1、目 录目 录1第一章 编制依据3一、编制目的3二、编制依据3三、编制原则4第二章 工程概况及特点5一、工程概况5二、工程特点和技术难点5第三章、项目管理目标5第四章、资源配置计划5一、人力资源配置5二、部门及相关人员岗位职责6三、项目组织机构设置9四、 劳动力资源9五、 主要施工机具配置10第五章 主要施工方案及重大技术措施11一、石油化工静设备安装施工方案11二、传动设备安装施工方案17三、泵类设备安装施工方案21四、 工艺管道安装施工方案25五、容器类设备静电接地安装53六、 涂料防腐蚀工程施工56七、绝热工程施工57八、电气专业施工方案58九、自控仪表系统安装67第六章、保证焊接质量的主2、要技术措施70一、 焊接质量控制70二、管道焊接质量控制71第七章、项目目标保证措施72一、施工进度计划73二、 项目进度保证措施74二、质量保证措施75第八章、成品保护措施76一、职责77二、 成品保护措施77第九章、冬雨季施工保证措施79一、 焊接和切割防风雨措施79二、 冬期施工安全保证79第十章、安全、健康与环境（EHS）管理80一、安全文明管理组织机构80二、环境运行控制80三、安全管理措施88四、安全事故应急救援预案98第十一章、服务102一、施工前期的服务102二、 施工过程中的服务102三、 试运期间的服务102四、保修期间服务102五、投产后质量回访和技术支持102第一章 编3、制依据一、 编制目的为确保满足业主和法律法规的要求，确保该工程安全、优质高效、按时有效实施，根据本项目特点编制了本工程实施的施工组织设计，以期指导本工程的实施。二、 编制依据2.1 图纸和文件xx醋酸化工股份有限公司提供的施工图；本公司ISO9002国际质量体系、质量手册、程序文件、技术标准及拥有的技术力量；本公司已完成的类似工程的经验；本工程相关的招标文件；2.2 国家现行有关施工及验收规范工业金属管道工程施工及验收规范GB5023597石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道工程施工及验收规范（SH3501-2002）现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50236-98）工业设备及管道绝4、热工程施工及验收规范GBJ12689石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收SH/T3064-2003石油化工管道伴管和夹套管设计规范SH/T3040-2002钢制对焊无缝管件GB12459-2005钢制管法兰HG20592-97钢制法兰紧固件HG20613-97石油化工装置工艺管道安装设计施工图册第三分册管道支吊架石油化工装置工艺管道安装设计施工图册第四分册管道与设备隔热化工设备、管道外防腐设计规定HG/T20697-1990石油化工静电接地设计规范SH3097-2000电力弱电系统电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范GB501682006电气装置安装工程接地装置施工及验收规范GB5016925、006电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范GB5017192电气装置安装工程低压电器施工及验收规范GB-50254-962.3其他：施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2005建筑施工高处作业安全技术规范JGJ80-91建设工程施工现场供用电安全规范GB50194-93建设工程项目管理规范GB/T503262001建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2006建筑施工安全检查标准JGJ59-99建筑机械使用安全技术规程JGJ33-2001建筑工程冬季施工规程JGJ104-97注：以上规范包括但不仅限于这些。2.4我单位资源及质量文件我单位管理、资金、劳力、机械设备情况及6、施工类似工程的经验；质量手册及程序文件； 2.5 现场考察资料我单位对施工现场考察、调查获得的相关资料。三、 编制原则3.1严格执行国家和江苏省有关技术规范、操作规程和相关质量检验评定标准；3.2认真执行国家、江苏省和业主的有关法令、法规、政策和管理办法。3.3确保质量：实行全面质量管理，实行项目法施工管理，采取技术、质量承包责任制，确保工程质量达到本标书制定的质量目标；3.4保证工期：从优化施工方案入手，利用先进的施工设备，精干的施工队伍，精心组织、科学施工，确保按时完工；3.5确保安全：推行安全目标责任制，制定安全保证措施，杜绝安全事故的发生，达到本标书制定的安全目标；3.6 降低造价：实7、施科学管理，确保有效降低造价的实现。3.7突出重点，明确方向，重点把握影响工期或重、难点单体工程的施工进度，确保工期、质量及安全目标的真正落实。3.8认真研究建设单位的招标文件，进行详细的现场调查，取得第一手资料。编制施工组织设计时严格与招标文件相呼应，符合招标文件的要求，坚持“高起点、高标准、严要求”的原则，贯彻执行国家、地方各种规定、制度、标准及建设单位根据使用功能提出的使用要求。3.9保证重点、统筹安排，科学合理的安排施工计划，组织连续、均衡、紧凑的施工生产，按照施工计划完成施工任务；确保施工质量和施工安全；加强经济核算制度，贯彻增产节约方针。第二章 工程概况及特点一、 工程概况1.1 8、工程范围1万吨双乙稀酮及部分配套工程中设备、管道、电器仪表等系统安装。1.2 主要工作内容(a) 对范围内各系统的安装等；(b)本工程范围内的各系统工程安装、竣工验收及保修；(c) 配合其它专业承包商进行调试和试车；二、 工程特点和技术难点2.1 工程特点(a) 各专业种类繁多，交叉作业较多；(b) 压力管道的施工，技术要求高，施工难度相对较大；(c) 工期紧，工程量较大。(d) 仅有设备平面图，无工艺图，需进行现场二次设计。2.2 技术难点设备的吊装就位及压力管道的施工是本工程的技术难点。第三章、项目管理目标质量管理目标：质量合格；合同履行；分部工程一次验收合格；顾客满意。安全管理目标：1.9、重大、较大事故发生率为零； 2.重大火灾和爆炸事故发生率为零； 3.重大职业伤害发生率为零； 4.轻伤事故发生率3。环境管理目标：1.文明施工，施工现场噪音、粉尘排放达标，废水、废弃物的处理符合法律、法规要求； 2.合理使用材料和物资，降低能源和资源的消耗； 3.无重大环境因素的投诉，社区投诉处理率100%，杜绝重大环境事故的发生。施工工期目标：90日历天竣工，力争提前竣工。第四章、资源配置计划一、人力资源配置1.1 组织机构设置 公司将建立xx醋酸化工机电设备安装项目经理部，项目经理部作为项目现场组织机构，实行项目经理负责制，项目经理将被授以全权负责项目管理工作及履行项目施工合同。 项目组织10、机构按照工程施工特点，项目部按工程、质量、技术、供应和综合五个管理体系，对决策管理和执行三个主层次进行组织管理工作，真正做到 “ 接口明确、职责分明、协调一致、政令畅通 ” 。 在制作与安装过程中，建立精干的制造及安装施工队伍，要认真考虑专业工种的合理配合，技工和普工的比例要满足合理的劳动组织要求。在吸收塔组装和钢结构支撑工程施工前，应对各工序的施工人员进行必要的岗位培训，并对其进行技术、质量、安全交底，预防发生安全和质量事故。 为了加快施工准备工作的进度，必须加强业主、设计单位和监理单位之间的协调工作，密切配合，建立健全施工准备工作的责任制度和检查制度，使施工准备工作由领导、有组织、有计划和11、分期分批地进行。二、部门及相关人员岗位职责 2.1项目经理岗位职责1、自觉接受公司的领导，认真贯彻公司的有关规章制度，负责履行工程合同，完成各项经济技术指标。2、组织项目施工组织设计的编制并予实施。3、带领项目部按公司管理体系文件要求开展工作，对完成情况进行检查和考核。4、对工程质量、进度、环境保护和职业健康安全进行控制和管理，并负全面责任。5、负责对工程的能源和资源进行控制管理，努力降低工程成本，做好供方及分包方的监控和考核评价工作。6、组织项目部人员定期分析工程施工管理情况，接受公司及相关方的监督检查，对不合格进行整改，并组织实施纠正和预防措施。7、组织实施产品的防护和交付工作，做好对用户12、和相关方的服务，达到顾客满意。8、积极开展工程项目的滚动经营，不断开拓业务，提高市场竞争力。2.2技术负责人岗位职责1、执行国家施工验收规范和相关标准，负责工程的施工质量和技术指导工作。2、认真审阅图纸，参与图纸会审和设计交底，帮助施工员掌握设计意图，了解工程特性。3、主持项目施工组织设计的编制，确定工程施工中的重要环节和关键过程，予以重点控制。4、参与制订项目工程的管理目标、施工进度计划及劳动力用工计划。5、主持工程项目生产例会，协调各专业工种之间的施工配合，解决工程中碰到的技术难题。6、组织工程的系统调试和联合试运转工作。7、在项目工程竣工时，负责该工程的技术总结工作。2.3施工员岗位职责13、1、在项目经理的领导下对本专业的质量、环境和职业健康安全负责。2、参与项目施工组织设计的编制，确定本专业施工中的重要环境因素和重大危险源，制定并实施相应的预防控制措施。3、编制本专业工程资源计划，报项目经理。配合做好工程设备和物资的检验和试验工作。4、安排落实施工任务，对作业人员进行技术和安全交底，做到任务明确、责任分清。5、负责对专业分项工程的施工情况进行检查，做好工程资料的填写整理工作。6、对分包方进行日常的管理。7、对不合格过程进行标识、记录，并及时整改处置。8、根据工程特点和要求制订产品保护措施，做好竣工交验工作。9、实施工程施工过程中及竣工后对顾客的服务工作。2.4质检员岗位职责1、14、贯彻执行国家及有关部门颁发的质量标准，监督项目工程在施工管理中的实施。2、检查工程的施工质量，负责分部分项及隐蔽工程的检验和确认。3、组织项目相关人员对工程有关设备、物资进行检验和试验。4、参与工程的最终检验和试验，配合做好竣工资料的收集整理工作。5、跟踪检查不合格物资和不合格过程的处置验证，对工程重要质量问题行使否决权。6、参与工程施工质量的分析，协助项目技术负责人和施工员实施纠正和预防措施。2.5安全员岗位职责1、贯彻实施安全生产法，执行“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，对项目施工的安全工作负主要责任。2、参与编制项目重要环境因素和重大危险源的预防控制措施，并对落实执行情况进行督促检15、查。3、做好进入工地人员环境保护和职业健康安全的教育工作，对现场施工人员进行动态管理。4、对工程施工进行环境和职业健康安全检查，对安全隐患提出整改和防范措施，并跟踪检查处置结果，做到防患于未然。5、对作业班组的安全文明施工进行监控，对违章指挥、违章操作应立即予以制止，确保安全生产。6、根据上级主管部门及公司安全活动的要求，进行布置、落实和检查，并做好信息反馈工作。7、协助有关部门对项目发生的安全事故、事件，按“四不放过”的原则，做好调查分析工作。2.6保管员岗位职责1、执行公司物资管理的有关规定，负责工程物资的收发和保管工作。2、负责对进货物资的数量、质量进行验证，做好入库的标识。3、妥善保存16、物资的合格证、质保书、材质证明等技术资料，以及出库料单、验收记录等相关资料。4、建立物资台帐,做到帐物相符，定期盘点库存，及时将情况反馈给项目经理。5、负责仓库的管理工作，做好物资的防火、防盗、防损坏。6、按要求做好危险品的贮存和保管工作。7、负责对不合格物资的记录、报告、标识和隔离。2.7资料员岗位职责1、负责项目文件资料及图纸的登记、收发、保管，确保与管理体系有关的文件和资料处于受控状态。2、及时处置失效的文件、资料，确保文件资料的有效性。3、上级和相关方的来文应及时传递到相关责任人，并保存传阅记录。4、汇总、整理工程资料，按规定移交工程部归档。2.8设备计量员岗位职责1、严格执行公司设备17、计量管理制度，负责项目施工设备和检测设备的管理工作。2、建立施工设备台帐，负责设备的租赁、借用和保管。3、检查设备定期维护和保养的情况，保存相应的记录。4、对操作人员进行指导和检查，发现违反操作规程有权责令其停止使用。5、根据工程监视测量计划，配备与之相适应的且符合要求的检测设备。6、建立项目计量检测设备台帐，妥善保管和及时归还。7、按设备检定计划要求提前送有关部门进行检定，确保使用的监视测量设备在检定有效期内。三、项目组织机构设置项目组织机构项目经理 殷建华项目副经理 黄建忠项目技术负责人 尹振宗工艺施工员 黄建忠（兼） 陈峰电气仪表施工员 许志明质检员 钱发明安全员 陶新华设备员 朱德泉18、 计量员 朱德泉（兼）材料员 朱德泉（兼）四、 劳动力资源附表一、 主要劳动力计划表序号工种人数序号工种人数1电仪工188机修工12管道工209探伤工13电焊工（持证）810勤杂工44钳工45油漆工46保温87起重工2五、 主要施工机具配置附表二、主要施工机械设备一览表序号机械设备名称规格型号数量功率(KW）备注1动滑轮组 H50*3D2台2定滑轮 H20*1G （ L ）1台3卷扬机5T1台4手拉葫芦5T2个5手拉葫芦3T4个6氩弧焊机8台7电动试压泵1台7.58手动试压泵1台9汽车式起重机25T1辆租用10交流电焊机AX4-300-1 42台1511空压机0.61m31部12角向磨光机8台19、13扭矩扳手MR-206把14螺旋千斤顶16t2台15经纬仪1台16水准仪1台17焊条烘干箱118焊条保温桶8个19半自动切割机CG1-301台20探伤机25001台21台钻192台第五章 主要施工方案及重大技术措施一、石油化工静设备安装施工方案1.1概述根据招标文件提供的工程量表，本工程的静设备包括吸收塔、容器类、分离器、槽箱以及检修起吊设备等，设备种类多，安装难度较大，技术水平要求高，是本工程的施工重点。1.2 静止设安装工艺流程施工方案編制场 地 布 置施 工 准 备基础验收设备运输铲麻面放垫铁设备检查確定管口方位起吊机械准备和布置设置吊装工具吊裝前檢查預 起 吊正 式 起 吊设 备 就20、 位设备初找正设备精找正地脚螺栓孔灌浆标 高 复 查垂直度或水平度复查垫 铁 点 焊设备二次灌浆內件或附件安裝压 力 试 验中 间 交 接静止设备安装工艺流程图调试运行、验收1.3设备基础验收及处理(1)设备基础的位置、几何尺寸和质量要求，应符合规范规定，并与土建单位办理中交手续。(2)基础、预埋件、预埋栓等尺寸和位置允差应符合相关规范的规定。(3)对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。(4)设备基础表面应铲除麻面，麻点深度一般不小于10mm，密度为35点/dm2，表面不允许有油污或疏松层。(5)放置垫铁处的基础表面应铲平，其水平度允许偏差为1mm/m。1.4设备检查验收(121、)设备验收应三方一同参加即甲方、乙方及供货商。(2)设备应无缺损件，表面无锈蚀等缺陷。设备及其零、部件及专业工具等，应妥善保管，防止损坏或丢失。(3)设备的验收应按设备的技术文件清点其零部件。(4)应核对设备的主要安装尺寸，应与设计相符。(5)设备安装前应具备的条件a 吊装前应确认设备基础、钢结构等是否合于施工图纸要求；并进行设备编号及位置的查对。b 如在上述检查中发现问题，应与上述施工单位共同确定修复办法。对设备到场路线及卸车位置应进行最终确认，使所有工作适于安全吊装要求。确认设备安装的基础地脚螺栓的防锈油及保护油脂均已去除。c 在吊装现场设立标志及警戒区，无关人员不得进入。1.5 设备安装22、的一般原则1.5.1 安装在混凝土基础的设备采用垫铁找正，安装在钢结构上的设备采平垫片调整找正。 设备安装前应首先确定其标高、方位，然后根据基础验收情况按照规范要求准备垫铁，并在设备就位前把垫铁摆放好且找水平。 设备就位后采用经纬仪或水平玻璃管测量进行找正，找正后再安装梯子平台（塔器设备除外）。大型塔器设备到货后，应按施工平面布置图的规定进行摆放。然后再按要求安装梯子平台和附塔管线。1.6立式及卧式设备安装方法1.6.1设备安装前，应仔细核对设备的方位，确认无误后方可就位。1.6.2设备的找正与找平应按基础上的安装基准线（中心标记、水平标记）对应设备上的基准测点进行调整和测量。设备各支承的底面23、标高以基础上的标高基准线为基准。6.1.6.3塔类设备安装前应核对出厂质量证明书的主要技术资料,并对设备进行复测。检查塔壁上的纵向中心线是否清晰正确，并在上下两端作出明显标记，作为安装找正的基准点。检查塔内壁上的基准圆周线，应与设备主轴线垂直，再以基准圆立式设备找正图1 A中部h基准线下部上部00900周线为准，逐层检查塔盘支持圈的间距、水平度及其它内件的位置，应付符合塔盘技术条件的要求。1.6.3塔类设备找垂直度的同时，抽查塔盘或支持圈的水平度应符合塔盘技术条件的有关规定。1.6.4换热器类设备安装关键是能够保证设备的自由膨胀伸缩，标高、中心和水平度应严格按规范要求执行。1.6.5设备找正时24、，根据要求用垫铁进行调整，不允许用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法，其安装误差应符合规范规定。1.6.6设备垫铁组高度为30-60mm。设备找正，立式设备找正采用经纬仪分别在0、90两个方向同时测量（见立式设备找正图1），垂直度允许偏差为1/1000。1.6.7卧式设备的找正：卧式设备水平度的找正关键在于正确选择设备水平度的基准面，一般选择设备的主法兰口，水平或铅垂的轮廓面或指定的基准面、加工面（见卧式设备找正图2）。卧式设备采用U型管道液位计和水平仪找正，找正方法采用斜垫铁调整。基準線DEBCCEBD径向水平度检查 轴向水平度检查卧式设备找正图2L1.6.8设备找平时，根据要求用垫铁进行调25、整，不应用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法，其安装误差应符合下表规定。项目设备形式中心线 标高水平度 铅垂度方位立式设备D2000，mmD2000, 10mmmm/H/1000,且不超过25mm沿底圆周测D2000,允差为10mm, D2000,允差为15mm卧式设备mmmm轴:L/1000,径:2D/1000注:D设备外径 L卧式设备两支座间距离 h立式设备两端部测点间距离1.6.9垫铁应露出设备支座底板外缘1020mm，垫铁伸入长度应超过地脚螺栓，且应保证设备支座受力均衡。每组垫铁的块数为3块，不能用梯状或锥形垫铁。1.6.10采用预留螺栓孔安装的设备，选用临时垫铁对设备进行初找正、找平26、后，进行地脚螺栓的灌浆工作，待混凝土强度达到75%以上时，在地脚螺栓旁布置正式垫铁进行最终的找正、找平工作。1.6.11对于卧式换热器设备，其滑动侧的地脚螺栓在螺栓孔中的位置不得阻碍设备位移。当采用滑动底板时，设备支座的滑动面应进行清理，并涂上润滑油。1.7设备灌浆1.7.1地脚螺栓孔灌浆前，应再次确认螺栓孔内是否清理干净。并用水将螺栓孔内稍微浸润，但不得将螺栓孔内充满水。1.7.2设备灌浆应设备找正完毕后24小时内进行。1.7.3设备基础面灌浆前，应确认基础面的浮浆已全部打除，并用水将基础面完全浸润湿透。1.7.4设备底座与基础间采用无收缩性灰浆灌浆并养生。1.7.5地脚螺栓预留孔内及基础面27、的灌浆层应一次灌满，其混凝土的标号比基础标号高一级，并捣固密实。1.8其他安装要求1.8.1塔附件安装1） 设备摆放好后在地面安装梯子平台及附塔管线，在不影响吊装过程的情况下尽可能全部安装完。2） 塔摆放时应将平台和梯子集中的方位放置于正上方，对大于180扇形平台应分为两部分预制，安装时将两部分组焊成整体，扶手立柱安装时要注意横平竖直，焊缝要饱满，过渡光滑。3） 待平台栏杆安装完毕和附塔管线无损探伤合格后，才能安装附塔管线和支吊架。1.8.2设备内件安装1）塔找正并衬胶完成后安装塔内件，塔喷淋管安装时在塔内搭设脚手架由下至上逐层进行安装，其安装应满足有关规范标准。2）塔除雾器安装前，应先检查除28、雾器的外观质量，再检查塔支撑梁水平度，是否符合规范要求。 4） 塔除雾器安装后，应用水平检测塔支撑梁水平度，清理杂物。最后会同监理人员对塔内件进行联合检查，合格后，安装通道板。1.8.3 反应器内件安装1）反应器的内件主要为搅拌器的安装，具体措施详见搅拌器施工方案2） 反应剂等物料安装应在投产前进行，应根据业主和总包商的安排和要求填物料。安装后并经监理和业主确认合格后进行封孔。1.9换热器类设备试压（1） 根据规范要求，对在制造厂已作过耐压试验、且有完备的证明文件的设备,安装前可不做耐压试验;但对于由主法兰连接的设备及列管式换热器等,在运输过程中容易引起泄漏者,应在设计压力下用气体或液体检测其29、严密性,以确认无危及安全的泄漏问题。（2） 耐压试验以清洁水进行，对有特殊要求不宜用液体作承压试验的中低压设备，可用气体代替液体进行耐压试验，气压试验介质为空气、氮气。（3） 碳素钢试压水温不得低于5，奥氏体不锈钢试压水质氯离子含量不超过25PPm。（4） 压力试验时缓慢升压至试验压力，中低压设备停压10分钟，然后降至设计压力作严密性检查，至少保持30分钟，对所有焊缝和连接部位检查，无变形、渗漏、不降压力为合格。（5） 水压试验完后，及时将水排净，并用压缩空气或氮气将设备表面吹干。（6） 气密试验所用的气体应为干燥、洁净的空气、氮气，对要求脱脂的设备应用无油气体。气体温度不得低于5。（7） 气30、密试验时，缓慢升压至设计压力，至少保持30分钟，同时以喷涂发泡剂等方法检查所有焊缝和连接部位，以无泄漏、不降压为合格。（8） 设备试验完毕后，清除内部的铁锈、灰尘、水分等杂物，及时封闭，并填写记录。1.10设备清扫封孔 1.10.1 设备交工前，应对设备内部进行彻底清理，有人孔或手孔的设备应将其打开，对于塔类设备应由上往下逐层清扫塔盘，清除内部浮锈、泥砂、灰尘等杂物，对清洁度有特殊要求的设备还应用软面团将细小尘埃粘干净。1.10.2设备清扫完毕后，应会同业主和监理方有关人员共同检查确认，办理清理、检查、封闭手续，即可封闭。1.10.3人孔或手孔封闭前，应清除密封面上的浮锈，同时仔细检查其密封有31、无损伤，如有贯穿性沟槽必须做适当的处理。1.10.4紧固螺栓时，应将螺栓的螺纹部分涂以润滑脂，调整螺母使螺纹露出长度一致，按照力矩分次对称紧固。1.11 卧式设备滑动支座安装质量应符合以下规定 合格滑动端地脚螺栓与相应的长圆孔两端的间距应满足设计要求或设备工况下的胀缩条件支座板与底板应能滑动设备配管结束后松动滑动端螺母至3mm间隙并紧固锁紧螺母 优良支座滑动表面清理干净并涂上润滑剂 设计压力低于10MPa的中低压常压及真空设备安装的允许偏差应符合表 表6 中低压常压及真空设备安装的允许偏差mm 项次项 目允 许 偏 差检验方法一般设备与机械衔接设备1中心线位 置立式D200053用钢卷尺检查D32、200010卧 式532标 高用水准仪检查3卧式设备水平度径 向2D / 1000D / 1000用水平仪检查轴 向L / 10000.6L/10004立式设备方位D2000105用钢卷尺检查D2000155立式设备垂直度H/1000且不大于30H/1000用线坠或经纬仪检查二、传动设备安装施工方案2.1机器安装一般应按下述程序进行施工准备开箱验收基础验收及处理设备就位找正地脚螺栓孔灌浆复查水平度二次灌浆设备检查联轴节找同心设备配管同心度复查电机单试带负荷试车调试运行系统验收2.2传动设备安装通用要求2.2.1 基础验收与处理(1)基础验收a.基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。b.基33、础各部分尺寸及位置的偏差数值不得超过规范中设备基础的允许偏差，如下表：项次偏 差 名 称允许偏差值（mm）1基础坐标位置（纵、横轴线）202基础各不同平面的标高0 -203基础上平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸 30-20+204基础上平面的水平度（包括地平上需安装设备的部分）每米全长5105坚向偏差：每米 全高5106预埋地脚螺栓标高（顶端）中心距（在根部和顶部两处测量）+20 027预留地脚螺栓孔：中心位置深度孔壁的铅垂度（全长）10+20 0+108带锚板的预埋活动地脚螺栓标高中心位置水平度（带槽的锚板）水平度（带螺纹孔的锚板）+20 0552(2) 基础处理a. 与土建基础办理中34、间交接后,应及时对基础进行处理。b. 清除基础表面的疏松层和油污，地脚螺栓孔内的杂物，以免影响安装质量。c. 对混凝土基础，应铲出麻面，麻面深度10mm,密度3-5点/dm2,并凿出垫铁窝,垫铁窝技术要求如下:水平允许偏差不应大于0.5mm/m与垫铁的接触面积不应小于50%。设备验收 (1) 设备开箱前，验收者应持有装箱单及图样，然后对照装箱单及图样对设备的名称，类别、型号、规格、外形尺寸及管口方位进行验收。(2) 交付安装的设备，必须符合设计要求，并附有出厂合格证明书，及安装说明等技术文件。(3)在验收时，如遇到设备表面损坏，变形及锈蚀等不符合要求的，应做好记录并及时通报甲方，确认处理意见。35、垫铁布置(1) 每个地脚螺栓近旁至少应有一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地螺栓。(2)相邻两垫铁组的间距视设备底座的刚性程度确定，一般应为500mm左右。(3)有加强筋的设备底座，垫铁应垫在加强筋下。(4)斜垫铁应成对使用，搭接长度不小于全长的3/4，与平垫铁组成垫铁组时，一般不超过四层。(5)设备找正完成后，垫铁组应点焊固定。设备就位、找平及找正(1)设备就位：根据现场实际情况(2)机器上作为定位基础的面、线和点对安装基础线的平面位置及标高的允许偏差，一般应符合下列要求：项目允许偏差（mm）标高1中心线位置2(3)机器找平时，安装基准的选择和水平度允许偏差必须符合机器技术文件的规定。一般横向水平度36、的允许偏差为0.10mm/m,安装基准部位的纵向水平度的允许偏差为0.05mm/m,不得用松紧地脚螺栓的办法调整找平及找正值。(4)机器找平及找正时，安装基准测量点一般应在下列部位中选择：a.机器的加工平面，支承滑动部件的导向面。b.转动部件的轴颈或外露轴的表面，联轴器的端面及外圈周围，机器上加工精度较高的表面。2.2.5泵联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合机器的技术文件要求，若无要求，应符合下列规定： a.凸缘联轴器，两半联轴器端面应紧密接触，其两轴的对中偏差：径向位移应不大于0.03mm。b.滑块联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差值应符合下表 联轴器外37、径（mm）对 中 偏 差端面间隙（mm）径向位移(mm)轴向倾斜1900.050.3/10000.51250-3300.101/100012 c.齿式联轴器两轴的对中偏差及外齿套的端面间隙S应符合下表规定:联轴器外径(mm)对 中 偏 差端面间隙S不小于（mm)径向位移轴向倾斜170-1850.050.3/10002.5220-2500.08290-4300.100.5/10005.0d. 弹性套柱销联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙S应符合下表规定 ：联轴器外径D(mm)端面间隙S(mm)对 中 偏 差联轴器外径D(mm)端面间隙S(mm)对 中 偏 差径向位移(mm)轴向倾斜径向位移(38、mm)轴向倾斜7130.040.2/100022450.050.2/100080250953150.0810640013040.050.2/100047560.080.2/10001606000.10190e. 弹性柱销联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙S,应符合下表规定:联轴器外径D(mm)端面间隙S(mm)对 中 偏 差径向位移(mm)轴向倾斜90-1602.50.050.2/1000195-1203280-32040.08360-410548060.1054076302.2.6联轴器找正方法简述（1） 对于泵的转速超过1000rpm,联轴器找正方法一般使用百分表找正，轴串量较大的使用39、三表找正，其他采用两表找正，即径向一块表，轴向一块表。（2） 联轴器的端面间隙较小的一般使用塞尺检查，端面间隙较大的使用内径千分尺检查。（3） 如设备安装说明书要求使用其他方法找正，应按说明书的要求。三、泵类设备安装施工方案3.1水泵安装工艺流程基础检查放线索放置垫铁机座安装检查泵体安装找标高、找平、找正泵体安装垫铁点焊固定中间验收二次灌浆抹面养护加油清扫准备试车检查管道已安装完毕并符合要求送电、电机空载试转联轴、操作启动试运转。3.2通用规定（1）泵类设备在进行安装找正时，要按照规范及说明书要求进行。（2）驱动机与泵连接时，应以泵的轴线为基准找正；驱动机与泵之间有机器连接时，应以中间机器轴线40、为基准找正。（3）管道与泵连接后，应复查泵的原找正精度，当发现管道连接引起偏差时，应调整管道。（4）管道与泵连接后，不得在其上进行焊接工作，防止焊渣进入泵内。（5）对公用底座泵，调整联轴节对中时，在驱动机下宜垫置耐腐蚀材料薄片。（6）泵安装时，其水平度应符合说明书要求，若无具体要求，则整体安装的泵：纵向水平度不应大于0.1/1000，横向水平偏差不应大于0.2/1000，解体安装的泵：纵横向水平偏差不应大于0.05/1000，并应在水平中，分面、轴的外露部分，底座的水平加工面上进行测量。（7）水泵在安装前盘车检查，要灵活，无阻滞、无卡住现象。泵组装后，泵轴转动应无卡阻现象，轴向窜动量应符合设计41、要求。 （8）水泵安装完后，必须经过试车，其目的是检验泵的各部分运转灵活正常，检查及消除在安装中没有发现的毛病。以确保今后正常使用。（9）空调系统的循环水泵均需减振台座，在整个系统充满水后必须重新调整，保证减振台座的水平度。（10）试运转时，滑动轴承的温度不应大于70；滚动轴承的温度不应大于80；特殊轴承的温度应符合设备技术文件的规定。（11）泵在额定工况点连续试运转时间不应小于2h，其它特殊要求的泵试运转时间应符合设备技术文件的规定，泵停车后，应及时放净泵内积存的液体，防止锈蚀和冻裂。3.3齿轮泵安装安装齿轮泵时应注意下列事项：（1）对各零部件进行详细检查，均应符合相应的标准。（2）齿轮两端42、面与轴中心线的垂直度、齿轮两端面的平行度均应合格；齿轮啮合情况良好。（3）轴径应符合技术要求，轴套或轴承与轴径的同轴度合格。（4）齿轮端面间隙要调整适当。（5）紧固端面螺栓时，用力要对称均匀；边紧边盘动转子。若遇到卡涩，应松掉螺栓重新紧。（6）加填料紧压盖时，需边紧边盘动转子，不可紧得过死。 齿轮泵依靠泵体与啮合齿轮间所形成的工作容积变化和移动来使之增压的回转泵。外啮合双齿轮泵的结构：一对相互啮合的齿轮和泵体把吸入腔和排出腔隔开。齿轮转动时，吸入腔侧轮齿相互脱开处的齿间容积逐渐增大，压力降低，液体在压差作用下进入齿间。随着齿轮的转动，一个个齿间的液体被带至排出腔；这时排出腔侧轮齿啮合处的齿间容43、积逐渐缩小，而将液体排出。 齿轮泵适用于输送不含固体颗粒、无腐蚀性、粘度范围较大的润滑性液体。泵的流量可至300立方/时，压力可达310帕，它通常用作液压泵和输送各类油品。 齿轮泵结构简单紧凑,制造容易,维护方便，有较强自吸能力，但流量、压力脉动较大且噪声大。齿轮泵必须配带安全阀，以防止由于某种原因如排出管堵塞使泵的出口压力超过容许值而损坏泵或原动机技术参数型号流量l/min 额定压力mpa 额定转速r/min 容积效率v% 总效率t% 驱动功率kw cb-b1601602.5145090808.2cb-b20020010.1cb-b25025013cb-b30030015（7） 设备及零部件44、齐全无缺件损坏和锈蚀需解体检查时拆卸的齿轮等零部件应清洗填料密封应更换机械密封需重新装配润滑密封冷却和液压等系统的管道应清洗洁净保持畅通 3.3.2 设备底座垫铁配置和焊接质量应符合以下规定 （1）合格垫铁规格位置高度符合规范要求与基础接触均匀无松动找正后定位焊牢固相邻两垫铁组的间距不得大于500 mm （2）优良垫铁每组不超过4层垫铁组高度为3070 mm放置整齐用0.05 mm塞尺两侧塞入深度不超过垫铁长度的1/4外露底座长度1020 mm 3.3.3 地脚螺栓安装质量应符合以下规定 （1）合格地脚螺栓垂直螺母和垫圈的规格数量符合设计要求螺母拧紧拧紧力均匀螺母垫圈底座接触紧密螺纹无损伤并露45、出螺母 （2）优良地脚螺栓螺纹应露出螺母13扣螺纹已涂防锈脂 3.3.4地脚螺栓孔及底座二次灌浆质量应符合以下规定 合格螺栓孔内杂物应清除干净灌浆的基础表面不得有油污和积水灌浆用料及高度符合设计要求灌浆层必须捣实 3.3.5机械填料密封安装质量应符合以下规定 （1）合格机械填料密封的轴密封件各部间隙和接触要求应符合设备技术文件的规定轴密封组装后盘动齿轮转动灵活齿轮的轴向窜动量应符合设备技术文件的规定 （2）优良试运转时机械填料密封的泄漏量和密封处温升应符合技术文件及规范的要求 3.3.6 齿轮泵安装的允许偏差应符合下表的规定 齿轮泵安装的允许偏差 (mm) 项次项 目允许偏差检验方法1中心线位46、置5用钢板尺检查2标 高53泵的水平度纵 向0.05/1000用水平仪检查横 向0.10/10004齿轮与泵壳间隙径向间隙用塞尺检查端部轴向总间隙3.3.7 化工用离心泵安装的允许偏差应符合下表的规定化工用离心泵安装的允许偏差 (mm)项次项 目允许偏差检验方法1中心线位置5用钢板尺检查2标 高53泵的水平度解体安装纵、横向0.05/1000用水平仪检查整体安装纵 向横 向0.10/1000用塞尺检查通用离心泵安装的允许偏差应符合下表的规定通用离心泵安装的允许偏差 (mm)项次项 目允许偏差检验方法1中心线位置5用钢板尺检查2标 高53泵的水平度解体安装纵、横向0.05/1000用水平仪检查整47、体安装纵 向横 向0.20/1000用塞尺检查四、 工艺管道安装施工方案4.1工艺管道施工范围本方案主要阐述工艺管道的施工工艺，按照目前业主提供的招标文件资料，本工程的给排水、消防及工艺管道主要材质有碳钢管、不锈钢管、钢衬管以及RPP管等。4.2管道施工规划根据本工程的工艺特点管道预制按材质分区域进行预制。4.2.1管道予制依据（1）技术资料 带自动控制点的工艺流程图； 管道总平面图； 管道空视图； 管道支架图； 管道特殊管件图。（2）技术标准 设计要求执行的规范和标准； 管材及阀门标准； 管件标准。（3）单线图是管线予制的主要依据，单线图应具备安装尺寸、标高、管件位置、走向、材质、规范、管段48、编号、分段位置、活口位置和焊口编号等内容。4.2.2预制施工原则(1) 预制管径范围，Dg50；(2) 预制深度：40%60%；(3) 要尽量增加予制焊口数，以减少现场焊接工作量；(4) 应考虑予制运输和安装方便，并留有调整活口，设备连接法兰宜点焊，待安装时调整固定焊；(5) 预制完的组合件应具有足够刚性；(6) 预制完的组合件内部应清理干净，封闭管口，严防杂物混入。(7) 预制完的组合件应及时写明管线编号及排列号，并妥善保管，以利随取随用。(8) 预制完的组合件其焊口应按规定比例无损探伤合格(9) 预制车间管道加工4.2.3预制方法采用单线预制法：按单线图固定专人负责从下料、出厂到安装的全过49、程。这种方法比较容易管理，责任清楚，不易用错料，质量检查记录应真实可靠，可减少返工率，并确保管材、管件等管理不混乱、不丢失，有利于满足安装工期要求。4.3管道施工原则4.3.1管道工程技术准备、过程控制及交工资料收集原则(1)在收到施工图纸后，立即组织管道施工人员进行图纸会审，全面地了解整个装置的管道布置情况、特点、重点、难点所在、了解设计的意图，对审图过程中发现的问题及有疑问的地方记录下来并汇总，适时参加设计交底及答疑，将发现的问题尽量在施工之前解决掉，在此基础上编制工艺管线施工方案。(2)在了解设计意图，了解管道布置情况、了解重点、难点所在的情况下，根据设计要求以及该装置的特点，加强管道施50、工的过程控制力度。(3)管道施工员按设计院所提供的管段图（蓝图） 对管道的安装焊口位置和数量进行指定，并且根据管段图的尺寸对每一管号上的所有焊口进行编号。指定时与施工班组充分协商。一旦确定，不能随意改动。对设计不提供管段图（蓝图）的管道，必须绘制管侧面图，并对所有焊口按管线号进行编号。(4)将标好焊口编号的管段图上的焊缝编号，按正式交工资料“焊接工作记录”进行焊缝编号的填写，不同的管号不能混淆在一起。管段图的使用以区为单位，将每一区的管段图装订成一册，分发到施工班组、施工员、质检员。每一个区域的“焊接工作记录”按管段图装订的顺序装订成册交给班组，与管段图配套使用，用作各施工班组原始记录。供各班51、组进行焊道记录。(5)管道施工员（或微机管理人员）将已经形成的“焊接工作记录”按区号、管段号、焊口号、焊工号、焊接材料、焊接日期、质量检测情况等输入微机，形成管道焊接工作库，用做收集、可查寻、整理资料使用。(6)对于管道施工中形成的施工记录（如隐蔽工程记录、管道试压记录、管道的预拉伸记录等）应及时办理各方的签字确认，并妥善保存。4.3.2现场预制、安装几项施工原则(1)管线组对采用V型，碳钢管用氧乙炔半自动切割机切割坡口。(2)当管道的公称直径50mm或壁厚50mm或壁厚5mm，采用手工氩弧焊封底，手工电弧焊盖面；奥氏体不锈钢等含合金元素较多的管道在进行氩弧焊焊接时焊道根部要进行充氩保护；(352、)工艺设备配管应在设备沉降试验结束后进行，机泵配管应在定位找正、二次灌浆后进行。与转动设备相连的管道，应注意安装时及安装后不要对设备产生附加应力，安装时首先安装管道支吊架，管道安装完毕在自由状态下检查设备法兰的平行度和同心度。与转动设备相连的管道的最终一道焊口应尽量远离设备端。(4)管道焊缝的无损检验采用X射线检验及表面着色法进行检测。(5)对设计要求进行焊缝热处理的管道应进行焊缝热处理，其无损检验应在热处理之后进行。(6)工艺管线全部采用管段图施工（如设计不提供，一律按规定进行绘制），采用工艺卡进行管理，在施工过程中将管线焊接工序与无损检验、热处理工艺统一起来管理，使每一个焊口都有档案。当日53、的焊接情况由微机员当日输入微机系统。(7)对首次使用的管道材质，我公司已有的焊接工艺评定不能覆盖的要先做焊接工艺评定，编制焊接工艺卡，组织焊工培训。在施工过程中严格控制施工工艺，强调工艺纪律，加强工艺监督，及时进行检验。(8)管线安装完毕、无损检验完毕后进行试压吹洗。(9)管道安装顺序本着分片区、分系统，先大直径，后小直径，先难后易的原则，与机器相连接的管道原则上是从里向外配，以减少焊接应力对机器安装精度的影响，室内与室外管线的碰口应留在室外。(10)管道在安装前应对设备管口、预埋件、预留孔洞、钢结构等涉及管道安装的内容进行复核。(11)与传动设备连接的管道，焊接固定管口一般应远离设备，以避免54、焊接产生应力对传动设备安装精度的影响。(12)管道与机器连接前，应防止强力相对，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。(13)管廊管道安装a.管廊配管时应在管廊施工完毕，与管道接触的横梁已全部涂漆完进行。b.管道摆放时应避免焊缝位于管架横梁上。c.有坡度要求的管道安装时，可通过调整管托的标高来保证，有变径要求的管道应采用偏心异径管，保证管道底部标高不变。d.成排管道及交叉管道的间距应符合设计或规范要求。(14)塔类设备的配管a.与塔类设备相连的管道安装前，应仔细核对需配管的设备口，设备口的法兰面是否损坏。b.配管时，应将靠近塔上管口的第一个承重支架及时安装调整好，防止设备承受过大的附加载荷。455、.4工艺管道施工程序4.4.1工艺管线施工准备(1)技术准备：在管线施工开工前，要仔细审阅施工图，并适时参加设计交底会议，将图纸上的问题尽量在施工前解决。编制工艺管线施工方案，绘制管段图（设计未提供的情况下）。在正式施工前对所有参加管线施工的人员进行技术交底。(2)施工机具的准备：根据施工方案的要求配备足够的处于完好状态的机具设备（包括各种焊机、坡口机、煨弯机、探伤机、开孔机、试压泵、空压机等）。(3)材料的准备：在施工之前，由技术人员根据施工图纸统计出工艺管线的材料数量，提出管线的材料领用计划，并根据施工进度安排陆续进料，供应库房必须有足够的储备量，以保证管线能连续施工。施工班组根据管段图所56、列料表到供应部门领取材料，供应部门根据管段图控制材料的领用，对于贵重材料的管线在供应库实行净料发放（即由施工员配合班组根据单线图提出该部分管材的排版图，直接在供应库下成净料）。(4)施工现场准备：根据总体施工规划，合理布置管理的预制场地，管道半成品的存放场地，铺设管道预制平台，接通水、电、气（汽），根据平面图要求合理布置管道施工所需施工机具。(5)焊工资格鉴定：施工前向业主提交一份公司参加施焊焊工的人员资格登记表和由“中国国家劳动部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证”，经现场代表审批持证上岗。(6)焊接工艺评定（PQR）和焊接工艺规程（WPS）：施工前，根据管道材质、焊材的分类进行焊接工艺评定57、试验。评定合格的焊接工艺报告经现场代表批准后，作为编制焊接工艺规程的依据，施焊前，根据施焊的现场条件及（PQR）编制焊接工艺规程，经现场代表认可后可用来指导现场焊接工作。(7)我公司已有本工程所施工的各种钢材的焊接工艺评定报告，对新材料及我公司现有工艺评定未能覆盖的项目进行焊接工艺评定，制定焊接工艺卡。在正式施工前对所有参加管线施工的人员进行技术交底。4.4.2材料的验收与保管(1)管子的检验a.全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。对碳钢衬里管应检查衬里层的完好情况。b.各种材质与各种规格的管子应按规范规定进行检查，检查直径、壁厚、弯曲58、度，均应符合材料标准的规定。c.管子在使用前应进行外观检查，表面无裂纹、夹渣、缩孔、超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷等缺陷.(2)管件ji5.9.13检验型号、规格、压力等级、材质标注应符合图纸设计要求。a.外部和可见的内外表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻件阀体应无裂纹、折皱、重皮、锈蚀、凹陷等。b.对一些高级别管件应作无损探伤、硬度及光谱分析抽检，如不符合要求不予使用。c.钢制无缝管件不得有裂纹、疤痕、过烧及其它有损强度和外观的缺陷，内表面应光滑无氧化皮，锻制管件应无影响强度的麻点、结疤、重皮等缺陷。d.石棉橡胶垫片边缘切割整齐，表面平整光滑59、，不得有气泡、分层、折皱等缺陷，其储存期限不得超过一年半至两年。法兰密封面，金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。e.螺栓、螺母螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度应符合产品要求，配合应良好无松动和卡涩现象。 f.密封垫片应按产品标准抽样检查验收，每批不得少于一件，缠绕垫片不得有松散、翘曲现象，垫片表面不得有影响密封性能伤痕、空隙、凸凹不平等缺陷。 g.法兰密封面金属垫片不得有径向划痕。h.阀门外观检查不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铬牌脱落及色标不符等情况，阀门手轮应操作灵活轻便，无卡涩现象。i.按规范规定对每批的同制造厂、同规格、同型号阀门进行强度试验和严密性试验抽查。强60、度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5分钟，壳体和填料无渗漏为合格。严密性试验压力以公称压力进行。试验不合格者，需解体检查，重新试验。j.截止阀的试验，水应从阀瓣的上方引入；对闸阀的试验，应将阀关闭，对各密封面进行检查。k.试验应用洁净水进行，不锈钢阀门试压用水的氯离子含量不得超过25PPM。试验合格后，将阀体腔内的积水排净，并在阀体上作明显标记，分类妥善保管。当有特殊要求时，试验介质应符合技术文件要求。l.试验合格的阀门做上标识并作好记录，未经试验的阀门不得运至现场安装。(12)辅材的检查a.焊条应符合下列要求：有焊条说明书或质量证明书；包装完整，无破损或受潮现象；.标志齐全。b61、.焊丝应符合下列要求：包装物不得有破损，每盘（捆）附有标牌，每批应附质量证明书；焊丝表面不得有锈蚀或油污；每批焊丝按盘数抽样进行化学成分检验，其指标应符合相关标准的规定。c.氧乙炔焊及切割所使用的氧应为一级氧气，纯度不低于99.2%，乙炔气质量符合有关现行标准规定。d.供手工钨极氩弧焊用的氩气纯度不低于99.9%。(13) 材料的存放a.本工程管子、管件应按规格、材质分类存放，碳钢管允许露天存放，但要垫平道木和盖篷布，不锈钢管、碳钢衬里管均应在室内分开存放，对不锈钢管要分开堆放在木板上，所有阀门要检查两端口应封闭，小型管件和仪表要放货架上，且精密仪表件要包扎好，所有存放的材料均要作出明显标识，62、注明规格、材质、合格证号、数量等内容。b.室外存放的管材、管件应下垫、上盖，防止受潮生锈。c.材料发放时，核对材质、规格、型号、数量，防止错发。(13)焊材的存放a.现场设立焊条二级库，有专人看管，库内应装有性能良好的去湿机、通风机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并挂有产品合格证和校验合格证。b.焊条严格按规范要求分类，按规格摆放整齐，挂标识。c.焊条库应建立一套完整的焊条保管、发放制度。d.对不锈钢焊条的发放应进行单独建帐记录，对每日焊条的领用量、领用人应分别登记清楚，对每日各类焊条的回收数量也应相应登记清楚，以防止焊条领用错误，减少特殊焊接材料的浪费。4.4.3管道预制(1)管线下料a.管63、线的预制要考虑到预制管段水平运输及垂直运输的需要。b.预制管段要将内部清理干净，管内不得有砂土、铁屑及其他杂物，用塑料管帽或用盖板封好管口，防止异物进入管内。c.每一预制段都应标明区号、管号、焊口号、焊工号，按区摆放。钛材、不锈钢及不同碳钢材质的管段应分开摆放。d.管子下料尺寸应根据管段预制下料，须留有一定的活口和调整余地。e.在计算下料尺寸时，同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。f.焊缝上或焊缝边缘100mm范围内不允许开孔及设置支吊架，在下料时应考虑到，管线的开孔及支吊架应尽量避开焊缝，如无法避免，应取得设计方同意。g.不锈钢管线在下料时根据各段管子的尺寸排出合理的下料图，尽量减少材64、料的浪费。h.孔板法兰上下流直管段在5.5m或单根管子最大供货长度以内时，中间不允许加短管。(2)管线切割及坡口加工a.对于公称直径小于1钢管，无论其材质，均采用无齿锯切割，角向磨光机修磨坡口。b.对于公称直径大于1、壁厚19mm的碳钢管用氧乙炔半自动切割机切割、角向磨光机打磨。c.对于大口径不锈钢及壁厚大于19mm的碳钢管全部用机加工手段或等离子机切割。d.管材切割后的剩余部分应作标记移植，以免材质混乱。e用于不锈钢管道的砂轮机及切割工具应使用专用砂轮片和切割刀具，其砂轮片及刀口严禁与其他材质的共用。f.按图纸要求的几何形状及尺寸加工坡口，坡口端面要与管子轴线垂直，坡口要用磨光机打磨出金属光65、泽。g.管子上开孔焊接管嘴时，对于碳钢可用火焰切割开孔，对于不锈钢及钛材应采用机械钻孔。管道上的开孔应尽量在预制时完成，如在已安装的管道上开孔，应采取措施防止切割下的铁屑及氧化铁掉入管内。h.管子坡口加工形式如下图如示，图中L4（S1-S2）S2S1LS270512mm12mm(3)管线组对a.对照图纸核对下料尺寸，不得有误。b.看清图纸，弄清管件的组对方位。c.检查坡口几何形状及尺寸是否正确，坡口内外20mm范围打磨清洁。e.管子管件组对时其内壁应做到平齐，内壁错边量不得超出相应规范要求。f.管道焊缝不允许压在管托护板及支腿内，其焊缝间距应不小于60mm。g.管子管件组对点焊工艺措施及焊接材66、料与正式焊接一致，为减少变形，应对称点焊。h.与机、泵、容器等动静设备相连的管线，其法兰面按设备本身法兰找平，不得强行组对，给设备带来附加应力。i.确保法兰面的平整度及垂直度，满足设计规范规定，检查方法如下图如示。aa(1)用法兰尺检查平直度(2)用角尺检查垂直度l.管道组成件的焊接、无损探伤、热处理、加工、组装和检查，应符合规范有关规定。m.管道预组装时，应检查总体尺寸与局部尺寸，它们的偏差（见下图）应符合下列要求： 每个方向总长 L 偏差为 5mm； 间距 N 偏差有 3mm； 角度偏差为 3mm/m，管端最大偏差 b 为 10mm。 支管与主管的横向偏差 c 为 1.5mm； 法兰面相邻67、的螺栓孔应跨中安装，f 偏差为土 1mm； 法兰端面垂直偏差 e 为：公称通径小于或等于 300mm 时为 1mm；公称通径大于 300mm 时为 2mm。4.4.4管道焊接一般规定 焊接方法 碳钢管采用手工电弧焊或氩电联焊、不锈钢采用氩弧焊，管内充氩气保护。 所有焊接材料的选用，经现场代表认可。 焊接要求 焊接环境：下雨天气，相对湿度大于90%以及大风（风速大于8m/s）或环境温度低于5时，除非采取防护措施，否则严禁施焊。 焊接时应按焊接工艺规程规定的焊接参数进行焊接。焊接工艺规程依据于相应的焊接工艺评定报告或按现场商提供的焊接规范进行的焊接工艺试验。 焊接不锈钢管时，层间温度应控制在60以68、下，氩气的纯度应达99.99%。 焊接时应避免在母材上引弧，引弧方法：不锈钢管采用引弧板引弧，碳钢管应在焊道内引弧。 点固焊应由合格焊工完成，所用的焊材及焊接工艺与正式焊接工艺相同。 管子焊接时，管内不得有穿堂风。 焊缝上或热影响区内的飞溅物，溶渣应彻底地清除，不锈钢坡口两侧各100mm范围内应涂上白垩粉，以防焊接飞溅物污染管道表面。 需要透视的焊缝焊完后，对碳钢管要打上焊工代号，不锈钢管、钛管要用记号笔标注（记号笔应不含氯等有害物质），透视焊口应在单线图上标注焊口的位置、编号、焊工代号、透视报告号等。 需要返修的焊缝应准确找出缺陷位置，返修焊缝焊接时按原焊接工艺进行，同一位置返工次数：碳钢不69、应超过三次，不锈钢等不应超过二次。超次返修的焊缝应认真分析原因，制定返修方案，经现场代表批准后方可返修。 需要返修的焊缝应准确找出缺陷位置，返修焊缝时按原焊接工艺进行，同一位置返工次数不应超过二次。超次返修的焊缝应认真分析原因，制定返修方案，经焊接技术负责人批准后方可施焊。补焊工艺与原焊接工艺相同。 不锈钢管的焊缝表面应进行酸洗，并用水冲洗干净后，进行钝化处理。除非另有规定，否则不应对处理后的焊缝进行打磨，若打磨后，必须重新酸洗和纯化处理。酸洗残液收集后到指定安全地点排放。 焊接检验 对接焊缝的内部质量，采用X射线检验，抽查比例及合格标准应按GB3233规范规定,夹套管的所有焊缝在夹套以内时应70、100%无损检测，其余抽检率为5%，射线照相检验应级合格。 角焊缝检验采用磁粉或渗透检验法，按规范要求进行抽查。 焊缝返修和检查要求与原焊缝要求相同，焊缝扩探要求执行规范的规定。 焊接热处理：按照设计要求进行焊缝热处理。4.5不锈钢管道的焊接4.5.1焊接工艺特点不锈钢导热系数小，线膨胀系数大和熔池流动性差的特点，加上壁薄、刚度小、同样的热输入条件下，较之厚壁管，其更容易出现变形、未熔合、焊瘤、内凹等焊接缺陷。4.5.2焊接施工程序注：虚框表示当要求时。无损检测热处理外观检查合格不合格返修点焊充氩气对口焊接质量记录存档充氩气图2 焊接施工程序4.5.3对口4.5.3.1推荐的坡口形式如下：（171、）壁厚在316mm时，选用V形坡口，其坡口形式见图3。图3 316mm时， V形坡口坡口形式（2）壁厚在16mm时，选用U形或V形坡口，坡口形式见图4。图4 16mm时， U形或V形坡口的坡口形式4.5.3.2对口质量要求（1）内壁齐平，如有错口，其错口值应符合下列要求：对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。（2）对口应将焊口表面及面侧15mm母材内，外壁的油、漆、垢、及氧化层等清理干净，直至露出金属光泽，并对坡口表面进行检查，不得有裂纹、重皮、毛刷及坡口损伤等缺陷。若设计有要求时，还应对坡口表面进行渗透探伤。（3）采用手工电弧焊前，应将焊口坡口两则100mm范围内包上石72、棉布，以防飞溅污染母材。4.5.4焊接材料选用焊接材料选用按与母材化学成分相同或相近的原则进行，具体按焊接工艺卡的要求执行。表2 奥氏体不锈钢焊接时焊接材料的选用钢 号手 弧 焊氩 弧 焊焊 条焊 丝型 号牌 号1Cr18Ni9TiE0-19-10-16 R0-19-10-15 E0-19-10Nb-16 R0-19-10Nb-15A102A107A132A137H0Cr20Ni10Ti0Cr19Ni9E0-19-10-16 R0-19-10-15A102A1070Cr18Ni9TiE0-19-10Nb-16 R0-19-10Nb-15A132A137H0Cr20Ni10Ti0Cr18Ni9T73、iE0-19-10Nb-16 R0-19-10Nb-15A132A1374.5.5焊接（1）管径小于50mm或壁厚小于4mm的管道采用全氩弧焊焊接。（2）管径大于50mm或壁厚大于4mm的管道采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的焊接工艺。氩弧焊打底时最好采用摇摆滚动法工艺，确保根层及盖面层的质量。（3）承插焊或角焊采用手工电弧焊焊接。（4）点焊a.点固焊，其焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式施焊相同。b.在坡口根部点固焊时，点固焊后应检查各个焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新进行点焊。c.厚壁大径管若采用填加物方法点固，当去除临时点固物时，不应损伤母材，并将其残留焊疤清除干净，打磨修整。74、d.点焊的焊缝长度、高度及点数，可参照表1的要求执行。表2 点焊的尺寸要求管径厚度（mm）44点焊长度（mm）6-1010-20点焊高度（mm）30.7且6点数2-44-6（5）因特殊需要焊档板对口时，对口所用的挡板及卡具应与母材相同或相近，其焊接材料、焊接工艺与正式焊接相同，卡具拆除应用砂轮割除。4.5.6工艺要点（1）焊接施工工艺根据上述特点，在施工中，应采取以下工艺措施。a.坡口设计上，坡口角度应偏大一些，钝边厚度不宜小于1mm。b.焊接方法宜采用手工氩弧焊打底，电弧焊盖面。c.定位焊后的间隙应控制在2-3mm为宜，衬底焊接时应从小间隙处开始。d.焊接时应采用更小的规范，控制焊接热量的输75、入。e.在整个焊接过程中，必须以短弧焊接，且背面一直保持充氩保护。如图所示：水溶纸焊缝预制焊缝安装焊缝（2）焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理。（3）不锈钢管道坡口两侧各100mm范围内在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施（如涂白垩粉，防飞溅剂或将石绵置于坡口两侧等）。（4）奥氏体不锈钢焊口组对时，禁止使用碳钢工具，也不得在不锈钢管上用碳钢卡具进行定位焊。（5）奥氏体不锈钢管道的层间温度应控制在100以下。（6）奥氏体不锈钢管道焊接时应在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小的焊接线能量，即小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺。（7）奥氏体不锈钢焊接时，应采取措施防止焊接接头76、在敏化温度范围内（450-850）的停留时间过长，以免降低抗晶间腐蚀性能或产生热裂纹。必要时对焊口采取冷却措施（如用湿布擦拭焊缝两侧、吹压缩空气等）。（8）奥氏体不锈钢与其他材质焊接时，所选择的焊接工艺应尽量降低熔合比以减少焊缝的稀释，应选用直径较小的焊丝和焊条，采用多层多道焊，较小的焊接电流，快的焊接速度，焊条不作横向摆动。（9）焊接工艺规范应严格按焊接工艺卡的规定执行。手工电弧焊施焊时，焊条不应作横向摆动，采用小电流、快速焊，一次焊成的焊缝不宜过宽，最好不超过焊条直径的3倍。多层焊时，每焊完一层要彻底清除焊渣，层间温度应低于60与腐蚀介质接触的焊缝，为防止由于重复加热而降低耐腐蚀性，应最后77、焊接。焊后可采取强制冷却措施，加速接头冷却。焊接开始时，不要在焊件上随便引弧，以免损伤焊件表面，影响耐腐蚀性。钨极氩弧焊电弧的热功率低，所以焊接速度较慢，约为手弧焊速度的1/21/3。宜采用小电流、短电弧、小摆动、小线能量的焊接方法。（10）严禁在被焊件表面引弧、试电流或随意焊接临时支撑物。（11）采用钨极氩弧焊打底的根层焊缝检查后，经自检合格后，方可焊接次层，直至完成。（12）氩弧焊时，断弧后应滞后关气，以免焊缝氧化。（13）氩弧焊打底时薄壁管的次层焊接时，背面应充氩保护，采用可溶纸封堵做成气室。见图5。（14）直径大于194mm的管子宜采取二人对称焊，焊前为保证首层氩弧焊道质量，管道内必须78、充氩气保护，防止合金元素烧损及氧化，大径奥氏体不锈钢管道焊口内充氩装置见图6，为防止氩气从对口间隙中大量泄漏，焊前需在坡口间隙中贴一层高温胶带，焊接过程中随时将妨碍焊接操作的那部分高温胶带撕去，每次撕去的长度视保护情况而定。内充氩装置在第一层电焊盖面检查合格后方可撤除。图5 小径不锈钢管道内充氩装置图6 大径不锈钢管道内充氩装置（17）施焊中，应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满。多层多道焊的接头应错开。（18）承插焊严禁一次成型，且接头应错开。（19）施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，应按层间温度的控制要求进行，当层间温度过高时，应停止焊接。再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方79、可按照工艺要求继续施焊。（21）对需做检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可进行其他工序。（22）焊口焊完后应进行清理，经自检合格后在焊缝附近用记号笔写上焊工的钢印代号，或其它永久性标记。（23）层间清理和表面清理采用不锈钢丝刷。4.6碳钢管道焊接4.6.1焊材（包括型号和规格）是否正确，焊材根据被焊母材选用。4.6.2焊接坡口表面两侧各50mm范围内是否已清除掉油污、油漆、氧化物、水分和其它污物。4.6.3密封焊接的螺纹接头处是否有密封胶带及润滑材料，如果有，应清除掉。4.6.4焊接过程中，焊接参数如电压、电流、焊接速度和使用焊条的方式都应满足业主认可的焊接工艺操作规程（WPS）。4.6.5焊80、条应存放在焊条保温筒内，焊条保温筒内不可存放不同牌号的焊条，焊条在保温筒内的存放时间不得超过3小时。4.6.6管道焊接时，应采取措施防止管内成为风道，必要时应封闭管道两端。4.6.7焊口正式焊接的起焊点，知心朋友选在两定位焊焊肉之间，禁止在定位焊处起焊。4.6.8不准在母材上引弧，引弧时要在坡口面内或引弧板上进行。在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应相互错开。4.6.9在焊接时应确保起弧与收弧处的质量，收弧应将弧坑填满。多层焊的层间接头应相互错开。4.6.10焊接过程中要仔细施焊，避免咬边、气孔、夹渣、弧坑及未焊透等缺陷，如发现这些缺陷，应停止继续施焊，及时处81、理缺陷。4.6.11为了减少焊接应力和变形，要采取合理的焊接顺序，大口径管子焊接应考虑采取对称、交叉等焊接方法。4.6.12除工艺有特殊要求外，每道焊缝均应一次连续焊完。4.6.13多层焊接时层间应用砂轮机或钢丝刷仔细清除焊渣、残留凝固了的焊珠和飞溅物等，要根据母材材质分别准备砂轮片和钢丝刷，特别是不锈钢管用的钢丝刷要用不锈钢丝制造，不得与其它钢丝刷混用。4.6.14孔板法兰焊接后，应将里面的焊道加工平滑，并接受总包商和监理公司检查。4.6.15支管与主管焊接、管接头和半管箍与主管焊接、法兰与管材焊接时，应按设计要求进行。4.6.16每道焊道应做好施工记录，记下焊工号、焊口号及焊接日期。(1)82、仪表组件的临时替代：所有仪表组件安装时，均采用临时组件替代，等试压、冲洗、吹扫工作结束后，投料前再正式安装。(2)水平段的倾斜方向与倾斜度要符合设计要求，倾斜方向以便于疏放水和排放空气为原则，其倾斜度应符合设计要求。(3)管子两个接口间距大于管子外径，且150mm，接口不应布置在支吊架上，距离支架边缘不得少于50mm。(4)接口应避开疏放水及仪表管等的开孔位置，距开孔边缘不得少于50mm，且不得小于孔径。(5)管子连接不得强力对口，内壁错口10%，且1，外壁差值不超过薄件厚度的10%加1mm，且4mm。(6)管子对口时用直尺检查，在距离接口中心200mm处测量，当DN100mm时，不直度不大于83、2mm，当DN100mm时，不直度不大于3mm。(7)设计温度高于100或露天管道其连接螺栓及螺母应涂以二硫化钼。管道安装时的允许偏差如下项 目允许偏差（mm）坐标室内25室外15标高室内20室外15水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管垂直度5L，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距204.6.17与传动设备连接的管道(1)与机器相连的管道安装应符合设计和机器制造厂的有关技术要求规定。(2)与传动设备连接的管道，在安装前必须将内部处理干净。(3)与传动设备连接的管道，应从机械设备侧开始安装。其水平度及铅垂度的允许偏差应符合规范的规定。(4)与传动设备连84、接管道的固定焊口，,应尽量远离设备，并在固定支架以外，以减轻焊接应力的影响。(5)管道安装应确保不对机器产生附加应力，做到自由对中。(6)与传动设备连接的管道支、吊架安装完毕后，应卸下设备连接口处的法兰螺栓，在自由状态下检查法兰的平行偏差、径向位移及间距，当设计或设备说明书未规定时，其值不应超过下表的规定，并使所有的螺栓能顺利垂直通过螺孔，保证达到低应力连接的要求。并应作好法兰的平行偏差、径向位移及间距的记录。传动设备接口法兰平行偏差、径向位移及间距设备转速 r/min间距 mm平行偏差 mm径向位移 mm300垫片厚+1.50.200.803000 6000垫片厚+1.00.150.506085、00垫片厚+1.00.100.20(7)管道系统与设备最终封闭连接时（拧紧螺栓），应在设备联轴节上架设百分表监视设备的位移，转速大于 6000r/min 时，位移值应小于 0.02mm；转速小于或等于 6000r/min 时，位移值应小于 0.05mm。需预拉伸（或压缩）的管道与设备最终封闭连接时，设备不得产生位移。(8)管道经系统试压、吹扫合格后，应对设备连接的管口进行复位检查，其指针规范的规定，如有超差，则须重新调整，直至合格。重新调整时，碳素钢管道允许进行局部加热。(9)传动设备入口管，在系统吹扫前不得与设备连接，应用有标记盲板隔离。4.7伴热管及夹套管安装伴热管应与主管平行安装，并应自86、行排液。当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离应固定。4.7.2水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面。铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上。可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上。弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应符合下表的规定。. 1 0 r: w$ l! y- 8 g: T% j/ d* k0 Q( s2 5 直伴热管绑扎点间距(mm) T4 R9 m9 w7 J* , w伴热管公称直径绑扎点间距108001515008201500*202000* A& S; a7 Z K: X/ A3 q4 K& y- U3 / t4.7.3对不87、允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有隔离垫。当主管为不锈钢管，伴热管为碳钢管时，隔离垫宜采用氯离子含量不超过50106 (50ppm)的石棉垫，并应采用不锈钢丝等不引起渗碳的物质绑扎。48 XR/ s9 y; F9 b% k4.7.4伴热管经过主管法兰时、伴热管应相应设置可拆卸的连接件。/ V# C3 5 X8 j3 X, b5 O6 : j4.7.5从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐。不宜互相跨越和就近斜穿。! O6 H: K. ?( d# n1 A 4.7.6夹套管安装,夹套管的主管管件，应使用无缝或压制对接管件，不得使用斜接弯头，还应符合下列88、规定：(1)当夹套管经剖切后安装时，纵向焊缝应置于易检修部位。(2)/ l: q, # W8 - g, M5 a(2)(2夹套管的连通管安装，应符合设计文件的规定，当设计文件无规定时，连通管应防止存液。+ k e a( d1 W; g+ (3)夹套管的支承块不得妨碍管内介质流动。支承块的材质应与主管材质相同。3 s) R/ ?- Y8 p, s8 u4.8阀门和法兰的安装4.8.1安装前应核对阀门的规格、型号、材质，并清理干净，保持关闭状态。运搬、存放阀门时应注意保护手轮，防止碰撞或冲击。吊装阀门严禁在手轮或手柄上捆绑绳扣。安装时，应按介质流向确定其安装方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时89、，以关闭状态安装；如以焊接方式安装时，阀门不得关闭。4.8.2截止阀、止回阀及节流阀等应并按阀门的指示标记及介质流向，确保其安装方向正确。4.8.3阀门安装时，手轮的方向应便于操作。水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。安全阀两侧阀门的阀杆,可倾斜安装或水平安装。除有特殊规定外，手轮不得朝下。4.8.4阀门传动（伸长）杆与阀门的轴线夹角不应大于 30 ，其接头应转动灵活。有热位移的阀门，传动杆应有补偿措施，并伸缩自如。4.8.5阀门安装后，应对其操作机构和传动装置进行调整与试验，使之动作可靠，开关灵活，指示准确。体积较大、重量较重的阀门安装前应仔细检查操作是否灵活，存在问题在安装前90、处理好。4.8.6止回阀、安全阀、减压阀、疏水阀等一般安装在水平管道上，立式升降止回阀及底阀应安装在立管上，旋启式止回阀可在铅垂管道上安装。4.8.7底阀在安装前应注水试验,合格后方可安装。4.8.8大型阀门安装前，应预先安好有关的支架，不得将阀门的重量附加在设备或管道上。4.8.9法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装；对焊式阀门在焊接时不应关闭，并在承插端头留有 0.51mm 的间隙，防止过热变形。4.8.10对焊阀门与管道连接的焊缝应采用氩弧打底焊，防止焊接时污染阀门。4.8.11安装阀门与法兰的连接螺栓时，螺纹处应涂黑铅油。4.8.12安全阀应垂直安装，阀体应定位牢固，管道的重量、胀缩91、量及振动，,均不得使安全阀产生变形；最终调校应在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件要求，调校合格后，及时做铅封，并填写记录。4.8.13蒸汽冷凝水管道上的疏水阀待管道冲洗干净后再安装。4.8.14法兰安装（1）法兰平面与管子轴线应垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊。（2）不锈钢管道的法兰、盲板用碳钢螺栓、螺母等时，在其与不锈钢接触处应加耐酸石棉橡胶板或聚四氟乙烯带绝缘材料。（3） 法兰连接应与管道同心，应保证螺栓自由穿入，法兰螺孔应跨中，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5,且不得大于2mm，不得用强紧螺栓方法消除歪斜。 （4） 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，螺栓92、紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每个螺栓不能超过1个，紧固后螺栓、螺母宜齐平。 e ar （5） 螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂或石墨机油。 M0OLjo4RN （6） 高温、低温管道螺栓在运行时应按下列规定进行热紧和冷紧。 iY0,WT&n 螺栓冷态紧固温度 _/|8%) 管道工作温度() 一次冷紧温度() 二次冷紧温度() ZD*=V8 -20-70 工作温度 - LkaG8#m1R 8Cb 热紧、冷态紧固应在保持工作温度2小时以后，冷态紧固应卸压进行。 +jcdf （6）紧固应适当，并应有安全技术措施，保证操作人员安全，有拧紧力矩要求的螺栓应严格按照设计要求力矩拧紧，测力扳手予93、先经过校验，允许偏差为5%。 :OHSxb 4.9支、吊架的安装4.9.1所有管架位置，应在单线图中标明。4.9.2管道支、吊架应按设计要求安装，并应保证其材质的正确。支、吊架的坐标偏差不得超过10mm，标高不宜有正偏差，负偏差也不应超过10mm。4.9.3支、吊架应在管道安装前施工完毕，并在管道安装时及时进行调整和校正。支、吊架与管道应紧密接触，不得有空隙，不得使管子产生外力或位移。吊卡安装偏移方向4.9.4无热位移管道的吊架，其吊杆应铅垂安装；有热位移的管道，吊杆应向热位移相反方向并按位移值的一半倾斜安装，如图所示，L 1/2 热位移值。4.9.5导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，无毛94、刺、焊瘤，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应符合设计要求，从支承面中心向热位移反方向偏移，偏移量为管道热位移值的一半。4.9.6弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计要求调整，并作出记录。弹簧的临时固定件，应待全系统安装、试压、绝热施工完毕后，方可拆除。4.9.7支、吊架的安装焊缝应满焊，不得有漏焊、欠焊和裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。4.9.8管道支、 吊架在槽钢或工字钢的翼板斜面上紧固时，其螺栓应有相应的斜垫圈，以防螺栓偏心受载。4.9.9管道安装不宜使用临时支、吊架，如必须设置时，应有明显的标记，其位置不得与正式管架冲突，管道安装完毕后，应及时拆除。4.9.10管道95、安装完毕后，应逐条管线按设计要求逐个核对支、吊架的型式、材质和安装位置。4.9.11有热位移的管道，在开始热负荷运行时应及时对各支、吊架按下列要求逐个进行检查调整：（1） 活动支架的位移方向、位移量及导向性能是否符合设计要求；（2） 管托有无脱落现象；（3） 固定支架是否牢固可靠；（4） 弹簧支、吊架的安装高度与弹簧的工作高度是否符合设计要求；（5） 可调支、吊架的调整是否合格。4.9.12绝热管道支架立板的高度，应保证绝热层厚度的需要，绝热施工时应被包入，但滑动支架及导向支架底板与绝热层之间，应留有适当的胀缩距离，以免妨碍管道的热位移。4.9.13不锈钢管道与支架之间应垫入耐酸石棉橡胶垫板,96、以防电化学腐蚀。4.10管道系统试验4.10.1一般规定（1）管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。（2）管道系统液压强度试验宜在吹扫或清洗之前进行；气压严密性试验应在吹扫或清洗之后进行。（3）管道系统强度试验应以液压进行。如因设计结构或其它原因，液压试验确有困难时，对设计压力不大于 1.6MPa 的管道，可用气压代替；但必须采取有效的安全措施，并报请有关部门批准。（4）管道安装完毕后系统试验前应按系统经设计、建设及施工单位联合检查合格，检查项目如下：a.管道系统全部施工完毕，符合设计要求和有关施工验收规范、标准的规定；b.管道支、吊97、架安装正确齐全。 c.焊缝及其它应检查的部位，不得涂漆或设绝热层。在系统吹扫与清洗时需要敲打的管道，不得先行铺设绝热层；d.试验用的临时加固措施符合要求，安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显，记录完善；e.试验用的检测仪表符合要求，压力表应校验合格，精度不低于1.5 级，量程为最大被测压力1.52 倍，表数不少于两块。f.有完善的试验方案，并经批准和技术交底。（5）管道系统试验方案，应包括下列内容a.参加试验的管道线号、规格及有关设备位号，并在流程图上标明；b.试验项目、试验压力、介质及压力来源；c.加置试验用的盲板位置、规格、线号及装、拆负责人；d.压力、温度测点的数量及位置；e.应拆卸的管98、道部件、零件及临时连接措施，复原负责人；f.升压步骤、停压时间、合格标准及检查方法、安全技术措施；g.试压进度、人员分工及责任制；（7）试验前应将不能参与试验的其它系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。安全阀、爆破板应拆卸。加置盲板的部位应有明显标记和记录。（8）在扩建的管道系统试验前,应与运行中的管道设置隔离盲板。对热水或蒸汽管道如以阀门隔离时，阀门两侧温差不应超过 100 。（9）试验过程中如遇泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。（10）系统试压合格后，试验介质一般宜在室外的适当地点排放，排放时应注意人身及建筑物的安全。（11）试验完毕后，应及时拆除所有盲板，,核对记录，并填写试验记99、录。（12）气流输送管道系统一般不作强度试验，只作气压严密性试验，试验时严禁以水为介质。4.10.2液压强度试验（1）液压试验介质应用洁净水。奥氏体不绣钢管道用水试验时，水的氯离子含量不得超过 25ppm。（2）系统注水时应将管内空气排尽，各管段的最高点处应设置排气口，排气口可利用法兰、阀门、导淋管等。对管径较大存气较多又无现成排气口的管段，应加设临时排放点。排气口溢水后方可封闭。试验完毕后应将临时排放点拆除。（3）管道系统试验时，如系统中有奥氏体不锈钢设备参加，不论管道材质如何，其水质要求均应符合第 6.5.12条的规定。（4）液压强度试验的压力,应符合下列规定：a.真空管道为 0.2MPa100、 表压；b.其它管道为设计压力的 1.5 倍。c.夹套管的内管应按内、外部较高一侧的试验压力进行内压试验。（5）进行注水试验的管道,必须将水注至该系统最高点溢水时为止。（6）液压试验应在 5 以上的环境中进行。（7）强度试验时应分级缓慢升压，其步骤如下：a.升压速度不宜大于 250KPa/min； b.升压至试验压力的 50%时停压检查；c.如无异常现象，以每次升压 25%缓升至试验压力，停压 10min； d.降压至设计压力停压 30min，检查系统的严密性，以不降压、无泄漏、无目视变形为合格。（8）系统位差较大的管道，应考虑试验介质的静压影响，液压管道以最高点的压力为准，但最低点的压力不得101、超过管道附件及阀门的承受能力。（9）在设计压力停压时，允许用不损伤管道的检查方法敲击管道、法兰、螺栓及焊缝等处。（10）液压试验合格后应缓慢降压，其速度一般不超过 500KPa/min。当最高点压力降至表压为零时，应及时打开进气口，严禁系统造成负压。（11）降压排水时应将系统内的积水排尽，必要时可拆卸局部接口放水。排出的水应接入排水系统,严禁就地排放。（12）所有衬里管试压后，用水冲洗干净。4.10.3气压试验（1）管道系统气压严密性试验应在液压强度试验与吹扫合格后进行。试验介质为压缩空气。（2）气压严密性试验的压力应符合下列规定：a.真空管道为 0.1MPa； c.其它管道为设计压力的 1.102、1 倍。（3）以气压代替液压进行强度试验时，试验压力为设计压力的 1.1 倍；真空管道为 0.2MPa 。（4）气压强度试验时，压力应逐级缓升，其步骤如下：a.升压速度不应大于 50KPa/min； b.升压至试验压力的 50%时，停压 10min 进行检查；c.如无异常现象，再以试验压力的 10%分次逐级升压，每级停压 3min，达到设计压力后停压 10min，仔细检查各部分；d.仍无异常现象，可将压力升至试验压力，停压 5min，不降压、无泄漏、无目视变形为合格。（5）气压强度试验合格后，再将压力降至设计压力，用涂刷肥皂水或其它发泡剂（必须是中性液体）的方法检查严密性。检查部位包括所有的法103、兰口、焊缝、螺纹接头、阀门填料、管道过滤器与管道视镜等。（6）气压严密性的停压时间，以能保证全系统有足够的检查时间为准，一般不少于30min，在此时间内不得有泄漏或降压现象。（7）在上述时间内，对每一检查口的液体涂刷检查不应少于两次，并应分段包干专人负责。（8）气压强度试验的系统不宜过大，系统体积与试验压力的乘积不得超过 50m3MPa。系统内所有的设备及空压机的缓冲罐均不得参与试验。（9）在气压试验时禁止以任何方式敲打管道及其附件。（10）试验合格后应缓慢降压，排放口应尽量利用系统内的放空管。如用临时接管应接至室外排放。排放管应牢固可靠，能承受反冲力的作用，排放口不应置于人们经常过往的地方。104、试压方案现场检查通知焊接纪录管线检查报告接 受提前期24小时一式4份返回一式1份检 查批 准检查报告修补扫尾确认签字准 备自 检认证检查检查结果通知认证签字资料存档办理交工行动文件试 压总包商或监理4.11管道系统的吹洗4.11.1一般规定（1）管道系统液压强度试验合格后气压严密性试验前，应进行吹除与清洗（简称吹洗，下同）。（2）管道系统吹洗应按经正式批准的吹洗方案进行。吹洗方案应包含下列内容：a.吹洗方法、吹洗口的位置；b.吹洗压力、流量、流速；c.检查方法、合格标准；d.安全枝术措施及其它注意事项。（3）管道系统吹洗前，应按下列要求做好准备工作：a.应对系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷咀105、滤网、调节阀、节流阀及止回阀阀芯等拆除，妥善保管，,待吹洗后复位。不需拆除阀门，应将阀芯提升，使其处于全开状态；b.不允许吹洗的设备及管道应设置临时盲板或采用其它方法，使其与吹洗系统隔离；c.应考虑管道支、吊架的牢固程度，,必要时应予以加固。（4）吹洗方法应根据管道的使用要求、工作介质、管道表面脏污程度及污染物性质等确定，可相应采取水冲洗、空气吹除、蒸汽吹除、油清洗或其它介质进行吹洗。（5）管道系统吹洗应按下列规定分段依次进行：a.设备、阀门、仪表件前应设置吹洗口，难以吹洗净的管段、急转弯、排空、导淋等处也应设置吹洗口；b.应按主管支管疏排管的顺序吹洗；c.吹洗主管时，应关闭支管阀门；d.支106、管吹洗应先从介质前进方向的第一支管开始依次进行。（6）管道系统吹洗参数应满足下列要求：a.应有足够的流量；b.吹洗压力不得超过设计压力；c.吹除流速不低于工作流速，且不应低于 20m/s。（7）吹洗时，应用锤（不锈钢管道用木锤或铜锤）不断敲打管子，对焊缝、死角吹洗时应采取措施，防止管道的脏物进入设备或设备的赃物进入管道。（8）对无法吹洗或吹洗后仍可能留存赃污、杂物的管道，应采用其它方法补充进行清理。（9）管道吹洗合格后，,除规定的检查外，不得再进行影响管内清洁的其它作业，并按规定填写记录吹洗。（11）管道系统吹洗合格后最终封闭前，应进行系统检查，并按规定填写管道系统封闭记录。4.11.2水冲洗107、（1）工作介质为液体的管道，一般进行水冲洗。如不能满足清洁要求或无条件用水冲洗时，可用空气进行吹除，但应采取相应的安全和技术措施。（2）水冲洗应使用洁净水；奥氏体不锈钢管道冲洗水氯离子含量不得大于25ppm。（3）水冲洗前应将排放管道接入排水井或排水沟中，并保证安全和畅通。排放管的截面不应小于被冲洗管截面的 75%。（4）冲洗时应以系统内可能达到的最大流量或不大于 1.5m/s 的流速连续进行。（5）当设计未规定时，水冲洗的质量用目测检查，以出口的水色和透明度与人口处一致时为合格。生活用水则以冲洗后水质与水源水质相同为合格。（6）冲洗后应将管道及阀门的内积水全部排尽，必要时可用压缩空气吹干。4108、.11.3空气吹除（1）工作介质为气体的管道，,一般用空气吹除。当设计有特殊要求时，应按设计规定执行。（2）不得用含油气体吹除忌油管道。（3）利用压缩空气吹除时，每一吹除口的吹除时间，一般不少于 1015min，清洁要求高的管道不应少于 30min。（4）按规定时间吹除后，应在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如 5min 内白布或靶板上无铁绣、尘土、水分及其它杂物为合格。4.11.4蒸汽吹除（1）蒸汽管道用蒸汽吹除。（2）绝热管道一般在绝热前进行吹除，必要时应采取局部的人身防烫措施。（3）蒸汽吹除前，应按下列要求装设排汽管：a.汽管直径不宜小于被吹除管道直径，其长度应尽量短捷；b.汽管道应引109、至室外，管口应朝上倾斜，严禁在有行人通行的地方排放；c.具有牢固支撑，以承受其排空时的反作用力。（4）蒸汽吹除时，应缓慢升温暖管，并及时疏水，,恒温 1h 后，进行吹除。然后自然降温至环境温度，再升温、暖管、恒温，,进行第二次吹除。如此反复一般不少于三次。（5）经蒸汽吹除的管道应用下列方法进行检查,并符合要求a.中、高压蒸气管道应连续两次更换装入排汽管内的铝靶板（靶板宽为排气管内径 1015%，长度等于管内径，表面应光滑）检查，如两次靶板上肉眼可见的冲击斑痕均不多于十点，且每点不大于 1mm，即为合格。放置靶板检查的持续时间应不少于 30min，在此时间内应连续吹除。如使用铜靶板时，每 1 平110、方厘米表面上的冲击痕迹不应多于 4 点，且每点不应大于1mm ；b.低压蒸汽或其它管道，可用刨光的木板置于排汽口处检查.板上应无锈迹及污物；c.靶板可采用下图的方式安装。蒸汽吹除靶板安装方式4.11.5油清洗（1）润滑、密封、控制油管道系统，应在设备及管道吹洗、酸洗或化学清洗合格后系统试运转前，进行油清洗。（2）油清洗开始时可使用与工作油牌号相同的再生油，最后一次清洗必须采用符合设备要求的优质新油。（3）管道油清洗前，应在轴承、密封点、控制阀等处接设旁通管，严禁循环油直接通过。（4）油清洗一般以油循环方式进行。循环过程中每 8h，宜在 4070 的范围内反复升温 23 次，每次循环和检查时间一111、般不小于 48h 。（5）油清洗的质量标准，如设备制造厂或设计未要求时，应用滤网检查，其标准应符合下表的规定：油清洗合格标准设备转速r/min滤网规格 目连续时间 h合格标准 60002004目测滤网每 cm2内残存污物不多于3颗粒 60001004（6）洗清合格的管道应采取保护措施，防止二次污染。（7）管道清洗合格后应放尽循环油，重新清洗油箱、滤油器、过滤网、油泵等，并在设备试运转前再充装合格的工作油。4.11.6酸洗与钝化（1）管道内表面有特殊清洁要求的油管道或其它管道，一般在投产前可采用槽浸法或系统循环法进行酸洗。（2）管道的酸洗和钝化处理,按下列顺序进行：酸洗水洗碱洗水洗封闭保护油循环112、钝化干燥（3）蒸汽及循环水等管道的化学清洗及预膜，应按专门规范或设计文件的规定进行施工，并在管道系统投产前进行。（4）管道内表面有明显油斑时，不论采用何种酸洗方法，酸洗前应进行必要的预除油处理，可用 5%的碳酸钠溶液清除油污。（5）酸洗液应按规定的配方和顺序进行配制，并应搅拌均匀。酸洗液、中和液及钝化液的配方，当设计未规定时，可按施工规范的规定使用。（6）采用系统循环法酸洗前，应对管道系统作空气试漏检查，以防发生漏酸事故。（7）酸洗过程中，应定期分析酸洗液的成分并及时补充新液。当除锈效果明显下降时，应予以更换，严禁酸洗液与中和液、钝化液相互混合或污染。（8）酸洗的操作温度和持续时间应根据锈斑去113、除情况进行调节。酸洗后的水洗、中和、钝化三道工序应紧密配合连续进行，工序间的排空时间应尽量缩短，以免重新生绣。合格后应及时将管道封闭。（9）当酸洗或钝化的效果不明显时，允许适当提高溶液的浓度或温度。（10）水洗后应检查水的酸碱度（PH 值）在 77.5 的范围内为合格，然后立即用压缩空气吹干。（12）钝化后应用氮气吹干，对油管道应涂抹工作介质油料或进行油循环。（13）酸洗后的管道以目测检查其质量，内壁呈金属光泽为合格。钝化质量以兰点检验法检查钝化膜的致密性。用检验液一滴点于钝化表面，15min 内出现的兰点少于 8 点为合格。（14）酸洗和钝化合格的管道，必要时应采取保护措施，防止重新污染。（114、15）酸洗后的废水，废液须经处理，符合环保要求后，方可排放。4.12可追朔性记录4.12.1所有管线应绘制单线图。4.12.2单线图上标注的内容有：管子的材质、规格、管架号、合格证号、焊工代号、焊缝号、焊条牌号、规格等内容应在图上绘制详细标题栏说明。4.12.3焊条应做完整的烘烤、发放、回收记录。4.12.4每道焊缝应做焊接记录，每个焊工应建立本工程施焊档案。4.12.5本工程所有透视焊工，应有完整的统计，记录其一次合格率，返工数量，扩透数量。4.12.6本工程所有透视焊口的X光报告单应与片子与单线图及现场管线焊口相吻合。五、容器类设备静电接地安装5.1静电接地的范围(1)在生产加工、储运过程115、中，设备、管道、操作工具及人体等，有可能产生和积聚静电而造成静电危害时，应采取静电接地措施。(2)在进行静电接地时，必须注意下列部位的接地：a. 装在设备内部而通常从外部不能进行检查的导体； b. 装在绝缘物体上的金属部件；c.与绝缘物体同时使用的导体；d. 被涂料或粉体绝缘的导体；e. 容易腐蚀而造成接触不良的导体；f. 在液面上悬浮的导体。(3)各种静电消除器的接地端，应按产品说明书的要求进行接地。(4)在下列情况下，可不采取专有的静电接地措施（计算机、电子仪器等除外）：a.当金属导体已与防雷、电气保护、防杂散电流、电磁屏蔽等的接地系统有电气连接时；b. 当埋入地下的金属构造物、金属配管、116、构筑物的钢筋等金属导体间有紧密的机械连接，并在任何情况下金属接触面间有足够的静电导通性时；c.当金属管段已作阴极保护时。5.2静电接地方式(1)需要进行静电接地的物体，应根据物体的类型采取下列静电接地方式：a.静电导体应采用金属导体进行直接静电接地。b.人体与移动式设备应采用非金属导电材料或防静电材料以及防静电制品进行间接静电接地。c.静电非导体除应间接静电接地外，尚应配合其它的防静电措施。(2)静电接地系统的接地电阻a. 静电接地系统静电接地电阻值不应大于106。专设的静电接地体的对地电阻值不应大于100，在山区等土壤电阻率较高的地区，其对地电阻值也不应大于1000。 b. 当其它接地装置兼117、作静电接地时，其接地电阻值应根据该接地装置的要求确定。5.3 静电接地端子和接地板(1) 应在设备、管道的一定位置上，设置专有的接地连接端子，作为静电接地的连接点。(2)接地连接端子的位置应不易受到外力损伤；便于检查维修；便于与接地干线相连；不妨碍操作；尽量避开容易积聚可燃混合物以及容易锈蚀的地点。(3)静电接地端子有下列几种：a. 设备、管道外壳（包括设备支座、耳座）上预留出的裸露金属表面。b. 设备、管道的金属螺栓连接部位。c.接地端子排板。d.专用的金属接地板。(4)专用金属接地板的设置应符合下列要求：a. 金属接地板可焊（或紧固）于设备、管道的金属外壳或支座上。b.金属接地板的材质，应118、与设备、管道的金属外壳材质相同。c.金属接地板的截面不宜小于5010（mm），最小有效长度对小型设备宜为60mm，大型设备宜为110mm。如设备有保温层，该板应伸出保温层外。接地用螺栓规格不应小于M10。d.当选用钢筋混凝土基础作静电接地体时，应选择适当部位预埋2002006（mm）钢板，在钢板上再焊专用的金属接地板。预埋钢板的锚筋应与基础主钢筋（或通过一段钢筋）相焊接。5.4 静电接地支线和连接线(1) 静电接地支线和连接线，应采用具有足够机械强度、耐腐蚀和不易断线的多股金属线或金属体。(2)静电接地干线和接地体a. 静电接地干线和接地体应与其它用途的接地装置综合考虑，统一布置。可利用保护接119、地干线、防雷电感应接地干线作为静电接地干线使用，否则应专门设置静电接地干线和接地体。b. 静电接地干线的布置，应符合下列要求： 有利于设备、管道及需要在现场作静电接地的移动物体的接地； 静电接地干线在装置内宜闭合环形布置，不同标高的接地干线之间至少应有两处连接。(3)下列接地干线或线路不得用于静电接地：a. 照明回路的工作零线和三相四线制系统中的中性线；b. 整流所各级电压的交流、直流保护接地系统；c.直流回路的专用接地干线；d. 防雷引下线（兼有引流作用的金属设备本体除外）。37 静电接地的连接5.5接地端子与接地支线连接，应采用下列方式：a. 固定设备宜用螺栓连接；b.有振动、位移的物体，120、应采用挠性线连接；c. 移动式设备及工具，应采用电瓶夹头、鳄式夹钳、专用连接夹头或磁力连接器等器具连接，不应采用接地线与被接地体相缠绕的方法。5.6 静电接地的连接应符合下列要求：a.当采用搭接焊连接时，其搭接长度必须是扁钢宽度的两倍或圆钢直径的六倍；b. 当采用螺栓连接时，其金属接触面应去锈、除油污，并加防松螺帽或防松垫片。c. 当采用电池夹头、鳄式夹钳等器具连接时，有关连接部位应去锈、除油污。具体规定5.7 固定设备(1)固定设备（塔、容器、机泵、换热器、过滤器等）的外壳，应进行静电接地。若为覆土设备一般可不做静电接地。(2) 直径大于或等于2.5m及容积大于或等于50m3的设备，其接地点121、不应少于两处，接地点应沿设备外围均匀布置，其间距不应大于30m。(3)有振动性能的固定设备，其振动部件应采用截面不小于6mm2的铜芯软绞线接地，严禁使用单股线。有软连接的几个设备之间应采用铜芯软绞线跨接。(4)转动物体的接地，可采用导电润滑脂或专用接地设施（如在无爆炸、无火灾危险环境内可采用滑环和电刷等）进行接地，但类似于阀杆、轴承转动部分可不必进行上述连接。容易积聚 电荷的皮带或传送带，宜采用导电橡胶制品。(5)皮带传动的机组及其皮带的防静电接地刷、防护罩，均应接地。(6)可燃粉尘的袋式集尘设备，织入袋体的金属丝的接地端子应接地。(7)设备内部的各部件之间的活动连接或滑动连接等部位，应保持其122、接触电阻值在1000以下。(8)固定设备与接地线或连接线宜采用螺栓连接，连接端子可设置在设备的侧面、设备联合金属支座的侧面或端部位置。(9)与地绝缘的金属部件（如法兰、胶管接头、喷嘴等），应采用铜芯软绞线跨接引出接地。5.8 管道系统(1)管道在进出装置区（含生产车间厂房）处、分岔处应进行接地。长距离无分支管道应每隔100m接地一次。(2)平行管道净距小于100mm时，应每隔20m加跨接线。当管道交叉且净距小于100mm时，应加跨接线。(3) 当金属法兰采用金属螺栓或卡子紧固时，一般可不必另装静电连接线，但应保证至试验化工少有两个螺栓或卡子间具有良好的导电接触面。(4) 工艺管道的加热伴管，应123、在伴管进汽口、回水口处与工艺管道等电位连接。(5) 风管及保温层的保护罩当采用薄金属板制作时，应咬口并利用机械固定的螺栓等电位连接。(6)金属配管中间的非导体管段，除需做特殊防静电处理外，两端的金属管应分别与接地干线相连，或用截面不小于6mm2的铜芯软绞线跨接后接地。(7)非导体管段上的所有金属件均应接地。(8) 地下直埋金属管道可不做静电接地。六、 涂料防腐蚀工程施工本节适用于设备及附属钢结构涂料防腐蚀工程的质量检验评定 6.1 本节的主要指标和要求是根据石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范SH30221999的规定提出的 6.2原材料必须符合设计或规范的规定并有质量证明书及复验报告 6.3124、设备必须在热处理强度试验合格后才能进行涂装 6.4涂装前设备的金属表面预处理质量应符合以下规定: 合格处理的方法符合设计要求金属表面上的油脂氧化皮铁锈等杂物应予清除；金属表面预处理后的质量等级符合设计规定的等级标准 6.5 涂层质量应符合以下规定: (1)合格涂料的品种颜色及涂层层数符合设计要求涂层无漏涂气泡剥落反锈流淌透底和起皱等缺陷 (2)涂层表面光滑平整颜色一致 6.6 设备零部件的涂层质量应符合以下规定: (1)涂料的品种颜色符合设计要求无漏涂针孔气泡流淌及剥落等缺陷 (2)涂装后各活动件保持灵活松紧适度无误涂 6.7 涂层的厚度应符合设计要求其干燥涂膜厚度不小于设计规定厚度 七、绝热125、工程施工本节适用于介质温度-196850设备外部的绝热工程质量检验评定,主要指标和要求是根据工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GBJ1261989及石油化工绝热工程工艺标准SHJ5221991规定提出的 7.1绝热材料必须符合设计要求并具有质量证明书及复验报告 7.2 绝热施工前设备的焊接热处理和强度试验气密性试验结果必须合格防腐工程已经完工 7.3绝热层施工质量应符合以下规定: 合格: 绝热层材质形式厚度符合设计要求其施工方法符合规范规定 优良: 对不同材质的绝热层分别规定如下: (1) 捆扎拼砌式绝热层捆扎牢固间距均匀外观平整设备封头拼缝均匀平整圆滑 (2) 缠绕式绝热层缠绕绳带缠绕紧密126、牢固无松动厚度一致圆整美观 (3) 充填绝热层应自下而上逐层充填均匀密度一致表面平整美观 (4) 粘贴绝热层粘贴牢固紧贴工件拼缝规整严密表面平整美观 (5)观察孔检测点维修处等可拆卸式绝热层外形平顺美观工件操作方便 7.4 防潮层施工质量应符合以下规定: 合格: 搭接处应密实连续搭接长度不少于50mm搭接口应朝下并用沥青胶贴封 优良: 搭接均匀粘贴平整外形整齐美观 7.5 保护层施工质量应符合以下规定: 合格保护层的形式材料符合设计要求施工方法符合规范规定 优良对不同保护层分别规定如下: (1)金属保护层应紧贴绝热搭接口应向下成顺水方向固定件安装牢固无松动和脱漏膨胀缝接缝严密搭接尺寸正确间距均127、匀外观整齐美观 (2)毡箔布类保护层粘贴严密搭接成顺水方向接缝搭接尺寸均匀外观整洁美观 7.6 绝热工程的允许偏差应符合表6.10.6的规定 表6.10.6 绝热工程的允许偏差(mm) 项次项 目允许偏差检验方法1绝热层厚度保温层硬质制品+105用针刺、尺量检查半硬质及软制品10%且不大于+10mm-5%且不小于10mm保 冷 层+5，0充填浇注及喷涂厚度50+10%厚度502表面平面度防潮层+5金属保护层4用直尺塞尺检查毡箔布类保护层5抹面保护层53伸缩缝宽度5用塞尺检查八、电气专业施工方案 成套盘柜安装及二次回路接线及调试 母线安装 电缆桥架施工 低压电器安装 电缆线路安装 配管、配线 电128、机检查接线及试验 电气调整及调试 单体试车8.1 动力、电讯系统 配管(1) 穿线管采用热镀锌管。(2) 钢管加工：采用管子切割机切割，电动套丝机套丝，电动弯管机弯管。保护管制作后外表应无裂纹，内壁光滑无毛刺，弯扁度不应大于管外经的10%。弯曲半径根据电缆截面型号选择，一根保护管最多不能超过三个弯头，垂直弯头不能超过两个。(3) 需要预埋的管线应与土建专业密切配合，合理安排劳动力和施工时间，做好配管预埋工作。所用水煤气管及其管件全部采用热镀锌件。暗配管宜沿最近的路径敷设，并应尽量减少弯曲。埋入墙或混凝土内的管子，离表面的净距不应低于15mm。暗配管的连接可采用套管焊接，焊接处应进行防腐处理。(129、4) 明配管安装需平直、整齐、牢固，固定点间的距离应均匀，符合规范要求。保护管长度超过30m时需加装接线合，同一管线超过两个直角弯时应加设中间接线合。(5) 钢管与配电箱连接采用锁紧螺母或护圈帽固定，用锁紧螺母固定的管端螺纹宜外露锁紧螺母23扣。钢管与电动机、操作箱连接时，应加装防爆金属软管进行连接。(6) 电缆保护管敷设(7)电缆保护管采用镀锌钢管螺纹连接，明敷设方式；(8)保护管的跨接接地线宜采用专用接地线卡跨接，不应采用熔焊连接。 (9) 明配钢管应排列整齐，固定点间距应均匀，钢管管卡间的最大距离应符合规范规定；管卡与终端、弯头中点、电气器具或盒(箱)边缘的距离宜为150500mm。(1130、0) 钢管与电气设备、器具间的电线保护管宜采用金属软管或可挠金属电线保护管；金属软管的长度不宜大于2m。(11) 金属软管应敷设在不易受机械损伤的干燥场所，且不应直埋于地下或混凝土中。当在潮湿等特殊场所使用金属软管时，应采用带有非金属护套且附配套连接器件的防液型金属软管，其护套应经过阻燃处理。(12)金属软管不应退绞、松散，中间不应有接头；与设备、器具连接时，应采用软管锁紧螺母；(6) (13)钢管不应有折扁和裂缝，管内应无铁屑及毛刺，切断口应平整，管口应光滑。8.2电气控制柜安装8.2.1电气控制柜设备到达现场后，应在规定期限内作验收检查，并应符合下列要求：（1）包装及密封应良好；（2）开箱131、检查清点，规格应符合设计要求，附件、备件应齐全；（3）产品的技术文件应齐全（4）按本规范要求，外观检查合格。8.2.2 控制盘柜安装（1）基础型钢安装，其顶部宜高出抹平地面10mm，基础型钢应有明显的可靠接地；（2）盘、柜单独或成列安装时，其垂直度、水平偏差以及盘、柜面偏差和盘、柜间接缝的允许偏差应符合规范规定。8.2.3盘柜配线 引入盘、柜内的电缆及其芯线应符合下列要求：（1）引入盘、柜的电缆应排列整齐，编号清晰，避免交叉，并应固定牢固，不得使所接的端子排受到机械应力；（2）铠装电缆在进入盘、柜后，应将钢带切断，切断处的端部应扎紧，并应将钢带接地；（3）使用于静态保护、控制等逻辑回路的控制电132、缆，应采用屏蔽电缆。其屏蔽层应按设计要求的接地方式接地；（4）橡胶绝缘的芯线应外套绝缘管保护；（5）盘、柜内的电缆芯线，应按垂直或水平有规律地配置，不得任意歪斜交叉连接。备用芯长度应留有适当余量。8.2.4盘柜单独或成套安装时，其垂直度、水平度、不平度允许偏差如下表：序号项 目允许误差（mm）1垂直度（每米）1.52水平度相邻两盘顶部2成排盘顶部1.53不平度 相邻两盘顶部1成排盘顶部1.54盘间间隙2(1) 盘柜间用螺栓拧紧，找平、找正后，采用螺栓或焊接等方法将盘柜与基础槽钢连接于一体，控制盘、继电保护盘、自动装置、信号盘不得与基础焊死，只能用螺栓固定在基础槽钢上。盘柜外壳和基础槽钢应接地应133、可靠。(2) 高压配电盘受电前主要的基本试验和功能试验1） 除高低压盘内的所有支持件外，检查盘内有无其它杂物、施工工具等，将其全部清出；做好送电前准备。2） 首先用2500V的摇表摇测电压盘的相母排之间以及母排对地间的绝缘电阻，摇测时注意盘柜上的各种控制表计的连线，必要时可将其断开，检测的结果应在500M左右，做好记录，并恢复拆线。3） 高压盘柜内控制回路中继电器测试可参照低压盘柜部分继电器调试进行。4） 高压盘柜中高压断路器的同期性试验。5） 高压开关柜中其他部分元器件如避雷器、高压母线等的耐压试验工作，可参考国家标准规范执行。(3) 低压配电盘受电试验1) 除盘内的所有支持件外，检查盘内有134、无其它杂物、施工工具等，将其全部清出；做好送电前准备。2) 首先用1000V的摇表摇测电压盘的相母排之间以及母排对地间的绝缘电阻，摇测时注意盘柜上的各种控制表计的连线，必要时可将其断开，检测的结果应在500M左右，做好记录，并恢复拆线。8.3 电缆桥架安装8.3.1电缆桥架选用喷塑钢制桥架，电缆桥架采取沿地面架空安装，高出地面50100mm。8.3.2电缆桥架定货前应根据施工现场，结合施工图，绘制出详细的施工草图，并标明桥架的三通，弯头的位置、方向，以及高差和各段的节序，并注明桥架的技术、质量要求。一式三份，交制造厂一份。8.3.3桥架到达现场后检查有无变形、损伤，技术文件是否齐全。各节序是否135、满足加工图要求，连接片连接螺丝是否配套齐全。8.3.4桥架连接处应根据桥架规格选择4mm2以上的多股铜芯软线进行可靠的接地。8.3.5 电缆桥架的安装高度、水平度、垂直度及电缆桥架的转弯半径，应符合设计及规范要求。电缆桥架的加工应采用等离子切割机，不得使用电气焊，以免损伤电缆桥架表面的防腐层。8.3.6结合本项目的实际特点，因车间内电缆桥架安装路径比较复杂，因此桥架的安装要特别注意满足规范及设计的说明,另外如业主另有要求的情况下应按照业主的指示去进行施工.8.3.7电缆桥架进入控制楼的电缆夹层后，应将入口处用堵料或是有机/无机防火堵料封堵。8.3.8本工程桥架沿管廊架上敷设后，进入脱硫塔装置桥136、架的支架安装应按设计图纸要求制作,并且支架的材料采用热镀锌槽钢或角钢,支架间距应根据电缆桥架的强度、质量、内含的电缆数量的多少来确定。但支架的间距不可大于2米。8.4电缆敷设及接线施工工艺流程电缆敷设：电缆清册编制、审核电缆牌制作，线芯编号打印电缆材料及工机具准备检查电缆敷设路径是否畅通电缆敷设电缆整理固定电缆作头接线电缆防火封堵电缆敷设(1)一般规定 1)电缆敷设前应按要求进行下列检查： 电缆通道畅通，排水良好。金属部分的防腐层完整。 现场所到电缆的型号、规格、电压等级符合设计要求。 电缆外观应无损伤、绝缘良好，当对电缆密封有怀疑时，应进行潮湿判断。 电缆放线架应放置稳妥，钢轴的强度和长度应137、与电缆盘的重量和宽度相合 电缆在敷设前应实际路经测量每根电缆的长度，以便合理安排每盘电缆，以减少电缆中间接头和电缆的浪费。 本工程电缆敷设不采用机械，而全部采取人力敷设的方法进行。 电缆敷设时，电缆应从电缆盘的上方引出，不宜使电缆直接在地面（指砼地面）上摩擦拖拉。电缆上不得有铠装压扁、电缆绞拧、护层折裂未消除的机械损伤。为保证电缆敷设整齐美观，电缆敷设时应逐根敷设。在同一层、同一方向的电缆尽可能一次敷设完毕。 2)电缆敷设工作如在冻季进行，应符合下列规定： 动力电敷设时的最低气温不得小于0； 控制电缆敷设时的最低气温不得小于零下10（-10）。 支（桥）架上电缆敷设 3)电缆在支架上的排列，应138、符合下列规定 电力电缆、控制电缆和弱电电缆不得配置在同一层支架上，应分层敷设。 高、低压电力电缆、强电、弱电控制电缆应按顺序分层配置，一盘情况宜由上而下配置。最高 层为高压动力电缆，第二层为低压动力电缆，第三层为强电控制电缆，下层为弱电控制电缆。 4)电缆在支架上敷设的层数，应符合下列规定: 控制电缆在普通支架上，不宜超过1层；在桥架内不宜超过3层。 交流动力电缆在支架上，不宜超过1层；在桥架内不宜超过2层。 电缆在敷设时，应排列整齐，不宜交叉。当必须交叉时，应严格按电缆敷设剖面图在规定地点进行交叉。每根电缆敷设后，应立即进行整理、固定并在电缆终端、拐弯处、夹层内、竖井口等地方挂上电缆标志牌。139、电缆标志牌的规格应统一，标志牌应有防腐功能，本工程采用电脑打印塑封的电缆标志牌，电缆标志牌挂装应牢固。(2)电缆敷设后的固定 垂直电缆或电缆敷设角度超过45时，电缆在每个支架上有固定； 在桥架上每隔2米有固定。 电缆水平敷设时，在电缆的首、末两端和电缆转弯处两侧有固定。 电缆敷设完毕后，应及时清理杂物，盖好盖板。以免造成二次污染及电缆损坏。 电缆在穿入保护管内前，对保护管内杂物进行清除疏通。穿电缆时，不得损伤电缆外护层。当电缆穿管发生困难时，可在保护管管口部或电缆头部，加无腐蚀性的润滑剂（粉）（如中性凡士林、滑石粉等）。穿入保护管内的电缆数量应符合规定，其单根保护管内的电缆根数最多不得超过4根140、。单芯电缆或单芯导线，严禁单独穿入钢质保护管内。 施工现场尽量避免电缆直埋的方式。当无法避免时，选择直埋电缆的路经应尽可能避开能使电缆受机械损伤、化学作用、热影响、腐植物质、虫鼠危害的路线。直埋电缆的埋设深度不得小于700mm并应在冻土层下，电缆的上、下部应铺设不少于100mm厚的软土或沙层，再在其上加盖红砖。加盖红砖的宽度应超过电度两侧各50mm。直埋电缆在穿越道路、建筑物时，应加保护管。保护管两端口宜伸出道路路基两边各2米；伸出排水沟0.5米。直埋电缆敷设完毕后，在其直线段每隔50米处、电缆转弯处、进入建筑物等处，设置明显的“注意，下埋电缆”的标志。8.4.2高压电缆头制作 高压电缆头的制141、作，应由经过培训的熟悉工艺的电缆工进行。 高压电缆头制作前，首先检查电缆绝缘状况，电气性能试验完成并合格。与电缆规格一致的电缆头材料（一般为成套的热收缩型）齐全无损伤；施工用工器具配备齐全，且清洁完好。 电缆头制作时，应严格按电缆头材料制造厂规定的工艺要求进行。制作高压电缆头，从剥切电缆外皮开始应连续操作直至完成，尽量缩短绝缘层暴露在空气中的时间。剥切电缆层时，刀刃的切割深度控制在电缆护层的2/3处，严禁刀刃切割过深而损伤线芯和应保留的绝缘层。 剥切高压电缆内芯线时，应彻底清除半导电屏蔽层。屏蔽层清除后，用99%的分析纯擦去碳迹。保留的屏蔽层端部切口应平整。 高压电缆内每相的铜屏蔽层，利用与电142、缆头配套供应的编织裸铜线采用锡焊的方式引出接地。接线端子与电缆芯线的连接，采用电缆压接钳冷压的方式进行。使用的压接钳模具符合电缆规格要求。 热收缩材料的加热，使用汽油喷灯或液化气加热枪进行。加热时要均匀，同一位置的加热时间不宜过长，以防过热而损坏绝缘。 高压电缆头制作后，对其电缆的每根芯线进行核相并标有相色标志。8.4.3低压电缆头制作 低压电缆头采用“干包式”。干包电缆头材料使用塑料相色带。干包电缆头应包缠成半球形状，包缠应严密且牢固。最外层相色带的压接包缠从下往上进行，且相色搭接间距应均匀。 电缆接线端子的压接采用电缆压接钳冷压的方式进行。电缆头制作后，对其电缆的每根芯线进行核相，并在芯线143、上包缠相应的（黄、绿、红）相色标志。8.4.4控制电缆头制作 为保证控制电缆头的统一美观及每个控制电缆头在控制柜中所占的空间，本工程中所有控制电缆头全部采用综红色的热收缩管。 热收缩管的长度统一为50mm（未收缩前）。热收缩管上口离电缆外皮切口为20mm，热收缩管下口距电缆外皮切口则为30mm。 控制电缆头制作前，应仔细核查所做电缆头位置是否正确，电缆是否已整理固定。控制电缆如是铠装钢带电缆，则在电缆的一侧（一般在控制室）铠装钢带上用锡焊引出一根不小于1.5mm2的多股软铜线，作为钢带的接地线。8.4.5电缆接线(1)动力电缆接线 核查电缆头的相色标志是否正确；清理接线端子与设备接线桩头。将电144、缆头按要求固定牢固，并将电缆芯线预先弯曲成形（线芯的弯曲半径应符合电缆弯曲的要求）使其芯线接线自然而不使设备桩头承受外加应力。 固定电缆接线端子的螺栓应紧固。电缆的接地线在穿入零序互感器后，必须回出零序互感器再接地。(2)控制电缆接线 引入盘、柜内的电缆芯线接线时，应符合下列规定： 引入盘、柜内的电缆应排列整齐，电缆编号清晰。电缆在盘、柜内严禁交叉，并应固定牢固，不得使所接的端子排受到机械应力。 电缆在进入盘、柜后，应将钢带切断，切断处的端部应扎紧，并应将钢带接地（电缆头制作时的要求） 柜内的电缆芯线，应垂直或水平有规律地配置，严禁任意歪斜、交叉连接。备用芯线应有足够的余量。 盘、柜内的电缆芯145、线严禁有接头，且芯线应无损伤。控制电缆所用的全部芯线，必须标明其回路编号，编号应正确，字迹清晰且不易脱色。 电缆线芯标志牌上应标明：端子号、电气回路编号、芯线号（在正面）以及电缆编号（在标志牌的反面）。标志牌的长度应统一且字体方向一致。标志牌与端子牌间应留有5-8mm左右的间隙。 缆芯线标志牌上字体统一采用宋体且用打字机打印，严禁用记号笔手写。 缆芯线在接入端子排时，应有一定的余量（一般应弯成圆弧状），严禁直拉直接。线芯的弯曲半径必须一致，线芯与线芯间的距离应等于端子排二孔间的距离。每个接线端子每侧宜接一根导线，最多不得超过二根。对于插接式端子，不同截面的两根导线严禁接于同一端子内。对于螺旋式146、连接的端子，当两根导线同接一个端子时，两导线间应加平垫片。8.4.6质量检验标准 电缆应严格按照设计路径敷设，走向没有设计的，应在电缆敷设前按照整齐、美观、经济、安全的原则予以确定。 正常情况下，电缆敷设应无接头敷设。如另有说明或要求需要接头时，接头应设在方便维护处或接线箱中，不允许将接头做在电缆管道中。 电缆不应敷设在未完工的电缆通道中，以避免电缆受损。 电缆进出保护管管口、盘柜孔洞时，电缆的弯曲半径大小应足够，以免被管口及孔洞边缘损伤。 电缆施工时应保证如下弯曲半径： R=D.M D-电缆外径 M- 倍数电缆类型电缆敷设的最小弯曲半径倍数电缆牵引最小弯曲半径倍数515kV 带铠 和编织带1147、212515kV 铠装加屏蔽线882kV以下大于500KCmil652kV以下500Kcmil及更小54600V及以下控制电缆43多芯电缆43盘内、接线盒内的电力电缆接线应排列整齐弯曲度应符合规范要求，且端子压接于接线柱上后其张力应符合要求。 控制电缆的配接线必须排列整齐、统一，每一根线芯均需核准后方可打把配接。控制线芯插入端子排的长度应适当，且剥落的线芯绝缘长度不可过大，所有控制线芯接入端子排的型式应统一。8.5 电机系统调试本工程的电机全为低压电机，低压电动机的调试应包括以下内容:1) 测量绕族的绝缘电阻的吸收比，在常温下电机的绝缘电阻值不应低于0.5兆欧。2) 检查定子绕组极性及其连接的148、正确性（中性点未引出的可以不检查极性）.3) 电动机的空载转动检查和空载电力流测量8.6 电气系统调试(1) 电流回路系统调试按系统容量大小，选出所用开关设备表计，按要求进行连接线路。一般在断路器出口，CT一次侧通入大电流，合上开关送入大电流，看盘上现场电流表的指示值与所送的标准大小的电流是否一致。另外在电流继电器回路中串入电流表，电流表指示应正确无误。情况一切正常后将电流继续升大直至继电器按整定值动作时的电流为止，其动作值应与整定值相符。(2) 电压回路检查调整根据电压回路电压高低送入所需电压， 察看电压表的指示值是否正确，以及电压继电器的动作电压与整定值是否相符。(3) 整组系统调整先将断149、路器、电线、电缆各电器元件分别测量绝缘电组，确认正常后，拆除本系统与系统外不必要的连线，接好实验线路分别送入试验电压、电流，同时送入所需直流电源，此时配电柜上的电流表、电压表应指示正确，电度表应开始计量。(4) 将系统的操作电源、合闸电源、信号电源投入，分别在配电盘前、现场操作控制开关看系统分、合是否正常，信号指示应正确。九、自控仪表系统安装9.1施工程序施工准备复检预留、预埋盘柜基础、支架制安保护管敷设PLC柜安装仪表单校现场仪表安装电缆、光缆敷设校接线系统调试。9.2主要施工方法施工前的准备包括技术准备和物资准备。技术准备，熟悉图纸，掌握设计意图及全部技术要求，进行图纸会审，发现图纸中的问150、题，及时向业主、设计单位提出疑问及合理化建议。物资准备，根据施工图编制物资材料计划书，及施工需要准好的材料、机具设备，安排好进厂时间。仪表设备的开箱检验仪表设备在搬运、开箱入库时要小心谨慎。设备的现场开箱检验，由我方技术人员会同业主及有关人员一起进行，并严格按照施工设计图纸及有关合同认真核对产品的型号、规格、铭牌参数、数量及产品的合格证，作好检查记录。如果发现问题后，及时配合业主做好更换工作，最后由我方技术人员根据设计要求及产品说明书对每台仪表进行单体检查，单体检查合格后的仪表方可交付安装。配管及桥架安装指派技术人员勘察施工现场，配合土建和其他有关施工单位，检查确认及作好电缆保护管的预留预埋工151、作；保护管与检测元件或就地仪表之间，采用金属软管连接，并有防水弯；其他配管及桥架的安装工作与相应电气施工方法基本相同。现场仪表的安装因为本工程施工专业多，人员复杂，而仪表属于精密贵重的测量设备，所以应注意仪表设备的安全、保护工作，选择适当的安装时间。在工艺设备、土建专业的施工工作基本结束后，现场施工人员比较有序的情况下，进行仪表设备的安装。1、一般仪表的安装1）取源部件的安装安装取源部件的开孔与焊接工作，必须在工艺管道或设备的防腐、衬里、吹扫和压力实验前进行；开孔时，应采用机械加工方法，且取源部件不在焊缝及其边缘上开孔。2）压力取源部件安装（1）位置选在介质流速稳定的地方；（2）当测量温度高于152、60时的液体压力时，就地安装的压力表的取源部件应带有环形或U型冷凝弯；（3）测量气体压力时，取源部件应安装在工艺管道的上半部；测量液体压力时，取源部件安装在工艺管道的下半部与工艺管道的水平中心线成0-450夹角的范围内；3）物位取源部件的安装位置选在物位变化灵敏且不使检测元件受到物料冲击的地方。2、仪表设备的安装1）就地安装仪表的位置，选在光线充足，操作维修方便的地方，不宜安装在振动、潮湿宜受机械损伤，有强磁场干扰、高温、温度变化剧烈的地方；仪表的中心距地面高度宜为1.2-1.5米。直接安装在工艺管道上的仪表，则在工艺管道吹扫后、压力实验前安装，且仪表外壳上的箭头指向与被测介质的流向一致。2）153、物位仪表：施工时必须严格按照设计标高及仪表安装说明书进行安装，同时固定牢固。3）分析仪表：预处理装置单独安装，且宜靠近传送器，在安装分析仪表前仔细阅读仪表配套说明书及设计要求后，再进行安装，又因大多数分析仪表的测量探头容易受损，所以安装时注意小心轻放。特殊仪表的安装流量计首先根据仪表安装说明书、施工图及施工规范，测量确定流量计安装位置，保证前后直管段前5D后3D（D为工艺管道的直径）。在流量计安装位置处，截下短管，其长度就为流量计本体长度、柔口、短管、法兰尺寸及调整尺寸之和。将上游工艺管口排圆，套上法兰（该法兰依据流量计法兰尺寸配套定做）焊接、内外满焊，注意焊接中变形作用，由点及面，同时焊好下154、游柔口护筋。用汽车和吊车将流量计运到流量计井边，先在井底流量计位置铺好枕木，枕木标高与工艺管底部平齐，安装时起支撑作用，再用吊车将流量计吊进井内，缓缓落在枕木上，靠近上游法兰并套上螺栓，初步装定好。安装流量计时应特别注意介质流向与流量计方向。再将带法兰短管吊到流量计井内，先与流量计法兰连接好，然后调整好流量计、短管与工艺管道，使其基本在同一轴线，再初步收紧接口。从上游到下游依次收紧法兰垫片和接口，使流量计与管道同轴度达到最佳。在水平和倾斜的工艺管道上安装时，两个测量电极不在工艺管道的正上方和正下方位置；在垂直工艺管道上安装时，实测介质的流向应自下而上；口径大于300毫米时，采有专用的支架支撑；155、9.3电缆敷设及接地1、电缆敷设前做外观及导通检查，做绝缘电阻测试并将测试结果记录保存。按施工图纸及规范要求将动力和信号电缆分离敷设，保持安全距离，防止电磁干扰。屏蔽电缆的屏蔽层应单端接地（仪表专用接地）。线路敷设完毕，进行校线及标号，并测量绝缘电阻。2、接地：自动化仪表、信号回路与屏蔽回路的接地装置应采用单独为自控系统安装的接地极，不能与动力接地共用。同一信号回路或同一线路的屏蔽层只能有一个接地点，接地电阻符合设计规定。信号回路的接地点在显示仪表侧；当有防干扰需求时，屏蔽电缆的备用芯线与电缆屏蔽层在同一侧接地。9.4接线及校线接线前首先进行校线工作，根据施工图，在线芯上套上相应的号码管，多股156、线芯端头宜烫锡后压接。线芯与端子的连接处应固定牢固，并留适当的余度，接线应正确排列整齐、美观。第六章、保证焊接质量的主要技术措施一、 焊接质量控制1.1 焊工(1) 现场焊工采用经专项培训持有锅炉压力容器焊工合格证，并在有效期内的合格焊工担任；(2) 从事工程焊接工作的焊接名单及其资格审定，应在施工开始前报主管的焊接工程师，获得批准后方能上岗从事焊接工作。1.2焊接材料(1)焊接材料的选取，应与焊接母材相适应，从化学性能和机械性能两个方面考虑，以保证焊缝与母材等强。Q235钢材焊条采用E4303（J422），Q345钢用E5015（T507）焊条，规格分别为3.2,4；(2)焊条在使用前，必须157、按规定进行烘焙，由专人负责并做好烘焙记录；(3) 焊接材料必须有质量证明书，无质量证明书的焊接材料，一律不准在工程中使用。(4) 焊接材料应放在干燥、通风处并在施工现场设置专门的焊材防潮存贮场所，分类保管焊接材料和辅材。由专人负责保管，焊芯生锈，药皮脱落的焊条严禁使用。1.3 焊前准备(1)焊工在焊前应首先熟悉图纸，焊接工艺文件，明确施焊方法、技术要求和验收标准，做好焊前技术准备；(2)焊工在焊前应复查组装质量、构件的组装尺寸、点焊质量和焊接区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后方可施焊。(3) 焊缝坡口的处理：施焊前，应清除焊接区域内的油、锈和漆皮等污物，同时根据要求检查坡口角度和平整度，158、对受损和不符合要求的部位进行打磨处理；(4) 焊工在施焊前应在试板上按规定调整好电流，不得直接在构件上试电流大小，操作中由焊接工程师和质检员随时检查。1.4 焊接方法和技术要求(1) 厚度大于等于8mm的钢板要多道焊,第一层焊道，采用直线运条，缩短电弧，尽量达到反面成型。以减少后续工作的工作量。第二层焊道的焊接方向、顺序与第一遍相反，但接头要错开50mm以上。1.5 焊接：（1）定位点焊，组装时的定位点焊由持合格证的焊工施焊，点焊用的焊条，与正式施焊时相同。点焊高度不宜超过8mm，点焊长度应大于40mm，间距为300350mm，并应填满弧坑。要求过渡平滑，与母材融合良好，不得有气孔、裂纹。（2159、）各焊缝转角处宜连续绕角施焊，焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡。（3）构件焊缝为连续填角焊，焊缝高为相焊构件中薄者的厚度。1.6 焊接检查1.6.1 焊前检查 检查拼装间隙尺寸坡口角度和钝边的尺寸、电焊质量和牢固性、焊件表面清洁度、焊条的烘干情况及记录。1.6.2 焊接过程中的检查：检查焊接顺序、焊接位置、胎具的使用。焊接材料的牌号和规格，电流、电压、焊速，设备种类和施焊方法以及焊道的清理情况。焊后检查：（1）焊接完毕，焊工应清理焊缝区的熔渣和飞溅物，并检查焊缝外表质量。（2）内部检查：外观检查合格后，以单件焊件焊缝总长的2%做X射线检查。二、管道焊接质量控制2.1 焊缝应在焊完后160、立即祛除渣皮，飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。 i *,* 2.2 焊缝外观应成形良好，宽度每边坡口边缘2mm为宜，角焊缝高度应符合设计规定，外形应平滑过渡。 dQlXVv 2.3焊缝表面质量应符合下列要求： ;Yj9p;T (1)不得有裂纹，未熔合，气孔，夹渣，飞溅存在。 AZa3!e/1 (2)碳钢管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长度不大于该焊缝长度10%。 /VHeHd (3)焊缝表面不得低于母材表面 Xc5s9 焊缝余高h 100%射线探伤焊缝 h1+0.1b1 且2mm ,J|;s+ 其余焊缝 h1+0.2b1 且3161、mm bbJa,R 注：b1-焊接接头坡口最大宽度 Ao: g_=Q=y, 2.4 焊缝内部无损检测缺陷等级评定应按压力容器无损检测GB4730-94的规定进行。 J0#% *B 2.5 管道焊缝X-射线探伤检验数量应符合下列规定。 r (uM$R$o 2.5.1 设计对管道焊缝X-射线探伤要求应遵照执行 ct ZW7 2.5.2设计未明确的，按下述要求执行：可燃、有毒介质管道按SH3501-2002规定SHB级管道，设计压力P10.0Mpa ，设计温度-29t2米以上的无法采取可靠防护设施的高处作业人员必须系好安全带，从事电气焊作业人员要使用面罩或护目镜，特殊作业人员持证上岗，并佩戴相应的劳162、动保护用品。3.6焊接作业(1)使用气割时，乙炔瓶必须直立并装有回火装置。氧气瓶与乙炔瓶必须立放，二者间距大于5m， 距明火大于10m。并存放阴凉通风场所，不得暴晒。电气焊操作人员应穿戴防护用具、服装。(2)对焊接区域下方进行清理，清除易燃、易爆物品，防止火花溅落引起危害。(3)焊工焊接防护措施a焊接时必须使用镶有特制防护眼镜片的面罩。b焊工必须穿好工作服，戴好手套和鞋盖。工作服面料要用反射系数大的纺织品制作。c焊缝探伤检查时必须做好防护措施。d电气焊工必须持证上岗，无证者不准进行焊、割作业；e电气焊工不了解焊、割现场周围情况，不得进行焊、割；电气焊工不了解焊件内部是否有易燃、易爆物时，不得进163、行焊、割；f焊、割部位附近有易燃易爆物品，在未作清理或未采取有效的安全防护措施前，不准焊、割；g附近有与明火作业相抵触的工种在作业时，不准焊、割；h与外单位相连的部位，在没有弄清有无险情，或明知存在危险而未采取有效的措施之前，不准焊、割；j因施工需要搭设临时设施，应符合防火要求，不得使用易燃材料。气瓶需有防爆防晒措施，且远离电焊、气割火花及发热物体。3.7电弧焊设备的使用安全(1)焊接设备上的电机、电器、空压机等要有完整的防护外壳，一、二次执着线柱处应有保护罩。(2)现场使用的电焊机应设有防雨、防潮、防晒的机棚，并备有消防用品。(3)焊接时，焊接和配合人员必须采取防止触电、高处坠落、瓦斯中毒和164、火灾等事故的安全措施。(4)严禁在运行中的压力管道、受力构件上进行焊接和切割。(5)焊接预热焊件时，应设挡板隔离焊件发出的辐射热。(6)高空焊接或切割时，必须挂好安全带，焊件周围和下房应采取防火措施并有专人监护。(7)接地线及手把线均不得搭在易燃、易爆和带有热源的物品上，接地线不得接在管道、机床设备和建筑物金属构架或轨道上，接地电阻不大于4欧姆。(8)雨天不得露天电焊，在潮湿地带作业，操作人员应站在铺有绝缘物品的地方并穿好绝缘鞋。(9)长期停用的电焊机，使用时，须检查其绝缘电阻不低于0.5欧姆，接线部分不得有腐蚀和受潮现象。(10)焊钳应与手把线连接牢固，不得用胳膊夹持焊钳，清除焊渣时，面部应165、避开被清的焊缝。(11)焊接人员应经常检查电焊机的温升，如超过A级60、B级80时，必须停止运转并降温。(12)施焊现场的10m范围内，不得堆放氧气瓶、乙炔发生器、木材等易燃物。(13)作业后，清理场地，灭绝火种，切断电源，锁好电闸箱，消除焊料余热后，方可离开现场。3.8高空安全作业规程(1)从事高处（空）作业人员，要定期作体检，凡有高血压、心脏病、贫血病、精神病等不适应于高处作业的人员，禁止攀高作业。(2)距地面2m以上，工作创面坡度大于45度，工作地面没有平稳的立脚地方或有移（振）动地方应视为高处作业。(3)防护用品穿戴整齐，裤脚要扎住，戴好安全帽，不穿光滑的硬底鞋，要有足够强度的安全带，166、并将绳子牢系在坚固的建筑结构上或金属结构架上。(4)登高前必须办理登高作业许可证，施工负责人对全体人员进行现场安全教育（特殊高空作业）。(5)从事高处作业的人员，必须按照作业性质和等级，按规定配备个人防护用品，并正确使用。检查所用的用具（如安全帽、安全带、梯子、跳板、脚手架、防护板、安全网等）必须安全可靠，严禁冒险作业。(6)如有靠近电源线路作业时，应先联系停电，确认停电后方可工作，并设置绝缘挡板，作业者最少离开电线2m以外。(7)高处作业所用的工具、零件、材料等必须装入袋内，上下时受中不得疏忽，不得在高处往下投扔材料或工具等，不得将易滚滑得工具、材料堆在脚手架上，不准打闹，工作完毕，应及时清167、理工具、零星材料等。(8)要处处注意警视标志、危险地方夜间作业必须置足够的照明设施，否则禁止作业。(9)严禁上下同时垂直作业者，若特殊情况必须垂直作业，应经有有关领导批准，并在上下两层中间设置专用防护棚或其它隔离措施。(10)严禁坐在高处无遮拦处休息、睡觉，防止坠落。(11)进行高空焊接，气割时必须事先清理火星飞溅范围内的易燃，易燃物或采取可靠的隔离措施才能施工。(12)遇有六及风力时，必须禁止露天高处作业。(13)使用梯子时，必须检查梯子是否坚固，是否符合安全要求,立梯坡度以60度为宜，梯底宽度不小于50cm，并应设防滑装置。梯顶无搭勾，梯脚不能稳固时，须有人员扶梯，人字梯拉绳必须牢固。3.168、9 现场防火须知(1)建立防火责任制，将消防工作纳入安装施工管理计划。工地负责人向职工进行安全教育的同时，应进行防火教育。定期开展防火检查，发现火险隐患及时整改。(2)库房及民工住房、厨房应有防火宣传标语，应设置防火灭火和其他消防装置。(3)易燃易爆品应有专人管理，有符合规范要求的库房设施。(4)安装焊接施工时，应严禁按照焊接操作规程，遵守“十不烧”制度，并派专人了望，焊接设备应集中在设备平台上，不得到处乱放，电源线路不得乱拉乱接。(5)进行焊接或切割作业时，氧气瓶和乙炔发生器应放置在建筑物内，不得放在走道或脚手架上。同时，应先将下面的可燃物移走或采用非燃烧材料的隔板遮盖，焊接完成后，及时清理169、灭绝火种，没有防火措施，不得在脚手架上焊接或切割作业。(6)在安装施工现场配备一定数量的消防灭火器材。3.10 施工现场临时用电安全(1)项目部应制定安全用电技术措施及电气防火措施。用电量在50KW以上，必须编制临时用电施工组织设计，报专业监理工程师审查同意后，由总监理工程师签署予以实施。(2)外电线路的安全距离，必须符合JGJ4699施工现场临时用电安全技术规范的具体规定。(3)施工现场采取TNS接零保护系统。配电线路应采用五芯电缆线。施工用电设备和配电箱金属外壳连接专用的保护零线，保护零线与工作零线不能混接。专用保护零线用黄/绿双色，并做明显标志。(4)配电系统按总配电（一级）分配电（二级170、）开关箱（三级或末级）设置，并符合“三级配电两极保护”的要求，末级箱按照“一机、一闸、一漏、一箱”的要求设置，闸具、熔断器参数与设备容量相匹配，开关箱的触电保护器规格与施工机具配套，一般机具采用电流30mA的触电动作电流，潜水泵及各种手持式电动机具等采用电流15mA的触电动作电流，额定漏电动作时间小于0.1S。电箱要有门、有锁、有防雨措施。箱体喷涂相关标志，各级箱体进行统一编号，箱内线路按用途进行标记，箱内张贴电气线路图和检查维修记录表。(5)照明专用电路要有漏电保护，不能用其它金属丝代替熔丝。室外灯具距地面不少于3m，室内线路及灯具安装高度不得低于2.4m，手持照明灯具、潮湿场所以及金属容器171、内的照明，均采用36V安全电压。(6)配电箱引入、引出箱体采用套管，进出电线确保整齐并从箱体底部进入，杜绝使用绝缘差、老化和破皮的电线。四、安全事故应急救援预案我公司是从事建筑安装的专业施工企业，施工对象不确定，接触专业复杂，工作流动性大，露天作业、登高作业多。根据中华人民共和国安全法，结合本工地的实际情况，特制定本工地应急救援预案，以便在发生事故时，及时进行救援和处理，防止事故的伤害及损失进一步扩大，将事故伤损情况降到最低点。1、 预案范围 本预案针对此工地现场。事故性质主要指电击、高空坠落即物体打击等建筑施工现场职工重大伤亡事故。2、 应急救援指挥系统（1） 重大事故应急救援工作在公司的统172、一领导指挥下，各相关部门分工合作，密切配合，迅速高效并有序进行。（2） 施工现场应急救援指挥小组人员名单 组长： 殷建华（联系方式：） 黄建忠 （联系方式： 051385875668） 安全员： 陶新华 （联系方式： 组员： 朱德泉 （联系方式： 许志明 （联系方式： 孙 强 （联系方式：3、项目部相关人员职责 （1）项目部相关人员职责 a项目部经理是应急救援系统现场指挥，是项目部安全管理第一责任人，负责其项目的应急救援工作的全权指挥； b按事故的实际情况，在规定时间内，向指挥组成员及时上报，沟通情况以及将事故伤损降到最小。 C指挥现场人员按实际情况采取有效救援工作，由安全员做好必要的现场保护173、工作及相关资料的收集整理工作； d组织相关人员参加并协助做好事故善后处理工作，按照事故处理的“四不放过”原则做好事故相关人员的教育与落实防止类似事故发生的防范措施，完善相关资料按时归档；4、事故的应急救援 重大事故发生后，应急救援系统立即投入运作，各部门首先采取积极自救措施，防止事故扩大及伤损增加，同时以最快捷的方式，在第一时间向指挥组汇报情况取得支援；5、各项应急救援预案（1）电击伤 a发生事故后，首先切断电源，将伤者抬到舒适干燥通风处（冬季要注意防寒保温）； b立即拨打120急救电话，请求救助。如有心脏停跳现象，则按要求对伤者进行人工呼吸及胸外挤压起博，同时向上级汇报； c如有灼伤或摔伤应174、松开衣裤做简单包扎固定，送医院进行抢救；（2）高空坠落与物体打击 a发生高空坠落或物体打击事故后，立即将伤者抬放至安全舒适处，观察受伤部位与严重程度； b立即拨打120急救电话请求救援； c送医院前先观察是否有大出血及骨折情况。如有严重出血及骨折情况，首先做好必要的止血与固定，如有可能制作简易担架，减少伤者痛苦，再送医院进行抢救；（3）机械伤害 a发生机械伤害事故后，首先切断电源使机械停止运转。将伤者抬到安全舒适处，视情况进行必要的止血与包扎； b立即拨打120急救电话，简单说明情况，请求救援； c如有肢体骨折伤害情况，立即采取合适方法进行护理，如有可能自制一副简易担架，待120急救车来后一并175、送去医院，将肢体伤害降到最低； 第十一章、服务为业主提供一流的工程和优质服务，让业主满意是我们服务的宗旨。一、施工前期的服务在施工前期阶段，我们将努力协助业主做好各项工作，是属于我们的工作将是义不容辞地及时地完成，不是属于我们工作内容的事情，只要业主需要我们也将尽全力帮助完成。二、 施工过程中的服务2.1 现场的施工质量对业主或业主代表公开，为业主或业主代表检查施工质量情况提供便利。2.2 项目经理定期组织相关人员听取业主或业主代表对施工质量的要求和意见，以提高施工质量和工艺水平，满足业主要求。2.3 对于业主或业主代表提出的施工质量问题，在24小时内组织人员进行处理，并在处理结束向业主或业主176、代表汇报。2.4 对业主或业主代表提出的要求，在得到其正式书面确认后，应满足业主要求。三、 试运期间的服务试运行期间我公司将在启动调试指挥组织协调下，与生产、调试、设计、制造单位一起对该工程的设备及其系统进行完善及消除缺陷，对于由于施工原因造成的缺陷无条件地积极组织人员进行处理，对由于其他原因造成的缺陷，在业主需要时，积极组织相关人员进行处理，并做好记录和验证。四、保修期间服务在保修期内确因施工原因造成的不合格，我公司有责任组织人员前往处理，并作好记录和验证，一切费用由我方承担，对由于其他原因造成的不合格，在业主需要时，积极认真组织相关人员进行处理，并做好记录和验证。五、投产后质量回访和技术支持工程投产后定期走访业主，由项目工程部组织相关人员对工程进行质量回访