间中断，否则造成的后果无法估量，要求电工及发电机工现场24小时值班，随时待命，以防万一。井管保护：派专人巡护，保护降水井管，以防将降压井及管道碰坏或压坏。监测措施:因基坑开挖较深、降水深度较大，同时降水施工可能对建筑物造成影响，必须对围护结构和周边环境进行监测，加强信息化施工。2、车站主体结构的施组、方法、程序说明和附图2。1主体结构施工方案洒金桥车站内部结构设计为地下两层钢筋混凝土框18、架结构，即：站厅层和站台层,站厅及部分设备用房布置于地下一层、站台位于地下二层。设计采用明挖顺筑法施工，主体结构由钢筋混凝土底板、侧墙、中板、顶板等构成，底板下铺设混凝土垫层。2.1。1总体施工安排为满足业主节点工期要求，同时确保工程整体进度需求，主体结构由主体结构作业一队分两个作业面，自东西两边向中间施工，沿纵向结合诱导缝分为十一段，自下而上组织流水施工。西面施工完成后尽快提供盾构吊出场地，东面施工完成后预留出土口,可以作为本标段一块暗挖隧道作业场地，向东开挖.纵向按每条诱导缝或施工缝为一施工流程，竖向按结构分层。每段施工顺序为底板站台层侧墙、柱中楼板站厅层侧墙、柱顶板，分层浇筑。同时做好预19、埋件、预留洞等施工.主体结构侧墙施工采用大块钢模板、梁、板、柱采用全新加厚竹胶板，支撑体系选用可加快安拆进度的碗扣式脚手架，混凝土采用商品混凝土、混凝土输送车运输、泵送入模，插入式振动棒振捣.结构浇筑混凝土遵守有关规程要求，严格控制一次浇筑厚度或高度，随时观察模板支撑是否走模、跑模现象，发现问题立即停止浇灌,及时整治加固，严格把好混凝土分层震捣和保温养护的质量关，使结构混凝土的抗渗指标达到设计要求。钢筋型号、布设、搭接长度等应严格按设计及规范要求施工。由于本工程大量使用钢筋联接器，施工时严格按图纸要求进行连接。结构混凝土施工时按设计、施工规范要求预留施工缝。施工时脚手架支撑架搭设考虑多层作业、20、交叉流水作业和多任务作业的要求，尽量避免多次搭拆。2。1。2主体结构施工顺序主体结构施工工序为:接地极施工垫层施工与养护底板防水层施工底板施工与养护待混凝土达到设计强度80，拆除第三道支撑敷设侧墙防水层，侧墙、柱和中板施工至第二道支撑底并养护待混凝土达到设计强度80，拆除第二道支撑敷设防水层，侧墙、柱和顶板施工、养护拆除第一道撑顶板防水层施工基坑回填地面恢复。洒金桥车站主体结构施工工序详见图7-1-2。2。2主体结构施工方法接地网施工接地网由水平接地体、垂直接地体构成并经接地引出线引出.接地网在车站底板垫层下的埋设深度为0。6m，且与垫层混凝土要严格区别开，避免影响接地效果。基坑开挖至坑底标高21、后，及时按设计要求人工拉沟,施作水平接地体，完毕后尽快作底板垫层，并预留垂直接地体孔洞、预留接地引出线孔洞，垫层达到强度后再施工垂直接地体、接地引出线.每一部分做完后，实测其接地电阻，然后将其与先前施工好的接地装置连接，再测总接地电阻，记录每次测量的数据，并按照并联接地体预测总结地电阻，发现问题及时向设计部门反映，采取补救措施.接地网敷设完工后，应实测接地电阻、接触电位差及跨步电位差。（1)水平接地网施工水平接地网不与引出端子直接相连的均压带采用405(mm)铜排,其余水平接地均采用505 (mm)铜排.水平接地网的连接采用定型模具焊接，焊接方式采用搭接焊，要求焊接牢固无虚焊，其搭接长度为宽度22、的2倍（且至少3个棱边焊接);交叉处均应可靠焊接，弯曲要求满足:接地铜排立弯（宽度方向弯曲)，内半径大于1.5倍宽度，接地铜排平弯(厚度方向弯曲)，内半径大于2倍厚度。（2）垂直接地体施工垂直接地体用管径50mm壁厚4mm的铜管。铜排与铜管焊接,除在其接触部位两侧进行焊接外，将铜排加工成弧形卡子与铜管焊接；铜管对接采用外套铜管两端焊接形式。垂直接地体直接用锤击法按设计深度打入即可。（3）接地引出线施工接地引出线为505（mm）铜排,要求引出车站底板上缘0.2m，具体做法按照设计要求由专业工厂加工制作:接地引上线引出时，应与底板外防水的施工密切配合,以确保底板外防水层的敷设和应用，该处管外防水层23、设加强层,止水环止水条加强防水，管内满灌环氧树脂浆液防水，形式参照相应国标防水细部图或按照设计要求制作。（4)施工注意事项在焊接铜排或铜管前，清除其表面氧化层，确保焊接部位牢固无须焊;地引出线一定要露出底板上缘0。2M，并明显标示、妥善保护;水平接地体施作完毕后,回填土要尽量采用粘土施工，人工夯实，与基础垫层严格分开。2。2。2垫层混凝土施工基坑开挖到底,人工清理至设计标高，经监理工程师验收合格后，施工混凝土垫层。混凝土采用商品混凝土,输送车运输、泵送至基底，人工摊平，平板震捣器捣固。为便于铺贴底板附加防水层,底板垫层捣固密实后找平、收光。2.2.3模板施工本工程的模板工程量较大,质量要求高。24、主要包括：侧墙模板、顶底板模板、中隔墙等模板。为保证施工质量并且考虑到进度要求，侧墙采用定型大钢模,顶板采用大块胶合板.支撑加固体系主要有:483。5mm碗扣式脚手架、14的钩头螺栓(配套顶托、“3”扣件、“U”型卡等)。1010cm方木等.1底板模板施工底板模板主要为中间反梁模板及两侧斜角模板，底板模板安装示意图如图7-13示.图7-13底板模板安装示意图施工顺序：焊接斜边底部定位“Y”型钢筋,钢筋的斜肢与模板斜角方向相同，保证模板底部定位准确。焊接固定螺栓（螺栓上焊有定位钢筋)，螺栓在纵向方向的间距为80cm，固定螺栓穿过横向方木，压紧纵向方木。中间纵梁顶部用10cm宽夹板固定两侧模板,防25、止变形。2。2。3。2侧墙模板施工侧墙模板为定型大钢模,预制整体工字钢桁架支架，支架用I22工字钢焊接而成，具体构造见图71-4。图7-14 侧墙模板构造示意图模板横向放置，组合拼装，用U形卡和穿销接合，缝内贴3mm厚密封胶条，保证接缝严密齐整。工字钢支架间距50cm，支撑在模板上，每块模板4道，边上两道骑缝设置，模板后背40钢管，钢管与工字钢支架焊接成为一体，避免浇注时出现模板上浮现象。支架底脚后背一根I22工字钢.工字钢与底板预埋的25钢筋锚固钢筋(并排两根)焊接,锚固钢筋和底板主筋焊接,间距30cm,错开支撑位置。 支架斜撑设40钢管作拉杆纵向连接，钢管与支架斜撑焊接。.3柱模板施工方形26、混凝土柱子的模板委托专业模板生产厂家进行加工；支撑采用100槽钢或50钢管“井”字架 （订做）和定位钢管斜撑.模板地脚用地锚木楔顶紧，上面用50脚手架支撑防止倾斜，钢管支脚用地锚和木楔顶紧，地锚筋埋入深度20cm，杆件连接管卡连接。两层支撑钢管设20钢筋拉杆固定。具体构造措施见图71-5。扶壁柱用100槽钢做横楞，阳角处采用焊接或螺栓连接，阴角用端墙横肋支顶.(一）中柱模板支撑体系图(二)剖面图 （三）扶壁柱模板支撑体系图图715中柱及扶壁柱模板支撑体系图防止模板上浮,控制浇注速度，每层浇注不超过50cm，充分振捣后再继续浇注. 柱施工时，对柱脚边不平整处用人工凿除松动混凝土,柱模固定时对准下27、面控制线，上部吊线，进行水平、垂直校正。对同排柱模板应先装两端柱模板校正固定，拉通长线,校正中间各柱模板.混凝土浇注采用脚手架操作平台，避免蹬踏扰动支撑体系；振捣时严禁触动模板。2.2。3.4梁、板模板施工模板采用厚度18mm的全新木胶板，纵横楞采用100100mm木枋。模板支架采用483。5mm碗扣式脚手架，顶板、顶纵梁下间距600*600*900mm，中板、中纵梁下间距900900*900mm.纵横两向间距不大于3m增设剪刀撑，根据现场情况留出施工通道。梁、板模板构造图见图7-1-6。图7-16梁、板模板构造示意图施工方法及要求：搭设脚手架，脚手架底设纵向100100mm木枋铺垫。由于脚手28、架顶底托使用长度不宜超过300cm，施工中应由技术提前配管计算，高度不满足则加铺木枋。铺设100*100mm木枋纵横楞,横下纵上。横向木枋由脚手架支托；纵向木枋间距2030cm.剪刀撑和立杆可间隔设卡，但两向要错开。在柱子上弹出轴线、梁位置线和水平线,丁柱头模板找平;按设计标高调整支柱标高。安装底模板，并拉线找平，模板拼缝用宽胶带密封.为保证下部建筑限界、沉降后净空仍能满足要求，顶板底标高应考虑支架、搭板沉降及施工误差，底模在跨间起拱13cm。板梁节点倒角梁模板用托架在梁底处夹紧，托架用木枋螺栓制作，间距450mm，下口顶管用脚手架管对撑，间距90cm。梁模板上口胀力主要依靠板底模横向背楞支撑29、。梁模内设间距100cm的20钢筋对撑，保证设计宽度。底模调平后在上面进行绑扎钢筋、浇注混凝土施工。绑扎钢筋保护好模板缝胶带。板上、下两面预埋件及预留孔洞的位置必须监理检查验收无误后，方可浇筑中层板混凝土。为便于梁侧模和板底模尽早拆除，所有梁底模均采用保留支撑法立模，梁下支撑可形成相对独立的支撑体系，待梁混凝土达到设计强度并满足拆模要求后拆除。站厅层梁板拆模时间在顶板达到规范要求拆模强度后进行，不得过早拆模，以免发生下垂、开裂等现象。站台层梁板模板除需达到规范要求拆模强度以外，考虑到顶板施工荷载，还需要在顶板施工完成且具有一定强度后方可拆模。2。2.3.5施工缝模板施工施工缝是容易漏水的薄弱环30、节，加强施工缝处混凝土的浇灌、振捣和养护，保证混凝土的密实，确保混凝土的自防水功能。设计施工缝中央安设止水带，施工中在施工缝处增设快易收口网封堵，支设方便，并且可以有效地防止漏浆.施工缝处模板的安装示意见图7-17所示。图7-1-7 施工缝模板安装示意图钢筋工程本工程主要受力筋主要有：主体工程:一种为热轧光圆HPB235钢筋,另一种为热轧带肋HRB335钢筋.围护结构:主要是HRB335钢筋,部分小规格钢筋采用HPB235。钢结构构件一般采用Q235.钢筋的施工原则是：必须按设计几何尺寸控制整个形体尺寸，配筋下料和制作、加工尺寸必须准确，钢筋绑扎前要按照图纸中标注的尺寸检查钢筋的配筋尺寸、放置31、位置,不准确时应立即整改到准确位置，钢筋绑扎要牢固，严禁有松动和变形现象。钢筋骨架制作，加工必须按图纸配筋下料，使每根钢筋尺寸和外形准确,组装应牢固、准确、整体性好.钢筋骨架歪斜、扭曲、变形时，要及时进行校正，然后将其绑扣牢固,适当增加十字绑扣。为增强抵抗变形能力，应增设斜向拉结钢筋和增加点焊,提高骨“网”架的强度和整体性。钢筋的配置要合理地进行备料组合，确保接头错开，控制同一区段内接头数，在接头区段内控制接头受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积的百分率。2。2.4。1施工准备审图把关，确定控制的重点和难点,制定措施，根据具体情况制定相应的措施，如：若钢筋过密，要提前放样，如梁柱节点、墙的预留洞口32、等。悬挑构件的绑扎、钢筋接头的控制等。抗震结构的要求,如加强区、箍筋加密区、边跨柱头等。2。2.4.2进场验收和检验进场钢筋表面或每捆(盘)钢筋必须有标识，标识上必须写明此部分钢筋所用工程部位、对应配筋单号及其上的钢筋号.进场钢筋由项目物资部牵头组织验收。验收时要严格按相关规范、配筋单及方案执行，不合格的钢筋坚决阻止退场。（1）原材检验对进场钢筋认真检验，在保护设计规格及力学性能的情况下，钢筋表面必须清洁、无损伤，不得带有铁锈、裂纹、结疤、油渍和漆污等，钢筋端头保证平直,无弯曲.原材试验报告单的分批必须按进场批次和种类划分,原材复试应符合设计及规范要求。钢筋进场检验内容包括查对标志，外观检查,33、并按现行国家标准的规定抽样复试,合格后方可使用.有关技术标准规定如下：钢筋混凝土用热轧带肋钢筋(GB1499-2003)、钢筋混凝土用热轧光圆钢筋(GB130132003)。如不符合上述技术标准质量要求时，应从同一批中另取双倍数量试件重做各项试验,当仍有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格品，不得直接使用到工程上.车站抗震要求一级,结构纵向受力钢筋应进行检验,检验所得的强度实测值应符合以下要求:钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值不应小于1.25；钢筋的屈服强度实测值与钢筋的强度标准值的比值不应大于1.3。（2）现场验收与储存半成品钢筋出厂合格证明上填写内容（工程名称、部位、试验编号、钢材规格等34、）必须与所附原材质量证明书、原材试验报告单相对应。进场部分焊接头的钢筋表面不得有明显烧伤，按钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）、钢筋机械连接通用技术规程(JGJ18-2003)要求进行的对焊接进行检验。钢筋码放场地应平整，有良好的排水措施。钢筋存放应搭设棚架，集中码放，防雨(雪)淋锈蚀。钢筋应架空分规格码放，其架空高度不应小于10cm。码放钢筋应做好标识，标识上应注明规格、产地、日期、使用部位等。2.2。4.3钢筋加工（1）备料钢筋在加工前应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清理干净。采用冷拉方法调直钢筋时，HPB235钢筋的冷拉率不宜大于4%。钢筋代换不得低于设计或遵循规范要35、求并征得设计同意。(2)加工为保证钢筋加工形状、尺寸准确,可制作钢筋加工的定型卡具控制钢筋尺寸。如梯子筋是控制钢筋间距和钢筋保护层的一种有效工具，其效果已经在很多工程实践中得到验证.但是，由于制作梯子筋工人的素质以及管理力度的不同，造成梯子筋的加工质量不同,因此，对钢筋保护层和钢筋间距的控制效果也不同。为了消除这些人为因素，可制作梯子筋的加工平台。通过梯子筋的加工平台定位梯子筋和横撑长度、横撑两端的长度和横撑的间距，并且在梯子筋一批加工完毕后,进行预检，保证梯子筋符合设计要求。钢筋弯曲：HPB235钢筋末端应做1800弯钩，圆弧弯曲D2。5d,平直部分长度5d；弯钩的平直长度为10d.HRB336、35钢筋末段应做900或1350弯折，弯曲D4d;弯起钢筋中间部位弯折处的直径D5d。（3)钢筋加工的允许偏差：见表7-1-3表71-3钢筋加工的允许偏差项 目允许偏差(mm）受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10弯起钢筋的弯折位置20箍筋的内净尺寸5。4钢筋绑扎（1)钢筋绑扎前准备钢筋绑扎前要放线,顶板钢筋绑扎前在顶板模上弹线、拉通线控制。(2）钢筋绑扎接头规定(表7-14）（3）受拉钢筋绑扎接头的搭接长度规定（表7-1-5）（4）钢筋绑扎规定(表7-16）表714钢筋绑扎接头规定部 位技 术 规 定搭接长度末端距弯折处不小于直径的10倍，接头不宜位于最大弯折处受拉区HPB235钢筋末段应做弯钩37、;HRB335钢筋末端可不做弯钩受压区12的HPB235钢筋末端可不做弯钩，搭接长度为直径的35倍搭接处应在中心和两端扎牢表71-5受拉钢筋绑扎接头的搭接长度规定钢筋类型混凝土强度等级C20C25高于C25HPB235钢筋35d30d25dHRB335钢筋45d40d35d注：设计有明确要求执行设计标准。表7-1-6钢筋绑扎规定节点部位技术规定板、墙网外围两行筋的相交点全绑扎，中间部位相交点可间接绑扎，双向受力筋的相交全部绑扎。梁板钢筋先弹线后绑扎，上层弯钩朝下，下层弯钩朝上，绑丝尾部与弯钩一致,保护层垫块到位。相同箍筋接头交错布置在两根纵向架力筋上。纵向受力筋为多层时，层间垫以短钢筋保证其间38、距。在顶板和中板顶面，板筋放在梁纵筋上面，在顶板和中板底面，板筋放在最下面一排梁纵筋上面。对于下翻地梁，板筋放在最上面一排梁纵筋下面，对于上翻地梁,在底板底面，板筋放在最下面一排梁纵筋下面.梁、柱箍筋应与受力筋垂直，弯钩叠合处应沿受力筋方向错开设置绑扎,箍筋要平、直，开口对角错开,规格间距依据图纸，扎丝尾部朝柱、梁心，同时梁箍筋伸入柱中不少于一个，梁两端箍筋距柱外筋的外皮50mm；顶层梁筋锚固部分全长加设箍筋，墙体水平筋与柱子箍筋间距错开20mm。柱箍筋箍筋的弯钩平面与模板面形成的角度应为45o。交叉点均采用铁丝扎牢,扎丝向内,且扎丝呈八字形错开.（5)施工工艺流程板钢筋绑扎施工工艺流程：接槎39、部位凿毛处理人工配合清理杂物弹放底层钢筋位置及预留孔线布设垫块摆放绑扎底层钢筋自检交接检绑扎铁马凳及上层钢筋绑扎钩筋安放固定预留孔模具施工缝封挡自检报监理隐检。墙体钢筋绑扎施工工艺流程：弹放位置线、模板线、洞口线验线检查调整立筋接头的位置立筋搭接自检调整暗梁立筋垂直度绑扎暗梁箍筋自检箍筋绑扎和暗柱整体垂直度绑扎梯子筋及水平钢筋、梁筋、钩筋安装上部控制立筋位移的卡具安装保护层垫块自检报验专职检验报监理隐检与模板施工人员办交接检。2。2.4.5钢筋焊接、机械连接（1)焊接接头焊接接头要检查接头外观质量，包括焊缝高度,宽度，表面是否成规则的鱼鳞状，有无夹渣、气泡、咬筋等缺陷，接头弯折角度(不大于4o40、或7/100）和轴线偏移等项内容。钢筋接头一定要离开拐点10d，不准位于构件的最大弯矩处。焊接接头的受力钢筋截面面积占钢筋总面积的百分率见表717。表7-17焊接接头受力钢筋接头设置项 目技术规定非预应力钢筋受拉区不宜超过50受压区和装配构件连接处不限（2）焊接检验外观检查及焊接接头检验抽查数量和方法按钢筋焊接及验收规程（JGJ182003)要求执行。强度检验以300个同类型接头作为一批，从每批成品中取三个进行拉伸试验.(3)机械连接接头对直螺纹接头要检查丝扣的露扣情况，不允许有完整丝扣外露，对出现的完整丝扣外露应采取补焊的措施予以加强,直螺纹还应用扭矩扳手检查力矩并作合格标记。套筒挤压连接要41、检查压痕、弯折、裂缝、横向净距的情况，此外还要检查接头错开的情况，只有所有接头验收通过后，才可以开始绑扎。直螺纹套丝完整牙数规定值见表71-8.表7-1-8直螺纹套丝完整牙数规定值钢筋直径(mm)161820222528完整牙数578(4)接头位置顶板和中板的板面筋和梁面筋在跨中1/3跨度内连接，板底筋和梁底筋在支座内搭接；底板的板面筋和梁面筋在支座内搭接，板底筋和梁底筋在跨中1/3跨度内连接;侧墙内墙面钢筋在支座内搭接，外墙面钢筋在跨中1/3跨度内连接。钢筋设置在同一截面内的焊接接头应相互错开。在任一焊接接头中心至长度为直径d的35倍，且不小于500mm的区段内，同一钢筋不得有两个接头，在该42、区段内有接头的 受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率为受拉区不宜超过50;焊接接头距钢筋弯折处不应小于钢筋直径的10倍，且不宜大于位于构件的最大弯距处.2。2.4.6质量控制（1)钢筋绑扎“七不准和“五不验”“七不准”已浇筑混凝土浮浆未清除干净不准绑扎钢筋；钢筋污染清除不干净不准绑扎钢筋；控制线未弹好不准绑扎钢筋;钢筋偏位未检查、校正合格不准绑扎钢筋;钢筋接头本身质量未检查合格不准绑钢筋；技术交底未到位不准绑扎钢筋；钢筋加工未通过验收不准绑扎钢筋。“五不验钢筋未完成不验收;钢筋定位措施不到位不验收;钢筋保护层垫块不合格、达不到要求不验收；钢筋纠偏不合格不验收；钢筋绑扎未严格按技术交底施43、工不验收.（2）绑扎网和绑扎骨架允许偏差项目（表7-1-9）施工中提高质量意识,严格管理，必保以下规范要求标准的同时,严格按北京市结构长城杯标准控制施工质量。（3)钢筋保护层钢筋保护层尺寸控制是否准确及钢筋位置是否满足设计要求时创优检查的一项重点内容，也是存在问题较多和不易控制的问题。在钢筋保护层控制及定位措施上，可采取下列办法进行控制：采取和结构混凝土同标号的水泥砂浆垫块或强度不低于结构混凝土且与混凝土颜色一致的其它石材控制保护层厚度.垫块根据保护层厚度生产,保证尺寸完全统一且控制在保护层允许的偏差范围之内。在钢筋骨架中设置钢筋梯架控制双排筋间距，但应注意梯筋不宜作受力主筋使用，如考虑将梯筋44、作主筋使用，应将梯筋的竖筋加大一个直径的等级.墙体模板上口控制钢筋保护层措施表719绑扎网和绑扎骨架允许偏差序号项目允许偏差(mm)1网的长与宽102绑扎网眼103骨架宽度、高度54骨架长度105受力筋间距106受力筋排距57钢筋弯起点位置158箍筋、横向钢筋间距绑扎骨架20焊接骨架109焊接预埋件中心线位置5水平高差+3，010受力筋保护层基础5梁、柱3墙、板3墙体钢筋高度越高，其可变形程度越大,因此,控制模板上口处的保护层是非常重要的。可用50mm钢管水平顶靠在大钢模板上口内侧,作为外顶措施顶在墙体竖向钢筋上，保证钢筋不向外靠，钢管和钢筋间用木楔调整钢筋位置，钢管上按钢筋间距划点定钢筋纵向45、位置.墙体钢筋内侧采用梯子筋或间距50cm满布垫块作为内撑，保证墙体钢筋不向内拢，从而确保钢筋的保护层的精确。柱子钢筋定位措施一般采用定位卡在浇筑混凝土前将定位箍在主筋顶端，用绑扣将柱紧紧靠在定位卡上，控制钢筋间距位置，定位卡采用塑料垫块控制;下部用垫块控制保护层厚度。板钢筋保护层垫块由于底板混凝土较厚,一般的钢筋保护层垫块容易压坏，可采用钢筋做成的马凳.(4)预留洞的加强筋根据结构图纸和建筑图纸的要求设置预留洞口,安装加强筋、加设措施筋焊接固定,防止混凝土浇筑时位移。(5）应用CAD技术，细化钢筋配筋为了彻底消除洞口任意切割现象,可利用CAD技术，绘制机电预留、预留洞口,细化钢筋配筋，做到钢46、筋下料是一次绑扎、预留洞口，不切割一根结构钢筋,确保预留位置准确。2。2.4.6成品保护（1）防止钢筋污染：在浇筑梁板混凝土前用特制钢筋套管套在每一根竖向主筋上（高度不小于500mm)，以防止墙柱钢筋污染，如有个别污染应及时处理清理混凝土浆，保证钢筋表面清洁，同时也要防止脱模剂污染。(2)钢筋绑扎时的成品保护：必须架设跳板操作，禁止在板筋上踩踏,禁止碰动预埋铁件及洞口模板。安装电管、暖管或其他设施时不得任意切割和碰动钢筋.2.2。5混凝土工程本车站为地下结构，防水要求高，混凝土自防水是防水工程的关键。混凝土工程还是结构工程最关键的一道工序，其外观尺寸直接影响到结构的观感质量。地下结构及人行通道47、的防水等级为一级，车站和通道结构不允许出现渗水部位，结构表面无湿渍。混凝土的抗渗等级不得小于S8，裂缝宽度迎水面不得大于0。2mm,不允许出现贯穿裂缝。施工时严格按规范要求分层施工,在基坑一侧配置输送泵施工,施工前详细计划好输送路线、浇捣方式及层数，密切注意先后浇注混凝土面搭接，避免形成冷缝。本工程结构混凝土全部使用商品混凝土。进场前要求所用的水泥、骨料、外加剂等必须具有出厂合格证或检验报告，否则不得使用。施工时必须按配合比，每车检查坍落度，严格控制搅拌时间和路途运输时间，杜绝现场加水稀释，每班设专人值班，项目部技术、质量管理人员对混凝土的工程质量要各负其责，责任到位，并与其经济利益挂钩，确保48、混凝土工程施工质量。2。2。5.1原材料及配合比控制本工程主要部位混凝土强度等级为：除柱采用C45混凝土外，其余结构采用C30混凝土，顶板、底板、侧墙抗渗等级为S8，中板无抗渗要求.本工程结构主体设计使用年限为100年，混凝土全部采用高性能商品混凝土.为保证混凝土的质量,在正式施工前的进行混凝土试配，控制好用水量、水胶比、砂率、水泥用量、胶凝材料用量，通过混凝土工作性、强度和耐久性指标的测定，并通过抗裂性能的对比试验，使混凝土的入模温度、抗渗指标等达到要求.其中配制混凝土的最低强度等级、最大水胶比和单方混凝土胶凝材料以及水泥的最水用量应满足表7-110要求.表7-110耐久性混凝土配合比主要参49、数 配合比参数环境类别最低强度等级最大水胶比胶凝材料最小用量Kg/m3水泥最小用量Kg/m3一 类（100年）C300。45290225二a类（100年）C300.45290250备注表中胶凝材料最低用量指骨料最大粒径为20mm的混凝土。如最大粒径为40mm，最低用量取表中数值减30Kg/m3；如最大粒径为15和10mm，最低用量分别取表中数值加20kg/m3和30Kg/m3。水泥：宜选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，其强度等级宜为42。5号，并不宜低于32。5号。不论水泥是否具有活性，水泥的含碱量（等效NA30）均不宜超过水泥重的0.6.配制钢筋混凝土所用的各种原材料（水泥、矿50、物掺合料、骨料、外加剂和拌和水等)的氯离子含量不得超过胶凝材料的重量的0.2.细骨料：宜选用级配好、对不同细度模数的中粗砂，控制5mm、0.63mm和0.16mm筛的累计筛余量分别为05、4070%和95%，含泥量低于1%.粗骨料：宜选用质地坚硬、级配良好,空隙率小（粗骨料堆积密度一般大于1500Kg/m3，对较致密石子如石灰岩大于1600 Kg/m3,即空隙率约不超过40%），最大粒径小于2025mm，针片状少的碎石.粗骨料的压碎指标不大于10%，吸水率不大于2%，含泥量低于0.7%。掺合料：宜选用比表面积不小于3500cm2/g的磨细高炉矿渣。应选用来料均匀、各项性能指标稳定的、级粉煤灰。51、粉煤灰的烧失量应尽可能低于并不大于4%，三氧化硫含量不大于3.在满足强度需要的前提下，粉煤灰掺量不宜超过20%。外加剂：各种外加剂应有厂商提供的推荐掺量与相应减水率，主要成份(包括复配组分）的化学名称，氯离子含量百分比，含碱量，以及施工中必要的注意事项如超量或欠量使用时的有害影响、掺和办法和成功证明等。当混合使用各种外加剂时，事先应测定它们之间的相容性。2.2。5。2施工准备本标段商品混凝土由业主负责供应。做到班前交底明确施工方案,落实浇筑方案，对浇筑的起点及浇筑的进展方向应做到心中有数.为了确保浇筑连续进行,对每次浇灌混凝土的用量计算准确， 对所有机具进行检查和试运转,对备品、备件和现场发电52、机有专人管理和值班， 保证人力、机械、材料均能满足浇筑速度的要求。注意天气预报, 不宜在雨天浇灌混凝土.在天气多变季节施工， 为防止不测，应有足够的抽水设备和防雨物资。对模板及其支架进行检查。应确保尺寸正确， 强度、刚度、稳定性及严密性均满足要求。对模板内杂物应进行清除， 在浇筑前同时应对木模板浇水, 以免木模板吸收混凝土中的水分.模板工程应经监理验收合格.对钢筋及预埋件进行检验.检查钢筋的级别、直径、位置、排列方式及保护层厚度是否符合设计要求， 并认真作好隐蔽工程记录。钢筋隐蔽工程及水电等专业隐蔽工程经监理验收合格。2.2。5.3混凝土运输本工程使用混凝土由混凝土供应商负责运输和泵送。每次底53、板、顶板、侧墙、中板混凝土浇灌时使用输送泵对称浇灌.泵送混凝土前，先泵送水泥砂浆，其成分同混凝土配合比(除石子数量），用砂浆来润滑管壁。泵送要连续进行，如输送泵发生故障，立即改用备用泵运输,保证浇筑不停止。2。2。5。4混凝土浇筑板混凝土浇灌整个顶、底板由施工缝分为多个施工段，各段混凝土浇灌时，两台混凝土输送泵进行泵送.采用“斜面分层、薄层浇注、一次到顶”的方法施工。墙混凝土浇筑墙浇灌混凝土时，确保输送泵出混凝土口软管插入模中，使混凝土自由倾落不超过2米，以防止混凝土离析。做到分层下料，分层振捣。混凝土浇灌前，墙根部与底板接缝处先浇灌一层5cm厚同等级水泥砂浆。混凝土振捣采用插入式振捣器。本工54、程防水要求标准高，尤其注意结构自防水，混凝土振捣按照以下要求施工：混凝土振捣工必须是有经验的技工，并相对固定,保证不漏振和过振离析.振捣与浇筑同时进行,方向与浇筑方向相同.插点采用“行列式或“交错式”,移动间距不应大于振动半径的1.5倍，不能碰撞钢筋和预埋件。如纵横交错处钢筋很多、很密，在顶部无法下棒，必须从侧面入棒逐层振捣密实,每棒插点不大于25cm，保证每个棒点间混凝土能全部振捣密实。侧墙振捣要掌握好时间，振捣时间在1030秒,以混凝土表面呈水平不显著下沉,不出气泡，表面泛灰浆为准。且每棒要插入下部混凝土不少于50mm,振捣棒要在墙中插入，不准靠墙放置，振捣棒须与模板保持一定距离，一般为555、10cm，防止振跑墙模。底、顶板由于面积大，振捣时要特别注意每棒的插点位置，不能距离太远，防止漏振，每棒距30cm为宜,首先用插入式振捣棒捣固梁、柱头,然后用平板震动器振捣表面，收平。板浇筑完后，均做拉线找平，用刮杠按线刮平,用木抹子搓平,在表面终凝前，再用铁抹子进行二次抹压，消除混凝土表面塑性收缩裂缝，同时防止过度操作影响表层混凝土质量。.5混凝土养护混凝土浇筑完后,不宜过早拆模，拆模强度必须达到设计要求强度,混凝土表面与环境温差不超过25，以防混凝土表面产生裂缝。混凝土浇筑46h后进行覆盖洒水养护，洒水次数以保持表面湿润状态为宜。普通混凝土养护时间不小于7天,有抗渗要求的混凝土养护时间不小56、于14天。车站顶板混凝土浇注完毕后，实行蓄水养护，养护时间不小于14天,及时施做防水层和回填覆土。6质量控制（1）混凝土结构尺寸允许偏差项目见表7-111。(2）试块留置现场制作足够组数的混凝土试块，在常温下的混凝土取样：同一工班组、同一配合比混凝土每100m3为一取样单位(对于特殊情况下同配合比连续搅拌1000m3以上的混凝土，可按200m3为一取样单位）,每一取样单位留置试块四组,三组分配如下：一组为28d标准试块、一组为拆模用试块、一组为备用600同条件养护试块；有抗渗要求的混凝土施工，还需留置抗渗试块，留置以每500m3留置两组试块:一组为同条件试块、一组为标准养护试块。在冬季施工情况57、下混凝土取样需要增加以下条件：同一工班组、同一配合比每100m3为一取样单位，增设2组：一组为同条件养护检表71-11混凝土结构尺寸允许偏差项目序号项目允许偏差(mm)检验方法1轴线位置墙、柱、梁5尺量检查2标高层高5用水准仪检查全高30用水准仪检查3截面尺寸底板+15，-10尺量检查墙、柱、梁5尺量检查4柱、墙垂直度每层5用经纬仪检查全高30用经纬仪检查5表面平整度82m靠尺检查6预埋钢板中心线位置10尺量检查7预埋管、预留孔板中心线位置偏移5尺量检查8预留洞中心线位置偏移15尺量检查查防冻临界温度试块、一组同条件养护28d转标准养护28d试块；所有同条件试块必须在下料口制作，在施工现场养护58、(为防止同条件试块意外破坏,应制作钢筋笼保护试块)，保证条件与实际混凝土条件相同，操作面附近必须准备有振捣棒、模具等有关器具.（3）拆模申请制度为保证混凝土强度和养护质量建立拆模申请制度。由技术室向安质部、工程部申请,申请时填写拆模申请书，相关责任工程师认真审核后批准方能拆除模板及支撑.能否拆模时必须依照同条件试块试压后的强度报告，冬季施工时侧模的拆除必须达到4。0Mpa以上，常温施工时侧模拆模的强度必须达到2。5Mpa以上；顶板的拆除强度必须在100%以上，同时,站台层支架拆除还要在顶板混凝土浇筑完成并达到一定强度以后方可进行。.7成品保护（1）已浇筑的中板、楼梯塌步的上表面混凝土要加以保护59、,必须在混凝土强度达到2.5Mpa后方可上人.（2）冬季施工阶段，混凝土表面覆盖时，要站在脚手架上操作，尽量不踩出脚印.（3）混凝土浇筑过程要保持钢筋的正确位置，保护好洞口、预埋件及水电管线等.（4）混凝土施工过程中，对玷污墙面、楼面的水泥浆和遗洒在地面的混凝土要及时清理干净，不得损坏棱角.（5）楼梯踏板可采用废旧的竹胶板或木模板保护，楼梯角处用L505角钢或10的圆钢保护防止破损；门窗洞口、预留洞口、墙体及柱阴角在表面养护剂干后采用废旧竹胶板、木模板或角钢等做护角保护.2。2.6预埋件、预留孔洞施工预埋件、预留孔洞是车站工程的重要部分,施工中严格按设计及施工规范要求进行。(1）施工准备对各类60、图纸中反映的预埋件、预留孔洞情况作详细的研究后，将预埋件、预留孔洞单独绘制成图;在预埋件、预留孔洞施工前,按照设计要求材质、规格、尺寸及数量预先加工好预埋件，按照设计大小、形状、垂直度制作预留孔洞模型。按照主体结构施工分段顺序分区域对预埋件、预留孔进行测量放线，预埋件、预留孔洞应以结构轴线来控制放线定位，保证位置准确，精度满足规范和设计要求。（2）预埋件安装、预留孔模板安装严格按测量放线位置正确安装，保证焊接牢固、支撑稳固、不变形、不位移.专业厂家提供的，必须有合格证，进场后必须妥善保管，确保不变形、不损坏。（3）检查验收预留孔洞模型安装、预埋件安装完成后进行自检，自检合格后报请驻地监理工程师61、检查验收，验收合格并办理签证手续签认后方可进入下道工序,检查不合格及时返工并重新检查验收。(4）预埋件、预留孔洞的保护对结构混凝土施工过程中防止发生预埋件、预留孔洞中线移位或预留孔洞外边缘变形等质量问题;模板拆除后，测量组要对于预埋件、预留孔洞位置、孔洞尺寸、孔壁垂直度等进行复测;对接地体或易破坏的预埋件、预留孔洞应采取特殊的保护措施，防止被损坏.2。2.7杂散电流结构内表层每环环向钢筋焊成一闭合圈；表层所有纵向钢筋每隔5m与钢筋圈焊接，在伸缩缝(沉降缝)两侧第一排横向钢筋圈与底板、顶板、中板及内衬墙（或现浇墙)的所有纵向钢筋焊接。变形缝两侧结构侧墙设镀锌钢板连接端子连接,按设计位置留排流端子62、测量引出端子，端子钢板和水平筋可靠焊接。纵向钢筋如有搭接，搭接处应进行搭接焊，穿过诱导缝处钢筋应与两侧结构段内钢筋可靠连接（焊接）.杂散电流细节做法按设计图执行。常规要求见图7-18所示.3、车站附属结构（进出口通道、通风道、风亭）工程的施组、方法、程序说明和附图3.1车站附属工程概况车站总平面设置四个出入口，两个风亭。(一） 钢筋圈和纵向钢筋（二） 横断面焊接图71-8 杂散电流做法示意图号出入口布置于十字路口东北角空地内,号出入口布置在拟拆迁后的莲寿坊小区临街两栋居民楼位置（若拆迁无法实施，则做为临时口设在莲寿坊小区前人行道上），号出入口布置在现省新华发行集团办公楼位置，号出入口与1号风63、亭布置在十字路口东北角规划绿地内,风亭设计为高风亭形式。2号风亭布置在现省新华发行集团宿舍楼位置。3。2施工方案及顺序施工方案根据车站的各个出入口、风亭风道的具体位置和周边的环境，以及施工围挡和交通疏解的情况，风道基坑采用灌注桩法围护方案，明挖顺做法施工。车站出入口采用灌注桩法，明挖顺做;、号出入口过街通道采用局部盖挖施工方法，减少对交通的影响.各出入口及风亭风道围护结构均采用灌注桩围护+钢管内支撑，面层挂网喷射混凝土。明挖部分采用分层开挖分段开挖。基坑开挖前，周围设置截水沟截排地面水，地面必须硬化，防止地表水渗入基坑.基坑内采用明沟排水,雨季施工必须加强排水,确保设备正常运转，做到大雨后能立64、即复工.3.2。2施工顺序按照出入口位于车站的位置及周围交通疏解情况，出入口及风亭采用平行作业方法同时施工。施工工序：清理场地围护桩施工、号出入口施工过街钢便桥分层开挖土方并支撑局部换填2:8灰土浇筑垫层施作底板防水施作底板待底板混凝土达到设计强度80%后，拆除第二道钢支撑施作侧墙防水浇筑边墙、顶板及养护待顶板混凝土达到设计强度80后，拆除第一道钢支撑及时施作顶板防水及保护层回填、恢复、绿化。3.3施工方法主要施工方法类同车站主体施工方法(详见本章2。2节)。3。3。1出入口与主体接口部位做法主体结构和附属结构接口在结构边墙施工中结合考虑，主要问题是钢筋接茬预留问题，绑扎边墙钢筋时按设计绑扎加65、强钢筋，预埋好附属结构钢筋接头，钢筋接头直螺纹接驳器用护套保护。车站主体施工至出入口部位时，结构施工时,如下部分钢筋接茬需要预留：（1）施工至沉降缝部位的钢筋接头；（2）扶壁柱施工时预留端墙钢筋；(3）梁板施工时预留风道梁或出入口顶梁钢筋.钢筋预留主要采用钢筋接驳器，钢筋接驳器有两种，即正反扣两种，施工过程中,根据现场实际情况选用上述两种类型。3。3.2侧墙模板做法考虑到出入口及风亭均为单层结构，且高度不大，侧墙内模采用具有良好韧性和刚度的大型18mm厚优质竹胶板施工,浇灌混凝土时不易胀模和变形，更易控制混凝土质量。模板间采用810木龙骨连接，竖向龙骨采用810木龙骨，间距150mm,横向龙骨66、采用1015木龙骨，间距0。9m。侧墙内支架采用满堂脚手架。支架高度上每0。9m设一排横杆,通过横杆连成整体，横杆又作为侧墙水平撑杆.每3m设剪刀撑加强支架的整体刚度。模板安装方法如图719。图7-19 出入口及风亭侧墙模板安装示意图4、结构防水工程的施组、方法、程序说明和附图本工程结构防水工程主要有：车站混凝土结构自防水，结构底板下、侧墙外、顶板上防水施工，施工缝和变形缝防水施工等.地下结构防水设计按“以防为主，刚柔结合，多道防线，因地制宜,综合治理”的原则，以结构自防水为主,采取措施控制结构混凝土裂缝的开展，增加混凝土的抗渗性能，以变形缝、施工缝等接缝防水为重点，同时在结构迎水面设置柔性全67、包防水层。防水等级：地下车站及人行通道的防水等级为一级,车站和通道结构不允许出现渗水部位,结构表面无湿渍。地下车站结构的防水主要采用防水混凝土进行结构自防水,采用C30，S8防水混凝土加强结构自防水。防水混凝土的抗渗等级不得小于S8，并根据需要铺设柔性防水层或采用其它防水措施。具体构造为：底板防水构造从外至内依次为：150mm厚C15混凝土垫层(原浆抹平)、能倒置粘贴于主体结构的预铺式防水材料(改性沥青类有胎体4mm）、临时保护层、现浇防水混凝土车站底板；顶板防水构造从内到外为：现浇防水混凝土车站顶板、2.5厚单组份聚氨酯防水涂料、1.5mm厚PVC抗根系穿刺层（有种植要求时)或隔离油毡(无种68、植要求时)、100厚细石混凝土保护层、素土分层回填夯实;侧墙防水构造从内到外为：现浇防水混凝土车站侧墙、临时保护层、能倒置粘贴于主体结构的预铺式防水材料（改性沥青类有胎体4mm）、20厚1：2。5水泥砂浆找平层、围护结构。洒金桥车站结构横剖面防水构造见图71-10.图7-110 洒金桥车站结构横剖面防水构造图4.1防水工程施工组织安排结构防水混凝土施工中严把混凝土搅拌、运输、浇注、养护各主要工序关，精心组织,科学安排，严格按设计和施工规范要求作业，保证施工质量。结构防水卷材安排富有施工经验的专业人员进行施工，施工人员经过专业防水培训，作业人员必须持证上岗，各种防水板材、防水卷材和防水涂料经过试69、验、检验合格符合设计和施工规范标准后才能使用,施工中严格按操作规程作业，同时采取有效措施保证防水卷材成品不受损毁,各项工序必须经监理验收合格签证后才能进行下一道工序施工。防水卷材施工随着结构的防水混凝土浇筑顺序提前或随后进行施工。4。2结构自防水车站结构采用C30，S8防水混凝土作为结构自防水，它是依靠混凝土本身的密实性达到自防水目的。为提高混凝土的抗裂性能，增加其耐久性，在混凝土中掺入高效混凝土外加剂.顶板和侧墙掺加具有补偿收缩功能的膨胀剂，以减少干缩和温差收缩，提高自身的防水能力。混凝土裂缝宽度不大于0.3mm，不允许出现贯通裂缝。主结构的防水混凝土是车站防水的主要屏障,为防止和限制结构混70、凝土裂缝的产生和发展,在混凝土的配置参数上要适当进行研制和调整，如添加适量的高效减水功能和收敛功能的UEA微膨胀防水剂,TMS防水剂等，特别是顶板建议优先采用低水化热42.5#矿渣水泥。选择优质外加剂是防裂、抗裂措施有效手段，能保证混凝土强度和密实性，提高结构的抗渗性和耐久性。4。3结构外防水层施工方法、流程材料选择：底板、侧墙选择能倒置粘贴于主体结构的预铺式防水材料(改性沥青类有胎体4mm)；顶板选择2。5厚优质单组份聚氨酯防水涂料。4.3。1底板、侧墙附加防水层施工4。3。1.1基面处理要求(1)桩面采用挂网喷射混凝土进行基本找平处理，最后一道混凝土喷射完毕后，表面干燥硬化前，对喷射层表面71、进行刮平处理,表面平整度满足D/L1/20，(D：相邻两凸面间的最小距离,L：相邻两凸面间的最短距离）,表面的凹凸只允许平缓过渡,不允许有直角凹凸部位.基面应洁净、平整、坚实，不得有疏松、起砂、起皮现象。（2)不平整部位采用1：2.5水泥砂浆圆顺地覆盖处理，厚度20mm。（3）基层表面可潮湿，不得有明水流或滴水现象，否则应进行堵水处理或临时引排。(4）所有阴角部位均用1：2。5的水泥砂浆做成50mm50mm的倒角。4.3。1。2防水层施工工艺采用4mm厚高聚物改性沥青卷材进行防水施工。(1)高聚物改性沥青防水卷材进场时必须有生产日期和出厂合格证，否则不准进场。生产厂家符合业主合格供应商文件要求72、，同时按照xx地铁要求作型检和常规检满足设计要求。卷材进场后应首先进行外观检查，对于有断裂、皱折、孔洞、胎体未浸透和涂盖不均匀者严禁在工程中使用。对卷材还应抽样进行物理性能试验，并达到规范及设计要求.（2）基层应干燥,含水率宜小于9%，测试方法为：将1米见方的卷材盖在基层表面上,静置23h，若覆盖处表面无水印，且紧贴基层一侧的卷材也无凝结水，即认为基层含水率小于9%。(3)细部附加增强处理：对阴阳角、管道根部及施工缝处应进行增设附加层，按具体情况将卷材剪好,先在细部试贴一下，视尺寸、形状合适后，再进行粘贴于已涂刷一定密封材料的基层上，并压实铺牢.（4）弹粉线：在基层表面上，按卷材的宽度留出搭接73、尺寸，将铺贴卷材的基准线弹好，以便按此基准线进行卷材铺贴施工。（5）铺贴卷材:基础底板部分采用条粘的“展铺法”施工；外墙立面采用“射钉局部固定法”施工。底板卷材的铺贴采用展铺法,在卷材端部处理后，即将卷材按弹好的基准线，展开平铺在基层上,然后沿卷材周边掀起，按照出厂预先加工好的宽度进行局部粘结施工，搭接宽度不小于10cm，局部粘结不牢固处可以采用热熔法进行粘结处理。外墙立面卷材铺贴：外防内贴施工时，应预先搭好脚手架，从下部将卷材转移至脚手架上,然后将端头采用有防水环的射钉枪固定在预先弹好的控制线上，将卷材小心放下，直至垂至施工作业面。沿相邻卷材搭接位置,将处于下部的卷材每隔34米采用有防水环的74、射钉枪固定于侧墙上。然后将上部卷材与下部卷材粘贴牢固,局部粘结不牢固处可以采用热熔法进行粘结处理。铺贴底板卷材时，卷材应垂直于底板的长边,而从一端开始铺贴。卷材搭接长度为：长边不应小于100mm；短边不应小于150mm.上下两层和相邻两幅卷材的接缝应错开，上下层卷材不能相互垂直铺贴。在立面与平面的转角处，卷材的接缝应留在平面上距立面不少于600mm。铺贴底板与外墙交接处的卷材时,卷材应分层交叉搭接.（7）防水卷材的收头处理：卷材搭接缝及收头的处理，是防水层密封质量的关键,必须按设计要求进行认真的处理。本工程计划对防水卷材先用聚氨酯嵌缝膏封闭，待其固化后,在收头处涂刷一层2mm厚的聚氨酯防水层.75、再用胶水泥砂浆抹压30mm厚。4。3。1。3卷材防护（1）进场卷材要找到合适部位进行储存，上部应有覆盖措施，下部应适当垫高，避免暴晒及雨淋，确保卷材质量。(2）倒运至施工现场的卷材应在施工时，再打开外包装,同时避免卷材粘贴部位受污染，影响相互之间粘结效果。（3）底板卷材铺设完成后,应立即撒上一层水泥面,用扫把均匀扫开，对卷材表面起到保护作用.施工放线时，采用油漆进行标注，严禁采用水泥钉或其他硬物在卷材上直接划点。（4)侧墙卷材固定完毕后,应全面检查一遍,对于固定不牢固位置予以适当调整，同时确保基底平整,严禁卷材与基底之间存在大量空隙，造成浇注混凝土时卷材被压力挤破或者将搭接处挤开。(5)钢筋绑76、扎时，严禁将钢筋尖锐部位直接顶在卷材上，钢筋与卷材接触部位应采取木板衬垫或者其他柔软物质隔离.(6）钢筋焊接时,极易对卷材造成伤害，需要在卷材上部铺设不依然物质隔离焊药、焊渣等高温物质。（7）正常施工完毕,准备浇注混凝土前，需要对卷材再进行一次全面性的检查，发现局部破损,采用热熔法补充卷材进行补救。4。3。1.4注意事项(1)雨雪天气以及五级风以上的天气不得施工。(2）卷材防水层与基层之间应紧贴，不得有空鼓、尖锐物存在等缺陷。收口部位应连续、牢固。不得出现翘边、空鼓等现象。(3)卷材与顶板聚氨酯防水涂料交接处要采用相容的粘结剂进行连接。(4） 在转角处及特殊地方要用专用的粘胶带连接.（5） 在77、侧墙及底板内侧应设置临时挡板,防止机械损伤和电火花灼伤防水材料。（6）电焊施工时,配足灭火器等消防器材，避免发生火灾，对工程造成更大的影响。4。3.2顶板附加防水层施工结构顶板附加防水层采用2。5厚优质单组份聚氨酯防水涂料，上面再做1。5mm厚PVC抗根系穿刺层(有种植要求时)或隔离油毡(无种植要求时)保护层.为防止围护结构形成隔水墙，而在结构顶部形成积水槽，应在顶板防水保护层施做完成后，在边墙防水层顶端的围护结构上打泄水孔。4。3.2.1顶板基面要求(1)顶板结构混凝土浇筑完毕后，采用木抹子反复收水压实，使基层表面平整(其平整度用2m靠尺进行检查，直尺与基层的间隙不超过5mm，且只允许平缓变78、化)、坚实，无明水、起皮、掉砂、油污等部位存在。（2）对基层表面的气孔、凹凸不平，蜂窝、缝隙、起砂等进行修补处理，基面必须干净、无浮浆、无水珠、不渗水；原则上，基层不允许出现大于0.3mm的裂缝.当基层上出现大于0。3mm的裂缝时，应编制专项方案，将裂缝处凿成V型槽，用高强环氧树脂砂浆填充密实，聚氨酯施工时应骑缝各10cm先涂刷1mm厚的聚氨酯涂膜防水加强层，然后设置聚酯布增强层,最后涂刷防水层。（3)顶板混凝土基面必须保证0.3%的结构坡度.(4）施做防水层的顶板混凝土基面应保证2/1000的平整度。且不允许做找平层.（5）所有阴角部位均应采用55cm的1:2。5水泥砂浆进行倒角处理。4.379、。2。2防水层施工顺序及方法（1)施工前,应将桶装聚氨酯涂料进行充分搅匀，使其上下性能一致，便于结合，且确保质量。（2）基层处理完毕并经过验收合格后，先在阴阳角和施工缝等特殊部位涂刷防水涂膜加强层，加强层厚1mm，然后开始进行大面的涂膜防水层施工，防水层采用满铺满涂多道(一般35道，顶纵梁部位89道)涂刷，上下两道涂层涂刷方向应互相垂直，分层涂布的片与片之间应错接80100mm.涂布顺序由上而下，并采取防腐措施。当涂膜表面完全干燥（不粘手)后,才可进行下道涂膜施工。（3）在阴阳角和施工缝等部位需要增设聚酯布增强层，涂刷完防水涂膜加强层后，立即在加强层涂膜表面粘贴聚酯布增强层，最后涂刷大面层。严80、禁涂膜防水加强层表面干燥后再铺设聚酯布增强层。(4)涂料应分层涂布，并在前层干燥后方可涂布后一层。涂膜厚度应符合设计要求。施工完毕后，按照要求作厚度检测及闭水试验合格后，方可进入下道工序施工。(5)在连续阴雨或工期有特殊要求时附加防水层可采用23mm厚的水泥聚合物基防水涂料。附加防水层用水泥聚合物基防水涂料时，在转角处均应做加强层聚脂布。3防水层保护层聚氨酯涂膜防水层施工完毕并经过验收合格后，应及时施做防水层的保护层,当设计无种植时，可在防水层上直接覆盖一层350纸胎油毡隔离层平面保护层;如需种植，则做1.5mm厚PVC抗根系穿刺层.保护层搭接部位不小于10cm。施做保护层时要禁止对防水层造成81、破坏。4。3.2.4注意事项（1）雨雪天气以及五级风以上的天气不得施工。(2）涂膜防水层不得有露底、开裂、孔洞等缺陷以及脱皮、鼓泡、露胎体和皱皮现象。涂膜防水层与基层之间应粘结牢固，不得有空鼓、砂眼、脱层等现象.成膜厚度不得小于设计要求。（3）涂膜收口部位应连续、牢固.不得出现翘边、空鼓部位。(4)刚性保护层完工前任何人员不得进入施工现场，以免破坏防水层;涂层的预留搭接部位应由专人看护。（5)顶板采用粘土或亚粘土进行回填，厚度不小于50cm,回填土中不得含石块、碎石、灰渣及有机物。人工夯实每层不大于25cm，机械夯实每层不大于30cm。夯实时应防止损伤防水层。只有在回填厚度超过50cm时，才允82、许采用机械回填碾压。4。3。3特殊地段、部位的处理方法施工缝、诱导缝、穿墙管及隧道与车站连接处是防水的薄弱环节，必须按规范、规定和设计要求认真施作。.1施工缝的防水做法结构分段分部施工不可避免留有施工缝，纵向和环向施工缝是结构自防水的薄弱环节，处理的好坏将直接影响到结构防水的质量.当留设施工缝时，应按如下规定施作：墙体水平施工缝不宜留在剪力与弯矩最大处或底板与侧墙交接处，应留在高出底板表面不小于300mm的墙体上。板下水平施工缝，宜留在板以下150300mm处。墙体有预留孔时，施工缝距孔洞边缘不宜小于300mm。结构底板、顶板及侧墙施工缝间距为1218m为宜，且应尽量结合结构设计诱导缝位置设置83、，施工缝位置一般位于结构板面跨度的1/31/4跨。施工缝防水采用一次性全断面注浆管每68m设置一道，垂直施工缝位置再额外加设一道钢板止水带。原有结构设计柔性防水层需要在施工缝位置进行局部附加处理.施工缝浇注下次混凝土前，将接触部位存在的水泥浆等清理干净后、进入下步施工.4。3.3。2变形缝的防水做法变形缝设置在车站主体结构与附属结构连接的出入口通道和换乘通道.变形缝是由于考虑结构不均匀受力和混凝土结构胀缩而设置的允许变形的结构缝隙，是防水处理的难点，也是结构自防水中的关键环节,根据设计要求采用新型、优质、高效防水材料。变形缝一般采用外贴一道水平橡胶止水带，中间另设一道可注浆橡胶止水带做法,同时84、结构钢筋在该部位要有特殊处理.具体做法应以设计为准，并严格实施。变形缝部位浇注完成混凝土后，应及时清理出橡胶止水带的另一半，避免长时间受水泥污染，最后由于无法清理干净，影响到防水效果。4。3.3。3车站与站后配线暗挖段接口防水因车站两端结构先于站后配线暗挖隧道施工，车站施工时先在施工缝处预留搭接所用防水层，防水层需要采用竹胶板或者钢板单独防护，待隧道与车站接头时进行施工缝处理,靠近车站围护结构时进行人工风镐开挖，开挖后及时进行隧道初期支护,然后按施工要求进行防水层的施工.4穿墙管防水处理穿墙管是防水的关键部位，施工时精心组织严格按设计施工，保证施工质量.侧墙穿墙管采用钢套管、钢板止水翼环、丁基85、防水卷材、自粘型卷材进行加强处理。施工时严格按设计施工，保证不渗漏水。具体做法为：(1）穿墙管止水环和固定环连接紧密,套管之间密贴。(2）穿墙管处防水层施工前，将固定环和管道表面清理干净。(3)每道墙防水层铺贴严密，不留接茬，增设附加层时，按设计要求施工。（4）预埋防水套管安装完毕，需在管间嵌防水填料，并用法兰压紧.4。3。3。5预埋件的防水处理埋设预埋件所在部位的混凝土应力较集中，易开裂，所以应使埋设件端部混凝土保持一定厚度,一般不得小于200mm。防水作法是在预埋件四周粘贴一周缓膨胀止水条，将预埋件固定在正确的位置后浇筑混凝土.5、围护结构的施组、方法、程序说明和附图洒金桥站主体围护结构采86、用10001500钻孔灌注桩+三道钢管内支撑，桩间采用10cm厚C20网喷混凝土支护.第一道钢支撑600，t=12mm，第二、三道钢支撑600，t=14mm。车站风道及出入口等附属结构围护采用600800钻孔灌注桩+二道钢管内支撑(600，t=12mm),桩间采用10cm厚C20网喷混凝土支护。洒金桥车站主体围护结构平面布置图参见图7111。5.1钻孔灌注桩施工5.1。1施工组织和方案（1）施工组织由车站的围护结构作业队负责施工。根据总体安排，为了不影响邻近桩的成桩质量和施工进度,按照“隔三钻一的原则组织施工。钻孔桩钢筋笼在现场制作，汽车吊吊装。采用商品混凝土，由搅拌运输车运输,输送泵灌注入孔87、。每台钻机的钻孔顺序示意见图7112。1-13-14-12-11-23-24-22-21-N2-N3-N4-N图7-1-12 围护桩钻孔顺序示意图钻孔桩施工前，先对场地进行平整，对地面标高及水文地质情况进行详细勘察，并向监理工程师报告所采用的施工方法、设备和材料，得到批准后方可进行.(2)主要机械配置钻孔灌注桩施工的配套机具有:2台BAUER/BG25型旋挖钻机、4台泥浆泵、汽车吊、混凝土运输车、混凝土输送泵等机械.(3)施工方案钻孔灌注桩采用旋挖钻机成孔。钢筋笼现场制作，汽车吊分节吊装。成孔后进行第一次清孔,立刻安放钢筋笼和混凝土导管，并进行第二次清孔，待达到要求后,即刻浇灌混凝土.混凝土采88、用商品混凝土，由混凝土搅拌运输车运输，混凝土输送泵泵送入孔,导管起拔利用吊车。钻孔和混凝土浇灌中所排出的废泥浆输入泥浆贮存池由专用泥浆运输车外运。5。1。2主要施工工艺及施工方法(1)旋挖钻机主要施工工艺及施工方法旋挖钻机具有对环境影响小、无需制作泥浆、钻进速度快等特点.该机由履带走行机构和液压驱动系统组成，移动灵活，操作方便，兼有吊车的功能。为加快钻孔速度，桩孔钻好后，即移至第二个桩孔施工，吊装钢筋笼和灌注混凝土工作由汽车吊和混凝土输送泵来完成.工艺流程图7-111 洒金桥车站主体围护结构平面布置图 (A3)工艺流程详见“图7113 旋挖钻机钻孔灌注桩施工工艺流程图.钻机就位混凝土拌制运输场89、地准备测量放样钻 孔成孔检查、清孔灌注水下混凝土成 桩图7-1-13 旋挖钻机钻孔灌注桩施工工艺流程图吊装钢筋笼钻孔准备场地平整压实，采用全站仪精确测定桩位,水准仪测定护筒标高，其误差不大于10mm。钻机就位后安装井口护筒，护筒采用壁厚10mm的钢板制成，每节长度1。20m,直径根据设计桩径确定.首先将钻斗中心与桩位中心重合，随即锁定钻杆走行臂位置，开始钻进。钻孔作业钻进过程中，操作室内的操作人员随时观察钻杆是否垂直,并通过深度计数器控制钻孔深度，技术人员详尽而准确地记录每次卸于装渣车上的钻渣地质情况，为下步施工提供依据。若出现钻杆跳动、机架摇晃、不进尺等异常情况时，立即停钻检查。当进尺深度达90、到设计标高时,在原处正向空转数圈，以清除螺杆上的积土，然后停止旋转，提升钻杆,把钻杆上带有的最后一斗钻渣缓慢提离孔位，以防斗齿刮坏孔壁.钻杆提升超过地表后，用铁板将桩孔覆盖,反向空转甩掉螺旋钻杆上的积土。桩孔质量检测钻孔达到设计深度后，要对孔径、孔深,钻孔垂直度和沉渣厚度等进行检查，填写钻孔记录。钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深,以钻具长度确定孔深，孔深偏差不短于设计深度，超钻深度不大于50cm;孔径用测孔仪测量，若出现缩径现象应进行扫孔,符合要求后方可进行下道工序。清孔钻孔作业完成后，钻斗慢慢落下，将残余渣土旋入钻斗并慢慢提起卸掉,为混凝土灌注做准备91、。钢筋笼制作钢筋笼采用分节制作，并预留一定搭接长度。施工现场搭设钢筋笼制作棚，并加工专用钢筋笼制作架子.钢筋笼制作标准：详见“表71-12 钢筋笼制作允许偏差表”。钢筋笼主筋连接按设计要求进行，主筋接头间距35d,在同一截面上接头不大于50。钢筋笼主筋与螺旋筋的交点必须50焊接牢固，加强箍与主筋的交点必须全部焊接牢固。钢筋笼堆放场地应平整,堆放层数不得超过二层，并分别挂牌做好标志。表7112钢筋笼制作允许偏差表序号项目允许偏差（mm)备注1钢筋笼直径10主筋外径2钢筋笼长度103主筋间距10主筋中心直线距4箍筋间距205保护层20主筋外筋起算钢筋笼安放钢筋笼分节形成，必须由钢筋工班长自检,安放92、前施工会同甲方、监理进行验收，并当场进行隐蔽工程验收签证，未经验收的钢筋笼不得下放.钢筋笼吊放采用汽车吊，分节焊接安放.钢筋笼吊放后允许的偏差：钢筋笼标高10cm，钢筋笼中心位置10mm。灌注水下混凝土混凝土采用商品混凝土。混凝土运输车运输，大漏斗卸料入孔,大漏斗的体积根据第一次灌注混凝土的最小体积制作。水下混凝土灌注时设专人量测导管埋设深度,并要做详细的记录。混凝土灌注要一次连续完成,防止断桩。水下灌注桩的混凝土面应高出设计0.5m1。0m，以便凿除浮浆，确保桩身混凝土质量。采用250mm导管浇筑水下混凝土，导管接头无漏水,密封圈完好无损。混凝土浇筑前安放好隔水塞和漏斗，导管底口离孔底30593、0cm,待大漏斗灌满混凝土后，剪断悬挂混凝土隔水塞的铁丝,漏斗中的混凝土开始灌下时，立刻向漏斗中继续输送混凝土，以确保混凝土初灌埋设导管的长度。桩头清理每根桩浇筑完成后，待混凝土达到一定的强度（一般不小于2.5MPa)开始清理多余被泥浆浸泡的桩头，接近桩顶标高时,必须采用人工慢慢凿除，防止破坏桩身.桩顶冠梁施工按照图纸支立模板、绑扎钢筋，经验收合格后进行混凝土浇注。5。1.3主要技术措施(1)成孔施工人员严格遵守操作规程，根据不同的地质特点，合理控制钻进参数(钻速、钻压、钻进速度要求）。一般土层（主要指粘土层)使用档（20转/分)，适当减小钻压，加快钻进速度；在特殊情况下（主要指砂层土)，实用94、档(40转/分)，适当增加钻压,减慢钻进速度。(2)钻孔中泥浆密度控制：一般情况，在松散易塌地层中（如粉土、粉砂土层)，泥浆密度控制在1.30左右，在粘性土层中(如粉质粘土),泥浆密度控制在1。25左右.输入泥浆密度1。15。(3)为控制保护层厚度，在钢筋笼主筋上，每隔3米设置一道定位块，沿钢筋笼周围对称布置4只。在焊接过程中应及时清渣。（4）起吊、运输及安装过程中,采取措施防止变形,吊点设在加强箍筋部位。钢筋笼安装入孔时，保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁,下笼中若遇阻碍不得强行下放，应查明原因酌情处理后继续下笼。钢筋孔口焊接将上、下笼各主筋位置校正,且上、下节笼持垂直状态时方可施95、焊，焊接时两边对称施焊。每节笼子焊接完毕后补足焊接部位的钢筋,钢筋笼全部入孔后检查安装位置，确认符合要求后，将钢筋笼用吊筋进行固定，以使钢筋笼定位，避免灌注混凝土时钢筋笼上浮.(5)混凝土开浇时，初灌量不小于导管最小埋深。浇灌混凝土过程中，导管埋入混凝土深度必须保持在26m之间，严禁将导管提出混凝土面或埋入过深，测量混凝土面上升高度由机长或班长负责。混凝土应连续浇注。（6）导管应勤提勤拆，一次提管宜控制在5m左右，并应控制混凝土液面上升高度，一般浇灌一车混凝土检测2次左右，如遇异样，应勤测深度。（7）混凝土浇注前应使泥浆池留存足够的贮浆量，并能及时外运,以保证混凝土能连续浇灌并防止泥浆外溢。为96、保证桩顶混凝土质量，桩顶高出设计50cm，高出部分在冠梁施工时凿除.5.2冠梁施工钻孔桩施工完成后，凿除桩顶浮浆层，并将混凝土面清洗干净，施工桩顶冠梁。冠梁为C30钢筋混凝土，桩内的通长主筋伸入梁内的锚固长度不小于30d，冠梁内钢筋可采用绑扎，主筋绑扎搭接长度不小于35d(d为主筋直径）.模板采用组合钢模板，钢筋、模板经检查合格后，开始进行冠梁混凝土的浇筑，混凝土采用商品混凝土，分层浇筑，分层捣固振实。桩顶挡墙可以和冠梁同时施工，钢筋伸入冠梁长度不小于35d,施工方法同冠梁。挡墙混凝土强度为C25.5。3桩间挂网喷混凝土车站基坑开挖后,为了保持桩间土的稳定,满足防水层的铺设要求，在基坑四周围护97、桩与围护桩之间采用挂网喷射混凝土支护。喷射混凝土施工紧跟开挖工作面，随挖随护，采用湿喷混凝土工艺。施工顺序为：检查开挖断面清除受喷面的松土初喷混凝土封闭土层面挂钢筋网复喷混凝土。喷射混凝土配套施工机具采用：海诺/2006混凝土喷射机、KBY-50/70注浆泵、强制式混凝土搅拌机及供水设备等。（1)钢筋网安设:挂钢筋网在基坑开挖后及时进行,钢筋类型及网格间距按设计要求制作，钢筋网根据被支护岩面的实际起伏形状铺设.(2）喷射混凝土施工：施工流程详见“图7-114 喷射混凝土施工工艺流程框图”.喷射机空压机根据要求加水配 料拌合机料 场喷头速凝剂输入料管图7-1-14 喷射混凝土施工工艺流程框图(398、）喷射混凝土的配合比应能满足混凝土强度和喷射工艺的要求,可按经验选定并通过试验确定。一般水泥与砂、石重量比为1415，骨料含砂率宜为4555%，水灰比宜为0。40。45，速凝剂一般为水泥重量的3左右。(4）混合料的搅拌时间不小于2min，运输时间不超过20min，做到随拌随用。(5)喷射前用风冲净受喷面，检查开挖断面尺寸，设置喷层厚度检查标志，检查机具设备及管路，并进行试运转。(6）采用湿喷法，具体施工方法及工艺为：先将过筛后骨料、水泥及水拌合均匀后，送入喷射机，采用空压机压缩空气动力将混合料喷出，在喷头处加入速凝剂，施喷压力为0.120.15Mpa.喷射分段、分片、分层，由下向上。施喷时，喷99、头与受喷面基本垂直，距离保持0。81.0m.如有大凹坑,先找平。为减少回弹量，降低粉尘，提高一次喷层厚度，一次喷射厚度控制在6cm以下，喷后要平整圆顺。第二次喷射时，先将钢筋网与岩面间的空隙喷射密实，然后喷射至设计厚度。支撑编号与制作对号运到现场焊三角形钢板托架钢围檩就位钢支撑就位校正对钢支撑施加预压力紧固钢楔拆除液压千斤顶钢支撑与围檩连接图7-1-15 钢支撑安装工艺流程图5.4钢支撑施工基坑开挖前，按进度计划要求,准备足够数量的支撑；按“时空效应理论”，及时安装支撑和施加预应力。钢支撑安装施工工艺流程详见图71-15。(1)钢支撑安装方法根据土方开挖段，提前配齐该开挖段所需的支撑及钢围檩等100、,并将钢管装配到设计长度，等待工作面挖出后进行安装。钢支撑要随挖随撑。支撑拼装连接：在就位前，钢支撑先在地面预拼装到设计长度，拼装连接。支撑钢管与钢管之间通过法兰盘及螺栓连接。由龙门吊整体起吊安装,由于构件较长，采用四点吊法.安装钢围檩：支撑位置的土方开挖后，整平此处桩体表面,安装支撑托架及钢围檩，围檩固定在排桩上。起吊就位：先将钢管(中间节、调整节、端头节）连接成整体，而后进行支撑起吊，将每根支撑吊放在托架上，同时做好施加预应力的准备工作.安装：钢支撑吊装到位，不松开吊钩，将两端活络头子拉出顶住钢垫箱，再将千斤顶放入活络头子顶压位置。同时做好施加预应力的准备工作。(2) 钢支撑预加压力千斤顶101、必须有计量装置，施加预压力的机具设备及仪表由专人使用和管理,并定期维护校验，正常情况下每半年校验一次，使用中若发现有异常现象要重新校验.支撑安装完毕后，及时检查各节点的连接状况，经确认符合要求后方可施加预压力，预压力的施加在支撑的两端同步对称进行。预压力要分级施加，重复进行，加至设计值时，再次检查各连接点的情况，必要时对节点进行加固，待额定压力稳定后予以锁定。预压力控制按照设计要求进行逐步实施.为方便施工并保持千斤顶顶伸力一致,两台千斤顶,用专用托架固定成整体，将其骑在活络头子上，接通油管即可开泵施加预应力。预应力施加到设计要求后，在活络头子中加钢板垫块，填塞活络头子中间的空隙。保证紧密接触，102、防止预应力损失.加强对支撑预应力的观察，在前一次施加预应力后12小时内,观察预应力损失及桩体水平位移的情况，并复加预应力，补足其损失的预应力值.下一道支撑预应力的施加后，上一道支撑的应力会减小.此时，根据监测数据对上一道支撑补加预应力，直至达到设计要求。(3)钢支撑拆除钢支撑拆除施工工艺吊住支撑施加预应力拆去钢楔卸下千斤顶吊出钢支撑拆除钢围檩。钢支撑拆除方法先使吊车就位，钢丝绳扣扎支撑，然后在管端千斤顶座上设置千斤顶，操作千斤顶逐步给管撑卸荷，在完全卸荷后,拆除管端头与钢围檩之间的钢斜楔；然后给千斤顶减压并在完全放松后移走千斤顶；最后用吊车将管撑起吊，并撤离现场，然后再分段撤除、吊出钢围檩.钢103、支撑卸荷及拆除要结合结构施工，在相应结构浇筑完成并养护一定时间后拆除，以免发生质量及安全事故。在拆卸时,按设计要求的顺序进行拆除，在卸掉钢管支撑之前，操作工人与吊点分别位于钢管的两侧，以免钢管起吊后摆动伤及工人。在拆除过程中，需对围护结构进行严密的监控量测，出现异常情况,及时上报并采取应急措施。支撑拆除时间控制钢支撑的拆除必须在设计确认的下部结构板混凝土强度达到设计要求强度后方可进行，严禁为抢工程进度冒拆支撑，造成大的安全隐患。6、土方开挖、外运弃土、回填等工程的施组、方法、程序说明和附图6。1车站基坑开挖、运输总体安排本车站为地下二层岛式车站。车站主体结构尺寸为：长221米，中间标准段宽18104、.7米.车站标准段底板埋深约16.2米，局部挖深19.2米。顶板施工完后进行覆土.主体结构挖土方71716m3，回填土方15124m3。附属结构挖土方14382m3，回填土方4587m3,灰土换填37.4 m3。车站主体结构施工时采用明挖法分段施工，先施工两头部分（17轴、32-38轴）,为提供盾构吊出及暗挖隧道创造条件。再进行中段施工。土方外运由业主统一组织。为了快速、有序、减少干扰、缓解交通压力,在施工场地内设一临时集土区，将白天开挖的土方运至临时集土区.同时，夜间组织装载机、自卸汽车将白天堆放在临时集土区的土方全部倒运至弃土场.6。2车站基坑开挖方案采用机械分层开挖,14m以内的土层采用105、挖掘机挖土；其余土层采用小型挖掘机基坑内倒运，长臂挖掘机或伸缩臂挖掘机出土。配备4台小型挖掘机，4台大型挖掘机、2台伸缩臂挖掘机，日工作平均出土量每工作面约300400m3。基坑开挖按照“时空效应理论，横向先中间后两侧，纵向采用“分段、分层、分块、限时、对称、均匀、平衡的原则,要求开挖、支护、排水、监控量测、结构施工等相关工序紧密配合.控制周边地面沉降，保护周边建筑、管线及基坑的安全，一方面控制沉降总量,另一方面控制沉降速率。施工过程中遵循“分层、分段挖土，随挖随撑(支护)，限时完成”原则，严格控制无支撑暴露时间在24小时之内,对基坑开挖实行动态管理,将监测结果及时反馈到施工现场,指导施工，运106、用信息化施工,把基坑变形量始终控制在合格指标之内。开挖前将分层位置、深度作图示意，使施工人员做到心中有数,以控制挖土深度.每段开挖中又分层、分块，并限时完成每块的开挖和支撑,各区土层开往动态坡度控制为1:1，层间留设台阶,平台宽度不小于6m，使总开挖坡度控制在1：1。5以内,以保证边坡稳定。开挖坡度视土层监测报告随时进行调整.开挖中发现土层特性与原地质报告不符或有重大地质隐患，应立即停止开挖，并与设计方协商,采取相应补救技术措施。机械挖土时,严禁超挖或造成边坡松动.基坑的边坡宜采用小型机具或锹铲人工进行切削清坡,以保证边坡的平整并符合设计规定的坡度。尽量减少边坡的暴露时间,削坡后立即进行支护施107、工,做到随挖、随清、随支护。桩间土体采用挂网喷射混凝土找平；出现的渗漏水随基坑开挖及时封堵；为保护管线，地表存在管线影响范围内(一般深度应在3m左右)土方先采用人工探槽开挖，确保无影响后再进行机械开挖；基坑底部留0。3m左右用人工挖除,以减少对基坑底部的扰动。洒金桥站主体基坑总体按从东西两侧向中间的顺序分段分层开挖，开挖分4层施工。6.2。1基坑开挖第一层开挖:开挖时直接利用大型反铲挖掘机挖土后装车。开挖至第一道支撑中心线下800mm处,开挖后及时安设第一道钢支撑并喷射桩间土混凝土。第二层开挖：利用反铲、装载机和自卸汽车自基坑中间开斜坡路下到基坑内，开挖第二层土方至设计第二道支撑中心线下800108、mm处,开挖后及时安设第二道钢支撑并喷射桩间土混凝土。第三层开挖：利用反铲挖掘机自基坑中间开斜坡路下到基坑内,开挖第三层土方至设计第三道支撑中心线下800mm处，开挖后及时安设第三道钢支撑并喷射桩间土混凝土.第四层开挖：采用小型挖掘机从中间向两边开挖、倒运土方,伸缩臂挖掘机提土出基坑装车运至现场集土场。开挖至基底30cm后采用人工进行开挖清底，确保土层不受扰动。洒金桥车站基坑土方第一层开挖示意图详见图7-116。洒金桥车站基坑土方第二层以下开挖示意图详见图7-1-17。6.2。2回填施工方案(1）基本要求混凝土结构施工完成且当顶板混凝土达到一定强度，可以满足防水层施工要求后即可进行防水层的施工109、,防水层施工及验收合格后，开始土方回填。回填土土质选用优质土，并经试验室试验,符合要求才能用于土方回填。顶板第一层填土采用优质粘土回填，其厚度不小于500mm，分层填压，其余采用砂土或其他土料回填。土方回填应分层填筑压实，每层厚度为200300mm,使用中小型振动压实机械，其松铺厚度和压实遍数应经试验室确定.结构周边700mm范围以及地下管线上方则使用手扶式振动打夯机夯实.分段填筑的土方接口应作为台阶状，台阶宽度约1。0m,高约0。3m。回填施工后，及时进行压实度检测，达到设计要求后，方可进行下一层回填施工.(2）施工技术要点回填土方之前，相应部位的防水层应已铺设完毕,且其混凝土保护层达到设计110、要求才可进行。顶板上方回填时，顶板混凝土应达到100%设计强度，且顶板上方的土方回填只能用小型压路机或打夯机分层压实。土方回填过程中，机械或机具不得碰撞结构及防水保护层.回填粘性土应符合最佳含水量、最大干容重的要求，其含水量误差不大于1%，以确保填土密实度.当含水量偏小时,采用人工洒水，翻拌提高含水率。偏大时,需对土方进行晾晒处理，达到最佳含水量时，再进行碾压。遇雨天时，对待回填土方进行覆盖处理；冬季施工时,回填土中严禁含有受冻土块。填土过程应注意设置临时排水沟，每层土方填筑应做成2降坡,以防雨水积聚,影响土方回填的质量和进度。 2:8灰土换填施工方案根据设计要求,本工程、号出入口上升段局部地111、基处理采用1000mm厚2：8灰土换填处理。灰土土料必须符合规范要求，采用的土料不得含有松软杂质和有机物。土使用前预先过筛，其粒径不得大于15mm，石灰采用新鲜的消石灰，使用前过筛，其颗粒不得大于5mm.灰土采用体积比进行拌合,土料和石灰均应过标准斗，严格控制配合比,采用稳定土拌合机拌合2：8灰土,且必须拌合均匀，颜色一致，当日铺填夯压。土料最优含水率通过击实试验确定,土料的施工含水率宜控制在最优含水率Wop2%的范围内，施工现场测定方法为用手能捏成团，碰之即碎。分层夯填压实，每层虚铺厚度250mm，由于工程换填部位处于上升段，压路机不好施工，所以采用人工蛙式打夯机分层夯实。灰土质量分层检验，112、每层灰土的质量由压实系数控制，压实系数用击实试验和环刀法检验，其压实系数不得小于设计要求,待压实系数达到设计要求后方可进行上一层灰土施工。上下两层接缝距离不得小于500mm,且接缝不得在拐角,接缝处应碾压密实。刚填完毕但尚未夯实的灰土地,应采取措施覆盖以免遭受雨淋浸泡，如遭遇雨淋浸泡，要将集水及软弱灰土除去，并补填新灰土压实,受浸湿的灰土禁止再次使用。灰土换填完成后，及时浇注混凝土垫层.7、施工技术措施7.1基坑土方开挖与支撑施工技术措施基坑开挖技术保证措施（1）严格遵循“随挖随撑的原则合理安排施工周期，土方开挖沿纵向长度每段不超过6m，挖出工作面后迅速安装钢支撑，并施加轴力。（2）开挖前准备113、好合格的支撑及施加支撑预应力的各项装置、仪表,对施加预应力的油泵装置要经常检查，使之运行正常。按要求施加预应力,考虑到所加预应力损失，应及时复加轴力.同时,要与监测单位的轴力计核对归零，确保数据准确无误。(3）挖掘机施工时严禁与钢支撑相碰,围护桩边10cm采用人工挖土.(4)挖至设计标高，须按变形缝或施工缝的设计位置，在规定的时间内,立即进行混凝土垫层的跟进施工。为了不破坏基底土体结构，需预留300mm厚土层由人工清除，如有超挖时不得填土，只能回填黄砂。如监测有异常情况须立即停挖，采取紧急措施进行补救。垫层达到一定强度后立即组织浇注钢筋混凝土底板。7。1。2支撑体系安装施工技术措施(1)钢支撑114、的稳定性是整个基坑稳定的重要因素之一，架设必须准确到位,并严格按设计要求施加预应力.（2）千斤顶预加轴力必须分级加载，加到设计轴力后静置5分钟再减压，使钢支撑充分变形,减少预应力损失.（3）钢管横撑的设置时间严格按设计工况条件掌握,土方开挖时分段分层，按开挖深度及开挖时间及时架设钢支撑。（4)所有支撑连接处，均应垫紧贴密，防止钢管支撑偏心受压.（5)车站钢围檩及支撑头,必须严格按设计尺寸和角度加工焊接、安装，保证支撑为轴心受力且焊接牢实.(6)支撑安装的过程中，电焊工作量较大，因此要求所有钢支撑的电焊焊缝、长度、厚度必须满足设计和施工规范的要求.(7）挖土过程中机械臂斗严禁碰撞支撑立柱，挖土机115、械不能直接在支撑上作业。7。1.3支撑体系拆除的技术措施拆除时应分级释放轴力，避免突然释放导致结构局部变形、开裂。在支撑拆除过程中，支护结构受力发生很大变化,支撑拆除程序应考虑支撑拆除后对整个支护结构不产生过大的受力突变，一般遵循以下原则：（1)分区分段设置的支撑，也宜分区分段拆除;(2）整体支撑宜从中央向两边分段逐步拆除,这对最上一道支撑拆除尤为重要，它对减小悬臂段位移较为有利；(3）出入口及风道钢支撑拆除：先分离支撑与围檩，再拆除支撑，最后拆除围檩。（4)单根支撑拆除也采用分段进行，以两支承点(立柱)间的支撑作为一段，逐段拆除。拆除时用起重机将钢支撑吊紧，解除螺栓，拆除支撑节点及支撑与支承116、点的连接,起吊至地面。7。2桩间喷射混凝土施工技术措施（1）混合料应随拌随喷。喷射作业应分段、分片、分层,由下而上，依次进行,如有较大凹洼时，先填平。喷射后及时养护。(2）速凝剂掺量准确，添加要均匀，不得随意增加或减少。(3)钢筋网与土层之间的间隙用喷射混凝土充填密实,喷射顺序先下后上,对称进行，钢筋网应被喷射混凝土所覆盖.(4）喷射混凝土,每喷50m3100m3混合料或小于50m3的混合料的施工工程选一组试块试验,在标准养护条件下养护28天，用标准试验方法测得的极限抗压强度乘以0。95的系数后，应满足设计的强度要求。(5)一次喷射厚度控制在60mm以内,对于有水地段应先作引排水处理。7。3土117、方回填施工技术措施（1)基坑回填不得采用纯粘土、淤泥、粉砂、杂土,有机含量大于8的腐植土、过湿土、冻土结块和大于150mm粒径的石块.各类回填土使用前分别进行最大干容重和最佳含水量试验，以确定填料含水量控制范围、铺土厚度和压实密实度参数。(2）回填土方时,应在最佳含水量时填筑。若含水量偏大应翻松晾干或加干土拌匀;如含水量低，可洒水湿润，并增加碾压遍数。（3）回填时地下管线结构需达到设计强度,并将坑内的积水、杂物清理干净，符合回填的虚土压实，并经隐检合格后方可加填。(4）基坑回填采用分层、水平夯实.分段回填接茬处，已填土挖宽度不小于1m、高度不大于0.5m的台阶。雨季施工时，应及时压完已填土层并118、将表面压平后,做成2%横坡,遇雨时及时覆盖.(5)基坑回填时机械或机具不得碰撞结构及防水保护层。结构顶板0.5m范围内以及地下管线周围采用粘土回填，用蛙式打夯机夯实。其它部分回填土采用机械碾压，填土层厚控制在1520cm，碾压时慢行，先轻后重，反复碾压.7。4灌注桩施工技术措施（1）作好钻机定位。保证钻孔达到设计要求的垂直度，钻孔的位置与设计位置的位置的偏差不得大于50mm。(2)钻机就位后安装井口护筒,采用全站仪精确测定桩位，水准仪测定护筒标高，其误差不大于1cm。(3）钻进过程中，操作室内的操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度，技术人员详尽而准确地记录每次卸于装渣车上119、的钻渣地质情况，为下步施工提供依据.若出现钻杆跳动，机架摇晃,不进尺等异常情况时，立即停钻检查。(4)当进尺深度达到设计标高时，在原处正向空转数圈,以清除螺杆上的积土,然后停止旋转，提升钻杆,把钻杆上带有的最后一斗钻渣缓慢提离孔位，以防斗齿刮坏孔壁。钻杆提升超过地表后，用铁板将桩孔覆盖,反向空转甩掉螺旋钻杆上的积土。(5)钻孔作业完成后，钻斗慢慢落下，将残余渣土旋入钻斗并慢慢提起卸掉，为混凝土灌注做准备.（6)钻孔达到设计深度后，要对孔径、孔深，钻孔垂直度和沉渣厚度等进行检查,填写钻孔记录。钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，以钻具长度确定孔深，孔深偏差120、不短于设计深度,超钻深度不大于50cm；孔径用孔径仪测量,若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后方可进行下道工序。7.5钢筋连接的技术措施梁、柱钢筋接长一般采用对焊，也可采用机械接头。墙体钢筋采用机械连接.对于墙、板结合点部位,为保证钢筋的净距，在该处不采用搭接焊接头。施工缝处及结构横向钢筋连接采用机械件连接.施工预留洞部位必须用机械连接。钢筋接头位置按规范要求进行控制，受力钢筋采用焊接接头或机械连接接头时，设置在同一构件内的焊接接头应相互错开，接头中心点错开距离应大于75d；构件正弯矩受力钢筋(顶板、中板、顶梁、中梁的下缘钢筋，底板、底梁的上缘钢筋，侧墙的内缘钢筋)均不允许设置钢筋接头,对焊除121、外，但应设置在近支座三分之一的范围内并按规定错开。构件负弯矩受力钢筋（顶板、中板、顶梁、中梁的上缘钢筋，底板、底梁的下缘钢筋，侧墙的内缘钢筋）可在跨中三分之一的范围内设置钢筋接头并按规定错开。7。6绑扎钢筋技术措施钢筋的交叉点用铁丝全部绑扎牢固，至少不得少于90。绑扎尽量采用八字绑扎法.钢筋绑扎接头搭接长度及误差应符合规范和设计要求,且铁丝扎头进入墙内，以免伸进保护层。钢筋成型后封模前需进行隐蔽验收.钢筋工程的验收分内业和现场二部分,内业资料包括钢材出厂合格证、化学成分分析、焊接试验报告、自检记录等.现场情况需符合国家有关的验收规范， 自检合格后提前24小时通知监理，然后由监理通知有关部门参加122、验收， 验收合格后方可进行下一道工序的施工。7.7大体积混凝土施工技术措施本工程主体结构底板、顶底较厚，必须充分考虑到浇灌混凝土时因构件内外温差较大而带来的不利影响，并采取相应措施。(1)降低水化热升温、降低混凝土温度的技术措施混凝土配料中掺加粉煤灰以减少水泥用量和降低水化热。通过掺加粉煤灰可以减少水泥用量1520%，是降低水化热升温使底板顺利施工最有效的安全保障。混凝土配料中使用高效外加剂。连同粉煤灰的使用,可使每立方米混凝土的水泥用量有效降低，但要保证最小水泥用量不小于规范要求。这样，对温差的控制更为有力。(2）有效的混凝土养护、保温措施。在浇注大体积混凝土板时每隔10m设置测温点,每隔一123、小时测温一次,测温五天。为混凝土升温阶段创造散热条件或保温条件(视实际情况确定)，确保混凝土中心温度、表面温度、大气温度三者之间相差不超过25o.在升温与降温阶段均要专人洒水，加强养护14天。7。8车站防杂散电流技术措施为减少杂散电流和尽量避免杂散电流对地铁结构钢筋和金属管线的腐蚀及向地铁外扩散，采取如下结构内纵横向钢筋电气连续的杂散电流防护措施。(1）畅通回路，即设立畅通的轨回流系统、正线走行轨绝缘安装。(2）道床屏蔽网,即在道床内设置杂散电流主收集网.（3）根据工程的可行性情况,利用地下隧道和车站结构钢筋构成杂散电流辅助收集网,作为杂散电流辅助防护措施。施工时严格按照杂散电流防护的要求对钢124、筋进行处理，并设置预埋件、预留洞.7.9结构防水主要技术措施7.9。1防水混凝土施工主要技术措施（1)由专业工人进行施工，施工前,由技术人员向工人进行技术交底，所有工人必须持证上岗。防水层材料、施工环境应符合设计要求，并经设计认可,报监理审批。(2)做涂膜前应仔细清理基层,不得有浮砂和灰尘，基层上不应有孔隙，涂膜各层出现的气孔应按工艺要求处理，防止涂膜破坏造成渗漏.施工时应采用功率、转速不过高的搅拌器，使甲、乙两种成分的涂料充分混合均匀.防止产生气泡、气孔等。(3）基层施工应认真操作、养护，待基层干燥后，先涂底层涂料，固化后，再按防水层施工工艺逐层涂刷.确保基层不起皮、不起砂、不开裂、不干燥，125、使涂膜与基层粘结牢固，涂膜施工后不产生起鼓现象。(4）基层要保证洁净、干燥,操作细致，尤其是收头操作要细致，密封好，严禁出现防水层的边沿、分项刷的搭接处,出现同基层剥离翘边现象。(5）涂膜防水层分层施工过程中或全部涂膜施工完后，要等涂膜固化后再进行其他人工操作，此前不能上人或放置工具材料等.严禁发生涂膜破损，造成渗漏,发现涂膜破损后立即进行再次涂刷，方可进行下一道工序。(6）防水层搭接宽度、铺设工艺符合设计要求.防水层铺设后及时施作混凝土保护层,确保防水效果。（7)卷材铺设时先弹出基准线,然后顺基线铺设，不要对卷材拉得过紧，更不允许拉伸卷材，不得出现皱褶现象。(8)每当铺完一张卷材后，立即用滚126、刷在卷材表面上用力滚压一遍，以彻底排除卷材粘结层间的残余空气；再用外包橡胶的重辊滚压一遍，使其粘结牢固.卷材铺贴最外层表面应均匀涂刷一层涂料后方可施工保护层。（9）已施工完毕的防水层必须采取可靠措施保护完好,特别绑扎、焊接钢筋时设立防水卷材保护设施。混凝土捣固时振捣器不得振、戳防水卷材，施工中发现防水卷材破损必须及时用同等材料进行修补.（10)穿过墙体的管根、预埋件、变形缝处，涂膜施工时不得碰损、变位。7。9。2洞口防水层预留搭接部位的保护措施洞口防水层预留搭接部位需要做好保护工作，否则破除导洞、桩墙时很容易对预留搭接部位的防水层造成破坏。保护措施分两种:一种是在防水层预留搭接部位覆盖木板、聚127、苯板或砖，在防水层与覆盖层之间设置单层防水层或土工布等柔性保护层。破除桩墙后将临时覆盖板除掉并进行防水层的过渡搭接。另一种做法是在防水层的两侧各临时固定一道厚度不小于0。8mm的铁板,将防水层覆盖住,支护破除后将临时保护板取出。这样在进行后续工作时，可最大程度减少对预留搭接防水层的伤害,这种做法一般适用于立面防水层的临时保护。7。10地下人为孔洞防治措施本标段地处城市中心地带，不排除地下存在人为孔洞或者防空洞等的存在.（1)施工前，应仔细研读地质详勘报告，对地质情况有一个大概的了解。(2）施工过程中，设置超前地质钻孔，指导下步工序循环。（3)灌注桩施工时，应密切注视桩机钻孔行进过程，发现遇有孔128、洞时,应及时停止施工，报项目部组织人员进行详细勘查后再行施工。孔洞局部可以采取下钢套筒的方法保证灌注桩顺利完成.(4)明挖车站及暗挖施工发现遇到地下孔洞时，应立即停止施工,并做好孔洞周边支撑、防护工作。报项目部组织人员进行勘查,地下孔洞局部必须按照设计部门出具方案进行处理，并隐蔽验收合格后，方可进入下道工序施工。第二节区间施工方案xx市地铁一号线洒金桥北大街区间，总长1009。223米。其中：暗挖里程为YCK（ZCK）18+897.500 YCK（ZCK)19+617。026,暗挖长度共计719.526米;区间明挖段里程为YCK（ZCK）K19+617。026YCK（ZCK)19+906.72129、3,长为289.697米。1、2号线联络线起始里程为L1K0+091.935L1K0+362。028（270.093m）。联络线L1K0+242.851L1K0+362.028段（119。177m）结合洒金桥北大街区间明挖施工，剩余段L1K0+091.935L1K0+242。851段（150。916m)采用矿山法暗挖。区间暗挖段隧道采用马蹄形断面,复合式衬砌.复合式衬砌的外衬为初期支护,由注浆加固的地层、网喷支护与钢格栅等支护型式组成，内衬采用钢筋混凝土模筑衬砌，内外层衬砌之间铺设封闭的防水层。区间明挖段主体结构采用闭合箱形框架结构；采用明挖顺做法施工.暗挖段施工时遵循“管超前、严注浆、短开挖130、强支护、快封闭、勤量测的原则。单线标准断面采用正台阶法开挖;大跨断面采用CRD法开挖；连拱隧道采用中导洞法开挖。洒金桥北大街区间结构断面形式及施工方法详见表7-2-1，表7-2-2.表7-21区间隧道(左线）结构断面形式及施工方法一览表暗挖断面形式暗 挖 719.526m1.38m(短链)连拱隧道断面（71.137m)左、右线连拱双线隧道断面(163。318m）标准隧道断面(358。813m）竖井ZCK19+490.768连拱隧道断面（126。258m）左、右线连拱起讫里程ZCK18+897.5ZCK18+968.637ZCK18+968.637ZCK19+131.955ZCK19+131.131、955ZCK19+490.768ZCK19+490。768CZK19+617。026施工方法中导洞CRD、正台阶法CRD法正台阶法中导洞正台阶法明挖明 挖 289.697m断面形式11断面(85.037m）22断面（111。272m）33断面（93.388m）起讫里程ZCK19+617.026ZCK19+702.063ZCK19+702。063ZCK19+813.335ZCK19+813.335ZCK19+906.723施工方法明挖顺作法洒金桥北大街区间隧道主要通过:老黄土地层；上覆古土壤、新黄土，下伏粉质粘土地层；其渗透系数很小。1、2号线联络线拱顶主要穿越新黄土层，洞身位于饱和软黄土层。联132、络线在L1K0+57。626处穿越f3地裂缝带。表72-2 区间隧道（右线)结构断面形式及施工方法一览表暗挖断面形式暗 挖 719。526m1.38m（短链）连拱隧道断面(70.629m）右、左线连拱标准隧道断面（523.903m）竖井ZCK19+490。768连拱隧道断面（124.994m）右、左线连拱起讫里程YCK18+897。5YCK18+968.129YCK18+968。129YCK19+492.032YCK19+492.032YCK19+617.026施工方法中导洞CRD、正台阶法正台阶法中导洞正台阶法明挖明 挖 289.697m断面形式1-1断面（85。036m）2-2断面（111133、.31m)3-3断面（93.351m)起讫里程ZCK19+617.026ZCK19+702.062ZCK19+702。062ZCK19+813。372ZCK19+813.372ZCK19+906。723施工方法明挖顺作法1、区间浅埋暗挖段施工方案本标段浅埋暗挖段隧道工程主要有：洒金桥北大街区间YCK(ZCK)18+897.500 YCK（ZCK）19+617。026段，长719。526米；1、2号线联络线L1K0+091。935L1K0+242.851段,长150.916m。安排开挖支护作业队、防水及二衬作业队、辅助助作业队负责竖井、横通道和暗挖隧道的开挖、支护、防水、衬砌、附属工程的施工任务134、；降水作业队同时负责本标段的降水工程。根据暗挖隧道的工程特点及工期要求，计划分4个作业面适时安排平行流水作业.ZCK19+132(YCK19+000）K19+617.026段的施工，在施工准备工作完成后,先行施工K19+492处的竖井和横通道，然后按左、右线分别向起、终点施工，形成三个工作面平行施工。K18+897.5ZCK19+132(YCK19+000)段的施工在洒金桥站2718轴施工完毕、场地转换后，从洒金桥站2726轴处的预留井处由西向东适时安排该段暗挖区间的施工。1、2号线联络线L1K0+091。935L1K0+242。851段在明挖区间、K19+492K19+617。026段隧道施135、工完成后作为施工联络线暗挖段的施工通道,通过竖井施工.每个工作面分别安排专业工班负责各工序的专业施工.各工作面开挖支护结束后，二次衬砌根据监控量测情况适时进行施工.竖井围护结构采用钻孔灌注桩内设腰梁及钢筋混凝土支撑。为防止地表水流入竖井，在冠梁外侧设置环向截水沟与临建排水系统连通.竖井井身以人工开挖为主,采用垂直提升系统出碴,初期支护采用网喷混凝土,开挖过程中由上向下分段施工、衬砌及支撑。暗挖隧道的断面形式有连拱隧道、标准断面隧道、双线断面隧道，分别采用的施工方法为：中导洞CRD、正台阶法，正台阶法，CRD法。暗挖隧道采用人工配合小型挖掘机掘进、装碴;洞内水平运输采用自卸三轮车、通过竖井处的提136、升设备运至地面；地面以上的运输主要是采用装载机装碴、大吨位自卸车运输至指定地点。施工中采用的支护形式有：超前大管棚、超前小导管、挂网喷射混凝土、格栅、锁脚锚管。施工通风采用压入式机械通风方式，高压风采用地面高压风站集中供风。隧道内施工用电采用380V动力电进洞，施工作业面处采用36V的安全电压。施工排水在掌子面附近设集水坑,顺坡在侧墙设排水沟，反坡分段设集水坑用抽水机排出洞外。1.1区间暗挖段降水方案该区间位于莲湖路的下方，横跨属皂河三级阶地、黄土梁洼两个地貌单元,地面高程为400.10401。50m,隧道拱顶埋深11。5米左右.最大的地表水体为线路南侧的莲花池，离线路最近距离约90m,莲花池137、约12000m2,平均水深1。6m，湖底无防水。1。1.2降水目的根据本标段的开挖及结构施工的要求，结合具体地质、周边条件，本次降水目的为:（1)通过降水及时疏干开挖范围内土层的地下水，使其得以压缩固结,以提高土层的水平抗力，减少开挖面土体隆起和结构的变形量，防止坑外地表过量沉降.(2)通过降水，使地下水位降至施工作业面以下1m，保证洞内机械及人员在无水状态下施工，便于隧道施工的顺利进行。1.1。3降水方案本标段区间暗挖段基坑埋深较大(一般部位现有地面下挖深1820m左右），降水深度大，难度高，拟有经验的专业降水队伍进行此工程的降水施工。针对此工程影响较大的地下水属潜水类型，同时考虑到结构施工138、的便捷，主要采用基坑外大口径（600mm)井点降水方法，难度较大时辅以洞内降水。洒金桥北大街暗挖区间降水井沿隧道两边布置，600mm10m，井深40m，左右线隧道间按2030m布置，12号联络线分两侧布置,间距15m。洒金桥站北大街站暗挖区间降水井点平面布置详见图7-2-1。1、2号线联络线降水井点平面布置详见图72-2。降水井特别注意地面沉降对周边建筑和市政设施的保护问题,合理选择降水井砾料，砂土层段的透水管外侧要设置防砂网,降水井完成后应及时洗井。同时考虑对可能受影响的建筑物进行回灌处理，在建筑物周围拟设回灌井，回灌井设置距离降水井必须大于5m，且位于建筑物地基外,环向布置，回灌方案的具体139、实施应根据施工过程建筑物沉降监测数据的实际情况来定.降水工程全部结束后，所有的降水井均采用降水井用滤料回填。降水过程中，严格控制出砂、出泥量，严禁细颗粒土的流失.降水实施过程中，采取增加控制阀门调整出水量等方法，确保降水能够刚好满足施工要求，同时坚决杜绝盲目大量降水，引发安全隐患及浪费自然资源的事件发生.1.1。4降水井施工1.1。4.1成孔(井）施工工艺与技术要求根据我公司的施工经验,设备拟选用GPS10型钻机，成孔采用水冲正循环回转钻图721 洒金桥站北大街站暗挖区间降水井点平面布置图 (A3)进成孔，钻头选用带保径圈的三翼钻头。使用这些钻头施工稳定性好,能确保成孔质量，能有效控制成孔中的140、缩径现象,为确保工程质量奠定基础。其工艺流程如下：（1)测放井位：根据井位平面布置示意图测放井位，当布设的井点受地面障碍物或施工条件的影响时，现场可做适当调整，主体结构范围内的井尽量靠近围护结构中的钢支撑边.（2)埋设护口管:护口管底口应插入原状土层中，管外应用粘性土和草辫子填实封严，防止施工时管外返浆，护口管上部应高出地面0。10m0.30m。(3）安装钻机:机台应安装稳固水平,大钩对准孔中心，大钩、转盘与孔的中心三点成一线。(4）钻进成孔：降水井开孔孔径为600mm,一径到底。钻进开孔时应吊紧大钩钢丝绳，轻压慢转,以保证开孔钻进的垂直度，成孔施工采用孔内自然造浆，钻进过程中泥浆密度控制在1141、。101.15，当提升钻具或停工时，孔内必须压满泥浆，防止孔壁坍塌。(5)清孔：钻孔钻进至设计标高后，在提钻前将钻杆提至离孔底0。50m，进行冲孔清除孔内杂物,同时将孔内的泥浆密度逐步调至1。10，孔底沉淤小于30cm，返出的泥浆内不含泥块为止。（6）下井管：管子进场后，应检查过滤器的缝隙是否符合设计要求.下管前必须测量孔深，孔深符合设计要求后，开始下井管，下管时在滤水管上下两端各设一套直径小于孔径5cm的扶正器（找正器)，以保证滤水管能居中，井管连接要牢固，垂直，下到设计深度后，井口固定居中。（7）填砾料（规格砂或中粗砂）：填砾料前在井管内下入钻杆至离孔底0.30m0.50m，井管上口应加闷142、头密封后，从钻杆内泵送泥浆进行边冲孔边逐步稀释泥浆，使孔内的泥浆从滤水管内向外由井管与孔壁的环状间隙内返浆，使孔内的泥浆密度逐步稀释到1.05,然后调小泵量按前述井的构造设计要求填入砾料，并随填随测砾料的高度，直至砾料填至预定位置为止。(8)井口封闭:在绿豆砂或中粗砂的围填面上采用优质粘性土围填至地表，围填时应控制下入速度及数量,沿着井管周围少放慢下的围填。然后在井口管外做好封闭工作.(9）洗井：在提出钻杆前利用井管内的钻杆接上空压机先进行空压机抽水洗井,待井能出水后提出钻杆再用活塞洗井，活塞必须从滤水管下部向上拉，将水拉出孔口,对出水量很少的井可将活塞在过滤器部位上下窜动，冲击孔壁泥皮,此时143、应向井内边注水边拉活塞。当活塞拉出的水基本不含泥砂后，再用空压机抽水洗井，吹出管底沉淤，直到水清不含砂为止.（10）安泵试抽：成井施工结束后,在降水井井内及时下入潜水泵、铺设排水管道、电缆等，抽水与排水系统安装完毕，即可开始试抽水。(11）排水:洗井及降水运行时应用管道将水排至场地四周的明沟（渠）内，经过沉淀处理后通过排水沟(渠)将水排入场外市政管道中。1。1。4。2降水运行1。1。4。2.1试运行（1）试运行之前，准确测定各井口和地面标高、静止水位，然后开始试运行，以检查抽水设备、抽水与排水系统能否满足降水要求。（2）降水井在成井施工阶段应边施工边抽水，即完成一口投入抽水运行一口，力争在基坑144、开挖前,将基坑内地下水降到基坑底开挖面以下1.0m深，即暂停抽水，观测井内的恢复水位。(3）试运行时，观测井的出水量,水位下降值，以验证抽水量与下降能否满足降水设计的要求。1。1.4.2。2降水运行（1）基坑内的降水应在基坑开挖前15天进行,做到能及时降低基坑中的地下水位。（2）降水井抽水时，潜水泵的抽水间隔时间自短至长,每次抽水井内水抽干后，应立即停泵，对出水量较大的井每天开泵抽水次数相应增多。另外设置集水井及时排除坑底集水，集水坑距挡墙内侧应大于1/4基坑宽度。（3)降压井：根据计算结果确定基坑开挖至地表下多深开始正式抽水。（4)降水运行过程中,做好各井的水位观测工作，尤其要加强对观测井的145、水位测定,及时掌握井内水位的变化情况.（5)降水运行期间,现场实行24小时值班制，值班人员应认真做好各项质量记录，做到准确齐全。(6）基坑井点降水必须在结构满足设计抗浮要求后才能停止，井点管拆除后的封口必须满足底板防水要求。(7）降水运行过程中对降水运行的记录,应及时分析整理，绘制各种必要图表，以合理指导降水工作，提高降水运行的效果。降水运行记录每天提交一份,如有停抽的井应及时测量水位，每天12次.。3封井方案封井采取在井管内先填瓜子片然后注浆再灌注混凝土的封堵方法，基本操作顺序及有关技术要求如下：（1）封井前，先预搅拌2。0m3左右的水泥浆,水灰比0.40。5。(2)井管内填入瓜子片，瓜子片146、回填高度在滤水管顶端以上2.0m左右。（3)井管内下入1寸注浆管，注浆管的底端下入深度离井底板面以上1。00m左右.（4)在井管内设置一个压板见“压板结构示意图,与注浆管连接并由注浆管送入井内，压板的放置深度为瓜子片的回填高度面，详见“图72-3封井结构示意图”。600压板结构示意图图7-2-3 封井结构示意图（5）正式注浆前井管口用钢筋作支撑，将注浆管固定,然后开始注浆，注浆时要求将水泥浆通过瓜子片的空隙渗入底部滤水管的周围将滤水管的缝隙堵死，一般要将预拌的水泥浆注完。（6)注浆完毕,水泥浆达到初凝的时间后，抽出井管内压板以上的残留水,并及时观测井管内的水位深度或标高的变化情况。一般观测24147、小时后，井管内的水位无明显的升高，说明注浆的效果较好.（7)当判定已达到注浆的效果后，即向井管内灌入混凝土，混凝土的灌入高度略低于地坪土面约50cm.混凝土灌注结束，及时观测井管内水位的变化情况，以判断封堵的实际效果。（8)待井管内混凝土的初凝能符合要求，并能确定封堵的实际效果满足要求后，即可割去所有外露的井管。(9）井管割去后，在管口要用铁板焊封，管口低于地面以下50cm左右。(10)管口焊封后,用一般填土填入孔洞抹平夯实，封井工作完毕。1.1。5施工技术措施1。1.5。1施工前期准备（1）针对本工程的特点，选择适合本工程施工条件及能满足本次降水技术要求的洗井、降水的机械设备.（2）排设排水148、管道与集水坑。（3）电缆线、配电箱的排设与安装布置要合理，不影响挖土施工作业。（4)施工前，对全体施工人员及管理人员做好本工程施工技术交底工作，施工的关键节点做详细交底，使全体施工人员明了本工程的技术要点，有的放矢的做好本工程各项工作。1。1。5。2降水运行技术措施(1)做好基坑内的明排水准备工作，以防基坑开挖时遇降雨能及时将基坑内的积水抽干。（2)降水运行开始阶段是降水工程的关键阶段，为保证在开挖时及时将地下水降至开挖面以下,因此在洗井过程中,洗完一口井即投入一口，尽可能提前抽水.（3)降水的设备（主要是潜水泵)在施工前及时做好调试工作,确保降水设备在降水运行阶段运转正常。工地现场要备足抽水149、泵，数量多于井数的35台。(4）在降水运行阶段应经常检查泵的工作状态，一旦发现不正常应及时调泵并修复,无法修复的应及时更换。（5）降水工作应与开挖施工密切配合，根据开挖的顺序、开挖的进度等情况及时调整降水井的运行数量.(6)降水运行阶段，电源必须保证，现场配备发电机，如遇电网停电，可及时切换电源，确保降水的效果。1.1。6涌水量计算洒金桥站北大街站暗挖区间隧道管井降水初步设计方案采用潜水完整井模型计算降水总排水量，计算公式如下：式中：Q基坑涌水量(m3d）;k-渗透系数(md），本工程取12；H潜水含水层厚度(m)；本工程为33.5S基坑(降水井壁外侧)水位降深（m）;本工程取12R-降水影响150、半径(m);取经验值130r0基坑等效半径(m)。本工程取65。9Q=1。366k（2H-S)S/lg（1+R/r0）=1。36625*(233.512)/lg（1+130/65.9）=3969.68m3降水井数量按下式计算:式中:Q基坑涌水量(m3d);布井系数,该工程取1.1；q单井出水量（m3d)。1.1。7降水沉降监测。1 降水沉降监测点的布置由于施工场地比较平坦，重点对施工竖井四周暗挖区间上方地面和暗挖区间两侧上方地面进行监测。详见监测方案1。1.7.2 围护降水期地下水观测围护降水期应对地下水动态进行观测,并对地下水动态变化进行及时分析;当地下水位急剧变化应及时分析原因，并采取相应151、的处理措施.1。1.7。3 建立地下水动态监测网由于降水期较长,降水使场区地下水的均衡关系发生较大变化，必然对周边环境产生影响。为了较准确地把握场区地下水动态变化,应及时采取必要的处理措施,在降水工程实施的同时,应建立地下动态监测网，监测点的布设应把握的原则有：在降水影响半径内呈放射状布设观测孔.降水影响半径以内的高大建筑物、桥梁与降水系统之间布设观测孔。不同含水层位布设分层观测孔,取水样孔.地下水动态监测网的监测内容包括：地下水位监测、地下水质月监测、各站和区间的排水量监测、排水含砂量监测。地下水位监测孔的具体位置应根据现场条件确定。1。1.7.4建立沉降监测网在降水工程实施之前,要根据降水152、设计中计算的抽水影响范围结合工程实际情况对一定范围内的典型建筑(高大建筑、重要建筑等)布设沉降监测点,在降水期间要进行连续沉降监测.1。2暗挖段主体结构施组、方法、程序说明及附图根据本工程特点，拟上三个作业队进行施工，分别为开挖支护作业队、防水及二次衬砌作业队和辅助作业队负责施工，另外与洒金桥车站共用一个降水作业队。通过竖井、横通道分左、右线进、出口方向按三个工作面(其中一个工作面为双连拱断面）适时进行流水作业.向西的工作面安排左线比右线开挖及支护滞后50m错开施工，进口方向比出口方向提前20天进行施工,以减少同时施工之间的相互干扰。洒金桥站东侧2718轴主体完成后增设一暗挖出土口通道，作为暗153、挖区间的一个作业面,由西向东掘进,同时便于长距离大管棚施工。本隧道围岩均为级围岩，且为浅埋,拟采用的主要施工方法为矿山法，根据不同的设计断面分为：正台阶法施工的单线标准断面,中导洞+台阶法施工的连拱断面隧道，CRD法施工的大断面双线断面隧道、采用中导洞法+台阶法+CRD法施工的连拱及大断面三线隧道。严格遵循“管超前、严注浆,短开挖、强支护、快封闭、勤量测”的原则进行组织施工。1。2。1超前支护.1超前大管棚施工1。2。1。1.1大管棚布置暗挖区间连拱隧道(一）、（二）及双线隧道大管棚采用管径108钢管、壁厚8mm，环向间距0.5m，拱部150范围布置；倾角:与开挖线仰12；平行于线路中线。设计154、中不同断面的管棚加固长度不一致：连拱隧道(一）适用于YCK19+492YCK19+617.026处，管棚加固长度126m;连拱隧道（二）适用于YCK18+897。500YCK18+968.175处,管棚加固长度71m；双线隧道适用于YCK18+968.692YCK19+131.055处，管棚加固长度163m。1.2大管棚施工工艺大管棚施工工艺框图见图72-4(1)首先在洞口洞身开挖轮廓线以外，紧贴刷坡面施作50cm厚的现浇混凝土套拱，作为长管棚施工导向墙,套拱内预埋四榀H175型钢钢拱架，并安设125钢管，作为导向孔，钢管外侧端部与套拱外侧齐平,内侧伸入部分埋入土中,钢管与工字钢要焊接成整体并155、用16钢筋焊结固定。图7-2-4 大管棚施工工艺框图钢 管 加 工钻机维修保养材 料 准 备喷混凝土封闭掌子面修筑钻机平台测量放线钻机就位跟管钻进注浆封口结 束(2）采用钻机沿导向孔钻孔，并顶进管棚钢管,先打有孔钢花管，注浆后再打无孔钢管，无孔钢管可以作为检查管，检查注浆质量。由于采用跟管钻进法,钢管安装和钻机进尺是同一过程.钻头采用与钻管等径的楔型钻头，楔板回转半径略大于钻管半径，钻头前端有20mm的水眼，当钻头正常回转钻进时钻管沿直线前进。当钻头由于某种原因偏离预定轨迹偏向某一方向时,就需要纠偏了。方法是把钻头楔面调至已经偏斜的反方向，钻机停止回转加力顶进，钻头由于斜面的作用就会向相反的方156、向偏斜，以此调整钻进的方向。面向角的朝向和钻头的偏斜方位都是由装在钻头后部的导向探头监测的，通过穿过钻管的导线连接到位于钻机操作台的显示屏，机手可以方便的调整钻进方向.这样终孔偏差可以控制在5以内。钢管接头采用丝扣连接,丝扣长15cm。钻头示意图见图72-5：（3)配置浆液并注浆，根据设计要求注浆液采用纯水泥浆，注浆参数应通过现场试图72-5钻头示意图验合格按实际情况确定，以确保达到固结围岩的目的。钻孔时出现卡钻或坍孔时应先注浆后再钻孔。(4）注浆结束后及时清除管内浆液，并用30号水泥砂浆紧密充填，增强管棚的刚度和强度。1.2。1。2超前小导管施工超前小导管注浆加固地层技术,是通过沿隧道开挖轮157、廓线外纵向向前倾斜钻孔安设注浆管，并注入浆液，达到超前加固围岩和止水的目的。2.1小导管布置小导管采用热轧钢管,长度为3.5m(4。0m）.注浆管一端做成锥形,另一端焊上铁箍。在距离铁箍0.51。0m处开始布孔，孔位间隔20cm,呈梅花型布设,孔位互成90,孔径68mm，小导管构造形式详见图7-26。图7-26 小导管构造示意图小导管沿拱部150范围的轮廓线布置，小导管环向间距按设计为0。3m,外插角10，小导管纵向间距2.0m，即搭接长度1.5m。1。2。1.2.2注浆工艺参数（1)注浆压力注浆压力根据设计及地层致密程度确定，一般为0.81.2MPa。（2）注浆材料及浆液配比小导管注浆材料根158、据设计要求采用水泥浆,水灰比一般控制在0。450.6。根据地质不同情况和要求也可采用下列两种注浆材料:双液水玻璃浆：配合比为硫酸:水玻璃=11。812。2,PH=3。13。5。水泥-水玻璃双液浆:水泥采用42.5R普通硅酸盐水泥，水玻璃为35Be。水泥浆液水灰比为1111。2;水泥浆液与水玻璃体积比为11。（3)注浆数量小导管注浆量按照下式计算：Q=R2LnK式中：R浆液扩散半径，可按0。3m考虑 L小导管长度 n岩体孔隙率 K-充填系数，为0.30.5.根据不同地质条件取值。测量定位打入小导管封面注 浆注浆检查小导管加工注浆机调试注浆材料配制注浆参数选择注浆参数试验图7-2-7 小导管注浆工159、艺流程图1。2.1。2.3注浆施工流程注浆工艺详见图7-2-7。（1)1打孔布管：小导管在打管前，按照设计要求放出小导管的位置。风钻作动力,用专用顶头将小导管顶入。小导管尾部置于钢架腹部,增加共同支护能力。小导管安装后用塑胶泥封堵导管外边的孔口.(2）封面：注浆前，喷510cm厚混凝土封闭工作面,以防止漏浆。（3）注浆：用KBY50/70注浆机进行注浆,采用注浆量和注浆压力双控原则进行注浆时间的控制.1。2.1.2。4注浆注意事项(1）配制浆液时,操作工人戴胶手套、护目镜、防护帽，穿长筒胶鞋，不允许工人穿短袖上衣、短裤上班。(2)注浆时，作业工人不准站在注浆口附近。(3)发现压力表有异常情况时160、，停止注浆,查找原因。（4）配制浆液即用即配，剩余浆液废弃并妥善处理，及时清洗储浆桶。（5）每次注浆前，在现场做简易胶结试验，确定胶结时间和早期强度.开挖与初支施工方法1.2。2.1正台阶法。1。1施工工艺本标段暗挖隧道标准断面采用正台阶法施工.施工顺序为：布设超前导管并预注浆；拱部环形开挖预留核心土；拱部初期支护：初喷4cm混凝土,架设格栅钢架，内外挂双层网，喷混凝土;开挖部分核心土及下部土体，初期支护，接边墙、仰拱格栅钢架并挂网、喷混凝土封闭成环。见“图728正台阶开挖支护流程图”拱部开挖高度3。0m，循环进尺0。5m，人工进行环状开挖并留核心土，架设格栅钢架，内外挂网喷混凝土。优点是便于161、人工操作，地层扰动范围小;一旦发生地层溜坍,容易进行堵漏处理，也便于架设格栅钢架.由于开挖工作量小，能在较短时间内将顶部支护完成，从而创造了一个安全的施工环境。图7-2-8 正台阶法开挖支护流程图拱部核心土开挖布设小导管注浆上部环形开挖拱部格栅架立连接筋焊接挂网终喷砼边墙挂网喷砼边墙连接筋焊接边墙格栅架立下部断面开挖初喷、挂网、复喷初喷、挂网、复喷核心土开挖至起拱线高度，在格栅拱脚处各打设两根3m长直径42的锁脚锚管，注浆以固结拱脚地层。采用小型挖机开挖,人工配合修整作业,包括两侧边墙、仰拱的开挖,拱部预留长约2.5米的核心土，下部开挖滞后拱部7m左右，开挖过程中采用洛阳铲在开挖掌子面不同部位162、铲出三个不小于5米的小导洞，做好超前地质探测，遇见异常可提前采取处理措施，确保掌子面开挖安全。隧道施工工序详见“图72-9标准段隧道施工工序剖面图”。1。2。2。1.2施工方法隧道标准段做法见“图72-10单线隧道标准断面结构示意图(1)钢筋网钢筋网采用6。5盘条筋洞外加工成方格网片，纵横钢筋相交处点焊成一体.挂设时与钢格栅焊接或扎丝绑扎固定在一起，内外双层铺设，搭接长度不小于一个网格。（2)格栅钢架格栅在洞外加工，利用台架模具按设计加工制作成型，洞内安装在初喷混凝土之后进行，与定位钢筋焊接。钢架间以混凝土喷平，钢架与岩面之间的间隙用喷射混凝土充填密实,并使钢架埋入混凝土中，钢架拱脚必须放在牢163、固的基础上，架立时垂直隧道中线，架设时中线、高程和垂直度由严格控制，并将锁脚锚管与钢架焊接连为整体。现场制作加工:格栅钢架按设计要求预先在洞外加工成型。先将加工场地用C15混凝土硬化，按设计1：1比例放出加工大样；将钢筋冷弯成型,要求尺寸准确,弧形圆顺；格栅钢架加工后要进行试拼，其允许误差为：沿隧道周边轮廓误差不大于3cm；钢架各单元连接孔眼中心误差不超过0。5cm；钢架平放时,平面翘曲应小于2cm。钢架安装架设工艺：为保证钢架置于稳固地基上，施工中在钢架基脚部位预留0.150.2m的原地基，架立钢架时挖槽就位,需要时可在钢架基脚处设刚性垫板，以增加其承载力;安设时钢架应垂直隧道中线，其倾斜度164、不大于2，钢架的任何部位偏离铅垂面不大于5cm；钢架按设计位置安设，在安设过程中当钢架和初喷面之间有较大间隙时应设置混凝土垫块，钢架与围岩之间的间距应不大于5cm；为增强钢架的整体稳定性，将钢架与纵向连接钢筋焊接在一起,纵向连接钢筋设置环向间距内外均不大于1.0m;为使钢架准确定位,钢架架设前均需设置环向定位系筋，系筋一端与钢架连接，另一端锚入围岩0.5m以上；钢架安设好后尽快施作喷混凝土作业,并全部覆盖，使钢架与喷混凝土共同受力，喷射混凝土分层进行,每层厚度56cm，先从拱（墙)脚处向上喷射，以防止上部喷射混凝土虚掩拱（墙）脚，造成拱(墙)脚喷射不密实，强度不够而容易失稳.水泥砂碎石减水剂砼165、搅拌机拌制成砼运输湿喷砼机喷嘴受喷面压缩空气液体速凝剂水图7-2-11 湿喷工艺框图（3)喷射混凝土湿喷施工工艺见图72-11。湿喷工艺:湿喷混凝土就是按照配合比，把喷射混凝土用的原材料加水拌制成混凝土，送入喷射机料斗，喷射机活塞将混凝土送入混合室,与压缩空气混合后进入喷射管，在喷嘴处加入液态速凝剂，再次混合后的料束从喷嘴射到受喷面.一个喷射工作面应配置的基本设备为：自动计量搅拌机一台，海诺/2006型转子活塞式湿喷机一台,12m3/min空压机一台，小型混凝土运输车2台。标定生产率为5m3/h。湿喷方法：喷射机安装好后,先注水、通风、清洁管道内杂物。同时用高压风吹扫受喷面，清除受喷面上的尘埃166、;喷射混合料采用强制式混凝土搅拌机拌和,搅拌时间不少于2min，坍落度控制在1018cm为宜，保证连续供料；喷射混凝土的喷射路线应自上而下，呈“S”形运动；喷射时,喷头作连续不断的圆周运动，并形成螺旋状前进，后一圈压前一圈三分之一；喷射机要求风压为0.30.5Mpa，喷头距受喷面的距离控制在1.52.5m时较好;喷头与受喷面保持垂直，如遇受喷面被钢筋网片、格栅覆盖时，可将喷头稍微偏斜10O20O；喷射厚度受混凝土进入喷射机的坍落度、速凝剂的效果、气温的影响，湿喷机喷射墙部时，一次喷射厚度不超过10cm，喷射拱部时，一次喷射厚度不超过5cm。湿喷混凝土技术要求：初喷混凝土紧跟掌子面，复喷前先按设167、计要求完成超前小导管,钢筋网、格栅拱的安装工作，喷射混凝土分层喷射，一次喷射厚度根据喷射部位确定，拱部为56cm，边墙为710cm，后一层喷射在前一层混凝土终凝后进行,若终凝后1h以上再次喷射混凝土时,受喷面应用风、水清洗。试验室负责优选喷射混凝土的配合比与现场控制，喷射施工前先进行试喷,试喷合格后再投入喷射施工，并按规定喷射大板，制作检验试件。每次喷混凝土完毕后，及时检查厚度，若厚度不够需进行补喷达到设计厚度。坚决禁止将回弹料做为喷射料使用。坚决实行“四不”制度，即“喷混凝土工序不完，掌子面不前进；喷混凝土厚度不够不前进；混凝土喷射后发现问题未解决不前进；监测结果表明不安全不前进”.1。3技168、术措施（1)采用“正台阶法”施工,上、下断面台阶长度宜控制在7m左右。（2)开挖轮廓线充分考虑施工误差、预留变形等因素的影响。(3）开挖前应采取超前预支护和预加固措施，做到预加固、开挖、支护三环节紧密衔接。当地层自稳能力差或开挖工作面停工时间较长时，采取增加临时仰拱、喷混凝土封闭掌子面等辅助施工措施。(4）作好开挖的施工记录和地质断面描述，加强对洞内外的观察。(5)区间隧道不得欠挖,对意外出现的超挖或塌方应采用喷混凝土回填密实，并及时进行背后回填注浆。（6）开挖过程中必须加强监控量测,当发现拱顶、拱脚和边墙位移速率值超过设计允许值或出现突变时，应及时施工临时支撑或仰拱，形成封闭环，控制位移和变169、形.1.2。2。2中导洞+正台阶法1。2.2。2.1施工方法连拱暗挖隧道采用中导洞法+台阶法施工.施工顺序为：超前支护注浆加固，开挖中导洞，施做中洞立柱。超前支护注浆加固右侧隧道，台阶法开挖右侧隧道上台阶.开挖右侧隧道下台阶,同时开挖左侧隧道.施做右侧隧道二衬同法施工左侧隧道。结构断面做法见“图7-212 连拱隧道（一）结构示意图”.人工配合机械开挖、双向掘进、洞内无轨运输,导洞以台阶法开挖，各台阶开挖均预留核心土拱部环形开挖。垂直运输通过竖井处的垂直运输系统提升与下料。顺坡地段主要采用自然排水，反坡施工段采用机械排水.1。2。2。2.2施工工艺区间隧道中导洞法+正台阶法开挖支护施工工序见“图170、7-2-13”。隧道支护采用超前大管棚、超前小导管、内外挂网喷射混凝土联合钢拱架支护。人工配合机械开挖、双向掘进、洞内无轨运输，导洞以台阶法开挖,各台阶开挖均预留核心土拱部环形开挖。左右侧隧道开挖进尺错开距离不小于20m。垂直运输通过竖井处的垂直运输系统提升与下料。顺坡地段采用自然排水,反坡施工段采用机械排水.1。2。2.2.3技术措施(1)超前支护：拱部150范围内设置108大管棚，环向间距0。5m;超前小导管设置范围同大管棚,长度3。5 m，环向间距0。3m，纵向搭接1。5m。(2)钢筋网：采用双层6.5钢筋网，网格间距150150mm，钢筋网沿开挖面敷设,并与格栅钢架连接牢固.（3)格栅171、钢架：格栅主筋采用22钢筋，纵向间距0.5m，内外纵向连接筋采用22钢筋，环向间距均为1.0m。(4)洞内每10m设一组观测点，定期观察围岩、拱顶下沉、水平收敛情况，并将测量结果及时反馈给施工技术人员以便对中导洞支护参数、尺寸进行调整。(5）密切观察掌子面围岩的变化情况,并及时调整隧道的支护参数。3 CRD法1。2。2.3。1施工方法双线隧道大断面结构见“图7-214”。（1)在隧道拱部大管棚和42超前小导管超前支护完毕后，开挖部，施作部导坑周边的初期支护和临时支护，即初喷4cm厚混凝土,架立格栅钢架，并设锁脚锚管，挂网后复喷混凝土至设计厚度。(2）在部开挖到一定长度后，开始开挖部，并对导坑周172、边部分初喷4cm厚的混凝土，接上格栅钢架，设径向锚杆并挂网后复喷混凝土至设计厚度。(3）在滞后于部一段距离后，开始开挖部并施作导坑周边的初期支护及临时支护，即初喷4cm厚混凝土,并设锁脚锚管,挂网后复喷混凝土至设计厚度。(4）接着开始开挖部，并对导坑周边部分初喷4cm厚的混凝土。接长格栅钢架，设边墙径向锚杆并挂网后复喷混凝土至设计厚度。（5）灌注部边墙基础与仰拱及隧底填充。（6)及时对隧道进行监控量测，根据监控量测结果的分析，确定灌注二次衬砌混凝土时机及调整支护参数,待初期支护收敛后,拆除临时支护,施作拱墙二次混凝土衬砌。使支护形成一个整体，确保隧道整体稳定性。CRD法施工顺序见“图7-215173、。1。2.2.3.2施工工艺工艺流程见图72-16.拱部布设小导管并注浆上部左侧环形开挖架立格栅钢架、网喷砼下部左侧开挖架立格栅钢架、网喷砼上部右侧环形开挖架立格栅钢架、网喷砼下部右侧开挖架立格栅钢架、网喷砼图7-2-16 CRD法施工工艺流程图拱部设大管棚并注浆1。2.2.3。3技术措施(1）开挖前进行大管棚和小导管注浆超前支护，严格按设计要求施工。(2)严格控制每循环进尺不超过0.5米。(3）中隔壁墙的强度须达到设计强度的70%以上，才能进行另一部的开挖。(4）必须在拱部、边墙、仰拱的初期支护强度达到设计要求后，才可拆除中隔墙。（5)施工长度宜短，做到稳扎稳打,一次施工到位1。2。2。4中174、导洞+正台阶+CRD法此断面开挖起始点为车站与暗挖隧道交接处，施工时易出现应力集中，易导致结构破坏、土体坍塌.在进行隧道的暗挖施工前要对车站基坑围护桩进行断桩前的受力体系转换,同时采用深井井点降水法降水，尽可能达到无水施工。加强车站明挖与暗挖交界处土体的围挡和支护，对开口线外3m范围内的土体进行注浆加固，浆液材料可选用超细水泥浆或水玻璃。正洞开挖及支护前,施作108大管棚和42小导管，初支时加强钢格栅支护，钢格栅较设计加密，同时挂设双层钢筋网，缩短喷射混凝土的时间和提高混凝土的早期强度。施工参见1。2.2。2和1。2.2。3。断面做法见“图7217连拱隧道(二)结构示意图”.1.2。3二次模筑175、防水混凝土衬砌1。2.3。1施工安排本隧道二次衬砌左右线竖井分三个工作面平行进行施工，明挖车站东侧第一段完成后再增加一个工作面,按照四个工作面配备劳动力和设备。根据总体施工方案和施工进度安排暗挖区间隧道的二次衬砌紧跟开挖及支护进行施工.仰拱混凝土浇注和拱底混凝土填充超前拱墙混凝土40m，以形成流水作业，混凝土采用泵送商品混凝土，混凝土通过设在隧道上方得下料口直接泵送至作业面。标准断面地段采用整体液压衬砌台车，整个区间配2台长9m的行走式液压式衬砌台车，左、右线各1台；连拱隧道断面及双线隧道断面地段采用长6m的自制式台车模筑。1.2。3。2施工顺序 二次衬砌自下而上分三部浇注，施工顺序为：仰拱混176、凝土浇注拱底混凝土填充拱墙混凝土浇注。连拱隧道断面先衬砌中隔墙、再衬砌左洞、最后衬砌右洞。左右洞初砌时，分段拆除临时支护并施作防水层，从仰拱开始先墙后拱法施作左断面混凝土浇注。二次衬砌混凝土采用商品混凝土,输送车运输，输送泵灌注。1.2。3。3施工原则施工测量初期支护基面处理铺设底板防水卷材、安装止水带安装仰拱钢筋、模板防水卷材保护层混凝土施工割钢筋头处理欠挖补喷砼砂浆找平浇注仰拱混凝土拆模隧底混凝土填充拱墙防水层铺设安装拱墙钢筋施工缝处理模板台车就位安装挡头板、浇注拱墙混凝土混凝土养护模板台车脱模衬砌背后注浆钢筋制作养护图7-2-18 区间衬砌施工工艺流程图养护铺轨二次衬砌施作须在初期支护变177、形基本稳定并具备以下条件时进行：位移速度有明显减缓趋势；水平收敛（拱脚附近）小于0。2mm/d；已产生的位移量占总位移量80以上。1。2.3.4施工工艺流程暗挖区间正洞为复合式衬砌.其施工工艺流程见图7218。1.2.3.5施工方法1.2.3.5。1中墙衬砌中洞开挖支护完成后,即开始中隔墙衬砌.中隔墙衬砌采取人工立模及绑扎钢筋，泵送商品混凝土浇注。模板采用组合钢模，采用对拉螺栓和支顶方式进行模板加固。人员操作采用简易脚手架。1。2。3.5。2仰拱混凝土施工为减小衬砌与开挖等工序的相互干扰,加快施工进度,仰拱施工设仰拱作业栈桥。为保证仰拱混凝土的密实度和流动性，仰拱混凝土坍落度宜为1214cm。178、从两边施工缝处对称进行混凝土浇筑，采用人工插入式振动器振捣。振捣时要轻提轻放以免破坏防水层和背贴式止水带。仰拱混凝土为非承重结构，强度达到2。5MPa即可拆模,拆模后立即用麻袋片覆盖洒水养护，防水混凝土养护不少于14天。仰拱模型由型钢拱架、纵梁及钢模板组成。型钢拱架分两片用螺栓连结成整体作背衬，当断面变化小时,松开钢拱架对接螺栓,通过在拱架中间加入或减少相应的钢拱架，然后再用螺栓紧固来完成断面变化。纵梁采用I16工字钢,与钢拱架(I20）联接，以加强仰拱模型的整体性及加固仰拱模型。1.2.3.5.3拱墙混凝土施工（1)台车正洞拱墙混凝土浇注标准段采用自制走行式液压钢模板台车，每台长度采用9m，179、双隧道及连拱断面采用6m的台车。为保证台车面板和内支撑系统的强度和刚度，台车面板采用厚度为6mm的钢板，台车拱模纵梁及行走纵梁上设置活动钢支撑，以防止台车上浮及向内位移。模板台车上设置纵向和环向灌注窗口。拱顶的灌注口设置灌注管以便于和混凝土输送管连接，其余灌注口采用活动盖板，可灵活打开或关闭,既可作灌注口又可作振捣口和观察口使用。所有灌注口和台车联接处要作加强处理，和台车的接缝要严密,确保二次衬砌成形效果。模板台车上设置附着式平板振动器.台车作业现场设置电铃或有线电话等通讯设施，以利于和地面混凝土下料口值班人员联系，随时控制混凝土的用量。（2）拱墙混凝土浇注拱墙混凝土为钢筋混凝土，为保证混凝土180、的流动性，坍落度宜采用1416cm，粗骨料采用520mm的级配良好的碎石.混凝土浇注时由下而上分层对称灌注，每层灌筑高度不超过40cm，采用附着式平板振动器和插入式振捣器充分振捣.每层的浇注顺序应从混凝土已施工端开始，以保证混凝土施工缝的接缝质量和便于排气。混凝土灌注过程中始终有技术人员和有经验的技术工人现场值班，组织好放料、停料及振捣时机，特别注意混凝土泵送满后的刹尖停泵时机，严禁强行泵送，既要保证拱顶混凝土饱满又要避免模板台车受压过大而变形。根据洞内的混凝土硬化时的强度增长规律和施工经验，混凝土拆模一般在2436小时后进行，拆模后立即对混凝土进行养护,采用专人洒水，养护时间不少于14d。台181、车脱模后，下一组就位前对台车表面涂刷水溶性脱模剂，采用自制喷淋式设备沿台车表面均匀涂刷，以避免脱模剂污染钢筋和脱模时混凝土粘附在台车上。1。3暗挖段附属结构施工方案1。3。1工程概况本区间设一个施工竖井，采用矩形断面，断面尺寸满足风、水管、电管、梯子间以及出渣设备等的布置要求。竖井中心里程设置在CK19+492处。联络通道与施工通道在CK19+492处合设，断面满足人员疏散、设备进出和运输能力的需要。施工通道使用完后，竖井与右线之间的施工通道予以封堵,左右线之间的施工通道浇筑二衬,成为两线间联络通道，为永久结构。图7-2-19 洞内管线布置示意图1。3.2洞内临时设施1.3。2.1洞内管线布置182、管线严格按照地铁施工技术规范和安全规章要求布设。洞内供水管、高压风管、通风管和混凝土输送管分别选用100/150/800/150mm管。洞内管线布置示意详见图7219.1。3.2。2施工用电按照要求,从施工用电接火点采用高压电缆引入工地变压器，再通过分线箱接入洞内。施工时，配备满足施工需要的发电机组，确保市供电部门停电期间工程正常施工.洞内供电线路采用橡皮绝缘铝芯线架设。未衬砌地段，动力供电系统采用三相五线橡皮套电缆线，照明供电系统采用铝芯橡皮绝缘线。输电干线和动力线路与照明线路分开架设，动力线在上，照明线在下.电线分两次架设，进洞初期，先用橡皮套电缆敷设临时电路，成洞地段用橡皮绝缘线架设固定183、线路，换下来的电缆继续供工作面使用。施工照明在未衬砌段采用36V安全电压，低压变压器每100m布置一个，每20m布置一盏200W防爆灯；衬砌段直接使用220V电压，每10m布置一盏100W防爆灯。1。3.2.3洞内供水及施工排水施工用水：采用100mm总水管从临时用水接口引至竖井底端,再用75mm支管引至各施工掌子面,以供隧道施工用水.施工排水：顺坡地段主要采用自然排水，隧道断面内侧修建汇水沟，水泥砂浆抹面。反坡施工段采用机械排水，在掌子面附近设集水坑,在洞内单侧间隔3050m设置集水井,两侧设置排水管沟,在集水井位置处设置横管，坑内安装潜水泵，将水统一抽至竖井水池中,再通过沉淀、过滤后由潜水184、泵抽排至市政雨、污水管道中。1.3。2。4隧道通风、供风为保证施工人员的良好工作环境及身体健康，需及时排除区间隧道施工的污染物；洞内污染物主要来自出土、喷射混凝土、开挖机械产生的烟尘、废气等。为降低洞内粉尘及有害气体含量，促进空气流通，拟在竖井口配备2台SDDY-I对旋式通风机洒金站东端井口作业面处提供1台给各作业面通风。通风管道采用风箱式软管，悬挂在距地面2m以上的隧道边墙上，在施工中随掌子面的掘进接长风管。在井口设置高压供风站，考虑到工作时消耗风量、管路损耗和工序错开，配置2台供风量为20立方米的低噪音电动空压机。配备3台内燃空压机，供停电时应急使用。.5施工运输1.3。2.5.1洞内运输185、两段区间隧道洞内运输均采用无轨运输。洞内掌子面出碴采用小型装载机装碴，小型机动车运碴至井口下，倒入准备好的吊笼内，电动葫芦提升至弃碴栈桥处,用1t卷扬机牵引至临时卸碴区,卸碴完毕后，沿原路运回.。5.2地面运输地面运输采用ZL50装载机装碴，自卸汽车运输，按规定的出土时间将临时卸碴区的土运至指定的地方.1。3。2。5。3进料运输小型机具设备、分节制作的格栅钢架、衬砌台车模板等用竖井提升系统运至井底，再用手推车或小型机动车运至作业面.喷射用混凝土通过设在竖井内侧的混凝土下料口卸在小型机动车上送至作业面，二次衬砌用的混凝土采用输送泵通过混凝土输送管直接泵送至作业面。.5。4运输管理组织原则:安全、186、高效、灵活。井底行车时，轻车避让重车，不争不抢。工序安排原则：以安全、合理、充分发挥机械设备效率为原则。掌子面的开挖掘进作业要交叉进行,二次衬砌也尽量要交叉进行，减少出碴进料的压力。竖井提升原则：安全、高效。施工中经常进行安全检查，并保证竖井正常运转.1.3.3施工方案及顺序施工竖井为临时工程,围护采用桩+混凝土内支撑支护形式，桩径1m，间距1.3m，内设两道腰梁，竖向共设三道钢筋混凝土支撑，一道冠梁、两道腰梁。内设网喷混凝土和二次模筑混凝土，中间设置卷材防水层.待隧道施工完后,分层回填夯实.施工顺序见7-220竖井施工工序图。1。3。4施工方法.1围护桩施工本竖井采用桩+混凝土内支撑围护形式187、，桩径1m，间距1。3m,桩长伸至竖井底板以下6m。围护桩混凝土标号为C30，钢筋笼主筋为2825，加强筋202000，螺旋箍筋12150，每个断面设四个定位筋，纵向间距2m，与纵向主筋焊接牢固，施工工艺见 “本章第一节 5。1钻孔灌注桩施工。1。3.4。2竖井、横通道开挖及支护（1)开挖前在竖井周围设截水沟，与现场排水沟连通，竖井开挖必须保证在降水的前提下进行。采用自上而下分段开挖， (2）竖井第一道支撑与冠梁一起浇筑，第二、三道支撑分别与两道腰梁同时浇筑，不留施工缝,确保围护结构质量。（3)竖井井身采用人工开挖,由上而下边挖边挂网喷射混凝土。碴土由人工装入吊桶，通过电动葫芦提升至地面临时集188、土区，由自卸汽车运输至指定弃土场。(4）开挖时分侧对角进行，加强测量检测力度及时反馈信息，以调整支护参数,确保施工安全。1。3。4。3竖井、横通道防水底板、侧墙防水采用4mm厚的聚氨胎改性沥青冷自粘防水卷材、顶板涂膜防水采用2.5mm厚的优质单组分聚氨脂防水涂料，保护层采用C20细石混凝土，变形缝处设:中埋式止水带、外贴式EVA止水带、不锈钢接水槽；施工缝处设两道膨性止水条。具体施工方法参见“1.4 区间暗挖段防水施工方案”.1.3.4.4竖井衬砌竖井衬砌为60cm厚C40抗渗S8钢筋混凝土。竖井井壁衬砌采用组合式钢模由上向下紧跟开挖分段流水施工。竖井封底为70cm厚C40抗渗S8混凝土。施工189、时，混凝土采用汽车泵泵送入模.1.3。5运输组织及布线管理综合考虑隧道工区竖井大小及场地条件，竖井提升设备采用2台10t电动葫芦牵引,负责提升渣土、下放材料、工具和其它机械设备等，详见图7-221竖井提升架构造示意图.竖井口平面管线布置详见 “图7-2-22竖井口平面布置示意图”1.4暗挖段区间防水施工方案1。4。1防水体系和原则区间结构物的防水原则是“以混凝土自防水为主,多道设防，因地制宜，综合治理”。图7-2-21 竖井提升架构造示意图图72-22竖井口平面布置示意图衬砌结构采用C30、S8防水钢筋混凝土，防水层采用4mm厚自粘性防水卷材，变形缝及施工缝处采用背贴式止水带、中埋式钢边橡胶止190、水带和遇水膨胀止水条，并预埋注浆管，背贴式止水带应与防水卷材紧密粘结，共同形成防水分区体系进行分区防水，环向施工缝根据地质情况每812米设一道,变形缝设置间距为60m左右。1。4。2防水标准本标段区间暗挖隧道结构防水等级为二级，在侵蚀性介质中的混凝土耐腐蚀系数不小于0.8,结构不允许漏水,隧道顶部不允许滴水,侧墙表面允许有少量，偶见的湿渍,总湿渍面积不应大于总防水面积的6/1000,任一湿渍的面积不应大于0.2m2。防水施工1。4.3。1主体结构自防水施工方法结构防水混凝土刚性自防水为一道重要的防水防线,防水混凝土根据工程需要掺入各种外加剂，所有外加剂应符合国标、行业标准一等品以上质量要求，防191、水混凝土湿养不少于14天.1。4.3。2自粘性防水卷材防水防水卷材铺设按先底后拱墙的铺设顺序，拱墙与仰拱衔接处进行防水卷材搭接处理和纵向施工缝处理。施工准备卷材铺粘粘接卷材搭接缝隙节点补强质量检验移工作建筑物台架结束1、超挖回填2、基面处理3、工作台架及供电线路就位卷材裁剪卷材质量检查图7-2-23 防水层施工工艺流程图防水层施工工艺流程见图7223。1。4.3.2.1卷材防水施工准备:基面处理：铺设防水层前对初期支护找平处理，具体要求及处理重点如下：平整度要求：边墙及底板：D/L1/6，拱顶：D/L=1/8（其中L为喷射混凝土相邻两凸面间的距离，D为喷射混凝土相邻两凸面间凹进去的深度).否则192、要采用1：2.5的水泥砂浆顺平,直到达到要求。基面上不得有钢筋，铁丝和钢管等尖锐突出物，否则应从根部割除,并在割除部位用水泥砂浆抹成圆曲面，以防防水卷材被扎破.隧道断面变化或转弯时的阴阳角应抹成R50mm的圆弧。底板基面要求平整，无大的明显的凹凸起伏。喷射混凝土的强度要求达到设计强度.防水层施工时基面不得有明水，如有明水采取注浆堵水或引排，并保持基面干燥。裁剪卷材,要考虑搭接，预留搭接长度不小于100mm。2。2洞外防水卷材检验检查卷材是否品种规格是否与设计相符。按规定取样检查卷材物理力学性能。.2.3防水卷材铺设防水卷材固定与铺设同步，边铺边粘贴固定.铺设时由拱顶向两侧铺设，将卷材与基面紧贴193、。防水卷材铺设采用干铺法。施工步骤为：基层清理基层干燥度测定涂基层处理剂定位、弹线揭去卷材底面隔离纸铺贴卷材辊压、排气、压实粘贴接缝口辊压接缝、排气、压实接缝口、末端收头、节点密封检查、修整验收。掀剥隔离纸与铺贴卷材同时进行，把卷材抬至待铺的预定部位，对好基准线,掀起卷材底面隔离纸，把卷材一端固定，展开卷材约500mm左右，然后一边推铺卷材一边用压辊向两边及前方滚压排气粘牢 待粘卷材表面应清除干净；掀去搭接卷材底面粘结隔离纸，立即粘合排气辊压粘牢；并将缝中挤出的外溢胶刮压密实。卷材搭接宽度为100mm。1。4。3。2。4防水层的保护防水层铺设完毕,并经验收合格后，要特别注意严加保护。底板防水层194、做好后及时施做混凝土保护层。在没有保护层处绑扎钢筋时不得破坏防水层，严禁穿带钉的鞋在防水层上走动，发现层面有损坏时及时修补.洞内搬运钢筋时,钢筋头加塑料帽保护.1。4。3.2。5其它施工注意事项(1）防水卷材铺设超前二衬混凝土施工，防水层纵横向一次铺设长度可根据隧道断面大小、二衬混凝土循环灌筑长度等因素确定，铺设前，宜先行试铺,并加以调整。防水层在下一阶段施工前的连接部分注意加以保护。（2）立面、接缝卷材应粘贴牢固,可卷材烘热粘贴,接缝密封胶密封（3）卷材应粘结牢固，撕纸要干净、干铺法时，涂基层处理剂干燥后才可铺贴。（4）卷材铺贴前，应对基层进行处理并修补有缺陷的部位，使湿润而无明水。当基面干195、燥时,应涂刷基层处理剂，处理剂准备好、搅拌均匀，用滚刷、毛刷涂刷，涂刷应均匀、不露底、不堆积，干燥后即可进行下道工序，不宜停歇时间过长. .3二次衬砌背后注浆堵水施工暗挖隧道拱顶混凝土灌注采用泵送挤压混凝土施工工艺，拱顶混凝土往往会产生灌不满等现象，对此部位的混凝土，采用在拱顶贴近防水卷材面预埋注浆管，一是作为排气孔,排除拱部空气，减小拱部泵送压力；二是通过灌注过程观察流浆情况检查混凝土灌满程度；三是作为注浆管，对二衬实施回填注浆，以弥补混凝土因收缩或未灌满造成拱顶空隙，且进一步堵截渗漏水。1。4。3.4施工缝防水1.4。3.4。1施工准备（1）施工缝在混凝土初凝后，用钢丝刷将其表面浮浆和杂物196、清除。(2）遇水膨胀止水条设置前，基面必须牢固，表面应相对平整、密实、不得有蜂窝、起砂等现象，否则应予以清除。必要时可用防水水泥砂浆修补。(3）基面施工前可预留凹槽定位,也可采用弹线方式预先定位，定位偏差10mm,且距离混凝土外表面50mm。1。4.3。4。2施工方法根据设计要求，本区间隧道施工缝留置分水平施工缝和环向施工缝。水平施工缝留置在高出边墙与仰供相交点300mm的墙上，墙体有预留孔时，施工缝距空洞边缘不小于300mm，设置两道缓膨型遇水膨胀止水条和预埋一道注浆管；环向施工缝间距设置为12m,中部设置钢边橡胶止水带和预埋一道注浆管及一道膨胀型遇水膨胀止水条。注浆管68米为一个单元，可用197、管子夹固定，PVC注浆管的末端应带有保护套，并露出混凝土的内边缘35cm。注浆应在混凝土结构基本稳定且发现有渗漏水时进行,无渗漏水时不需注浆，浆液应根据渗漏水量大小及工程需要，宜选用超细水泥浆或聚氨酯灌浆液、丙烯酸盐灌浆液、环氧树脂灌浆液等化学注浆材料.注浆应在混凝土养护结束后（28天后)进行.注浆应使用合适的注浆泵将注浆管填满注浆材料，直到浆液从另一端的排气端口流出。注浆材料的性能特点决定对注浆泵的要求.在垂直设置的止水带注浆管内,最初的注浆应该从最低的注浆端开始，将材料向上挤压；材料不再流入并且压力计显示没有或者几乎很少压力损失,维持压力至少2分钟；为保证注浆效果宜使灌浆液低压缓进，同时确198、保注浆操作在注浆材料允许的使用或者固化时间之内。1。4.3.4.3注意事项(1)环向施工缝的钢边橡胶止水带必须做到现场热流化对接。(2)在浇筑混凝土前，先铺净浆，再涂刷优质水泥基渗透结晶型涂料，用量1.5kg/m2。(3）在浇筑下一阶段混凝土时，在施工缝处应采用弱振，防止损坏止水带。（4)止水带在现场搬运、安装过程中应采取必要的保护措施,一旦出现破损部位，应采用同材质的厚度不小于1。5mm的片材进行修补，补丁与止水带应满粘密实焊接，补丁边缘距破损边缘距离不小于50mm。（5）在止水带附近绑扎和焊接钢筋时,应采取必要的措施对止水带进行保护。特别是焊接钢筋时，应在止水带表面覆盖石棉布等材料，避免对199、止水带造成破坏。(6)外露部分的止水带应进行临时覆盖保护，避免后续施工过程中造成破坏。（7）注浆导管插入止水带两侧的注浆管中长度宜为30mm50mm。连接应牢固、可靠，注浆导管外壁与注浆管内壁应密贴。（8)注浆导管应尽量避免设置在距止水带接缝的1m范围内.1.4。3。4。4质量标准细部构造防水施工下列项目应进行中间检验,并符合轨道交通防水工程细部构造施工质量验收标准的有关规定：（1)材料抽检合格，质量符合标准和设计要求。（2）防水层施工缝、变形缝、穿墙管及各种接头不得有渗漏。（3)防水层无剥落，皱折、损伤等现象。（4）细部构造做法必须符合设计要求。（5）平面与立面相连处，卷材应紧贴阴角，附加层200、与防水层应粘贴平实。接缝部位必须粘接牢固、严密，绝不允许缝边空鼓,翘边滑移。1.4。3.5变形缝防水.5.1施工准备(1）根据图纸设计要求确定现场变形缝的设置位置，在变形缝中线位置放线，标出变形缝的准确位置，在需要铺贴外贴式止水带的中线位置放线定位。(2）根据变形缝的长度需要对止水带进行裁剪时，切口应平直且与止水带表面垂直。(3）卷曲状态的止水带现场展开后，应根据环境温度对止水带进行平展梳理，使止水带保持基本平整,避免出现大的扭曲、翘边等部位。(4)要求已铺设的防水卷材表面无灰尘、油污等杂物，并保持基面干燥.(5）在施工图纸上计算、标明注浆管的分配及安装位置。将注浆管切割为需要的长度；注浆管的201、安装长度每段最大不超过10m。（6)用连接管嘴、强力胶水和伸缩套管将注浆导管连接在注浆管的两端，作为导浆管和排气管;（7）在注浆导管末端安装塞子,防止杂质进入注浆管。(8）安装注浆管的基层应按照规范要求进行凿毛、接浆或涂刷界面处理剂，要求基层不得有浮浆、油污、疏松、空洞、碎石团和凸起等部位；1。4.3.5。2设置原则及做法间距设置为60m,同时在结构型式变化较大或地质条件变化较大的部位以及区间与车站接口处，根据具体情况考虑设置变形缝。变形缝宽度为20mm。变形缝处除附加外防水层外，另设置三道各自成环的止水线:(1）变形缝外侧设置反应性丁基橡胶塑料止水带.(2)变形缝中部设置带注浆管的中置式止水202、带，形成一道封闭的防水线.（3）变形缝处拱部及边墙内侧设置不锈钢接水槽，将少量渗水有组织的引入区间排水沟并排入区间废水泵房，变形缝内侧嵌填聚硫建筑密封胶.1。4.3。5。3操作要求及注意事项(1）止水带必须准确就位，其固定间距不大于400mm，固定应牢固、可靠，在现场搬运、安装过程中应采取必要的保护措施,一旦出现破损部位，应采用同材质的厚度不小于1.5mm的片材进行修补，补丁与止水带应满粘密实焊接，补丁边缘距破损边缘距离不小于50mm。（2）止水带纵向轴线与给出的标线对齐，中心气孔必须放置在变形缝中间，止水带纵向轴线与变形缝中线间的偏差不大于20mm。止水带两侧混凝土厚度偏差不大于50mm；(203、3)止水带水平设置时,宜采用盆式安装。盆式开孔向上,与水平面夹角宜为2025，止水带在转角部位的转角半径不得小于20mm，且其接头部位不得留在转角部位。(4）止水带与变形缝内混凝土表面应垂直设置,偏差角度不得大于15.在附近绑扎和焊接钢筋时，应采取必要的措施对止水带进行保护。特别是焊接钢筋时，应在止水带表面覆盖石棉布等材料，外露部分的止水带应进行临时覆盖保护，避免后续施工过程中造成破坏。（5）止水带安装时不得出现扭曲、翻转等现象，必须密封成环.接缝采用小型硫化机现场硫化，对接部位止水带纵向轴线应位于同一直线上，当出现偏差时,对接两侧止水带轴线间距不得大于10mm,并应在接头两侧增设注浆导管。（204、6）缝间衬垫材料采用低发泡聚乙烯泡沫板,聚硫建筑密封胶嵌缝。施工前要除去被粘表面的油污、附着物和灰尘等杂物，保证被粘表面干燥，平整,以防止粘接不良。聚硫建筑密封胶按说明书给定的配合比，将各组份混合均匀，混合时应达到色泽均匀无色差，混合时要防止气泡混入并尽快使用，涂胶时应防止气泡混入并压实。（7）注浆导管埋入混凝土内的部分应固定在结构钢筋上不少于1处，固定应牢固、可靠,露出结构面35cm，引出端口应进行临时封堵，待结构稳定且水位恢复后，如有渗漏，可通过注浆嘴进行注浆止水，注浆液可根据情况采用超细水泥或其它化学浆液。注浆嘴间距24m.（8）止水带两侧的混凝土应振捣充分，不得出现过振、漏振部位，振捣205、时振捣棒严禁接触止水带。在浇筑止水带一侧混凝土时,为防止另一侧止水带受到破坏,模板的挡头板应作成箱型.(9)止水带部位的混凝土振捣时，应有专人看护，一旦止水带出现脱落、扭曲、变形时，应及时纠正。1.4。3。6质量保证措施(1）细部构造的防水施工，应建立各道工序的自检、交接检和专职人员检查的“三检”制度,并有完整的检查记录。未经监理单位对上道工序的检查确认，不得进行下道工序的施工。（2)进场材料必须有材料出厂合格证、物理力学性能指标检测报告、使用说明,中华人民共和国出入境检验检疫证明(进口材料要求提供），以及材料进场复验报告复验结果必须符合规范规定.；（3）施工人员必须持有防水专业上岗证书。（4206、)防水验收后要及时做仰拱部位细石混凝土保护层。1。5施工技术措施(1）由于暗挖区间竖井设在CK19+492里程处，向西掘进时在CK19+131.055里程和CK18+968.175里程处为小断面进大断面,大管棚无法打设，开挖困难,故在洒金桥站东头拟设暗挖入口，便于长距离管棚施工和暗挖掘进。(2）考虑暗挖区间在竖井分三个工作面，为保证出土速度，垂直运输有竖井处配备的垂直运输提升系统。2.明挖段区间施工方案根据工程的工期要求及施工场地条件,按照因地制宜、方便管理的原则，施工纵向分段,土方、防水、衬砌平行流水作业。明挖区间主体结构施工遵循“纵向分段，竖向分层,从下至上。”的施工原则。区间基坑开挖从东207、向西分三段施作，竖向从底板开始自下而上施作。施工区段依据f3地裂缝特殊变形缝设置、及明挖区间结构断面形式划分为:D区（85.036m)、E区（111。31m)、F区(93。351m)三个区段进行施工，根据我公司的施工经验，作业区段按1218m长划分施工段.明挖区间施工区段划分示意详见图32-3。F区段断面宽度不一致,在施工场地内设置一台QTZ50型塔吊,便于设备、材料及基坑内土方运输,距明挖基坑边及1、2联络线结构边线不小于2米。第D、E区段根据跨度分别各设置一台有轨式龙门吊，负责土方及其它材料的运输。2.1明挖段区间降水方案工程概况本标段区间隧道明挖段地处莲湖路与北大街交汇处,地下水位较高.208、起讫里程：YCK（ZCK）19+617.026YCK(ZCK）19+906.723,长288.697m，其中包括一部分1、2号线联络线,具体位置为L1K0+242.851至联络线终点，与明挖隧道合为一体。本区间的最大的地表水体为线路南侧的莲花池，离线路最近距离约90m，莲花池约12000m2，平均水深1.6m,湖底无防水，莲花池水体对拟建场地影响较大(如降水）。北大街与2号线联络线拱顶主要穿越新黄土层，洞身位于饱和软黄土层.2。1.2降水目的根据本标段的明挖段基坑开挖及底板结构施工的要求，同时结合具体地质、周边条件，本次降水目的为：(1）通过降水及时疏干开挖范围内土层的地下水，使其得以压缩固结209、,以提高土层的水平抗力，减少坑底隆起和围护结构的变形量，防止坑外地表过量沉降.(2)在基坑开挖施工时做到及时降低围护结构内基坑中的地下水位，有利边坡稳定,防止纵向滑坡。确保基坑开挖施工、结构施工的顺利进行。（3）通过降水，方便挖掘机和工人在坑内施工作业,利于明挖段隧道的顺利施工.2。1。3降水方案根据场地内水文地质情况,地下结构施工时不受承压水的影响，只受上层滞水和潜水的影响，降水的目的为疏干场地范围内上层滞水以及潜水，根据设计拟采用封闭式管井井点方法降水。明挖区间起讫里程YCK19+617.026至YCK19+906.723，井点布设在隧道结构的两侧，布井参数为直径600mm,井间距10m左210、右。管井尽量布置在汽车道和绿化带之间或自行车道与绿化带之间，避开地下管线，减少交通影响，排水管线埋设在地下，井口做成工作井，上盖承重井盖。见“图7-224明挖区间降水井布置图（一)、(二）”。开工后再选取典型地段做降水试验，根据试验结果优化井点设计参数及布置方式，使降水在满足施工需要的前提下，还要避免盲目降水引发安全隐患及浪费自然资源的事件发生。降水井施工工艺与洒金桥站的施工工艺相同.2.2明挖段主体结构施工方案2.2。1工程概况洒金桥北大街区间明挖段地处莲湖路与北大街交汇处,交通繁忙，管线情况及周边环境复杂，且地质情况较差,饱和软黄土层厚达5m,地下水位较高。设计主体结构采用闭合箱形框架结构211、，抗震设防烈度为8度，防水等级为二级，耐火等级为一级。施工方法采用明挖顺做法施工。明挖段在K19+770处与f3地裂缝相交，地裂缝走向NE61,倾角约80该段有地表破裂迹象，裂缝出露长度约20m，宽约25cm。该裂缝与地铁一号线相交处呈隐伏状态，考虑地裂缝的时空强度变化特点，确定穿越地铁的地裂缝活动影响范围为北侧12m，南侧20m.标准段结构尺寸为：顶底板为800mm，侧墙700mm。主体结构采用C40，S8防水钢筋混凝土。2。2.2施工部署本标段根据工程的工期要求及施工场地条件，按照因地制宜、方便管理的原则，施工纵向分段，土方、防水、衬砌平行流水作业。明挖区间主体结构施工沿纵向从东向西分三个212、区段施作，即：F区E区D区；竖向从底板开始自下而上施作，即：底板边墙(中隔墙)顶板.第一层浇注底板及底板上500mm边墙和中隔墙；第二层浇注边墙和中隔墙倒角下500mm,第三层浇筑剩余边墙及中隔墙至顶板.主体结构施工前，应先作好底板以下垫层混凝土，侧墙部分桩间混凝土补平和结构外防水层等工作.2.2。3施工段划分区间明挖各施工段由变形缝和施工缝隔开，即由变形缝和施工缝的设置位置划分施工段。变形缝、施工缝的设置遵循原则：变形缝基本按不大于60m设置一道，考虑结构变化和地质变化的地方适当调整和另设，地裂缝处单独设置，变形缝宽度为20mm。横向施工缝设置间距不超过24m，在结构底板倒角以上500mm处213、和顶板面倒角以下500mm处各设置一道纵向施工缝。施工中,可根据实际情况，参照上述分段方案做适当调整。段间相同部位进行流水作业，每段施工进行流水顺作，形成纵向、竖向综合立体推进形式，保证施工进度。2。2。4施工顺序施工顺序见“图725明挖段施工工序图”2。2。5施工方法2。2.5。1基底处理基底土严禁超挖，机械开挖至接近设计坑底标高，预留30cm厚土层,至垫层施工前用人工开挖。若有局部超挖，应上报监理和设计单位相关负责人，按其要求处理。基底挖好后，组织相关单位进行验槽.验槽后施工基底15cm厚C15混凝土垫层。2。2.5.2防迷流施工参照本章第一节2。2.7杂散电流施工。2。2。5。3地裂缝处214、理针对设计方案，在实施前组织有关各方专家进行专题研讨，形成可行的实施方案,再严格按照方案进行施工，确保施工质量。4模板工程模板施工质量是保证混凝土结构成型尺寸、表面质量的关键,施工中根据工程结构特点切实做好模板施工。本明挖区间模板主要采用12mm厚竹胶板和方木、钢管架以及碗扣式脚手架等支撑体系。施工缝一般采用5cm厚木板合模。（1)侧墙倒角支立方法：模板采用12mm厚的竹胶板,竹胶板外侧用100100的方木支架支撑,间距75cm，方木支架后面再用40的钢管做支架支撑。底脚用预埋钢筋支挡钢管架，钢筋在底板钢筋绑扎时和主筋焊接牢固,间距50cm，中隔墙倒角模板支立方法同侧墙。如“7-2-26侧墙倒215、角模板安装示意图”所示.图72-26 侧墙倒角模板安装示意图(2)侧墙、顶板模板支立方法：模板采用12mm厚的竹胶板，外侧用100100的方木支架支撑，间距20cm，方木支架后面再用40的钢管做支架水平加强支撑。支架采用48*3.5碗扣式满堂脚手架，间距为600600900mm。顶板和侧墙模板安装图参见本章第一节“图716和“图719”所示.2。2.5.4钢筋工程本工程设计钢筋为HRB400级和HPB235级,材料采购严格在业主选定的合格供应商名录中选择.材料进场后严格按要求进行复检，合格后方可用于工程使用。具体钢筋加工及安装工艺参照本章第一节钢筋工程。2。2.5。5混凝土工程本明挖区间顶板和216、底板厚度最大为1100mm，施工中须采取措施调整内外温差，即须按大体积混凝土施工方案进行施工，具体措施为:(1)降低水化热升温、降低混凝土温度的技术措施混凝土配料中掺加粉煤灰以减少水泥用量和降低水化热.通过掺加粉煤灰可以减少水泥用量1520，是降低水化热升温使底板顺利施工最有效的安全保障。混凝土配料中使用高效外加剂。连同粉煤灰的使用，可使每立方米混凝土的水泥用量有效降低，但要保证最小水泥用量不小于280kg/m3。这样，对温差的控制更为有利。(2)有效的混凝土养护、保温措施在浇注大体积混凝土板时每隔10m设置测温点,每隔一小时测温一次，测温五天.为混凝土升温阶段创造散热条件,不立即进行保温，升217、温阶段结束，改散热为保温，立即进行保温养护。在升温与降温阶段均要专人洒水,加强养护14天。2。3结构防水工程的施组、方法、程序说明和附图参照本章第一节“4、结构防水工程的施组、方法、程序说明和附图”。2。4围护结构的施组、方法、程序说明和附图区间明挖段主体围护结构采用10001300钻孔灌注桩+三道钢管内支撑,桩间采用C20网喷混凝土支护。第一道钢支撑600，t=12mm，第二、三道钢支撑600,t=14mm。由于此明挖段穿过f3地裂缝,设计在基坑内地裂缝带两侧各5米范围内采用旋喷桩止水，桩径600mm,间距为450mm,桩长5m。此段围护桩外侧另设旋喷桩作止水帷幕，桩径600mm，间距为45218、0mm，桩长35m。区间明挖段围护结构详见图7227（一）、（二）所示。钻孔灌注桩施工本明挖区间采用钻孔灌注桩+三道钢支撑围护形式，桩径1m，间距1.3m，桩长伸至竖井底板以下6m。围护桩混凝土标号为C30，钢筋笼主筋为2825，加强筋202000， 螺旋箍筋12150，每个断面设四个定位筋，纵向间距2m，与纵向主筋焊接牢固，施工工艺见本章第一节5。1钻孔灌注桩施工。2。4.2 旋喷桩施工高压旋喷桩系利用高压泵将水泥浆液通过钻杆端头的特制喷头，以高速水平喷入土体，借助液体的冲击力切削土层，同时钻杆一面以一定的速度（20r/min）旋转，一面低速(1530cm/min）徐徐提升,使土体与水泥浆充219、分搅拌混合凝固，形成具有一定强度（0.58.0MPa)的圆柱固结体,从而使地基得到加固或作为防水帷幕.旋喷桩的特点是：可提高地基的抗剪强度；能利用小直径钻孔旋喷成比孔大810 倍的大直径固结体。2.4。2。1施工机具和材料根据总体施工部署、工程数量及工期要求,施作旋喷桩拟采用6台MD50型三重管高压旋喷钻机，本设备主要由钻机和高压发生设备两大部分组成。水泥应采用42。5 强度等级普通水泥，要求新鲜无结块,泥浆水灰比为1：1。2。4。2.2施工准备（1）施工前应保证场地的三通一平，确保用电安全。(2)现场管线改迁已完成，经过勘探无其它影响施工的不明管线。（3）桩位应严格按照图纸设计测设，偏差不得220、大于50mm. （4)为保证施工质量应严格遵守试桩要求，在展开大批量制桩前进行试桩，以校验施工工艺参数是否合理。根据经验工艺参数为：注浆管：提升速度1218cm/min；旋转速度1020r/min; 水：压力2025Mpa；流量85L/min；浆液压力：20Mpa;流量60L/min；空气：压力0。 50。 9Mpa；流量0。 7m3/min;水灰比:1：1。2.4。2。3施工工艺旋喷桩施工工艺流程详见图72-28。（1）钻机定位：钻孔的位置与设计位置的偏差不得大于50mm。钻机与高压注浆泵的距离不宜过远。（2）钻孔：使用钻机或振动打桩机钻成孔,将带有活动桩靴的套管打入土中，然后将套管拔出一段221、，拔出地面高度大于拟旋喷的高度，然后拆除上段套管。保证钻孔达到设计要求的垂直度，喷射注浆管的允许倾斜度不得大于0。5.(3）插管:插管是将喷管插入地层预定的深度。如使用地质钻机钻孔完毕，必须拔出岩芯管并换上旋喷管插入到预定深度.在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，可边射水、边插管，水压力一般不超过1 MPa，若压力过高，则易将孔壁射塌。钻机就位水泥浆拌制场地准备测量放样钻 孔插 管冲 洗机具移到新孔位图7-2-28 旋喷桩施工工艺流程图喷射作业(4)喷射作业：当喷管插入预定深度后，安放钻机和慢速卷扬机，用以旋转和提升旋喷管，开始时,先送高压水,再送水泥浆和压缩空气，在一般情况下，压缩空气可晚送3222、0s。在桩底部边喷射1min 后,再进行边旋转、边提升、边喷射。喷射时技术人员必须时刻注意检查浆液初凝时间、注浆流量、风量、压力、旋转提升速度等参数是否符合设计要求，并随时做好记录，绘制作业过程曲线。当浆液初凝时间超过20h应及时停止使用该水泥浆液（正常水灰比1: 1,初凝时间为15h左右)(5）冲洗:喷射施工完毕，把注浆管等机具设备冲洗干净。通常把浆液换成水，在地面上喷射，以便把泥浆泵、注浆管和软管内的浆液全部排除.2。4.2。4质量控制（1)桩位偏差5cm，钻孔垂自度0。5。（2）钻杆要进行量测,并作记录，经常检查孔深，保证孔深达到设计要求。(3）严格按设计配合比例率拌制水泥浆液，拌制好的223、水泥浆液超过2小时不能使用。(4）旋喷桩施工中，严格控制空压机、高压水泵、送浆泵的压力和提升喷浆速度。(5）提升过程中，拆卸钻杆后继续旋喷施工时，保持钻杆有不小于10cm的搭接长度。(6）经常检查高压系统、管道系统、使压力、流量能够达到规范要求以保证桩径达到设计要求。2.4。2。5注意事项(1)在旋喷桩施工区最外围的一排桩采用1， 5, 9，间隔跳打的方法进行施工。（2）钻机或旋喷机就位时机座要平稳，立轴或转盘要与孔位对正，倾角与设计误差一般不得大于0。5。（3）喷射注浆前要检查高压设备和管路系统。设备的压力和排量必须满足设计要求，管路系统的密封圈必须良好,各通道和喷嘴内不得有杂物。(4)喷射224、注浆作业后，由于浆液析水作用,一般均有不同程度收缩，使固结体顶部出现凹穴，所以应及时用水灰比为0.6的水泥浆进行补灌,并要预防其它钻孔排出的泥上或杂物进入。(5）为了保证固结体尺寸，应对深层硬土，为了避免固结体尺寸减小，可以采用提高喷射压力、泵量或降低回转与提升速度等措施，也可以采用复喷工艺：初喷时,不注水泥浆液，初喷完毕后,将注浆管边送水边下降至初喷开始的孔深，再抽送水泥浆,自下而上进行复喷。(6）喷射时，先应达到预定的喷射压力、喷浆量后，再逐渐提升注浆管。中间发生故障时,应停止提升和旋喷，以防桩体中断，同时立即进行检查,排除故障；如发现有浆液喷射不足,影响桩体的设计直径时,应进行复核。（7225、)在软弱地层旋喷时，固结体强度低。可以在旋喷后用砂浆泵注入M15砂浆来提高固结体的强度。(8)在湿陷性地层进行高压喷射注浆成孔时，如用清水或普通泥浆作冲洗液，会加剧沉降，此时宜用空气洗孔。（9）在砂层尤其是干砂层中旋喷时,喷头的外径不宜大于注浆管，否则易夹钻。2.4。2.6安全措施(1）施工时，对高压泥浆要全面检查和清洗干净，防止泵体的残渣和铁屑存在;各密封圈应完整无泄漏，安全阀中的安全销要进行试压检验。确保能在额定量高压力时断销卸压；压力表应定期检查,保证正常使用，一旦发生故障，要停泵停机排除故障.（2）高压胶管不能超过压力范围使用，使用时屈弯应不小于规定的弯曲半径，防止高压管爆裂伤人.(3226、）喷射旋喷注浆在高压下进行，高压射流的破坏较强,浆液应过滤，使颗粒不大于喷嘴直径；高压泵须有安全装置，当超过允许泵压后,应能自动停止工作；因故需较长时间中断旋喷时，及时用清水冲洗输送浆液系统,以防硬化剂沉淀管路内；冬季施工，高压不得在负温下工作，施工完及时将泵和管路内的积水排出，以防结冰，造成爆管。（4)操纵钻机人员要有熟练的操作技能，了解注浆全过程及钻机旋喷注浆性能严禁违章操作。冠梁施工参照“本章第一节5.2冠梁”施工。2。4.4钢支撑施工本明挖区间共设置三道钢支撑，第一道采用600,壁厚12mm的钢管支撑，设置最大间距为6m，预加轴力300KN;第二、三道采用600，壁厚14mm的钢管支撑227、，设置最大间距为3m，预加轴力500KN。具体施工工艺参照本章第一节5.4钢支撑施工。2。5土方开挖、外运弃土、回填等工程的施组、方法、程序说明和附图2。5。1土方开挖、运输、回填总体安排本明挖区间分为两部分，其中一部分通过f3地裂缝，周围及基坑内地裂缝带两侧5米范围采用旋喷桩止水，在YCK19+721。124里程处于另一部分隔开。主体结构尺寸为:长291。9米，宽度大致分为三个不同断面，尺寸分别为11.1米、15.4米和10.8米。明挖区间底板埋深约18.5米。顶板施工完后进行覆土.主体结构挖土方70656m3，回填土方41458m3.本明挖区间主体结构采用顺做法施工，由东向西分段流水作业，228、土方外运由业主统一组织,由西侧大门运出.为了快速、有序、减少干扰、缓解交通压力，在施工场地内设一临时集土区，将白天开挖的土方运至临时集土区。同时，夜间组织装载机、自卸汽车将白天堆放在临时集土区的土方全部倒运至弃土场2.5。2基坑开挖第一层开挖：利用反铲挖掘机挖土后装车或堆放到临时集土区。开挖至第一道支撑中心线下800mm处，开挖后及时安设第一道钢支撑并喷射桩间土混凝土。第二层开挖：利用反铲挖掘机、装载机和自卸汽车自基坑中间开斜坡路下到基坑内，开挖第二层土方至设计第二道支撑中心线下800mm处，开挖后及时安设第二道钢支撑并喷射桩间混凝土.第三层开挖：方法及顺序同第二层开挖.第四层开挖：采用小型挖229、掘机从中间向两边开挖、倒运土方，伸缩臂挖掘机提土出基坑装车运至现场集土场.开挖至基底30cm后采用人工进行开挖清底，确保基底土层不受扰动。土方回填顶板结构施工完成满足防水层施工要求后即可进行防水层及防水保护层的施工。当顶板混凝土达到设计强度后，方可开始土方回填。回填土方需根据试验室出具的击实报告及设计要求的压实系数进行回填。顶板第一层填土采用优质土,厚度不小于500mm，分层分段夯填密实。其余土方回填应分层填筑压实，每层虚铺厚度为200300mm，使用18吨压路机分层碾压，压实遍数应根据设计压实系数经试验室试验确定。结构周边700mm范围以及地下管线上方则使用手扶式打夯机夯实。分段填筑的土方每230、层接口应相互错开，宽度不小于1。0m。施工过程中严格控制回填土的含水量，当含水量偏小时,采用人工洒水,翻拌提高含水率.偏大时，需对土方进行晾晒处理,达到最佳含水量时，再进行碾压。遇雨天时，对待回填土方进行覆盖处理；冬季施工时，回填土中严禁含有受冻土块.每层回填土碾压完成后及时进行压实度检测，达到设计要求后，方可进行下一层回填施工。3。施工技术措施3。1耐久性混凝土施工技术措施为保证混凝土100年耐久性设计要求，必须控制好“三要素”，即“防渗、防腐、防裂”.在调研了国内外混凝土结构耐久性研究现状及施工实验的基础上，根据本工程的特点和设计标准,认真分析了影响结构混凝土耐久性质量的因素,总结归纳如下231、：设计是前提，选材是基础，施工是关键。因此施工中保证混凝土的密实性，减少裂纹的产生及施工缝的防水处理等是耐久性混凝土施工控制的关键。3.2大体积混凝土施工技术措施本工程主体结构顶底较厚,必须充分考虑到浇灌混凝土时因构件内外温差较大而带来的不利影响，并采取相应措施减少内外温差。3.3大管棚施工3.3。1 施作护拱(1）混凝土护拱作为长管棚的导向墙,在开挖廓线以外拱部150范围内施作，断面尺寸为1.01。0m，护拱内埋设钢筋支撑,钢筋与管棚孔口管连接成整体。导向墙环向长度可根据具体工点实际情况确定，要保证其基础稳定性。(2)孔口管作为管棚的导向管，它安设的平面位置、倾角、外插角的准确度直接影响管棚232、的质量.用经纬仪以坐标法在工字钢架上定出其平面位置；用水准尺配合坡度板设定孔口管的倾角；用前后差距法设定孔口管的外插角.孔口管应牢固焊接在工字钢上，防止浇筑混凝土时产生位移.3.3.2 搭钻孔平台安装钻机（1）钻机平台用钢管脚手架搭设，搭设平台应一次性搭好，钻孔由12台钻机由高孔位向低孔位进行。(2）平台要支撑于稳固的地基上，脚手架连接要牢固、稳定，防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移而影响钻孔质量。（3）钻机定位:钻机要求与已设定好的孔口管方向平行，精确核定钻机位置。用经纬仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线与孔口管轴线吻合。3.3.3 钻孔(1)为了便于安装钢管233、,钻头直径采用108mm或127mm。（2)岩质较好的可以一次成孔。钻进时产生坍孔、卡钻时，需补注浆后再钻进。（3）钻机开钻时，应低速低压，待成孔10m后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压。（4）钻进过程中经常用测斜仪测定其位置，并根据钻机钻进的状态判断成孔质量，及时处理钻进过程中出现的事故。（5）钻进过程中确保动力器、扶正器、合金钻头按同心圆钻进。(6）认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述，作为洞身开挖时的地质预测预报参考资料，从而指导洞身开挖。3.3。4 清孔验孔用地质岩芯钻杆配合钻头反复扫孔，清除浮渣，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔；用高压风从孔底向孔口清理钻渣;234、用经纬仪、测斜仪等检测孔深、倾角、外插角。3.3。5 安装管棚钢管(1)钢管在专用的管床上加工丝扣，导管四周钻设孔径1016mm注浆孔（靠孔口2.5m处的棚管不钻孔)，孔间距1520cm，呈梅花型布置.管头焊成圆锥形，便于入孔。(2）棚管顶进采用装载机和管棚机钻进相结合的工艺，即先钻大于棚管直径的引导孔，然后用装载机在人工配合下顶进钢管.（3）接长钢管应满足受力要求,相邻钢管的接头应前后错开。同一横断面内的接头数不大于50%,相邻钢管接头至少错开1m。3。3.6 注浆（1）安装好有孔钢花管、放入钢筋笼即对孔内注浆，浆液由ZJ-400高速制浆机拌制。（2)注浆材料：注浆材料为M20水泥浆或水泥砂235、浆.(3)采用注浆机将砂浆注入管棚钢管内，初压0。51.0MPa，终压2MPa，持压15min后停止注浆.注浆量应满足设计要求，一般为钻孔圆柱体的1。5倍；若注浆量超限，未达到压力要求，应调整浆液浓度继续注浆，确保钻孔周围岩体与钢管周围孔隙充填饱满。3。3.7施工控制要点（1）钻孔前，精确测定孔的平面位置、倾角、外插角，并对每个孔进行编号。(2)钻孔外插角13以为宜，工点应根据实际情况作调整。钻孔仰角的确定视钻孔深度及钻杆强度而定，控制在11.5。施工中控制好钻机下沉量及左右偏移量。（3)严格控制钻孔平面位置，管棚不得侵入隧道开挖线内,相邻的钢管不得相撞和立交。(4)经常量测孔的斜度，发现误差236、超限及时纠正，至终孔仍超限应封孔,原位重钻。(5)掌握好开钻与正常钻进的压力和速度，防止断杆。3.4结构缝处施工施工缝、变形缝的止水构件必须封闭成环,变形缝内侧应预留排水槽。3。4.1施工缝施工缝处必须凿去表面浮浆,露出石子，浇注前洒水湿润后用与结构相同级配的水泥砂浆进行接缝处理。用于施工缝的遇水膨胀橡胶条应直接粘贴在施工缝界面，使之与混凝土紧密接触。3.4。2变形缝变形缝处柔性止水带要与混凝土牢固结合,与止水带接触处的混凝土不应出现粗骨料集中或漏振现象.嵌缝密封膏与接缝两侧壁须粘结牢固、密封严密、无渗漏水现象.嵌缝质量应密实,表面不得有开裂、脱离、涌移、下垂以及空鼓、塌陷等缺陷存在。第八章 237、施工监测与测量方案第一节 施工监控量测1、概述1。1工程位置及周边环境情况洒金桥车站及洒金桥站北大街站区间工程位于xx市莲湖路，施工场地占用莲湖路,该路段为xx市东西向主要交通干线，道路现状宽40米，双向四车道，交通繁忙,施工时需要分期进行交通疏解。为了交通安全,需要加强地面沉降监测。车站及区间站位地下管线复杂,数目众多。经初步调查，车站范围内共有数十根管线由地下穿过，其中有给水管2根，污水管5根,雨水管3根，天然气管1根，高压电缆1根.其中永久改迁的1根，临时改迁的5根，悬吊保护的10根。对于地下深基坑工程的施工，管线迁改、防护是一个必须认真重视的问题，各种由于不重视管线防护导致基坑周边水管238、破裂涌水造成险情、甚至冲垮基坑的教训屡见不鲜。故在施工中需认真考虑完备管线迁改，并将管线监测纳入基坑日常监测内容之中。车站周边多为多层建筑，包括十字路口西北侧的省总工会等省市机关单位的家属院,东北侧的门面房及民房、省印刷厂家属院、省新华发行集团等，西南侧的xx古都大酒店（五星级）；东南侧的xx市房地二分局、莲寿坊小区、xx有色金属公司、省物资局等单位家属院、省卫生厅、xx好世界大酒店。施工时由于采取了地层降水，对周边建筑物有一定影响,需在施工中加强监测，必要时对敏感建筑物周边地层采取回灌措施。1。2监控量测目的在地下工程中进行量测，绝不是单纯地为了获取信息，而是把它作为施工管理的一个积极有效的手段,因此量测信息要达到以下目的：(1)随时掌握明挖基坑围护桩和支撑、暗挖区间段围岩和支护结构的位移、变形、受力情况，以及基坑内外土体的变化情况,根据现场监测数据与设计值（或预测值）进行比较，判断前一步施工工艺和支护参数是否符合预期要求,以确定和调整下一步施工，如超过规定限值及时采取相应措施，确保工程结构和地表建筑物、地下管线的安全；（2）用监测数据指导现场施工,进行信息化施工，使施工方案得以优化;(3）把监测数据用于优化设计，使支护结构的设计既安全可靠又经济合理；(4）积累施工技术资料,对施工过程中的关键问题进行分析，为今后类似工程的设计施工提供技术参数。