1、xx大桥液压自爬模(木模）施工方案编制：审核：批准：目 录一、编制依据3二、工程概况3三、墩身模板配置及模板施工53.1模板的构造及配置需求53。2各组模板的连接73.3墩身模板配置及保养83。4面板的修复方案9四、爬模概述94。1液压爬模的工艺原理94。2本项目液压爬模主要性能指标及构造104。3液压爬模的特点134。4液压爬模爬升流程示意图134。5爬模架体构造及组拼134。6爬模爬升轨迹及架体拆除说明134.7爬模操作平台搭设134。8液压爬模预埋件安装134。9同一面的液压爬模的固定134.10 架体安装偏位处理13五、质量保证措施135.1生产过程中质量控制135.2施工过程中的质量2、保证措施13六、液压爬模施工注意事项136。1液压爬模施工安全技术要求136.2各工况下转换过程中转角处安全防护措施136。3液压爬模工序操作规程136。4液压爬模施工安全注意事项136.5爬升机构的安全保护系统及防护措施136。6爬模施工防风专项措施136。7爬模防雷专项措施136.8爬模的防坠、防倾专项措施136。9模板文明、环保施工措施136。10爬模施工过程意外问题的应急处理措施13七.架体计算137.1核心筒液压爬模受力分析137. 2编制依据：137.3荷载计算137。 3.1风荷载(Wk)137。 4 荷载工况及效应组合137。5 强度、刚度及稳定性计算137。6导轨计算:13导3、轨型材计算137.6。2导轨梯档焊缝的抗剪力计算137。7受力螺栓计算137.8承重插销计算137。9锚固力计算137.9。1埋件的抗拔力计算：137。10爬锥与混凝土接触处的混凝土冲切承载力计算137.11 埋件板与混凝土接触处的混凝土局部受压承载力计算137。12结论13八。模板计算138.1侧压力计算138。2面板验算138。3木工字梁验算：138.4背楞验算：138.5面板、木工字梁的组合挠度为：138。6拉杆计算为：13一、编制依据编号规范、标准主编单位1墩身施工设计图及墩身部分施工图2建筑模板设计图集GBT1765620083建筑结构荷载规范GB50009-20124钢结构设计规范4、GB 50017-20035混凝土结构工程施工质量验收规范GB 502042002（2011版）6混凝土结构设计规范GB 50010-20107建筑施工计算手册江正荣编著8钢结构工程施工质量验收规范(GB 50205-2001）9结构力学李廉辊编10建筑施工模板安全技术规范（JGJ162-2008）11建筑施工安全技术规范(DGJ08-903-2003)12混凝土结构工程施工规范（GB50666-2011）13危险性较大的分部工程安全管理办法（建质(2009)87号）14固定式压力容器安全技术监察规程TSG R0004-201215液压爬模模板施工技术规程JGJ195-2010二、 工程概况主5、塔釆用独柱型塔,桥面以上高度为75.5m，塔柱釆用矩形空心断面，塔底15m以上高度范围内，塔柱断面尺寸为3。6m(横桥向) 7。0m(顺桥向）。横桥向壁厚 0.9m，顺桥向壁厚1.65m；塔底15m高度范围内,塔柱断面尺寸为3.6m(横桥向) 7.08。0m（顺桥向)。横桥向壁厚1.25m，顺桥向壁厚1。65m。墩身外模采用液压桁架模板体系,墩身外模共布置8榀液压下架体、8榀后移装置及8榀液压桁架体上架体。针对xx大桥墩身结构，结合爬模施工的特点后;将墩身分为18个节段进行混凝土施工，墩身标准浇注高度4.5米（铅垂距离)以内，为防止浇筑漏浆，每次浇筑时模板下包100mm且在已交筑好的结构顶部边6、缘与模板间粘贴双面胶；为防止混凝土从模板上端溢出影响每次浇筑间接缝效果模板上悬50mm,故模板实际设计高度为4.65m.根据具体施工情况，局部浇筑高度可有所调整。三、墩身模板配置及模板施工3.1模板的构造及配置需求3。1.1模板构造模板体系由进口板、H20木工字梁、横向背楞和专用连接件组成.进口板与竖肋(木工字梁）采用自攻螺丝连接，竖肋与横肋(双槽钢背楞）采用连接爪连接,在竖肋上两侧对称设置两个吊钩。两块模板之间采用芯带连接，用芯带销固定，从而保证模板的整体性,使模板受力更加合理、可靠。木梁直模板为装卸式模板,拼装方便,在一定的范围和程度上能拼装成各种尺寸大小的模板。模板构造及各组件详见图.图7、3.1-1 模板构造示意图序号名称效果图1 吊钩2 竖肋3 横肋4连接爪5 芯带6芯带插捎7拼缝背楞注：模板面板为21mm厚进口板。图3.12 模板组成部件图3.1。2墩身模板构造为适应本工程墩身施工,模板高度为4。65m,面板高4。65m,木工字梁高4.57m，采用4道双12槽钢横肋；其模板构造尺寸如图4.13所示。图3.13 模板结构示意图3。2各组模板的连接3.2。1不同面的模板连接不同面模板间仍通过芯带插芯带销的方式将两侧模板连接，同时为避免胀模情况的发生，倒角处的背楞还采取了斜拉座配合高强螺杆收紧的加强措施，垂直倒角的斜拉座直接利用定型产品即可本方案模板采用4道背楞，保证了模板连接的8、整体刚度。3。2.2大面模板的对拉及对拉螺杆设置墩身模板对拉长度不大于3。5米时，对拉螺杆采用标准段通长的对拉方法,用32规格的PVC套管对穿于两侧模板间，套管内穿对拉螺杆，拉杆可周转使用.在浇筑厚度大于3.5米的实心段时，采用300mm长的对拉螺杆(内连杆）与工地自备的20钢筋（或横向主筋）焊接，焊接长度大于20公分，用螺母固定于钢背楞上（见图3。25）.图3。2-5 螺杆对拉示意图3.3墩身模板配置3。3.1模板的配置液压爬模由直线段开始施工;模板由图3.31（以外模为例)所示模板合模浇筑.3。4面板的修复方案及保养模板退模后，应立即用带有长柄的软刷带水清洗，如果模板上有小的孔洞,可以用差9、不多尺寸的圆木堵上，再刮圆子灰，如果模板面板出现大面积损坏，则需将面板吊至地面重新拼装。模板退模后，应立即用带有长柄的软刷带水清洗，加强模板的保养，防止钢筋或其它尖锐的东西划伤模板表面的漆皮，加强模板的观测。四、 爬模概述4。1液压爬模的工艺原理自爬模的顶升运动通过液压油缸对导轨和爬架交替顶升来实现。导轨和爬模架二者之间可进行相对运动。在爬模架处于工作状态时，导轨和爬模架都支撑在埋件支座上，两者之间无相对运动。退模后就可在退模留下的爬锥上安装受力螺栓、挂座体、及埋件支座，调整上下换向盒舌体方向来顶升导轨.待导轨顶升到位，就位于该埋件支座上后，操作人员可转到下平台去拆除导轨提升后露出的下部埋件支10、座、爬锥等.在解除爬模架上所有拉结之后就可以开始顶升爬模架,这时候导轨保持不动，调整上下舌体方向后启动油缸，爬模架就相对于导轨向上运动。通过导轨和爬模架这种交替附墙，提升对方，爬模架沿着墙体上升，直到坐落于预留爬锥上，实现逐层提升4.2本项目液压爬模主要性能指标及构造4.2。1爬模主要性能 名称型号： LG-100型架体系统： 液压自爬模架体支承跨度:4。5米（相邻埋件点之间距离）；架体高度： 15米;架体宽度：钢筋捆扎平台=2.5m，模板平台=1.3m，主平台=2.5，液压操作平台=2.5m，吊平台=1.6m，1 作业层数及施工荷载：平台0.75KN/m2，4KN/m2 （不包含翻转平台） 11、0。75KN/m2电控液压升降系统额定压力： 25Mpa；油缸行程： 300mm；液压泵站流量：n2L/min, n为机位数量；伸出速度： 约300mm/min；额定推力： 100KN；双缸同步误差：20mm.2 爬升机构：爬升机构有自动导向、液压升降、自动复位的锁定机构,能实现架体与导轨互爬的功能4.2.2液压爬模的构造液压自爬模板体系的爬升系统主要由锚定总成、导轨、液压爬升系统和操作平台组成。爬模各部构造见图4。2-1.图4.2-1 液压爬模构造图4.2。2.1锚定总成液压自爬模体系的锚定总成包括：埋件板、高强螺杆、爬锥、受力螺栓和埋件支座等。其中由埋件板、高强螺杆及爬锥组成的预埋件总成在12、墩身施工时按照爬轨位置进行埋设。预埋件总成见图4.22。图4。22 预埋件总成4。2.2。1.1埋件板与高强螺杆埋件板与高强螺杆连接,能使埋件具有很好的抗拉效果，同时也起到省料和节省空间的作用，因为其体积小，免去了在支模时埋件碰钢筋的问题见图4.23.图4.23 埋件板及高强螺杆4。2。2。1.2爬锥、安装螺栓爬锥和安装螺栓用于埋件板和高强螺杆的定位，混凝土浇筑前，爬锥通过安装螺栓固定在面板上.安装螺栓与受力螺栓材质和长度不同，安装螺栓强度为4。8级见图4。2-4.图4.2-4 爬锥及安装螺栓4。2.2。1.3受力螺栓受力螺栓是锚定总成部件中的主要受力部件,强度为10.9级。要求经过调质处理（13、达到Rc2530）,并且经过探伤,确定无热处理裂纹和其他原始裂纹后才允许发货。图4。25 受力螺栓4。2.2.1。4埋件支座埋件支座连接导轨和主梁，它受到施工活荷载、重力荷载、风荷载等荷载的联合作用，具有较强的抗垂直力、水平力和弯矩作用。图4.2-6 埋件支座（挂座）4。2.3导轨导轨是整个爬模系统的爬升轨道，它由型钢及一组梯档（梯档数量依浇筑高度而定）组焊而成，梯档间距225 mm，供上下轭的棘爪将载荷传递到导轨,进而传递到埋件系统上.4。2.4液压爬升系统液压爬升系统包括：液压泵、油缸、上、下换向盒四部分。4。2.4。1液压泵和油缸液压泵和油缸向整个爬模系统提供升降动力。4.2.4.2上、14、下换向盒上、下换向盒,是爬架与导轨之间进行力传递的重要部件,改变换向盒的棘爪方向,实现提升爬架或导轨的功能转换。（见图4.2-7）图4。2-7 上下换向盒4。3液压爬模的特点1、液压爬模可整体爬升，也可单面爬升,爬升稳定性好。2、提供全方位的操作平台,操作方便，安全性高，可节省大量工时和材料。3、一般情况下爬模架一次组装后，一直到顶不落地，节省了施工场地，而且减少了模板（特别是面板）的碰伤损毁.4、结构施工误差小,纠偏简单，施工误差可逐层消除.5、爬升速度快，可以提高工程施工速度。6、模板自爬,原地清理，大大降低塔吊的吊次。4。4液压爬模爬升流程示意图液压自爬模自起始段的施工流程图如下图4.415、-1所示：图4。1-1 爬模施工工艺流程图A. 拆除对拉螺杆，将模板后移600mm,捆扎钢筋B. 安装埋件挂座,爬升导轨C. 退模拆除下部埋件挂座，以备下一次周转D. 液压装置提升支架（一面为一组）E. 合模、连接对拉螺杆，进行模板测量F. 浇筑混凝土,待混凝土达到强度，拆模板开始下一个循环4.5爬模架体构造及组拼液压爬模架体主要由两部分组成：下架体及上架体.下架体作为爬模系统中的承重结构，是爬模的主要受力部件,施工过程中的上架体上的所有施工荷载以及下架体自重和相关施工荷载均由下架体承担.上架体主要用来为施工中的钢筋作业及模板作业提供作业面,通过相应机构与下架体相连.架体各部连接部件及规格详见16、图4。51。图4。51 架体连接部件及规格4。5。1上架体组成爬模上架体主要由以下部件组成：平台立杆、主背楞、平台横梁、主背楞斜撑、模板后移装置.上述各部件连接后，形成爬模上架体主体框架，上架体的三道平台横梁提供了三层操作平台，主要用来进行钢筋、模板作业，主背楞斜撑可以调节平台横梁的角度，使爬模架体不论是在仰面还是在俯面均能保持操作平台面的水平，平台立杆装上平台护栏,再装上防护网，形成爬模上架体的外围防护体系,后移装置可实现模板的退模和合模操作。上架体的部件组成详见图4。5-2.图4.5-2 上架体组成和模板后移装置4.5。2下架体组成爬架下架体主要由以下部件组成：承重三角架、埋件系统、导轨、17、液压系统、中平台梁和立杆、吊平台梁和立杆。承重三角架是爬模的承重机构,所有爬架上的荷载均有其承担;埋件系统是爬模的附墙机构，承重三脚架通过挂座将所受荷载传递给墩身上的预埋件；液压系统为架体的爬升提供动力。下架体的部件组成详见图4.53.图4。5-3 下架体组成4。5。3架体组装顺序上、下架体间通过螺栓连接，架体组拼随施工进展情况，按照图4.54所示步骤进行.图4。54 架体组拼步骤4.6爬模爬升轨迹及架体拆除说明4。6.1墩身架体爬升轨迹主墩墩身结构简单,液压爬模由底部一次爬升到顶部，墩身架体爬升轨迹如图4.61所示。图4。61 墩身架体爬升轨迹图4.6.2爬模架体构造及各节段架体布置墩身外模18、共布置8榀液压下架体、8榀后移装置及8榀桁架;架体布置见图4。6-3。图4。63 墩身架体布置图4.6.3爬模架体的拆除说明4.6。3。1拆除注意事项1）爬模的拆卸工作须严格按照专项方案及安全操作规定的有关要求进行。2）爬模的拆除必须经项目部生产经理、总工程师签字后方可进行。拆除工作前对施工人员进行安全技术交底，拆除中途不得换人,如更换人员必须重新进行安全技术交底。4.6.3.2拆除准备（1)爬模拆除条件：当结构施工完毕，即可对爬模进行拆除.（2）机械设备：由现场塔吊配合爬模的拆除作业。（3）人员组织：拆除工作配备专业架子工，爬模拆除前,工长应向施工人员进行书面安全交底。交底接受人应签字.(419、）爬模拆除时应先清理架上杂物，如脚手板上的砼、砂浆块、U型卡、活动杆件及材料。拆除后，要及时将结构周圈搭设防护栏杆.（5）爬模拆除前，先将通道封闭,并做醒目标识，画出拆除警戒县，严禁人员进入警戒线内。4。6.3.3拆除顺序按照规定要求，爬模装置拆除前应明确平面和竖向拆除顺序，按照现场塔吊起重力矩要求,将爬模装置的外筒拆除顺序按照顺时针（或逆时针）方向逐个单元拆除，内筒爬模架体按照各独立小筒整体拆除.4.6.3.4爬模架体拆除步骤在爬模拆除时，需先整个模板、架体拆除,架体拆除主要施工流程为:退模吊离模板吊离上架体拆除导轨分割平台吊离下架体。拆除具体施工步骤为:第一步：当混凝土强度达到15Mpa以20、上，卸出所有对拉螺杆(包括阳角斜拉杆）。拔出后移安全销,将模板后退（模板可后移600mm）。再插上后移安全销。第二步：利用塔吊将模板吊住,拆除主背楞连接器,将模板吊至规定场地。第三步：利用塔吊将上平台及上架体整体吊至规定场地。第四步：将导轨从架体抽出，放至于水平空地。第五步：将主平台及吊平台从中间割开以减轻重量.第六步：用塔吊将爬模下架体整体吊移至规定场地.4。7爬模操作平台搭设4.7.1爬模操作平台构成本项目液压爬模的操作平台架体平台主要包括钢筋绑扎平台、模板操作平台,主操作平台、液压操作平台,和吊平台（修饰平台)共6个平台。各平台相互关系见图4.7-1.图4.71 爬模各操作平台示意图钢筋21、绑扎平台(1、2）位于上架体顶面,为下一节段混凝土的浇筑提供了钢筋绑扎的作业空间；模板操作平台（3)位于上架体中部，在进行合模或者退模操作时，是对拉螺杆安装和拆除的作业平台；主操作平台（4）位于下架体顶面,是混凝土浇筑时退模和合模的操作平台，模板系统及上架体在此与下架体连接、固定；液压操作平台（5）位于下架体上,是架体提升时提供液压操作及观察液压装置动作的作业平台。吊平台（6)是一个修饰平台，其主要作用是在爬架爬升到位后,作业人员可以下到架体以下，对预埋爬锥进行拆除，同时用对爬锥空洞进行修补.4。7。2平台的搭设钢筋绑扎平台、模板操作平台、液压操作平台、吊平台的横梁和14槽钢之间用M2050的22、螺栓连接，主平台和下架体之间采用螺栓连接。在槽钢横梁上焊接直径16mm的钢筋，间距15cm，在其上满铺2。5mm厚的防滑钢板作为平台板.爬模各操作平台的拼装总体步骤如下:第一步：将爬模下架体吊装在埋件挂座上。第二步:在爬模下架体上铺设主操作（H20型钢）及液压操作平台梁(14槽钢)及平台跳板（2。5mm厚的防滑钢板）。第三步：利用塔吊将上架体（桁架)安装至主操作平台上.第四步:在上平台横梁上铺设平台梁（14槽钢）及平台跳板（2。5mm厚的防滑钢板）第五步：安装爬模吊平台，在爬模吊平台上铺设吊平台横梁（14槽钢)及平台跳板。（2。5mm厚的防滑钢板）图4.7-3 墩身平台布置图4。7。3平台的承23、载说明平台0.75KN/m2，4KN/m2 (不包含翻转平台）所有载荷必须均布。图4.74 1#平台载荷分布图图4.75 2#平台载荷分布图图4.76 3平台载荷分布图图4。7-7 4平台载荷分布图图4。78 5平台载荷分布图图4。79 6平台载荷分布图4.7。4、施工时架体堆载情况说明塔柱施工时只能在1#平台(钢筋绑扎平台）存在一定数量的钢筋半成品,钢筋必须存放在均布荷载为4KN/m2的区域(施工现场将此区域用油漆进行标识，并对工人进行交底）。如下图：则长边每侧可存放的钢筋为：71.64=4.48吨，短边每侧可存放的钢筋为：3。61.64=2.3吨，实际施工时，为确保架体的安全、稳定，长边每24、侧最多存放钢筋不得超过3吨，短边每侧最多存放钢筋不得超过1.5吨,并均匀放置。其它平台只能有人群走动和堆放一些零星物品,如工具箱、电箱、消防设施和一些零星材料等。在每个平台上挂荷载大小标识牌,以提醒现场施工人员，防止超载现象发生。4。8液压爬模预埋件安装4.8。1墩身各浇筑节段预埋件位置墩身外模预埋件的横向位置由架体布置位置（即导轨)决定，竖向位置一般情况下为混凝土浇筑节段顶口向下1050mm处，当与相关结构件妨碍时，需适当进行位置调整。4。8.2液压爬模预埋件拆装流程4。9同一面的液压爬模的固定架体外侧面两榀架体之间采用剪刀撑加固（见下图），加固材料使用双483mm钢管,钢管放在架体和每层平25、台栏杆的外侧，每根双钢管两个端点与架体接触处,采用不小于14mm的丝杆+垫板+螺帽连接（钢管与架体接触处不得焊接),与钢管接触的垫板采用蝴蝶扣，与架体接触处的垫板采用厚度不小于10mm的钢板钻孔，螺帽固定。双钢管相交处及双钢管与每层平台护栏钢管接触处满焊，确保架体的稳定。4.10 架体安装偏位处理1。架体或者爬锥安装偏位在正负30mm内，可以调节附墙座来处理。2。架体安装偏位大于正负30mm,不影响以后架体爬升的情况下重新预埋爬锥，下一模重新在模板上开爬锥孔。3。架体安装偏位大于正负30mm，且影响以后架体爬升的情况下，请改装架体。五、质量保证措施5.1生产过程中质量控制依据国家和上级有关部门26、颁布的技术质量法规、标准、规章制度，我公司将严格执行ISO9001：2000系列标准文件，保证项目各环节的质量职能有效地组织起来，按照我公司的质量方针及业主的合同文件,从项目经理到操作工人,从系统管理到资源配置，明确各自职责与权限，使工程项目的质量管理形成一个互相协调的有机整体，严格控制生产过程中的产品质量。5。2施工过程中的质量保证措施1. 模板面裁切时需采用防水油漆封边。2. 采用色拉油为脱模剂,严禁采用动力油、废机油和菜油，豆油作为脱模剂。使用脱模 剂时应避免过多和过少,也不要过早使用，刷过脱模剂的模板不能长时间爆晒。3. 拆模后必须立即用水清洁，清洁时使用软刷。4. 模板和模板接缝处、27、模板包边处贴双面胶防止漏浆。5. 制定严格的得劳动力计划，明确分工、责任到人和严格的交接班制度，对所有从业人员进行全面的技术作业培训使每个从业人员掌握施工方法及流程以保障施工质量。6. 严格控制混凝土配比和塌落度.7. 浇筑混凝土时，混凝土倾落高度不超过2m，当倾落高度超过2m时要串筒辅助下落避开炎热天气浇筑的混凝土。混凝土入模后及时振捣，振捣时间适当，以混凝土表面泛浆不在下沉冒气泡为止。8. 混凝土浇筑后要洒水养护，夏季要适当延长养护时间，使之缓慢降温。冬季混凝土表面应采取保温措施.拆模时，混凝土中部温度和便面温度温差不宜大于20以防止急剧冷却造成表面裂纹.六、液压爬模施工注意事项6。1液压28、爬模施工安全技术要求1、安装前检查现场所有的零部件质量和数量，符合要求后方可安装使用。2、准确预埋好爬架附墙装置的预埋件孔位，是确保顺利爬升的重要环节，应严格控制预埋件垂直于混凝土外表面，孔位前后左右偏差2mm。3、正常情况下,当混凝土强度达到15Mpa要求后，即可在预埋爬锥上安装附墙装置。先将受力螺栓预拧紧，待校正埋件挂座位置后用力拧紧受力螺栓，以保证其安全性。4、架体支承跨度的布置,不能超过液压油缸的顶升能力。两附着点直线布置不应大于5m。5、架体的平台横梁悬挑长度,整体式爬架不得大于1/2水平支承跨度或2。5米,在搭设悬挑部位架体的时候须将悬挑部位上下通联，并将其向架体中间部位拉接，以保29、证其稳定性。6、水平梁架、竖向主承力架及框架在两相邻附着支承装置处的高差应不大于20mm。7、竖向爬模挂架和防倾导向装置的垂直偏差应不大于5或30mm。8、爬模上所有零部件的连接螺栓、销轴、锁紧钩及楔板必须拧紧和锁定到位,经常插、拔的零件要用细钢丝拴牢。9、本工程中所选择的爬模模板操作平台（爬模上部的三层平台）最上层平台为钢筋绑扎平台,设计荷载为4KN/M2 。可以堆放少量材料(悬挑处禁止堆放重物，仅供人员操作模板及人员通行）。另一层平台为模板对拉杆操作平台，设计荷载为0。75KN/M2。模板操作平台主要是调节模板，可堆放少量材料，设计荷载为0.75KN/M2。液压操作平台设计荷载为0。75K30、N/M2 .吊平台设计荷载为0.75KN/M2。10、爬模安装到位后，为保证施工安全，应及时按有关脚手架安全技术规范要求，铺设脚手板及安全网.铺设脚手板时应考虑架体单元体之间爬升时留有100mm左右的间隙，以防止爬升时相互碰撞（如图6.11所示）。架体的底层和外围侧面，以及爬升时的架体开口端,爬升到位后用合页盖好，翻板盖好后，用插销锁紧，避免翻板掀开后零散物品坠落，并用安全网进行全封闭防护。图6。11 爬架脚手板铺设示意图11、塔柱爬架上的工具箱、灭火器、电箱、压浆泵、小型材料等确定摆放位置后，不得移动，压浆泵放在主平台的东南角，电箱放在液压操作平台的西北角，工具箱、灭火器分别施工每个平台的西31、南角和东北角，其它小型材料也必须明确具体位置，不用的材料及时清理出塔柱架体以外。所有放材料的位置安装明显限重标志。12、爬模安装完毕后，总包方组织监理、专业公司等相关方（包括负责生产、技术、安全的相关人员)，对爬模安装进行检查验收，经验收合格签字后方可投入使用。验收合格后任何人不得擅自拆改,需局部拆改时,应经设计负责人同意，由架子工操作。13、安全领导小组及具体操作人员安排 建立健全安全组织机构，建立以项目经理为首的安全领导小组，坚持管生产必须管安全的原则，健全岗位责任制，从组织上、制度上、防范措施上保证安全生产，做到规范施工,安全操作。安全小组组 长：吴永杰副组长:谭治国组 员：石春宏、彭绍32、强、苗红兵、张焰华、禹永富。杨质量检查验收人员：谭治国、石春宏、彭绍强、苗红兵、张焰华架体爬升操作人员：杨群生、庄天保、李运保、陈腊军各相关人员各司其职，责任到人,制度奖罚制度，奖优罚劣,调动职工的积极性，确保施工安全。6.2各工况下转换过程中转角处安全防护措施合模状态下，在1、2、4、5、6层平台转角处搭设跳板,第三层各个单元除面向模板的一面其余三面为封闭结构。见下图爬升状态下,拿掉跳板并在转角处拉上安全绳，并设置警示标志,禁止通行。6.3液压爬模工序操作规程 一、液压爬模的操作工序共分一下几个工序 1.预埋件的埋置。 2。附墙座和附墙挂座的安装. 3.导轨的爬升和固定 4。架体的爬升 5.33、液压设备和油路的保养及电控设备的看护、电缆的翻层。二、 预埋件的埋置 1.预埋件,采用M36爬锥及相应的高强螺杆和埋件板. 2.固定时间在绑扎钢筋、木工合模的同时. 3。准备好配件，木工配合安装，负责检查是否遗漏和安装是否正确，并填写检查表。检查表由专人负责铁屑,同时负责检查工作。注：检查表由螺栓的平面布置点，必须逐一对号检查并填勾完成符号。确定工序负责人。4埋置预埋件的注意事项：爬锥和埋件板必须拧紧高强螺杆.埋件的平面位置标高必须正确，与模板的固定必须是法向垂直。三、附墙支座和附墙挂座的安装 1。支座的安装在土木拆模后马上进行。 2.附墙座和附墙挂座是专用的承载部件,每个爬升爬升机构共配有三34、个组件，在全过程中周转使用. 备用的一付附墙座和附墙挂座应在爬升导轨工序时拆卸,并上翻运至顶层供周转使用。 3.支座的固定用M36调质专用螺栓，不得用其他普通螺栓替代混用。 4。固定螺栓必须拧足爬锥内35mm，再安装附墙座.若发现螺母堵孔和缺失,应马上上报公司负责人作专题处理. 5。附墙座的安装必须挂线锤，上下两个附墙座的安装误差不得大于5mm. 6。附墙挂座的挂装必须插上安全销。 7.其劳动组织为二人一个小组，必须指定专业人员负责检查上述安装工作是否到位,确定工序负责人。四、 导轨的爬升和固定 1.导轨的爬升由液压动力设备反向作用拉伸来完成。 2.在导轨提升前必须完成力系转换，即下调节附墙撑35、紧墙面，下支点撑脚拔出一个销轴。 3.导轨上升前应涂足黄油，防坠器卡爪手柄呈上翻状态。 4.导轨提升应同步开启开关，每单元同步上升，当即将进入附墙挂座时，改为单根爬升状态。 5。在导轨爬升过程中看护人员应注意导轨爬升的垂直度并及时纠正。 6.导轨不得超爬升，因超爬后下降操作危险且困难。 7.导轨爬升到位后，应及时插入安全销。 8。在导轨爬升到组后一格就位后，上防坠器的手柄应马上向下翻转，否则会造成架体爬升时，上下防坠器相互锁死。 9。当导轨爬出最下的附墙座和附墙挂座后,其附墙座和附墙挂座应马上落实人员拆卸,并上翻至顶层。同步吧M36受力螺栓拆除并上机油保养，供周转使用。这项工作应指定专人负责，36、并确定工序负责人。五、 爬模架体的爬升 1.架体的爬升在完成绑扎钢筋工序后进行。 2。架体的爬升采用液压动力自动爬升。 3。架体爬升前必须完成力系转移，下调节的附墙支撑螺杆必须松开，并旋进足够长度，以不碰到附墙座螺栓为标准，即空隙应与导轨内侧面平齐。 4。防坠器、扳手均呈下垂状态。导轨全长应存在三个支撑点。 5。架体单元范围内的阻挡障碍物必须全部清除，例：临时拉撑杆,钢梁上的钢板割除，所有翻板上翻，维护栏杆等。 6.架体上的附加堆载必须清除，残留荷载不得大于0。5KN/m，其它工种施工再架体停止作业并离开架体. 7。架体爬升步骤一般先内平台，后爬架。架体平台可同步爬升，也可分步步爬升,爬升时每37、个点位由人看护,观察防坠器卡爪是否进档和及时发现障碍物并清除。 8外爬架采用一片墙面，两个单元同步爬升，在劳动组织上应配置模板碰擦看护人员1人，开机和看护卡爪进档各1人。 9。架体爬升到位时应及时插入承重销,承重销应转角度锁定,若插销困难时，架体可超爬一个销轴直径高度，但必须注意挂钩不得碰承重插板。 10。架体爬升到位，挂上承重销后面，应马上将下调节附墙支撑的螺杆撑紧墙面.并关闭所有电源和油路，进入邻边等围栏的复原工序. 11。本工序爬升应定岗、定位、明确职责。 开机人员12名。 卡爪看护人员12名。 架体看护人员14名。六、 液压油路设备、电器控制设备和电路维修保养1、油路电器线路应布置在隐38、蔽的杆件中,对无法沿杆行走的线路应钉木槽保护.2、每次爬升均应检查一遍所有线路，是否漏油，确保没有损坏。3、对油泵、电控设备应设罩壳保护.4、电缆线路每次爬升应及时翻层,否则会被拉断.5、电器和油泵设备应指定专人管理和保养。6、在爬升过程发现油压不正常和千斤顶上升速度严重不均时,应立即停机，查明原因后再开机爬升。七、操作人员的职责和质疑事项1、每个操作人员必须明确自己的岗位职责，对自己的岗位承担责任,其岗位工作与本人的收入挂钩，做好了有奖励，严重失职的要处罚。2、操作人员必须服从班长统一指挥。在爬升时听从开机操作人员统一指挥。3、操作人员在登高作业应注意自身的安全，应佩戴安全带和安全帽。4、同39、时应注意他人的安全和配件的收理保护。拆卸杆件螺栓要放在专用的盒内，供重复周转应用，严防散失和坠落。5、在上班时间不得喝酒，不得在操作工地上吸烟，不得在高空架体上戏嘻打闹,应遵守总承包指定的规章制度。 6、操作人员应遵守工地计划进度要求的作息制度，有事应6.4液压爬模施工安全注意事项6。4。1爬架操作人员的要求1、操作人员必证须经过培训,经考核合格后持上岗。未经培训的无证人员严禁上岗作业。2、操作人员必须年满18岁，两眼视力均不低于1.0、无色盲、无听觉障碍，无高血压、心脏病、癫痫、眩晕和突发性昏厥等疾病.3、爬模操作人员必须固定人员，在进场后应接受三级安全教育及爬模施工安全技术交底，要求分工明40、确。4、正确使用个人防护用品和采取安全防护措施。进入施工现场,必须戴好安全帽，作业时必须系好安全带，工具使用完要放在工具套内.5、操作人员要有责任心，工作认真负责，严禁酒后作业和作业中玩笑戏闹.6、操作人员必须遵循安全技术操作规程的规定进行作业。6。4。2爬模施工安全注意事项1、建立安全保证体系,完善和落实高处作业管理制度、安全学习教育制度。全部施工人员上岗前进行入场安全教育，安全教育的内容主要有岗位的安全操作规程的学习、劳动防护用品的正确使用；2、安全技术交底到每个作业人员，对作业工序、人员、设备、安全、质量控制标准，作业中要注意的事项等进行详细的交底，参加安全技术交底的人员在交底签到表上进41、行签字；3、落实班前会制度,在班前召集施工人员对当天的作业安全注意事项、所要采取的措施进行讲解强调；4、根据施工现场实际情况设置相应的安全警示、提示、指令等安全牌。不得随意拆除施工现场的安全设施，不得已必须拆除时，需得到安全人员的允许，作业结束务必复原上述装置；5、作业中必须按规定正确使用防护用品，防护用品在使用前要进行检查；6、爬模在爬升开始前，应对爬模系统作全面检查，拆除所有障碍物，确认符合要求后方可进行爬升。7、禁止超载作业,严禁在操作平台上堆放无关物品.8、爬模专职操作人员在爬模的使用阶段应经常（每日至少两次）巡视、检查和维护爬模的各个连接部位；确保爬模的各部位按要求进行附着固定.9、42、施工过程中，组织施工技术人员、安全员、液压操作人员等定期进行爬模架体的检查,确保施工过程安全，并填写相应表格.（如液压爬模架体月检记录表）。10、提升过程中应实行统一指挥、规范指令，提升指令只能由一人下达,但当有异常情况出现时,任何人均可立即发出停止指令。11、爬模爬升时严禁操作人员停留在正在爬升的架体上，专业操作人员可站立于未爬升架体或其它有安全保护措施的位置进行操作。12、非爬模专职操作人员不得随便搬动、拆卸、操作爬模上的各种零配件和电气、液压等装备。在爬模上进行施工作业的其他人员如发现爬模有异常情况时，应随时通报爬模专职操作人员进行及时处理.13、6级（含6级）以上大风应停止作业，大风前43、须检查架体拉接状态是否符合要求，大风后要对架体做全面检查符合要求后方可使用，冬天下雪后应清除积雪并经检查后方可使用。14、每施工3层或施工进度较慢及施工暂时停滞时每个月都应对挂座、液压系统等进行检查保养,以保证架体的正常使用。15、爬架拆除时操作人员必须将安全带系于混凝土外侧的施工钢管操作架上，防止爬架拆除过程中本身失稳造成坠落事故。16、遇6级(含6级）以上大风、雨雪、浓雾和雷雨天气时，禁止进行架体的拆除工作,并预先对架体采取加固措施。17、严禁在夜间进行爬架的拆除工作。18、爬架拆除前划定作业区域范围,并设警戒标识，禁止与拆除无关的人员进入。拆除爬模时应有可靠的防止人员与物料坠落的措施,严44、禁抛扔物料.19、爬架拆除人员应配备工具袋，手上拿钢管时，不准同时拿扳手，工具用后必须放在工具袋内。拆下来的脚手杆要随拆、随清、随运、分类、分堆、分规格码放整齐，要有防水措施，以防雨后生锈.20、爬模架体拆除时，拆杆和放杆时必须由23人协同操作，拆大横杆时，应由站在中间的人将杆顺下传递,下方人员接到杆拿稳拿牢后，上方人员才准松手，严禁往下乱扔脚手料具。21、拆除工作因故不连续时，应对未拆除部分采取可靠的固定措施。22、拆除爬模架子时有管件阻碍不得任意割移，同时要注意扣件崩扣,避免踩在滑动的杆件上操作。23、拆架时扣件必须从钢管上拆除，不准有松动的扣件遗留在被拆下的钢管上。24、拆除中途不得换人45、，如更换人员必须重新进行安全技术交底。6.5爬升机构的安全保护系统及防护措施6.5。1架体与墙体的防护及架体间的防护液压爬模平台板采用2.5mm防滑钢板,外围防护采用密目安全网，平台外围底部应设有踢脚板，架体靠墙侧有平台翻板，两侧架体之间的间隙设有平台翻板,整个架体底部应设有兜网，架体顶层平台和模板后移平台外围护栏高度达到1.8米，架体在非爬升状态下用483的钢管把墩柱四周架体连成整体，防护材料由项目自备。6。5。2爬模各操作平台的连接在铺设架体各平台时，在每个独立的架体中部的水平位置中间留7001000mm的人口,用钢管向下层平台搭设梯子，将各平台连接,使架体上下有一个通道，在各平台人孔处用46、翻板将洞口封好，制作如下图6.31所示.图6。31 各层操作平台连接通道洞口尺寸图6.5.3液压爬模安全防火由于液压爬架使用液压油作为动力介质，加之模板为钢木结合模板、施工需要电焊、气割的工具，容易产生明火,故应做好架体的防火措施。6.6爬模施工防风专项措施1、积极与当地气象部门联系,提前切实、准确掌握大风天气情况，避免盲目应对或措手不及.可以购买测风仪，安装在施工现场,随时监测大风情况，做到风害到来时的及时反应与人员设备的安全规避。2、所有施工区域内，必须设置风速标,各工区内设专人负责收集当日的气象资料和数据,并及时反馈到公告牌上，以警示和提醒施工人员安全操作.3、风沙季节施工人员要佩戴防尘47、眼镜、口罩等防风用品，高空作业要佩戴安全带。4、在每个高塔施工前，根据每个塔的结构特点制定专项施工人员逃逸的安全通道。内模每隔6m设置一处平台，作为施工人员临时避风点.墩身外侧设施工电梯,以便突遇大风时,施工人员能够紧急撤离。5、架体一定要安装好护栏、密目网。脚手板必须铺满平台并且加固好,不能留有空隙，防止人员坠落。平台护栏安装必须牢固，密目网安装后要能保证将架体四周完全封闭,保证大风时施工人员的安全。架体的整体密封状态如图6.4-1所示。图6.41 架体的整体密封状态6、合模状态，应用钢管及扣件将相临两边上架体与上架体之间，下架体与下架体之间连接固定，每两榀架子之间至少有四道钢管相连接，使墩48、身四周的架体连成整体，用钢丝绳一端在液压爬模，下架体承重三角架端部栓紧,另一端栓接在承重三角架下面的埋件挂座上，用花篮螺栓收紧,可防止大风中架体前倾。7、遇6级以上大风（含6级）应停止爬模，若处于爬模准备阶段，遇到大风应该停止爬模，合上模板，拉上阳角斜拉杆，内外模穿上对拉螺杆。若无法合模，应立即使爬模上架体处于锁紧状态，参照图6。42方式进行处理.若在爬升过程中，遇到大风应停止爬模操作,撑起附墙撑，尽可能把墩身四周的架体连成一个整体，用钢丝绳将劲性骨架和爬模上架体拉紧，若爬模结束应立刻插上承重销，安全销，撑起附墙撑,把模板合起来。图6。4-2 防风处理措施8、停工状态下模板应处于合模状态，所有49、架体连成整体,上架体后移装置处于锁紧状态，用钢丝绳将承重三角架和架体下部埋件挂座紧固.9、在遇到大风时,操作人员在加固好架体之后，安全转移到地面。做到上述几方面,爬模系统可满足停工状态下抗12级风、8级以下大风条件下具备正常爬升、作业需求。6。7爬模防雷专项措施爬模架是高耸的金属构架，又紧靠钢筋混凝土结构，极易遭受雷击,因此避雷措施十分重要，爬模应安装防雷装置，防雷装置的冲击接电电阻值不得大于4，避雷针是简单易作的避雷装置之一,用直径12mm的圆钢制作，圆钢需镀铬、顶部削尖,设在建筑四角液压爬架上部钢桁架的立杆顶部，高度大于1m，并将所有最上层的架体全部接通，爬模架体要和墩身竖筋连起来，以主体50、结构竖向钢筋作为防雷接地引下线，所以当爬模架每次提升完成时,在每组架体上设置接地引下线,使架体良好接地，就能有效达到防雷的目的。避雷针安装如图6。51所示。在施工期间如遇有雷雨，爬模上所有人员必须立即离开.图6.51 避雷针安装示意图6.8爬模的防坠、防倾专项措施1、液压爬模的爬升机构，主要由带有爬升梯档的导轨和附着其上的上下换向盒、液压油缸等组成，并通过上换向盒上端的连接轴与爬架的竖向主承力架连成为整体，换向盒的上下轭能够自动导向，在实际爬升过程中始终有一个换向盒内的承力块交替地支撑在导轨梯档块上，这样能够防止架体下坠，架体通过上下换向盒抱住导轨，在架体爬升和固定状态下，换向盒都对架体有防倾51、作用。图7。6-1 换向盒示意图2、爬升状态下，爬模用钢丝绳一端缠绕在架体上，一端缠绕在劲性骨架，随着架体的爬升收紧钢丝绳，使架体紧贴在桥墩表面起到防坠、防倾作用 3、在非爬升状态下,爬模架体通过承重销安装在附墙挂座上，插上安全销可防止爬模架体从附墙挂座上滑落,用钢丝绳把爬模架体和劲性骨架拴在一起,可有效防止爬模架体坠落，每一面的爬模架体都连成整体，可有效防止个别爬模架体意外滑落.6。9模板文明、环保施工措施1。环境管理措施：（1）施工垃圾如木屑、短木方、废弃模板要分类处理、封闭清运,防止遗洒、污染东江。(2)便桥顶、箱梁顶及塔柱爬架内的建筑材料如：钢筋半成品、模板、方木、木胶板、钢管等分类堆52、放，摆放整齐。（3）泵车使用前润管所用砂浆必须用桶回收，然后再用车运到指定地点弃掉，不得直接打入东江，污染水体。（4）混凝土浇筑过程中遗留的残渣必须及时清理,确保便桥、梁面的清洁。（5）混凝土罐车退场前，要在指定地点清洗料斗，防止遗洒和污物外流.(6)压浆时，出浆口用桶接浆，并及时清运，防止水泥浆液满天飞，污染环境。（7）避免在晚间施工，减少噪声对附近居民的影响。（8）工地必须及时洒水，防止扬尘。2。职业健康安全管理措施:（1）所有进入工地人员必须戴安全帽。（2）上班前应根据施工项目进行安全交底，安全员每天检查，发现问题及时纠正。（3）工地电线按有关规定架设。电闸箱内开关及电器必须完整无损,具53、有良好的防漏电保护装置，接线正确。各类接触装置灵敏可靠,绝缘良好,无灰、无杂物、固定牢固。（4）在便桥、梁顶边缘及塔柱爬架各平台外边缘安装护栏，形成封闭的防护环境.防护栏杆用架子管搭设，高1.2m，上下两道横杆.(5）支模前必须搭好相关脚手架。各种连接件、支承件、加固配件必须安装牢固，无松动现象。（6）浇筑混凝土前必须检查支撑是否可靠、扣件是否松动。浇筑混凝土时必须由模板支设班组设专人看模，随时检查支撑是否变形、松动，并组织及时恢复。（7）混凝土泵车浇筑作业时,由专人指挥，非专业操作人员不得进入作业现场.（8）混凝土振捣过程中，振捣器应由两人(一人操作振捣器，一人持振捣棒)操作，操作人员必须戴54、绝缘手套，穿绝缘鞋。（9）、对高空作业各个通道及临时设施各个构件的连接件四周的安全网,发现问题要及时整改，要进行每天的检查维护，特别在大风、台风来临前重点检查。（10）、施工平台上面必须配置灭火器，每个作业面至少配置4个灭火器,在施工中加强对施工人员的安全教育,加强动火防护、用电管理.（11）、加强现场的文明施工，要求每个作业面必须配备人员对现场进行及时清理，现场安全员每天进行检查，要求施工平台物料堆放整齐,垃圾及时清理,不到位的立即进行整改，进行反复强调，反复整改，并且在施工平台上配置工具箱放置工具，防止工具乱放，在上层平台清理垃圾时要注意下层平台是否有人工作，防止坠物伤人（物体打击伤害)。55、6.10爬模施工过程意外问题的应急处理措施6。10.1安装过程1、塔吊挂钩没挂紧或挂钩位置不正确爬模在进行整体吊装前应预先在地面组装位置进行预吊装，解决挂钩位置问题。先将架体稍稍吊起，观察架体的变形和挂钩是否牢靠，确定无误后，方可进行吊装。如吊起后架体倾斜过大应将其回落至地面，重新选择挂钩位置，待架体在吊起后没有较大倾斜的情况下再将架体吊装至安装位置,并做出标识，以便下次吊装时找准挂钩位置.6.10。2正常使用过程1、架体螺栓松动或被剪断如螺丝有松动现象,应立即对螺栓进行紧锢；如螺栓被剪断，应做临时固定并立即更换螺栓。2、因超载导致局部架体变形应立即清理架体上所有物品，对局部变形位置进行暂时加56、固，立即安排更换变形部件的工作，做安全检查,看其他部位是否正常（施工过程中严禁架体进行超载或集中荷载作业）。6.10.3提升过程1、突遇大风天气应立即停止架体的提升作业,切断架体提升所需电源，将架体上端悬挑端进行拉接固定，用钢管和特制扣件拉住爬模架最上端大横杆，待大风天气停止后再进行提升作业。2、遇障碍物影响提升因架体高度较高，在提升前需进行联合检查，确认拆除所有障碍物、具备提升条件后方可进行提升。如在提升时遇障碍物，会对整个架体的安全造成严重影响，如遇事先没有发现的障碍物,应立即停止提升，待拆除障碍物后方可再进行提升作业。3、液压缸无法正常工作在提升过程中当液压油缸无法正常工作时，应立即使用57、可调拉杆卸荷到埋件承重装置上，然后更换液压油缸。6.10.4拆除过程1、突遇大风天气应立即停止架体的拆除，将架体上端悬挑端进行拉接固定，待大风天气停止后再进行拆除作业。2、架体上的坠落物拆除前严格检查架体整体稳定性和清理架体上的所有物品，经各方检查完毕后方可进行拆除作业。3、警戒线内有人走动拆除架体前，事先应在地面划出拆除警戒线,警戒线内严禁通行,地面应有人通过对讲机与拆除作业面的施工人员进行随时通告，当警戒线内有人通行时，应立即停止架体的拆除作业，待地面安全人员报告安全后方可进行拆除作业。七.架体计算7.1核心筒液压爬模受力分析爬升条件:混凝土强度必须到达10MPa以上,可以拆模，强度达到158、5MPa，液压自爬模具备爬升及承受设计荷载条件。建筑总高度75.5米，标准层浇筑高度4。5m，模板高度4.65m.7。 2编制依据：遵照的相关国家及行业规范标准序号规范/规程编号1建筑结构荷载规范(GB 50009-2012）2钢结构设计规范（GBJ 50017-2012）3液压爬升模板工程技术规程（JGJ 195-2010）4混凝土结构设计规范（GB 50010-2010）5混凝土结构工程施工质量验收规范（GB 50204-2015)6钢结构工程施工质量验收规范(GB 50205-2001）7建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ 1302011）8钢结构工程施工规范（GB 5075559、-2012）9钢结构焊接规范（GB 50661-2011）10混凝土结构工程施工规范（GB 50666-2011）11建筑施工模板安全技术规范（JGJ 162-2008）12钢框胶合板模板技术规程(JGJ 962011）13高层建筑混凝土结构技术规程（JGJ 32010)14住建部建质2009254号文采用的材料力学性能指标材料抗拉（MPa）抗剪(MPa）断面承压（MPa）Q235钢材215125325Q345钢材31018040040Cr钢材560。0347.2钢材弹性模量2.061057。3荷载计算架体计算跨度确定：爬模架体最大跨度为4。36m,取该榀架体为计算单元，平台悬挑1.0m，其最60、大影响范围为4.36/2+1.34+1=4。52m；如下图所示后移装置下架体上架体计算架体计算架体位置示意图7。 3。1风荷载(Wk）按液压爬升模版工程技术规程风荷载标准值按下式计算:其中：错误！未找到引用源。式中：错误！未找到引用源.gz-阵风系数，按照地面粗糙度类别A离地面高度80m，根据建筑结构荷载规范（GB500092012)查表取1。47。s风荷载体型系数。计算风荷载直接作用在模板上时，爬升时模板正反面均受风荷载作用，根据建筑结构荷载规范(GB500092012)查表取s1.3，合模状态下，模板只有背面受风,取s0。5。计算外围维护风荷载时,维护采用密目安全网全封闭,背靠建筑为桥墩和61、模板，为全封闭,超出模板高度范围的为敞开,密目安全网挡风系数为1。2An/As=1。20。3=0.36，0.3为密目网挡风面积与迎风面积之比。因此，维护结构风荷载体型系数在模板顶部以下为s1.00.36，模板顶部以上为s1。30。47。高度系数，按照地面粗糙程度类别A离地面高度80m，查表取值2。12。液压爬升模版工程技术规程规定施工工况工况（7级风荷载、自重荷载与施工荷载），故风荷载按照7级风考虑；规定停工工况(9级风荷载、自重荷载与施工荷载），故风荷载按照9级风考虑.V0查表5级风风速为810。7m/s，取10。7m/s，7级风风速为13.917。1m/s，取17.1m/s,，9级风风速为62、20.824.4m/s,取24。4m/s计算基本风压.7017.12/1600=0.183KN/m2取0。3 KN/m29024。42/1600=0。372KN/m2风荷载标准值：风荷载作用在模板上正反面受风时错误！未找到引用源。Wk7板=1.471.32。120。3=1.22kN/m2错误！未找到引用源。Wk9板=1。471。32。120.372=1.51kN/m2风荷载作用在模板上只有反面受风时错误!未找到引用源。Wk7板反=1.470。52.120.3=0.47kN/m2错误！未找到引用源。Wk9板反=1。470.52。120.372=0.58kN/m2风荷载作用在冲孔钢板网上错误！未找63、到引用源.Wk7网上=1.470.472。120.3=0。44kN/m2错误！未找到引用源。Wk9网上=1。470.472。120。372=0.54kN/m21。各风速下转化为作用于单榀架体影响范围内模板的线荷载计算如下:正反面受风时qk7板= Wk7板S=1.222.6=3.17kN/mqk9板= Wk9板S=1。512.6=3.93kN/m仅反面受风时qk7板反= Wk7板反S=0。472.6=1。22kN/mqk9板反= Wk9板反S=0。582。6=1。51kN/m桥墩大面模板宽度为5。2m，单个架体模板影响范围为5.2/2=2.6m,圆弧钢模由小面承担；2.各风速下转化为作用于单榀架64、体影响范围内维护网的线荷载计算如下：风荷载作用在冲孔钢板网上qk7网上= Wk7网上S=0。444。52=1.99kN/mqk9网上= Wk9网上S=0.544。52=2.44kN/m7。 3。2施工荷载（Fk）7顶平台施工荷载 Fk1顶部模板平台施工荷载标准值为4。0KN/m2；转换为作用在模板平台横梁上的线荷载，架体影响宽度4.52m，其中悬挑1.0m。悬挑部位严禁堆放施工荷载,因此顶施工荷载实际范围为3.52m：FK1=43。5214.08KN/m 7。 3。2.2其他平台施工荷载 Fk3其他平台施工荷载标准值为0。75KN/m2，架体影响宽度4.52m：FK2=0.754。523.3965、KN/m7。 3。3 爬模系统自重 Gk平台梁和平台板布置情况如下，平台编号见右图:主平台（号平台)梁为H20型钢，其他各平台梁为14槽钢；平台板为:面板采用2.5mm防滑钢板，骨采用16钢筋，龙骨间距150mm；相关构件自重系数：H20型钢单位长度重量为50.5/100=0。505kN/m14#槽钢单位长度重量为14。54/100=0。145kN/m2。5mm防滑钢板单位重量为：1。96kN/m216钢筋单位长度重量为:0。158 kN/m平台板：0。196+0。016（1/0。15+1）=0.32kN/m2；下架体最大影响范围(4。52m）内各平台上梁板自重荷载如下,转化为作用于相应横梁的66、均布线荷载，横梁宽度取为与计算模型一致。（1） 顶平台（号平台）自重计算Gk1：所含内容如下上平台2.3m,含4根平台梁（14槽钢）及平台板（防滑钢板）上平台转化为线荷载：0.324。52+0。1454。524/2.3=2。59kN/m（2） 绑筋平台（号平台）自重计算Gk2:所含内容如下上平台2.3m,含4根平台梁(14槽钢）及平台板(防滑钢板）上平台转化为线荷载：0。324.52+0.1454.524/2.3=2。59kN/m（3） 模板平台（号平台）自重计算Gk3：所含内容如下模板平台1。2m,含2根平台梁（14槽钢)及平台板(防滑钢板）绑筋平台转化为线荷载: 0.324。52+0.1467、54。522/1。2=2.54kN/m（4） 主平台（号平台）自重计算Gk3：所含内容如下模板平台2.5m，含3根平台梁（H20型钢）及平台板（防滑钢板)模板平台转化为线荷载： 0。324.52+0。5054。523/2。5=4.19kN/m（5） 液压平台（号平台）自重计算Gk4:所含内容如下液压平台2。5m,含3根平台梁（14#槽钢）及平台板（防滑钢板）模板平台转化为线荷载：0。324.52+0。1454.523/2.5=2.23kN/m（6） 吊平台（号平台）自重计算Gk5:所含内容如下吊平台1.7m，含2根平台梁（14#槽钢）及平台板(防滑钢板)模板平台转化为线荷载： 0.324。5268、+0.1454.522/1。7=2.22kN/m（7） 外围维护自重计算Gk7：所含内容如下密目网自重2.0 kg/m2，龙骨为48*3钢管自重3.8kg/m,维护高度11.3m；转化为作用在架体上的荷载：24。5211.3+3。815=1.59kN（8） 模板自重Gk8模板高:H=4。65m; 模板宽度：S=2。6m;模板自重：W=0.65kN/ m2；0.654。652。6=7.86kN（9） 爬模架自重Gk9sap2000计算软件自动计算7。 4 荷载工况及效应组合按液压爬升模板工程技术规程规定，对爬模系统在施工、爬升、停工三种工况下进行计算。7。 4。1荷载工况及其效应组合1.1 荷载69、工况及其效应组合荷载工况及其效应组合见下表:工况效应组合强度计算刚度计算背面风施工1。2SGk+0.91。4（SFk1+qk7aqk7b）SGk+SFk1+qk7a+qk7b正面风施工1.2SGk+0。91.4（SFk1+qk7aqk7b)SGk+SFk1+qk7a+qk7b背面风爬升1.2SGk+0.91。4（SFk2+qk7a+qk7b）SGk+SFk2+qk7a+qk7b正面风爬升1.2SGk+0。91。4（SFk2+qk7a+qk7b）SGk+SFk2+qk7a+qk7正面风停工1。2SGk+1。4(qk9a+qk9b)SGk+qk9a+qk9b背面风停工1.2SGk+1。4（qk9a70、+qk9b）SGk+qk9a+qk9b备注：SAP计算截图为荷载标准值，其计算系数在计算程序中已经加入.7.5 强度、刚度及稳定性计算7。5.1 背面风荷载作用下爬升工况：平台梁荷载 (KN/m） 施工活荷载（KN/m） 风荷载（KN/m) 支座反力图 (KN） 整体弯矩图（N/mm）三角架立杆挠度图应力比值三角架立杆为Q235双16槽钢，其抗弯截面系数为WX=1082=216103mm3，三角架立杆应力为=Mmax/WX=21。58106/216103=99.91MPa从上表中得出最大受力杆件三角架立杆:挠度为0736mm5mm（允许变形值）满足要求最大应力值为99。91MPa210 MPa71、 满足要求最大应力比值为0.7361。0满足要求7.5。2正面风荷载作用下爬升工况:平台梁荷载 （KN/m) 施工活荷载（KN/m） 风荷载(KN/m） 支座反力图（KN)整体弯矩图(N/mm）三角架立杆挠度图应力比值三角架立杆为Q235双16槽钢，其抗弯截面系数为WX=1082=216103mm3,三角架立杆应力为=Mmax/WX=40。23106/216103=186。25MPa从上表中得出最大受力杆件三角架立杆:挠度为2。475mm5mm(允许变形值）满足要求最大应力值为186。25MPa210 MPa 满足要求最大应力比值为0.9161。0满足要求7.5.3背风荷载作用下停工工况： 恒72、载图风载图 节点反力图整体弯矩图三角架立杆挠度图应力比值三角架立杆为Q235双16#槽钢，其抗弯截面系数为WX=1082=216103mm3,三角架立杆应力为=Mmax/WX=18.28106/216103=84。63MPa从上表中得出最大受力杆件三角架立杆：挠度为0。28mm5mm（允许变形值)满足要求最大应力值为84.63MPa210 MPa 满足要求最大应力比值为0.2341。0满足要求正风荷载作用下停工工况：恒载图风载图 节点反力图整体弯矩图三角架立杆挠度图应力比值三角架立杆为Q235双16#槽钢,其抗弯截面系数为WX=1082=216103mm3，三角架立杆应力为=Mmax/WX=373、9。7106/216103=183。80MPa从上表中得出最大受力杆件三角架立杆：挠度为2.73mm5mm（允许变形值)满足要求最大应力值为183.80MPa210 MPa 满足要求最大应力比值为0.7011.0满足要求7.5.5背面风荷载作用下施工工况：平台梁荷载施工活荷载风荷载 支座反力图整体弯矩图三角架立杆挠度图应力比值三角架立杆为Q235双16#槽钢，其抗弯截面系数为WX=1082=216103mm3，三角架立杆应力为=Mmax/WX=28.62106/216103=132.5MPa从上表中得出最大受力杆件三角架立杆:挠度为1。782mm5mm（允许变形值)满足要求最大应力值为132。74、5MPa210 MPa 满足要求最大应力比值为0.7381.0满足要求7。5.6正面风荷载作用下施工工况：平台梁荷载施工活荷载风荷载 支座反力图整体弯矩图三角架立杆挠度图三角架立杆为Q235双16#槽钢，其抗弯截面系数为WX=1082=216103mm3,三角架立杆应力为=Mmax/WX=42。76106/216103=197.96MPa从上表中得出最大受力杆件三角架立杆：挠度为2。921mm5mm（允许变形值）满足要求最大应力值为197。96MPa210 MPa 满足要求最大应力比值为0.9071.0满足要求各施工状况荷载表施工工况支座水平反力（KN）支座垂直反力(KN)应力(N/)弯矩(K75、Nm）挠度（mm）取值位置背风爬升35。4658。1299.9121。580。736三角架立杆85.6024.141.445三角架横梁35.602.460.567三角架斜撑65。087.511。75上架体立杆121.414。820。409上架体横梁迎风爬升138。1258.12139.4940。232。475三角架立杆103.5529.20。365三角架横梁31。112.151。416三角架斜撑65。347。541。221上架体立杆106.054。210.37上架体横梁背风停工61.1950.9166。6718.280.234三角架立杆85.1124.001。341三角架横梁36.032。4976、0.787三角架斜撑79.99。222.049上架体立杆147。365。850.497上架体横梁迎风停工152.2150。91107.3639。72.73三角架立杆104.1129。360.318三角架横梁38。632.671。503三角架斜撑80.079.241.522上架体立杆131.995。240.458上架体横梁背风施工4.8798.1132。528。621。782三角架立杆96.4927。211.76三角架横梁43.553.010.234三角架斜撑65.687.582。034上架体立杆151.646.020.659上架体横梁迎风施工168.7298。1197。9642.762。92177、三角架立杆116.2132。770。805三角架横梁57.163.951。633三角架斜撑64.827.480。879上架体立杆134.515.340。166上架体横梁7.6导轨计算：7。6。1导轨型材计算导轨计算按照标准层高4。5m计算，架体钩头爬升至导轨跨中位置时导轨处于最不利受力状态，变形最大。此时采用刚度计算荷载组合计算架体支反力图如下，此作用力与导轨所受荷载互为反作用力，方向相反,以此计算导轨受力情况。导轨为Q235材质H150型钢.根据架体受力计算结果,架体爬升时正风面架体综合支座反力最大，因此仅计算正风面导轨，计算如下：导轨荷载图 支座反力图 导轨弯矩图导轨弯矩及挠度表导轨应力比78、值表导轨为H150型钢，材质Q235。其抗弯截面系数为WX=1660103mm3,导轨应力为=Mmax/WX=69.28106/1660103=41.73MPa从上表中得出最大受力杆件三角架立杆:挠度为0.835mm5mm（允许变形值）满足要求最大应力值为41。73MPa210 MPa 满足要求最大应力比值为0.6051.0满足要求7.6。2导轨梯档焊缝的抗剪力计算由“各工况支座反力计算得爬升阶段导轨受到最大竖向荷载为58。12kN根据图纸，单个梯档的焊缝长度为2(46+60）=212mm，焊高为10mm,故焊缝的断面面积为：A=0。7x21210=1484 mm2。换向舌对梯档作用点为离型钢79、面10mm 处即偏心值e=10mm。材料Q235钢的焊缝抗拉强度强度为160N/mm2对导轨梯档产生弯矩：M=Fe=58.1210=581.2KN。mm焊缝 Ix= 453000mm4,焊缝形心至上翼缘外侧距离y0=30mm上边焊缝弯矩产生的正应力：M= My0/Ix=38。49N/mm2焊缝剪应力:V = F/A=27。421N/mm2焊缝综合应力：=(M2+v2）1/2=47.26N/mm2160N/mm2故满足要求.导轨材料为Q235,受力面如图一为40mm*100mm，翼缘厚度为10mm，由于接触面为圆弧形，圆弧与导轨翼缘接触的范围约为10mm，因此接触面的剪切面积为4010=400m80、m2。Q235钢材的抗剪强度为125MPa,所以单边翼缘允许最大剪切力F=125400=50KN，双边翼缘最大剪切力为502=100KN。7。7受力螺栓计算根据架体受力计算结果,架体最大支座反力出现在正风施工工况：水平力168.72KN，垂直力98。1KN.支座1处对应的为挂座，其实物图和结构图如下：由于支座反力和承重插销所受的力互为反作用力,故：F=168.72kN，V=98.1kNF1、F2分别是受力螺栓处和挂座底部与墙接触处的合力，对受力螺栓处取矩,则有F2（0。095F-0.135V)/0.275=10.13kN则埋件的拉拔力F1=F-F2=158。59kN.受力螺栓计算螺栓的承载力应81、按下列公式规定计算：错误!未找到引用源。错误!未找到引用源。、受力螺栓所承受的剪力和拉力，单个架体为双埋件因此其中Nv=V/2=49。05kN，Nt=F/2=84.36kN、受力螺栓的受剪、受拉和受压承载力设计值,受力螺栓直径为36mm，材料为40Cr,其中NVb=315KN， Ntb=508KN代入公式得：错误!未指定书签。0.411。0错误!未找到引用源。 受力螺栓承载能力满足要求。7.8承重插销计算承重插销为直径40mm的45钢，抗拉强度设计值355MPa，抗剪强度取0。6355213MPa，A=3.142020=1256mm2,有两个抗剪面，沉重销所受合力为F0(98。12168。7282、2）0。5/297。58kN横梁钩头与挂座之间存在间隙，对承重插销会产生弯矩，a取10mmMmax= F0*a/2=0。63KNmW= d3/32=3。14403/32=6280 mm3M=Mmax/W=101.0N/mm2= F0/ A =78.11N/mm2=（M2+2） 1/2=127。68MPa213MPa承重插销满足要求.7。9锚固力计算7。9.1埋件的抗拔力计算：由“受力汇总表”计算得受力螺栓所受最大水平力为Fx168.72/2=84.36kN根据建筑施工计算手册，按埋件板锚固锥体破坏计算,埋件的锚固强度如下：假定埋件到基础边缘有足够的距离,埋件板螺栓在轴向力F作用下，螺栓及其周围83、的混凝土以圆锥台形从基础中拔出破坏（见右图)。分析可知，沿破裂面作用有切向应力s和法向应力s,由力系平衡条件可得：F=A(s sin+s cos)A=h/sin (R+r） 使r=b/ ；R=h cos+r 。且令F=ssin+s cos代入上式得到： F=h/ sin（hcot + 2b）F由试验得：当b/h在0.191。9时，=45，F =0。0203 fc, 代入式中得：F=(20。0203/sin45）fc (/2）h2ctg45+bh=0.1 fc (0。9h2+bh）式中 fc混凝土抗压强度设计值（砼达到15MPa可以爬升，因此取7。2N/mm2） h破坏锥体高度（通常与锚固深度相84、同）（320mm)b埋件板直径(100mm）所以 F=0。1 fc （0.9h2+bh)=0。17。2（0。93202+100320）=89。4(kN)埋件的抗拔力 F=89.4kN Fx=84。36kN， 故满足要求。7。10爬锥与混凝土接触处的混凝土冲切承载力计算由“各工况支座反力计算得受力螺栓所受最大竖向力为98。1/249。05kN当受力螺栓与爬锥连接时： F2。8（ds30）(s30)ft =2.8（100+320-30)（320-30）1。1=348kN49.05kN 满足要求。式中：F受力螺栓所承受的轴力（N）；d预埋件锚固板边长或直径（mm）,本工程为100mm；s埋件板埋入深85、度度(mm)本工程为320mm；h0墙体的混凝土有效厚度（mm）取100mm；ft混凝土轴心抗拉强度设计值（N/mm2），(砼达到15MPa可以爬升，因此取1.1N/mm2)7。11 埋件板与混凝土接触处的混凝土局部受压承载力计算由“杆件受力汇总表计算得受力螺栓所受最大水平力为Fx168.72/2=84。36kN F2。0 a 2fc =2。01001007。2=144kN Fx84。36kN. 式中: F-受力螺栓所承受的轴力（N); a埋件板尺寸（mm）,为100mm;fc混凝土轴心抗压强度设计值(N/mm2)（砼达到15MPa可以爬升，因此取7。2N/mm2）7.12结论经过以上三种工况86、下的受力分析计算，本项目所提供的LG100液压自动爬模强度、刚度和稳定性满足工程施工需要。八。模板计算8.1侧压力计算根据混凝土结构工程施工规范（GB50666-2011）规定，作用在竖向模板上的荷载包括：新浇混凝土对模板的侧压力(G4）和风荷载（Q3），其中风荷载只在风速大和离地高度大的场合。根据混凝土结构工程施工规范（GB506662011）规定，混凝土侧压力按下列二式计算，并取其最小值：F=0.28ct0V1/4F=cH式中 F-新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（KN/m2）；c-混凝土的重力密度（kN/m3）取24 kN/m3； t0-新浇混凝土的初凝时间(h），可按实测确定。当缺乏实验87、资料时，可采用t0=200/（T+15）计算(T为混凝土的温度，取20）；t0=200/(20+15）=5.71V-混凝土的浇灌速度（m/h）；取2m/hH-混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面的总高度（m);取4。5m-混凝土塌落度影响系数，当塌落度小于5090mm时取0。85；100130mm时取0.9；140180mm时，取1。0。F=0.28245。711121/4 =45。63kN/m2F=cH =244.65=111。6kN/ m2取二者中的较小值作为模板验算的侧压力标准值，G4k=45.63kN/ m2。考虑结构重要性系数0.9和荷载组合分项系数1.35后,模板验算的荷载基本组88、合的效应设计值为：G4=0.91.3545。63=55.44kn/m28。2面板验算将面板视为两边支撑在木工字梁上的多跨连续板计算,面板长度取标准板板长L=1000mm，板宽度b=1000mm，面板为18mm厚胶合板，木梁间距为l=300mm，木梁净间距220mm.8.2。1强度验算面板最大弯矩：Mmax=ql2/8=（55。44220220) /8=3。35105N.mm 面板的截面系数：W= bh2/6=1000182/6=5。4104mm3 应力：= Mmax/W=3.35105/5.4104=6.2N/mm2fm=13 N/mm2故满足要求其中:fm木材抗弯强度设计值，取13 N/mm89、2E弹性模量，木材取9。5103 N/mm2，钢材取2.1105 N/mm28。2。2刚度验算：刚度验算采用标准荷载，同时不考虑振动荷载的作用，则q2=55.441.2=66.53kN/m模板挠度由式= q2l4/150EI=66.532204/(1509。51034.86105） =0。22mm=220/250=0。88mm 故满足要求面板截面惯性矩:I=bh3/12=1000183/12=4。86105mm48.3木工字梁验算：木工字梁作为竖肋支承在横向背楞上，可作为支承在横向背楞上的连续梁计算，其跨距等于横向背楞的最大间距，取L=1200mm.木工字梁上的荷载为:q3=Fl=55。44090、.3=16.63N/mmF混凝土的侧压力l-木工字梁之间的水平距离,取300mm8.3。1强度验算最大弯矩Mmax=q3L2/8=16.6312001200/8=3.0106N.mm木工字梁截面系数：W=（1/6H）BH3(Bb)h3=（1/6200)802003-（8030）1203=46.1104mm2应力：= Mmax/W=3.0106/46。1104=6。51N/mm2fm=13 N/mm2 满足要求木工字梁截面惯性矩：I=1/12BH3（B-b)h3= 1/12802003(8030)1203=46。1106mm48。3。2挠度验算：跨中部分挠度w= q3l24/384 EI =1691、.6312004/(3849.510346。1106)=0。21mmw=3.0mmw容许挠度，w=L/400，L=1200mm8。4背楞验算：背楞双槽钢作为横肋支承在拉杆上，可作为支承在拉杆上的连续梁计算，其跨距等于拉杆的间距最大为L=1200mm.将木梁传递的集中荷载均布为： q4=Fl=45.631.2=54.76 N/mmF-混凝土的侧压力l横向底端第二背楞受力距离8.4。1强度验算最大弯矩Mmax=q4L2/8=54。7612001200/8=0。99107N.mm双槽钢截面系数：Wd=57.71032=114。38103mm3应力：= Mmax/W=0.99107/115.4103=92、85.79N/mm2fm=210 N/mm2 满足要求槽钢背楞惯性矩：I=3461042=6.92106mm48。4.2挠度验算:跨中部分挠度w= q4l24/384 EI =54.7612004/(3842101036.92106） =0.2mmw=3.0mm w容许挠度，w=L/400，L=1200mm8.5面板、木工字梁的组合挠度为：w=0。22+0。21+0.2=0。63mm3mm满足施工对模板质量的要求.8.6拉杆计算为：拉杆材料：45号钢型号:D20抗拉设计值：抗拉强度设计值600MPa,，A=3.141010=314mm2F=600314=188.4KN单根拉杆承担的最大面积为：1.21。2=1.44m2 单根拉杆上作用的力：55.441。44=79.83KN188。4KN,满足使用要求。