1、1、工程概述1.1概述xx己内酰胺有限公司年产210万吨己内酰胺项目工程（一标段）有生产装置11套，分别是废碱焚烧装置、煤制氢装置、硫胺装置、氨肟化装置、己内酰胺装置、己内酰胺造粒装置含仓库、己内酰胺原料罐区、中心化验室、中央控制室、己内酰胺配电所及生产办公楼。本标段管线设计单位主要涉及xx有限责任公司、xx有限公司.各单元管道工程量见下表：材质/长度/吋径单元碳钢（20、Q235B、Q235A、L245） 铬钼合金钢（15CrMo、15CrMoG）不锈钢(TP304、TP304L、TP316、TP316L、TP321）玻璃钢镀锌钢管(20+Zn、Q235B+Zn）废碱焚烧装置403m/1562、9/919m/5133/煤制氢装置19092m/175000337m/21401292m/7888/硫胺装置3074m/12532/4383m/27136/810m/985氨肟化装置13706m/142800/15388m/15996/571m/752己内酰胺造粒装置含仓库4103m/4700/5100m/4919己内酰胺装置21674m/86928/14859m/12368/己内酰胺原料罐区3380m/186351014m/3375808m/6513900m/7543中心实验室4m/18/46m/98中央控制室176m/246/己内酰胺变电所345m/435/34m/68生产办公大楼60m/3、108/58m/761.2本工程特点：1.2.1 合金钢管道对预热、后热、热处理的要求非常严格，现场焊接应严格按照焊接工艺评定及焊接工艺指导书执行；1.2。2 管道材质较多，焊接材料较复杂，应加强原材料及焊材的管理；1.2.3 框架内设备、管道的布置复杂，施工的有效作业面较小，交叉作业多，人员和机具的布置困难；1.2。4 管道预制、安装工作量大,施工难度高,工期短，应根据现场实际情况在不影响安装的条件下尽量加大预制深度，缩短现场安装时间.2 编制依据及施工验收规范2。1 石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范（SH3501-2002)；2.2 工业金属管道工程施工规范（GB50235204、10）;2.3 石油化工金属管道工程施工质量验收规范（GB50517-2010)；2。4 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50236-98);2.5 夹套管施工及验收规范（FJJ21186）;2。6 石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收（SH30642003)；2.7 石油化工铬钼耐热钢焊接规程（SH35202004)；2.8 石油化工异种钢焊接规程(SH3526-2004）；2。9 工业设备及管道绝热工程施工规范（GB50126-2008）；2.10 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范（SH30221999）2.11 石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定（SH3043-205、03）;2.12 石油化工建设工程施工安全技术规范GB50484-2008；2。13承压设备无损检测（JB/T47302005）；2.14压力管道规范(GB208012006)2。15压力管道安装质量保证手册；2.16压力管道安装质量程序文件（QG/SH132524。00-2005）；2.17阀门的检验与试验（JB/T 909299）;2.18 （设计施工图、工艺安装说明)；2.19压力管道/安装工艺标准（QJ/SH132524。00-2005)； 2.20压力管道安全技术监察规程(TSG D0001-2009）2。21安全、环境与健康(HSE）管理手册、HSE管理程序文件（QG/SH13256、26.00-2004）；2。22 HSE管理作业文件、HSE管理记录文件.3 施工方法及施工程序3。1 施工方法新建装置区范围大，布局较复杂,在进行现场工艺管道施工时，应事先对现场实际情况有充分的了解,协调好其他工种，合理安排人员、机具及预制安装计划(预制安装顺序、预制深度等），保证施工进度。本工程工艺管道均采用氩电联焊。 施工准备(1)图纸会审(2)施工方案编制(3)安全技术交底(4)确定预制深度 熟悉图纸 (1)平面、单线图核对 (2)支架、管架、重复利用图核对 3.2 施工程序 预制(1)下料、坡口(2)打磨、组对(3)标记焊口号、定位焊除锈防腐1、材料验收2、材料报验管道安装(1)封闭7、段下料(2)固定口焊接、检验、热处理(3)支、吊架安装焊接(1)按要求预热(2)按工艺施焊 热处理(1)热处理(2)硬度检查焊缝检验(1)外观检验(2)无损检测水压试验(1)现场安装质量共检(2)技术资料检查(3)按系统分试压包试压系统清洗、吹扫(1)水冲洗(2)油冲洗(3)蒸汽吹扫(4)压缩空气吹扫防腐绝热、保温交工验收(1)质量验收(2)交工资料验收气密试验4管道预制与安装4。1材料检验4.1。1 管子检验4。1.1。1管子在使用前应按同炉号、同批号及交货状态核核查管子的规格、数量和标志，并审查质量说明书的内容.4.1.1。2用于极度危害和设计压力大于或等于10MPa的管子，当外径大于158、mm时,应对管子外表面进行验证性检验，导磁性钢管应用磁粉检测,非导磁性钢管应用渗透法进行检测。抽检数量应为每批5且不少于1根。管子及管件经磁粉检测或渗透检测发现的表面缺陷允许修磨后的实际壁厚不应小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计文件规定的最小壁厚。4。1.2 管道组成件检验4。1.2.1 管道组成件(管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等)必须具有质量证明书，无质量证明书不得使用.4.1。2。2 管道组成件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，外观检查应符合下列要求 无裂纹、缩孔、折叠、重皮等缺陷； 锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差； 螺9、纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准；4。1。2。3 合金钢管道的合金钢管材、管件和法兰（盖）应采用光谱分析或其他方法进行主要合金金属元素验证性检验。抽检数量应为每批(同炉号、同批号）5且不少于1件。 合金钢阀门应采用光谱分析或其他方法，并应逐个对阀体主要合金金属元素进行验证性检验，抽检数量应为每批5且不少于1件.4.1.3阀门试验 SHB级管道的阀门, 输送设计压力大于1Mpa或设计压力小于等于1Mpa且设计温度大于186的非可燃流体、无毒液体管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验,不合格者退库处理。 输送压力小于等于1Mpa且设计温度为29186的非可燃流体，无10、毒流体管道的阀门,按照xx己内酰胺项目工程质量管理规定逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格时者退库处理。 阀门壳体试验压力为公称压力的1。5倍，停压5min，以壳体填料无渗漏为合格，试验介质为洁净工业水.不锈钢阀门做液体压力试验时水中氯离子含量不得超过100mg/L，试验合格后应立即将水渍清除干净。夹套阀门的夹套部分按设计压力的1.5倍进行压力试验. 阀门密封性试验介质为水时，试验压力为阀门公称压力的1.1倍，试验介质为气体时,试验压力为0.6Mpa，液体采用洁净工业水，气体采用压缩空气,做密封试验时，阀门密封试验最短保压时间按表4-1-1执行.保持试验压力最短持续时间 表41-1阀门规格/11、DN(mm）保持试验压力最短持续时间/t壳体上密封密封止回阀其他阀门止回阀其他阀门5060151560156015060606060602003006012060120350120300120120注：保持试验压力最短持续时间是指阀门内试验介质压力升至规定值后，保持规定试验压力的最少时间。 没有规定介质流向的阀门（如闸阀、球阀、蝶阀)应分别沿每端引入介质和施加压力;规定介质流向的阀门(如截止阀)等应按规定的介质流向引入介质和施加压力；止回阀类应沿使阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力。 进行密封试验时，在保压时间内，阀瓣、阀座、静密封面和蝶阀的中间轴处不允许有可见的泄漏,阀门结构不得损伤。在保压时12、间内通过密封面的允许泄漏量应符合表4-12的规定。密封面试验的最大允许泄漏量 表41-2阀门规格/DN(mm）所有弹性封副阀门滴/min气泡/min除止回阀外的所有金属密封副阀门金属密封副止回阀液体试验滴/min气泡试验气泡/min液体试验mL/min气泡试验m/min50000(DN/25）3(DN/25)0。042601501224200300204035028561) 对于液体试验介质，1mL（cm3)相当于16滴2) 在规定的最短时间内无渗漏，对于液体试验，“0”滴表示在每个规定的最短试验时间内无可见渗漏，对于气体试验,“0气泡表示在每个规定的最短时间内泄漏量小于1个气泡。3) 对于口13、径规格大于DN600mm的止回阀，允许的泄漏量应由供需双方商定。 压力试验和密封试验均合格的阀门，应及时排净内部积水，并吹干,关闭阀门，密闭进出口，做好合格标记，并填写阀门试验记录。4.1。4 其他部件检验4.1。4.1螺栓、螺母的螺纹应完整，并应无划痕、毛刺等缺陷，加工精度应符合产品标准的要求.螺栓、螺母应配合良好,应无松动或卡涩现象。设计压力大于或等于10MPa管道用的铬钼合金钢螺栓、螺母,应采用光谱分析进行主要合金金属元素验证性试验，抽检数量应为每批5且不得少于1件，并每批螺栓、螺母应抽2套进行硬度验证性试验。设计温度低于29的低温管道的铬钼合金钢螺栓、螺母，应采用光谱分析进行主要合金金14、属元素验证性试验，抽检数量应为每批5且不得少于1件,并每批应抽2根螺栓进行低温冲击性能检验.设计温度大于或等于400管道的铬钼合金钢螺栓、螺母，应采用光谱分析进行主要合金金属元素验证性试验，抽检数量应为每批5且不得少于1件.若有不合格，加倍抽检，仍有不合格时，则该批螺栓、螺母不得使用.4.1.4.2 其它合金钢管道组成件，在管道安装工程完成后，在试压、防腐、保温前，每批抽检5进行光谱检验.避免施工过程中错用或混用其它的碳钢材料。4。1.4。3 法兰密封面、八角垫、缠绕垫不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷，石棉垫表面应平整光滑,不得有气泡、分层、折皱等缺陷.4.1.5 材料报验材料统一由供应部门负15、责接收和发放管理，接收材料后将材料质量证明书、检验报告等合格资料上报监理，经监理审核合格后方可施工。管材、管件色标的规定如下：材质颜色色标TP304红色62 R03TP304L黄色50 Y08TP321棕色57 YR05TP316蓝色5 PB11TP316L绿色30 G024.2 管道预制4。2.1 管道预制的基本原则为优化作业环境、提高工作效率，提高管道施工质量，装置的工艺管道将在项目部设立的管道加工厂内进行管道的预制，按照管段单线图进行管道预制。管道预制深度应以适宜搬运、安装为原则,管道预制范围内有条件进行的焊接、无损检测和热处理等工作应进行完毕。4。2。2预制工艺流程见下图42-1管道预16、制施工准备施工技术文件下达与施工技术交底管道预制材料领用、检查，除锈、防腐预制管段下料、切割和坡口加工预制管段组对、点焊预制管段焊接焊缝无损检测热处理焊接工艺评定支吊架制作、防腐弯管加工后热预热管段标识、封口待安装硬度检测图4-2-1工业管道预制工艺流程图4.2。3 管段预制预制管段必须严格按照管段单线图进行预制，并应符合施工技术方案和专项工艺技术文件的技术要求。预制管段下料、切割管段预制应采取集中下料的办法进行下料，以免材料浪费和增加焊口数量.预制管段材料应采用机械方法进行切割;当钢中的含碳量超过30不能采用氧气切割或者热切割工艺成型的焊接；采用氧乙炔焰或等离子方法进行切割时，切割后应用砂轮17、将切割表面打磨至露出金属光泽，不锈钢的切割表面必须采用专用砂轮片打磨；具有淬硬倾向的管材、管件，其切割表面应用砂轮打磨后经渗透检测合格。下料、切割质量要求管材、管件的切口表面应平整，无裂纹、毛刺、凹凸、溶渣和氧化皮。管材、管件切口端部的倾斜偏差（见图42-2）不应大于管外径的1，且不得超过3mm。图422管材、管件切口端部倾斜偏差示意图预制管段坡口加工预制管段坡口必须依据施工图纸或设计文件规定进行加工；若施工图纸或设计文件未做明确规定时，可按表421的规定进行加工。 钢制管道焊接坡口形式和尺寸 表4-2-1项次厚度(mm)坡口名称坡口形式坡口尺寸备注间隙b(mm）钝边P(mm）坡口角度()（)18、113I型坡口01.5-单面焊3602。5双面焊239V型坡口0202657592603035565369带 垫 板V型坡口=4-6，d =204035021555926460241260X型坡口0303556551260双V 型坡口03136575（812）不等厚预制管段组成件的对接坡口，内壁应保持平齐，其管壁错边量不应超过薄壁厚度的10且不应大于2mm，否则应按下列示意图要求进行削薄处理。 S2-S110mm S2S110mm（1）内壁尺寸不相等 S2-S110mm S2S110mm（2)外壁尺寸不相等（3）内外壁尺寸均不相等 （4）内壁尺寸不相等的削薄注： 用于管件时如受长度条件限制，图19、（1）、图（2）和(3）中的15角允许改用30角。4。2。4 弯管的加工弯管应采用壁厚为正公差的管子进行弯制,管子公称直径DN150mm时宜采用冷弯（有色金属管除外）， DN150mm时宜采用热弯。弯管最小弯曲半径应符合设计文件要求，设计无规定时应符合表4-2-2的规定。 弯管最小弯曲半径 表4-22管道设计压力P（MPa)弯管制作方式最小弯曲半径P10热弯3。5D0冷弯4。0 D0P10冷热弯5.0 D0 注:D0为管子外径。弯管制作后，弯管处的最小壁厚不得小于管子公称壁厚的90%。弯管处的最大外径与最小外径之差应符合以下规定：SHA级管道应小于弯制前管子外径的5;其它管道应小于弯制前管子外20、径的8%。弯管制作后，直管段中心线偏差不得大于1。5mm/m，且不应大于5mm。直管段中心线偏差见图42-3。图4-2-3 弯管直管段中心线偏差钢管热弯或冷弯后的热处理,应符合下列规定：钢管的热弯温度与弯后热处理应符合表42-3的规定。常用钢管热弯温度及弯后热处理条件 表42-3钢种或钢号热弯温度（）热处理要求及温度（）20750900600650回火TP304900120010501100固溶化钢管冷弯后应按规定进行热处理。公称直径大于100mm或壁厚大于13mm的铁素体合金钢管弯制后，应进行消应力热处理.有应力腐蚀的冷弯弯管，应做消应力热处理。弯管热处理时的升温速度、恒温时间和冷却速度，应21、符合QG/4441。52。15工业管道焊后热处理工艺标准的规定.弯管弯制后，设计文件或规范、标准要求进行磁粉检测或渗透检测时,应进行磁粉检测或渗透检测.若有缺陷应予以修磨，修磨后的壁厚不得小于管子公称壁厚的90.4.2。5组装和焊接管段预制应按轴测图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应在管段上按轴测图标明管线号和焊缝编号.自由管段和封闭管段的选择应合理,封闭管段应按现场实测的安装长度加工.自由管段和封闭管段的的加工尺寸允许偏差应符合表424要求。 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差(mm） 表4-2-4项目允许偏差长度自由管段封闭管段101.5法兰密封面与管子中心线垂直度DN1000.22、50。5100DN3001。01。0DN3002。02.0法兰螺栓孔对称水平度1。61。6注：DN为管子或管道元件的公称尺寸预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。管段在存放和运输过程中不得出现变形。管段对口时，应在距接口中心200mm处检查平直度。当公称直径小于100mm时，其平直度允许偏差不得大于1mm；当公称直径大于100mm时,其平直度允许偏差不得大于2mm,但全长允许偏差均为10mm。管段对口平直度检查见图42-4.图42-4 管段对口平直度检查示意图预制管段组对应按表42-6的规定进行定位焊接,定位焊的焊接工艺要求应与正式焊接工艺要求相同。 定位焊的尺寸要求 表4-2-23、6壁厚（mm）33551212定位焊长度(mm）6991312171420定位焊高度(mm）22。5356点数22435464。3管道焊接4.3.1 焊接材料选用管道焊接材料选用的基本原则：焊接材料必须满足管道材料的化学成份、力学性能、焊接性能及工艺介质和焊接工艺要求。管道焊接材料选用详见下表431。 管 道 焊 接 工 艺 要 求 表43-1类别钢号焊接材料焊条烘干温度/h保温温度 预热温度层间温度焊后热处理焊丝焊条碳钢20#、Q235A、Q235B、L245TIG50J4273501h100150环境温度5时,预热50,否则不预热30030mm热处理温度（600650)合金钢15CrMo、24、15CrMoGTGS-1CMR3073502h10015010mm150200150250焊后立即（300350）30min后热，然后保温缓冷；13mm时，热处理温度700750不锈钢TP304、ER308E3081501h120/150不要求TP304LER308LE308L1501h120/150不要求TP316、TP316LER316LE316L1501h120/150不要求TP321ER321A1321501h120/150不要求4。3.2 焊接工艺管道焊接前，必须依据焊接工艺评定(PQR)结果，编制专项焊接工艺指导书（WPS），并严格按照专项指导书（WPS）的焊接工艺要求施焊.4.325、.3 管道点固焊接 管道的点固焊所用焊条，应选用与正式焊接时牌号相同的焊条，其焊条烘烤和点固预热要求（有预热要求时)应与正式焊接要求相同，但点固预热的加热范围可以窄一些，两侧不小于壁厚的3倍且不小于50mm，只要被焊处的温度达到规定值即可. 根部点固焊与正式焊接工艺相同，长度为1015mm,厚度为24mm，且不超过壁厚的2/3，焊缝两端应磨成缓坡形。 管道连接管口的组对点固焊接质量应经检验合格后，方可进行正式焊接。（4）每名焊工焊接的对接焊焊接接头中固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%，且不少于1个焊接接头。4.3。4 管道焊接要求4.3。4。1 焊工应在合格的焊接项目有效期内从事管道焊接26、,并经现场考核合格,挂牌上岗。焊材应有产品合格证明书,并经检验合格，焊条应按表431的要求进行烘干，并在使用过程中保持干燥.领用的焊条在焊条筒内存放的时间不应超过4h，否则应重新烘干，但重复烘干次数不得超过二次.焊工应按指定的焊接工艺指导书施焊。4。3。4。2 采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的管道,氩弧焊打底完毕，应随即进行打底焊缝的检查和次层盖面焊缝的焊接，防止产生裂纹.4。3.4.3 厚壁大管径管口的焊接采用多层多道焊，多层多道焊缝时，应逐层进行检查，合格后方可焊接次层，直至完成。厚壁大管径管口的焊接应符合以下规定: 氩弧焊打底的焊层厚度应不小于3mm. 其他焊道的单层厚度应不大于所用焊条27、直径加2mm。 单焊道的摆动宽度，应不大于所用焊条直径的5倍。 管道焊接时，严禁在被焊管道焊缝坡口以外的表面引燃电弧、试验电流，施焊过程中应注意接头和收弧的质量,收弧时应将溶池填满,多层多道焊的焊接接头应错开。 焊接过程中除工艺和检验要求进行分层焊接者外，应一次连续完成，不应中断；若被迫中断，再焊时，应经检查确认无裂纹后,方可按照工艺要求连续施焊。 管道接口焊缝焊接完毕后，应及时清理焊缝表面，外观检查合格后,在距焊缝2050mm处标记管线号、焊口号、焊工号、焊接日期(低温钢管道、不锈钢管道不得打钢印，可用记号笔标注），并做好焊接记录，。 焊缝与支架边缘的净距离不应小于50mm，需要热处理的焊缝28、距支架边缘的净距离大于焊缝宽度的五倍,且不小于100mm。 与管道相焊的仪表一次元件，放空导淋阀等在预制时焊好，尽可能减少仰焊。 预制完的管段必须将内部清除干净，封闭管口，防止杂物进入，妥善保管，活动口必须按规定的比例无损检测合格后方可安装。 出现下列情况且无有效的防护措施时应停止焊接工作电弧焊时,风速等于或大于8m/s；氩弧焊时，风速等于或大于2m/s;相对湿度大于90%；下雨天气. SHA、SHB及I、II 、III 类工艺管道的对焊口和挖眼三通口，公称直径DN40mm的均采用氩电联焊，DN40mm的采用氩弧焊接. 奥氏体不锈钢管道在用手工钨极氩弧焊接根部焊道时,管内应充氮气保护,在保证焊29、透及熔合良好的情况下，应选用小的焊接工艺参数，采用短电弧和多层多道焊接工艺，严格控制层间温度。 不锈钢管采用电弧焊时，焊接接头组对前应在坡口两侧各100mm范围内涂白垩粉或其他防粘污剂;不锈钢管道、管件等安装前应先用碱液脱脂，再用酸液进行钝化处理，合格后方可进行组焊。4.3。5 铬钼钢耐热钢（15CrMo 15CrMoG)管道焊接1003 S3 S电加热器100加热范围围保温层铬钼钢管预热范围简图。1 铬钼钢耐热钢管道焊接前，应按焊接工艺规范进行预热,预热采用电加热法。预热在坡口两侧均匀进行，预热范围每侧不小于3倍壁厚(S）,且不小于100 mm，简图如下，预热温度见表4-31.4.3。5。230、 达到预热温度后，拆掉加热器立即进行底层焊道的氩弧焊打底焊接，打底焊接要求一次连续焊完,焊道要焊透、成型要好，焊道焊肉厚度不得小于3 mm.4。3。5。3多层焊时层间温度应等于或稍高于预热温度,每层的焊接接头应错开。4.3。5.4管道的打底焊道焊接完毕,应立即进行盖面焊道的焊接，在整个焊接过程中焊接层间温度必须符合焊接工艺指导书（WPS）要求,若温度低于层间温度要求，应采取措施加热,每条焊缝要一次连续焊接完。4。3.5。5 在管道焊接过程中若因故（停电、大风、下雨等）中断焊接，必须按要求采用后热、缓冷等措施。再行焊接前应进行检查,确认焊道无裂纹后方可按原焊接工艺要求进行预热、加热继续焊接，若有31、裂纹，必须处理，经检测合格后方可进行下道工序。防止产生再热裂纹的方法： （1）若焊后能及时后热，可适当降低预热温度。（2）使焊缝强度低于母材以增高其塑性变形能力. （3）合理地安排焊接顺序、减少余高、避免咬边及根部未焊透等缺陷以减少焊接应力。4。3。5.6 管道焊缝焊完后，应立即进行300350，不少于0.5h的后热处理，然后保温缓冷。然后进行焊后热处理,热处理合格后应对热处理焊口的10做超声波检测和渗透或磁粉检测，以无裂纹为合格。4。3。5。7经火焰切割的坡口表面必要时进行磁粉或渗透检测，检测范围为坡口及其两侧各20mm,坡口打磨后不得有裂纹、分层和夹渣等缺陷;焊接接头（包含返修焊缝)焊接完32、成后24h后进行无损检测。4。3。6 不锈钢管道焊接4。3。6.1 不锈钢管道焊接，其氩弧打底焊接应采用直流正接；手工电弧焊盖面焊接应采用直流反接.4.3.6。2 不锈钢管道焊接时,在保证焊透与熔合良好的条件下，应采用低氢型焊条小规范、短电弧、快速焊、窄焊道和多层多道焊工艺进行焊接，层间温度不得超过150，必要时，应采取强迫冷却工艺措施。 不锈钢管道焊接过程中应避免横向摆动，焊道不宜过宽，焊接应连续进行，不应中断。4。3.6。4 为保证焊接接头背面焊接成型质量，不锈钢管道打底焊接时，管内必须进行充氮保护，管子两端应进行封堵，焊口处应用医用胶布密封，随焊接随揭开；管线长度较长，整体充氮有困难时，33、应在焊口组对前，在焊口内部放置易溶纸，采取局部充氮的方法进行充氮保护.充氮时,应将管口内部空气置换干净,待坡口处有氮气均匀流出时方可进行焊接。4。3.6。5 奥氏体不锈钢焊接接头焊后应进行酸洗与钝化处理。酸洗及钝化处理配方见下表。 配方内容酸洗液配方（体积)钝化液（重量）硝 酸15201520氢氟酸1.53-清 水83。57785804.3。7异种钢管道焊接4。3.7。1异种钢管道焊接,应按焊接材料选用表选用合适的焊材；4。3。7.2有预热要求异种钢管道焊接，预热温度按淬硬倾向大的材质要求定，预热采用电加热法。预热在坡口两侧均匀进行，预热范围每侧不小于3倍壁厚（S），且不小于50 mm，对有淬34、硬倾向或易产生延迟裂纹的材料，每侧不得小于100 mm。4。3。7。3对裂纹敏感性较大的碳锰低合金钢和铬钼耐热钢，除预热外,底层焊缝焊接应选用较大线能量短弧焊法，多层多焊道焊接，严格控制层间温度。4.3.7.4不同奥氏体钢管道焊接时，应采用小电流、短电弧、快速焊和多层多道焊工艺，层间温度应控制在60以下.奥氏体钢管道焊接完毕严禁在表面打钢印。4。3.7。5铁素体钢与奥氏体不锈钢焊接，应严格按焊接工艺要求施焊，采取短弧操作,直线运条多层多道焊接。4.3。7.6对非奥氏体与奥氏体异种钢管道、铬钼耐热钢管道，打底焊接时，管内应进行充氮保护,充氮保护措施应符合焊接工艺规定。4.3。8 焊缝返修4。3。35、8。1 经检查不合格焊缝的返修，必须由持证且具有相应合格项目的焊工承担。4。3.8。2 焊缝返修前，焊接责任工程师应根据管道材料、焊接材料和焊缝缺陷性质、部位， 编制焊缝返修专项工艺技术文件，经审批后向返修施焊人员进行详细交底.4.3。8。3 焊缝返修，首先对焊缝缺陷进行清除，然后对消除缺陷部位进行检查，合格则依据焊缝返修工艺技术文件规定在热处理之前进行返修焊接,否则要再次热处理.4。3.8.4 焊缝返修完毕,经外观检查合格后,应按原检测方法重新检测，合格后方可使用。4。3。8.5 不合格的焊缝同一部位的返修次数，非合金钢管道不得超过3次，其余钢种管道不得超过2次。4.3。9 管道焊缝热处理436、。3.9。1 热处理应在无损检测合格后进行;4.3.9.2 热处理的范围及工艺按表4-31的规定进行;加热范围3 S3 S100100硅酸铝保温层电加热器封闭物封闭物热电偶管道热处理加热、保温方法简图热处理采取电加热法,加热范围内焊缝两侧各不少于焊缝宽度的三倍,且不少于25mm。加热区以外的100mm范围内应予以保温,且管道端口应封闭，简图如下。焊后不能及时进行热处理的焊接接头要在焊接后立即均匀后热并保温缓冷。 焊缝热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度要求如下：.加热速度：升温至300后，加热速度按5125/ /h计算，且不大于220/ h 。. 恒温时间：非合金钢管道为每毫米壁厚22.5mi37、n;合金钢管道为每毫米壁厚3 min，且总恒温时间均不得少于30min 。在恒温期间,各测点的温度均应在热处理温度规定的范围内,其差值不得大于50 。.冷却速度：恒温后的冷却速度按6500/ /h计算，且不大于260/h ，冷却至300以后可自然冷却.恒温温度300Oh30 min恒温时间220/h260/h热 处 理 曲 线材质壁厚（mm）热处理温度碳钢3060065015CrMo13700750 异种钢焊接接头的热处理温度应按合金含量较高的材质确定，但不得高于合金成份较低一侧钢材的下临界点Ac1 。 对于不同奥氏体钢异种接头以及奥氏体钢与非奥氏体钢的焊接接头，一般不需热处理。若设计文件有要38、求，按设计要求执行。4.3。9.5热处理检验 焊缝热处理完毕，应首先确认热处理自动记录曲线符合要求，然后在焊缝及热影响区各取一点测定硬度值，抽检数量不得少于20 ,且不得少于一处. 热处理后焊缝的硬度值,符合下列规定：.合金总含量0。5 ，HB225 ；。 0。5 合金总含量2 ，HB225；.2.25%合金总含量3 ,C0。15 %HB241；. 3合金总含量10 ，C0。15 HB241。 热处理自动记录曲线异常，且被查部件的硬度值超过规定范围，应按班次作加倍复查，并查明原因,对不合格焊接接头重新进行热处理。4.4 焊缝检验4.4。1 外观检查4。4.1。1 焊缝外观成型应良好，且应平滑过39、渡;焊缝宽度应以每边不超过坡口边缘2mm为宜；焊缝表面不得低于母材表面;焊缝余高h1+0。2b（b为焊缝宽度），且不应大于3mm，角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。4.4.1。2 焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在。4.4。1。3 焊缝咬边深度应0.5mm，连续长度应100mm，且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。4.4。1。4 螺纹接头采用密封焊时不得用密封带材料。其外露螺纹不应过长，并全部由密封焊缝覆盖。4.4.2 内部质量检查4。4.2.1 焊缝内部质量检验，采用无损检测方法。对接焊缝采用射线透照(RT）；角焊缝采用磁粉检测（MT）或渗透检测（PT）方法。40、射线检测应在外观检查合格后进行。4.4.2.2 焊缝射线检测数量按规范及设计单位提供的管道表执行.4.4。2.3 抽样检测的焊接接头，由监理现场工程师根据焊工和现场的情况随机确定。4.4。2.4 同一管线的焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格,则该焊工所焊的全部焊缝都应检验.4.4.2.5 管道无损检测后焊缝缺陷等级的评定应符合承压设备无损检测JB/T4730-2005的规定，射线透照质量等级不得低于AB级, 5抽检的合格要求为级,其它抽检的合格要求为级。4.4.2.6施工管道应在单线图上注明焊缝编号、焊工号及焊缝在直管段的位置。4。5管道安装4.5.1管41、道安装应具备的条件4.5。1.1 管道安装施工前,必须编制施工技术方案和专项工艺技术文件,并向作业人员进行施工技术交底。4.5。1。2 与管道有关的土建工程管廊钢结构、管架结构及基础已施工完毕,并经土建与安装单位有关人员共检合格，办理完工序交接手续方可施工。4.5。1。3 管道组成件、管路附件、管道支撑件等已检查合格.4.5。1。4 在现场预制的管段按单管图预制完毕，质量检查、无损检测合格，并已逐段标识,能满足现场安装需要。4.5。2管道安装前的检查及处理4。5.2.1 管子、管路附件、阀门、垫片及紧固件按施工图纸核对规格、材质、压力等级符合设计要求。4。5。2。2 预制管段的规格、形状及分段42、标识同单管图相符，封闭管段留有适宜的调整长度.4。5.2。3 法兰、阀门、垫片等密封面，经检查不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷.管段、管路附件、阀门等内部清理干净，无杂物。若有特殊要求（脱脂，化学清洗等）,应经检查合格，且管口、端部密封物完好无损。4。5.3管道安装一般要求4.5。3。1 管道安装一般程序见图不合格安装准备土建结构.设备安装交接预制管段.管路附件检查.清理管道支撑件.管架安装管道组装.点固焊接管道焊接管道焊缝检查及无损检测管道安装共检管道试验.吹扫（清洗）气密螺栓冷紧固螺栓热紧固管道焊接缺陷消除管道安装一般程序4.5.3。2管道必须按施工图位置和预制管道的编号采用顺序安装方43、法进行安装。4。5.3.3安装时，对封闭物（塑料管帽、塑料布或堵板等）已损坏的管段、管路附件、阀门等,应重新进行内部检查清理，合格后进行组装连接、焊接。4.5。3。4 合格的法兰、阀门、垫片密封面安装时不得发生损坏，若发生影响密封性能的损坏要立即更换、修复，方可安装连接.4.5。3.5 法兰连接应与管道同心，应保证螺栓自由穿入,法兰螺栓孔应跨中安装。法兰平行度偏差不大于法兰外径的1。5，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜.4.5.3。6螺栓紧固件安装，同一连接处同一个螺栓,安装方向应一致。螺母紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，紧固后的螺母与螺栓端面齐平。螺栓采用对称拧紧、顺序二次拧紧或44、采用对称拧紧、间隔拧紧、顺序拧紧三次拧紧的方法进行紧固。管道的螺栓和螺母安装时,其螺栓和螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。4。5.3.7 管道对接接口组对，按焊接要求对管口内外和坡口进行处理,管口组对用平板尺测量，在距管口中心200mm处测量平直度,如下图所示:a200钢板尺管道对接口平直测量管道对接平直度测量允许偏差管道规格允许偏差全长允许偏差DN 1003L,最大80立管铅垂度5L，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距204。5。4管道安装要求4。5.4。1低温管道安装前,预制管段、管路附件、阀门、垫片及紧固件均应核实规格、材质、等级符合设计图纸及规范要求，管段编号标识45、与图纸一致.4.5。4。2安装时，管段、附件、阀门内部必须清洁无物，管道的支撑件、管道支、吊架应同管道同时安装，临时固定管道的支撑物与管道间的焊点，必须使用过渡性焊接材料,支撑物拆除焊点打磨后应着色检查合格。4。5。4.3管道焊接连接接口组对后,其点固焊接应按正式焊接要求进行预热和焊接，在管道正式焊接前，应对点固焊的部位进行检查,无焊接缺陷方可预热焊接.4.5。5传动设备及伴热管道安装的特殊要求及应对措施4.5。5。1管道安装要求安装的管段、管路附件、阀门等内部必须清洁无杂物，安装时，管道支撑物、管架及弹簧支、吊架应同时安装，弹簧支、吊架弹簧的锁紧或限位装置不得拆卸。法兰应与管道同心,连接法兰46、螺栓孔应对正安装，保证螺栓自由穿入。法兰间的平行度偏差必须符合设计文件要求,若偏差值超标必须重新组对，不得用松紧螺栓方法调整法兰的平行度.管道热处理应在焊缝外观检查和无损检测合格后进行，管道焊缝热处理必须严格执行热处理工艺要求，硬度检测不合格者应重新进行处理。铬钼钢管道在安装工程完成后，在试压、防腐、保温前，对螺栓、螺母进行在线光谱检测,避免施工过程中错用或混用其它的碳钢材料。所有光谱检验均采用快速光谱分析或半定量分析检验，半定量分析检验元素由质量安全部确定。铬钼钢管道安装完工后的光谱检验结果必须在管道单线图中给予注明和确认，不得漏检，并作为交工技术资料内容交业主归档。传动设备配管传动设备配管47、原则是:管道对设备不产生任何有害影响。传动设备配管时，应先从传动设备侧开始安装，先装管道支架,保证管道与设备联接法兰的良好对中,管道的重量和附加力矩不得作用在机器上.固定口应选定在远离设备管口的位置。对于随机配管,首先满足供货商技术文件的要求.管道安装完毕后,拆开设备进出口法兰螺栓，在自由状态下检查法兰密封面间的平行度、同轴度及间距，当制造厂或设计文件无规定时,其允许偏差符合下表规定。法兰密封面平行度、径向偏差及间距 机器转速（r/min)平行度(mm)同轴度（mm)间距(mm）30000。400。80垫片厚+1.5300060000。150.50垫片厚+1。060000。100。20垫片厚+48、1。0管道与设备最终连接时，在设备上架设百分表监视联接部位的位移，设备转速大于6000r/min时位移应小于0。02mm，转速小于或等于6000r/min时位移应小于0.05mm。百分表架设位置：机泵设备为联轴器，汽轮机或离心式压缩机为机身支座。传动设备进出口管线与设备法兰连接处应设隔离盲板，并做好详细记录，待管道吹洗合格、试车前经确认后拆除。4。5。5.3伴热管安装 伴热管应与主管平行安装，并应自行排液。伴热管有一根或多根伴热，多根伴热时，伴热管之间距离应固定.水平伴热管安装位置铅垂伴热管安装镀锌铁丝 水平伴热管安装主管下方或靠近支架的侧面,铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点49、焊在主管上，可用镀锌铁丝绑扎固定在主管上.伴热管绑扎间距见下表. 伴 热 管 绑 扎 间 距 表伴热管公称直径绑扎点间距DN 10800 mmDN 151000 mmDN 201500 mmDN 202000 mm注：弯头部伴热管绑扎不得少于3道。 设计文件要求不得与主管直接接触的伴热管安装时，应在其间加隔离垫。当主管为不锈钢管，伴热管为碳钢管时，隔离垫应采用氯离子含量不超过50ppm的石棉垫，并应采用不锈钢丝进行绑扎. 伴热管沿阀门、法兰、泵或其它设备表面伴热时,应避免积水,水平铺设的伴管应水平绕弯。当主管连接部位需要经常拆卸时，伴管应相应设置连接法兰。A伴热管沿阀门、法兰水平绕弯伴热AA-50、 A需经常拆卸阀门.法兰伴热管安装AAA- A 伴热直管每25m宜设置一个膨胀弯管。从分配盘(分汽缸)到各被伴热主管和离开主管到收集盘之间的伴管安装,应排列整齐。25 m25 m伴热直管膨胀弯管设置距离膨胀弯主管4.5.6 夹套管的安装4。5。6。1 夹套管加热介质为热水,施工安装时应遵循热水从低点入，高点排的原则,施工时应严格按照管道轴测图的设计方案进行,同时要求保证热水充满夹套管.夹套管法兰与配对夹套阀必须先核对无误后再安装.夹套管的挡板要求露出外管10mm。夹套管芯管应用氩弧焊焊接，而且只有在芯管试压、试漏合格后才能焊接外管,夹套内管必须进行100%射线探伤且要求100%合格。4.5.651、.2 为保证夹套管的焊接质量，氩弧焊室外作业环境风力等级不宜超过2级,否则需加防风措施。4.5.6.3 夹套管的制作应确保质量，内管焊缝裸露可见，以方便各项检查.内管施工完整并经检验合格后，方可进行外管的封闭焊接；夹套管制作分段以方便运输和安装尺寸的调整为原则。预留调整段以50100mm为宜。对坡度、垫片厚度、支、吊架位置、焊缝布局、检测点开孔等需综合考虑；4.5.6.4 夹套管制作、组装步骤如下：a内管选料，清理，确定几何尺寸、定位板位置、相应配件，部分施焊.b外管选料、清扫、确定尺寸和配件,局部施焊。c管道若有明显油迹，必须进行脱脂处理，并根据脏物情况，制定脱脂措施。d外管套入,确定调整半52、管部位，实测其几何尺寸.e. 内管检测试验,强度和严密性试验，吹干，封闭，填写记录.f外管焊接，套管内腔清理,调整半管封焊,各项检测和强度试验，吹干封闭。g。 预制件编号、登记、固位、待装。夹套管制作方法示意图如下： 4。5。6.5 内、外管的制作 a管子端面垂直度偏差值e不得大于下表的规定。管子端面垂直度偏差示意图（右图）管子公称直径257080100125150150偏差值e0。50。70.91.2b。 管子的切口、坡口，不宜用手工火焰切割，应用齿锯或机械方法进行。如用手工火焰切割时，其断面必须用砂轮打磨平整、光滑，以保证焊口的质量。c内外管的坡口型式和对口间隙应满足焊接工艺要求。如设计无53、规定时，按下表选定。d. 等厚对接的管子或管件，其对口应做到内壁齐平。如设计无规定时，内壁错边量要求如下:、级焊缝不应超过管壁厚度的10，且不大于1mm；、级焊缝不应超过管壁厚度的20，且不大于2mm.e. 不等厚对接的管子或管件,其对口应以机械加工使其壁厚圆滑过渡至相同厚度,过渡的坡度为1：4，如下图所示。单面焊焊缝组对时，其内壁错边量应满足d的规定。管壁厚度不同过渡坡口示意图 f。 外管段制作时,应比相应的内管段段50100mm，以方便内管的各项检测和试验.外管封焊由调整半管实测尺寸补偿。 g。 夹套管制作应保证它的直线性和水平转角、立体转角的准确性。利用平台和角规严格控制其几何尺寸，还需54、有防止部件施焊变形的技术措施。 h。 其余安装方法及其要求可参考一般管道安装。4.5.7 阀门安装4。5。7。1 阀门安装前，按设计文件核对其规格、型号，并对阀门进行检验、试压标识，未经试压或试压不合格的阀门不得安装。4.5。7.2 阀门安装时,阀腔内必须清洁无物，法兰连接阀门密封面不得有影响密封性的划痕和斑点,阀门安装方向依其结构形式与介质流向确定,阀杆方向需符合设计图纸要求。4。5。7.3 法兰连接的阀门和以螺纹方式连接的阀门应在关闭状态下安装，以焊接方式连接的阀门应在开启状态下安装，焊接宜采用氩弧焊打底。4.5.7。4 安全阀必须严格按照规范及设计要求进行安装,安装时要检查铅封是否完好，55、若发现铅封有问题,必须报业主重新校验,合格后方可进行安装。4.5.8 补偿器安装4.5.8。1 形和W形补偿器安装 补偿器安装时，应按设计文件进行预拉伸或压缩,允许偏差为10mm； 补偿器水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行； 补偿器铅垂安装时,应设排气和疏水装置。1/2位移值1/2位移值形、W形补偿器预拉安装示意图4。5.8.2 填料式补偿器安装 补偿器安装应与管道同心，不得偏斜，插管应安装在介质流入侧; 补偿器的导向支座，应保证运行时补偿器能自由伸缩,不得偏离轴心。 补偿器安装时，应按设计文件规定的安装长度及温度变化，留有剩余的收缩量.剩余收缩量应按下式计算: S=S0（t156、-t0)/(t2t0) 填料石棉绳应涂以石墨粉后逐圈装入、逐圈压紧,并使各圈接口相互错开。4.5.8。3 波纹管膨胀节的安装（1)波纹管膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在垂直管道上应置于上部，如下图所示:波纹管膨胀节水平管道安装 波纹管膨胀节垂直管道安装（2）波纹管膨胀节应与管道保持同轴；(3）波纹管膨胀节临时约束装置的拆除应严格按照厂家说明书及其要求施工.4。5.9 静电接地安装阀门静电导线跨接导线4.5。9.1 设计有静电接地要求的管道，各段管子间应导电，并设置静电接地.当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0。03时，应设导线跨接；当管道系统的对地电阻值超过100时,应设57、两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。管廊管静电接地安装 4。5。9。2 跨接导线应采用与管材材质相同的过渡板进行连接，不得与管材直接连接。4.5。9.3 用做静电接地的材料或零部件，安装前不得涂漆,导电接触面必须除锈并紧密连接.4.5.9。4 静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查和调整。4.5。10 支架安装4。5。10.1 支吊架安装 管道安装时，应及时安装支吊架，确因某些特殊原因无法及时安装支吊架时，应临时垫置固定牢靠，待条件具备后立即安装支吊架。 管道安装时，应及时固定和调整支吊架。支吊架位置应准确,安装应平整牢固,与管子接触应紧密. 不锈钢管道不得与碳钢支架58、直接焊接和连接，应采用与管道同材质的弧板或肋板将管道与支架碳钢部分隔离；不锈钢管道与碳钢管卡、梁架间应采用橡胶石棉板、塑料板等氯离子含量不超过25ppm的垫片隔离。4.5.10.2 滑动和导向支架的安装滑动和导向支架的滑动面应平整洁净,不得有歪斜卡涩现象；支架安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移,偏移量应为位移值的1/2或应符合设计文件规定。管子膨胀方向1/2位移值支架中心线管托中心线滑动支架安装位置4。5.10。3 固定支架的安装 固定支架应按设计要求进行安装，并应在管道补偿器预拉伸前固定完毕。 固定支架应固定牢固.进行焊接固定时,必须保证焊接质量；采用U型管卡进行支架固定时,必须用双螺母59、锁紧，以防松动。4。5。10.4 管道吊架的安装 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装；有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向,按位移值的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道,不得使用同一吊杆。 安装后检查吊杆受力情况，若吊杆松弛,应通过调整吊杆螺栓拉紧。4。5.10.5 弹簧支吊架的安装 弹簧支吊架一般应整体供货，指针应指示冷态值，并通过临时固定件进行固定。如供货时,弹簧支吊架未做预压缩，则需要对其进行预压缩，使指针指示冷态值，然后用临时固定件固定。 弹簧支吊架弹簧高度，应按设计文件规定安装,弹簧应调整至冷态值,并进行记录。 弹簧安装时,应将弹簧刻度铭牌朝向便于观测位置，弹簧定60、位销应朝向便于拆卸的位置. 弹簧支吊架安装时，支吊架的制作偏差应通过支架或吊杆进行调整,不得使用弹簧螺纹进行调节. 当系统安装、试压、绝热施工完毕后，应拆除弹簧支吊架的弹簧临时锁定销,按要求对弹簧高度进行调整，并做弹簧调整记录。 管道安装完毕后,应按设计文件逐个核对支吊架的型式、位置是否正确。 有热位移的管道，在热负荷运行时,应及时对支吊架进行以下检查与调整：滑动、导向支架的位移方向、位移值和导向性能应符合设计文件规定.管托不得脱落。固定支架牢固可靠，焊缝无开裂现象。弹簧支吊架位移正确，指针应指示至热态值。4.5。10。6 成品保护 管道安装施工时，应注意对小型管支架的保护，防止施工作业时踩踏61、损坏或变形。 管道安装施工时，严禁将管架作为施工吊装受力点。 管道安装施工时，应注意防止对弹簧支吊架的碰撞。4。6管道压力试验、吹扫、清洗、防腐、保温另行编制专项方案，在此不做要求4。7 竣工技术文件管道系统施工竣工技术文件应按建设工程交工技术文件规定SH3503-2007进行编制。竣工资料包括以下内容：4.7。1 设备/材料质量证明文件一览表4.7。2 管道组成件验证性和补充性检验记录4。7.3 金属材料化学成分分析检验报告4。7.4 管道材料发放一览表4。7.5 阀门试验确认表4.7.6 安全阀调整试验记录4.7.7 弹簧支/吊架安装检验记录4.7。8 滑动/固定管托安装检验记录(设计温度62、超过350管道和低温管道）4。7.9 管道补偿器安装检验记录4。7。10 管道焊接接头热处理报告 4.7。11 无损检测报告（包括射线、超声、磁粉及渗透检测等)4。7。12 硬度试验报告4。7.13 管道焊接接头射线检测比例确认表4.7.14 管道静电接地测试记录4。7.15 管道系统耐压试验条件确认与试验记录4.7.16 管道系统泄漏性/真空试验条件确认与试验记录4.7。17 管道吹扫/清洗检验记录4.7.18 给排水压力管道耐压试验条件确认与试验记录4。7。19 给排水压力管道闭水试验条件确认与试验记录4。7.20 防腐蚀工程质量检验记录4。7.21 隔热工程质量检验记录4.7。22 竣工63、图5 质量保证措施5。1 质量目标管道安装工程一次交验合格率100,优良率92以上，管道射线透照检测一次合格率97以上。5。2 质量管理体系图项目经理李 志公司质量管理部门业 主 监 理 单 位政 府 监 督 项目总工程师 金晓明质量总负责人金晓明防腐质量负责人：周勇仪电质量负责人：张念波管道质量负责人：吕繁武设备质量负责人：王胜强焊接质量负责人：牛月运材料质量负责人：冯好光施工作业人员5。3 质量保证措施5.3.1 施工前,施工班组成员需了解现场施工情况，掌握标准、规范、施工工艺及检查细则，强化职工的质量意识，从而为提高施工质量夯实基础.5.3。2 坚持施工技术交底制度，通过施工技术交底落实64、质量目标、质量标准、质量保证措施和各级技术责任制。5。3.3 所有施工用材料按规范规定的程序或试验方法进行检验，规范没有要求时，试验应按监理单位的有关要求进行。5.3。4 管道施工中,应严格进行工序交接制度；对未办理工序交接手续及经检查不合格的上道工序，严禁转入下道工序施工。5.3.5 坚持自检、共检相结合，确保管道工程施工质量。5。3.6 严格执行公司有关程序文件，及时、准确地采集和整理相关数据，确保交工文件中数据的准确性和完整性。5。3.7 严格物资采购和管理制度，施工所用全部主、辅材料均须有质量证明书或合格证，并应保证合格项目齐全、符合设计要求。5.3。8 项目部建立巡检制度：质量检验人65、员每日巡检，项目部质量管理部门组织每周巡检,质量经理组织每月质量联合检查和质量评比.5。3.9 施工过程的质量信息由质量经理负责组织信息反馈。施工过程中的质量问题由相关专业质量负责人在质量问题评审的基础上，负责组织编制质量问题纠正与预防措施.质量问题处置后应重新组织质量验证。并向监理单位通报.5。3。10 焊接质量的控制 焊接工艺评定试验应在工程施工前依据工程材料使用情况进行试验。焊接质量负责人依据焊接工艺组织编制焊接工艺文件,质量经理负责审核，监理单位审批.工程项目焊接工艺文件的实施，由焊接质量负责人负责检查和指导，并接受监理单位的监督。5。3.11 无损检测质量控制 无损检测作业，必须建立66、无损检测记录，质量控制工作由无损检测质量负责人负责组织和管理。并接受监理单位的监督、检查和指导. 管线图上的所有焊缝编有唯一鉴别号，并标出无损检测焊缝。如焊缝已由质量监督部门和监理单位预先编号，则遵守质量监督部门和监理单位的规定. 装置无损检测及理化试验工作由业主指定的第三方进行检验，由其向提交监理单位全部原始无损检测检测报告和射线底片，监理单位按工程要求审核检测数据予以批准。5.3.12 理化检验和试验的质量控制工程项目过程中的理化检验和试验,由专业负责质量人依据业务分工负责组织实施和管理。并对相关理化检验结果进行审查确认.5。3.13 特殊工序的质量控制特殊工序的质量控制由专业质量负责人负67、责组织实施质量控制管理；项目部施工队队长负责组织实施；检验质量负责人负责组织实施质量检验与监督。5.3.14 严格持证上岗制度，焊工必须持有劳动部门颁发的合格证，合格项目要满足焊接技术的要求,并经监理单位批准后方可施焊.项目部对焊工施行登记管理，监理单位可随时核查持证上岗人员的资格。5.3。15工程项目的检验、测量和试验设备，由器材质量责任人负责建立检验、测量和试验设备台账,并实施现场使用管理。计量质量负责人负责组织实施检定。施工所用计量器具应定期送检，确保准确有效。5.3.16 管道除锈、管道试压前共检、试压过程、吹扫过程、泄漏性试验过程及中交前验收等共检点，需经各方共检确认合格后方可进行后68、续工序施工。5。3.17 工程质量的共检及组织实施根据工程的质量特性和技术要求,将质量控制部位和工序分三个级别。即：A级(停止点)、B级(基本点或称见证点）、C级（一般检查项目）。并严格执行下列规定，使工程质量得到有效控制。 A级质量控制点的执行程序A级质量控制点是质量控制的重点，是影响工序质量的关键。因此必须做到以下要求：a. 当A级控制点到来之前的48小时，首先由施工单位专职质检员检查，合格后报监理及建设单位申请检查，并约定检查的时间和地点。b。 在监理相应专业的质量工程师及建设单位相应专业的质量负责人接到通知的48小时内，应将检查相应控制点的有关资料(包括：图纸、规范、变更及辅助检查工具69、仪器等)准备好。c. 按时参加三方共检，并将检查结果及时、准确地填写到共检记录上，经三方确认签字.d。 经检查合格并在接到监理专业工程师发出的“检查合格准予进入下一道工序”的通知后，方可进入下一道工序的施工.e。 对于检查不合格的工序，施工单位应根据监理工程师的指令及时整改,改后经自检合格后，重新报甲方及建设单位申请检查、验收。 B级质量控制点的执行程序B级质量控制点亦是质量控制的关键工序。因此施工单位要做到：a. 首先应在自检合格的基础上,提前48小时报监理申请检查，并约定检查的时间和地点.b. 在监理相应专业质量工程师接到通知的24小时内，应将检查相应控制点的有关资料（包括：图纸、规范、70、变更及辅助检查工具、仪器等)准备好。c。 按时参加双方共检，并将检查结果及时、准确地记录,要求双方签字，对检查的结果进行确认。d. 经检查合格并在接到监理专业工程师发出的“检查合格准予进入下一道工序的通知后,方可进入下一道工序的施工。e。 对于检查不合格的工序，施工单位应根据监理工程师的指令及时整改，改后经自检合格后，重新报监理申请检查、验收。 C级质量控制点的执行程序C级质量控制点虽是一般的质量控制点,但也应严格按照质量要求对其进行检验。施工单位按照质量管理程序要求，对其进行严格的检验。合格后方可放行进入下道工序。并将检查结果及时、准确地记录下来，签字存档以备查验。 管道安装工程质量控制点见71、下表5-31.管道安装工程质量控制点 表53-1序号质量控制点控制内容等级备注1施工图纸会审、设计交底图纸及其它设计文件是否齐全；水准点、坐标及尺寸正确性,设计是否漏项A2施工方案/技术措施审查施工技术质量措施,质量控制点设置；施工标准规范、施工工艺、工序；人力、机具安排A3焊接工艺评定焊接工艺评定有效性；焊工、无损检测、质量检查人员资格B4资格证审查焊工、无损检测、质量检查人员资格B5材料、管配件材料质量证明文件、复验报告；材料外观及几何尺寸、无损检测；现场材料标识管理A6阀门及安全附件产品质量证明文件；阀门、安全附件的试验程序及方法；阀门强度及密封试验、B7管架验收标高、垂直度B配合土建专72、业8管段图绘制焊口编号、固定口位置、检测标识C9管道焊接焊条及焊接设备管理情况;焊接工艺卡执行情况；焊道表面质量C10无损检测检测标准、检测比例B11活动支架、弹簧支吊架安装安装位置、弹簧调整值B12安全阀调试及安装安全阀型号、规格、使用介质、开启压力、安全阀定值A13与动设备连接的管道安装法兰平行度、安装偏差、有无附加应力A14管道静电接地接地位置、接头形式、接地电阻、管道静电接地施工记录B15管道试压条件确认管道焊接、探伤完成；支吊架及临时加固正确齐全;试压方案批准;压力表校验、安全阀、仪表元件已拆下或隔离、有盲板标识A16管道试压试验压力、升压速度、保压时间、管道焊口耐压情况、试验台帐A73、17吹扫清洗吹扫清洗方案审批;设备、仪表、安全阀、调节阀的隔离及保护;清洁情况A18系统气密性试验试验方案审批、试验台帐；过程中检查；管道复位；填写记录A18试验后的检查盲板的拆除、阀门及仪表件的恢复B19管道防腐除锈质量、涂层厚度、外观质量C20交工验收施工过程的技术资料、质量评定资料审查A5。3。18 夹套管安装的质量保证措施严格按照上述要求.6。HSE保证措施6。1 建立健全现场组焊安全保证体系，杜绝安全事故的发生.6.2 HSE保证体系图项目HSE管理领导小组组 长：李志（项目经理）副组长：于福太 翁大鹏（项目副经理）成 员：金晓明（总工程师）、吴涛、各专业施工经理、项目经理：李志公司74、HSE管理委员会业主、监理HSE管理HSE专职监督员HSE管理部施工班（组）长施工班（组）长施工班（组）长班 组 成 员班 组 成 员班 组 成 员施工班（组）长班 组 成 员管道施工队长设备施工队长防腐绝热施工队长电仪施工队长6。3 对所有参加施工员工进行HSE管理教育，要向每个施工人员讲明工程的特点，每个职工必须严格履行安全承诺,严格遵守xx己内酰胺项目的各项安全规定。安全教育后必须进行书面考试。6.4 规范安全交底制度，尤其针对特殊作业，应在施工前进行书面、当面安全交底，主要项目有：吊装作业、容器内作业、吊篮作业、动火作业等。6。5 坚持安全例会制度: 项目部每月一次安全例会，由项目经理75、主持,项目各部门、各施工队队长、各班组长、HSE监督员参加。项目部安全例会的会务和记录由安全部门具体负责，召开时间在每月的第一个周一下午（特殊情况提前或拖后）。会议的主要内容:对上月安全工作进行总结，对本月安全工作进行布置，公布上月发生的安全问题和违章，传达上级、业主有关安全规定、信息.根据工作需要，可另行召开专题HSE会议，由各单位HSE管理人员提出,安全部门负责会务和记录。 各施工队每两周进行一次HSE会议，由队长主持,各班组长、HSE监督员参加，总结布置HSE各项管理工作。 施工班组每周一进行安全例会，管理人员按安排表参加班组活动，必须针对各班组承担的工程特点讲深讲细各项安全措施。班组每76、天进行安全喊话,每天进行危害分析，班组长每天都要向班组成员交待明白当天任务、工作中的主要危害。各项安全措施要落实，同时班长要及时检查。6。6 项目部每月进行一次HSE检查,由分管经理组织，各队长、各有关部室、HSE监督员参加；各队每两周进行一次HSE检查；监督员每日进行巡检，及时发现隐患，及时纠正各种违章行为。6.7施工前,必须找车间人员进行现场作业环境确认，办理相应作业许可证（用火、用电许可证)，之后方可施工。 6.8 施工人员严格遵守项目部的各项规章制度，班前严禁酗酒,施工区内做好警戒线，非施工人员严禁入内。6.9 压力管道安装多为高空交叉作业,现场易发生落物打击、高空堕落等事故，施工人员77、进入现场必须戴安全帽，穿工作服，不得穿拖鞋,2m以上高处作业必须系好安全带，并张挂安全网，特殊作业人员按规定用好劳动保护品。6.10 吊车吊装管道时现场设专人指挥,吊臂和重物下严禁站人，并设置吊装区域警戒线。6.11 新建装置部分施工任务在不停产情况下进行装置内的施工，必须严格遵照生产厂各项规章制度，动火施工必须严格执行厂方安全用火管理制度，按规定办理用火票,同时落实安全用火措施和监护人.有关作业人员应进行灭火器材的使用方法培训，并熟悉作业地点附近的灭火器的放置地点。当施工地点在装置的消防设施作用距离以外时，作业现场必须配备足够的消防器材以策安全。装置区进行阶段性动火施工时，动火现场应设防火墙78、与装置隔离。装置内高处气割、电焊作业时,作业下放应有火花隔离措施，防止火花溅落引起火灾。特殊部位施工如果有必要,申请消防车进行作业监护。6。12 射线探伤作业前必须预先通知周围公众，设警戒线,严禁无关人员进入警戒区.6。13 所有的用电设备应由专职电工配电维修，并在用电设备电源线首端设置漏电保护器，其他人员不得擅自处理。6.14 所有的用电线路(包括焊接电缆)不得裸露，必须有良好的绝缘，电缆应架空或埋地敷设。6。15 电缆接头要架起，有防雨和防其它损伤的措施，有醒目的警告牌.6.16严禁乱拉乱拽电线、电缆，不得用金属丝绑扎电线、电缆。电线、电缆、电焊把线等不得与钢丝绳绞在一起，不得有摩擦.6。79、17 脚手架严格按SHJ50587的要求搭设，须牢固平稳,跳板须绑扎牢固,不得悬空和滑动，脚手架应设上下通道，脚手架检查合格后，办理交接手续，并挂牌使用。6。18 雨后施工作业用的脚手架、跳板，易发生滑脱造成伤亡，每个工作班前、雨后必须检查，支撑必须牢固,合格后方可使用，施工时及时设置安全网。6.19 焊接/切割作业人员必须戴经过认可的专用防护面罩及焊镜作业。6.20 电焊工要穿长袖工作服、绝缘鞋、绝缘手套,防护罩等,打磨砂轮时应戴防护眼镜,并检查砂轮片的质量及是否上紧。6。21 不得使用绝缘层损坏或导线铜丝暴露的焊接电缆（导线），损坏或暴露的应及时进行更换或修理。6。22作业人员必须持证上岗80、,特殊工种需有特殊工种操作证（电焊、气焊、架子工、电工、起重工吊车司机等），严禁无证操作。6。23 严禁在储存有易燃易爆物质的钢罐或金属容器上进行切割或焊接。6。24氧气和乙炔设备使用人员采取措施防止氧气和乙炔输气软管接触火星及热渣等物质。6.25 氧气和乙炔设备在使用之前，使用人员对调节器、软管、和回火防止器进行检查，确认是否有泄漏、磨损及接头松懈等现象，禁止使用已经损坏的部件如软管；损坏的部件进行更换或修理。6.26 氧气和乙炔在每天使用之前,对焊枪进行检查，确认阀门、喷嘴和/或枪头是否有泄漏现象。软管不使用时存放在适当的地方，每次使用完毕后关闭气瓶上的阀门,并释放调节器和软管的压力.6.81、27 氧气和乙炔设备使用防回火装置，使用固定夹子保证软管和气瓶的可靠连接。6.28 氧气瓶和乙炔瓶分开存放，用完的气瓶与未用的气瓶应分开存放。氧气与乙炔瓶存放间距不小于6米,氧气、乙炔气瓶与明火的间距不小于10米.6。29 禁止使用氧气和乙炔气充装任何容器,包括自行车胎。6。30管道试压之前必须编制专项试压方案及安全措施并报业主有关部门批准后方可进行，试验的压力应符合设计及规范标准要求。6。31 工艺设备及工艺管线上水前,应详细检查试设备的盲板、法兰、压力表、放空管线的设置情况,在试压过程中要观察变形状况，具备升压条件方可升压。6.32 被试的设备和管线应设围绳和警告牌，升压和降压应缓慢进行。82、6。33试压用的压力表应经计量部门核验合格，压力表在最高和最低处设置，并不少于两块.6.34在试压过程中，如发现泄漏,不得带压紧固螺栓及补焊和修理，检查受压设备和管道时不得击打，不允许在有法兰、盲板的侧面和对面站人。如试压过程中发生异常响声、压力下降等,应立即停止试验查明原因，消除隐患后,继续试验，确保试压过程中的安全。6。35由项目总工程师组织，由安全、技术、质量、调度等专业人员组成风险评价小组，对施工及环境可能发生的危害、风险进行分析，各施工班组每天工作前也进行危害分析。6。36 危害、风险分析后，按危害、风险的级别有计划、有措施进行治理。6.37 危害、风险评价及隐患治理的（JHA分析）83、具体实施按公司的HSE管理文件实施。6.38 抓好现场文明施工，依据文明施工管理细则，定期检查，加强文明施工管理的规范化和科学化，重点治理材料、机具乱堆、乱放问题，施工垃圾定期外运至指定地点.6。39应急响应措施6.39。1发生火灾、伤亡事故后，施工负责人应立即通报车间及xx己内酰胺项目负责人，同时启动应急处理系统.6.39。2发生火灾、伤亡事故后，施工负责人应立即组织人员处理，防止事故的进一步的扩大.6。39。3发生火灾、伤亡事故后，施工负责人要及时准确的向xx己内酰胺项目消防中队报火警(电话：2238119）.6.39.4发生火灾、伤亡事故后，施工负责人应及时组织人员撤离和抢救工作.6.384、9.5发生人员中毒、窒息事故时，要及时通知xx己内酰胺项目医院（电话：2238120)进行抢救。6。40 特殊作业人员及施工机具经报验合格后方可施工。7 管道施工劳动力需用计划(见表7-1） 劳动力需用计划 表7-1工种管工电焊工气焊工氩弧焊工起重工电工人数600300501005020工种架子工焊条管理员热处理工等离子操作工管理人员辅助人员人数80420104010 8管道施工手段及技措用料(见表8-1) 管道施工手段及技措用料一览表 表81序号名称型号规格单位数量备注1钢板=230m2802钢跳板块40003安全网m215004架杆485000t505道木2201602500根3006无缝85、钢管1/2”3/4m120试压用7钢板20m220试压用8钢板30m210试压用9镀锌铁丝10#Kg60010电焊把线m300011电焊钳把15012气焊工具套6013普通砂轮片100/180片2000/150014普通砂轮片400片50015专用砂轮片100/180片2000/1500碳化硅16专用砂轮片400片500碳化硅17胶皮管DN25m50018碘钨灯1000W盏3009 管道施工机具（见表91） 管道主要施工机具一览表 表91 序号名称规格型号单位数量备注1汽车吊150t台22汽车吊80t台23汽车吊50t台44汽车吊25t台85汽车吊16t台46载重汽车915t台4运输管件7装载机5t台18逆变电焊机台3009氩弧焊机台10010等离子切割机台611砂轮磨光机100、180台4012无齿锯400台1213焊条烘干箱高温箱、恒温箱套214手拉葫芦15t台3015坡口加工机台416自动切割机台217台钻台818热处理机WDK6360 360KW台419三联试压泵台320手动试压泵台321高效滤油机GII型台122耐酸泵100200m3/h，0.4MPa台1酸洗用23油压弯管机DN25-50台224液压千斤顶20t台4