1、浆料储罐施工方案190M3不锈钢浆料储罐施工方案1. 工程概况xx塑胶30万吨/年PVC项目工程一个不锈钢浆料储罐，均为公称容积190M3,根据初步设计具体参数如下。2. (1)实物工程量序号位 号容积(m3)规格（m）主要材质单重(kg)台数施工方法备注1V-3202190DN60006000304244001抱杆提升拱顶罐(2). 施工及验收依据 本方案根据公司同类罐施工经验编制。 待储罐施工图到后再根据施工图编制方案。 本罐施工及验收的依据是GBJ128-90“立式园筒开钢制焊接油罐施工及验收规范”。3主要施工方案3.1贮罐的予制3.1.1材料验收3.1.1.1.板材和型材1. 贮罐用板2、材和型材应符合设计要求，并有合格证和质量证明书，质量证明书应标明钢号、炉批号、规格、化学成分，当对质量证明书数据有疑问时应对材料进行复验项目和技术要求应符合现行国家和行业标准，能满足图样要求。2. 钢板必须逐渐进行外观检查，钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入氧化皮，且不得有分层现象。3. 钢板应做标识，按材质、规格、厚度分类存放，存放过程中防止钢板变形。4. 不锈钢板存放、加工、焊接安装过程中必须避免与碳钢接触。5. 打磨不锈钢砂轮必须专用，不能打磨碳钢。3.1.1.2.焊接材料1. 焊接材料应有出厂质量证明书，当对质量有疑问时应对焊材复验，复验合格后方准使用。2. 焊材入库应严3、格验收并做好标识。3. 焊材存放，保管应符合下列规定：（1） 焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质。（2） 库房内温度不得低于5度，空气相对温度不得高于60%。（3） 焊材存放，离开地面和墙壁距离不得小于300，并严防焊材受潮。（4） 焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放。 3.1.1.3.附件（1） 罐壁接管坡口表面整齐，无裂缝，重皮，毛刺，熔渣，氧化物等；端口面倾斜偏差不应大于外径1%，且不得超过3；法兰孔跨中，法兰与接管的垂直度小于等于0.5，法兰密封面完好无损伤。(2) 梯子、平台及附件与罐壁焊接必须有不锈钢垫板不能直接焊在罐壁上。3.1.2予制加工贮罐顶4、板、壁板、底板在予制前应根据规范和图纸要求，根据材料规格绘制排版图，经设计、业主认可后可施工，本方案拱顶罐采用液压顶升倒装法安装，其施工工艺流程如下。中幅板焊接罐底收缩缝焊接边缘板焊接纵缝焊接包边角钢焊接拱顶焊接纵缝焊接环缝焊接中间各圈焊接底罐圈底壁焊板接与 罐基础复验罐底中幅板铺设罐底边缘弓形板铺设顶圈壁板组装包边角钢组装拱顶组装围下圈壁板顶升顶圈壁板中间各圈壁板组对底圈组装充水试验交工罐底真空试验壁板组装水椭平圆度度垂检直查度临支时架拱组顶装液压顶升设施临支时架拱拆顶除顶升设备检查下圈封口几无何损尺检寸测检 查 各圈封口几无何损尺检寸测检 查沉降观测拱顶、内浮顶储罐倒装法施工流程3.1.25、.1.一般要求1. 各种钢材凡影响工程质量的变形应予以矫正。2. 放样工作应由熟练技术工人操作，将构件进编号、制作样板时应报质检员检查。3. 贮罐予制、安装及检验过程中所使用样板应符合下列要求。（1） 样板用0.5-0.7不锈钢薄板皮制作，栏杆用1.5-2，宽30-40不锈钢板制作。（2） 弧形样板长度不得小于2m.（3） 直线样板长度不得小于1m。（4） 可采取加固措施，避免样板变形。（5） 样板制作完毕写出所代表构件名称、部件、规格，并妥善保存。4. 绘制排版图应符合下列规定：（1） 固定顶任意相邻焊缝的间距不得小于200；（2） 各圈壁板的纵向焊缝应向同一方向逐圈错开，其间距为板长的1/6、3，且不得小于500；（3） 底圈壁板的纵缝与罐底边缘板对接缝之间的距离不得小于200；（4） 罐壁开孔接管与开孔接管补强板外缘与罐壁纵缝之间的距离不得小于200。5. 钢材号料应遵守下列规定：（1） 号料前应核对钢板材质和规格。（2） 号料钢板应水平放置，先定出标准线，然后划出长、宽的剪切线，经复核后在剪切线上，用油漆做出标记，并在剪切线内侧100距离划出检查线。（3） 按排板图上的编号在钢板上标明贮罐位号，排板编号、规格，边缘加工符号等。（4） 号料时把同厚度、同材质零件集中在一起，以达到最合理使用。6. 下料应遵守下列规定不锈钢等离子切割断面不得有大于1的凹陷，并应用专用砂轮机除去氧化皮7、。7. 坡口加工钢板坡口宜用机械方法，加工后坡口表面平滑不得有夹渣，分层裂缝等缺陷，火焰切割时，切割后应用砂轮机修磨坡口。3.1.2.2 罐底预制 底板预制前，应根据图样要求及材料规格绘制排版图，底板排版直径按设计放大0.15%。弓形边缘板尺寸的测量部位见图3.1。其允许偏差，应符合表3.1的规定， E A B I C F D 弓形边缘板尺寸测量部位弓形边缘板尺寸偏差表测量部位允许偏差（毫米）长度AB、CD2宽度AC、BD、EF2对角线IAD-BCI3中幅板采用搭接接头，搭接宽度按图样要求执行（不得小于5倍的底板厚度，且不得小于25）。中幅板与边缘板的搭接宽度，按图样要求执行。边缘板下料经检验8、合格后，按图样要求进行地脚螺栓孔的钻孔，相邻两孔的距离误差不大于2，任意两孔的距离误差不大于6。e1弓形边缘板对接接头的间隙见图，其外侧控制在67，内侧控制在812。 e2罐底板采用等离子半自动切割机切割，边缘板的垫板采用剪板机剪切。罐底板预制检查合格后应标明编号、规格以便于安装使用。罐底板的运输和保管过程中应堆放整齐。罐底板的预制（1） 壁板预制下净料，壁板的周长应按下式计算： L=（Di）nbna式中L壁板周长（）； Di储罐内径（）；储罐壁厚（）；n壁板数量； a每条焊缝收缩量（）；手工焊取2；每块壁板长度误差值（）；b对接接头间隙（）。50050S12罐壁内侧纵缝焊接详图 S 10毫米9、6005060050S12罐壁内侧纵缝焊接详图 S10毫米 罐壁纵缝详图（2） 壁板的切割（包括坡口的加工）用等离子半自动切割机切割，壁板的坡口形式如图1S1S2350050罐壁内侧 焊接详图（6S112）1S1S2350050罐壁内侧焊接详图（S112）S1/350050 环缝焊接详图坡口及钝边打磨后，进行滚弧，滚制好的壁板应立置在平台上用直线样板检查平直度，其间隙不得大于1，用弧形样板检查其弧度，其间隙不得大于4。（3） 罐壁板加工后的偏差应符合表的规定 环缝对接（毫米） 测量部位 板长AB、 板长AB、 简图 CD10米 CD10米 宽度AC、BD、EF 1.5 1 A E B 长度AB10、CD 2 1、5 对角线之差AD、BC 3 2 直线度 AC、BD 1 1 C F D AB、CD 2 2 （4） 罐壁板的运输，摆放：为了防止变形，壁板成型后应放置在运输胎具上及时运至施工现场。运输胎具如下图：弧度同壁板弧度 6米31.2.4罐顶板的预制罐顶板考虑板宽及规范要求采取对接拼接，在组装平台拼装成型，采用双面焊接，焊后应平整，顶板任意两条相邻焊缝的间距，不得小于200；加强肋，采用扁钢冷煨成形，煨弯尽可能采用煨弯机。成形后用弧形样板检查，其间隙不得大于2。加强肋的连接采用搭接接头，其搭接长度不得小于加强肋宽度2倍。加强肋与顶板，在胎具上组焊，按图样要求，先放置径向加强肋，后连环向11、肋，肋边与顶板应贴紧。罐顶板与加强肋间为断续角焊缝，隔300，焊100，均匀焊接，在胎具上焊接后脱胎。罐顶板预制成形后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于10。罐顶板存放时，应按弧形垫牢，妥善存放，每垛块数控制在57块。包边角钢及其他构件的预制，抗压环予制采用刨边机切削，削薄量及坡口，抗压环II用专用胎具压制。加强圈、包边角钢根据实际情况煨制，成型后的弧度和翘曲度应符合规范要求。包边角钢、加强圈预制后用弧形样板检查，其间隙不得大于2，放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4。盘梯预制成段运至安装现场，进料管等分段预制，现场拼接。所需检查样板一览表检查样板名称罐顶检查样板12、罐壁直线样板罐壁弧线样板焊缝角变形样板规格2m1m2m1m数量22223.2储罐的安装方案：3.2.1基础验收储罐安装前，必须按土建基础设计和GBJ128-90立式园筒形钢制焊接油罐施工及验收规范的规定对基础表面尺寸进行检查。储罐基础的表面尺寸，应符合下列规定：基础中心标高允许偏差为20；基础表面高差：有环梁时，每10米弧长内任意两点的高差不得大于6，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12；无环梁时，每3米弧长内任意两点的高差不得大于6，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12。沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检查：（1） 以基础中心为圆心13、，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等份，在等分点测量沥青砂层的标高。同一圆周的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12。同心圆直径和各圆周哂纳感最少测量点数，应符合表4.4的规定。（2） 从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每100范围内测点不得少于10点，基础表面凹凸度允许偏差不得大于25。同心圆直径及测量点数储罐直径D（m）同心圆直径（m）测量点数I圈II圈III圈I圈II圈III圈25D45D/4D/23D/481624验收合格并办理中交手续后方可进行罐底的铺设。储罐组装以基准中心点为中心分别划出0180，90270十字基准线，根据排版图分别再划出中幅板及边缘板安装位置线，边缘板14、安装位置圆周线要计入边缘板对接缝的收缩量，以放大的直径D=D 图+收缩量/，划出安装基准圆，以此基准圆为基准铺设边缘板。弓形边缘板按净料组对，铺设前，划出弓形边缘板的圆周线，铺设半径可相关公式计算。Rc=（R0+na/2）/cosRoRc罐中心线弓形边缘板铺设半径计算简图式中Re-弓边缘板铺设外半径（mm）R0弓形边缘板设计外半径（mm）N弓形边缘板的数量a每条焊缝收缩量（mm），手工焊取3基础坡度夹角（）弓形边缘板与罐壁板相焊接的部位，应为平滑支承面。弓形边缘板和对接缝下面的垫板应紧贴，其间隙不得大于1。罐底焊完后所有焊缝进行100%真空试漏检查，试验负压不得低于53Kpa，以不泄露为合格。15、罐体安装（1） 划线（a）.在边缘板上划出罐壁板的安装基准圆线，基准圆内半径按相关公式计算（b）在基准圆内侧50位置划线一个检查圆，检查直径为D=2R-100。（c）在基准圆线上安装14垫块，每个垫块长约150，每两个垫块之间的距离为500左右，在每个垫块上也划出基准圆线，在每个垫块基准圆线内侧点焊一个=6，7050的挡板。（2） 顶圈壁板的安装（a） 按图纸和罐壁排版图从一固定点开始依次围顶圈壁板，相临两块壁板间用对卡具固定，每道纵缝用2个组对卡具，卡具使用的方帽在围板之前点焊好。（b） 点焊壁板的纵缝间隙以2为准，检查壁板的间隙错边量，角变形，垂直度，椭圆度等符合要求后，在纵缝的内侧安装316、块圆弧板，以防止焊接角变形，然后交付电焊焊接。（c） 纵向焊缝错边量：当板厚小于10时，不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5。组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，并应符合表规定。 罐壁焊缝的角变形 板厚（）角变形（）121012258（d） 点焊壁板的预留缝之前，应用盘尺测量罐壁上、下口的周长，保持严格相等，误差不得大于2。（e） 壁板纵缝焊完以后应对壁板进行找圆及找正。保证罐壁凹凸度、垂直度、上下口水平度等符合要求。凹凸度13，垂直度3，相邻两壁板上口水平的允许偏差为2，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差为6。（3） 罐顶包边角钢及抗压环的安装将预制好的罐顶包边角钢分段安装在17、第一圈罐壁上，安装时注意包边角钢的与罐壁的接合弧度，弧度要求同罐壁。包边角钢与壁板搭接时，应先焊角钢对接缝，再焊内部搭接间断角焊缝，最后焊外部搭接连续角焊缝；包边角钢高处壁板的局部允许偏差为4；包边角钢应紧贴壁板，其间隙不应大于2；包边角钢的自身连接，采用全焊透的对接接头。抗压环与罐壁板对接后，应认真检查其与顶圈的组对间隙和垂直度，并找圆、找正。抗压环I、抗压环II、罐壁板、罐顶板的纵缝应保证错开200以上。（4） 抱杆提升倒装法安装和第一圈壁板的安装，储罐壁板安装采用抱杆提升倒装法施工。采用抱杆提升倒装法施工。选用5吨手动倒链。逐台检查倒链应无严重磨损。选择219的钢管制做成立柱，将立柱顶部18、焊上挂倒链的吊耳,吊耳的承重为10T。制作胀圈，准备足够的卡具、销子。在罐壁板距底边缘300mm左右处，安装胀圈，胀圈在与桶体板接触面加垫一层不锈锈钢板，杜绝不锈钢与碳钢接触。胀圈千斤顶接头的两侧各用一个龙门卡具与罐壁连接，并用销子与罐壁打实。胀圈与罐壁用龙门卡具及销子，防滑挡板等连接。胀圈的安装应用水平管找平，以防止提升时罐体的偏斜。龙门卡具应在距立柱中心750mm的两侧各设置一个，其它每隔2000mm，设置一个。制作立柱的垫板，垫板规格为50050012。确定倒链使用的数量计算公式：nPmax/G式中：n-为倒链数量Pmax-为提升最大总负荷t-倒链起重折减系数，取=0.60.7G-单台倒19、链的额定起重量G=5tPmax =K(P1+P2+P顶+P附)式中：K=1.1 P1+P2+P顶+P附-罐壁板及罐顶及附件的重量，单位：t将5吨倒链安装在提升架上。罐体的正常提升首先在外圈壁板的上口每隔1200mm点焊一限位挡板。由专人指挥进行罐壁的提升，尽量作到步骤一致保证各个方向提升速度一致。提升到位后由铆工进行对口。然后点焊环缝焊接预留收缩缝焊接环缝焊缝凉透回落胀圈，对罐壁找圆。（5） 第二圈壁板安装 在第一圈罐体外侧围第二圈壁板。环向焊缝错边量，当上圈壁板厚度小于8时，任何一点的错边量均不得大于1.5；当上圈壁板厚度大于或等于8时，任何一点的错边设均不得大于板厚的2/10，且不应大于320、。（6）罐顶安装拱顶板的安装，应按下列程序进行：在罐内设置组装拱顶的临时支架，拱顶高度宜比设计值高出50-80；在包边角钢和临时支架上，应划出每块拱顶板的位置线，并焊上组装挡板；拱顶组装时，在轴线对称位置上，先组装四块罐顶板，调整后定位焊，再组装其余罐顶板，并调整搭接宽度，搭接宽度允许偏差为5，最后焊接拱顶内侧间断焊缝及肋板的连接焊缝。顶板焊接成形后，用弧形样板检查，间隙不得大于15。（7）平台及劳动保护附件安装 罐顶劳动保护及附件应在起罐前安装完毕，盘梯三角架，随着罐的提升，应安装就位。（8） 它各圈罐壁的安装 在已完工的罐体外侧围下一圈壁板，重复各操作步骤，直至最后一圈壁板。最后一圈壁板施21、工完毕应提升150-200，拆除槽钢14垫块，并重新在罐底边缘板的安装圆线上点焊挡板。 每圈壁板提升前应松开收口的两倒链。 每圈壁板组装以后均需检查上、下周长及垂直并做好记录。 每一圈罐壁提升前，应将内、外侧的焊疤打磨干净。3.2.4附件施工（1） 开孔接管安装罐顶的开孔接管可在罐顶施工完毕且罐体提升以前开孔施工。开孔时要求先定位划线，并经有关人员检查合格后方可施工。罐壁的开孔应在罐体焊接完毕后进行。罐体的开孔接管，应符合下列要求：开孔接管的中心位置偏差，不得大于10；接管外伸长度的允许偏差，应为5；开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致；开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划线，法兰的密封面22、应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3，法兰的螺栓孔，应跨中安装。（2） 盘梯、平台栏杆施工盘梯的三角架可以在罐壁的提升过程中安装，盘梯在罐体施工完毕分段吊装。盘梯踏步宽度应一致，同一个梯子的踏步间距必须相同。盘梯应完全支撑在罐壁上，盘梯的下端不应与基础面接触。罐顶平台、栏杆在罐顶施工完后进行安装。平台及梯子的栏杆（包括立柱、扶手、护腰及踢脚板），其本身的接头采用对接。劳动保护应做到横平竖直，扶手拼接处焊后进行打磨处理。4. 贮罐的焊接施工方案4.1焊接方法和焊接材料的选择本工程贮罐焊接全部采用手工电弧焊根据焊接工艺评定焊材选择如下：0Cr18Ni9之间焊接选用A102焊23、条0Cr18Ni9与碳钢间焊接选用A309焊条焊条规格：打底焊条选用直径3.2焊条，其余焊条可选用4.0的焊条。4.2焊接常规要求根据经审核标准的PQR和WPS进行焊接施工。焊接设备与焊接材料应相互匹配，并应满足焊接工艺的要求，焊机应配置符合计算要求的电压表、电流表。焊机应有防护设施和可靠的接地。定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同，引弧和熄弧，应在坡口内或焊道上进行。定位焊缝的长度，不宜小于50；施焊前，应清除坡口表面两侧120内的锈蚀，油脂及其它污物，并对焊接坡口角度，对口间隙、错边量进行检查，且应符合要求。焊接中应保证焊道始端和终端的质量，始端应采用后退起弧法24、，终端应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开50以上。不锈钢焊接前坡口两侧应复盖防飞溅涂料，便于渣清除飞溅和造成污染。焊缝检查合格后要进行酸洗、钝化处理。板厚等于或大于6的搭建角焊缝，当采用手工焊时至少施焊两遍。在下列任何一种环境中施焊时，应采取有效的防护措施，否则不得进行焊接；雨天或雪天；手工焊时，风速大于8m/s;大气相对湿度超过90%。焊条在使用前，应按焊条说明书要求进行烘烤和保温。焊条领用必须用带电加热的焊条筒。4.3罐底板焊接本方案罐底结构形式为弓形边缘板加中幅板，弓形边缘板为带加垫板的对接焊缝，罐底其余焊缝均为搭接。焊接采用手工电弧焊。弓形边缘板首先焊接靠外缘300部位的焊缝，待罐底25、与罐壁连接的角缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝焊接前，再焊接剩余边缘板对接焊缝。为防止变形，焊接时应注意焊接顺序并控制焊接线能量，防止焊接后角变形。中幅板的焊接原则是先焊短缝，后焊通长缝。焊接顺序由罐中心向外，通长缝的焊接采用分段退焊，分段长度为1000，为控制焊接变形，通长缝焊时采用加长直背杠的方法予以固定。罐底与罐壁连接的角缝焊接，应在全部壁板焊完后，由数名焊工从内外沿同一方向进行分段退步焊接，退步长度为1000。焊脚高度应符合设计要求，且应有防变形措施。罐底收缩缝第一层采用分段退步焊，退步长度为500-600。4.4罐壁板焊接罐壁板的焊接采用手工电弧焊，总的焊接顺序为：先焊接相邻两圈26、壁板的立缝，后组对焊接其间的环缝。罐壁立缝焊接时应由多名焊工沿圆周均匀分布，同时、同向施焊。焊接顺序是先焊外口，后焊里口。封底焊接时应分三段退焊。罐壁环缝由多名焊工沿圆周均匀分布，同时、同向施焊，起弧点收弧点应错开50以上。先焊外口，后焊里口。封底焊接时应分段退焊，退步长度为800。焊缝背面清根：厚度小于10，采用磨光机打磨清根，厚度大于等于10的，采用手工碳弧气刨清根，要求清根宽度及深度均匀。4.5拱顶焊接拱顶板的焊接，宜按下列程序施焊：拱顶定位焊后，先焊接拱顶内侧焊缝（焊300隔100），后焊拱顶外侧焊缝；环向肋板接头的焊接，采用双面满角焊；拱顶外侧径向的长缝，采用隔缝对称施焊方法，并由中27、心向外分段退焊；退步长度应1000；拱顶板与包边角钢及抗压环的焊接，外侧采用连续焊，焊脚高度不应大于板厚的3/4，且不得大于4，内侧不得焊接。焊接时焊工应对称均匀分布，并应沿同一方向分段退焊；拱顶内肋板不得与包边角钢、抗压环或罐壁焊接。4.6.开孔接管焊接开孔接管焊接时，应控制层间温度，应控制焊接变形。4.7焊接检验（1） 焊缝外观检查焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。焊缝及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。边缘板的厚度8时，底圈壁板与边缘板接头处，靠罐底一侧的内角焊缝，应圆滑过渡。焊缝的表面质量及检验方法，应符合表的规定。项目允许值（）检验方法对接焊缝咬边深度0.28、5用焊接检验尺检查罐体各部位焊缝连续长度100焊缝两侧总长度10%L凹陷环向焊缝深度0.5长度10%L连续长度100纵向焊缝不允许壁板焊缝棱角1210用1m长样板12258检查对接接头的错边量纵向焊缝101用刻槽直尺和焊接检验尺检查101/10且1.5环向焊缝8（上圈壁板）1.58（上圈壁板）2/10且3角焊缝焊角搭接焊缝按设计要求用焊接检验尺检查罐底与罐壁连接的焊缝其他部位的焊缝焊缝宽度：坡口宽度两侧各增加12注：壁厚（2）焊缝无损检测罐底焊缝无损检测要求见表的规定 无损检测种类检查项目检查部位几数据真空试漏罐底焊接罐底板所有焊缝试验的负压值53kPa射线探伤边缘板：（69）对接焊缝边缘3029、0范围内，每个焊工施焊的焊缝至少抽查一条渗透探伤搭接和对接接头的丁字缝的初层焊道、焊完后全部丁字缝三个方向200范围内磁粉检测或渗透探伤搭接和对接接头的丁字缝最后一层焊后，边缘板8，底圈板16。全部丁字缝三个方向200范围内，内外角焊缝初层、打底及焊后焊缝，开孔接管的角焊缝罐壁的焊缝应进行下列检查：纵向焊缝，每一焊缝的每种板厚（厚度差不大于1时可视为同等厚度），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300进行射线探伤，以后不考虑焊工人数，对每种板厚在30m焊缝及其尾数内的任意部位取300进行射线探伤，探伤部位中的25%应位于丁字缝处，且每台罐不少于2处。环向对接焊缝，每种板厚（以较薄的板厚为准），在30、最初焊接的3m焊缝的任意部位取300进行射线探伤，以后对于每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300进行射线探伤。上述检查不考虑焊工人数。厚度大于10的壁板，全部丁字焊缝均应进行射线检验。底圈板当厚度小于等于10时，应从每条纵缝中取300进行射线探伤，当板厚大于10小于或等于25时，应从每条纵缝中取两个300进行射线探伤，其中一个应靠近底板。射线探伤不合格时，应在该探伤长度的两段延伸300做补充探伤，但缺陷的部位距离底片端部75以上者可不再延伸。如延伸部位探伤结果仍然不合格时，应继续延伸检查。（3）大角缝检查当罐底边缘板的厚度大于或等于8时，且底圈壁板的厚度大于或等于16，在罐内及罐31、外角焊缝完后，应对罐内角焊缝进行渗透探伤或磁粉探伤。在罐充水试验后，应采用同样方法进行复验。（4）焊缝无损探伤的方法和合格标准，应符合下列规定： 射线探伤应按现行国家标准焊缝无损检测（JB4730-94）的规定进行，并应以III级标准为合格。 超声波探伤应按国家现行焊缝无损检测（JB4730-94）的规定进行，并应以II级标准为合格。 磁粉探伤应按有关的常压钢制焊接油罐磁粉探伤技术标准的规定执行。 渗透探伤标准应按有关的常压钢制焊接油罐渗透探伤技术标准的规定执行。4.8焊接修补 在制造、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定： 深度超度0.5的划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷，32、应打磨修补后的钢板厚度，应等于或大于钢板名义厚度扣除负偏差值； 缺陷深度或打磨深度超过1时，应进行补焊，并打磨平滑。 焊缝缺陷的修补，应符合下列规定： 焊表面缺陷超过规定（详见焊接检验）时，应进行打磨或补焊； 焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的深度，确定缺陷的清除面，清除的深度不宜大于板厚的2/3。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽； 返修后的焊接，应按原规定的方法进行探伤并应达到合格标准。 焊接的修补，必须严格按照焊接工艺进行，其修补的长度，不应小于50； 罐体充水试验时，如发现罐壁焊缝缺陷，应放水使水面低于该处300或更低，将水擦干后返修，并重新进行试验。 同一部位的返修次数33、，不宜超过二次，当超过二次时，应经技术负责人批准。4.9罐体几何形状和尺寸检验罐壁组装焊接后，几何形状和尺寸应符合下列规定：罐壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5%；罐壁铅垂的允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4%，且不得大于50；罐壁的局部凹凸变形，应不大于13；底圈壁板内表面半径的允许偏差，应符合本表的规定：油罐直径D（米）半径允许偏差（）12.51312.5D4519罐底焊接后，其局部凹凸变形深度不应大于变形长度2%，且不大于50。5. 充水试验方案：本试验采用洁净水，氯离子含量不能超过25PPm。（1） 罐底的严密性，应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格。若发现渗漏，应按规定补焊。（34、2） 罐壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位并保持48h后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。发现渗漏时应放水，使液面比渗漏处低300左右，进行焊接修补。（3） 固定顶的强度及严密性试验，罐内水位应在最高设计液位下1m进行缓慢充水升压，当升至试验压力（用U形玻璃液面计测量）时，应以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。试验后，应立即使油罐内部与大气相通，恢复到常压。引起温度剧烈变化的天气，不作固定顶的强度、严密性试验和稳定性试验。（4） 固定顶的稳定性试验应充水到设计最高液位用放水方法进行。试验时应缓慢降压，达到试验负压（用U形玻璃管液面计测量）时，罐顶无异常变形为合格。试验后，应立即使油罐内35、部与大气相通，恢复到常温。（5） 基础沉降观测a) 按图纸要求在罐壁下均布8个观测点，在充水前分别测定标高b) 充水过程中如基础发生不允许沉降应停止上水，待处理后方可继续上水c) 充水1/4、1/2、3/4时应分别停止上水，经测量未超过允许不均匀沉降时方可继续上水，直至最高水位，再经48小时观测，当沉降量无明显变化即可放水，当沉降变化明显，则继续保持最高水位，每天进行定期观测直至沉降稳定为止。d) 罐基础任意直径方向上的沉降差不得大于0.006D（D为油罐直径）；沿罐壁圆周方向任10m弧长内的沉降差不得大于25；支撑罐壁的基础部分与其内侧的基础之间不得发现沉降突变。罐壁上的工卡具焊迹，应清除干36、净，焊疤应打磨平滑。罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%，且不应大于50。固定顶的局部凹凸变形，应采用样板检查，间隙不得大于15。6. 现场组装大型贮罐质量控制表检 验 项 目检验等级材料验收C焊接工艺评定和焊工合格证B基础验收C几何尺寸检查C开孔方位检查C焊缝外观检查C无损探伤报告A梯子、平台、栏杆和附件检查C封罐检查A安全阀、呼吸阀检查B罐底严密性试验A罐体强度试验A罐体严密性试验A焊缝检漏试验A稳定性试验A基础沉降观测A几何尺寸检验记录检 验 部 位允差偏差罐高度罐体底圈水平半径罐底局部凸、凹度罐壁垂直度罐壁内表面凸、凹度拱顶局部凸、凹度注：A级-业主、总包、施工单位共检；B级-总包单位、施工单位共检；C级-施工单位检验