1、创建优质工程实施方案为认真深入贯彻省厅“创优座谈会”精神，落实“全省高速公路建设项目创国家优质工程动员会”的工作部署，明确理念是灵魂、设计是基础、管理是关键、施工是保证，深刻理解构建优质高速公路的内涵，准确把握高速公路建设管理创优的重要性，对此我们结合自身的实际情况，特制定本方案。一、工程概况郑州至XX高速公路XX至XX段是河南省高速公路网西部支线之一，是中原城市群西南向辐射通道之一，兼具XX高速公路南辅道XX高速公路联络线之功能。项目位于XX，穿梭于XX山间，本标段起止桩号为K100+300至K105+450，位于XX境内，自XX东南方K100处，顺接上一合同段，途径刘沟村，刘营后在K1002、+860二次跨洛河后在K101+581.9处设置长水互通，路线沿崤山南麓蜿蜒西行，穿XX，进入XX。线长5.15km。二、自然条件XX北与太行山前缘相望，南位于伏牛山以北，与南阳山地相连，东与嵩山山相连，西与伏牛山西段和小秦岭接壤。XX县位于三门峡市西南部边陲，全县地势西南高，东北低，全县地貌可分为深山、潜山、丘陵、沿河谷地；区域内的主要河流有黄河、洛河、伊河、汝河、白河、和老灌河，分属于黄河、淮河、长江三大流域。气候季节性变化明显，形成形形色色的小气候，素有“一山有四季，十里不同天”之说，项目区地震动峰值加速为0.05g;地震基本烈度为VI度。路区抗震设防烈度为6度。三、总工期本标段合同工期3、自2010年11月20日至2012年5月31日，工期总计18个月。1施工计划保证工期工程开工前，严格按照甲方的工期要求，提出进度计划，对其科学性，实用性进行认真审查。施工进度计划进一步周密详细，根据关键工序，针对影响到工期的工序和环节给予人力物力充分保障，确保总进度计划顺利完成。进场后的筹备期尽量节约时间，边筹备边施工，全线进行多头并进。优化组合，动态管理生产要素，对人员、设备、物质进行机动调度安排，满足施工需要，及时组织所需人员进场，保障供应，保证工作作业的连续性。2.施工资源上保证工期在施工资源上项目多方协调，积极组织公司人员资源、设备资源。施工人员采用两班作业，以加快施工进度。合理划分施4、工流水段，采取小流水段施工的方法，有效节省人力、机械、材料的投入，加快施工进度。结构施工期间，围绕塔吊、混凝土输送泵的施工生产率，安排好人力、资源供应，充分发挥机械的最大生产率，以加快施工进度。3.技术上保证工期在合同规定的工期内，保质保量，按期完成合同所有的工作量。在满足工程总工期的前提下，由项目工程师会同项目经理、施工员，编制各施工阶段各施工节点月、旬施工作业计划，并制订出完成计划的有效奖惩措施，确保月、旬节点的按时、保质、保量完成。4.环境上保证工期施工期间在保证施工工期的同时，我公司将努力做好在保证工期的同时保护环境减小或避免不受破坏。1）目 标：做环境保护标兵单位,创建文明样板工地。5、工地标准：施工过程中做到不污染环境，不随意破坏当地植被，自觉保护既有生态。2）环境、人文景观保护体系坚持“预防为主”的方针，从施工工艺着手，降低或减少污染的产生。施工方案必须包含环保工作，获得监理工程师和环保部门同意才进行施工。环境保护措施图施 工 班 组 班 长组长： 项目经理副组长： 项目总工办公室主任工程部负责人各个施工队试验员环 保 目 标：保护环境，文明施工。河南省XX高速公路XX至XX段5合同项目经理部机料部负责人施 工 技 术 员环保施工员环 保 监 督 员安 全 质 检 员环保工程师。5.安全生产上保证工期1）组织保证工期措施项目部成立以项目经理为第一责任人的安全生产领导小组，6、下辖各业务口负责人,各分部亦成立相应的安全生产管理部门，配齐安全管理人员，工地作业班组配兼职安全员建立各级网络，做到“专管成线，群管成片”。2）制度上保证工期措施根据“谁主管谁负责”的原则，建立以项目经理为第一责任人的各级安全生产责任制，做到“纵向到底，横向到边”。建立安全生产定期和不定期检查制度。3）思想上保证工期措施增强全员安全意识，抓好安全岗位培训。开工前，对所有上岗人员进行安全知识教育，分批培训，每人参加安全培训不少于两次，每次不少于四小时，把有关安全操作规程印发给各基层单位，对照检查，对照实施，特种行业人员一律持证上岗。随时接受业主及监理单位对安全生产的督促、检查、考评，对提出的问题7、，马上确定方案组织实施，确保安全生产。4）技术上保证工期措施高、低作业临边防护措施及方案，所有作业人员、行政、参观、测量、监理人员，进入现场除正确戴好安全帽外，登高者必须系好安全带。5）施工用电上保护工期措施建立电器安全管理和经济责任制度。经常对用电设备进行安全检查、测试，每周一次测试漏电开关的接地电阻并有书面记录，发现问题，及时整改。专业电工持证上岗。电工有权拒绝执行违反电器安全规范的工程指令，安全员有权制止违反用电安全的行为，严禁违章指挥和违章作业。6）机械设备上安全保护工期措施机械设备操作人员（或驾驶员）经过专门训练，熟悉机械性能，经考试取得操作证或驾驶执照后方可上机（车）。机械操作人员8、和指挥人员严格遵守安全操作技术规程，工作时集中思想，谨慎工作，不擅离职守，不酒后驾车。机械设备发生故障后及时检修，严禁带故障作业。7）物资材料上安全保证工期措施工地设物资配件仓库，统一对物资进行管理，按照材料的储存要求，修建具备相应功能的仓库，做到分门别类储放，门前标志牌清楚，消防器材齐全。仓库设专业人负责保管、看护，值班室内设报警系统，随时与派出所和消防部门取得联系。8）安全生产内业工作安全生产“三图一牌”必须上墙。三图即：（1）施工总平面图；（2）安全网络图；（3）工程进度形象图。一牌即：无重大伤亡事故累计天数牌。现场布置安全生产标语和警示牌，做到无违章施工。开展安全达标竞赛，落实奖罚措施9、。四、创优规划总体指导思想1、指导思想：通过五个标准化管理，即：驻地建设标准化管理、试验室建设标准化管理、拌和站和预制场建设标准化管理、便道等施工现场保通、安全和文明施工标准化管理、项目创优施工工法标准化管理；实现总体工程优良、结构工程精品、附属工程协调、景观工程优美，确保省级优质工程一等奖，争创国家优质工程的总体建设目标。2、管理总目标：按照卢阳公司的要求，将本合同段内工程建设成省内优质工程；建成“优质路、科技路、和谐路、生态路、廉洁路”，争创国家优质工程。（1）创优质量目标：标段交工验收合格、竣工验收优良，创国家优质工程，其中实体质量分项工程合格率100%，优良率达到95%以上（即100910、5质量目标）。（2）创优进度目标：创造良好的施工环境，加强各方面的协调，进度满足上级部门的总体进度节点计划。（3）创优文明施工目标：完善文明施工制度和措施，严格规范现场施工作业、狠抓文明施工管理，做到工完场清，注重环境保护，建设文明施工标准化工地。（4）创优廉政目标：建设期内严禁出现违规、违纪、违法现象，打造阳光工程。创优标准根据国家优质工程审定与管理办法、公路交通优质工程奖评选办法公路工程技术标准、公路工程质量评定标准、公路工程交（竣）工验收办法等标准、规范、办法规定的要求。五、质量保证体系达到 “部优”工程标准。1工程质量创优计划明确工程质量目标。根据工程质量目标及技术要求，确定单项工程的11、质量创优目标，并且明确单项工程的创优负责人。根据工程质量目标结合工程特点和要求，制定详细的工程质量创优计划。2质量管理体系的建立与运行成立处技术专家小组，协同技术部门指导项目技术工作。成立以项目经理为首的质量管理小组，负责工程质量管理工作。组 长：项目经理副组长：项目总工程师成 员：生产副经理、部门负责人、工区技术负责人。 项目总工程师技术专家小组、上级质量管理部门项目经理监理单位质量管理建设单位质量管理工程测量施工现场试验工作项目质量管理小组成员工程材料工程资料质量管理小组质量管理体系质量保证体系施工方案设计单位工段、工班自检上级技术专家组项目总工项目经理内部监理项目质检组试验室材料性能试验12、材料进场原材料建立材料供应渠道施工人员设计文件资料技术工艺流程技术准备现场核对设计导线控制点核对水文地质调查问题设计交底施工组织设计施工现场质量评定构件预制甲方、监理验收检查质量缺陷处理试验性施工正式施工分项工程分部工程隐蔽工程完工数量签证完工数量汇总工程质量报表质量签证完工工程结算竣工资料整理竣工报告竣工验收 六、安全保证体系坚持“安全第一，预防为主”和“管生产必须管安全”，严格遵守国家有关安全生产的法津法规、建设部颁发的有关安全生产规范和标准，认真执行XX高速施工安全生产合同的有关安全要求。1.项目主要管理人员的安全职责项目经理、副经理、项目总工、安全质量监察工程师，是安全保障机构的主要人13、员，是监察机构的人员。施工队、安全质量监察工程师、专职安全检查员，是安全生产的组织者和执行者，施工班组安技员，是保证安全生产的直接人员。项目经理安全职责：1）本管段的安全生产负全面责任。2）领导全体员工贯彻执行国家、公司有生产的法规、规章制度及规定。 3）参加本管段一级施工协调会，对一级施工要到施工现场协助指挥长做好安全工作。4）主持二级施工的施工预备会、预想会,明确施工方案及参加施工人员责任。5）对本管段的一般安全问题有决策权，并按权限组织对安全事故的调查处理。6）负责本管段一般安全突发事件的应急救援指挥、协调、督促工作。7）组织制定各部门的安全生产责任制并对落实情况，进行考核。8）签署本单14、位与配合单位的总体安全协议。9）组织领导本管段防火、防洪等重点监控项目工作。10)负责安全措施费用的批准及专项使用。项目总工程师安全职责1) 认真贯彻执行国家安全生产、劳动保护方针、政策、法规和上级有关安全生产、劳动保护的指示、条例、规程、规则、规定、办法、细则、措施等。2) 组织及编制审定施工技术组织方案、技术文件和处理技术问题时，必须贯彻安全技术、工业卫生规程和标准，向施工人员逐级进行安全技术交底。3) 自建项目，要认真贯彻执行“三同时”的原则。4) 负责组织编制安全技术措施计划。组织技术、科研、劳动保护、安全监察人员研究推广安全生产、防尘、防毒新技术。开展劳动保护科研工作。5) 推行新工15、艺、新技术、新设备、新材料、新结构时，必须事先制定安全措施。6) 负责本单位大型临时设施报验审批及批准使用。指导安全技术教育，组织专业安全技术培训，提出预防技术措施。7) 参加或主持本级处理的事故调查处理，负责做出技术性的结论。项目副经理安全职责1) 认真组织执行国家和上级颁发的安全生产、劳动保护的法令、规程、制度、条例、规定、细则、措施和指示、要求。每周定期召开有工程技术人员、施工员、班（组）长、安检人员和外协队负责人参加的安全例会，总结安全生产情况，研究解决存在的问题，布置下周安全工作，并做好记录。2) 布置月、旬、周和当天的生产计划时，要有针对性的安全措施，组织员工进行讨论。在检查、汇报16、总结、评比生产的同时要安排安全工作。3) 正确指挥和组织生产，严格控制加班加点，防止因人员疲劳、汽车超载、各种动力车辆超速而发生的事故。当安全与生产发生矛盾时，必须坚持安全第一的原则，不得违章指挥、盲目施工。4) 建立并健全交接班、技术交底、安全教育、安全检查、安全设施管理、交通运输管理、机械使用管理、安全用电、爆破器材管理和防火、防煤气中毒岗位责任制等各项安全管理制度，并付诸实施。5) 经常性的组织施工现场安全生产检查，深入工地，组织人员维护和保养机具设备及生产安全设施、清理工作场地，做到文明施工。及时处理不安全因素，制止违章作业，遇有不能处理的隐患，要及时上报并采取防范措施。发现危机人身17、安全的紧急情况，要采取停止作业、撤离人员的果断措施，并立即向上级反映。6) 经常对员工、外协施工人员进行劳动纪律、安全技术教育。负责对新工的岗前教育和一般工种人员调换岗位的安全教育。坚持特种工种持证操作制度，对无操作证的特种工种人员不得分配工作。2.安全保障检查程序与保障措施1）安全保障检查程序检查安全管理情况程序;安全教育检查;安全检查;承包合同及民工管理;事故处理检查;检查安全奖罚情况;交通安全检查;检查内业资料2）检查施工场所程序：检查安全宣传;检查施工用电;设备、机具检查;检查防爆防火;安全防护检查3）安全保证措施（1）安全教育党政工团齐抓共管，加强安全教育，提高职工安全意识。每周组织18、职工学习施工工序、各项工程的安全操作规范等常识。工人进场之前要进行常规安全操作教育。（2）作业安全各重点工序要落实安全防护措施，开工前做好安全技术交底工作，特别是机械施工、沥青路面施工的安全工作一定要落到实处。用电安全方面，重点注意发电机、配电房、电闸箱和电缆接头等安全薄弱环节，所有机械带漏电保护器。易发生事故的地方要设置必要的防护装置和警告标志。此项工程所需大型机械较多，为确保工期，将会采取多班制施工，因此必须建立健全各种机械操作责任制及交接班制度，并加强管理，避免失误，确保安全生产。坚持持证上岗，做好劳动防护工作。（3）交通安全 由于各工序交叉作业，施工机械和车辆来往频繁,所以施工地段必须19、设置各种警告标志，现有道路与本工程交叉的各路口设专人指挥交通，各种车辆限速行驶。严禁非司机开车或试车,施工车辆、机械必须专人驾驶操作。（4）安全制度与检查建立健全安全制度，实行安全风险抵押金制度。工地设专职安全干部，各工段设兼职安全员。各工长是安全检查的第一关，重点工序在每天工作前布置和施工中检查。定期召开安全会议，发现事故隐患及时采取措施，以避免事故发生。七、 路基施工 本标段沿线地形坡度相对较陡，人员及设备进场较难，施工难度极大，路基土石方开挖工程量大且沿线分布不均匀。路基填筑具有高填方特点，为减少二次倒运，施工分区时充分考虑土石方挖填平衡等因素；路基防护工程工程量较大且与路基填筑施工发生20、干扰；可采用填筑与涵洞施工合理安排完成；本工程施工期将跨越汛期6-8月，施工中应在汛期前完成桥梁下部施工及涵洞工程。1.测量放样方案控制点复测：控制点复测是施工测量必不可少的准备工作。它包括导线控制点和路线控制桩的复测；另外还要对丢失的导线控制点和路线控制桩进行补测；有的导线点若在路线以内，则需将其移至路线以外。导线控制点和路线控制桩的复测。导线控制点的复测主要是检查它的坐标和高程是否正确。用全站仪复测导线。2. 路基施工方案2.1工程概况本合同段线路总长5.15km，沿线有湿陷性黄土、崩塌、陡坡高路堤，高填方路基施工是难点工程，要认真科学组织施工。路基施工方量为: 挖土方354941m3，挖21、石方1065186m3；利用土方153056m3石方832764 m3，弃土177396m3弃石299042 m3。线路中心最大填高35米，边坡最大挖深达45m。路基加固与防护采用型式较多，加筋挡土墙、冲击碾压、主动被动防护、边坡喷锚、锚索桩挡墙、抗滑桩等。路基圬工42566m3。2.2施工方案采取信息化动态控制施工，路堤按勘查试验填筑检测与监控处理填筑进行分层施工，路堑按勘查开挖稳定观察与监控处理开挖进行分段分层施工，随时观测与监控，用计算机及时分析、处理与反馈，再指导控制施工。路基划分若干个区段分段施工，各区段依据先试验后正式，路基施工边线挂线施工，分层填筑、分层碾压、分层检测合格后进行下22、道工序施工并认真填写施工记录和检测记录本段桥梁较多，桩基施工根据地质条件选择适合的施工方法（适合挖孔处人工挖孔，不适合挖孔处采用钻孔），并尽早完成各桥的施工便道，为其施工创造有利条件。路基安排施工一段成型一段，并与桥涵相配合。个别高填深挖路基宜安排先行施工。2.3路基施工K102+650.58-K103+600路基土石方较大，深挖方段，施工难度大，要早开工。路基土石方工程数量大，采用机械化施工，充分考虑工期要求与气候条件影响，合理配备设备，确保工期与效益。路堤施工前，先选一段试验段试验段长度100m，通过实验段确定施工控制参数，以指导和规范大面积路基填筑施工。路基填方按照“三阶段、四区段、八流23、程”的施工程序组织施工，分层填筑碾压，利用推土机摊铺，平地机整平，重型压路机碾压。桥涵台背回填采用渗水料分层填筑，小型压实机械压实。土质路堑平缓横坡地段，采用横向台阶开挖，深路堑采用分层开挖，靠近基床底层表面及边坡辅以人工开挖。采用挖掘机配合自卸汽车及铲运机施工。石质路堑石方采用光面爆破配合人工整修成型。路基防护、排水工程各项目在保证不影响总工期的前提下根据具体情况协调安排进行，与路基成型平行作业，并紧随路基尽早完成。施工组织及安排 路基土石方调配本标段共有挖方1420127m3，填方985820m3。除填挖利用外，由于地形复杂及桥阻隔，调配根据具体情况进行，路基填筑尽量利用挖方土，从保护环境24、方面考虑弃土场尽量利用。施工机械配备机械数量表机械名称挖掘机自卸车平地机推土机重型振动压路机洒水车备注规格1.21.6m38-15T数量7301442石方钻爆机械以60台潜孔钻及8台空压机为主。另外配备足够的路基圬工机具。施工前的准备工作1施工测量与路基放样：进行导线、中线复测，路线高程复测与水准点的增设、横断面的检查与补测。根据路线中桩、设计图表定出路基轮廓，方便于施工。并上报复测成果。2.复查与试验：施工前对工程范围内的地质、水文情况进行详细调查，通过取样、试验确定其性质和范围。对取自挖方、各借土场（挖方）、料场的路堤填料进行取样试验，取得参数指导施工。3临时工程：开工前修建生活和工程用房25、，解决好通讯、电力和水的供应；修筑好临时道路，并保持行驶安全；在工地设立必要的安全标志及工程标志。4清除场地：专人协作有关部门进行用地划界及拆迁、改造建筑物工作，清除地下、地面障碍及空中障碍。施工前进行砍伐挖根或移植清理，填方和借方地段的原地面要进行表土清理；切实做好场地排水工作并注意维修，保证水流顺畅。施工便道作为前期施工准备中的重点在2010年12月20日路基全线贯通，桥梁便道至每个施工桩位。5试验室：根据施工需要业主要求投标承诺组建试验室，在2010年10日组建完成，配足实验人员并持证上岗。6试验路段在开工前，选择无涵易进场的K103+740-K103+840，总结试验段总结报告并将试验26、结果报监理工程师。填筑材料室内试验选取施工区填筑段有代表性的细粒土、粘土、填石等，在实验室进行有关土工试验。科学选择运输、摊铺和碾压等关键机械设备，按三阶段、四区段、八流程施工。采用不同的松铺厚度：对于重型压实机械，细粒土（粉质中液限粘土）松铺厚度为30cm。使其表面平整，在试验路段铺成长度约为50米的依次连续的填料试验段，各段以铺填晾晒的时间来控制其天然含水量的数值。使各段具有自低到高不同的含水量数值。填料的压实和检测在填料按照要求铺填完毕后，用选定的碾压机械进行碾压，机械行走速度控制在2km/h。在前四遍中，各试验段每压完一遍，进行一次密实度和含水量检测，并作好记录；在第五遍至第八遍时，每27、两遍进行一次测试。经密实度检测后，如果测试的密实度不再提高且达要求，则停止该层的碾压实验，每个试验段每次的测点数量环刀法各六点。粗粒土采用沉降观测法六点。第二层填料的铺筑要求和第一层一样，要分出不同的含水量试验段，按照第一层的做法进行碾压和密实度、含水量的测试，并作好记录。对前两层的测试进行整理分析，确定合理的施工控制含水量范围。根据前两层的测试资料，求得填料干密度和含水量的关系，并结合填料的击实特性，确定后面压实试验填料含水量的允许范围，即施工控制含水量的上下限的数值。试验资料的分析和整理试验结束后，对试验资料进行认真地分析整理得出用于大面积填筑碾压施工工艺参数，提出试验报告。填石压实试验填28、石试验工艺与填土基本相同，每个试验段每次的测点数量为采用灌水法六点。现场压实试验按填土不超过30cm，填石不超过50cm 进行，否则要进行到能有效地使该种填料达到规定的压实度为止。通过上述各项对比试验与测定，对所获得的各种数据整理出碾压机械种类、土壤含水量、填层厚度、压实遍数以及碾压速度等数据表和曲线关系图。从而确定填筑工艺流程和施工检测方法，以资路堤正式填筑施工时利用。2.9路堤施工方法及工艺基底处理直接填筑在原地面的路堤基底：要清除草皮、树叶等杂物；填前碾压：原地面为耕土、松土、浮土的厚度不大于0.3m时，要将原地面夯压密实；当松散土层厚度大于0.3m时，要将松土翻挖后再分层回填夯实或采取29、设计要求的地基加固措施。为保证路基稳定在稳定斜坡上的地基表层，要按下列要求处理：1)基底土密实，且地面横坡缓于1:10时，直接填筑。2)地面横坡为1:101:5时，要清除草皮。3)地面横坡为1:51:2.5时，沿原地面挖台阶，台阶宽度不小于1m。对基岩面上的覆盖层先清除再挖台阶，当覆盖层较厚且稳定时可予保留，即在原地面挖台阶后填筑路堤。4)地面横坡大于1:2.5或地基有松软地层时，要检算其沿基底或地基滑动的稳定性，当稳定性不够时，要会同设计单位提出具体方案。 如遇岩溶、泉水及基底不稳定情况，及时会同业主、设计、监理单位采取有效措施进行处理，确保基底稳定，避免路基病害。2.9.4其余按设计及规范30、要求进行处理。 3.基床以下路基施工3.1填料选择路堤基床以下部位填料，其种类和条件要符合设计及规范的有关规定，要根据设计采取加固或改良措施。3.2施工方法与施工要求3.2.1.半填半挖和傍山地段的路堤，要先做好靠山侧的引、排地表水工程，方能进行路堤本体的施工。3.2.2每层填层铺设的宽度，要超出每层路堤的设计宽度，以保证完工后的路堤边缘有足够的压实度。3.2.3路堤经过池塘或低洼地段，要先采取挖沟排水疏干、挖除腐植根茎或抛填片石、填砂砾石等措施，对基底进行处理后，并作好4%的横向排水坡，才能进行路基填筑。3.2.4陡坡地段的半填半挖路基，路基面以下1m基床范围内要予以挖除换填，填料要符合基床31、土要求。挖方顶面要设4%的向外排水坡。3.2.5路堤填料中石料含量等于或大于70%时，按填石路堤施工；小于70%时，按填土路堤施工。3.2.6填筑时分层控制填土标高，分层平行摊铺，并保证对路堤的压实密度。不同性质土填筑路堤时，要分层填筑，不得混杂乱填，并尽量减少层数。优良土宜填在上层，强度较小的土填在下层。每层松铺厚度不宜大于30cm，每种填料层总厚度不得小于50cm。3.2.7用透水性较小的土填筑路堤时，应将含水量控制在最佳含水量2%范围内；当填筑在路堤下层时，其顶部应做成4%的双向横坡；如填筑上层时，不应覆盖在由透水性较好的土所填筑的路堤边坡上。3.2.8土石混合填料不得采用倾填法施工，要32、分层填筑，松铺厚度宜为3040cm或经试验确定。3.2.9填石路堤要逐层水平填筑，每层厚度不宜大于50cm，石块最大粒径不超过层厚的2/3；严重风化软岩不得用于路基填筑，易风化者不得用于路堤浸水部分。将大块石料摆平放稳，紧密靠拢，所有缝隙填以小石块或石屑。设计无规定时边坡可用石块码砌。超粒径石料要进行破碎使填料颗粒符合要求。填石路堤用重型振动压路机分层压实，先两侧后中间进行压实。压实时继续用小石块或石屑填缝，直到压密实。3.2.10填土路堤压实度检验采用灌砂法，土石混合填料填筑路堤压实度检验采用灌砂法，填石路堤压实度检验采用灌水法或沉降观测法。4.施工工艺4.1填土路基施工工艺路基填筑施工按“33、三阶段、四区段、八流程”的施工工艺进行全断面机械化联合施工。三阶段：即施工准备阶段、施工阶段、竣工阶段。四区段：即填筑区、平整区、碾压区、检测区。八流程：即施工准备、基底处理、分层填筑、摊平平整、洒水或晾洒、机械碾压、质量检验签证、路基修整。具体工艺流程见填土路基填筑施工工艺框图。分层填筑：填筑路堤时，按照不同土质路堤填筑技术要求，分层填筑，分层厚度应符合规定。填筑时应从最低一层台阶填起，均匀把土摊铺在路堤坝整个宽度上，为保证路基边缘有足够的压实度，每侧各加宽摊铺3050cm。摊铺整平:采用平地机或推土机平整，先两侧后中间，中间稍高，路基平顺，以形成压实后的横坡，利于排水。.洒水或晾晒：按照试34、验室给定的最佳含水量2%的范围进行填料含水量控制，若含水量超过2%时，应及时晾晒或洒水翻拌。机械碾压：采用重型振动压路机按照试验段确定的压实参数控制压实速度和压实遍数。碾压时先静压后振压，先慢后快，由弱振至强振；直线段由两边向中间，曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行。横向轮迹重叠不少于40cm，做到无漏压、无死角，确保碾压均匀，达到设计及规范规定的压实度。质量检测签证：施工过程中采取三级质量检测系统，即：项目经理部跟踪检测，指挥部复检，监理工程师抽检，严格按照规范要求的试验方法、试验点数、检验频次，逐层分段、分部进行试验检测。凡检验不合格者，不得进行下一道工序施工。路基整修：路基填筑至最后一层35、后，根据验收规范，严格控制其高程。利用人工配合平地机、洒水车、压路机等进行整平整修作业，作业时需进行测量控制。作业面成型后必须达到验收规范及技术要求，并报监理工程师检验。4.2填石路基施工工艺填石路堤按“四区段、八流程”水平分层填筑，严禁倾填施工。具体工艺如下（参见填石路基施工工艺流程图）。划分区段：在验收合格的地基上划分作业区段，各区段依此循环作业。边坡码砌：边坡两侧用干砌片石按直角梯形分层码砌，并与中间石方填筑同时进行；边坡使用较大石块砌面，大面朝下摆放稳固。分层填筑：分层厚度不宜大于50cm，具体层厚由工艺试验确定，填筑时安排好运行线路，专人指挥卸渣，水平分层填筑，先低后高，先两侧后中央36、。摊铺平整：卸下的石质填料用大型推土机摊铺整平，使石块间无明显的高差，个别不平的地段人工配合用细粒料找平。振动压实：采用大型振动压路机碾压，碾压速度、碾压遍数由工艺试验确定。碾压时要先两侧后中央平行操作，行与行之间要重叠0.4m左右，前后相邻区段也要重叠2m，以保证各区段碾压密实。质量检测严格按照有关规定进行质量检测，包括：填料、填筑层厚度是否符合要求；路基填筑断面是否符合设计要求；填筑层在纵向和横向是否均匀平整；K30值是否达到标准。4.3土石混填路基施工工艺用土石混合料填筑路堤，当石料含量超过70%时，应先铺填大块石料，且大面向下，放置平稳，再铺小块石料、石渣或石屑嵌缝找平，然后碾压；当石37、料含量小于70%时，土石可混合铺填，但要避免硬质石块（特别是尺寸大的硬质石块）集中。土石路堤不得采用倾填方法，均应分层填筑，分层压实。分层松铺厚度不宜大于40cm，每层填料的最大粒径不大于层厚的2/3。路面底面以下080cm压实度为96%，80cm150cm压实度为94%，150cm以下压实度为93%，宜采用50t振动压路机碾压或冲击碾压，使填石、土石混填路基达到嵌锁紧密状态，减少沉降。5.基床施工5.1基床表层的填料要符合设计及规范的有关规定，按下列要求选用： 要优先选用A组填料，其次为B组填料，但颗粒粒径不得大于15cm。严禁使用D、E组做基床表层填料。5.2.路堤基床底层的填料可选用A、38、B、C组。当不得不使用D组填料时，必须根据设计采取加固或改良措施。5.3路堤基床为渗水土，其下部填料为非渗水土时，非渗水土表层要设4%横向排水坡。5.4路堑基床表层换填渗水土时，其底层顶面要设横向排水坡，必要时要设渗水管或渗水盲沟，将水排除。5.5路基相应的压实区均应满足相关规范要求。5.6路堑基床表层土的密度要符合规范压实标准的要求。5.7路堑基床换填和土质改良的深度为基床表层的全深度，宽度按设计要求。6.桥涵及其他构造物处的填筑桥涵台背、锥坡、挡土墙墙背的回填土工作，在结构物完成、圬工强度达到要求且隐蔽工程验收合格后进行。填筑范围必须符合设计及规范要求，所用材料须经工程师批准后方可使用，采39、用透水性良好的材料。为保证结构物不致受损，采用分层对称均匀填筑。桥台背后填土宜与锥坡同时进行。为确保压实质量，应严格控制含水量，分层松铺厚度不超过15cm，结构物附近机械压实有困难时，采用小型压实设备，其余地段采用与路基压实同等性能的碾压设备压实；涵顶填50cm内应采用轻型静载压路机压实。7.预留沉落为保证路基工后沉降合理控制施工进度，施工中注意观察沉降变化。如有变化采取有效措施控制处理。路堑施工方法及工艺1一般要求施工前复查施工组织设计，核实（或编制）调整土方调运图表。成套配齐各种必要施工机械，并作好保修准备。施工前临永结合修建排水设施，以保证场地不被水毁、不积水。1.1开挖前首先处理好排水40、，作好堑顶的排水设施，保证排水系统通畅。在整个施工期间，始终保证路基排水通畅。1.2挖方作业要符合图纸和规范的有关规定，并按监理工程师的要求施工。1.3挖方材料在经济合理条件下尽量予以利用，施工过程中要保持边坡的稳定，不得对邻近的各种结构物及设施产生损坏或干扰。1.4在开挖中出现石方时，要测量土石分界线，经监理工程师鉴定认可后，分层进行开挖。2土质路堑2.1施工方法与施工要求根据具体情况采取合适的开挖方法。土质路堑平缓横坡地段，采用横向台阶开挖，深路堑采用分层开挖。靠近基床底层表面及边坡辅以人工开挖。采用挖掘机配合自卸汽车、铲运机方案运输以进行土石方调配。挖土时从上往下进行，且尽可能按土的层次41、进行，以保证填料土层的均匀性。不得乱挖或超挖，严禁用爆破法施工或掏洞取土。开挖中如发现土层性质有变化或挖方路基面以下发现土质不良时，应及时报监理工程师修改设计。弃土必须弃于指定地点，并堆置整齐、稳定，排水畅通。需设防护的边坡，当防护不能紧跟开挖进行，要暂时留一定厚度的保护层，待做护坡时再刷坡。膨胀土路堑基床换填要紧随开挖完成，防止底土暴露时间过长；当有困难时，要留有厚度不小于0.5m的保护层。3.施工工艺。4.施工控制4.1控制测量：每开挖一层及平台位置处，进行一次施工控制测量，测量线路中线、开挖面标高、边桩位置，确保开挖断面符合设计。4.2路堑边坡根据测设的边桩位置，当机械开挖至靠近边坡面042、.1-0.2m时，改由人工修坡。每开挖一层就插杆挂线人工刷坡，有圬工防护的边坡要及时做好防护。边坡上由于孤石等造成的坑穴、凹槽，采用挖台阶圬工嵌补。4.3基床：当开挖接近路基面标高时，鉴别核对土石状况，土质路堑要调查核对基床范围内土质、地基承载力是否满足设计要求。如满足要求，则小心开挖，人工开挖、修整表层表面；如不满足要求，则须报请变更采取换填或其他处理措施。5.石质路堑5.1施工方法本段路基石方数量142万方，小部分为软石、次坚石。能用机械直接开挖的采用机械开挖，不能使用机械或人工直接开挖的石方，采用爆破法施工。对石方数量较大、场地较大的工点，采用潜孔钻钻孔爆破，爆破类型为梯段小型松动爆破，43、并辅以浅孔爆破（截水沟、边沟、钻孔、挖装平台）；对石方数量较小、场地狭窄的工点，采用风镐钻孔，实施浅孔爆破；采用光面爆破控制边坡。采用分层分段，台阶爆破施工方法，先做好截水沟，然后进行挖方施工。边坡控制要严格，每次爆破后及平台位置处进行施工控制测量，然后修整边坡，一次到位，做到边坡平顺圆滑，坡率正确。边坡上的松石、危石应清除，凸凹部分不应大于10cm。路床顶面宜使用密集小型排炮施工，炮眼底标高宜低于设计标高1015cm，装药时宜在孔底留510cm空眼，按松动爆破装药。路床顶面标高应符合图纸要求，高出部分应辅以人工凿平，超挖部分应按监理工程师批准的材料回填并碾压密实稳固。 5.2石方爆破施工方法44、详见“石方控制爆破施工”。6.弃方处理6.1路基的弃方包括：路基开挖未被利用的剩余土石方，清除场地的淤泥、腐植土，以及不适合作填方的材料。6.2弃土要堆放稳定，有较规则的形状，山坡上侧的弃土，要连续堆填，尽量选在天然沟壑处保证环保施工，并在弃土堆前设截水沟；山坡下侧的弃土，要适当留出缺口，以利排水。6.3弃土堆放时，不得干扰正常交通，并防止对周围灌溉渠道的淤塞和对天然水流的污染。6.4沿河岸或傍山路堑的弃土，不得弃入河道、挤压桥孔或涵管口、改变水流方向和加剧对河岸的冲刷。6.5严禁向江河弃土，也不允许弃入水渠，侵占耕地和现有道路等。弃土处理要符合环保要求。6.6弃土堆要按要求进行封闭、填土、绿45、化等，保护环境。7.石方控制爆破施工7.1爆破效果控制准爆，达到预期的爆破形状和方量。确保基床、边坡和堑顶山体稳定，不受破坏。爆出的坡面平顺、底板平整。爆堆的位置、高度符合爆破任务的要求；爆后石块适于铲装、挖运。光面爆破坡面上应均匀留下80%以上的周边炮孔残痕率；坡面平整，凹凸误差小于150200mm；坡面上不应有明显的爆震裂缝。7.2爆破作业程序爆破作业施工程序为：施爆区管线调查炮位设计及设计审批配备专业施爆人员用机械或人工清除施爆区覆盖层及强风化岩石钻孔爆破器材检查与试验炮孔检查与废渣清除装药并安装引爆器材布置安全岗和施爆区安全员炮孔堵塞撤离施爆区和飞石、强地震波影响区内的人、畜起爆清除瞎46、炮解除警戒测定爆破效果。7.3爆破方案与施工方法一般路堑由于本段地质较复杂,顺层等不良地质较普遍,采用如下爆破方案:采用深孔多排微差爆破,主爆孔与边坡孔之间采用12排减弱松动爆破，边坡采用光面爆破,顺层等不良地质地段及深路堑采用预留光面层实施单独爆破。本工程采用垂直钻孔梯段式（台阶式）爆破，台阶高度根据设计及实际地形确定，一般为69米，布孔形式为梅花形。并根据石质及地形等情况确定爆破设计参数，报请批准。采用柱状间隔装药结构，柱部的线装药密度宜为底部的50%，中间充填高度不小于20倍孔径，并捣实均匀。装硝铵炸药，上、下各装一发电毫秒雷管，雷管插入硝铵炸药中制成起爆体。堵塞材料只能用土、钻孔的岩硝47、，装药和堵塞时要保护好起爆雷管。3）起爆网路和安全设计本工程采用电毫秒导爆管网路，微差控制爆破技术。网路形式采用“V”型和梯形，引爆系统采用电雷管引爆，电源采用高能起爆器供电。应用微差技术，小型松动爆破，并采取减少装药量；保证堵塞长度和堵塞质量；控制最小抵抗线方向，降低个别飞石距离，个别飞石范围控制在200米以内。为了加强现场爆破作业和爆品的安全管理，制定以下管理制度：爆破安全操作规程；爆破作业程序；爆破管理细则4）爆破施工方法用自行潜孔钻施工（钻孔直径76-89mm、光面孔径44mm），台阶钻爆作业；爆破施工时先推出爆破工作平台，利用自然山坡，创造爆破工作临空面，采用垂直钻孔作业，不断进行爆48、破，在边坡地段至少要留一排孔位与边坡孔同时起爆，钻孔的斜率与边坡坡度相同；每次爆破应根据岩石岩性不同随时调整爆破参数，不断提高爆破效果；全路堑采用拉槽、纵向分层分段台阶法施工。安全距离控制本段部分路堑有一部分距离民房、公路、大河较近，施工中务必保证安全及交通畅通，防止掉石入江堵塞河道。为此将采取控制爆破，控制飞石及冲击波，采用中部深孔爆破、靠边坡部分减弱松动爆破、边坡光面爆破来施工。爆破参数选取时，首先要实地调查、测量与既有建筑、公路、河流的距离，以此作为安全距离，从而确定各爆破参数。飞石安全距离R石=20n2WK(m),式中n为爆破作用指数，取0.75；W为最小抵抗线；K为安全系数，取1.549、2。据此可确定最小抵抗线W值。冲击波安全距离R空=KQ1/2，K为系数，取5；Q为总装药量。据此可确定总装药量Q值。确定以上参数后，可确定其他参数。无论全路堑、半路堑，均采用纵向分层台阶法。施工要作好警戒，解除警戒后，要迅速清理、巡视公路，确保交通畅通。靠江河较近处，采用防护排架及修筑挡渣平台。距房屋较近处采用覆盖爆破确保安全。8.路基边坡防护及排水施工8.1浆砌片石防护及排水浆砌片石施工遵循“随开挖、随砌筑，并作好排水设施”的原则。浆砌片石防护分为满砌护坡、骨架护坡。浆砌片石施工时采用机械拌和砂浆、人工砌筑片石。石料选用密实、质地适当细腻、色泽均匀，无风化剥落、裂纹及结构无缺陷的石料，片石几50、何尺寸最小面不小于25cm。施工时先铺设砂砾垫层，然后座浆铺砌7.5号浆砌片石。要求座浆饱满，沟身不漏水，平整度复核规范要求，及时勾缝。边沟要求线形美观，直线顺直，曲线圆滑。8.2砼预制块防护砼预制块采用人工砌筑施工，在边坡修整完毕路堤沉降趋于稳定后进行。砼预制块在预制场集中预制，砼预制块采用挂线砌筑。要求表面平整，沟缝饱满，缝宽大小一致。8.3格网护坡各式骨架植草护坡的施工，应先清理施工场地，修整边坡使砌筑地带的标高和边坡坡度与图纸要求相一致。经检查砌筑地带的标高和边坡坡度与图纸要求相一致后，即可埋置预制混凝土六棱块，要求整齐、顺直、无凹凸不平现象。经必要的养生后，将砌筑材料的残留物清除干净51、，同时不得损坏已成形的网格，如有松动或脱落处必须及时修整 。骨架形成后，应及时按图纸要求进行下一步工序的施工。 8.4挡土墙挡土墙基础若为软弱土层，采用加宽基础或砂砾换填，浸水或近河路基的挡土墙基础的设置深度，一般应在冲刷线以下不小于0.5M，地基承载力不小于250MPa。当挡土墙基础设置在岩石的横坡上时，应清除表面风化层，并做成台阶形，台阶的高宽比不得大于2:1，台阶宽度不应小于 50CM。沿挡土墙长度方向地面有纵坡时，应沿纵向做成台阶。砌筑基础的第一层时，如基底为基岩或混凝土基础，应先将其表面加以清洗、湿润、座浆砌筑。砌体应分层座浆砌筑。砌体完成后，就进行勾缝。砌体应砌成直线，每层应大致找52、平，底层或基层应用较大的精选石块，所有层次的铺砌都应使承重面和石块的天然层面平行。挡土墙沉降缝、泄水孔，应符合图纸规定或按监理工程师的批示设置。8.5钢筋混凝土框格梁施工在施工前，会同监理工程师及设计人员对锚索施工范围地段进行视察，根据地质条件和图纸要求布设孔位和方向。清理孔位附近松动的石块危石，平整施工场地，为钻机的安设稳妥和操作提供方便条件。施工顺序：修整坡面锚杆框架框架内培土植草。框架由C25钢筋砼现浇，框架宽30厘米，厚40厘米，浇注前先绑扎框内绿化护坡预埋钢筋，土工格室在铺设时，应充分展开，格室内的培土要填实充满，并经过压实，表层用人工覆潮湿土壤或喷播客土。八、 桥梁施工方案施工工艺53、和方法1.桥梁结构类型 桥梁名称中心桩号长度（m)结构类型上部构造下部构造墩台及基础洛河大桥K100+862961.4预应力混凝土T梁+预应力混凝土连续箱梁柱式墩、空心墩柱式台钻孔灌注桩基础刘坡大桥K020+199514.5预应力混凝土连续箱梁柱式墩、空心墩柱式台钻孔灌注桩基础长水互通主线桥K101+58266.4预应力混凝土连续箱梁柱式墩、空心墩柱式台钻孔灌注桩基础上刘坡大桥K102+586129.16预应力混凝土连续箱梁薄壁墩柱式台桩基础沪池大桥K104+350367.56预应力混凝土装配式箱梁柱式墩、薄壁墩、心墩墩柱式台、肋板台桩基础下低洼大桥K102+586489预应力混凝土装配式箱梁54、柱式墩、薄壁墩、空心墩柱式台、肋板台桩基础2.钻孔灌注桩施工根据我标段工程地质情况，钻孔桩施工拟采用冲击钻（或回旋钻机）进行施工，施工工艺如下：2.1钻孔灌注桩施工放样根据设计图纸和导线桩坐标，计算出每根基桩的桩位坐标，经复核无误后，使用经校准标定的全站仪，打出各墩台基桩中心十字线，经监理复核后，填报施工放样报验单，设置护桩并经常检查校核，以保证施工前后桩孔的位置固定不变。2.2根据地质情况，钻孔桩主要考虑采用冲击钻机成孔。钻孔期间要特别注意采取措施避免塌孔，严格控制泥浆比重。如出现塌孔及时处理。2.3建造施工平台使用筑岛法施工。筑岛材料采用透水性好且容易压实的碎石土，石块粒径不大于20cm，55、岛的面积和地基承载力都应满足施工要求。2.4护筒埋设护筒采用S=8mm钢板卷制成，并用角铁加劲，以使其强度和刚度满足施工要求，割一个4030cm出浆口。护筒在筑岛时埋置，测定护筒顶标高，用红漆标出桩中心控制点。护筒顶的高度比水面高1米。护筒的连接处要求筒内无突出物，耐拉、耐压、不漏水。2.5钻机就位将已拼装好的钻机，使用吊车起吊就位，接通电源，调试钻机。在下钻头前应仔细检查钻头、钻杆和钢丝绳是否完好。如有损坏应进行修理或更换，以免在钻孔过程中发生意外，影响钻孔质量和进度。2.6钻进成孔在开始钻孔前准备足够的优质粘土或膨润土以供调制泥浆。护筒内的泥浆顶面，应始终高出筒外水位或地下水位至少1.0m56、。桩的钻孔，采取隔桩钻孔的方法以避免干扰邻桩砼的凝固。钻孔作业应分班连续进行，不得中断。钻孔时，保证钻孔设备的稳定和钻孔孔位的准确。钻孔时须及时填写钻孔记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意的事项。经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不符合要求时，应及时改正。认真填写钻孔施工记录，在钻进过程中，要定时捞取渣样，来了解地质构造和地层的变化，开钻时应先向孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标视土层情况而定。钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位（河中水位）1.5m2.0m，掏渣后应及时补水。钻孔结束时，须对钻孔直径进行检查，孔径和孔深必须符合图纸要求，未经检查和监理工程师批准的钻孔不得浇筑混凝土。成孔检57、查完成后，立即进行清孔，钢筋笼安装就位后进行二次清孔，泥浆比重满足设计要求。灌注水下混凝土前，孔底沉淀物厚度不得大于设计规定。嵌入岩层深度不小于设计值。报监理工程师复查，合格后进行下道工序。2.7钢筋骨架制作与安装：钢筋笼制作：钢筋笼在钢筋加工场加工成型，严格按照设计图纸尺寸焊接钢筋笼。焊接要求：采用搭接焊，双面焊长度5d，单面焊长度10d，严格按照规范要求焊接。其主筋间距、箍筋间距制作准确、均匀、牢固，每2 m四周加焊定位钢筋，控制好保护层厚度。钢筋尺寸及间距满足规范要求及设计要求，对于已制作好的钢筋笼注意架空摆放，与地面高度大于20cm，以免粘上泥土，影响钢筋与混凝土的粘结力。为保证钢筋笼58、保护层符合要求，在箍筋上安设预制混凝土空心球垫块，垫块沿桩长方向的间距不大于2米，每一断面不小于4处，然后用吊车将钢筋笼起吊安装就位。钢筋笼下落：使用平板车将钢筋笼运至桩位处，用吊车起吊最下端一节钢筋笼落入孔中，再吊起第二节钢筋笼与第一节进行搭接，搭接采用单面搭接焊将上下钢筋笼焊接成整体，同一断面焊接面积在制作钢筋笼时错开，不超过断面面积的50%，保证焊接后钢筋轴线一致，焊缝必须饱满，不能损伤母材，确保焊缝长度不小于规格要求，并使用502号以上焊条，保证焊接强度，按以上要求和操作方法将其余各节钢筋笼逐一落入孔中，然后进行精确对中和钢筋笼顶面高程控制，进行固定。2.8下落混凝土导管当钢筋笼下落完59、毕后，测量孔深，下落混凝土导管，使用前进行水密性试验检查，保证导管接头密封良好，不漏气。导管落完后安装上砼漏斗计算首盘混凝土方量，填写下落导管长度记录。2.9灌注混凝土：混凝土拌和：混凝土拌和时，试验人员要根据已经配准的配合比严格控制配料，全过程监督，拌和站使用电脑自动配料斗进行准确计量配料，混凝土要拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象，每盘检验其塌落度。灌注时间不能长于首批混凝土的初凝时间,灌注时间如果长于首批混凝土的初凝时间，则掺入缓凝剂。拌和时通过砼的和易性、坍落度检测，认真调整水灰比，保证砼的和易性。当灌注前准备工作一切就绪后，砼由罐车运输至桩位，现场检测塌落度必须达到规范要求，导60、管埋置深度（2-6米）导管距孔底底部间距0.5m，灌注过程中每车砼间隔时间不得超过20分钟，连续灌注直到桩顶。每车灌注完，由值班技术员测量砼顶面高度，填写记录，控制导管埋深在26米之间。在灌注过程中，要经常测探井孔内混凝土面的位置，及时拆卸导管，以防导管拔脱造成断桩或导管埋置过深不易拔出。灌注时，当混凝土面进入钢筋笼底时，应放慢砼灌注速度，采取措施防止砼面上升将钢筋笼拖起，而且在提升导管时也应避免钢筋笼被挂起造成上浮。灌注砼时要定向排放孔内泥浆，保持孔内水位稳定，不至过高。当灌注将近结束时，控制其高度，保证灌注混凝土的桩顶标高高出设计标高0.51.0m，以保证混凝土的强度。3.人工挖孔桩施工。61、 3.1施工准备：清理施工现场杂物，整平施工现场，确保施工现场三通一平。测量放样，根据桥梁所处的平面线型要求，准确计算桩基础的平面位置并准确进行施工放样，精确测出桩中心位置，并在每个桩口外侧20cm成十字型布设四根护桩，上报监理工程师审批认可。挖孔前施工人员事先配备好安全设备(包括安全帽、安全绳等)，配备有通风措施，以及挖土时所需的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具，同时应进行安全检查。3.2挖孔桩施工方案：挖孔护壁：本合同段人工挖孔桩护壁根据需要采用现浇混凝土护壁，每节护壁长度为1.0m。每节护壁模板采用自制的梯形模板，每节模板由三块组成。为便于拆卸模板，模板做成梯形状，即模板上口比下口直径小62、5cm。上口直径与设计一致。三模板间通过U形卡连接。模板肋以5mm的钢板做成，即起定形作用又起支撑作用。挖孔桩施工工艺流程图开工申请报告安装护壁模板绑扎护壁钢筋测量定位搭设临时天车，安装卷扬机等孔径、孔深、垂直度检测浇筑护壁砼挖孔 成孔验孔钢筋备料制作运输钢筋骨架清孔吊放钢筋骨架砼检查设立导管运输砼砼面高度测量砼拌和灌注砼备料拔护筒 桩基检测人工挖孔：1)挖孔桩的挖孔采用人工挖孔，人工挖孔采用C15级现浇砼护壁，护壁厚度10cm。第一圈护壁做成沿口圈，沿口圈宽度大于护壁外径30cm以防止土石、杂物落入孔内伤人。挖孔工作暂停时，孔口必须覆盖。2)人工挖筑孔时，要经常检查孔内气体情况，拟采用瓦斯检63、定仪进行检测，当孔内气体在下列情况下应采取通风措施，孔内通风采用小型风机通过导管向孔底进行通风。人工挖孔超过10m深，采用机械通风。3)挖出的土方采取随出随运的方法，暂不能运走的土方堆放一旁，离孔口距离2米以外。4)对挖孔较深有渗水时，采取孔壁支护和排水，对下水渗量小则可随挖随用吊桶将水和泥浆一起吊出。对大量渗水的，在孔底一侧挖集水坑，用高扬程潜水泵将水排出孔外。5)当桩底进入倾斜岩层时，桩底应凿成水平状或台阶。当遇到大漂石、石芽、或进入岩层部分时，采用浅眼爆破法，多打眼，少装药，炮眼深度不小于0.6m，并在炮眼附近加强支撑和护壁，防止震塌孔壁，本合同段爆破采用电雷管引爆，施工时根据岩层情况和64、爆破范围采用下式确定用药量，用药一般为炮孔深度的0.6。孔内爆破后必须先通风15min并经检查无有害气体后，施工人员方可下井作业。6)岩溶位置处挖孔桩的处理：通过设计图地质勘察资料表明本合同区内有溶岩情况。本标采用如下办法进行处理：在进行挖孔施工前，参考设计地质勘探资料，在挖孔桩周围砂卵石地层和有溶洞位置进行打孔压浆处理，使地下水不至于进入挖孔范围，然后开始进行挖孔施工。7)测量控制：挖孔作业必须随时处于控制的状态，以免井孔空间几何尺寸超差造成质量事故。桩位轴线采取地面基线十字网控制，挖孔作业高程水准基点引至护壁顶面。轴线及高程须经常复测校核。护壁及模板中心线控制，系按第一节护壁顶面的十字线交65、点，吊大线来控制。其后用尺杆找圆周，用钢尺在第一节护壁顶面的水准标高反算孔底标高（或深度），以保证桩位、孔深和截面尺寸始终保持正确。8)挖孔桩的设计深度以孔底标高及桩底嵌入岩石深度安设计要求进行双控，桩底达到要求后及时进行孔底处理，必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。钢筋加工制作同钻孔桩刚进制作灌注混凝土：.1混凝土的施工应注意以下事项：1)混凝土坍落度控制120150mm。采用导管灌注混凝土，导管对准孔中心，混凝土在导管中自由坠落，开始灌注混凝土时，孔内积水不超过50mm，灌注砼速度尽可能加快，使混凝土对孔壁侧压力尽快大于渗水压力，以防止水渗入孔内。桩顶2m以下的混凝土可利用其自由坠落捣实，66、在此线以上的混凝土用振捣器捣实。2)孔内混凝土必须一次灌注完毕，避免出现施工缝；3)当孔内有水时按水混凝土灌注施工。.2挖孔桩成孔施工出现的故障与处理方法：1)坍孔处理：挖孔至某些局部土层层位采用慢挖孔勤护壁，因地质不良，桩孔孔壁坍塌，会使若干节护壁脱落下坠，对此，处理方法是用装上草袋堆积和木板桩支护，然后自下而上的浇筑混凝土护壁。2)涌水洞的处理：砂卵石和溶洞地层出现涌水洞时采用环式封闭压浆工艺进行处理。挖孔桩施工检查项目挖孔桩检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检 查 方 法1砼强度(Mpa)在合格标准内按JTJ07198附录D检查2桩位(mm)群桩100用经纬仪检查纵、横方向排架桩50367、孔的倾斜度0.5%查灌注前记录4钢筋骨架底面高程(mm)50查灌注前记录挖孔桩施工的主要机械、仪器机械名称型号数量（台）空压机0.3m320风钻YT-2530电焊机BX15004钢筋弯曲机GW6404吊车Y16T2砼拌合站HP10002砼罐车6m34瓦斯检定仪2风机FG20KW44.承台、系梁、扩大基础、肋板桥台及耳背墙施工承台施工工艺流程：开挖基坑凿除桩头铺设垫层钢筋制作安装模板安装砼浇筑拆模养护基坑回填用挖掘机开挖基坑，边坡按1：0.5考虑，如边坡不稳定，则以简易板桩进行临时支护。机械开挖至承台底标高以上15cm左右时，改用人工挖土，凿除桩头预留混凝土至桩设计标高，待质检工程师检测合格并报68、请监理工程师检查批准后，浇垫层混凝土，进行承台施工。承台模板采用大块钢模拼装，支撑主要采用外侧周边支撑的方式。 钢筋的下料和制作在加工棚内进行，运至现场绑扎成型，其要求按施工技术规范的有关规定执行，并注意墩桩钢筋的预留。 混凝土分层浇筑，层厚控制在30cm以内。浇筑过程中设专人随时检查钢筋和模板的稳固性，发现问题及时处理。混凝土浇筑到顶初凝后，立即进行洒水覆盖养护，达到规定强度后拆除模板。其质量经监理工程师验收合格后，方可进行基坑的回填工作。5.墩身、中系梁、盖梁施工5.1薄壁墩身施工。 洛河大桥有34根独柱薄壁墩，最大高度达44米。刘坡大桥 ，有16根独柱薄壁墩，最大高度达40.5米。沪池大69、桥有12根独柱薄壁墩，最大高度达45米。下低洼大桥有18根独柱薄壁墩，最大高度达50米。 墩柱施工工艺流程图施工准备工作模板、支架的设计和加工每节模板高度除第一节外，其余为2米，面板厚度为5mm。为充分利用吊车的提升能力，将每一面模板组成一整块。操作平台设置在模板外侧的肋上，一般设2层，上平台1米宽，距离模板上沿50cm,下平台0.6米宽，距离下沿0.5米。模板的设计：模板的背楞采用双】【10#槽钢，背楞间距最大1米，背楞和模板采用M16的勾头螺栓活连接。拼缝均采用M20*60的螺栓连接加固，模板的面板伸出边框0. 5-1mm，内外模采用穿砼M20拉杆进行对拉加固，使用32PVC管，在模板上开70、孔。混凝土搅拌、运输设备拌合站现正在建设中，混凝土的搅拌使用HSZ90型搅拌机，混凝土水平运输采用混凝土搅拌运输车，垂直运输采用混凝土输送泵。翻模施工工艺流程准备工作利用全站仪恢复承台纵、横中线，根据承台中心放出墩身边线，沿墩身边线位置砌一个3cm高的调平台座，以便立模。同时对已加工好的大块钢模进行试拼，检查模板加工精度、拼装完毕是否达到了设计要求。绑扎钢筋、拼装模板和安装泵管在预埋主筋上焊接接长主筋，主筋连接采用电渣压力焊或直螺纹套管机械连接的方式，钢筋的中心轴线要对正,钢筋绑扎完毕后，安装模板，模板安装时应注意接缝平整、严密，防止漏浆。紧固拉杆的螺栓，在模板内加内撑，保证混凝土尺寸。固定好71、模板后，安装混凝土泵管，一般竖向管道沿塔吊设置。先设置水平管10-20米，然后沿塔吊设置铺设竖向管道。到达模板顶面后水平铺设到墩中心位置，然后接软管，引向落灰点。严格按照施工规范和技术要求进行施工。浇筑混凝土空心薄壁薄，配筋量大, 钢筋间距小, 拉杆多, 造成施工人员在混凝土表面无合理施工间距近距离振捣, 为保证混凝土质量, 尤其是外观质量, 必须重视混凝土振捣工作。混凝土采用水平分层灌注，每层厚度一般为30cm，用插入式震动器捣固，注意不能漏捣、重捣和捣固过量。浇筑完毕后要及时养生，待混凝土初凝后，清除浮浆，凿毛混凝土表面，同时在混凝土中掺入外加剂等材料,改善混凝土性能。模板翻升作业底节混凝72、土浇筑完成后，待混凝土达到一定强度，即安装上一节墩身的钢筋。钢筋安装完毕后，进行第二节模板的安装。将另外一节外模置于首节模板之上，安装定位销，用螺栓将上下模板连接在一起。将内模提升至顶面与外模平齐，用预设的拉杆初步固定在首节混凝土上。调整模板至准确位置，安装、紧固对穿拉杆。模板立好后, 测量人员用全站仪在模板上打点检查, 如有偏位现象, 立即进行纠正, 然后重新检查, 合格后方可进行下道工序。待上节混凝土达到15MPa时，即可拆除下节外模。先抽出拉杆，然后卸除模板的连接螺栓，将外模向外拉出。高空作业时，要预先用倒链将模板吊在上面的模板上，并拉紧，防止模板突然脱落。待外模完全与混凝土脱开后，用塔73、吊微微吊起外模，将倒链解下，然后将模板进行修正，待用。隔板和墩顶封闭当模板翻升至隔板或墩顶封闭段底模设计起点标高时，在内外侧模上安装封闭段模板。其支架采用焊接钢桁架，模板采用4cm 厚的木板，拼缝要严密。养护由于施工季节为夏秋季，故砼的养护采用洒水养生，养护时间不小于7天。1）主要施工要点和技术措施（1）钢筋加工及模板安装要求：在施作承台时预埋筋要竖直、定位准确，主筋外露长度一致。根据实际情况主筋连接拟采用机械连接方式；控制焊接电流，严格控制焊接伤筋现象；钢筋原材、成品及半成品存放应下垫上盖，防止钢筋锈蚀；浇筑时应严格检查模板接缝及对拉杆紧固情况，严防浇筑跑模；模板每次浇筑后应清理表面和检查校74、正，去处浮浆及杂质，涂刷脱模剂；注意保护模板，不得随意摔打；用输送泵浇筑空心墩混凝土时,因浇筑速度快,模板侧压力较大,须注意控制混凝土浇筑速度,确保模板连接螺栓和拉杆的可靠性,防止发生胀模、跑模现象；由于混凝土浇筑后的收缩现象,使已浇筑混凝土与模板间有较小的缝隙,在下次浇筑墩身混凝土前,将已浇筑混凝土与模板间的缝隙用玻璃胶封闭;同时再次紧固支撑模板的拉杆,防止顶层混凝土浆流入下层模板缝隙间,污染已浇筑墩柱表面。圆柱墩身施工（2）墩身采用定型钢模，砼集中生产，罐车运输，吊车或地泵提升浇注。 凿毛墩柱范围内的砼，放样定出墩柱中心位置；绑扎完系梁钢筋骨架后，搭脚手支架现场绑扎柱身钢筋笼一次到顶，检查75、柱身钢筋垂直度，安放好保护层垫块。（3）支模时考虑吊车的起吊高度，将预先拼配好的模板整节或分节从钢筋笼顶面套下去，用缆绳四个方向固定模板，并用花篮螺丝调节缆绳的松紧，缆绳牵拉临时地锚或事先预埋在承台、系梁四角的拉环上。（4）浇筑砼时，采用水泥砼输送泵将砼通过泵送管道输送到模板内，严格控制泵送砼的施工质量，确保振捣均匀、密实，为了使砼不发生离析，当自由倾落度超过2m时应使用串筒。（5）砼初凝后，要及时对墩顶进行人工凿毛，凿去墩顶2-3cm的浮灰层。用塑料薄膜严密包裹养生，始终保证膜内潮湿状态。6盖梁的施工结合我单位的实际经验，本合同段盖梁施工拟采用剪力销牛腿支撑方案。6.1盖梁模板的支撑型式采用76、剪力销式牛腿支撑。底模铺整体竹胶板，侧模采用整体钢模板。底模由组合横梁支撑，侧模由横肋、立柱、拉杆、斜撑组成，支撑在剪力销的纵横梁上。6.2拉杆通过中空的剪力销连接于预埋螺母上，牛腿由拉杆压挂在剪力销上。6.3在底模搭设完之后，在其上定出各骨架筋所在的位置，采用吊车单片多点或用扁担梁吊装钢筋骨架就位，绑扎箍筋成型。钢筋绑扎完成后，清掉模内杂物，支侧模，侧模底部与顶部分别与对面模板用拉杆连接。模板全部支好后，重新放样检查各边角位置是否正确。盖梁钢筋事先按照图纸要求，焊接成钢筋骨架，在盖梁底模支架上成型及焊接。6.4砼浇筑采用吊车配吊斗工艺，插入振捣器振捣。中系梁施工方法与盖梁施工方法相类似，故不77、在单独敷述。7.预应力混凝土T梁预制施工7.1建造台座7.1.1在已经平整好的场地上，制作预制梁台座，台座普通基础采用10cm厚碎石压实处理，两端基础采用45cm厚碎石+30cmC20混凝土处理。台座采用C20混凝土，顶面铺6-8mm钢板。7.1.2顶面按设计要求预留反拱度，按二次抛物线设置。在台座上预留穿索兜底所需的活动底板，浇筑台座基础混凝土时每隔1.0m预埋30mmPVC管一道便于支模板时穿拉杆。7.2钢筋骨架及预应力管道的安装7.2.1骨架钢筋片在底模上绑扎，绑扎钢筋前，仔细放样，安放预埋件，并设置预应力管道的定位钢筋。7.2.2波纹管在使用前按设计及规范要求进行外观尺寸，集中荷载作用78、下的径向刚度等检验，并除去管道两端的毛刺，检查管道两端截面形状，遇有可能漏浆管道的部分采取措施割除，遇有管道两端截面有变形时整形后使用。接管处及管道与喇叭管连接处用胶带将其密封防止漏浆。波纹管严格按照图纸给定的坐标进行安装固定牢固，每100cm（曲线段50cm）要加焊一个半圆形的钢筋卡子以加强，避免在浇筑砼时而使管道移位。管道接口对齐，专门的接头牢固严密，防止灌注砼时脱节或进浆堵塞。安装完成后报监理工程师，批准后进行下道工序施工。7.2.3为有效的防止波纹管堵塞，在浇注砼前，波纹管中穿一条内径略小于波纹管内径的塑料管，在浇注砼过程中或浇注后，不断的活动塑料管，等砼初凝后再把塑料管拔出。7.3模79、板的制作与安装7.3.1T梁模板由底模、侧模、端模组成，采用定型钢模板，可以使梁的外型比较准确，进行侧模附着式振捣时，抗振性能好，周转次数多。7.3.2底模与侧模之间设置双面胶条，并通过拉杆拉紧，模板顶部也由拉杆拉紧，模扇之间的连接缝均镶以双面胶条，防止漏浆。7.3.3拆模时将顶、底水平拉杆放松，抽掉上下丝杆，用手拉葫芦向下向外拉模板，侧模可以脱开。7.3.4模板安装要点：安装前清理板面进行抛光并刷脱模剂；利用龙门吊吊运侧模，距钢筋骨架3050cm落下，在水平方向徐徐靠近骨架，T梁骨架临时钢筋支撑，施工过程中支立一块模板，拆除相应面上斜撑，防止一次全拆，T梁骨架倾翻；侧模吊装完成后利用模下木楔80、调正模板，上紧顶、底水平拉杆，浇筑砼时按照施工图纸调整翼缘板宽度和顶面横坡。7.4T梁砼的浇筑7.4.1砼采用C50碎石砼，坍落度912cm，粗骨料的最大粒径20mm.梁端2m范围内及锚下砼局部应力大、钢筋密，要求早期强度高，特别是锚下砼，充分振捣，严格控制质量，混凝土表面色泽一致避免出现水纹及麻面。7.4.2砼的运输及布料砼在搅拌站集中拌和，用砼运输车运送砼，龙门吊起吊入模，吊斗放料口距模板顶面30cm时放料，多少由阀门控制。砼入模温度在10-32之间。砼采用水平分段（57）、斜向分层（56层）从大梁一端向另一端推进，在距另一端35时，采用从端头向中间汇拢的办法浇注，第一层砼厚度不超过马蹄顶81、部，这种方法可以保证马蹄部位砼的密实。模板外侧配置附着式振捣器，采用附着式振捣器与插入式振捣棒相结合的振捣方法，振捣棒严禁碰撞波纹管。在浇筑过程中经常检查模板、管道、锚固垫板、伸缩缝预埋筋及护拦预埋件以保证其位置及尺寸符合设计要求。7.4.3砼的振捣振捣人员严格按操作规程进行混凝土捣实工作，振捣使用插入式振捣器时，其分层厚度为30cm。振捣器插入的距离以直线行列插捣时，不超过作用半径的1. 5倍，振捣器尽量避免碰撞钢筋及波纹管，更不能放在钢筋上，防止在钢筋表面形成水膜，影响钢筋与砼的联结。振捣器在开动后方可插入砼内，振完后徐徐提出，不过快或停转后再拨出机头，以免留下孔洞。由于混凝土的外观质量很82、大程度上取决于振捣火候，因此我部将挑选有丰富施工经验的技术工人进行振捣。 浇完底层混凝土后，在灌注上层时，振捣器稍插入下层使两层混凝土结合成一体。混凝土振动到停止下沉，无显著气泡上升，表面平坦一致，呈现薄层水泥浆时为止。砼浇注连续进行，如因故间歇时不超过混凝土初凝时间，以便在前层砼初凝前将本层砼振捣完毕，否则按施工缝处理。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能性时，及时纠正。7.4.4拆模拆模板前24小时通知监理工程师。侧模属非承重模板，砼强度达到7.510Mpa时拆除。7.4.5养生砼浇筑完成且初凝后，T梁顶面用土工布覆盖洒水养生。如果气温较高，模板外面浇水降温。拆除侧模板后，整个T梁用83、土工布包裹洒水养生。7.5穿束当主梁砼强度达到设计强度100时，进行穿束张拉。穿束工作采用人工直接穿束，或借助一根5长钢丝作引线，用卷扬机牵引较长的束筋进行穿束。穿束时钢绞线从一端穿入孔道，钢绞线在孔道两头伸出的长度大致相等，预留长度要满足设计要求。7.6张拉预应力钢绞线 张拉前做好千斤顶和油泵的编号和标定，与张拉吨位相应的油压表的读数和钢绞线伸长量的计算，张拉顺序的确定和清孔穿束工作。为了使油压表正确反映千斤顶张拉力，千斤顶每半年或张拉超过200次，或多次出现断丝等其它不正常现象时进行校验,换油压表后也重新标定，做好张拉记录。7.6.1准备工作准备工作包括：检查管道轴心线是否与锚垫板同心垂直84、，不垂直的加楔形钢垫调整垂直；垫板下的砼是否密实，不密实的及时处理，把不密实的部分凿掉，用环氧树脂砂浆补强；检查锚环内壁是否生锈，如有生锈进行除锈处理后使用；检查管道是否畅通，堵塞处立即凿除，使其畅通，以供穿束；限位板的限位量合理控制，合理的限位量是使钢绞线没有刮痕和轻微刮痕，限位量一般约0.8cm左右，根据现场施工确定。张拉设备：张拉千斤顶12台，高压油泵12台 7.6.3张拉 三人一组，操持一台千斤顶。一人负责开油泵，两人安装千斤顶，其中一人测量伸长量，一名技术员负责复核和记录。张拉时采用双控指标应力和应变即张拉控制应力和实测伸长量。张拉程序如下：安装千斤顶0初应力k（保持2分钟）锚固7.85、7张拉质量保证措施施加预应力的质量关系到大桥的寿命和安全，具体从以下几点着手进行控制：7.7.1张拉时尽量避免断丝，控制供油的速度。每个断面的断丝总数控制在该断面钢筋丝股数的1%以内，且每束不多于1根，超出这两项规定的就换束。7.7.2采用应力和伸长值进行双控，实际伸长量与理论伸长量的差值控制在6%以内，否则停止张拉施工，检查分析原因，并报监理工程师，待处理完必后再继续张拉。除油泵司机根据给定读数保证达到张拉吨位以外，技术人员要检查复核压力表读数，防止错看或误看。当伸长值出现异常时，立即查明原因，采取措施。7.7.3及时准确作好张拉台班记录，不补记。7.8孔道压浆7.8.1张拉施工完成后，切除86、外露的钢绞线，在压浆前2448小时内封堵锚具，封堵锚具时留出压浆孔和排气孔。搅拌水泥浆，水泥浆的水灰比严格按设计控制，泌水率不大于3，现场测定水泥浆的稠度，如不在1418s之间，则重拌水泥浆，直至符合要求为止。7.8.3在两端锚头上设置带阀门压浆嘴和排气孔，将水泥浆压入孔道，使孔道从一端到另一端充满水泥浆，并且不使水泥浆在凝固前漏掉。7.8.4完成当日压浆后，拆卸外接管路及附件，将所有沾有水泥浆的设备及附件清洗干净。压满浆的管道进行保护，使其在一天内不受振动，管道内水泥浆注入后48h内，结构混凝土温度低于5时采取保温措施。当白天气温高于35时，压浆安排在夜间进行。在压浆后两天，检查注入端及出气87、孔的水泥浆密实情况，需要时进行处理。7.8.5认真填写压浆记录，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试块强度、障碍事故细节及需要补做的工作。这些记录的复印件在压浆后3d内送交监理工程师。8.装配式箱梁施工工艺8.1临时设施及施工安排遵循“安全、紧凑、畅通”的原则，根据现场的实际情况合理安排各工序的前后衔接以及各作业工班之间的配合。8.2施工方案准备工作1)利用全站仪进行精确放样，测出支座中心位置，然后在支座钢板上画出十字线，再次复核支座钢板标高；2)钢筋、水泥以及砂石料已进场检验合格，并经监理工程师认可。支架施工(1)采用碗扣式满堂支架施工。碗扣支架立杆底部加底托，用C20砼加固88、基础以满足地基承载力要求，顶部加顶托，立杆间距1.0米*1.0米，顶托上面纵向分布10 10 方木，其上横向分布 10cm10cm 方木，间距 40cm，方木上钉竹胶板（厚 1215 )作为底模。翼板和侧模采用 10cm10cm 方木钉成框架作为支撑；框架间距 0.4m，其上钉木胶板作为侧模和翼板的底模。考虑到横梁、边腹板处自重较大，立杆间距局部加密;考虑到支架的整体稳定性，在纵向每 4.5m 设通长剪刀撑1 道，横向每隔 3 跨布置剪刀撑 l 道。为便于高度调节，每根立杆顶部配可调顶托，可调范围 30cm。支架方案要经过相关专家进行技术论证，按论证方案施工。 (2)支架施工完毕后，应对支架各89、部位进行检查，主要包括以下几方面的内容：碗扣件及普通扣件是否牢固可靠;检查立杆是否垂直;方木和模板间是否密贴;顶托底托是否顶紧方木;底部方木是否完全接触地面。(3)支架预压（要叠加各种荷载进行预压）预压材料采用砂袋、碎石、钢筋等预压材料，预压过程中进行沉降观测。施工时由测量人员放出边线，并在方木上标注，先由外及内铺设底模，底模铺设完毕再铺设腹板、翼板处模板。模板间嵌塞海绵条、双面胶。支架应有足够的强度、刚度和稳定性，根据设计及规范要求，混凝土浇筑前必须对支架进行预压以消除地基沉降所引起的非弹性变形、预防因过大的支架变形和支点沉陷而造成的主梁开裂等不利影响。因此满布碗扣式钢管支架搭设应考虑预拱度90、的设置，预拱度计算根据梁体的重量，模板及支架的重量和荷载对支架所产生的弹性变形量和非弹性变形量进行。加重预压使支架先完成变形，测其总沉降值，卸载后测支架非弹性沉降值，对照计算总沉降值加构造重及活载一半所产生的挠度，即可定出模板预拱度。底模铺设完毕后，采用沙袋按重量100%预算。加载时应分级进行，并及时测量、观测；卸载时也应分级进行，并及时测量。 底模上纵向每 5 米设一观测断面，每一断面设 3 点，测加载前标高为1，加载后标高2，卸载后标高3，预压采用单跨满布荷载。加载后，每隔 2 小时观测一次，根据观测结果绘制出沉降曲线，预压后，精确调整底模标高至1+3-2，预留支架模板变形量：=3-2，及91、自重 1/2 活载预拱度。具体布置跨中为(2.5+) cm，1/4 跨处为 1/2(2.5+)，墩柱处为 0 ，其它处采用内插法计算。 预压荷载在箱梁混凝土浇筑前逐渐撤除，进一步核算底模标高后，方可进行下一步施工。针对预压过程中的弹性变形，设置预拱度以消除其不良影响。8.3支座的安装及注意事项安装前，认真检查台帽支座垫石标高、柱顶标高及平整度，并作好处理直至满足设计及规范要求。在立模前，将支座用环氧砂浆固定牢固，以防混凝土浇注过程中支座偏位。立模时，支座四周墩台帽处部分用木模代替，预留支座位置，使支座表面和梁体底模板平齐。为拆模方便，模板下面用砂盒垫平。8.4模板加工及安装： 梁体施工前复测垫92、石及垫石标高，支座安装先将支座顶板和预埋钢板按设计要求进行焊接，焊接必须严格按照规定进行。底模板安装并调整完毕后安装两侧外模板，要求底模与预埋钢板接缝严密，避免漏浆。再次调整清理模板，模板接缝小于1mm，接缝处用胶带粘贴紧密，防止浇筑混凝土时出现漏浆现象，模板内侧满涂脱模剂。 8.5钢筋加工与安装普通钢筋加工时应抓住四个环节：钢材的试验、钢筋严格下料尺寸、钢筋焊接严把质量关、钢筋按图加工成平面或立面骨架。8.5.1进场与检验钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，且立牌以资识别，钢筋的运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染，钢筋应具有出厂质量证明书，且对其进行抽检。钢筋的93、加工1)钢筋的调直和清除污锈应符合下列要求：钢筋表面洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净;钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。2)钢筋加工尺寸严格按设计要求施工，采用钢筋切割机切割，弯筋机弯制成型，就地上进行绑扎。3)钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求，如设计无要求时，按公路工程桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）执行。钢筋的接头1)钢筋接头在钢筋焊接前，根据施工条件进行试焊，合格后方可正式焊接。2)接头采用双面搭接电弧焊时，两钢筋搭接端应折向一侧，使两结合钢筋轴线一致，双面焊缝长度不小于设计要求钢筋直径的 5 倍，焊缝厚度大于主筋直径的3 倍，焊缝宽度大于94、主筋直径的 0.8 倍，以免在吊装过程中变形。3)受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，且接头间距不小于 1.3 倍搭接长度（搭接长度区段内，或 35d 长度范围内，但不得小于 50cm），配置在搭接长度区段内的受力钢筋，接头的截面面积百分率有如下要求：主筋绑扎接头，受拉区不大于 25%，受压区不大于 50%;主筋焊接接头，受拉区不大于 50%，受压区不受限制;电弧焊和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于 10 倍钢筋直径，也不宜位于构件最大弯矩;钢筋绑扎接头的搭接长度，一级钢筋受拉区不小于 30d，受压区不小于 20d，二级钢筋受拉区不小于 35d，受压区不小于 25d钢筋的制95、作与安装及波纹管定位1)绑扎钢筋前认真阅读图纸，制定合理加工安装方案。2)将模板铺设加固完毕后，经监理验收合格后，将加工成型的半成品钢筋按设计要求进行绑扎底板钢筋及架立筋，除纵横向通长筋外，其余钢筋在加工厂依设计加工成形，运至现场，吊车吊送，模内绑扎。纵横向通长筋现场焊接，注意接头应错开布置，现场技术人员控制焊接质量。3)波纹管在使用前进行仔细检查，确保波纹管没有锈包裹、油污、泥土、撞击、压痕、裂口等影响使用的问题。波纹管在安装前应通过 1kN 的径向力作用下不变形的试验，同时作灌水试验，以检查有无渗漏现象，确无变形、渗漏现象的方可使用。按钢绞线的设计坐标焊定位架立钢筋，按预应力钢绞线曲线坐标96、直接量出相应点的高度，标在钢筋上，定位架立筋每 0. 5m 一道，设计中只给出曲线拐点处坐标，实际施工时应重新补点，以确保设计要求预应力束位置准确、线条平顺。当波纹管的安装与钢筋发生妨碍冲突时，调整钢筋位置，以保证预应力管道位置的准确。应保持设计波纹管的线形，特别应注意使锚下垫板与预应力孔道中心保持垂直。在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭接头处，采取有效措施，保证其密封，严防漏浆。锚垫板，喇叭管及螺旋筋采用厂家供应的定型产品。波纹管接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的 57 倍。连接时应不使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或位移，并缠裹紧密防97、止水泥浆的渗入。安装时严禁电焊火花落在波纹管上。波纹管应设压浆孔，还应在最高点设排气孔及需要时在最低点设排水孔，压浆管、排气管、排水管应是最小内径为 20mm 的标准管或适宜的塑料管，与管道之间的连接应采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构物以外。管道在模板内安装完备后，应将其端部盖好，防止水或其它杂物进入。4)然后安装内模板，内模接头用彩条布包裹两周（宽度 60cm），8 号铁丝绑扎，并用宽胶带密封。同时为防止混凝土灌注时内模上浮，用盘条横穿于底板钢筋上，将内模固定好，然后绑扎剩余部分的钢筋及顶板钢筋，通气孔设置与内模安装同时进行，采用与通气孔同直径的 PVC 管，下口密封，内用砂98、填充，并用红油漆在底模上标记。5)钢筋保护层厚度的保证措施：用不低于结构混凝土强度的细石混凝土垫块或建筑专用垫块均匀支垫。 6)预埋钢筋与箱梁钢筋之间采用点焊连接，预埋件位置要准确。7)螺纹钢必须在下料前进行除锈去污。8)钢筋交叉点用铁丝绑扎结实，必要时，可点焊焊牢。9)箍筋弯钩的迭合处，在梁中沿梁长方向，置于上面并交错布置。10)绑扎成形后的钢筋骨架必须具有足够的刚度和稳定性，确保在混凝土浇注时不能松散、移位、变形，必要时在某些连接点加以焊接或增设加强钢筋。11)严格控制钢筋间距，达到设计要求，绑扎要牢固。12)钢筋安装顺序：检查、测量、清理模板底部下层钢筋腹板箍筋波纹管安装定位腹板外层水平99、筋腹板内侧水平钢筋报监理检查安装内模报监理检查绑扎梁体上部钢筋安装预埋件报监理检查。 8.6混凝土浇筑为保证梁体的整体质量，结合设计文件要求，箱梁混凝土分两次浇筑，先浇筑箱梁腹板和底板混凝土，后浇筑顶板混凝土。两次浇筑的接缝必须严格遵守水平施工缝处理。箱梁浇筑时应注意防撞护栏的预埋钢筋及泄水孔、伸缩缝锚固钢筋等永久预埋件的埋设，同时在各箱之间留通风孔。预应力箱梁为 C50混凝土，细骨料采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径符合要求的中粗砂；粗骨料采用干净、坚硬，级配良好的碎石；减水剂适量加入不得超过规范要求。混凝土的拌制：箱梁混凝土在拌合站集中拌和，混凝土输送车运到现场。拌制混凝土应按批准的配100、合比进行施工，各种衡器应保持准确，对骨料的含水率应经常检查，据以调整骨料和水的用量，混凝土应保证充分的机械搅拌时间，并严格控制混凝土的坍落度。混凝土的运输：采用混凝土输送车运输，混凝土运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断，并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。现场试验人员及时做坍落度试验，并及时反馈给拌和站。混凝土浇筑：钢筋、预应力管道安装完成后，对模板进行全面检查，用高压风将模内杂物集中至一处清除，确保波纹管、锚垫板、喇叭管、螺旋筋等位置准确，定位牢固，同时检查伸缩缝、护栏、支座等预埋件及预留泄水孔的位置和数量。自检合格后，报监理工程师检查合格后方可进101、行浇筑。浇注时混凝土尽量避免直接作用于波纹管上和防止内模上浮，先从内模顶浇筑。应在内模 45 米范围内少量薄层浇筑，将此段内模底板钢筋覆盖后，从一头浇筑混凝土，该段梁体浇注三分之二时，压下一段内模，再回头浇注完腹板混凝土。混凝土振捣采用插入振捣，直到密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。为避免腹、翼板交界处因混凝土沉降而造成纵向裂纹，可在腹板混凝土浇完后略停一段时间，使腹板混凝土能充分沉落，然后再浇筑翼缘板。但必须保证在腹板混凝土初凝前将翼板混凝土浇筑完毕，并及时整平、收浆。板端锚具区可使用外部振动器加强振捣，以保证混凝土密实。浇筑面板混凝土时，采用插入式振捣棒102、振捣。每一处振动完毕后应边振捣边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件，当混凝土不再下沉，表面已摊平，不再冒大量气泡，混凝土表面已泛浆，即表明混凝土捣固密实，随振随抹平。混凝土压面、拉毛：浇注前测量焊接在顶板钢筋上的三排钢筋头，混凝土浇注时随时检测顶面标高。混凝土表面先用 4 米铝合金靠尺找平，并用水准仪抄平，再用木抹收浆抹平。混凝土接近初凝时用竹扫帚横桥向顺直拉毛。混凝土浇筑过程中应注意以下事项：1)下料要均匀、连续。在钢筋、孔道密集部位可短时间开动插入式振捣器辅助下料。2)混凝土的振捣：振捣方向应与混凝土流动方向相反（防止先浇注已振捣的混凝土不密实），振捣的时间以混凝土不再103、明显下沉，无气泡上升，混凝土表面出现均匀的薄层水泥浆为止。3)浇注过程中随时检查混凝土拌和质量，严格控制水灰比，以避免过大的收缩、徐变，保证混凝土的质量。施工时在拌合站由实验员严格控制混凝土坍落度，坍落度控制在 1416cm 左右。4)梁体浇筑时作试件六组，其中四组标准养护作为梁体混凝土强度检验的依据，另外二组与梁体同条件养护，作为梁体拆模、预应力筋张拉等工序强度控制的依据。 5)在混凝土浇筑过程中应避免振捣棒触击波纹管使其破裂，造成堵塞事故。浇筑过程中由专人负责检查模板、钢筋和支架情况，随时加固，并定时抽动波纹管中的硬塑料管，防止波纹管堵塞。6)模板拆除在现浇梁混凝土强度达到设计强度的 80104、%、或根据现场施工试验结果，并征得监理工程师同意后才能拆除翼板和腹板模板，芯模的拆除以混凝土强度达到能保持构件不变形为宜。拆模时不允许用猛烈地敲和强扭等方法进行。底模的拆除要在梁体张拉封锚完成后进行，从跨中向支座依次循环卸落，并注意保护边角。拆模后马上进行模板的整修、清洁、涂油分类妥善存放。8.7预应力施工预应力钢绞线进场及下料预应力钢绞线应满足国家现有技术规范（15.2低松弛高强度钢绞线），并有相应齐全的出厂合格证及质量保证书方可进场。预应力钢绞线进场后严格进行检查，从每批钢绞线中任取 3 组进行表面质量、直径偏差和力学性能试验等。存放场地必须干燥、防潮及通风良好，下垫枕木并有较好的覆盖措施105、，避免有害的锈蚀或搬运过程中造成的机械损伤，存放时要防止油污及锈斑。 预应力筋下料：由箱梁锚固端到张拉端的距离，工具锚的长度、锚固端钢绞线外露长度和张拉端千斤顶张拉所需长度，确定预应力筋的下料尺寸，在场地上按下料长度做好标记，下料时采用砂轮机切断，不得采用电弧切割。预应力钢铰线穿束波纹管连接处用防水胶带密封。钢铰线采用人工穿束，穿前将钢铰线进行编束。编束时，应保持每根钢绞线之间平行、不缠绕，每隔 1.01.5 米用 20#软铁丝绑扎一道,在每束的两端 2m 范围内应保证绑扎间距不大于 50 。穿束前应在钢绞线端头套上穿束套，并用胶带纸将其包扎严密，防止在穿束过程中将波纹管穿破。第一根穿束到位后106、，两头预留出一定的工作长度（60cm）切断；接着穿第二根。 穿束完毕后，检查波纹管有无破损情况，如有破损，可将破损处用绝缘胶布及宽胶带缠绕密封，破损严重可在外侧加一节波纹管用绝缘胶布及宽胶带缠绕密封。预应力钢绞线张拉1）张拉前的准备工作:清除锚垫板上的砼，并检查是否与孔道垂直;用空压机向孔内压风，清除孔道内杂物;测定锚口、孔道摩阻力，计算张拉和理论伸长值;千斤顶、锚具、管道三对中安装。2）张拉设备 张拉设备在使用前按要求进行检验标定，张拉机具派专人使用和管理，并按要求经常进行维护、定期校验。 一般规定千斤顶使用超过 6 个月或 200 次以上及在使用过程中出现不正常现象时，应重新校准。任何时候107、在工地测出的预应力钢绞线延伸量有差异时，千斤顶应进行再次校准。 每台千斤顶及压力表应视为一个单元且同时校准，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。3）张拉顺序及张拉应力控制 (1)根据该桥设计要求，须进行两端张拉，张拉顺序应对称进行。 (2)张拉应力控制 钢绞线张拉以油压表应力控制为主，张拉伸长值做校核，实际伸长值与理论伸长值的误差应控制在6%以内，否则必须查明原因并采取措施加以调整，方可继续张拉。4)预应力筋张拉 预应力张拉，采用钢绞线伸长值与油表读数双控法。待混凝土强度达到设计强度的 90后方可张拉，张拉设备配套使用，根据张拉应力确定相应的油表读数。锚具及夹具必须符合国家技术质量标准，进108、场前应由厂家提供出厂时按规定进行试制定型的检验证书及本批产品出厂检验、外观检查、硬度检验和静载锚固能力试验等的检验数据，进入现场应分批检验，若有不符应重新检验。 (1)张拉操作工艺：钢绞线张拉前千斤顶与油压表必须经过计量机构配套校验并出具报告。每束根数与相应的锚具配套，放好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的预应力达 0.1con 时停止供油。检查夹片完好后，画线作标记，作为量测工具夹片内缩的起点。 上述工作完成后，即向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值控制在 6范围内。当油压达到张拉吨位后，109、关闭主油缸油路，并保持 2 分钟，测量钢绞线伸长值加以校核。在保持 2 分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶限位板顶着夹片锁定钢绞线，及时做好记录。全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的 1。 (2)张拉有关规定：张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意，修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，张拉工作应在监理工程师在场时进行，否则不得进行张拉;高压油表、千斤顶经过校核合格后方允许使用，不得超过有效周期;张拉时必须有专人负责及时填写张拉记录;千斤顶不准超载，不得超出规定的行程；转移油泵时必须将油表拆卸下来另行携110、带转送;张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉，如设计有特殊规定时可按设计文件办理。 (3)张拉程序：采用两端同时张拉的方式，两端配备手持式对讲机，同时按顺序对称张拉。 张拉前，先调整到初应力0（10%20%），再开始张拉和量测伸长值，实际伸长值除量测的伸长值外，应加上初应力时的推算伸长量，即：L=L1+L2 其中：L1从初应力至最大张拉力间的实测伸长值 L2初应力的推算伸长值（cm）采用相邻的伸长值 张拉程序： 010%k20%k 100%k锚固（持荷 2min） k张拉时控制应力，包括预应力损失值 (4)伸长量量测方法确定 实际根据量测各111、级张拉力时千斤顶活塞外露长度来确定钢绞线的伸长量。具体公式如下： L=（L1L2）（L20%kL2） 其中：L钢绞线的实际伸长量 L1钢绞线控制应力时千斤顶活塞外露长度 L2钢绞线初应力时千斤顶活塞外露长度 L20%k钢绞线 20%k 初应力时千斤顶活塞外露长度 (5)张拉伸长值校核： 张拉伸长值应用测量精度不大于1mm 的标尺测量。在初应力下，量测油缸外露长度，在相应分级荷载下，量测油缸外露长度，如果中间锚固，则第二级初荷载应为前一级终荷载，将多级伸长值叠加即为初应力至终应力的实测伸长值。实测伸长值L=L1+L2-A-B-C L1从初应力至最大张拉力之间的实测伸长值，包括多级张拉、两端张拉的112、总伸长； L2初应力以下的推算伸长值。可取 20con 减去 10con(初应力)的实测伸长值； A张拉过程中锚具楔紧引起的预应力筋内缩，两端张拉时指工具锚内缩值； B千斤顶内工作长度的预应力筋的张拉伸长值； C构件的弹性压缩值，小跨度一般不考虑，大跨度以设计为准。4）张拉时应注意事项：张拉设备定期检验;预应力张拉时，在梁两端设防护网，并设专人警戒，张拉人员不得正对钢束，以免拉脱伤人，钢束不得被电焊火花烧伤。在任何情况下，作业人员不得站在预应力筋的两端，同时在张拉千斤顶的后面应设立防护装置。操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。113、张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦损失。工具锚的夹片，应注意保持清洁卫生和良好的润滑状态。新工具锚夹片第一次使用前，应在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用 510 次，应将工具锚上的挡板连同夹片一同卸下，向锚板的锥形孔中重新涂上一层润滑剂 ，以防夹片在退楔时卡住。锚环和夹片使用前进行硬度试验。多根钢铰线束夹片锚固体系如个别钢铰线滑移，可更换夹片，用小型千斤顶单根张拉。纵向预应力筋张拉，千斤顶吨位大，要用特制的三脚架及滑轮组装置，并确保张拉平稳。每根构件张拉完毕后，应检查端部和其它部位是否有裂缝，并填写张拉记录表。预应力筋锚固后的外露长度，不宜小于 3114、0mm，长期外露的锚具，可涂刷防锈油漆，或用混凝土封裹，以防腐蚀。8.8孔道压浆及封锚孔道压浆：1）张拉完毕后及时进行孔道压浆，以免预应力钢绞线锈蚀或松弛。压浆前用水冲洗孔道，然后用高压风排除积水，并用压风机吹干。检查每个排气孔是否通畅。2）水泥浆应与梁体混凝土同标号，水泥颗粒要细，稠度应符合要求，压浆的压力不小于 0.50.7Mpa。灰浆采用砂浆搅拌机拌水泥浆，压浆时严格按设计配合比配制灰浆，以保证顺利压入孔道，灰浆要过筛，储放在浆桶内，低速搅拌并保持足够数量，使每根孔道压浆能一次连续完成，搅拌好的灰浆从压浆泵由最低压浆，另一端冒浆后封闭，持荷 35 分钟。水泥浆的技术要求如下：水灰比宜为 115、0.40.45，掺入适量减水剂后可减小到 0.35，水泥浆的泌水率最大不超过 3，拌合后 3h 的泌水率控制在 2，水泥浆的稠度宜控制在 1418s 之间。3）压浆顺序宜先压注下层孔道。压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，压浆采用活塞式压浆泵，压浆的最大压力为 0.50.7Mpa；压浆应达到另端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止；为保证管道注满水泥浆，关闭出浆口后，应保持不小于 0.5Mpa 的一个稳定期，这个稳定期不宜小于 2min。水泥浆凝固 10 分钟后，方可拆除止浆嘴。 压浆过程中及压浆后 48h 内，结构物温度不得低于 5，当气温高于 35，压浆工作应在夜间进行。116、压浆后应及时检查压浆的密实度，如有不密实及时处理和纠正；压浆时，每一工作班取不小于 3 组试件，标准养护 28d，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。4）压浆后应从检查孔检查压浆的压实情况，如有不实，应及时处理和纠正，压浆时，每一工作班留取三组 7.077.077.07cm 立方体试件，标准养护 28 天，检查抗压强度作为水泥浆质量的评定标准。5）当气温高于 35时，压浆宜在夜间进行，且在压浆过程中及压浆后 48小时内，结构砼温度不得低于+5，否则应采取保温措施。6）压浆后在同等条件下，水泥浆试块强度达到设计强度后方可进行拆模。压浆时对曲线孔道和竖向孔道应由最低点压浆孔压入，由最高点排气117、孔排气泌水，从近及远逐个观察排气孔和出浆口，待孔涌出浓浆后逐一封闭，待最后一个出浆孔流出浓浆后，封闭出浆孔，并继续施加压力至 0.50.7 Mpa。封锚：压浆完毕后用砂轮割机割断绞线，锚外留 45cm，不能用电弧焊切割，防止造成预应力损失或引起滑锚，并洒水降温切割点。然后绑扎钢筋、立模板、灌注封锚混凝土。 8.9拆除满堂支架 混凝土强度达到设计强度的 90%、或根据现场施工试验结果，并征得监理工程师同意后方可拆除支架，拆除顺序为先跨中后支点。9.预应力混凝土箱梁预制施工9.1 准备工作预制场准备箱梁全部采用预制场集中预制。预制场整体用C15砼硬化处理，从左向右设1%横坡，并在底座两端设20*2118、0cm的排水沟，防止场地集水。底座基础砼厚30cm（支座处加厚到60cm），在基础上浇注高20cm，宽100cm砼作为底座，底座砼内布设两层钢筋网，底座面采用5cm厚的钢板，两侧采用5号角钢，40米箱梁底座设2.5cm反拱。在两个底座中间每1米设一个地锚，用于加固模板及拆模板。如果后期底座不够，可以在存梁场增加预制底座。为配合制架梁的施工，梁场主要设施如下：设1台20 吨龙门吊机，主要负责箱梁预制时的钢筋模板及小型机具的吊装作业；2台150吨龙门吊机主要负责箱梁移位的吊装作业;钢筋车间一处，由电焊机4 台、剪断机1 台、弯曲机1 台、闪光对焊机1 台，钢筋存放场等组成;其它相关设施；梁场范围内119、全部硬化以满足文明施工的要求。9.1.2 材料试验砼：在箱梁预制施工前，砼配合比要报批后方可使用。原材料按照技术规范要求的频率、方法进行检验。在浇筑现场取样做砼试块，砼试块制做数量及频率满足监理、业主及公路桥涵施工技术规范要求。钢筋：按照技术规范要求的频率、方法对钢筋进行检验。检验合格后，报高驻办批准，在高驻办批准同意后，方可进行钢筋的下料、加工、制作。原材料、砼强度、砼配合比由试验室负责试验、报批，下达及记录。1） 钢筋骨架制作与安装：钢筋检验与存放：钢筋进场后按照规定的频率进行自检，合格后报监理工程师抽检，在得到批准后方可使用。应有厂家质量证明书和试验报验单。钢筋按不同钢种、等级、牌号、规120、格、生产厂家分批验收，分别堆存并设立标示牌。所有钢筋包括原材、成品、半成品、均垫离地面30厘米以上；并覆盖彩条布防雨、防潮。2）钢筋加工：钢筋在使用前应除锈，调直。加工前应有配料单，以降低损耗。按照设计长度进行下料加工，下料前认真审核每一型号钢筋长度、规格。钢筋帮扎时箍筋应与主筋垂直，箍筋弯钩的重叠处在梁中应沿梁长方向置于上面并交错布置。钢筋在绑扎时注意钢筋间距符合设计要求并绑扎牢固；保护层垫块数量合适，布局合理；预埋筋(件)预留孔(洞)位置正确，数量满足设计要求。在安装预埋构件时，如果其位置与普通钢筋发生干扰可适当挪动普通钢筋的位置。当齿板钢筋与主梁钢筋位置发生冲突时，可适当调整齿板钢筋。3121、）钢筋焊接：钢筋接头采用搭接双面焊，焊接前，先清除锈斑、油污、杂物等，当钢筋端部有弯折、扭曲时应矫直。所有焊接接头都要进行外观检查，剔除不合格部分。对于电弧焊缝的要求：均采用双面焊焊缝长度5d；焊缝宽度0.8d，焊缝厚度0.3d；焊缝表面饱满、平顺、呈均匀鱼鏻状，不允许有夹碴，气孔、咬边、焊瘤或烧伤主筋现象。受力钢筋接头设置在内力较小处，错开布置。同一根钢筋不得有两个接头，配置的的受力钢筋，其接头的截面面积不大于总截面面积的50%。接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于钢筋骨架的最大弯矩处。在正式施焊之前应先试焊，掌握好各项技术参数，试焊合格才可批量生产，焊工培训后持证上岗。122、4）钢筋绑扎：预制箱梁底板、腹板和顶板钢筋均在指定的地点预制好，用小龙门吊先把箱梁底板、腹板钢筋运至底座上就位。安装完芯模后再把顶板钢筋用小龙门吊装就位。混凝土垫块使用塑料垫块。5）波纹管安装：严格安设计给定的波纹管坐标安装，预应力孔道采用预埋塑料波纹管成孔，波纹管的定位，根据设计坐标采用8圆钢筋弯成“U”形，套住波纹管并将其焊接在腹板钢筋上，定位钢筋直线段100cm设一道，曲线段50cm设一道。穿入波纹管后，在波纹管内两端对穿入比波纹管内径小5mm的塑料PVC管，以防止漏浆堵塞管道。混凝土施工后，在混凝土强度达到0.40.8Mpa时将塑料管抽出。波纹管道的检查先用肉眼观察管道圆弧是否平顺，再123、抽查坐标，保证管道坐标的正确，减少管道摩阻。锚头的安装用螺丝直接紧固在封头模板上，锚头与模板间夹海绵条，防止进浆，波纹管与锚头之间缠海绵条，防止锚头与波纹管之间的缝隙进浆。6）预埋件：预埋钢筋、锚垫钢板等预埋件使用钢筋点焊固定，箱梁上的通气孔按设计位置准确预留。钢筋制做与安装检验项目9.2模板工程模板采用定型钢模板，自行设计，定点加工，加工时必须严格按照工艺在胎具上加工成型。其强度、刚度和整体稳定性及平整度必须满足规范要求；各部位尺寸、角度等必须满足设计的要求。在加工和转移过程中必须采取措施防止模板变形；新制模板进场后在正式使用前必须先试拼验收合格。模板在试拼验收合格后才可正式使用。在使用前必124、须洁净无锈蚀无污物，安装前涂抹不改变砼颜色的脱模剂，模板安装顺序：先按设锚垫板、外侧模、然后安装内模和横隔板模，最后安装端模，侧模安装采用龙门吊配合进行组拼安装，内模在地面拼装成一个整体后吊装，内模安装后采取固定措施防止上浮。模板安装注意事项：模板接缝必须紧密；止浆带（条）厚度适宜，位置准确；模板之间连接螺栓应逐个上满拧紧；模板上的对拉杆、支撑体系、必须稳固牢靠，受力一致；模板在安、拆、存放中要采取必要措施，防止变形；操作时动作不能太大使模板变形；9.3 混凝土的浇注9.4砼的拌制和入模砼在拌和站严格按配比拌制，由农用车运输，龙门吊机吊装入模。底板砼的入模方式采用内模顶板活动模板开口，砼直接倒125、入的方式，腹板及顶板砼入模方式为吊斗直接下放砼。质量要求：坍落度70-90mm；梁端部分因钢筋间距窄小及波纹管的影响应保持在120-150mm；初凝时间6h；每盘拌制时间3min；其他应符合规范要求。9.4.1 混凝土浇注连续浇注，先浇注箱梁底板，然后依次浇注腹板和顶板部分砼，腹板采取水平分层，斜向分段方式浇注，并保持水平分层，每层控制在30cm 内。两侧腹板对称浇注，防止左右两侧腹板砼的不一致和振捣时间的不一致使内模产生偏位。在浇注腹板时注意控制浇注速度，以防止底板处翻浆和腹板与底板之间出现冷缝，必要时可等待底板砼接近初凝时（震动棒能出浆，拔出又不出现空洞，砼不流动）再浇注腹板；在浇注顶板时126、严格控制其厚度，避免增加梁体重量；梁顶板表面不抹光。在砼拌制浇注过程中，应取5组试件，3组进行标养，2组进行随梁养护，分别作为砼质量的评定依据和箱梁后续施工的依据。施工中注意上层混凝土浇注必须在先浇注的下层混凝土初凝前完成，防止时间过长出现冷缝。9.4.2 混凝土振捣砼振捣采用50 插入式振捣器进行振捣，振捣间距不大于振捣半径1.5倍,以表面泛浆、少量气泡为振捣密实的标志；防止欠振、漏振、过振现象；在振捣时避免振捣器碰撞模板、钢筋、预埋件或波纹管上；振捣棒离模板510 厘米，插入下层砼510 厘米。振捣时在梁顶板处开洞（开洞应选择在顶板张拉槽范围内），在箱梁腹板、底板及顶板连接处，预应力锚固区127、及其他钢筋密集部位，应特别注意振捣质量，在振捣过程中派专人进行检查。9.4.3混凝土的养护、拆模梁体砼浇注完毕后，当气温在+5以上采用洒水养生；梁体砼强度达到设计强度的30%时即可进行拆模，拆模顺序与安装顺序相反；拆模时应避免损伤混凝土边角。9.5 预应力施工与装配式箱梁施工类似，在此不做具体阐述。9.6.架设梁方法预制梁的运输与吊装要轻吊轻放，必须保持梁体的简支状态，并且必须注意梁体的横向稳定，架设时注意设置横向支撑，架设后及时将横隔板、翼板的连接钢筋焊好以增加梁体的横向稳定。9.6.2桥梁采用双导梁架梁，梁体就位按兜托梁底起吊方法考虑，不设吊环。9.6.3安装程序1)关键工艺架设双导梁：先128、将终点桥头路基填完并整平，拼装双导梁和行车，在导梁底下放入滚筒。用绞车牵引进入桥孔。在墩台顶上用千斤顶顶起导梁，取出导梁下木垛，将导梁下落到墩台顶上的滚轴上。预制梁纵移：先用轨道平车把预制梁运来，穿过导梁的平衡部分。当梁前端进入前行车的吊点下面时，即用前横梁上的链滑车将预制梁前端稍稍吊起，取去运梁平车后再落至原来的高度，而后由绞车牵引前行车前进。当预制梁后端进入后横梁吊点下面时，仍按上述操作进行。完毕后，继续引梁前进把它运到规定位置。预制梁横移：利用前、后横梁上的吊梁小车横移落梁就位。2)架梁步骤一孔架完后，前后横梁移至尾部作平衡重；双导梁向前移动一孔位置，并使前支柱支撑在墩顶上；前横梁吊起预129、制梁，梁的后端仍放在运梁平车上，继续前移；后横梁也吊起梁，慢慢前移，对准纵向梁位后，先固定前后横梁，用横梁上的吊梁小车横移落梁，就位。预制梁的安装顺序是先安装两个边梁，再安中间各梁，至全孔安装完毕符合要求后，而后把导梁推向前进，安装下一孔。当全桥安装完毕后，即在最后两孔装好的桥面上将导梁拆除。（架桥前要制定专项架设方案）10.桥面施工工艺具体施工工艺流程：具体施工顺序：凿除浮碴、清洗桥面 精确放样 绑扎钢筋 安装模板 调整钢筋 浇注混凝土 混凝土养生 泄水孔安装。10.1凿毛对梁端要浇注混凝土的范围进行凿毛处理。在浇注混凝土时湿润表面，以保证新老混凝土的良好结合。 10.2钢筋安装桥面连续钢筋130、及桥面钢筋网按设计图纸进行施工。10.3浇注混凝土根据配合比，严格控制各材料用量，浇注混凝土时采用小直径振捣棒的振捣器配合平板振捣器振捣。10.4养生混凝土施工完毕，为防止早期收缩出现裂缝，捣实抹平后即用塑料薄膜覆盖，在混凝土初凝前，掀开塑料薄膜，混凝土会泛水至表面，这时进行二次收浆，以控制平整度及防止出现裂缝。收浆完再用塑料薄膜覆盖待下次洒水养生时，换土工布洒水代替塑料薄膜继续养生。11.伸缩缝安装11.1按设计要求预留伸缩缝槽口，并埋设伸缩缝连接锚钢筋。11.2切缝待桥面沥青砼成型后，放出伸缩缝中线，并向两侧各量出50cm，画出切割标线。用砼切割机按标线位置切割砼，为保证切割顺直，切割机必131、须走专用轨道。11.3破除及清理伸缩缝范围内的沥青砼及松散多余的砼，破除厚度必须保证伸缩缝两侧新浇注的砼厚度大于10cm。11.4伸缩缝的安装及位置调整梁缝清扫完成后，人工配合吊车将伸缩缝进行多点吊装就位，并进行调整。伸缩缝平面位置和标高调整好后，用两台电焊机由中间向两端将伸缩缝的一侧与纵向预埋钢筋点焊定位，并对上口宽度进行调整。11.5浇注砼和养生（40号钢纤维砼）在伸缩缝过渡段上铺一层钢筋网，将伸缩缝上口的橡胶缝填满砂再用宽胶纸封严，以防砼落入难以清扫，同时将沥青砼边角也用宽胶纸粘贴，然后再盖上土工布。浇注的砼表面高度应与伸缩缝及两边的沥青砼面层一致。待砼接近初凝时，要及时进行第二次压浆抹面，使砼表面平整光滑，二次抹面结束后用土工布覆盖，并浇水养护14天。