1、储油罐安装基础工程施工监理实施细则编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: ESZAQDGF001 编 制： 审 核： 批 准： 版 本 号: 储罐基础工程监理细则一储罐基础监理检查要求1、旁站、平行检验、巡检项目的设置：序号项 目旁站平行检验巡检1测量放线2基槽开挖3混凝土垫层4钢筋、焊接绑扎5模板安装6混凝土浇筑7环梁内沙垫层8环梁内碎石垫层9沥青砂垫层2、停检点的设置：序号项 目停检点备注1测量放线2基槽开挖3混凝土垫层4钢筋、焊接绑扎5模板安装6混凝土浇筑7环梁内沙垫层8环梁内碎石垫层9沥青砂垫层注：旁站监理要求100检查，不少于20记录。停检点、平行检验监理检查验收记录要求不少于12、0。二、储罐基础技术要求（1）环梁采用C30混凝土现浇，钢筋的混凝土保护层厚40mm。钢筋为HPB235级钢（）和HR335级钢（），环向受力钢筋接头，应采用焊接连接。（2） 垫层采用颗粒级配好质地坚硬的中、粗砂，不得含有草根等杂质。含泥量不得超过3%，有机杂质含量不超过0.5%，砂的最大粒径小于5mm,最小粒径0.15mm的含量小于2.5%，不得用粉砂或冻结砂，砂的压实系数不小于0.96，干密度不小于1.6t/m3。（3） 填的碎石土，碎石粒径不宜大于100mm，夯实（碾压）后压实系数不小于0.96，干密度大于1.9 t/m3。（4） 沥青砂垫层为砂、滑石粉和热沥青均匀伴和而成，每立方米沥青3、砂垫层按质量和体积混合比为：中沙或粗沙1.0 m3，滑石粉200kg，沥青为16kg（建筑石油沥青30甲）为碱性；要求针入度为4180。（5） 沥青砂垫层中的砂颗粒级配良好质地坚硬中、粗砂，不得含有草根等杂质。含泥量不得超过3%，有机杂质含量不超过0.5%，砂的最大粒径小于5.0mm，最小粒径0.15mm的含泥量小于2.5%，不得用粉砂或冻结砂，沥青砂的压实系数不小于0.95，干密度不小于1.6t/ m3。沥青砂的配置方法：本设计采用热配置方法。先将沥青加热熔化脱水，在加热到160180同时将砂和滑石粉搅拌均匀，继续加热到160180等待施工，在配置过程中，应严格掌握火候，切忌升温过高，以免沥4、青碳化变质失效。（6） 基础施工完毕后，其中心坐标偏差为20mm；中心高度偏差不应大于20mm；对储罐壁的环梁顶面，沿圆周方向上每10m长度内任意两点的高差不应大于3.5mm，整个圆周上的任意两点的高差不应大于6mm，直径偏差为030mm；环梁宽度偏差为020mm。（7） 沥青砂垫层的表面凹凸：以基础中心为圆心，以不同半径做同心圆，在圆周上等分点测量沥青砂垫层的标高，同一圆周上的测点标高与计算标高之差不大于10.0mm，同心圆最高点与最低点高差不大于15.0mm，同心圆直径和圆周上最少测量点数应符合沥青路面施工及验收规范及其它相应规范，从中心向周边拉线测量不应超过2.5mm。a) 钢筋混凝土环5、梁预后交带6处，匀布，其长1.0m，钢筋连续；待钢筋混凝土环梁养护28天后，将接缝处混凝土凿毛，用C35微膨胀混凝土浇筑并捣实。b) 环梁上的预埋件为沉降观测用，之上要求放立标尺，表面加工精度为25，并采取防锈措施，储罐施工必须随时进行观测，观测是做好记录，现场如有异常应会同设计及时处理；基础在沿罐壁圆周方向上，每10m长度内的沉降差不得大于25mm，任意直径方向的沉降差不得大于0.003D。三、基础详图二、储罐技术施工质量控制的内容和程序 1原材料、半成品的质量控制按照材料、构配件检验程序，认真审查材质单、产品合格证和试验报告单；实行进场材料、构配件、设备的报验制，现场监理要监督施工技术人员6、按有关规定做好复检和取样送检化验工作，严把原材料、构配件、设备进场的质量关。2. 施工过程中质量控制内容 按工程验收程序和设计文件、标准与相关规范，进行地基处理质量验收，组织相关单位进行交桩和做好交桩记录、复核控制网点、轴线控制桩位、高程控制点；严格工序间交接检查， 严格执行隐蔽工程验收程序 正确行使质量否决权，3基础施工质量控制程序承包商提出开工报告人、机、料、法、环条件审查审批开工手续 放线定位基槽开挖及地基处理不合格承包商自检监理工程师及设计对基槽及地基承载验收合格钢盘绑扎、支模板预留埋件不合格承包商自检监理工程师验收合格混凝土浇筑养护 三.储罐基础施工质量预控要点序号工程项目质量控制点7、质量通病监控措施1测量放线与基槽开挖1、交桩放线、位置轴线、标高。1）基础中心标高、环梁边线控制不准，放线偏差较大1）桩位交接时专业监理工程师及时复核，审查交桩、放线结果和资料监控，使其符合精度要求。2）加强预检和复检，施工中及时复测轴线、标高。基准点注意保护。2、基槽开挖1）基底超挖、基底土质未保护，土质不良。1）及时复核标高，机械开挖，接近坑底标高，应预留人工清理，会同地基检测，设计人员做好检验，对存在的问题，确定处理方案。2钢筋工程1钢筋绑扎1）钢筋材质 钢筋规格2）钢筋数量、位置、接头、预埋件、设置3）钢筋架设1）钢筋规格、数量不符合设计要求。2）接头设置不符合规范要求、发生漏放、错放8、；3）钢筋焊接质量不符合要求。4）环梁钢筋椭圆度超标，钢筋骨架倾覆。1事前熟悉施工图和施工规范，明确配筋要求，尤其是对设计变更部位，构造做法做好标注，对进场钢材送检进行见证和取样。2加强钢筋搭接位置预弯角度检验。检查钢筋的规格、数量、间距、长度、搭接长度、预埋件设置、构造做法是否符合要求， 3审查钢筋焊接人员资质，进行焊工考试，按焊接检验要求做好外观检验和送检试件的见证取样。4、复核放线，放线位置，严格控制环梁钢筋的内径和外径，检测椭圆度和垂直度，采取预埋铁等措施。重点控制环梁钢筋，最后合拢部位。关键部位要加强预检，对重要节点、位置严格按设计图纸和规范要求复核验收。3模板工程2模板支撑1）断面9、尺寸、位置2）刚度、强度、稳定性、垂直 度、平整度1模板支撑不牢，发生振捣后胀模，位移2模板垂直度、平整度超标，钢筋保护层厚度控制不准。3模板清理不净、隔离剂污染钢筋或垃圾不清、模板缝隙不严、发生漏浆1对进场模板质量和支撑系统的钢度、强度、稳定性进行检查2预检模板位置、尺寸、垂直度、平整度3对施工缝、墙底角模板部位加强控制，在含模前对模板、钢筋施工中的问题及时检查整改，防止漏浆、蜂窝、孔洞、漏筋等问题4砼工程4砼施工1）材料、水质2）配合比、塌落度3）抗压强度4）浇注振捣5）砼养生6）砼拆模1砂、石料含泥量高、未冲洗，水质不符合要求2搅拌时上料计量不准塌落度控制不准3抗压试块不按规定去做4有漏10、振、过振、形成蜂窝、孔洞5砼顶面标高和平整度控制不准，施工缝设置不符合要求，后浇带处砼跑模、漏浆 6砼养护不及时、拆模过早1事前审查，材料报验单和配比报告，检查进场材料、水源、电源2加强上料、上水计量控制检查设备情况，及时检查砼塌落度3按规定监制砼试块4砼浇注中采取旁站监理形式，加强砼振捣质量的检查，加强模板变形检查和处理，严防漏振或过振。5砼浇注顶面时及时检测，严格控制标高和平整度。按设计和规范要求留施工缝，加强后浇带处模板支设强度和严密性检查。6及时养护砼，按规定时间拆模5环梁内碎石垫层1）铺设厚度2）平整度3）标高要求1碎石垫层厚度不符合要求。2碎石垫层级配不符要求。3未压实1及时检测碎11、石垫层厚度和标高2随时配比取样检查。3检查施工设备机具和施工工艺，罐沙法检验压实度。6沙垫层1）沙垫层厚度2）沙垫层标高3）平整度4）压实情况5）阴极保护阳极网安装1沙垫层厚度、平整度和标高不符合要求。2沙垫层质量不符合要求。3沙垫层未压实。4垫层内防腐阴极保护网和参比电极受损害1及时监控测量沙垫层厚度。2沙进厂进行检验送检取样，审核保证资料。3加强沙垫层碾压过程控制对沙垫层进行罐沙试验。4在阴极网和参比电极安装前，对沙垫层厚度控制检查。阳极网铺设后检查沙垫层厚度，对碾压过程和夯填施工采取保护阳极网措施。7沥青砂垫层1沥青砂垫层密实度。2平整度3沥青砂垫层厚度4有无明显缺陷。1沥青砂垫层的沙颗12、粒级配不符合要求。2沥青含量不符合要求，沥青砂配量不符合要求。3沥青砂出厂和摊铺温度过高或过低。4沥青砂碾压不密实。5沥青砂表面平整度和顶面标高不符合要求。1对进场砂石材料作取样试验。2按设计要求和沥青施工验收规范检查沥青砂材料配比。3严格监控沥青砂温度。4加强施工过程监控，及时进行沥青砂取样送实验室检验。5做好各同心圆标高测量，在碾压时随时测量各点标高和平整度。四、基础工程施工检查要点1测量放线与地基验槽检查要点 审查地勘报告，地基承载力必须满足设计要求。 回填类度150mm；基础中心坐标偏差：20；直径偏差：030；2. 模板工程质量检查要点1)模板体系的强度、刚度和稳定性；2)模板体系的13、弧度、直径；3)模板拆除时间和方法；4)脱模剂的品种；5)后浇带的设置及封堵；6)预埋管件的设置。3钢筋工程质量检查要点（1） 钢筋加工审核钢筋翻样图纸及加工料单，其加工的形状、尺寸应符合设计要求，不得随意代用。监理人员应经常到钢筋加工地检查成型钢筋的品种、规格、形状、尺寸和表面锈蚀、清洁情况，发现问题及时通知施工单位改正。（2） 钢筋接头的检查要点在施工现场，采用焊接接头及直螺纹接头的形式较多，应按国家现行标准钢筋焊接及验收规程JGJ18、钢筋机械连接通用技术规程的规定抽取接头试件作力学性能检验，并按规定进行外观检查，其质量应符合有关规程的规定。1）质量控制。每一种钢筋规格母材进行抗拉强度试14、验；焊条、焊剂、直螺纹连接套应有产品合格证；2）对焊接质量控制要点。钢筋施焊前，钢筋的型号、尺寸必须符合设计要求，并要清除其焊接部位和与电极接触的钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等；钢筋端部有弯折、扭曲时应给予以矫正或切除;钢筋施焊前,必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。焊工必须有焊工考试合格证，并在规定的范围内进行焊接操作。设置在同一构件内的连接接头应相互错开。在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径d 的35 倍且不小于500mm 的区段内，同一根钢筋不得有两个接头；在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不超过50%。焊接接头距钢筋弯曲处，不应小于钢筋直径的10 倍，且15、不宜位于构件的最大弯矩处。3）焊缝质量控制要点（A）应根据钢筋级别、直径、接头型式和焊接位置选择焊条型号、焊接工（B）采用搭接焊时，要把钢筋端部按搭接长度要求预弯，使两钢筋在同一轴线上，绑条焊时，两钢筋间端部要留出25mm 的间隙；（C） 焊接时，每层焊缝完后必须彻底清渣，以保证焊接质量，焊缝应平顺，无气孔、咬伤、夹渍和裂缝缺陷；（D） 焊缝长度不应小于10d（单面焊）、5d（双面焊），焊缝高度不应小于0.25d，且大于4mm，焊缝宽度要大于0.7d，且不小于10mm；（E）钢筋电弧焊接头外观检查结果,应符合下列要求:焊缝应平整，不得有凹陷或焊瘤；焊接接头区域不得有裂纹；咬边深度、气孔、夹渣等16、缺陷允许值及接头尺寸的允许偏差，应符合下表规定的数值。（3） 钢筋绑扎安装钢筋安装时，监理人员必须熟悉施工图纸，合理安排钢筋安装进度和施工顺序，检查钢筋品种、级别、规格、数量是否符合设计要求。钢筋应绑扎牢固，防止钢筋移位。板和墙的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移；双向受力的钢筋，必须全部扎牢。对于面积大的竖向钢筋网，可采用钢筋斜向拉结加固；各交叉点的绑扎扣应变换方向绑扎。剪力墙体中双层钢筋，可采用S 钩等细钢筋撑件加以固定。梁和柱的箍筋，应按事先划线确定的位置，将各箍弯钩处，沿受力钢筋方向错开放置。绑扎扣应变换方向绑扎17、，以防钢筋骨架斜向一方。根据钢筋的直径、间距，均匀、适量、可靠的垫好混凝土保护层砂浆垫块，竖向钢筋可采用带钢丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧；当梁中配有两排钢筋时，可采用短钢筋作为垫筋垫在下排钢筋上。受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合设计要求。（4） 在混凝土之前，应进行钢筋隐蔽工程验收，其内容包括：纵向受力钢筋的品种、规格、数量、位置等；钢筋的连接方式、接头位置、接头数量、接头面积百分率等；箍筋、横向钢筋的品种、规格、数量、间距等；构造钢筋的品种、规格、数量、位置等。4模板安装检查要点在浇筑混凝土前，应对模板工程进行验收。（1） 控制模板安装偏差。模板轴线放线后，应进行复核，无误后方可安装模板。模18、板安装的根部及顶部应设标高标记，并设限位措施，确保标高尺寸准确。支模时应拉水平通线，设竖向垂直度控制线，确保横平竖直，位置正确。（2） 模板支撑体系根据已审查的模板支撑体系方案，对模板支撑体系进行检查，主要包括：水池墙板螺栓直径、间距；钢管支撑体系中的横管、立管间距等。确保支撑体系具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇筑混凝土的自重和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载。（3）控制模板变形（4）混凝土浇捣时，要派专人观察模板，支架系统，发现问题及时处理。（5）现浇结构的模板及其支架拆除时的混凝土强度，应符合设计要求，当设计无具体要求时，应符合下列规定。1）在混凝土强度能保证其表面及19、棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除。2）在混凝土强度符合下表规定后，方可拆除。5混凝土施工检查要点在混凝土施工时现场监理机构派专人进行旁站，并认真做好旁站监理记录。旁站监理质量控制包括：（1）混凝土浇筑前,监理人员应对其浇筑方法、程序、浇筑的强度严格控制,明确水电供应的保证措施;各环节岗位人员的配备安排、振动工具、数量是否满足本次浇筑的需求;（2）混凝土浇筑前应对模板、支架、钢筋和预埋件的质量、数量、位置等逐一检查，并作好记录，符合要求后方能浇筑混凝土；对模板内的杂物和钢筋上的油污等清理干净，将模板的缝隙、孔洞堵严，并浇水湿润。（3）混凝土浇筑过程中旁站监理人员应经常抽查拌合物的性能，检查混20、凝土在浇筑地点的坍落度，商品混凝土到达浇筑地点应符合浇筑时规定的坍落度，当有离析现象时，还须在浇筑前进行二次搅拌。（4）泵送混凝土操作注意要点：1）管线宜直，转弯宜缓，接头应严密，如管道向下倾斜，应防止混入空气，产生阻塞；2）前应先用适量的与混凝土内成份相同的水泥砂浆润滑输送管内壁；3）泵送间歇时间超过45min 或当混凝土出现离析现象时，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留混凝土；4）泵送过程，受料斗内应具有足够的混凝土，以防止吸入空气产生阻塞。（5）浇筑层的厚度按捣实混凝土的方法不同而加以控制。（6）浇筑混凝土时浇捣顺序应按照批准的混凝土浇筑方案进行，避免出现冷缝。（7）采用振捣器捣实混凝21、土应符合下列规定：1）振点的振捣延续时间，应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落；2）用插入式振捣器时，捣实混凝土的移动间距，不宜大于振捣器作用半径的1.5 倍，并应避免碰撞钢筋、模板、预埋件等；振捣器插入下层混凝土内的深度应不小于50mm；3）用表面振捣器时，其移动间距应保证振捣器的平板能覆盖已振实部分边缘；4）用附着式振捣器时，其设置间距通过试验确定，并应与模板紧密连接。（8）施工缝的位置宜留置在结构受剪力较小且便于施工的部位，水池墙板水平施工缝留置在底板混凝土向上400mm 处，并在表面留设凹槽，以铺贴遇水膨胀橡胶止水条。（9）检查混凝土质量应进行抗压强度试验，对有抗渗要求的混凝土，尚应进行抗22、渗性试验、试件应在浇筑地点随机见证取样制作，具体要求按混凝土强度检验评定标准GBJ107-87 中所规定。（10）混凝土工程施工监理中应收集整理以下资料：1）料出厂合格证和进场性能试验报告；2）配合比，混凝土搅拌质量记录；3）土试块检验报告；4）混凝土供应商应提供下列资料：水泥品种、标号及每立方米混凝土中的水泥用量；骨料的种类和最大粒径；外加剂、掺合料的品种和掺量；混凝土强度等级和坍落度；混凝土配合比和标准试件强度。（11）混凝土的养护混凝土浇筑完毕后，应按施工技术方案及时采取有效的养护措施，并应符合下列规定：应在浇筑完毕后的12h 以内对混凝土加以覆盖并保湿养护。混凝土浇水养护的时间：不得少23、于7d。浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；混凝土养护用水应与拌制用水相同。采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应覆盖严密，并保持塑料布内有凝结水。6.抹灰工程1)配比：1:2水泥砂浆；2)环梁平整度：3.5/10m，6/整个圆周；3)宽度：20。7.储罐基础垫层施工检查要点1）砼垫层施工时严格控制垫层面标高和平整度，并做好表面压实抹平收光工作。垫层施工完成后应立即把轴线投放到垫层上去。在基槽挖土施工完毕后，进行验槽，验槽完毕，各种验收手续办完，即可开始浇捣垫层混凝土。2）碎石垫层施工碎石垫层施工回填的碎石土，碎石粒径不宜大于100mm，夯实（碾压）后压实系数不小于0.96，干密度大于24、1.9 t/m3。垫层施工结束后，检测垫层厚度和标高，进行垫层密实度检验试验的见证和取样工作。3）砂垫层施工砂垫层采用颗粒级配好质地坚硬的中、粗砂，不得含有草根等杂质。含泥量不得超过3%，有机杂质含量不超过0.5%，砂的最大粒径小于5mm,最小粒径0.15mm的含量小于2.5%，不得用粉砂或冻结砂，砂的压实系数不小于0.96，干密度不小于1.6t/m3。第一道铺设碾压完成后，开始防腐工程阴极保护阳极网铺设焊接、参比电极安装，经检验合格后，方可进行第二道砂垫层施工，砂垫层施工结束后，检测垫层厚度和标高，进行垫层密实度检验试验的见证和取样工作。4）沥青砂垫层施工沥青砂垫层为砂、滑石粉和热沥青均匀伴25、和而成，每立方米沥青砂垫层按质量和体积混合比为：中沙或粗沙1.0 m3，滑石粉200kg，沥青为16kg（建筑石油沥青30甲）为碱性；要求针入度为4180。沥青砂垫层中的砂颗粒级配良好质地坚硬中、粗砂，不得含有草根等杂质。含泥量不得超过3%，有机杂质含量不超过0.5%，砂的最大粒径小于5.0mm，最小粒径0.15mm的含泥量小于2.5%，不得用粉砂或冻结砂，沥青砂的压实系数不小于0.95，干密度不小于1.6t/ m3。铺设厚度100mm；沥青砂垫层的表面凹凸：以基础中心为圆心，以不同半径做同心圆，在圆周上等分点测量沥青砂垫层的标高，同一圆周上的测点标高与计算标高之差不大于10.0mm，同心圆最26、高点与最低点高差不大于15.0mm，同心圆直径和圆周上最少测量点数应符合沥青路面施工及验收规范及其它相应规范，从中心向周边拉线测量不应超过2.5mm。五、储罐基础施工用表土建专业监理工程师负责对基础工程的施工准备、施工过程、中间交验的质量管理资料进行审查统计，重点对质量保证资料、隐蔽工程资料严格把关。下面列出储罐在基础施工过程中质量检验所用表格，供参考。1、旁站记录罐基础标高复测记录旁站监理记录表2、停检点、平行检验记录在施工单位报验的检验批检查记录监理检查记录栏中按规定比例填写检验批质量验收记录3、巡检记录记录填写在监理日记(志)中罐基础标高复测记录工程名称分部分项工程名称图号坐标依据施测项27、目使用仪器点号间距（m）标高比差（mm）略图及说明实测m设计m复查意见复查监理工程师：2005年 月 日旁站监理记录表工程名称： 工程编号： 日期及气候 工程地点 旁站监理的部位和工序 旁站监理开始时间： 旁站监理完成时间： 施工情况： 监理情况： 发现问题： 处理意见： 备注：施工单位：质检员（签字）： 年 月日监理单位：旁站监理人员（签字）： 年 月 日检验批质量验收记录工 程 名 称分项工程名称验收部位施 工 单 位专业工长项目经理施工执行标准名称及编号分包单位分包项目经理施工班组长主控项目质量验收规范的规定施工单位检查评定记录监理（建设单位）验收记录12345678910一般项目12328、4施工单位检查评定结果项目专业质量检查员： 年 月 日监理单位验收结论监理工程师 年 月 日工艺安装工程监理细则（一）材料的验收与复验1）材料的验收（1）建造造油罐用的材料和附件应具有质量合格证明书。当对质量合格证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。（2） 建造油罐用的焊接材料（焊丝、焊条及焊剂等）应具有质量合格证明书。无质量合格证明书的焊接材料不允许使用。当对质量合格证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。（3）建造油罐用的钢板，应按钢厂提供的材料记录，逐张对钢板表面进行外观检测，不允许有裂纹、气孔、夹渣、重皮、结疤、划伤、表面伤疤、损伤等缺陷，当目视判断有困难时，应进行磁粉检测。29、（1） 对建造油罐的钢板必须进行逐张检验，重点控制钢板厚负偏差、划痕深度、锈蚀减薄量三项指标，必须符合以下指标：钢 板 厚 度(mm)允 许 偏 差(mm)4-0.3-0.56-7-0.68-25-0.826-30-0.932-34-1.036-40-1.1（5）对底圈及第二圈壁板母材进行超声波复检，复检部位和方法见无损检测一览表。2）材料复验（1）SPV490Q钢板需每张进行力学性能测试复验，试验结果应符合如下表1所示的规定。取样位置及试件尺寸按有关标准规定执行。表1 SPV490Q及SPV490QSR钢板机械性能表屈服点/N/mm2抗拉强度/N/mm2延伸率/%试样/JIS弯曲试验/18030、夏比冲击值（取样方向为横向）试验温度/三个试样平均值/J单个最低值(一个试样)/J490610-74018(t16)25(t16)19(t20)5号4号4号1.5t-154733(2) SPV490Q钢板需按批对其化学成分进行复验，同炉罐号、同厚度规格为一批,每批至少复验一张，试验结果应符合如下表2的规定。（3）SPV490Q钢应按JB4730-1994压力容器无损检测逐张进行超声检测复验，质量等级级合格。表2 SPV490Q及SPV490QSR钢板机械性能表（熔炼分析%）CSiMnPS碳当量焊接裂纹敏感性组分0.181.60.0200.0100.450.253)检查控制内容(1) 验收：业主31、代表、施工承包商、监理三方到库区进行进口板材、焊材交接。(2) 检查钢板、焊材的规格、型号。(3) 施工承包商、监理、第三方质量监督局进行板材、焊材取样送检。(4) 无损检测单位、监理对进口板材进行超声检验。4) 承包商向监理提交的资料(1) 材料报验申请表(2) 材料复验表(3) 无损申请检测表，无损检测报告(二) 预制质量监控1）坡口加工及检查（1）焊接接头的坡口加工应采用龙门切割机切割，切割后坡口表面粗糙度Ra50mm；平面度0.04t，且小于1mm。坡口处的熔渣、氧化皮、硬化皮应清除干净，坡口表面不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷存在。（2） 罐壁、罐底边缘板应在按图下料切割后的两侧100m32、m范围内进行超声波检测，检查结果：SPV490Q材质应符合JB4730-94中的级，16MnR材质应符合JB4730-94中的级。（3）罐底边缘板之间的对接焊缝坡口表面及SPV490Q材质的第一、第二层罐壁板的坡口表面应进行磁粉检测，检查结果应符合JB4730-94中的级。（4）坡口检查合格后，应在坡口表面涂刷一道可焊性涂料进行临时保护。2）罐底板的预制及检查（1）底板预制前应根据设计图纸绘制排版图，并符合下列规定：a. 罐底板下料时应按设计直径适当放大0.1%0.2%；b. 边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm；c 弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙。外侧间隙为6-7mm，内侧33、间隙宜为8-12mm。d. 中幅板的宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm；e. 底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于300mm。（2）罐底边缘板尺寸允许偏差应符合GBJ128-90立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范的规定。弓形边缘板尺寸允许偏差检 查 部 位允 许 偏 差 (mm)宽 度（a）-2a2长 度（b）-2b2对 角 线 之 差3（3）罐底中幅板尺寸允许偏差应符合GBJ128-90立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范中的规定。壁底板尺寸允许偏差检 查 部 位允 许 偏 差 (mm)宽度AC、BD、EF1长度AB、CD1.5对角线之差2直线度AC、BD1AB、CD2（434、）切割：龙门式氧乙炔火焰切割机切割板材；（5）坡口打磨及修补；（6）底板底面喷砂除锈要求达到Sa2.5级并按规定防腐。3）罐壁板的预制及检查（1）壁板预制前应绘制排版图，并符合以下规定：a. 各层壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐层展开，底层罐壁板的间距按设计文件规定，其他各层之间纵向焊缝的间距宜为板长的1/3,且不小于600mm；b. 底层罐壁板纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离应按设计图纸要求；c. 包边角钢的对接焊缝与顶层罐壁板纵向焊缝之间的距离不得小于300mm；d. 设计文件规定者外，罐壁开口接管或开口接管补强板边缘与罐壁纵焊缝之间距离不得小于300mm，与罐壁环向焊缝之间的距离不得小35、于200mm。（2）划线：根据技术要求提供的尺寸及坡口形式采用钢尺，分别画出切割线和测量线，监理工程师对画线尺寸进行复检：（见壁板切割示意图）： 测量线 切割线 钢板边缘（3）罐壁板划线后的尺寸允许偏差应符合GBJ128-90立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范中表的规定。具体尺寸允许偏差同罐底中幅板尺寸允许偏差见上节。切割：龙门式氧乙炔火焰切割机切割，先按划线尺寸切割板材，然后切割坡口，坡口一次成型。监理工程师用焊缝检测尺检查坡口。（4）坡口打磨及修补：用角向磨光机磨去坡口氧化皮，坡口表面凸凹度应小于0.5mm，对于深度大于0.5mm的凹坑应开长度大于50mm的槽进行补焊、打磨。补焊焊条应符36、合焊接工艺评定的要求；（5）滚弧：施工单位用滚板机滚弧，垂直方向上用长度不小于1m的直线样板检查，间隙不大于1mm，水平方向上用2m长弧形样板抽查测量，间隙不大于3mm。（6）需进行热处理的罐壁板，应在与相应组件焊接完毕并经整体热处理后，立置在平台上用样板检查。垂直方向上用长度不小于1m的直线样板检查，间隙不得大于1mm（开口部位不大于2.5mm），水平方向上用2m长弧形样板检查，间隙不大于3mm。（7）带开口接管且需要焊后热处理的罐壁板，其接管与壁板之间焊接的初层焊道，焊前应预热100以上。焊后还应按JB4730-94进行磁粉探伤，级合格。（8）带开口接管且需焊后热处理的罐壁板组装焊接并检验37、合格后，应进行整体部件消除应力热处理。热处理温度为58010，保温时间为160分钟，升温速度小于160/小时，降温速度小于220/小时。4）浮顶构件的预制（1）浮顶构件预制前应根据设计图纸绘制浮顶排版图。（2）顶外边缘板和环向隔板用弧形样板检查，间隙不大于5mm，径向隔板用直线样板检查，间隙不大于4mm。浮顶外边缘板、环向隔板和径向隔板的长度偏差为2mm，宽度偏差为1mm。（3）桁架横梁的长度偏差为2mm；桁架立筋和加强筋的长度偏差为2mm。预制时桁架立筋宜与横梁点焊固定。桁架组焊后的长度和高度偏差为2mm，平面翘曲弯度不大于10mm。（4）浮顶支柱预制时宜加长200mm以上。5）抗风圈、加强38、圈以及包边角钢的预制抗风圈、加强圈、包边角钢等弧形构件加工成形后，用弧形样板检查，其中间隙不得大于2mm，放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。6）监理工作内容（1）检查坡口加工、壁板、底板预制加工过程。（2）检查坡口型式、坡口尺寸。（3）检查弓形边缘板尺寸。（4）检查壁板几何尺寸。（5）检查底板几何尺寸。（6）检查浮顶几何尺寸。（7）检查挡风圈、加强圈、包边角钢几何尺寸。7）承包商向监理提供的资料壁板、底板排板图、钢板质量证明书及复检报告（三）罐底板安装1）技术要求（1）底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm范围内不刷。（2）罐底板铺设前，39、每张底板的下表面应涂刷两遍无机富锌防腐涂料，具体要求详见防腐专业的有关技术文件。（3）在铺设罐底板对接接头垫板前确定方位按排板图放样，在基础上准确划线，确定垫板的铺设位置，并以此位置在基础环墙上开槽，开槽深度为6mm。（4）垫板应从油罐中心向外铺设。垫板长度方向中心线应与罐底板边缘平行，平行度偏差应小于3 mm；垫板长度方向中心线与罐底板对接焊缝长度方向中心线之间的距离偏差小于3 mm；垫板应与对接的两块底板紧贴，其间隙不得大于1 mm。当垫板需对接时，应采用带垫板的结构，对接接头应全熔透。垫板铺设时应留有足够数量的收缩口。（5）罐底板与垫板点焊定位时，宜将相邻两张钢板的相邻边与垫板点焊，另外40、两边自由收缩。（6）罐底中幅板应从油罐中心向外铺设，罐底边缘板的铺设在油罐中心附近的中幅板铺设完成之后进行，铺设时应考虑焊接收缩的影响，宜将直径适当发大。（7）罐底边缘板对接接头，宜采用不等间隙，内侧间隙比外侧间隙稍大。2）工作内容（1）确定方位，安排板图放样划线。（2）铺设垫板焊接。（3）中幅板铺设。（4）边缘板铺设。3）承包商向监理提供的资料（1）罐底板排板图。（2）防变形措施。（3）罐底板检查记录表。（4）罐底板组对检查记录表4）验收方法与标准（1）验收标准a.依据规范GBJ128-90要求进行检测。 测量时应使用已经校验合格测量仪器，以使测量数据准确无误。b.对底板下表面进行喷砂除锈达41、到St2.5级，涂刷环氧沥青漆，底漆1遍20 um，面漆3遍300um，每块罐底板边缘留50毫米范围不刷。（2）验收方法项次项目允许偏差（mm）检查数量检查方法1垫板应与对接的两块底板贴紧间隙1按各类被检件的20检查用塞尺检查中幅板坡口间隙5用钢板尺检查局部凹凸变形2L/10050按面积抽查20沿径向拉线测量2对接焊缝错边量n10mm1.2按各类被检件的20检查用刻槽样板和尺检查n18mm1.53垫板中心线与罐底板边缘平行310检查沿中心线拉线测量4对接焊缝的中心线与垫板中心线310检查沿中心线拉线测量（四）罐壁板安装1）技术要求（1）罐壁板组装前，应对预制壁板的几何尺寸进行复验，合格后方可组42、装。（2）底层罐壁板应符合下列要求：a相邻两壁板上口水平的允许偏差为2mm,整个圆周上任意两点水平的允许偏差为6mm；b壁板的铅垂允许偏差3 mm; c 组装后，在底圈罐壁1000 mm高处，内表面任意点半径的允许偏差为25 mm。（3）其余各层罐壁板应符合下列要求： a每层壁板的铅垂允许偏差为该层壁板高度的0.3，罐壁总铅垂允许偏差为罐壁总高的0.4，且不大于50 mm； b内表面任意点半径的允许偏差为40 mm。（4）壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列要求: a纵焊缝的错边量不应大于板厚的1/10，且不大于1.5 mm，每条缝最少测3点； b环焊缝的错便量不应大于板厚的1/1043、，且不大于2 mm，每3 m距离测一点，每张板最少测3点。2）工作内容（1）根据设计文件确定壁板排板图。（2）定位划线按排板图在罐底板上放壁板内、中、外径基准线，并确定方位。（3）组合第一圈壁板，检查三度（水平度、垂直度、椭圆度等）3）承包商向监理提供的资料（1）壁板组对报验表（2）排板图（3）第一圈壁板三度检查表。（4）壁板组对检查记录表4)验收方法和标准（1）验收标准a.依据规范GBJ128-90要求进行检测。b.用弧形样板检测壁板的凹凸变形，用钢尺测立缝间隙，用吊线和尺测量壁板垂直度，用水准仪测量上口水平度，用焊接检测尺测错边量。c.测量时应使用已经校验合格测量仪器，以使测量数据准确无误44、。d.检测项目：1）壁板的凸凹变形2）罐壁表面有无明显缺陷3）壁板对接焊缝错边量4）底圈壁板上口水平度、半径5）罐壁高度、垂直度。e.组装焊接后，壁板的凸凹变形应平缓，不应有突然起伏。f.对接壁板内表面应平齐。g.罐壁表面无明显损伤，锤痕，焊痕应清理干净。（2）验收方法项次项目允许偏差（mm）检查数量（mm）检测方法1底圈壁板相邻两壁板上口水平差2按各类被检件的100检查。用水平连通管和尺检查整个圆周上任意两点水平差6垂直度3用吊线和尺量2壁板对接错边量纵向焊缝n10mm1用刻槽样板和尺检查n10mmn/10且1.5环向焊缝上圈壁板n8mm1.5上圈壁板n8mm2n/10且33罐壁高度5H/145、000检查8个点用尺检查4罐壁垂直度4H/1000且50检查4个方向，8个点用吊线和经纬仪检查5壁板局部凹凸变形n25mm13不少于20处用弦长2m的样板和尺检查n25mm106底圈壁板半径D76m32按直径方向检查8个数据在底圈罐壁内表面1m高处用拉力检测尺检查，每次检查的拉力要一致。（五）附件安装及检查1）技术要求（1）罐壁的开孔接管，应符合下列要求： a罐壁组装完毕后，开孔接管的中心位置允许偏差为10mm，接管外伸长度的允许偏差为5 m； b开孔补强板的曲率应与罐体一致； c开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1，且不大于3 46、mm，法兰的螺栓孔应跨中均布。（2）量油导向管的铅垂允许偏差不得大于管长的0.1，且不大于10 mm。（3）密封装置在运输和安装过程中应注意保护，不得损伤。橡胶制品安装时，应注意防火。（4）刮蜡板应紧贴罐壁，局部最大间隙不得超过5 mm。（5）转动扶梯中心线的投影应与轨道中心线重合，偏差不应大于10 mm。（六）浮船制作安装及检查1）技术要求（1）浮顶大的组装，宜在临时支架上进行。（2）浮顶板的搭接宽度允许偏差应为5mm。（3）浮顶应与底圈壁板同心，浮顶外边缘板与底圈罐壁间隙允许偏差为15mm。（4）浮顶内、外边缘板的组装，应符合下列要求： a内、外边缘板对接接头的错边量不得大于板厚的3/2047、，且不应大于1.5mm； b外边缘板铅垂的允许偏差，不得大于3mm；c用弧形样板检查内、外边缘板的凹凸变形，弧形板与边缘板的局部间隙不得大于5mm。（5）浮顶隔板的铅垂允许偏差不应大于隔板高度的0.3。2）工作内容（1）确定浮顶排板图（2）临时平台水平度调整（3）确定方位（4）船舱底板的铺设3）承包商向监理提供的资料（1）排板图（2）施工检查记录（3）水平度调整方案 （七）充水试验（1）油罐建造完毕后，应进行充水试验，并应检查下列内容：a. 罐底严密性b. 罐壁强度及严密性c. 浮顶升降试验及严密性d. 浮顶排水系统的严密性e. 基础沉降观测f. 阴极保护电位测量g. 调整浮顶支柱高度（2） 48、充水试验，应符合下列规定：a. 充水试验前，所有附件及与罐体焊接的构件应全部完工；b. 充水试验前，所有与严密性有关的焊缝均不得涂刷油漆；c. 充水试验应采用淡水，水温不得低于15。（3）罐底的严密性，应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格。若发现渗漏，应按条规定进行焊接修补。（4） 罐壁的强度及严密性试验，应以充水至图纸注明的设计液位高度，并保持48小时后，罐壁无渗漏及异常变形为合格。发现渗漏时应放水，使液面比渗漏处低300mm左右，并按条规定进行焊接修补。（5） 浮顶的升降试验，应以浮顶升降平稳、导向机构、刮蜡机构及密封装置无卡塞现象、扶梯转动灵活、浮顶与液面接触部位无渗漏为合格。（6） 浮顶49、排水系统的严密性试验应符合下列规定：a. 以0.85Mpa压力进行水压试验，保压30分钟无渗漏。b. 在浮顶升降过程中，排水管的出口应保持开启状态，以便检查其严密性，没有水从管内渗出为合格（7） 在油罐试水完成后，罐内液面降至2200mm左右时，应调整浮顶支柱的高度。（8） 在冲水试验工程中应按基础设计文件的要求对基础进行沉降观测。在罐壁下部每隔10m左右，设一个观测点，在冲水试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行充水试验，充水和放水过程中，不得使基础进水。（八）油罐安装关键部位质量预控1）为确保质量目标的实施，监理必须对施工质量全方位、全过程进行控制，采取预防为主50、，重点控制工序质量，具体应做到：2）工序交接有检查，质量预控有对策，施工有措施，措施有交底，图纸会审有记录，材料配件有证书，隐蔽工程有复验，设计变更有手续，质量处理有复查，材料代用有审批，成品保护有措施，行使质检有否决(施工过程中如发现质量异常、隐蔽项目未验收、擅自变更设计图纸、擅自代换或使用不合格材料、无证上岗未经资质审查的操作人员等，均应对质量予以否决)，质量文件有档案(凡是与质量有关的技术文件，如水准坐标位置、测量放线记录、沉降变形观测记录、图纸会审记录、材料合格证明、试验检验报告、施工记录、隐蔽工程记录、设计变更记录、试压记录、竣工图等，按规范要求都应编目建档)。3）针对本工程特点，特51、别应对如下施工部位采取预防措施，施工过程加强管理，具体预控对策见下表：关键部位质量预控对策表序号工程部位关键质量控制点预控对策1储罐预制1.材料验收2.下料切割1a.验证罐体所用的钢板、焊材质量保证文件2a.低碳钢利用火焰切割,打磨氧化皮及铁锈3a.严格执行焊条保管、烘干发放制度2储罐安装1.安装前检查2.现场安装3焊接4.支、吊架安装1a认真进行基础验收、基础划线2a用经纬仪控制储罐安装垂直度3a.焊工持证上岗，严格执行焊接规程3b焊缝按检查要求检验合格方可4a 按规范要求进行组焊3交工1.交工资料2.最终交工1a.确保交工资料齐全、真实有效2a.办理交工验收记录（九）监理检查要求：1、旁站52、平行检验、巡检项目的设置：序号项 目旁站平行检验巡检1材料验收2底板、壁板、浮船及附件预制3壁板安装4附件安装5浮船安装6充水试验2、停检点的设置：序号项 目停检点备注1材料验收2底板、壁板、浮船及附件预制3第一圈壁板组立安装4第二九圈壁板安装5附件安装6浮船安装7充水试验注：旁站监理要求100检查，不少于20记录。停检点、平行检验监理检查验收记录要求不少于10。监理表格：1、壁板预制检查记录2、底板预制检查记录表3、底板焊接组对检查记录表4、壁板焊接组对安装检查记录表5、浮船组对检查记录6、浮船附件安装检查记录7、储罐基础沉降观测记录壁板预制检查记录施工单位： 规格型号： 年 月 日板号板53、宽长度直线度对角线坡口角度备注ACBDEFABCDACBDABCDADBCACBDCD钝边监理单位： 现场监理：底板预制检查记录表施工单位： 规格型号： 年 月 日板号板宽长度直线度对角线坡口角度备注ACBDEFABCDACBDABCDADBCACBDCD钝边监理单位： 现场监理：底板焊接组对检查记录表单位工程： 分部工程： 分项工程： 年 月 日检测部位焊缝余高焊缝宽度焊接缺陷情况错边量垫板与底板间隙坡口间隙局部凹凸变形备注注：D-罐底板，Y-边缘板，H-焊缝施工单位： 质检员： 监理单位： 监理：壁板焊接组对安装检查记录表单位工程： 分部工程： 分项工程： 年 月 日检测部位焊缝余高焊缝宽54、度焊接缺陷情况错边量坡口间隙外观检查备注凹凸变形 水平度 垂直度椭圆度注：B-代表壁板 H-代表焊缝施工单位： 质检员： 监理单位： 监理：浮船组对检查记录单位工程名称分部工程名称浮船组对名称及规格10104m3储油罐储罐位号材质检查部位船舱编号隔板铅垂偏差边缘板错边量环板错边量允许值设计值实测值允许值设计值实测值允许值设计值实测值123456浮船板的搭接宽度允许值5设计值实测值外边缘板与底圈壁板间偏差允许值150设计值实测值外边缘板铅垂允许偏差允许值3设计值实测值边缘板凹凸变形量允许值5设计值实测值说明：依据GBJ12890注：单位mm施工单位监理单位技术负责人：班（组）长：记录人： 年 月55、 日监理：年 月 日浮船附件安装检查记录单位工程名称分部工程名称浮船附件安装名称及规格10104m3储油罐储罐位号材质检查部位浮船临时台架检测高度序号设计值（m）检测值（m）序号设计值（m）检测值（m）19210311412513614715816开 孔 接 管 位 置 偏 差允许值10设计值实测值接 管 外 伸 长 度 偏 差允许值5设计值实测值法 兰 密 封 面 与 接 管 中 心 垂直度允许值3设计值实测值刮 蜡 装 置 与 罐 壁 局 部 间隙允许值5设计值实测值转动扶梯中心线投影与轨道中心线重合度允许值10设计值实测值量 油 导 向 管 铅 垂 允 许 偏差允许值10设计值实测值说明56、：依据GBJ12890执行。注：单位mm施 工 单 位监 理 单 位技术负责人：班（组）长：记录人： 年 月 日监理： 年 月 日储罐基础沉降观测记录单位工程名称工程编号设备名称设备位号规格型号安装地点观测时间荷载阶段观测及标高安装前充水前充水至 /h充水至 /h充水至 /h充水至 /h48小时后最后稳定时放水后最终沉降量（）任意直径方向沉降差允许值（）最大实测值（）沉降预测点编号示意图：观测日期自 年 月 日至 年 月 日施工班（组）长：质量检查员：技术负责人：年 月 日建设（监理）单位专业工程师：年 月 日说明：由施工单位观测填写。“h”为设计液位高度；“/”斜线为分数线：如“1/2h”。57、观测点不够时可另表填写.储罐焊接监理细则（一）焊接施工中的一般规定（1）下列条件下，如采取有效的防护措施，不得进行焊接作业：a. 雨天或雪天;b.手工焊接时，风速超过8m/s；气电立焊或气体保护焊时，风速超过2.2m/s；c.焊接环境温度：普通碳素钢焊接时低于20;低合金钢焊接时低于10;SPV490Q钢材焊接时低于0;d.大气相对湿度超过85。（2）焊接前应检查组装质量，清楚坡口表面及坡口两侧20mm范围内的泥沙铁锈、手分及油污等，并应允许干燥。（3）定位焊和工卡具等的焊接，应有合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同。每段定位的长度：普通碳素钢和低合金钢，不宜小于50 mm:SPV490Q钢58、材，不宜小于100mm。在SPV490Q钢材上进行的定位焊、工卡具、支架、连接板等焊接，焊前应预热。（4）预热温度应按焊接工艺评定，预热时应均匀加热。预热的范围，不得小于焊缝中心线两侧各三倍板厚，且不小于120mm。焊接前需预热的焊缝，焊接层间温度不应低于预热温度。预热温度应在距焊缝中心线50 mm处对称测量。（5） 低合金钢之间的焊缝、SPV490Q钢之间的焊缝SPV490Q钢与低合金钢之间的焊缝，当采取手工电弧焊时，均采用低氢型焊条焊接。（6）SPV490Q钢焊缝接线能量不得高于100KJ/cm，实际控制值由焊接工艺评定确定。强度不同的钢材焊接时，宜选用与强度较低的钢材相匹配的焊接材料和采59、用与强度较高的钢材相应的焊接工艺，并需经过焊接工艺评定确认。（7）双面焊的对接头在背面焊接前应清根，当采用碳弧气刨时，清根后应修整刨槽，磨除渗碳层。SPV490Q钢的焊缝采用碳弧气刨清根前，应进行预热，预热温度宜为100150，清根并磨除渗碳层后还应按JB4730-94进行磁粉检测，级合格。（8）罐底板对接接头的第一层焊缝、罐底板边缘板与底圈壁板之间的焊接接头内外侧第一层均采用手工电弧焊，并采用低氢型焊条焊接，焊前应将坡口内的水分和铁锈油污等彻底清除。（9）SPV490Q钢材底圈罐壁板的对接接头，焊后应立即进行消氢处理，加热温度200250，保温时间宜为0.51小时。（10）带开口接管且需焊后60、热处理的罐底板，其接管与罐板之间焊接的初层焊道，焊接前应预热100以上，焊后还应按JB4730-94进行磁粉检测，级合格。 （11）带开口接管且需焊后热处理的罐板组装焊接并检验合格后，应进行整体部件消除应力热处理。热处理温度160/小时,降温速度小于220/小时。（二）焊接工艺评定1）焊接工艺评定要求焊接工艺的评定，应采用对接焊缝试件及T形角焊缝试件。对接焊缝的试件应包括底圈罐壁板的立焊及横焊位置，T形接头角焊缝的试件，应由底圈壁板与罐底边缘板组成的角焊缝试件切取。T形接头角焊缝试件的制备和检验。（1） 油罐施焊前，施工单位应按JB4708-2000钢质压力容器焊接工艺评定的标准进行焊接工艺评61、定。气电立焊的焊接工艺评定亦按照此标准进行。（2） 焊接工艺评定除应符合JB4708-2000钢质压力容器焊接工艺评定的标准外，还应符合以下要求：a. 焊接工艺的评定，应采用对接焊缝试件及T形角焊缝试件。对接焊缝试件应按焊接方法、母材种类（包括异种钢接头）、母材厚度及焊后热处理类别分别制备，并包括底层罐壁板的立焊及横焊位置。T形接头角焊缝试件应从底层罐壁板与罐底边缘板组成的角焊缝试件上切取。b. 对接焊缝的试件，应作拉伸试验、冲击韧性试验及横向弯曲试验。拉伸、冲击试验合格制表符合相关技术条件的规定；横向弯曲试验按JB4708-2000钢质压力容器焊接工艺评定的规定进行，试样弯曲到规定的角度后，62、其拉伸面上出现长度大于1.5mm的任意横向（沿试样宽度方向）裂纹或缺陷，为不合格。试样的棱角开裂一般不计，但由于夹渣或其他焊接缺陷引起的棱角开裂长度应计入。 c. T形接头角焊缝试件的制备和检验应符合GBJ128-90立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范附录一的规定。（3）送试件进行强度试验。（4）根据储罐用钢材材质、板厚、焊接方法，及焊接材料，确定合适的焊接工艺。（5）根据焊接工艺评定报告，制定焊接施工技术方案及焊接规格。2）监理工作内容（1）焊接工艺进行审批，并报业主。（2）审查焊工资质，组织焊工考试。（3）试板的接头、坡口、型式、焊接方法、焊接位置及材质均应与施焊的油罐一致。（4）对于埋63、弧焊焊工除应进行埋弧焊平焊或横焊位置的考试外，还应进行手工电弧焊平焊位置的考试。（5）气电立焊焊工应通过立焊板状试板的考试。（6）试板必须进行外观检查、射线探伤检查和冷弯试验。射线探伤检查应以下不低于现行国家标准钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级（GB332387）的级为合格。3）承包商向监理提供的资料：（1）焊接工艺评定报告（2）焊工资质和名单（3）焊接指导书（4）试件理化试验报告（5）焊接规程（6）合格焊工登记表（三）油罐焊接过程中的监控措施大型浮顶油罐罐底板组装焊接质量的好坏，直接影响到油罐的安危和使用寿命。影响罐底板焊接质量的主要因素是罐底板的焊接顺序。焊接过程是一个能量输入的过程，由64、于温度的变化必将引起焊接变形，严重的焊接变形很难通过修补来满足规范的要求，只有通过合理的焊接顺序使焊接变形达到最小。以下就边缘板的焊接、中幅板的焊接、边缘板与壁板的焊接和焊缝检查等问题提出如下建议。1)边缘板的焊接 边缘板在罐底中起着非常重要的作用，它直接和罐壁相焊接，承受很大的径向弯曲应力和环向应力，如果边缘板焊接变形太大，将直接影响其与罐壁、中幅板的焊接。因此边缘板焊接时，先焊距外缘300mm的对焊焊缝，如图1所示。焊前要仔细检查坡口外观是否符合设计要求。该处焊道至少要焊两遍。完成的焊道要按设计要求进行射线检查，射线检查合格后才能进行下道工序。 图1 边缘板焊接示意图剩余的边缘板对接焊缝应65、在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前完成。2)中幅板的焊接 影响中幅板安装质量的主要因素是焊接顺序和焊接速度。其中焊接顺序是导致罐底板变形的主要因素。中幅板焊接时，焊接顺序对焊接变形影响较大，应该采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序。一般原则是先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊道采用分段退焊和跳焊法。 如图2和图3所示，中幅板的焊接顺序为： A焊缝-B焊缝-C焊缝。 A焊缝采用分段退焊法； B焊缝焊接时采用隔条焊缝焊接，以减少焊接变形。焊工尽可能的沿圆周均匀分布，同时施焊。焊接过程中采取临时措施防止焊接变形过大。实践表明，采取分段退焊加跳焊的工艺焊接变形最小； C焊缝的66、焊接按1.21.5分段，也采用分段退焊加跳焊的工艺； D焊缝要在完成中幅板其它焊缝和边缘板与底圈壁板角焊缝后施焊，并且要在白天日照最强的时间段内一天内全部焊完。焊工沿圆周均匀分布。在中幅板焊接时，根据中幅板的材料，按设计要求采用3.2mm的焊条来满足焊脚高度的要求。 图2 罐底板局部排版示意图 图3 分段退焊加跳焊法示意图3)边缘板与壁板的焊接 边缘板与底圈壁板的焊接应在底圈壁板纵焊缝焊完后开始施焊，内外角焊缝施焊采用相同数量的焊工，进行同向、等速、等线能量的焊接；每个焊工按照多层焊道施焊，第一层采用3.2mm的焊条，其余焊道采用4mm的焊条，初层焊道完成后进行渗透探伤检查，该层焊道应无任何夹67、渣、裂纹和咬边等缺陷，对任何有问题的部位应该及时进行修补。边缘板与壁板角焊缝的焊接顺序： 罐内侧第1层罐外侧第1层罐内侧第2层罐外侧第2层罐内侧第3层罐外侧第3层，见图4。 图4 边缘板与壁板角焊缝示意图4）罐壁板的焊接1、罐壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊期间的环向焊缝；焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊；2、纵焊缝采用气电立焊时，自下向上焊接。对接环焊缝采用埋弧自动焊时，焊机应均匀分布，并沿同一方向施焊；3、罐壁环向的搭接焊缝，应先焊罐壁内侧焊缝，后焊罐壁外侧焊缝。焊工应均匀分布，并应沿同一方向施焊。5）浮顶的焊接1船舱内外的边缘板，应先焊立缝，后68、焊角焊缝；2浮顶的焊接，应采用收缩变形最小的焊接工艺和焊接顺序。浮顶的焊接顺序与罐底中幅板的焊接顺序相同；3.船舱与单盘板连接的是焊缝，应在船舱与单盘板分别焊接后施焊。焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。6）焊缝的外观检查（1）焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅等清理干净。（2）焊缝的表面质量，应符合下列规定： a焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷； b对接焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100 mm，焊缝两边咬边的长度不得大于该焊缝长度的10； c所有厚度的SPV490Q钢板纵缝、SPV490Q材质的底层罐壁与第二层罐壁之间的环焊缝和低69、于合金钢的底圈壁板纵缝，如有咬边应打磨圆滑； d边缘板与底层罐壁的T形接头罐内角焊缝应成下凹形圆滑过渡，咬边应打磨圆滑； e罐壁焊缝不得有低于母材表面的凹陷； f罐壁内侧焊缝的余高不得大于1 mm。其他对接焊缝的余高，应符合表3规定。 g焊缝的宽度应按坡口宽度两侧各增加12 mm确定。 h.对接接头的错边量应符合本说明书的规定。 iSPV490Q钢板表面的焊疤应打磨平滑，并按JB473094进行磁粉检测，级合格。表3对接焊缝余高（mm）板厚（mm）罐壁对接焊缝余高（mm）罐底对接焊缝余高（mm）121.5212252.53253（四）修补及焊缝返修监理（1）在制造、运输和施工过程中产生的钢板表70、面缺陷的修补，应符合下列规定：a. 深度超过0.5mm的划伤，电弧擦伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑。b. 缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行不焊，并打磨平滑。c.SPV490Q钢板，打磨后的表面应按JB-4730-94进行磁粉检测，级合格。（2）缝缺陷的修补，应符合下列规定：a. 焊缝表面缺陷超过GBJ128-90的相关规定时，应进行打磨或补焊。b. 焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面。清楚的深度不宜大于板厚的2/3。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽，磨除渗碳层。c. 返修后的焊缝，应按原规定的方法进行检测，并应达到合格标准。（3）焊接缺陷的修补，71、必须严格按照焊接工艺要求进行。碳钢板，其修补长度不应小于50mm；SPV490Q钢板，其修补长度不应小于100mm。焊接修补应评定合格的焊接工艺。（4）对于SPV490Q材料，其焊接缺陷的修补还应符合下列规定：a. 缺陷清除后，应进行磁粉检测，确认无缺陷后方可进行补焊。补焊后应打磨平滑，并对打磨后的修补表面按JB4730-94进行磁粉检测，级合格。b. 焊接的修补，宜采用回火焊道。c. 焊接修补深度超过3mm时，应对修补部位进行射线检测。（5）同一部位的返修次数不宜超过2次，当超过二次时，应由施工单位技术负责人的书面批准，并挣得设计和建设单位同意。（五）焊接质量标准与检验方法1）底板（1）依据72、规范GBJ128-90要求进行检测。（1） 记录所用的检测方法有：肉眼观察法；焊接检测尺检查法；钢板尺。（2） 测量时应使用已经校验合格测量仪器，以使测量数据准确无误。（3） 检测项目：1)焊缝及其热影响区清洁度2）焊缝外观尺寸允许偏差（具体见4.2）a.施焊前坡口内及两侧150毫米应除尽油、水、锈等杂物，每层焊接后彻底清渣，清根。b.焊缝外观尺寸允许偏差项目的质量指标、检查数量、检查方法如下：项次项目规定值(mm)检查数量检查方法1对接焊缝咬边深度0.5检查长度为焊缝总长度的10，每检查500mm检查1点用焊接检验尺检查连续长度100焊缝两侧总长度10L凹陷深度0.5长度10L连续长度10073、2对接焊缝余高n12mm2.0n20mm3.03角焊缝焊脚符合设计要求4焊缝宽度（比坡口每边增宽）12用焊接检验尺检查c.对接的错边量小于板厚的10，底板与垫板之间的间隙应小于1毫米，焊道坡口宽度应为边缘板为3540毫米，中幅板为2530毫米。2）壁板（1） 依据规范GBJ128-90要求进行检测。（2）检查方法（3）测量时应使用已经校验合格测量仪器，以使测量数据准确无误。（4） 检测项目：1)表面清洁度2）焊缝外观尺寸允许偏差a.焊缝及热影响区表面无裂纹、气孔、夹渣和弧坑及其它缺陷。罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。b.角焊缝到母材应圆滑过渡，底圈壁板与边缘板的T形接头罐内角焊靠罐底74、一侧的边缘应圆滑过渡，咬边应打磨圆滑。c.底圈壁板纵缝不应有咬边。d.储罐罐壁焊缝外观尺寸允许偏差项目的质量指标检查数量、检查方法如下：项次项目规定值检查数量检查方法1对接焊缝咬边深度0.5检查长度为焊缝总长度的10，每500mm检查一点。用焊接检验尺检查连续长度100焊缝两侧咬边总长度10L凹陷环向焊缝深度0.5长度10L连续长度100纵向焊缝不允许2壁板内侧焊缝1对接焊缝余高其余焊缝纵向n12mm2.012mmn25mm3.0n25mm4.0环向n12mm2.512mmn25mm3.5n25mm4.5角焊缝焊脚符合设计要求3对接焊缝棱角En12mm10用1m长的样板检查12mmn25mm875、n25mm64焊缝宽度（比坡口每边增宽）12用焊接检验尺检查(六)附表及检查比例要求：见工艺安装细则 防腐工程专业监理细则（一）表面处理有关技术规定（1）金属表面的除锈等级应符合GB892388涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中的规定，储罐金属表面的除锈等级应达到GB892388中Sa2.5级的要求。（2）采用环氧材脂涂层的喷砂除锈金属表面锚纹深度应达到4080m；（3）采用无机富锌涂层的喷砂除锈金属表面锚纹深度应达到3050m。（4）除锈后在2小时内涂上底漆。（5）除锈后应用清洁干燥、无油的压缩空气吹扫除去浮质和残渍。（二）防腐涂层施工工艺要求（1）严格按照涂料生产厂家说明书进行配制涂装。（76、2）宜采用高压无气喷涂工艺（3）每遍涂层表干后，方可进行下一道涂层施工。（4）不得在雨、雾、风力大于5级的气候条件下进行室外涂装施工。（三）检查控制内容（1）表面处理：检查。锚纹深度应达到所执行标准的推荐要求，宜采用锚纹深的（粗糙度）测量仪测定。质量不合格的必须重新进行喷砂除锈。（2）涂层外观检查： 用目测检查涂层外观，要求平整、色泽均匀，无气泡、开裂、剥落、流挂、缩孔和褶皱等缺陷。（3）干膜厚度检查：防腐层的厚度应采用磁性测厚仪检测，其厚度不得小于设计厚度，否则，应增加涂装道数直至合格为止。在防腐蚀涂装施工中，应随时检查涂层道数和涂刷质量。检查应在漆膜固化后进行需测量每层的漆膜厚度在有底漆涂77、层和二层或更多相同涂层的情况下，可以通过检查总的膜厚度代替每层漆膜的检查。按涂敷面积的510进行测厚取样检查，所测结果至少有90的干膜厚度的平均值不低于设计值，且干膜厚度的最小值不低于规定干膜厚度的90。（4）漏点检查涂层漏点检测应使用电火花检漏仪进行全面的漏点检查。检查出的漏点应进行修补或复涂。（5）涂层修补要求防腐设备补伤使用的材料及防腐层结构，应与设备防腐层相同。（四）承包商向监理提供的资料（1）材料报审表（2）除锈检查记录表（3）涂装检查记录表（4）油罐防腐施工方案涂装质量标准及检查方法序号检查项目质量要求检查方法1脱皮、漏刷、返锈不允许目测2透底、流坠、皱皮大面积不允许目测3光亮与光78、滑光亮均匀一致目测4分色界限允许偏差3 mm钢尺5颜色、刷纹颜色一致，刷纹通顺目测6干燥涂膜厚度不小于设计厚磁性测厚仪（五）阴极保护工程（1）施工准备a. 施工前，施工单位应按设计要求准备好相应资料。应有指导施工安装的专业技术人员。b.阳极材料抽样质检合格后方可用于工程。c.生产厂家必须提供导电片、钛基氧化物阳极和铝阳极的化学成分分析报告。验收单位应根据生产厂家提供的检测报告，按合同及标准进行验收。d.所用阳极必须具有生产厂家提供的质量保证书。e.在阳极检验时，应对外观、质量进行检查。钢芯与阳极的接触电阻、化学成分，应按批量进行抽样检查，抽查率为3%，不少于3支。若不合格，加倍检查；其中1支仍79、不合格，则判定该批不合格。（2）安装技术要求阴极保护系统的安装主要参考腐-6434/1，2，3，4，5，6。（3）检查与验收a. 阳极块、阳极网和汇流点的位置、结构、数量是否符合设计要求。b. 检查电缆的编号及接线是否正确。（4）承包商向监理提供的资料 a.材料报审表 b.隐蔽工程表 c.阴极保护工程施工记录（六）监理检查要求1、钢板防腐、阴极保护为平行检验项目。2、钢板喷砂除锈、阴极保护为监理停检点。3、壁板防腐停检点、平行检查监理检查验收记录要求不少于10。4、底板、浮船板防腐停检点、平行检查监理检查验收记录要求不少于5。5、监理用表储罐防腐检查记录防腐绝缘层电火花检测记录阴极保护工程检查80、记录强制电流阴极保护电参数测试记录牺牲阳极电参数测试记录储罐防腐检查记录表工程名称： 单位工程名称分部工程名称储罐防腐工程名称及规格10104m3储罐位号检测部位检测部位材质防腐结构形式除锈等级干膜厚度（um）化验单编号底漆中间漆面漆检测结果序号板号喷砂除锈是否符合设计及规范要求干膜厚度（um）底漆干膜厚度（um）中间漆干膜厚度（um）面漆备注12345678910监理现场代表： 年 月 日防腐绝缘层电火花检测记录单位工程名称分部工程：施工单位储罐位号：检件名称防腐区段除锈等级：涂料种类十万立方储罐防腐厚度（mm）设计及规范要求值（KV）设计要求实际厚度防腐绝缘层电火花检测记录序号检测部位检漏81、电压漏点检测结果备注施工技术负责人审核人检测人注：（1）检测出的漏点，应重新防腐，重新防腐完成后再进行检漏，合格后在备注上说明。 （2）重新防腐、检漏应重新填表。 强制电流阴极保护电参数测试记录 GD-33单位工程名称测试区段测试日期年 月 日使用仪器通电日期年 月 日极化时间年 月 日参数测量方法执行标准测试单位测 试 人测试位置测 试 项 目投 产 前投 产 后储罐对地自然电位（V）阳极地床接地电阻（）直流电源电位/电压（V）储罐保护电位（V）储罐保护电流（mA）标准实测标准实测施工技术负责人：施工班（组）长：记 录 人：年 月 日专业监理工程师：年 月 日牺牲阳极电参数测试记录 GD-382、1单位工程名称工程编号阳极编号储罐对地电位差（V）阳极对储罐电位差（V）阳极对地电位差（V）阳极组输出电流（mA）保护电位（V）阳极接地电阻（）阳极埋设处土壤电阻率（m）备注施工测试人：班（组）长：技术负责人： 年 月 日建设（监理）单位专业工程师：年 月 日阴极保护工程检查记录 GD-32单位工程名称工程编号施工图号施工地点工程内容：施工说明及简图：施工标准及施工质量：施工记录人：班（组）长：技术负责人： 年 月 日建设（监理）单位专业工程师： 年 月 日牺牲阳极埋设检查记录 GD-30单位工程名称记录单编号阳极编号埋设日期阳极埋设位置描述牺牲阳极阳极埋深（m）填包料重量（kg）各接点质量及83、绝缘情况检查片埋设情况备注型号数量重量单重总重记 录 人：施工班(组)长：技术负责人： 年 月 日建设（监理）单位专业工程师： 年 月 日无损检测及气密性试验监理细则（一）无损检测 1）一般规定（1）监理工程师除对各种焊缝进行外观检查外，应对施工单位的焊缝的无损检测工作进行监督和管理；（2）进行无损检测工作的单位和个人必须有相应的资质，检测单位应向监理工程师报其资质证明；（3）无损检测工作严格执行GB128-90中规定的相关内容，对检测结果要及时汇报监理工程师，检测不合格的焊道要认真分析原因，及时消除质量无损检测报告程序框图施工分包商完成焊接无损检测申请分包商完成反修、无损检测复探申请总承包商84、下通知总承包商、焊接工程师审核监理审核、签署无损检测指令监理签署无损检测反修指令无损检测单位检测、报告不合格合格监理部、总包、分包、资料归档2）3） 无损检测部位及方法一览表序号检测部位检测方法1罐 底 板边缘板对接坡口100mm范围内UT2边缘板对接坡口表面RT3边缘板表面UT4边缘板对接焊道根部焊道焊完后PT5边缘板对接焊道全部焊完后PT 通长焊缝6边缘板对接焊道全部焊完后（外测300mm）RT L=300mm7对接T字接头根部焊道焊完后PT8对接T字接头焊道全部焊完后PT9壁板、底板T字接头内角根部焊道焊完后PT10壁板、底板T字接头内角焊道全部焊完后PT11壁板、底板T字接头内角焊道充85、水试验后PT12壁 板壁板表面检测UT13壁板坡口PT14焊缝碳弧气刨清根后PT15壁板纵向焊缝RT+ UT16壁板环向焊缝RT+ UT17壁板T字焊缝RT18壁板及焊道缺陷清除后PT19壁板及焊道缺陷修补后RT +PT20壁板焊疤PT21罐接管及补强板角焊缝PT4）工作内容 a.下达无损检测指令 b.审查无损检测底片及评片标准 c.审查无损检测方案5）无损检测承包商向监理提供的资料 a.无损检测报告 b.报验无损检测资质、营业执照 c.报审无损检测方案(二) 气密性试验（1） 罐底的焊缝应采用真空箱进行严密性试验，试验负压值不低于53Kpa，无渗漏为合格。（2） 浮顶底板和浮顶顶板自身的焊缝86、应采用真空箱进行严密性试验，试验负压值不得低于53Kpa；浮顶边缘板和隔板自身的焊缝及其之间的角焊缝、浮顶边缘板和隔板与浮顶底板的角焊缝，应采用煤油试漏法进行严密性试验；浮顶最外一圈浮舱，应逐舱鼓入压力为785Pa的压缩空气进行严密性试验，无渗漏为合格。（3） 开孔补强板焊完后，有信号孔通入0.2Mpa的压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。（4） 安装在浮顶上的附件，如人孔、支柱等穿过浮顶与油品接触的部位，必须用煤油试漏法进行严密性试验，无渗漏为合格。（5） 浮顶排水系统安装完毕后，应在油罐充水试验前进行严密性试验,试验压力为0.85Mpa，无渗漏为合格。(三)监理检查要求1、无损检测为监87、理平行检查项目。2、气密性试验为监理旁站项目。3、监理工程师按照无损检测程序发布指令，并定期不定期对检测底片进行检查，填写比例不低于10。4、气密性试验为旁站项目100检查，不低于20记录。5、监理用表检测底片抽检记录储罐总体试验记录无损检测底片抽查记录表序号底片号黑度像质数标识缺陷性质缺陷位置缺陷尺寸母材厚度备注焊缝母材指数型号齐全位置1.2.3.4.5.6.7.8.9.10.11.12.13.14.15.16.17.检查评语1、人员资质：符合 不符合 4、准确率：符合 不符合2、评片环境：符合 不符合 5、抽查数量：3、底片质量：符合 不符合 6、其它：底片规格： 监理： 200 年 月 88、日无损检测申请报告施工单位： 单位工程分部工程申请人申请时间 年 月 日钢板材质及规格： 壁厚： mm； （施工队）焊接方法致（监理单位）： 以下焊口焊接已完，完成时间为 月 日 时，外观检查合格，现申请对以下焊口进行 无损检测。焊口号： 合 计： 道口。 监理签收： 时 间： 年 月 日 时本表由施工单位填报所在监理区段，一式两份，施工单位、监理单位各一份。焊口无损检测指令工程名称： 监理单位： 单位工程分部工程施工承包商申请人钢材规格： 壁厚： mm； （施工队）焊接位置致（检测承包商）： 以下焊口焊接已完，外观检查合格，请到指定地点对以下焊口进行 线无损检测，并将检测结果于 年 月 日 89、时前报监理。 焊口号： 合 计： 道口 监理： 指令下达时间： 年 月 日 时； 检测单位签收： 时 间： 年 月 日 时本表由监理根据施工承包商的无损检测申请报告下达，一式两份，检测承包商、监理各一份。储罐总体试验记录单位工程名称工程编号设备名称设备位号规格型号项 目试验方法结 论1罐底严密性试验2罐壁严密性试验和强度试验3固定顶严密性试验和强度试验稳定性试验4浮顶或内浮顶单盘板、内浮盘板严密性试验焊缝试漏检查船舱严密性试验升降试验说明：施工班（组）长：质量检查员：技术负责人：年 月 日建设（监理）单位专业工程师：年 月 日说明：试验方法包括罐内充水法、真空法、氨气渗漏法，充气、煤油渗透法。90、开孔板专业监理细则1、 材料的进场控制（1） 建造油罐用的材料和附件应具有质量合格证明书。当对质量合格证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。（2） 建造油罐用的焊接材料（焊丝、焊条及焊剂等）应具有质量合格证明书。无质量合格证明书的焊接材料不允许使用。当对质量合格证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。（3）建造油罐用的钢板，应按钢厂提供的材料记录，逐张对钢板表面进行外观检测，不允许有裂纹、气孔、夹渣、重皮、结疤、划伤、表面伤疤、损伤等缺陷，当目视判断有困难时，应进行磁粉检测。2、 滚弧的控制施工单位用滚板机滚弧，垂直方向上用长度不小于1m的直线样板检查，间隙不大于1mm，水平方向上用91、2m长弧形样板抽查测量，间隙不大于3mm。3、配件预制与组对控制3.1、用钢板卷制的接管对接焊缝进行100%RT检测，检测结果符合JB4730-94中的II级合格。其它所有焊缝经磁粉检测合格后方可与壁板组对。磁粉检测应符合JB4730-94中的I级合格。3.2、开孔前应在壁板内侧周边和开孔四周焊上弧形支撑板，以防变形。开孔切割坡口后，坡口进行磁粉检测，符合JB4730-94中的I级合格。4、焊接控制4.1、焊工的控制焊工应具备劳动部颁发的合格焊工岗位证书。4.2、焊接环境的控制下列条件下，如采取有效的防护措施，不得进行焊接作业：a. 雨天或雪天;b.手工焊接时，风速超过8m/s；气电立焊或气体92、保护焊时，风速超过2.2m/s；c.焊接环境温度：普通碳素钢焊接时低于20;低合金钢焊接时低于10;SPV490Q钢材焊接时低于0;d.大气相对湿度超过85。4.3、焊接材料的控制焊接材料（焊丝、焊条及焊剂等）应具有质量合格证明书。无质量合格证明书的焊接材料不允许使用。当对质量合格证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。建造油罐用的钢板，应按钢厂提供的材料记录，逐张对钢板表面进行外观检测，不允许有裂纹、气孔、夹渣、重皮、结疤、划伤、表面伤疤、损伤等缺陷，当目视判断有困难时，应进行磁粉检测。4.4、焊接工艺评定的控制施工单位应按JB4708-2000钢质压力容器焊接工艺评定的标准进行焊接工艺93、评定。4.5、焊接预热的控制预热温度应按焊接工艺评定，预热时应均匀加热。预热的范围，不得小于焊缝中心线两侧各三倍板厚，且不小于120mm。焊接前需预热的焊缝，焊接层间温度不应低于预热温度。预热温度应在距焊缝中心线50 mm处对称测量。带开口接管且需焊后热处理的罐底板，其接管与罐板之间焊接的初层焊道，焊接前应预热100以上，焊后还应按JB4730-94进行磁粉检测，级合格。带开口接管且需焊后热处理的罐板组装焊接并检验合格后，应进行整体部件消除应力热处理。热处理温度160/小时,降温速度小于220/小时。4.6、正式焊接的控制、人孔、接管的焊接控制重点是焊接顺序，应控制焊工对称施焊，同时应严格控制94、层间焊接的间隔时间，避免大电流、尽量降低线能量的输入，以减小焊接变形和改善焊接接头组织性能。、带补强圈处的配件在焊接过程中，应做好加固、防变形措施。、每一道焊缝都应进行编号，同时应及时做好焊接记录，焊接记录应包括焊缝布置图、焊缝编号、焊工代号，焊接记录应列入产品质量证明书。、焊缝返修应严格执行返修工艺、同一部位的返修不得超过两次，超过两次，须经焊接责任师制定返修工艺，经质保工程师批准后执行。5、无损检测的控制5.1、卷制接管对接焊缝，直径大于等于250mm接管与对焊法兰对接焊缝焊接后进行100%RT，执行JB4730-94的II级合格。直径小于250mm接管与对焊法兰对接焊缝焊接后进行100%95、渗透检测，执行JB4730-94的I级合格。5.2、罐壁开孔后，在组对接管前对坡口进行100%磁粉检测，执行JB4730-94的I级合格。5.3、插入式接管与罐壁打底焊后进行100%渗透检测，执行JB4730-94的I级合格。5.4、热处理后所有焊缝进行100%磁粉检测，执行JB4730-94的I级合格。5.5、工卡具去处磨平后进行100%磁粉检测，执行JB4730-94的I级合格。6、热处理的控制6.1、热处理前，操作人员应认真检查热处理系统状况，确认加热炉完好、能够正常工作后方可进行下部工作。6.2、热处理操作人员应熟悉热处理工艺，掌握热处理工艺技术要求、热处理操作工艺曲线要求。6.3、壁96、板接管制作完毕后，对罐壁板的长度、宽度、对角线、曲率、产品标识等详细检查，应对所有的焊缝进行无损检测，当全部符合图纸及工艺的要求后，在专职质检人员对上述各项指标确认合格后，方可送热处理炉进行热处理。焊接前对罐壁板周围、人孔、出入口等部位的防变形临时支撑不得拆除，如有开焊的部位需加固焊，以起到热处理时防变形的作用，待热处理结束后再行拆除。6.4、壁板在从车间到热处理炉的运输、壁板放置过程中应做好加固措施，防止热处理过程中产生变形。6.5、炉内热电偶应合理布置，达到准确测量的目的，防止局部温度偏高。产品试板应于热处理罐壁板同炉进行。6.6、热处理工作要严格按照设计要求进行，控制升温、保温、降温过程的速度。6.7、热处理后产生的局部变形，应进行冷矫正，矫正合格后，再次全面检查，经专职质检人员确认合格后，方为合格。6.8、热处理操作工至少两名，应在热处理曲线上签字，热处理曲线需经热处理责任工程师审查并签字。7、运输变形的控制由于热处理板属于外委件，自重大、运输到场距离厂，若加固措施不到位，极易产生变形，因此在出厂前必须反复查验壁板固定情况、车辆运行情况，保证产品安全到场8、热处理产品出厂应提供的资料8.1、材料合格证8.2、壁板预制检查记录8.3、焊接部件检查记录8.4、无损检查记录8.5、热处理记录及曲线8.6、配件质量证明书