1、B、汽机安装工程施工方案目 录1、汽机专业安装工程概述22、汽机房行车安装施工方案73、汽轮机本体安装施工方案114、发电机本体安装施工方案195、发电机定子吊装方案256、凝汽器组合及安装施工方案307、电动给水泵组安装施工方案348、高压管道及热力系统管道安装施工方案369、油系统设备及管道安装施工方案4210、汽机油循环方案4411、除氧器吊装拖运施工方案48B、汽机安装工程施工方案2、汽机专业安装工程概述2.1本专业概况xxxx化工园区热电联产新建工程汽机为150MW工程，设计为两炉一机，汽机设计安装1台50MW高温高压、单缸、冲动，双抽凝汽式汽轮机。2.2 编制依据xxxx化工园区热2、电联产新建工程150MW工程施工招标文件中机国能电力有限公司初步设计的图纸及说明书（热机部分）火力发电工程施工组织设计导则（试行）火发字（81）70号电力建设施工及验收技术规范 （汽机篇、管道篇、焊接篇）火电施工质量检验及评定标准 （汽机篇、管道篇、焊接篇）国家及电力行业现行的规程、规范、标准及有关实施细则2.3 总体施工设想突出本专业工程质量闪光点：2.3.1油系统清洁度 润滑油达到MOOG3级； 抗燃油达到MOOG2级；2.3.2机组投运后轴振 59m；2.3.3主要辅机试运指标达到优良，全部辅机试运指标优良率达到99；2.3.4汽机真空严密性试验 0.3Kpa/min;2.3.5彻底消灭3、设备和系统的气、汽、油、水漏点；2.3.6小管施工工艺做到排列整齐、弯曲半径相同，吊架规范、焊口平滑。2.3.2 本专业工程特点 质量标准高1) 单位工程优良率100%；2) 定子吊装一次成功；3) 汽机扣盖一次成功；4) 机组并网一次成功；5) 确保机组达标投产；安全要求严推行“零”事故目标管理。 环境保护树样板创建洁净、文明、优良的施工环境。工程管理先进采用P3工程控制管理软件2.3.3 本专业施工的难点 汽轮机本体安装国产50MW高温高压机组，工艺复杂，技术要求高。发电机定子吊装设备重量大（70t），厂家不提供专用吊装工具。管道安装清洁度要求高汽水管道安装前除锈，并用压缩空气进行吹扫。润4、滑油、仪表管安装前需用布条清理。安装工期短汽机台板就位到完成168小时试运只有3个月的时间。2.3.4 承建本专业工程施工的优势投标前调研1) 针对本工程的特点，我公司组织相关专业人员详细了解了主设备的设计制造情况、安装工艺状况，并对公司施工过的同类型的50MW安装工程进行精细总结，对设备的参数、性能、安装技术要求有了第一手确切详细的资料。2) 组织专业人员对公司实施的各个施工工艺进行认真研讨，确定优化施工组织模式和施工方案研讨。大型机组安装一次成功的丰富经验近几年我公司承担的珞璜电厂三期工程2600MW机组、广西南宁2600MW机组等均创造了汽轮发电机组安装定子吊装、汽机扣盖、汽机定速、并网5、一次成功，这都取决于我司是一支一流的施工队伍，有高素质的员工，有一套严格的安装管理程序和高标准的检验手段。拥有先进的大型起重吊装设备250履带吊能够满足加热器、除氧器及行车的吊装作业，这些机械将被合理的安排、有效的运用到工程施工中。有大件吊装的成功经验本公司具有强大的吊装实力和丰富的吊装经验，近几年完成了300MW、600MW机组等大型发电机定子吊装工作。本期工程定子重约70t（参考其他同类型机组），拟采用250履带吊直接吊装的方案，方案安全、经济、高效。拥有优质快捷的服务优势我公司本部距xxxx化工园区热电联产新建工程很近，在处理电厂工程建设中和投产运行后的急、难、险问题上具有人力、机械上的6、独到的优质快捷服务优势。2.4 拟采取的主要措施为确保xxxx化工园区热电联产新建工程150MW工程一台机组按期竣工投产，针对本专业的特点和难点，拟采取如下一些具体措施：2.4.1 本专业主要施工进度安排详见P3网络计划从汽机台板就位开始，主机的安装作业将采取白夜两班作业，充分利用行车和充裕的人员优势，以确保工期的实现。2.4.2汽轮机本体安装首先确保汽机发电机定子安装工期要求就位工作，推动后续的汽机台板就位，调整定位汽缸轴系中心，确保后续工作汽缸调整、扣盖、油循环、投盘车等节点工期顺利实现，在施工过程中严格把关质量，严格质量验收程序，确保本体安装质量工作稳定受控，为机组的经济安全运行打下良好7、基础。2.4.3 发电机定子吊装xxxx化工园区热电联产新建工程150MW工程发电机定子为定子最大吊装重量为75t，根据主厂房布置情况，考虑在扩建端外将定子直接进厂房检修场地，利用布置在行车大梁上的一台10T卷扬机和行车抬吊，进车时保证定子中心距离A排9.5米，发电机轴向中心线与汽轮机纵向中心线重合，然后利用抬吊设施将定子提升至汽机运转层平台之上，向汽机固定端走动大车，在大车位置到达发电机基础上方后下落定子至基础台板上，最后调整定子的纵横向中心的吊装方案。2.4.4 发电机转子的穿装使用厂家提供的接长轴等专用工器具，利用汽机房内的行车及厂家提供的其他专用工具穿装就位。2.4.5 凝汽器组合、拖8、运、就位、安装综合考虑设备到场、场地情况及施工工期等因素，如果设备到货较晚，凝汽器喉部和壳体分别在厂房A排外组合平台上组合，然后拖入厂房，通过放砂方法拖运至基础上，在基础上完成整体组装。如果设备到货较汽轮机为早，凝汽器喉部和壳体将在基础上搭设平台就地组合安装。2.4.6 油系统管道的安装及清洁度的保证措施为了确保油系统管道安装后的清洁度，减少油循环的时间，保证机组运行的安全、稳定，针对本工程我们采取的措施是：2.4.6.1润滑油管在管道配制安装前需酸洗、钝化、漂洗后用白绸布沾丙酮（或酒精）清扫、并用干燥的压缩空气吹扫，吹扫后的管段、管件在安装前必须用临时封头封堵，直至安装前拆除；2.4.6.29、油管的焊接必须全部采用氩弧焊接，焊缝作100%探伤检验；2.4.6.3与油系统管道连接的设备安装前，设备必须解体、检修、清洗，清洗后有关接口必须封堵，直至安装前拆除（厂家要求不解体的设备除外）；2.4.7 汽水管道安装清洁度保证措施为了消除汽水管道安装前残留在管道内的杂物，确保汽水品质的清洁，本工程我们将在如下几个方面采取措施：2.4.7.1管段、管件安装前必须进行外观检查，要求无裂纹、气孔、夹渣、粘砂、重皮等缺陷； 2.4.7.2汽水管道安装前除锈，并用压缩空气进行吹扫干净，用临时封头封堵，直至安装前拆除；2.4.7.3DN80以下的管道安装，必须使用无齿据切割砂轮磨光，氩弧焊接工艺；2.410、.7.4DN80以上的管道安装，尽量使用机加工坡口，使用气割的割口必须使用砂轮磨光机磨，采用氩弧焊打底，电焊盖面工艺；2.4.7.5系统安装完毕水压试验合格后，进行系统冲洗，直至排水合格为止。2.4.8 通用辅机试运一次性成功及阀门严密不漏的保证措施现在多数厂家为了显示自己的产品性能优良和赢得更多的客户，均承诺或在产品说明书中注明自己的产品均不用解体，但是在实际运用中经常会出现很多问题，这既影响了工期又增加了我们的成本，为了通用辅机试运一次性成功及阀门严密不漏，本工程我们将在如下几个方面采取措施：通用辅机和阀门必须进行外观检查，要求无裂纹、气孔、夹渣等缺陷；不作解体的阀门必须全部作水压试验，如11、泄露应立即通知厂家有关人员到现场处理；不作解体的通用辅机应对手动盘车，检查动静部分是否有磨擦及转子是否静平衡，如有问题应立即通知厂家有关人员到现场处理。2.4.9 高、低压加热器吊装xxxx化工园区热电联产新建工程150MW工程组高加、低加均采用汽机房50/10t行车进行设备卸车和吊装就位。2.5、汽机房行车安装施工方案xxxx化工园区热电联产新建工程150MW工程汽机房安装1台50/10t双钩电动桥式起重机（跨距22.5m，轨顶标高18.5m），作为汽机房设备安装检修的主要起吊设施。针对本期工程工期紧、任务重的特点，在设备到货、施工条件具备的情况下，及时组织安装，为本专业施工创造条件。本方案12、利用250t履带吊在汽机房扩建端对行车梁进行分片吊装，在行车轨道上完成组装。汽机房扩建端的土建房架最末一跨预留，待行车同期吊装完后再施工。施工程序2.5.2 行车安装及调试过程中严格控制的关键点行车轨道的检查安装 行车的拼装及其传动机械的检查行车的试吊调试2.5.3 作业前准备工作2.5.3.1 对土建要求1) 汽机房行车轨道应安装好，轨距、标高等必须符合设计技术要求并已验收合格；2) 汽机房扩建端最末一跨屋架及相应的屋面板等构件缓装，以保证汽机扩建端留有足够宽度空间吊装行车。2.5.3.2 对安装要求1) 行车设备件已清点核对无误，并作好组合清理、检查和组合工作；2) 从行车存放场到汽机房扩13、建端的通道畅通无阻扩建端吊车站位的场地应平整压实； 3) 要求行车梁上标有方向、重心、吊点等明显的标记。2.5.3.3 吊装所需的机具、工具1) 250t履带吊根据吊装的位置和行车梁的重量（参照同类型行车，单片主梁重约20t）接好扒杆，履带吊工况为：主臂长27.45m，工作半径14m，额定起重量55.7t；（见附图BT1E-QJ-01）2) 40 t平板拖车一辆；2.5.4 主梁吊装、桥架拼装将钢丝绳按照标识位置将行车扩建端大梁绑扎好，并进行包角，保护大梁；使用临时支撑撑住大梁，安装驾驶室及楼梯，必要时可利用链条葫芦调平大梁；利用250t履带吊将该行车大梁吊至大跑车轨道上，并用枕木和垫块将大梁14、固定平稳；用同样的方法吊装固定端的大梁和两条大梁的连接件，同样放置在大跑车轨道上；桥架拼装，检查桥架主梁上拱度、桥架对角线偏差、大车车轮端面偏斜度和垂直偏斜度等符合要求。吊钩位置正确，限位正确可靠；将小跑车吊到大梁轨道上就位；将行车向固定端拖运至合适的位置并锁定；2.5.5 传动机械检修2.5.5.1 齿轮箱检查齿轮组啮合间隙与啮合接触符合要求；油位正确，齿轮箱无渗漏，手孔盖及垫料严密。2.5.5.2 传动机构检修用手旋转各传动机构和传动件应灵活无卡涩，各联轴器中心找正应符合规范要求。2.5.5.3其它部件检修各螺栓等紧固件齐全紧实牢固。检查滚筒、吊钩滑轮和车轮等无损伤等缺陷。调整各制动器动作15、灵活、可靠，制动间隙符合规定要求。检查钢丝绳强度报告、品种和规格符合制造厂规定。钢丝绳穿好后，应保证大钩在最低位置时滚筒上除固定绳尾的圈数外仍缠有不少于2圈钢丝绳。2.5.6 行车调试和负荷试验2.5.6.1 按图纸要求安装有关电气设备和电缆等附件；2.5.6.2 由专业人员进行调试工作；2.5.6.3 负荷试验；运入试吊重物，进行行车负荷试验；按规程要求依次进行100%和125%额定静负荷（50t和62.5t）的大梁挠度试验，再进行100%动负荷性能试验，最后进行110%动负荷试验；试验时每一步都必须做好记录；试验过程中应有当地技术监督局及相关单位专业人员进行现场见证，取得签证后行车才能投入16、使用。2.5.7 安全保证措施 2.5.7.1确定一名施工技术负责人，全面负责行车组合、吊装工作；确定一名专职起重工负责行车的绑扎和起吊的指挥工作；起重工、250t履带吊操作司机应具有上岗证和操作证书；2.5.7.2在起吊过程中，操作履带吊必须有专职监护人员；2.5.7.3用钢丝绳起吊设备必须进行包角保护；2.5.7.4正式吊装前，吊车要经检查和试吊，所用吊具已进行检验，确认无误后方可进行吊装；2.5.7.5吊离地面100mm后停止起吊，全面检查吊车及吊索一切正常后再继续起吊；整个吊装过程缓慢进行，主梁不得产生滑动及大的晃动，不得与轨道相碰。2.5.7.6吊装过程中，起吊设备要加揽风绳保护，风17、力超过五级以上禁止吊装。2.5.8 附图BT1E-QJ-01汽机房行车吊装立面图BT1E-QJ-01汽机房行车吊装立面图2.6、汽轮机本体安装施工方案xxxx化工园区热电联产新建工程（150MW）工程机组安装一台高温高压、单缸、冲动、双抽汽凝汽式汽轮机。汽机本体安装，以汽缸作为整台汽轮发电机组轴系安装的基准缸，首先就位先后轴承箱台板，然后台板上就位轴承箱；随后就位汽缸，对汽缸的轴向水平扬度进行调整，调整内部通流及其他相关安装指标，同时在规范与厂家要求扣盖前必须安装的管道以及轴系找中心等工艺后，进行汽缸的试扣盖，核对无误后进行正式扣盖及其他附件和管道的安装工作。 汽轮机本体安装工序2.6.2 施18、工中严格控制的关键点 轴承座、汽缸就位找正及对轮找正 汽缸通流部份间隙的测量调整对轮联接及轴瓦检查安装 确保各滑销系统安装正确、机组膨胀畅通.5 汽轮机扣大盖2.6.3 施工方法 基础验收基础要求平整、无裂缝、蜂窝麻面，汽机台板下基础混凝土标高应符合设计要求。 轴承座检查1) 开箱清扫，将轴承箱内部组件解体，编号并打上字头。彻底清扫轴承箱，箱内无铁锈、焊瘤药皮、油污。轴承座的油室及油路彻底清洗，吹干，确保其清洁、畅通、无任何杂物。2) 检查轴承座结合面及螺栓，无损伤，丝扣不松，各栽丝孔未钻透。3) 清除轴承箱与盖结合面上的毛刺，在紧1/3螺栓的情况下，用0.03mm塞尺检查不入，否则进行修刮。19、通压力油的油孔，四周用涂色法检查，保证连续接触无间断。4) 清除轴承箱底面和侧面的铸砂、焊瘤、药皮及油漆，涂一层白灰，对轴承箱作煤油渗漏试验，要求24小时无渗漏。 台板就位、找平、找正1) 施工前，进行台板与汽缸（轴承座）刮研和试组合。台板与轴承座接触达到下列标准：每2525mm2面积内接触58点，接触面积不小于总面积的75%，并分布均匀，用0.04mm塞尺检查，四周各处不能塞入。台板与低压缸撑脚底面接触，达到下列标准：接触面积达到75%以上，并分布均匀，用0.04mm塞尺四周各处不能塞入。2) 彻底清扫基础表面，安放基础调整垫铁，初调各块垫铁的标高。将台板就位在垫铁上，调整台板上表面标高比正20、常标高略低1mm左右，便于调整。3) 拉钢丝进行找平找正符合要求（ 台板与基础纵横中心线偏差不大于1 mm）。 汽缸安装1) 汽缸找正 研配装入汽缸缸纵、横向键； 首先将汽缸前箱台板、前箱及后台板就位； 就位汽缸； 由基础调端至励端用钢丝拉出机组中心线。 用内径千分尺测量汽缸前后油挡洼窝。 用合像水平检查汽缸水平，使用塞尺检查汽缸与台板的间隙。通过调整台板与垫铁使标高与水平达到厂家及规范要求。轴承的就位与装配1) 轴承外观检查 钨金无夹渣，气孔，凹坑，裂纹等缺陷，承力面部位无粘合不良现象，在现场用着色法检查，承力面部位无脱胎现象，否则及时通知制造厂研究处理。 轴承各部件用钢印标记，以保证安装位21、置和方向的正确。 轴瓦球面与瓦座的结合面光洁，涂红丹检查，其接触面在每平方毫米上有接触点的面积占整个球面的75%，并分布均匀；自由状态下中分面密合，用0.03mm塞尺检查不进，否则通知制造厂处理；组合后的球面瓦和球面座的水平结合面均不允许错口，轴瓦的进油孔清洁畅通,并与轴承座上的供油孔对正，油口四周与其洼窝有整圈接触。 2) 支持轴承的检修 对于汽轮机椭圆形球面轴承，垫块与轴承座间接触应达到48点(2525)，均匀接触面积不小于75%，修刮垫块时，应使轴瓦套中分面与轴承座中分面平行，平行度小于0.2mm，当转子放上后，轴颈与轴瓦圆周向接触长度轴瓦两端应基本相等.为使转子放入后下垫块与洼窝接触，22、放转子前，下垫块与洼窝间隙为0.030.05mm。轴瓦的顶隙与侧隙应符合厂家要求值，顶隙前后差值不大于0.02mm，侧隙前后左右差值不大于0.02mm。3) 推力轴承检修推力瓦瓦块应逐个编号，并用着色法检查钨金脱胎情况。使用平板，百分表分别检查两侧推力瓦厚度，每侧瓦块的厚度之差不大于0.02mm。装好推力瓦，检查推力盘与瓦块钨金的接触情况，每个瓦块有接触点的面积占总面积的75%以上。推力瓦瓦套定位环总间隙为0.020.05mm，轴承安装紧力为过盈值00.08mm，球面配合间隙为00.05mm，推力瓦前后油封间隙为0.40.58mm，推力盘油封环间隙为0.450.55mm。现场装配时研磨垫环，以23、保证推力轴承间隙在0.400.45mm。 转子检查 1) 开箱清扫转子，用煤油洗掉各部分防腐油。检查转子各部分，包括焊接的焊缝，无裂纹和其他损伤，平衡重块和螺钉螺母不松动并锁紧可靠。2) 轴颈锥度及椭圆度的测量，差值不超过0.02mm。推力盘外缘端面瓢偏，不大于其半径的0.01/100，推力盘的径向晃度小于0.03mm。3) 靠背轮检查：端面光洁无毛刺，端面瓢偏不大于0.02mm，止口外圆晃度不大于0.02mm。4) 转子上与轴向位移及差胀的检测装置相对的凸缘无损伤和凹凸不平的现象。5) 转子弯曲度的测量：将转子吊入汽缸，轴瓦浇上透平油，分别在隔板汽封处，轴封处及轴颈处支上白分表，将对轮分成124、2等分，按运转方向盘动转子，分别测出各点在每个相对上的晃度值，其中最大晃度值的一半即为轴弯，如超出厂家要求范围，立即通知厂家处理。6) 通知有关单位作叶片频率试验和转子中心孔探伤检查。汽缸内部套找中心，通流间隙调整1) 由汽缸调侧油挡洼窝水平中心至电侧油挡水平中心拉钢丝，用内径千分尺测量使调，电侧油挡洼窝A、B、C三值相等，允差0.02mm 。2) 用内径千分尺，配以合像水平仪将汽缸下半找正定位。3) 按上述将汽缸隔板下半定位。4) 在汽缸内各部套初步找正结束，前后轴承下半安装完毕的情况下，便可吊入转子进行径向间隙的精找正工作。5) 将汽封齿放入汽封槽中，每块汽封齿均用小楔子撑牢，防止其弹动。25、6) 于每级正下部汽封齿和左右45处用胶布粘牢，胶布的厚度为该级的径向间隙设计值。7) 吊入转子，用塞尺测每级汽封的水平径向间隙并记录。8) 将转子盘360后吊出，观察胶布上的刮痕，判断径向间隙。然后刮捻汽封背进行调整。相邻两汽封块要注意其接口要对齐，重复上述操作至每级封齿上的胶布有触痕但不断裂。9) 将胶布按各级贴在转子上，并在胶布上涂抹红丹油。盘动转子360后吊出，汽封齿上被擦到的红丹油的地方即为个别的高点。10) 上半各级间隙调整如下半，只不过要把紧各结合面1/3螺栓消除结合面间隙。2.6.3.8转子轴向定位检查1) 拆下汽缸的前后轴封，将轴承、隔板及隔板套下半及转子依次吊入汽缸。2) 26、按厂家图纸中，确定转子在汽缸内的轴向位置，在此位置上检查转子在汽缸内的轴向窜动量，检查完毕后回复轴向定位值，测量对轮至#2瓦座的距离，作好记录并做出测量位置记号。3) 按厂家图纸确定转子在缸内的轴向位置，调整完毕后装上猫爪的压紧螺栓并拧紧以将汽缸固定，然后推拉转子检查在汽缸内的窜动量，检查完毕后回复，用千斤顶顶动转子时用力均匀，以防顶动汽缸，顶动转子时用百分表监视汽缸的动静和窜动量，是未装汽封块时汽缸通流部分最小轴向间隙，在装上汽封块的情况下，再次进行转子的推拉检查。4) 按推力轴承锁紧机构的要求试装推力轴承，推力瓦间隙的检查，在未锁紧推力瓦锁紧装置时前后推动转子，其最大推拉值就是推力瓦的间隙27、，一般约0.400.45mm，在符合间隙的范围内，尽量取下限。5) 将隔板及隔板套上半依次扣上，打入定位销并紧固1/3螺栓，分别检查合缸后转子在汽缸内的窜动量，与半缸时的窜动量相同，误差不超过0.05mm，否则研究处理，检查完毕后，回复厂家值，转子用推力瓦固定。全实缸下转子轴系找中心1) 首先校核转子扬度并以其作为基准，检查其原始记录是否有变化，若有变化，则调整到要求扬度。2) 对轮找中心，复找转子与发电机转子对轮中心。对轮若有变化，则调整到厂家要求范围内，汽缸及轴承座的扬度，以汽轮机转子的扬度为基准。 汽轮机扣大盖1) 吊出汽缸内部所有零部件彻底清洁内部，并将螺纹涂上防咬润滑剂。2) 用压缩28、空气吹净，涂抹二硫化钼，按顺序吊入汽缸，仔细检查各隔板之间的缝隙，清洁无异物，并用压缩空气吹扫。3) 将轴承座内各轴承进、排油管清理干净。清理轴瓦下半就位，起吊转子并用压缩空气吹净，用白布将轴颈擦干净，将转子徐徐就位，将要落入轴瓦前在轴颈上浇上过滤干净的透平油。4) 将转子吊入缸内，安放于#1、#2轴承上，转子按厂家值定位。5) 转子作推拉检查，符合要求，盘动转子倾听内部音响无异常，盘车时倾听内部音响无异常，盘车时防止轴窜。6) 吊放各轴承上半，拧紧螺钉，并检查轴承间隙7) 按顺序依次吊装汽缸上部各个部件，用压缩空气吹净，中分面涂以耐高温密封涂料，打入定位销，紧固中分面螺栓，盘动转子倾听内部无29、摩擦音响。8) 汽缸扣盖，吊起上缸，用压缩空气吹净，上下半汽缸中分面清理干净，无毛刺，试扣汽缸，能顺利扣到底。9) 然后将上缸吊起100150mm，在中分面四角处垫上100100mm左右的方木，以防止行车溜钩伤人。10) 在水平中分面上涂抹汽缸涂料，涂料均薄厚度0.5mm左右，将上缸徐徐扣上，当上下缸距离10mm左右时打入定位销，上缸完全落下后将定位销打到底。11) 扣汽缸上半，并冷紧各螺栓。轴承箱扣盖1) 全部内部部件装齐,螺栓拧紧并锁牢,热工仪表元件装好并调整完毕,全部间隙正确并有记录。轴承座内彻底清理检查,确信内部清洁无杂物。轴承座水平结合面拧紧1/3螺栓后，0.03mm塞尺不入,扣盖时30、涂好密封涂料,保证结合面处不漏油。轴承座中分面涂密封胶后，盖轴承座盖。2) 清理轴承座油挡板，去除油污、毛刺等，油挡安装后检查油挡与轴颈间隙，然后进行修刮，其油挡间隙符合图纸要求，必要时修尖，斜口朝外，油挡与轴承座的垂直结合面清理干净，并涂以密封涂料，将油挡按上述间隙在轴承座上找正后，拧紧结合面螺栓并配好圆销，油挡中分面对口严密，最大间隙不超过0.10mm，消除错口。盘车装置检修、安装1) 齿轮箱与底板应有两个在对角线位置的定位销，定位销与销孔应紧密接触。2) 齿轮箱水平结合面接触紧密， 在紧固螺栓后，0.05mm塞尺不入。3) 减速器及涡轮组的润滑装置的喷油管在组装前应进行吹扫，组装牢固。431、) 减速器齿轮应无裂纹，气孔及损伤，齿面应光洁。5) 操作杆穿过外壳处的油封装置应严密不漏油， 组装好的盘车装置用手操作，应能灵活咬合或脱开。在汽轮机转子冲动后，应能立即自动脱开。6) 盘车装置内部各螺栓及紧固件必须锁紧。保温详见筑炉专业保温工程施工方案2.7、发电机本体安装施工方案发电机总体重量大，其对基础沉降的影响不能忽视，因此，当设备到货后应及时开箱检查，一旦具备就位条件就及时就位（详见发电机定子安装就位方案）。就位后及时对定子进行绝缘及线圈水压试验等检查；发电机端盖、轴承及转子气密试验等检查也应同步跟上，以便及时穿入转子，与汽轮机一同进行轴系找正。发电机转子的穿装使用厂家提供的专用滑车32、和接长轴，利用汽机房内的50/10t行车及厂家提供的其他专用工具穿装就位。2.7.1 施工程序2.7.2 施工方法2.7.2.1 基础验收1) 清除基础上的杂物，发电机基础下方搭设工作平台，机座边缘搭设临时安全围栏。2) 按建筑定出的基础中心线位置，从汽机端的前箱到发电机出线端用钢丝拉一条纵向中心线和在发电机的横向中心处拉一条横向中心线。3) 根据基础中心线，检查地脚螺栓以及各定位埋件的实际位置，中心偏差不大于2mm。2.7.2.2 垫铁布置及基础凿毛2.7.2.3 垫铁配置和台板及地脚螺栓装配1) 根据厂家垫铁位置图布置垫铁。平垫铁、斜垫铁均须进行研刮，使台板与垫铁及各层垫铁间接触密实，用033、.05mm塞尺检查塞不入，局部塞入部分不大于边长的1/4，塞入深度不得超过侧边长的1/4。2) 基础台板的安装标高偏差允许值为0.05mm，基础台板与螺栓中心线的偏差允许值为1mm，基础台板水平偏差不大于0.02mm/m，所有基础台板间高差不大于0.15mm。2.7.2.4 发电机定子吊装（另见定子吊装方案）发电机定子重为70t，发电机定子使用汽机房行车和布置在大梁上的卷扬机进行抬吊。2.7.2.5 穿转子前的准备1) 定子初步找中心：检查发电机与汽轮机的相对位置，调整定子纵横向中心及标高在规定的范围之内。2) 转子检查：检查转子轴颈清洁、无油污、锈斑、麻坑和机械损伤；测量转子轴颈的椭圆度和不34、柱度，均不大于0.02mm，并作好记录；检查密封瓦、轴瓦尺寸是否满足技术要求；检查转子上有无松动部件，所有螺母锁紧。并由电气和热工专业工程师进行有关定子、转子试验完毕并合格。3) 在安装转子前，使用洁净的干布吸尘器仔细清理定子铁芯孔和线圈端部，不得使用压缩空气，避免脏物进入线圈内难以接近的地方。在穿转子之前，用橡胶垫保护暴露的线圈以防损坏。2.7.2.6 发电机转子穿装（见附图BT1E-QJ-02）1) 转子穿装使用一台50/10t行车。安装好导轨，接好接长轴，绑扎好配重及滑车，然后绑扎好转子并调平。将转子移至励磁机基础的上方，使用行车在定子铁芯前对准中心。2) 缓慢将转子插入定子铁芯膛内，直35、至钢丝绳或行车的吊钩轻微触抵定子端壁为止，在汽端用吊转子工具将接长轴第一节挂起，滑车放于导轨上，即转子励端由滑车支撑。拆除转子钢丝绳，拆除配重，将行车吊点移至汽端，吊接接长轴第一段。3) 松开汽端吊转子工具，吊车与滑车同时徐徐向前，使转子不断插入，穿插时左右两侧2个5t倒链进行配合。将转子继续向内穿入到达预定位置。4) 转子前端用100t千斤顶支撑于盘车箱内，后端由后轴承座支撑。拆除假轴及转子捆绑绳，转子穿装结束。2.7.2.7 发电机找正定位和汽发对轮联接1) 对发电机定子和转子励磁中心调整。将定子相对转子的磁力中心向励磁机侧偏移一预留量（依据制造厂给定的数据）。2) 将发电机与汽轮机对轮轴36、向定位且检查其端面瓢偏不大于0.02mm，测量对轮止口的直径和晃动值并记录，将汽发对轮用辅助螺栓临时连接，盘动两转子分别测量其在0、90、180、270四个位置时圆周和端面值并测量对轮晃度及轴颈晃度，做好记录。调整后使汽轮机和发电机对轮把合后中心偏差不大于0.02mm，张口偏差不大于0.02mm，止口配合符合要求，磁力中心偏差0.5mm。3) 找正结束后，将基础螺栓与台板、垫铁与垫铁间点焊，进行发电机台板的二次灌浆工作。4) 灌浆牢固后，复查汽发对轮中心，必要时调整。2.7.3 附图BTQJ-02发电机穿转子示意图 BT1E-QJ-02发电机穿转子示意图2.8、发电机定子吊装方案xxxx化工园37、区热电联产新建工程150MW工程发电机其定子最大吊装重量约为68t，而汽机房行车大梁设计为50/10t，需要大梁在订货时按照68T的承载能力进行加固。根据主厂房布置情况和行车的特性，我们采用在行车大梁上布置一台10T卷扬机和行车小车抬吊的吊装方案，首先在大梁上布置卷扬机和滑车固定用的箱型梁，然后将定子在到场后直接从扩建端检修通道运输进主厂房零米检修场地，进车时保证定子中心距离A排9.5米，发电机轴向中心线与汽轮机纵向中心线重合，然后利用抬吊设施将定子提升至汽机运转层平台之上，向汽机固定端走动大车，在大车位置到达发电机基础上方后下落定子至基础台板上，最后调整定子的纵横向中心。2.8.1 施工程序38、 作业准备和条件要求 行车大梁上卷扬机和箱型梁布置完毕、在确认符合要求后，才可投入使用；汽机房行车已验收合格；发电机垫铁及台板已安装调整完毕；成立吊装组织机构；2.吊装所用的各类工器具准备齐全。2.8.3 吊装方法2.8.3.1 卸车将定子经运输通道运至汽机房扩建端零米层检修场地用卷扬机和小车卸车，保证定子纵向中心线与发电机基础纵向中心线一致，前后方向与安置位置一致。2.8.3.2 定子试吊定子卸车后利用卷扬机和小车将定子提升离地面0.2米处，对吊装系统进行试吊，停十分钟，检查卷扬机、扁担、钢丝绳、滑车大钩刹车等部件受力情况，无问题后，将组件提升至500mm，然后起降各三次，再次检查前述部件受39、力情况，确认一切正常后，方可进行正式吊装作业。认真检查整个起吊系统，保证定子下部最低点能够顺利通过平台。然后向固定端走动大车，当到达发电机基础正上方后下落定子至基础台板上。2.8.3.3 吊具拆除拆除定子吊装用的卷扬机、箱型梁、滑车、扁担，钢丝绳等部件及设施，清理现场，吊装工作完成。2.8.4 安全措施2.8.4.1卷扬机和箱型梁必须检验合格后，方可使用；2.8.4.2卷扬机操作人员必须掌握操作程序，并专人操作；2.8.4.3起吊前必须反复试验，检查整个起吊系统的受力情况。2.8.4.4吊装时，卷扬机、发电机定子等应派专人监护； 2.8.4.5吊装时，应配有足够的电工监护电源电压及其它电气状况40、；2.8.4.6高空作业应挂安全带，遵守相关规定；2.8.4.7用警示带将吊装区域围住，吊装区域闲杂人等不得进入 。2.8.5 吊装所需工器具名 称规 格数 量卷扬机10t1套四门滑车50t1套箱型梁1件吊装扁担1件钢丝绳若干2.8.6 附图BT1E-QJ-03发电机定子吊装立面图 BT1E-QJ-03 发电机定子吊装立面图2.9、凝汽器组合及安装施工方案本期工程每台机组安装1台单壳体、双流程、表面式结构，冷却面积3500m2的凝汽器，凝汽器供货形式是散件到货。根据设备到货计划，凝汽器到货较早，直接考虑在基础上搭设平台进行凝汽器的组装；如果凝汽器到货晚于汽轮机，则将凝汽器在厂房A排外组合平台上41、组合，然后拖入厂房，通过放砂方法降低高度后拖运至基础上，在基础上完成整体组装。本方案按凝汽器在凝汽器基础上进行组合，在厂房A排外组合平台上组合与此类似，只是多了拖运一个环节。2.9.1 施工程序2.9.2 安装关键控制点凝汽器壳体的拼接管、隔板同心度不锈钢管的胀管、焊接凝汽器与低压缸连接2.9.3 施工应具备的条件2.9.3.1凝汽器基础施工完成，土建已交付安装；2.9.3.2凝汽器组合位置光线良好，施工机具完好，力能供应满足施工要求；2.9.3.3凝汽器设备已全部到货，并开箱验收检查完毕。厂方代表到场。2.9.3.4施工所需的图纸文件资料完备。 2.9.4 施工所用机械及工具2.9.4.1汽42、机房50/10t行车配合；2.9.4.250t液压千斤顶四套；2.9.4.32t手动单轨吊一套；2.9.4.3其它常用钳工工具。2.9.5 施工方法2.9.5.1 基础准备将凝汽器基础清理干净，画出凝汽器纵横中心线，在基础上布置垫铁，将凝汽器基础二次浇灌表面凿出毛面并清除杂物油污；将凝汽器支座、接管等设备预先存放。2.9.5.2 组合平台搭设、底侧板组合组合平台用工字钢#22框架连接，下部加1596立柱，立柱下部用10#槽钢作横杆加固，平台表面铺设钢板（即凝汽器底板）。将底板在框架上组合焊接好并校平放正后，在底板上将壳体的两侧板组合好，并校平。吊放在两侧面，并作好固定措施。2.9.5.3 喉部43、组合及悬挂1) 先在底板上划好线，将端板与侧板连接成喉部外壳体。再组合内部结构包括支撑板、支撑管、筋板、连接板等，其中抽汽管应在相应位置悬挂牢固。2) 喉部与排汽接管的组合。按图对膨胀节进行气密性试验或水压试验，以保证其密封性。根据喉部的实际高度，将排汽接管的相应调整部分割去，并将保护波的圆形罩的下半部根据图纸的要求割去，再与喉部正式组合焊接。3) 将喉部用行车吊起（大钩与钢丝绳之间垫好胶皮），焊接好支撑脚（6个双#22工字钢），将喉部吊放悬挂。2.9.5.4 水室预放将炉侧水室运进汽机房内相应位置，临时存放2.9.5.5 壳体组合在底板上将侧板、端管板、支撑杆、中间管板及底板开孔位置全部画出44、。并从前至后依次组合好，中间管板只是临时固定。将端板、侧板及支撑杆焊接好。2.9.5.6 凝汽器喉部与壳体组合用汽机房行车将凝汽器喉部吊起，割去临时支撑，调整好喉部与壳体的位置，连接喉部和壳体。2.9.5.7 凝汽器顶升就位喉部和壳体组合完成后，在凝汽器壳体底板下均匀布置4台50t千斤顶，将凝汽器整体顶升就位，在凝汽器永久支撑基础上安装正式垫铁，调整凝汽器标高使其达到设计值；点焊台板下垫铁并进行基础二次灌浆。2.9.5.8 管板和隔板中心的定位管板和隔板中心应在壳体就位找正后进行，在前后管板四角及中间五点，同时找正调整，用定位器及钢丝依照设计坡向进行各道隔板的最终找正，且用多根同口径钢管试穿四45、角确认无误后再进行焊接定位，焊时控制好焊接变形，以确保管、隔板的同心度。2.9.5.9 穿管1) 穿管前的准备工作。凝汽器壳体顶部铺一层木板，木板要铺严密、牢固，保证凝汽器不锈钢管穿、胀时有整洁、安全的工作环境；穿管前对壳体内部进行彻底清理，清除管板、隔板孔内、壳体内杂物。2) 穿管。穿管时在两端管板和壳体内要布置适当人员，使不锈钢管穿入时对准各道管孔。穿管时要装上橡胶导向器以避免冲撞管孔，穿管受阻时，应及时查明原因，不得强力猛击使不锈钢管和管板受损。穿管时由汽机房A排侧向B排侧按从上向下顺序进行。3) 胀管和切管。穿管完成后，要进行胀管和切管工作；首先要装上水室（若装上水室后影响胀切管工作，46、可在焊完不锈钢管后再装水室，此前先用临时工作棚代替），用防火布保护水室衬胶层，再清洗不锈钢管两头，管头、管板孔必须无油、无灰尘。使用专用工具进行胀管和切管；正式胀切管从返回水室侧（汽机房B排）开始，从上向下顺序进行，完成后再做进口水室侧（汽机房A排）。4) 焊管。胀管和切管工作完成后，用丙酮清洗管口，除去灰尘和油污，经检验合格后，可开始焊管工作；焊管使用专用焊机，由经过培训考核合格焊工施焊；同胀切管一样，焊管从返回水室侧开始。2.9.5.10 凝汽器与低压缸连接 1) 当凝汽器的水平、中心、标高调整完毕，低压缸找正完成，定位键安装完成，凝汽器处于自由状态，汽缸与凝汽器的连接口焊逢间隙已达到图纸47、文件要求；就可进行凝汽器喉部接缸工作；在与汽缸连接前，有关管道不得与凝汽器进行最终连接；2) 焊接前应在低压缸台板的四角架设百分表，在焊接过程中派专人监视，如百分表变化超过0.1mm，则停止焊接，待恢复原状后才能继续焊接；3) 为减少焊接变形，焊接过程要求四条边的焊工对称布置，焊接分段进行，同时施焊，同时收弧，应由一人统一指挥。2.9.5.11 灌水试验及水室水压试验在不锈钢管安装完毕后，要进行灌水试验，根据厂家图纸或实际情况，在凝汽器底部加临时支撑，以满足灌满水时的承载能力。从凝汽器底部引一透明塑料管引至13m平台以上，作为水位计，观察上水情况。 以上工作完成后，请有关部门检查验收合格，全部48、封闭后，才允许上水，打开临时上水管道阀门向凝汽器内部注水。水位每升高1m即停止注水，检查漏水情况。发现泄漏应及时做好标记，根据具体情况消除。灌满水后（超过冷却水管200mm），维持24小时，对凝汽器不锈钢管管口、壳体和喉部密封焊等处进行检查应无渗漏，经质检部门验收合格签证后，及时放掉凝汽器内部的水。灌水试验结束后，封闭水室（包括人孔、各管孔、循环水管口等）进行水压试验。试验压力0.4Mpa，保持10分钟无压降、无渗漏。2.9.6 质量保证措施2.9.6.1壳体焊接应按焊接规程进行，并采取措施防止壳体变形，所有焊缝应做着色检查；2.9.6.2壳体表面的局部弯曲允许为3mm，全长度上的弯曲不应大于49、20mm，壳体板之间的不垂直度小于1mm/m；2.9.6.3管板、壳体清理后，应达到无杂物、灰尘、油污；2.9.6.4每根不锈钢管表面应无裂纹、砂眼、腐蚀、凹陷、毛刺和油垢等缺陷，管内应无杂物和堵塞现象，管子不直应校正；2.9.6.5不锈钢管胀切后露出管板的长度应控制在00.5mm内，且周向均匀。2.9.7 安全措施2.9.7.1所有设备的吊装必须严格按照规定起吊点进行吊装；2.9.7.2所有拖运设施应做全面检查，受力点不允许漏焊；2.9.7.3多件起重设备同时操作时，应协调动作，注意安全；2.9.7.4不锈钢管焊接场所严禁吸烟，工作现场应放置灭火器；2.9.7.5使用酒精、丙酮等易燃品清洗时50、，必须做到在容器内安装抽风机或排气扇等通风工具，对抽风机或排气扇等电气做好接地工作。2.9.7.6在凝汽器内工作时，只能使用12V行灯作为照明。 2.10、电动给水泵组安装施工方案本工程每台机组安装2台100%容量的电动调速给水泵，两台泵互为备用1台。电动给水泵布置在0米层，本方案使用行车吊装设备就位。 施工程序 施工方法 基础准备检查土建基础，将基础打毛，按图纸要求在基础上标纵横中心线，布置垫铁，检查调整垫铁位置标高以符合要求。2.10.2.2 设备检修给水泵、电动机、液力偶合器和前置泵一般不要求现场检修，如厂家要求现场检修时，要结合厂家组装记录，在现场完成如下项目1) 电动机检修利用假轴将51、转子抽出，检查轴瓦，轴承座，轴颈椭圆度、不柱度；按图纸文件要求对空气冷却器做压力试验；复装时检查转子与定子的空气间隙，磁力中心等，并作好相应记录。2) 给水泵检修结合厂家组装记录，主要检查工作窜动值、总窜动值，轴瓦抬轴值和空瓦抬轴值，各部件的装配间隙等，并作好相应记录。3) 液力偶合器检修主要检查泵轮转子和蜗轮转子的径向晃动和端面瓢偏，各齿轮的端面瓢偏，勺管和勺管套的配合间隙，以及各部件的装配间隙和窜动值等，并作好相应记录。4) 电机安装 用双轨吊将电机吊起，安装地脚螺栓，将其吊至就位位置； 套上电机偶合器端的靠背轮； 根据图纸文件，通过调整电机脚部顶丝，将电机的中心和标高调整到符合要求。5)52、 前置泵安装 用双轨吊将前置泵吊起，穿地脚螺栓，将其吊至就位位置； 前置泵与电动机初步对中，并记录有关数据。6) 液力偶合器安装 将台板放置于基础垫铁上，并找平找正； 套上电动机端的偶合器靠背轮，并将其吊装就位； 偶合器与电动机初步找中心，并记录有关数据。7) 主给水泵安装 吊起主给水泵，穿地脚螺栓，把泵放于基础垫铁上； 主给水泵与偶合器的初步找平找正，并记录有关数据。8) 给水泵组的最终找平找正 上述步骤完成后，进行地脚螺栓孔的灌浆； 拆除电机轴承盖，在轴颈上安放精密合相水平仪；紧固电机地脚螺栓，确保电机轴的悬垂线在两端保持相等，电机中心线保持正确标高，检查垫铁与底板表面接触良好； 复查电机53、和偶合器的对中情况，并根据图纸文件调整，直至符合要求； 用同样方法找正偶合器与给水泵、给水前置泵与电动机，在找正过程同时要调整泵组所有的键和螺栓间的膨胀间隙，使其同时符合要求。9) 二次灌浆灌浆时要监视泵组中心变化情况。2.10.3 质量保证措施2.10.3.1 管道连接前置泵和主给水泵管道连接时，其泵对轮应架设百分表监视，如管道施焊时抬动泵体移动，管道焊口冷却后未能恢复到厂家要求中心数据，应割管重新施焊，避免泵体产生太大应力；2.10.3.2 吊装泵组各管道未连接时应保护密封。吊装设备时，电机不能与台板一起吊装，偶合器不能与台板一起吊装，以防止台板发生永久性变形；吊装台板钢丝绳应穿上台板每个54、吊耳，以防止台板变形。2.10.4 安全措施2.10.4.1 起吊设备时，手不可放在接合面附近以免碰伤，人不可站在吊物下进行清扫等作；2.10.4.2 起吊绑扎设备时，必须由有经验的起重工来进行，并由专人指挥；2.10.4.3 整个安装过程必须遵守所有施工基本安全条例。2.11、高压管道及热力系统管道安装施工方案现代火力发电厂对管道及压力容器内部清洁度要求都很高，尤其在启动试运 行中，表现更为突出。实践证明：我们对热力系统管道在安装前的内壁喷砂处理，可以大大提高系统内部的清洁度，从而大幅度地缩短了锅炉的吹管时间，减少了滤网清理次数，缩短了启动时间，降低了试运的成本。2.11.1 施工工艺2.155、1.1.1 施工前要熟悉系统，根据图纸认真核对，管道编号码放，根据施工进度进入厂房内，做到文明施工，做到工完料净场地清。2.11.1.2 需现场配置的管道支吊架，采用无齿锯切割，如用气割切割，则用砂轮打磨光滑。2.11.1.3 穿平台或墙壁的管道，尽可能在不影响膨胀、保温的情况下，保持与预留孔同心。2.11.1.4 管道开孔采用钻孔，取样、加药等一次门考虑母管保温层厚度，不影响保温。2.11.1.5 疏放水管与母管连接处，全部加接管座，阀门布置合理美观且便于操作。2.11.1.6 所有管道安装焊接前经指定人员查验，合格后在检验表格上签字才能进行安装。管道焊接全部采用氩弧焊打底，电焊盖面，DN856、0mm以下管道全部采取全氩焊接。2.11.1.7 安装阀门与法兰的连接螺栓时，螺栓一律露出螺母23螺距，螺母位于法兰的同一侧。2.11.1.8 管道进厂前带封堵，安装时才能拆封；安装过程中及时封堵。在磨坡口时用海绵或堵头封好管口，防止磨坡口时的铁屑和砂轮碎片进入管内。在管道对口前再次清理管道，对于大管径管道要进入内部进行清扫，对于小管径管道要把管道竖立起来，用榔头震动管道进行清理或用压缩空气进行吹扫。2.11.1.9 长时间不能进行连续安装时用橡胶盖及胶带对管口进行牢固可靠的封堵。2.11.1.10 在安装与压力容器相接的管道时，请监理工程师进行检查，并办理隐蔽工程2.11.2 作业方法及内容57、2.11.2.1 安装前检查1) 管子、管件、管道附件及阀门在安装前，按设计要求核对其规格、材质及技术参数，其表面要求为：无裂纹、气孔、夹渣、粘沙、折迭、漏焊、重皮等缺陷；表面光滑，不允许有尖锐划痕；凹陷深度不超过1.5mm，凹陷最大尺寸不大于管子周长的5%，且不大于40mm。2) 管子、管件、管道附件及阀门有制造厂的合格证说明书，材质单。3) 合金管子、管件、管道附件及阀门在使用前，逐件进行光谱复查并作出材质报告（进行不少于三个断面的测量检验，并作记录）。4) 检查合格的钢管按材质、规格分别放置，妥善保管，防止锈蚀。2.11.2.2 管道安装1) 为了减少高空作业，在组合场或吊装位置附近进行58、组合，组合件的重量和尺寸，与吊装运输机械和施工场地条件相适应，组合件有足够的刚度，防止运输起吊过程中变形。2) 高压管道安装按照设计尺寸工厂化生产供货到现场，以减少现场工作量，提高效率和缩短工期。3) 管道的坡口型式严格执行规范和焊接工艺的要求，采用固定和移动坡口机进行机加工，少量用火焰切割的中低压管道坡口用手提砂轮机打磨规范。4) 布置于锅炉和煤仓间侧的高压管道安装采用锅炉侧的7050塔吊、炉顶吊及卷扬机吊装就位，除氧间和汽机房的管道采用汽机房的行车和卷扬机进行吊装。5) 管道安装的坡度，倾斜方向符合设计要求，管道安装的坐标位置与设计误差不大于正负10mm。管子对口时管中心折口值不大于2mm59、，具体可用400500mm的铁水平在管外壁上测量。6) 高压管道中的监察段，选用管壁厚度为最大负公差管子作监察段，且不在其上开孔及安装仪表插座、取样点等，亦不装设吊架，监察段选用的管子，两端各割取长度为300500mm的一段，连同监察段的备用管作好标记，一同移交业主。7) 合金管道在整个系统安装完毕后，作系统光谱（包括焊缝），剩余管段及时作出材质标记。8) 管道安装中所有隐蔽工程，都经有关部门或人员检查合格并签证后方可施工。2.11.2.3 支吊架安装1) 弹簧表面无裂纹、折迭、分层等，弹簧型号、载荷、变形量符合图纸要求。2) 支吊架根部尺寸符合图纸设计，材质符合设计，结构焊接符合验标（焊接篇60、）要求。3) 支吊架根部以下由厂家负责配置部分，按支吊架图纸号领用。4) 吊架中起连接作用的拉杆和吊环，其焊缝长度不小于拉杆直径的3.5倍，支吊架拉杆螺栓带满扣并留有余量。5) 有热位移的支吊架，安装时支吊点向管段膨胀的反方向偏移该处热位移的1/2。6) 支吊架安装全部完成后，进行调整，调整后弹簧的高度，符合图纸的设计高度，调整后支吊架的螺纹部件拧紧防止松动。活动部件及连接件接触良好，无卡涩等现象。2.11.2.4 管道冲洗为保证系统清洁度，管道系统安装完毕后，进行冲洗，直至排水合格为止。2.11.3 小径管施工方案现代火电机组的管道施工设计图纸中，对于DN80以下的管道，在图纸上一般仅给出管61、子材质、规格及布置示意图，其它施工资料（如支吊架形式、阀门的具体位置等）则不明确表示，因此小直径管道的安装存在着一定的随意性，其工艺水平决定于施工人员的经验和素质。如果不强调规范的小直径管道安装工艺，就可能会直接影响机组整体安装工艺的水平，对机组的达标投产产生不良影响，也会给业主造成诸多不便或“终生遗憾”，其主要危害表现为：2.11.3.1 影响其它设备的操作与检修。2.11.3.2 支吊架设计不合理或安装不正确，可能影响机组的安全正常运行。2.11.3.3 区域内布置的小管凌乱，且相互影响、不便查找与更换。2.11.3.4 影响机组的外观，进而影响整体运行环境。针对以上弊端，我公司制定了一系62、列有效的施工工艺规范和技术措施，通过对几个工程的小径管施工进行的规范管理，我们已经摸索出了一套较成熟的施工方案，来保证小径管的科学、合理施工。厂区内小径管主要包括热工仪表和控制管道、热力系统疏放水管道、防空和排汽道、设备冷却和密封用水管道、油系统范围内小直径管道等几个系统。对上述小径管的施工，我们将从“装饰”的角度出发，精心设计和施工。进而保证精品工程的实现！2.11.4 保证措施：2.11.4.1 根据设计院提供系统图、管线流程图、总体布置图等相关图纸和资料，结合现场设备、主管路、电缆等敷设的实际情况，使用AUTOCAD2004软件辅助设计系统，实现对小径管布置的仿真模拟动态设计，使小口径管63、道安装布置合理、整齐、美观；同时做出能长期保存的电子文件，为业主以后的运行、检修维护提供精确、清晰的文档资料。2.11.4.2 小径管的布置及施工过程中，充分考虑到管子本身的热膨胀及所属系统的热位移，保证其在各种工况下均无硬性受力。在布置管道时，对介质温度较高的管子合理设计膨胀弯来消除热膨胀。任何小径管的支吊架严禁生根于有热位移或机组运行中可能产生强烈震动的系统和设备上。2.11.4.3 严格按介质压力和温度对小径管进行区分，布置时分别考虑。2.11.4.4 对合金材质的小径管，在材质复检合格后，进行细致标示。对施工余料建立使用跟踪台帐，防止管材的错用。2.11.4.5 支吊架统一设计，具体形64、式以火力发电厂汽水管道支吊架设计手册为依据。支吊架除根部可以焊接外，其它部件一律采用可拆卸的连接形式，做到能对其进行调整，以利于业主的调整需要。安装前对整套支吊架进行涂漆处理，保证外观统一、协调。2.11.4.6 支吊架安装位置、型式均符合设计手册要求，支吊架边缘距焊口不小于100mm。全部用无齿锯切割及机械钻孔的方法制作支吊架及生根。同时严禁支吊架的生根部位安装在热位移较大或运行时晃度较大的管道上，如抽汽、辅助蒸汽及高低加疏水管道等。2.11.4.7 支吊架间距统一要求，严格按下表数据执行。序号管道外径（mm）建议的最大间距（m）保温不保温1251.21.52.62321.31.63338165、.41.83.4444.51.62.03.75571.84.26762.22.84.97892.43.75.32.11.4.8 导向支架和滑动支架的滑动面保持洁净、流畅，活动零件与其支撑件接触良好，以保证管道能够自由膨胀。支吊架中起连接作用的拉杆和吊环，其焊缝长度不小于拉杆直径的3.5倍，支吊架拉杆螺栓带满扣并留有35扣余量。2.11.4.9 小径管的焊接全部采用手工氩弧焊，且管子下料过程中采用机械手段，从而有力保障小径管的内部畅通。2.11.4.10 小径管安装时尽可能对称布置，保证横平竖直，弯曲半径一致；同时小管的控制阀门也相应统一集中布置，确保整齐化一，力求艺术效果。2.11.4.11 66、小径管安装间隔期间，采用标准的防护罩帽，及时封堵。保证系统不进入杂物。采取的针对性方法：1) 热力系统疏放水、放空和排汽管道施工中：施工前将小管按引出位置全面统计，规划区域、统一走向布置。在一定区域设计一个联箱，将一定范围内的相同介质和相近压力的小管集中后再用一根母管输向正式设计的系统。2) 设备冷却、密封用水管道施工中：精心设计、合理施工，使小管安装不占用施工通道及检修场地。如果小管的走向贴近混凝土基础、钢梁及大口径管道，在满足介质流向要求和坡度的情况下，我们采用绕行的方式；管道内流动介质为常温的小径管，尽量采用地下敷设的方式。从而保证美观与实用。3) 热控仪表和控制管道施工中：管道敷设前根67、据设备布置图、取样测点的位置设计出管路敷设图，排出管系的断面图，施工时严格按照排列图、断面图施工。管道敷设时要有一定的坡度，其倾斜方向能保证测量管路内不存有影响测量精度的气体或凝结水，不影响热力管道主管的膨胀。管道敷设的连接采取承插式焊接方式，管道与取样及一次门连接时采用承插式焊接方式(如下图)，二次门与仪表、变送器连接采用活动接头，以保证管道的畅通和美观。管子接头焊缝仪表管、抗燃油管套焊接头形式4) 油系统范围内的小径管施工中：保证管道的内、外清洁是关键。对于不锈钢材质的小径管，施工中用酒精彻底清理，封堵后保存待用；对于普通碳钢材质的小径管，在使用前进行有效的酸洗处理，保证系统管道内部的清洁68、，从而缩短油循环的周期。特别指出的是：布置小径油管道时，避开高温热力系统管道和电缆通道；阀门安装体现整齐且易于操作和维修。系统中的阀门统一检修并处理，保证其使用的严密。2.11.5 质量要求2.11.5.1 管道标高偏差不应超过规范要求值。2.11.5.2 管道坡向正确，坡度符合设计。2.11.5.3 所有抽汽管道在安装前，都要进行喷砂处理，并用面团清理干净。2.11.5.4 仪表管都采用套头氩弧焊接，安装前应对上述25%管子进行打压试验。2.11.5.5 所有管道、管道支架、钢结构在防腐涂第一遍底漆前，应对其金属表面进行除锈喷砂处理。2.11.5.6 机、炉受监焊口100%无损检验，油系统焊69、口100%无损检验。2.11.5.7 所有液压油管道、仪表管安装前需用绸布条沾酒精或丙酮拉扫。2.11.5.8 所有管道（润滑油管道除外）安装前都需用压缩空气进行吹扫。2.11.5.9 支吊架数量齐全，承力均匀，弹簧吊架的整定值符合设计。2.11.5.10 所有停工待检点必须经业主、监理单位检查后方可施工。2.11.6 安全措施2.11.6.1 管段吊装用的吊具（钢丝绳、倒链等）必须按规定留有安全系数，并在悬吊的棱角处用木方或管皮等对钢丝绳进行保护。2.11.6.2 对锅炉上选用的临时吊点，必须设置一定的加强措施，如对工字梁的内部焊加强板等。2.11.6.3 对于长时间悬吊的管子应经常检查吊具70、的安全性，并于走台上方悬吊的管段上悬挂危险标志牌。2.11.6.4 对可能被电焊线损伤的钢丝绳处进行保护避免发生事故。2.11.6.5 组合安装应严格按电业安全操作规程的规定进行。2.12、油系统设备及管道安装施工方案油系统主要包括：润滑油系统、油净化系统、补充油系统、排油烟系统、事故排油系统、调节油系统。为了减少油循环的时间、提高油质的清洁度要在制造、加工、运输、保管、安装施工、分部试运等主要过程中，严格把关，从管路配制安装工艺到管道选材、加工、焊接、除锈、防锈、保管、清扫、冲洗、循环、检验等环节，都在安装开始时就高标准严要求。2.12.1 油系统设备检修安装主油箱及冷油器到现场后，认真检查71、其各开口，是否封闭严密，各敞口处及时封堵。主油箱内涂层无脱层鼓包现象，内部管道逐件解体，认真清理检查，清理时先用干燥洁净的压缩空气吹扫，吹扫干净后，再用白绸布进行抽拉清理，逐件清理，回装时每一零部件都要作彻底的清理工作，无油垢、夹渣、脱层等现象。设备和管道回装时有质监部门和有关单位检查许可后，方可正式安装，确保内部清洁无任何遗留物。冷油器全部解体检查，解体后逐件进行清理，冷油器的水侧、油侧、冷却管及管板等均彻底清理干净，无留有型砂、焊渣、油漆膜、锈污等杂物，清理后逐件验收组装，组装完毕后，将所有外露孔洞全部封闭，防止任何杂物进入。冷油器严密性检查用干燥、洁净的压缩空气或氮气作风压试验，这样可保72、证内部清洁干净，给油循环创造良好条件。设备管道凡是法兰连接处均做法兰对研检查，其法兰整圈有连续不断的接触，垫片均采用耐油石棉垫，螺栓紧固均匀，无偏斜，防止漏油后再处理，造成二次污染。2.12.2 油系统管道的安装2.12.2.1 阀门检修油系统用的所有阀门，均现场解体检修、清扫，做到无铸造、加工和组件遗留杂物。严密性试验，无渗漏。检查盘根和密封垫的材质，符合要求，如不符合要求时予更换。2.12.2.2 油管安装润滑油管道，在安装中对管道的清洁度和焊口质量予以高度重视。在安装中注意对敞口的管段及时封闭。对口焊接时要打磨坡口，对口间隙要均匀防止错口，施焊前对管子坡口处内外管壁均需清除油漆、污垢和锈73、蚀等物，用白绸布抽拉，彻底清理干净清洁后，通知质检部门检查，检查合格后方可焊接。回油管安装方位符合设计要求，回油管水平段顺油流方向按设计要求留有坡度，为3050。尽量放大坡度，以利油流通畅。小管安装前，进行彻底的清扫。先用压缩空气吹，再用白布拉擦，必要时用汽油、酒精或丙酮逐根清理管道内部，经验收合格后方可就位对口。管径在57以上的管道全部采用氩弧焊打底电焊盖面工艺.要求背面成形良好，无对口间隙超标或错口，以及凹陷，指甲缝和焊瘤等现象。管道焊接完毕后，立即彻底清除焊瘤、焊潭、焊药皮、飞油物和氧化皮等杂物。每道焊口均检验合格，无裂纹、砂眼、气孔、夹渣和未焊透现象。焊缝处表面美观、平滑。在这里，特别74、强调指出：所有油系统管道和设备上，根据设计需要取样、测量的开孔位置，在设备、管道安装清理检查前全部开孔完毕，接出管座及一次阀门并封闭，严禁施工完后在系统的管道和设备上再开孔，造成二次污染。管道安装中要提前预留出油循环时的预留口。2.13、汽机机油循环方案汽轮机油系统主要包括：润滑油系统调速油系统。汽轮机油系统设备、管道安装水平的高低直接关系到机组运行的安全、平稳，同时也能体现一个安装队伍的施工水平。考虑到本工期紧张，油质合格难度比较大，拟采用大流量冲洗装置，缩短汽机油循环的时间，同时在管路配制安装工艺上高标准严要求，真正做到优质、高效施工。2.13.1 润滑油系统2.13.1.1 油冲洗前应具75、备的条件：1) 系统全部的设备、管道均已安装完毕，检查确认无错接、漏接，阀门全部处于关闭状态；法兰无漏紧，全部的设备管道内外部均清洁，并经质量部门检查验收，油箱封闭。2) 各主要的人行通道保持畅通、照明充足、地面无积水、积油、无易燃易爆物，工作区域内无明火作业。消防系统安装完毕具备随时投入使用的条件，作业区域内准备干粉灭火器等消防用具。3) 油系统阀门均有阀门名称并挂标牌以防止误操作。4) 润滑油泵、输油泵、排烟风机电源接通,空载试运正常。5) 事故排油系统连接正确，管道畅通阀门操作灵活，阀门关闭并加防护罩壳，事故油井清理干净。6) 冲洗临时管路安装完成后，彻底清理主油箱，关闭所有的隔离阀。启76、动输油装置（临时滤油机），将润滑油通过40m滤网打入主油箱。检查主油箱无泄漏后，系统准备冲洗2.13.1.2 施工方法1) 油净化系统冲洗循环： 临时双向滤网的连接：将两个油箱的排油口阀门解开，作为双向滤网的进出口，双向滤网布置在0m油箱下方；底部放好油盘，并抽出滤芯用塑料布包好存放，紧固好滤网出入口法兰。 安装一台精细滤油机(10m)，并将主油箱底部与油净化入口接通。按要求安装好临时冷油器（快速降温用）和循环泵。 该部分管道的冲洗循环分步进行，每一步至少进行6个变温（30C75C ）循环。油的加热通过主油箱内的电加热器和外设的临时电加热器进行加热，油的冷却通过主油箱外接的临时冷油器进行冷却。77、（高、低温保持12小时，） 在冲洗过程中，由专人对油管道进行振打，即用木制锤，对管道和管道的焊口及弯头等处进行敲击。 在冲洗循环过程中，启动精密滤油机对油质进行过滤，清除杂质；并及时清理双向滤网(当压差为0.02MPa时清理)，各个油箱及时清理，清理不少于2次。2) 润滑油系统的冲洗循环润滑油系统冲洗循环分三步进行，即反冲洗、正冲洗和油循环。反冲洗是以粗冲洗为目的，主要冲洗各进油管，冲洗的次数和油质清洁度无严格要求；正冲洗以整个系统为冲洗对象。不进轴瓦，达到的油质合格标准是用10倍率以上的放大镜检查，确认无250m以上的杂质；润滑油系统循环冲洗采用大流量循环冲洗装置进行。a、反冲洗：反冲洗临时78、管道连接完毕。即拆除注油器，拆除交直流油泵及其出口逆止阀，拆除高压密封油备用泵出口逆止阀；临时管道的安装与正式系统的安装工艺要求一样，需酸洗、钝化、氩电联焊；为了拆卸和存放方便，临时管道按分段式法兰连接；临时设备用大流量装置，压缩空气机等摆放于指定地点；主油箱清理完毕，油箱内磁棒组件安放好，将大流量冲洗设备的粗滤网和精滤网投入；启动大流量冲洗泵对系统进行反冲洗，冲洗时采用变温循环冲洗。 冲洗主油泵的出口及进口管道、#1瓦进油管道等前箱管道。然后分别冲洗各瓦的进油管。 变温（30C75C）：系统升温时投入电加热装置；降温通过投入临时冷油器，同时空压机继续投入使用，也有利于系统管道的降温。 清理油79、箱，反冲洗间隔35天清理一次油箱。装设磁棒吸附铁质杂质。启动外设的精密滤油机对油质进行过滤净化。启动主油箱的排烟风机排出油雾和水分。b、正冲洗：连接正冲洗管道，认真清理主油箱内壁和内部管道设备，死角的地方用面粉粘；经检查合格后放入清理干净的磁棒，装上回油滤网。滤网上部的磁棒放好，盖上人孔盖。各瓦旋转一个角度，使轴承座上的进油口与轴瓦的进油口错开，回油直接进入轴承座而不进入各瓦与轴颈之间的缝隙，该缝隙用胶条封堵并固定。将进入发电机密封油系统和顶轴油系统的阀门关闭，密封油备用差压阀手动关闭。解下顶轴油到各瓦的进口接头，并固定在轴承座内。启动大流量冲洗泵对系统进行正冲洗，冲洗时采用变温循环冲洗。冲洗80、过程采取如下措施： 变温：系统升温时投入主油箱加热器和外设的电加热装置；降温通过投入临时冷器，同时压缩空气机继续投入使用，也有利于系统管道的降温。 清理油箱：间隔35天清理一次油箱（在油箱内装设磁棒，用来吸附铁质杂质）。在油冲洗的同时启动外设的精密滤油机对油质进行过滤净化。启动主油箱的排烟风机排出油雾和水分。 取样和检验：从主油箱标准取样位置用专用取样瓶提取油样，检查油质，达到的油质合格标准是用10倍率以上的放大镜检查，确认无250m以上的杂质，油循环进程可进入下一个流程（进入轴瓦）。 系统恢复：各瓦恢复原位，取下密封胶条，接上顶轴油管接头并拧紧。恢复转子延伸轴及主油泵密封环，安装前箱内部管道81、和各轴瓦的热工测点和就地表。c、油循环： 检查轴承座和油箱内部清理情况，合格后放入磁棒，扣轴承座盖封闭油箱。 投入排油烟系统，两台冷油器的三通阀至中间位置，使两台冷油器同时投入。 开始时可同时启动交流油泵和直流油泵对系统进行冲洗循环以加大流量；启动密封油备用泵对高压油管道进行冲洗循环；在油循环时采取如下措施，变温：升温至75C（用主油箱设置的电加热器来完成），循环12小时；降温至30C（靠冷油器的工业水投入），循环12小时这样交替进行。振打：油循环其间振打继续进行，位置可以有所变化，但仍遵循前面所述的原则。3) 取样和检验机组投入盘车前、第一次启动前、168小时前分别抽取油样，油样的检测由国家82、承认的实验室来检验，并出具正式检验报告。2.13.2 油系统冲洗、循环的主要质量控制记录2.13.2.1 冲洗时间、压力记录；2.13.2.2 变温措施中的升温、降温记录及温度变化曲线；2.13.2.3 锤击振打记录；2.13.2.4 清理及更换滤网记录；2.13.2.5 清理油箱记录（时间、次数、检查验收，鉴证记录）；2.13.2.6 取样检查记录（时间、地点、系统名称）2.13.3 油循环主要安全措施2.13.3.1 油循环区域应设立明显警戒线，周围严禁明火。现场储备足够数量砂箱及消防器材；2.13.3.2 启动油循环后，工作人员必须认真仔细检查是否有渗漏油，发现漏油应及时抹干、及时消缺，83、确保油循环正常进行；2.13.3.3 循环清洗用油应集中统一堆放，及时清理，滤网清理用油，应密封专人管理，废油应及时妥善处理；2.13.3.4 油箱清理，应有专人监护，同时采用低压防爆照明，在油箱内清理工作人员应根据本人身体状况，及时更换，并应加强油箱内通风；2.13.3.5 油区动火，必须办理动火工作票，采取可靠隔绝措施后，才可开工。2.14、除氧器吊装拖运施工方案xxxx化工园区热电联产新建工程（150MW）工程除氧器布置在除氧间18.0m层，设计为一台高压除氧器，容量为80 m3，一台低压除氧器，容量为70 m3，重约42t（参考同类型机组）。本方案采用250t履带吊将除氧器与给水箱分别84、吊到除氧平台拖运轨道上，然后将除氧器与水箱组合好，再用卷扬机整体拖运至安装位置并用千斤顶顶升就位。2.14.1 施工程序不合格施工准备设备领用基础检查平台、梯子安装除氧器吊装及组合整体拖运、就位合格报上级处理二次浇灌其他附件安装2.14.2 施工方法2.14.2.1 准备工作1) 在主厂房扩建端外平出一块场地，场地主要用于250t履带吊行走、除氧器卸车及吊装，要求场地平整且全部碾压夯实。2) 除氧间18.0m平台砼浇灌完，并达到设计强度。3) 拖动轨道制作：拖运轨道采用500mm的H型钢，下面支垫14槽钢。4) 起重机械的选用。给水箱及除氧器吊装采用一台250t履带吊直接从固定端吊入除氧间1885、.0m层。吊装时250t履带吊吊工况为：主臂长27.45米，工作半径为10m，起吊重量90.1t。5) 拖运用的拖板制作好，放置在拖运轨道上。2.14.2.2 除氧器给水箱吊装1) 将给水箱用拖车运到现场，除氧器运至BC轴之间扩建端零米位置，利用250t履带吊卸车。2) 利用250t履带吊配合，找正降水管口水平，将给水箱的两个正式支座按图纸要求与给水箱组合、找正、焊接。将给水箱调平，按吊装位置摆正，然后用250t履带吊将给水箱吊至18.0m平台，并放置于拖运轨道上（BC列11-12列柱间楼板预留，暂不封闭）。2.14.2.3 除氧器本体吊装及组装。先用250t履带吊将除氧器按吊装位置摆正，然后86、用250t履带吊将除氧器吊至18.5m平台的给水箱上，调整好位置及水平，与给水箱组合后正式焊接好。2.14.2.4 除氧器拖运。在除氧间18.0m层设一台5t卷扬机，2个闭口的10t滑轮和一个10t开门滑轮。用5t卷扬机将除氧器拖运到安装位置，注意拖运时轨道接口处，防止接口断开，并且拖运过程中随时检查18.0m层平台钢架的挠度，防止严重变形。2.14.2.5 除氧器就位用4台50t液压千斤顶将除氧器顶起50mm，撤出拖运轨道，将除氧器缓慢的降到支座基础上，找正、找平。2.14.2.6 除氧器基础二次浇灌。2.14.2.7 除氧器平台、梯子、栏杆安装.2.14.2.8 其他附件安装水位计应动作灵87、敏、指示正确，如有必要可做灌水试验；取样装置取样点的布置符合设计要求；安全阀内部清理干净、水压检查其严密性并动作可靠。2.14.3 安全措施2.14.3.1选择良好天气起吊，派专人检查，验收起吊现场；2.14.3.2要派专人统一指挥吊装工作；2.14.3.3派专人监视吊车受力情况；2.14.3.4吊车动作要缓慢、平稳，卷扬机要与吊车动作相协调；2.14.3.5整个吊装、拖运过程必须遵守所有施工基本安全条例。2.14.4 附图BT1E-QJ-04 除氧给水箱吊装立面图BT1E-QJ-04 除氧给水箱吊装立面图2.15、水系统及化氺设备及管道安装循环水管道安装2.15.1.1 作业条件 管沟已开挖88、验收完毕、砂砾垫层已按要求铺放碾压、验收完毕，加固段底板、阀门支墩已浇注完毕，土建方已按要求移交工作面。 测量已按要求作好相关点的座标控制桩。 管道已按要求加工卷制并验收合格。2.15.1.2 主要的作业程序、方法及工艺要求1) 整个作业程序管沟开挖、垫层铺放完毕、加固段底板、阀门支墩、相关点座标控制桩形成，土建移交工作面管道防腐、拖运下管、座标、标高调整对口焊接焊口浸油试验回填全线水压试验。管道安装采用分段安装、隐蔽，分段回填的方式进行。2) 作业步骤 管沟已开挖、垫层铺放完毕、加固段底板、阀门支墩形成、相关点座标控制桩形成，土建移交工作面。管道座标、标高及坡度符合设计要求。 管道验收，管89、道的加工质量是制约管道安装是否能顺利进行的一个重要条件，因此对加工好的管道务必作严格验收。3) 管道防腐。 防腐材料经报审甲方同意方可使用，并应符合相关规范的要求。 防腐前应清除表面的油污、尘土、焊渣、氧化皮及疏松的锈蚀物，防腐件表面应保持干燥、无水迹。 缠绕玻纤布。缠玻纤布时可与面漆涂刷同时进行。玻纤布缠绕必须平整、拉直，不得有皱折、鼓泡，玻纤布全部网眼均为面漆所灌满。受潮的玻纤布必须烘干后方可使用。 涂刷后的管道或管件,一定要注意避免运输、吊装过程中损坏防腐层，若有损坏应及时补涂，否则不准安装。 防腐层的施工及质量检查和验收技术要求，同时应遵守有关规程、规范的要求，也应按厂家提供的有关技术90、规定执行。4) 管道安装 下管。据该现场的实际情况，拟采用50T坦克吊下管。下管前，管子及刚性环 应按相关要求检查、验收合格，防腐合格，且管沟、垫层已验收合格。 每条管线的第一节管道将作为基准管道，所以，该管道的座标、标高均应符合设计要求。 管壁上的各种开孔位置，不得布置在焊缝通过处，并严禁在管道上任意切割临时人孔或行灯孔，只有整条管路焊完最后一道安装焊缝时，才允许开设一个临时人孔，人孔必须切割成园形，孔边与管道纵横向焊缝的距离不得小于100mm。 安装在管道上的阀类法兰盘，应防止材料产生拉应力，法兰附近的焊口，应在法兰盘上所有螺栓均匀拧紧后方可施焊。 在管道的安装地点，应埋设有专为安装施工使91、用的基准轴线和高程的基准点，此基准点应有测量部门的测量记录。2.15.1.3质量要求1) 开工前进行图纸会审和技术交底，施工中严格按设计图施工。2) 格执行“三级检验”、“四级检验”制度，认真执行班组自检、工地复检，项目经理部门专检，最后会同监理工程师综合验收的四级检验制度。3) 按焊规的要求，所有焊缝应做100%的浸油试验。焊口做1%射线探伤检查并合格。4) 管道的座标、标高、坡度均应符合设计要求。严禁用强大的外力或在管子外部周围加热伸长的办法来缩小间隙。5) 管道防腐质量要求 外观检查，防腐管应逐根检查。其表面平整呈光亮的漆膜。防腐层的玻纤布网眼应灌满面漆，空鼓和皱折处应剪掉并补玻纤布和涂92、刷面漆。 厚度检查，每20根抽查一根用测厚仪检测，在每根两端和中间共测3个截面，每个截面测上、下、左、右4点，最薄处的厚度应符合防腐等级的要求，即外壁0.30mm，内壁0.13mm。 针孔检查，用直流电火花检测仪逐根检查。外壁2500V电压检测防腐的完整性，以不打火花为合格。发现针孔应予补涂。 粘结力检查，对于普通防腐层采用刀刃锋利的尖刀在涂层上划每边长约40mm的V形切割线，以350-450相交。切割时刀尖和检查面垂直，并做到切割平稳无晃动，仔细检查切口，以确保涂层被切透。用锋利的刀尖从切割相交点挑涂层，涂层在刀尖作用处局部挑起，而其它部位涂层和管壁仍粘结良好，不得出现涂层被片面挑起和层间剥93、离的情况。对于加强级防腐，在涂层上切一夹角为450-600的切口，从切口尖端撕开玻纤布。撕开面积为50cm2，以撕开处不露金属为合格。6) 全线水压试验，升压至0.40Mpa，稳压10min，无压降、无渗漏则试压合格。安全文明施工措施1) 本工程杜绝轻伤及以上人身及机械设备事故，实现事故零的目标。为此，必需严格执行安全政策、法规和安全操作规程。加强全体人员安全意识教育，搞好安全文明施工。2) 编制完善的岗位安全责任制，将安全责任具体落实到班组，落实到个人。3) 落实医疗救护、消防等安全保证设施，做到防患于未然。4) 实行施工人员、特殊工种人员挂牌上岗制度，不得从事非本工种的作业，以保证施工安全及质量。5) 所有的起重工器具在使用前均应进行仔细检查，并确信其性能可靠后方可进行使用。严禁超负荷起吊。作业中，防吊车、龙门架倾覆和沟道滑坡。危险点应设专人监护。6) 进行管道防腐施工时，管道搁置务必稳定，同时防腐时，严禁大力撞击管道。防止管道滚动而造成意外伤害。7) 所有管内施工，均应设专人监护。8) 严禁野蛮、盲目施工，反习惯性违章作业。遵照安规相关要求进行施工。