1、六、施工组织设计文字表述1 总体施工组织布置及规划2 施工进度安排3 主要工程项目的施工方案、施工方法3.1 主要工程项目的施工方案3.2 主要工程项目的施工方法3.2.1 路基工程的施工方法3.2.1.1 路堤本体填筑施工方法路基本体填筑施工工艺见路基本体填筑施工工艺流程框图。3.2.1.1.1 施工准备组织技术人员搞好线路复测.根据施工需要增设高程控制点和平面控制点、加密中心桩、放样出路基坡脚线。对取土场进行进一步复查，对路基填料进行取样试验.设置排水系统：根据设计图纸尺寸放出路基的坡脚、边沟位置，并结合施工实际情况,修建需要的临时排水工程。路基本体填筑施工工艺流程框图恢复定线（全站仪）校2、对水准点基底处理运土自卸车卸土推土机摊平自行式平地机整型平地机精平重型振动压路机碾压进行下一层填筑监理批准检测密实度检测密实度控制分层厚度控制边缘预留宽度3.2.1.1.2 土方填筑施工施工坚持“三线四度”，三线即:中线、两侧边线；四度即：厚度、密实度、拱度、平整度。施工期间在三线上每隔20m插一小红旗，明确中线、边线的控制点。控制路基分层厚度以确保每层层底的密实度；控制密实度以确保路基的压实质量及工后沉降不超标；控制拱度以确保雨水及时排出;控制平整度以确保路基碾压均匀及在下雨时路基上不积水。在路基中心线每50m处设一处固定桩,随填筑增高.在固定桩上标出每层的厚度及标高。(1)分层填筑按横断面3、全宽水平分层填筑压实。分层的厚度根据试验路段确定的数据控制，路堤每20m设一组标高点，填筑松铺厚度一般为30cm左右，地形起伏时由低处分层填筑，边坡两侧各加宽50cm，以方便机械压实作业，保证完工后路堤边缘的压实质量。自卸车卸土时，根据车容量计算堆土间距，以便平整时控制层厚均匀。（2)摊铺整平填土区段完成一层填筑后，先用推土机初平，再用平地机终平，控制层面平整、均匀。摊铺时层面做成向两侧倾斜4的横向排水坡，以利雨天路基面排水。(3)洒水、晾晒路堤填土的含水量控制在最佳含水量的+23%之间。当含水量超出最佳含水量的+2时，采用取土坑内挖沟拉槽降低水位和在路基上摊铺、松土晾晒相结合的办法，降低填料4、的含水量。当含水量低于3时，洒水润湿,洒水可采用取土坑内提前洒水闷湿和路基上洒水搅拌相结合的方法。(4）机械碾压碾压时,先用小吨位光轮压路机对松铺土表面进行预压，然后再用大吨位振动压路机碾压。压实作业施工按先压路基边缘，后压路基中间,先慢后快,先静压后振动碾压的操作规程进行碾压。碾压施工中，压路机往返行驶的轮迹必须重叠一部分。压实作业做到无偏压、无死角、碾压均匀。3.2.1.1.3 检验签证路基每层填筑压实后，及时进行检测，每层填土检测合格，并经监理工程师认可后，才能进行上层路基填筑。试验人员在取样或测试前先检查填料是否符合要求,碾压区段是否压实均匀,填筑层厚是否超过规定厚度.细粒土压实检测采5、用灌砂法，且定期标定；粗粒土、碎石土的压实质量采用K30承载板试验法进行检验。对于细粒土压实质量除进行压实度检测外，同时进行K30值试验.3.2.1.1.4 整形及边坡整修路堤填筑达到设计标高后，先恢复中线,每20m设置一桩,进行水准测量，施放路肩边桩，按设计要求修筑路拱，并进行压实.路面整形必须保证基床表层质量，做好路拱、路肩整修压实。边坡整修须按设计坡率刷除超填部分，尽力避免超刷并及时整修夯拍。表面需补填时，如补填厚度小于10cm,将压实层翻挖10cm以上，再补填同类土重新整平压实。路堤边坡缺土帮坡时，须挖出台阶，分层夯实。3.2.1.2 基床施工方法3.2.1.2.1 基床填料路基基床填6、料如下:（1)基床表层正线路堤基床表层采用A组填料(砂类土除外）填筑，填料的颗粒粒径不得大于150mm,站线基床表层采用中粗砂填筑。(2）基床底层正线路堤基床底层采用A、B组填料或改良土填筑，站线路堤基床底层采用A、B或C组填料。3.2.1.2.2 基床底层施工方法基床底层施工工艺流程见基床底层施工工艺流程框图。基床底层填筑A、B组填料或改良土,A、B填料施工工艺与方法同路堤填筑施工工艺与方法,基床底层施工采用自卸汽车运合格填料，推土机摊铺整平，平地机进行精平，大型振动压路机碾压施工.严格控制碾压厚度和填土速率，采用“三阶段、四区段、八流程”的施工工艺流程组织施工。基床底层施工前，做好以下准备7、工作：进行路段中线、水平的测量，不符合规定者先进行处理。基床底平整、坚实并具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱的地点。在基床底的碾压过程中，如发现土过干，表层松散，适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，采取挖开晾晒、换土等措施.基床底层施工工艺流程框图推土机粗平碾 压不合格合格合格不合格改良或变更土源不合格合格平地机精平施工准备检查厚度验收下承层分层填筑整修成型检测压实质量记录签证合格不合格标定土源含水量、最大干容重整修洒水或晾晒不合格含水率检测级配检测填料运输合格（1）基底处理：土质路堑基床底层、低路堤基床底层范围内无Ps1.5MPa或0。18MPa的土层，否则采取地基土改良或加固措施.8、（2）施工测量：路堤填到基床下承面时，测量中线水平,检查几何尺寸，核对压实标准,使其达到规范验收标准，对不符合标准的基床下承面基床底层进行修整和加强压实措施，使其达到规范标准要求.（3）填料选择：基床底层选用A、B组填料或改良土，基床每一压实层的全宽使用同一种填筑料，上下层使用不同种类的填料时，其粒径比符合施工规范要求。(4）基床底层填筑压实可参照基床以下路堤填筑压实工艺，填筑按“三阶段、四区段、八流程”的施工工艺进行施工,其压实质量达到设计规范要求，碾压时用重型压路机碾压。(5）压实质量及层厚检测：碾压后对路基压实质量及压实后的每层厚度进行检测，细粒土采用地基系数和压实系数作为控制指标,粗粒9、土和碎石类土以地基系数和孔隙率作为控制指标。基床底层填筑压实质量检验标准见下表.基床底层填料及压实标准表填 料厚度（m）压实标准细粒土（粉砂）类改良土砂类土(不含粉砂）砾石类碎石类块石类A、B组填料或改良土1.9地基系数K30（MPa/m）100100120130150压实系数K0。93/相对密度（Dr）/0。75/孔隙率n/3131%/注：1、压实系数K为重型击实标准；2、基床底层填料中的二项指标要求同时检测，均必须满足压实标准.（6）路基整修：路基底层填筑达到设计标高后，即可进行基床底层表面整修工作，采用人力配合机械整平，使其压实质量、中线偏差、高程、横坡、平整度及边坡坡度等指标达到设计标10、准.3.2.1.2.3 改良土场拌法施工基床底层为场拌改良土或A、B组填料。本标段路基基床底层换填改良土采用场拌法施工。采用自卸汽车运土至拌和场，按配合比掺入石灰，用场拌机拌和形成改良料，自卸汽车运输至施工现场，填料由推土机初平、平地机精平、重型压路机碾压密实.场拌法改良土施工工艺见场拌法改良土施工工艺流程图。场拌法改良土施工工艺流程图改良填料拌和及运输阶段摊铺、碾压阶段检验、整形养生阶段备 土粉 碎拌 和运 输摊 铺整 平碾 压检 验整 形养 生生产前对取土场或挖方段土样进行土样试验，确定素土性质，同时对所用石灰进行取样试验，保证掺料质量。拌和时严格控制改良剂的用量（不小于设计灰量），改良土11、拌和须严格控制掺量和含水量，且拌和均匀，随拌随用。改良土在拌和场自动计量、集中拌制；拌合前准确计算各拌合料数量,拌合时先将素土与改良剂拌匀,再按略高于最佳含水量12加水拌和。施工前选择有代表性的试验区，结合工程实际情况进行工艺试验.根据试验区获得的试验参数，选择最佳机械组合，确定松铺厚度及碾压遍数等,进而编写最佳施工方案,指导施工.石灰改良土制备施工工艺见石灰改良土施工工艺流程框图。石灰改良土施工工艺流程框图合格不合格，调整配料石灰计量配料拌合水出料室内配合比试验检验素土现场填筑工艺试验(1)改良土的室内试验、施工准备及基底检查：改良土的室内试验室内试验主要步骤为：试样准备制试件养护性能试验计12、算、分析.试验项目包括：击实试验、无侧限抗压强度试验、自由膨胀率试验、含水量试验、液塑限试验等.压实工艺参数确定方法：施工前选择有代表性的试验区,结合工程实际情况进行压实工艺试验。根据试验区获得的试验参数，选择最佳机械组合，确定松铺厚度及碾压遍数等,进而编写最佳施工方案,指导施工.施工准备：选择合适的施工机械，选用符合规范要求的土料及石灰，并按要求测设施工控制桩.基底检查：改良土施工前，对已按设计要求进行处理了的基底进行严格验收，验收内容包括压实度、宽度、标高、横坡度、平整度等项目。路基必须达到表面平整、坚实，没有松散和软弱点,边线顺直、整齐.（2)改良土生产：在取土场设置改良土拌和场、就近取13、土改良，配备足够大的填料摊铺场地，以便备土过程有场地用来晾晒、洒水调节填料含水量，使土料含水量调整到工艺试验确定的施工范围。用旋耕机、铧犁将大块土体破碎，并拣除填料中的树根等杂物。采用改良土拌和站集中拌制，自动计量拌合;拌合前准确计算各拌合料数量，拌合时先将素土与改良剂拌匀，再按略高于最佳含水量12加水拌和。（3）拌和：将粉碎好的土料送入稳定土拌和机储料仓，同时将石灰改良剂放入另一储料仓。拌和过程中控制改良剂用量符合设计配比要求。若填料过于干燥可通过调整供水阀门调节，使拌和后的混合料含水量控制在工艺试验确定的施工含水量范围内。为保证拌和料的均匀性,填料拌和后检验改良剂含量及拌和均匀性。(4)运14、输：改良土在拌和站拌制完毕后，应及时用运输车运输至施工地点，为了防止改良土含水量损失或运输途中被灰尘污染，可对运输车用蓬布覆盖封闭。（5)摊铺:地基基底处理完成后，进行路堤填筑.填料用自卸车辆运输。采用“划格上土、挂线整平”的施工工艺,按试验区得出的填筑厚度分层填筑，设桩控制松铺厚度。摊铺采用推土机粗平，平地机精平，人工配合。碾压时填料的含水量控制在最佳含水量1+2范围。压实前采用烘干法检验含水量.（6）压实:改良土采用重型压实机械压实.压实作业施工按先压路基边缘，后压路基中间，先慢后快，先静压后振动碾压的操作规程进行碾压.根据先期确定的压实工艺参数控制分层填筑厚度及压实遍数。改良土拌和完成后15、尽快碾压，整个压实流程确保连续不间断。路堤边坡超填的50cm宽部分，作为边坡的保护层不再刷除，局部修整后采用边坡压实机压实，以确保路堤边坡稳定。(7）检验：压实完成后，立即检验压实系数和地基系数K30值，检验不合格及时进行补压或处理.从已摊铺好的填料中现场抽样,在室内按要求对压实密度成型试件进行无侧限抗压强度试验.（8）整形：现场检验合格后，用平地机进行修平。要求路拱、纵坡和平整度符合设计及规范要求。（9）改良土养生：对于不能立即铺筑上层填料而暴露的地段，覆盖保湿养生并禁止施工车辆通行.(10）质量检测及验收：当压实遍数达到压实工艺参数要求的条件下,进行压实度检测，压实度未满足压实要求时，继续16、碾压。压实度满足要求时，进行K30值等检测.达到设计及规范要求后，报请监理验收,监理验收合格、签证后，方可进入下道工序施工.3.2.1.2.4 基床表层施工基床表层填筑A组填料，A组填料施工工艺与方法同路堤填筑施工工艺与方法,基床底层施工采用自卸汽车运合格填料，推土机摊铺整平,平地机进行精平，大型振动压路机碾压施工.基床表层的施工工艺见基床表层施工工艺流程框图。基床表层施工工艺流程框图施工准备合格整修不合格验收下承层合格不合格摊铺机摊铺分层填筑整修成型检测压实质量记录签证碾 压不合格合格退场填料检测运 输拌 合3.2.1.2.5 客运专线路基基床表层施工方法客运专线路基基床表层施工工艺见客运专17、线路基基床表层施工工艺流程框图。基床表层级配碎石、级配砂砾石填筑前准备客运专线路基基床表层施工工艺流程框图施工准备合格整修不合格验收路基底层合格不合格摊铺机摊铺分层填筑整修成型检测压实质量记录签证碾 压不合格合格退场填料检测运 输拌 合施工前做好级配碎石、级配砂砾石的备料工作.拌合场内不同粒径有碎石、卵石或砂砾等集料分别堆放。级配碎石、级配砂砾石采用场拌法施工.在大面积填筑前,根据初选的摊铺、碾压机械及试生产出的填料，进行现场填筑压实工艺试验，确定填料级配、施工含水率、松铺厚度和碾压遍数、机械配套方案、施工组织。试验段长度为200m。基床表层填筑前检查基床底层几何尺寸，核对压实标准，不符合标准18、的基床底层进行修整，达到基床底层验收标准。基床表层级配碎石、级配砂砾石填筑施工基床表层的填筑按验收基床底层、搅拌运输、摊铺碾压、检测修整“四区段”和拌合、运输、摊铺、碾压、检测试验、修整养护“六流程”组织施工.摊铺碾压区段的长度根据使用机械的能力、数量确定。区段的长度在100m以上。基床表层级配碎石、级配砂砾石分层填筑,每层的填筑压实厚度不大于30cm，最小填筑压实厚度不小15cm。级配碎石、级配砂砾石的摊铺采用摊铺机、平地机进行，顶层用摊铺机摊铺。每层的摊铺厚度按工艺试验确定的参数严格控制。用平地机摊铺时,在路基上采用方格网控制填料量,方格网纵向桩距不大于10m，横向分别在路基两侧及路基中心19、设方格网桩。用摊铺机摊铺时,根据摊铺机的摊铺能力配置运输车，减少停机待料时间.在摊铺机、平地机摊铺后由人工及时消除粗细集料离析现象。整形后,当表面尚处湿润状态时立即进行碾压.如表面水分蒸发较多，明显干燥失水，在其表面喷洒适量水分，再进行碾压。用平地机摊铺的地段，用轮胎压路机快速碾压一遍，暴露的潜在不平整再用平地机整平和整形。碾压时，采用先静压、后弱振、再强振的方式，最后静压收光。直线地段，由两侧路肩开始向路中心碾压;曲线地段,由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。沿线路纵向行与行之间重叠压实不小于40cm，各区段交接处，纵向搭接压实长度不小于2m，上下两层填筑接头错开不小于3.0m.横向接缝处填料翻挖20、并与新铺的填料混合均匀后再进行碾压，并注意调整其含水率,纵向避免工作缝.碾压后的基床表层质量符合设计要求，局部表面不平整补平并补压。已完成的基床表层控制车辆通行,严禁在已完成的或正在碾压的路段调头或急刹车。3.2.1.3 过渡段施工方法3.2.1.3.1 过渡段路基填筑过渡段路基填筑施工工艺见过渡段路基填筑施工工艺流程框图。过渡段施工与其相邻路堤同时施工。过渡段填筑采用挖掘机挖装、自卸汽车运填料，推土机平地机摊铺整平，压路机碾压施工,构筑物2米范围内用小型机械施工。桥台基坑和过渡段基底处理必须在隐蔽工程验收合格后施工；桥台砼或圬工砌体水泥砂浆强度必须达到设计要求后才能进行过渡段填筑施工。3.221、.1.3.2 路堤与路堑过渡段施工路堤与土质路堑连接时，先沿原地面挖成1：1。5的坡面，再在1：1.5的坡面上设置台阶，台阶宽度不小于1。0m，开挖部分采用与路堤相同填料进行填筑。分层松铺厚度不能大于30cm，大型机械设备不能运行的部位，人工整平，小型振动碾压机碾压.过渡段路基填筑施工工艺流程框图填筑至设计标高施工准备地基处理与本体、基床底层同步分层填筑推土机粗平平地机精平碾压不合格检查厚度合格不合格检测压实质量合格测量下层填土中线、边线记录签证桥台施工退场配比试验填料检验合格不合格拌合运输当路堤与路堑连接处地面坡度陡于11时，在路堤一侧设置过渡段,将连接部位路堑开挖成小台阶后,在路堤一侧采用22、级配碎石料填筑；路堤与路堑连接处地面坡度缓于11的自然坡，将路堑一侧开挖成台阶，台阶宽度不小于1米.3.2.1.3.3 路基与桥台、涵洞过渡段施工施工准备:过渡段施工前，按设计做好纵向和横向排水,避免水从结合部渗入路基造成病害,台后基坑按设计采用回填材料及时回填.桥台基坑回填和过渡段基底经隐蔽工程检查合格后方可填筑施工.清理基坑及压实:基坑偏小时按要求尺寸进行整理,整理后用压路机进行基底压实，桥台后2米范围内的压实采用质量为500700Kg的小型手推式振动夯压实。经检查压实合格后,方可继续填筑.摊铺及压实：过渡段填料与相接路堤同时摊铺碾压,摊铺厚度及碾压遍数按试验后的施工参数进行控制，在结构物23、附近使用大型机械碾压有困难时，可用小型机械充分压实，但每层填料的松铺厚度不大于20cm，并摊铺均匀，整平后采用500700Kg的手推式振动夯压实至没有明显碾压痕迹。大型机械碾压与小型机械碾压结合部必须使用大型机械重新碾压。对于边角部位,采用电动夯加强夯实,确保填筑段压实质量达到设计及规范要求。检测:过渡段碾压后,对压实质量及压实后的每层厚度进行检测,填筑压实标准满足地基系数（K30）不小于150MPa/m、孔隙率（n)不大于28和Evd大于50MPa的要求。3.2.1.4 路堑挖方施工方法 路堑挖方施工工艺见路堑挖方施工工艺流程框图。路堑挖方施工工艺流程框图场地清理测量放线路基断面测量编制实施24、性土石方调配方案修建临时截、排水设施石方确定与编制控制爆破方案报当地公安机关审批搭设防护排架（如有）土方机械开挖控制爆破土石方调运(利用或弃方)边坡修整防护工程施工路基面修整一般短而浅路堑横向全宽一次开挖到位；短而深的路堑采用横向全宽分层开挖;长度较长、深度较大时，采用纵向分段、分层开挖方式，做到移挖作填，满足土石方调配要求。路堑开挖自上而下逐级逐层进行，具体方法视具体土石类别确定：土方开挖机械化作业；软岩、强风化岩用大功率机械直接开挖;硬岩开挖采用光面爆破技术.每开挖一级及时进行防护和加固，施工全程做好排水工作.3.2.1.4.1 施工准备对全线土石按开挖方法进行分类，制定土石方调配方案，合25、理布置施工机械设备，并对路堑边线、中线进行测设.挖除地表植物及腐植土，施工截水沟并作好临时排水设施.3.2.1.4.2 开挖方法一般短而浅路堑横向全宽一次开挖到位；短而深的路堑采用横向全宽分层开挖;长度较长、深度较大时,采用纵向分段、分层开挖方式，做到移挖作填,满足土石方调配要求。路堑开挖自上而下逐级逐层进行，严禁掏底施工，具体方法视具体土石类别确定：土方开挖机械化作业；软岩、强风化岩用大功率机械直接开挖；硬岩开挖采用光面爆破技术，边坡平顺稳定，无明显凹凸，无险石、无危石、浮土、碴堆、杂物，个别坑穴、凹槽嵌补平整。每开挖一级及时进行防护和加固，避免长期暴露,造成坡面坍塌。施工全程做好排水工作。26、开挖前做好堑顶截、排水沟；开挖过程中出现的地下水渗流，及时引排，并确保排水畅通、杜绝淤积，防止边坡受雨水冲刷和降雨下渗而失稳。开挖弃废方按指定点堆放,并进行坡面防护及顶面植草绿化.施工时将开挖的弱风化或微风化岩石与强风化岩石、适合种植草皮和其它用途的表土分开堆放，以充分利用石料作为防护圬工材料及表层填土绿化.3.2.1.4.3 土方开挖土方开挖自上而下分层进行，采用边开挖边防护的施工方法,边坡不稳定地段采取间隔分段的施工方法.土方地段的挖方路基施工标高，要考虑因压实而产生的下沉量，其值由试验确定。在路基挖填交界处（包括横纵向），挖方路基采取部分超挖回填处理措施，超挖部分深度要大于30cm。3.27、2.1.4.4 膨胀土路堑开挖路堑开挖前挖好截水沟并及时铺砌.施工过程中做好施工场地的排水工作，当坡面出现裂缝时及时处理,并做好坡面的临时排水设施，开挖完成后按设计及早作好坡面的封闭工作，防止含水量发生变化。膨胀土路堑开挖自上而下分层分段施工,开挖面随时保持不小于4的排水坡。对粘性较大、含水量较高的膨胀土适当晾干后再开挖。开挖边坡不要一次挖到设计线，沿边坡预留50cm的保护层,待路堑挖完时，再削去边坡预留部分,并立即进行边坡防护.施工路堑边坡防护时，若坡面有地下水出露，则先做引排处理，再施工防护工程，并按设计要求设置泄水孔和伸缩缝。膨胀土路堑施工不采用爆破法。膨胀土路堑基床换填紧随开挖完成，防28、止底土暴露时间过长,防止含水量发生变化。当有困难时，留厚度不少于0.5m的保护层.开挖土方时注意保护坡顶。路堑高侧边坡不设置弃土堆.弃土至边坡顶的距离不少于10m。3.2.1.4.5 石方开挖石方控制爆破施工的目的确保基床、边坡和堑顶山体的稳定、不受破坏.爆出的坡面平顺，尺寸符合设计要求，减少超、欠挖.保证周围建筑物、管线、人员的安全。爆后的方量达到预期的效果,石块块度适于铲挖装运。爆破施工方式本标段石质路堑开挖,采用台阶法钻爆施工，台阶高度一般为36m,当设计有边坡喷锚支护的可适当调整开挖台阶高度.对围岩较好的路堑石方开挖采用深孔预裂爆破施工;对边坡围岩较差，平整度和稳定性要求较高的地段用预29、留光爆层光面爆破的方法施工。深孔预裂爆破设计深孔打眼采用瑞典进口露天钻机进行凿岩,人工清理炮位。装药前用自制扫眼器进行清孔.将炸药按设计逐个装入孔中，并挤压密实，用土进行堵眼，木棍捣实，按设计起爆顺序逐次联接导线，用胶布把起爆雷管绑扎牢固.设计装药参数表钻孔名称孔径(mm）炸药种类孔距(m）装药量(kg/m）单孔装药量（kg)孔深(m)预裂孔802号岩石0。61.00。250.51。53.01002号岩石0.61.00。250。51。53。06爆破孔802号岩石34。929。41002号岩石3。54.05。432。4炮眼布置示意图爆破设计见炮眼布置示意图.预留光爆层光面爆破设计见设计装药参数表30、和预留光爆层爆破设计示意图。设计装药参数表钻孔名称孔径（mm）炸药种类孔距a(m)孔深L（m）炸药单耗q(kg/m3)单孔药量Q（kg）备注边眼402号岩石0。50.61。61。80。320。35Q=aqWL最小抵抗线W=60cm，边眼倾角与设计边坡一致辅助眼402号岩石0。70.81.72.00。350。38Q=qW2L预留光爆层爆破设计示意图（单位：cm）、石方开挖石方开挖根据不同地质、不同开挖深度、不同部位,选择不同的开挖方式。对较浅路堑采用一次性全断面开挖。路堑较深时采取分段分层拉槽台阶式横向扩挖方式.爆破方式根据路堑深度、地形条件及岩性分别采取浅孔松动爆破及深孔松动爆破，次坚石以上岩31、石边坡采用光面爆破以控制坡率,软岩以下的边坡采用人工刷坡，在离边坡面2m时不能采用松动爆破。石方开挖前,应进行爆破试验，以便选择爆破最佳参数。爆破后，挖掘机装碴，自卸汽车运输，人工配合机械刷坡，修整路面。路堑开挖方式：纵路堑分成两层的开挖形式：纵向错台分层开挖路堑开挖平均深度在10m以上时，采取自上而下分层依次进行。如下图开挖方式1.分层拉槽开挖：对于路堑深度在15m以上时，开挖可分为5m左右一层，以最上层顺线路中心拉槽开挖,槽宽以能盎挖装制运输机械的工作场地为限。当中心槽前进5m左右就横向开挖.上层进行5m以后，下层可拉槽跟上。即分层拉槽开挖。如下图开挖方式2。对山路堑一侧堑壁不厚,可适当的32、选择一处或几处堑壁挖穿,把长路堑分成几段进行开挖，增加工作面。对于陡壁路堑,如果上部可以上设备钻孔，则在上部钻孔，采取分段台阶爆破。如图开挖方式3。如果设备上不去可在底部钻扇形孔爆破如右图4。、石方爆破爆破一律采用松动爆破,路堑深度小于4m时，采取浅眼松动爆破，大于5m时且易潜孔钻机施工地段采用深孔松动爆破。次坚石以上岩石边坡采用光面爆破,软岩边坡采用人工刷坡，以减少边坡受损，确保边坡稳定。采用非电导爆管微差起爆网络,选择合理爆破参数，减少大块，便于路堤填筑施工.对临近建筑物、构作物、公路等安全防护重点的路堑石方地段,应严格控制飞石方向,最小抵抗线方向应与线路平行。、爆破网络选择：爆破起爆网络33、采用塑料导爆管非电毫秒起爆网络.炮孔排列和起爆顺序根据断面形状和岩石性质,并结合具体情况，采用V型或梯形起爆网络导爆索引爆，如下图。爆破参数的选择:根据松动爆破公式，Q=(1.151。3)q.a。b.h并经现场试爆破选择爆破最佳炮眼间距、排距、台阶高度、装药量等参数。q：单孔装药量（Kg）a、b:分别为炮孔间距，排距（m)h：台阶高度（m)q：松动药包的单位用药量(Kg/m3）挖方边坡根据现场实际实施动态监测，如下图示。3.2.1.4.6 控制边坡平顺性、稳定性的关键技术土质路堑及软质岩石路堑开挖时，两边边坡和基床底部均预留保护层。石方路堑爆破开挖时，采用预留光爆层，二次光面爆破技术。光爆层厚34、度12m,采用不耦合间隔装药结构，用导爆索分散均匀装药。光爆参数通过试验确定。当路堑坡面上出现裂缝、坑穴、凹槽时，及时采取勾缝、灌浆、嵌补、支顶等措施进行防护和加固。3.2.1.5 路基加固及防护工程施工方法3.2.1.5.1 浆砌片石骨架护坡施工方法浆砌片石骨架护坡施工工艺见浆砌片石骨架护坡施工工艺流程框图.浆砌片石骨架护坡施工工艺流程框图测量放线基坑开挖基础浇注墙身浇注帽石灌注及预埋件设置养 生沉降缝及伸缩缝设置砂、石鉴定泄水孔设置片石清洗采用人工配合挖掘机清刷边坡,人工开挖护坡基础,砂浆拌和机就地拌和砂浆，挤浆法砌筑浆砌片石的施工方法.护坡砌筑时，必须挂线施工，确保护坡坡面平、顺、直。护35、坡坡面采用分段砌筑，分段设置沉降缝，沉降缝采用经纬仪放线施工.骨架护坡砌筑前须按设计图纸放出骨架线条。在砌筑基础、骨架时,均采用人工按挤浆法操作，拌制水泥砂浆严格计量，每个工点有专人负责计量工作，严格按照施工配合比配料.砌体的砂浆强度、平面位置、断面尺寸、平整度、坡率、砌缝等符合要求，砌体表面必须平顺、圆滑、砂浆饱满且勾缝均匀、 平顺、无脱落现象，无通缝、三角缝和瞎缝。砌筑体基础的第一层砌块时,如基底为土质，则可直接座浆砌筑;如基底为岩层或混凝土时，则必须将其表面清洗、湿润后，再座浆砌筑.砌体分内外层砌筑时，先砌外层,后砌内层。内外层砌块相互咬接，连成一片.定位行列和转角石,选择形状较为方正以36、及尺寸较大的片石，外层石块一丁一顺，交错排列，上下石块的竖缝符合要求.每隔23m，上下左右交错设置泄水孔，孔径0。1m，墙身沿线路方向每隔10m,结合墙高和地质情况设沉降缝，缝宽2cm。路肩墙地基为土质时，将墙址外侧基坑用粘性土回填夯实紧密，并将表面做成不小于4%的向外流水坡度，避免积水和软化基础.施工要点：基坑开挖符合设计标高和尺寸,地基承载力符合设计要求.沉降缝两端要竖直、平整、不能交错或接触。沟槽与其他建筑物的自然、圆滑联接，作到外表美观顺直。加强砼的养生工作,以确保工程质量。片石必须冲洗干净,严禁采用山皮、水锈石。泄水孔后面做好反滤层，保证泄水畅通。3.2.1.5.2 喷播植草施工方法37、喷播植草施工工艺见喷播植草施工工艺流程框图.施 工 准 备配 料喷 洒 混 合 料覆 盖养 护质 量 检 验场 地 清理拌 料喷播植草施工工艺流程框图施工准备：配备好施工所需的喷草机,草籽,化肥，有机纤维,粘合剂和土壤安定剂，水，无纺布；按设计要求放样施工平整坡面。配料：根据设计要求，按照选定的施工配合比进行草籽混合料的配制。拌料：将配好的草籽混合料放入喷草机，再加适量的水,按有关要求搅拌完成待用。喷洒混合料：用特制的液压泵把种子材料均匀地喷洒在平整好的坡面上.覆盖：喷洒混合料完成后，在坡面上铺一层塑料薄膜，以起到保水作用。质量检测：喷播完成一定时间草籽发芽后,要检查每平方米内种子发芽是否满足38、要求，若不足则要补种。场地清理:喷播完成后,要进行场地的清理工作,做到工完料尽，场地整洁。3.2.1.5.3 立体植被网施工方法立体植被网施工工艺见立体植被网护坡施工工艺流程框图。立体植被网护坡施工工艺流程框图施工准备翻挖及施底肥铺设植被网覆盖第一层土播撒草籽覆盖第二层土覆盖纤维布或稻草等洒水养护至成活成坪开挖沟槽三维植被网按有关规定进行进场检验和送检。制备肥料土，肥料土要求肥沃、PH值适中、细碎，能进入植被网中。根据当地的气候、土质、含水量等因素选择草籽种类。人工将边坡土翻松，施入底肥，并平整。坡脚和坡顶按照设计尺寸开挖预留沟槽，及时铺设植被网。铺设植被网时,先将网置于坡顶沟槽内，然后从坡顶39、到坡脚依次铺设，网尽量与坡面贴紧，使网保持平整，不产生褶皱和悬空,网块之间重叠搭接10cm；铺设植被网时按设计位置用长竹钉或长钢筋打入边坡将网固定，再将植被网埋入坡脚沟槽中，其上填土夯实。在固定的网上覆盖薄土，用木条将土刮入网包内。将草籽与细砂或细土拌和均匀后,在气温15以上的无风天气，采用喷播机或人工均匀播撒草籽。在播撒草籽后，再在其上均匀覆盖厚2cm以上的薄土,并适当拍打拍实，使边坡表面平整，保证土盖住草籽。再在坡面上覆盖一层纤维布或麦秸、稻草等.用经纬仪和水准仪测量放线，测放出坡脚桩.人工挂线按设计边坡坡率将边坡精细修刷平整.3.2.1.5.4 浆砌片石挡土墙施工方法浆砌片石挡土墙施工工40、艺见浆砌片石挡土墙施工工艺流程框图。首先,按设计图纸要求测量放线，检查断面,定出挡土墙基础、高度尺寸，人工开挖基槽，开挖欠挖土石方，清理坡面浮土，风化软石，并做好场地排水.场地清理测量放样基槽开挖立模、砼基础浇筑(若有)分段、分层砌筑砂浆片石立模、砼帽石浇筑(若有)检查、验收制作试块制作砂浆试块制作试块栏杆安装(若有)浆砌片石挡土墙施工工艺流程框图中心实验室现场取样，按设计要求确定不同标号砂浆的配合比。基础开挖后，如遇基底有水，先将水抽干晾晒，然后检测基底承载力，满足设计要求后开始砌筑；当设计有混凝土基础时，按设计要求先立模,再进行混凝土基础浇筑。墙身砌筑时,根据伸缩缝或沉降缝的位置分段分层砌41、筑,各段水平缝保持一致,相邻段高差不超过1。2m。施工用脚手架随砌筑高度而加高，每层片石砌筑时，自外圈定位行列开始。定位石和转角石选用表面较平整、尺寸较大的片石或块石，并稍加修整。定位行列灰缝全部用砂浆充满，禁止镶嵌碎石。定位石砌完后再砌腹石，使定位行列与腹石互相交错连成一整体。泄水孔、耳墙、砂砾反滤层和墙体同步进行。设计有滤层的路堑挡土墙，砌筑高度达到1m附近时，及时填筑滤层，并按设计要求预埋好泄水管及检查梯等设施.砌筑用的石料,尽量选择色泽均匀，结构密实,不易风化，无裂缝、开裂和结构缺陷的硬质石料.用于砌筑的片石抗压强度不小于30MPa,厚度不小于15cm，并在砌筑前人工修整面石、清除正边42、，将其表面泥土、水锈清洗干净。砌体采用挤浆法施工，勾凹缝.砂浆采用砂浆机现场拌制，随拌随用。砌筑时确保砂浆饱满，并与坡面紧密贴合，做到砌体间无干缝、通缝和瞎缝；墙背回填随砌筑增高按设计及规范要求进行,回填做到填料合格，夯填密实。伸缩缝设计采用沥青浸制木板，施工时按设计要求和规范设置.每段砌体完工后,及时用草袋覆盖并洒水养护。养护时派专人负责,养护期不得小于7天。3.2.1.5.5 片石混凝土挡土墙施工方法片石混凝土挡土墙工艺见片石混凝土挡土墙施工工艺流程框图。片石混凝土浇筑要分层进行,每层厚度以3050cm为宜，其仓内底部先铺一层混凝土，然后再抛入片石，抛片时要大面向下,其间距要大于20cm，43、以便振捣。片石距模板间路不应小于20cm,以防拆模后片石不外露.震捣时要将振动棒插入片石间隙中，其插入深度掌握在入下层混凝土5cm深为宜，振捣时要紧插慢拨，以混凝土表面出浆并无气泡为好,并掌握好让片石自由落至混凝土中，以确保片石混凝土绝对密实，强度合格。片石混凝土挡土墙施工工艺流程框图测量放线基坑开挖基础浇注墙身浇注帽石灌注及预埋件设置养 生沉降缝及伸缩缝设置砂、石鉴定泄水孔设置片石清洗片石混凝土浇筑时要严格控制片石含量，一般可按下述方法进行控制：即首先计算出该仓片石混凝土的体积，然后按照设计片石含量计算出所需片石用量，备料时一次性将片石用量收方备免存放在仓内或周围，使用时随搬随用，且不准再增44、加片石，以确保片石混凝土的质量标准.片石混凝土初凝后,覆盖草袋洒水养生。3.2.1.5.6 钢筋混凝土悬臂挡土墙施工方法基槽挖土方：本工程挖基槽土方采用挖掘挖机及人工配合进行开挖。挖基配合墙体施工分段进行，先测量放线,定出开挖中线及边线，起点及终点，设立桩标,注明高程及开挖深度，用1m3反铲挖掘机开挖，多余的土方装车外运弃土.在施工过程中，应根据实际需要设置排水沟及集水抗进行施工排水,保证工作面干燥以及基底不被水浸. 地基处理：当挖基发现有淤泥层或软土层时，需进行换土处理，报请监理工程师及业主批准后，才进行施工。 碎石垫层施工：根据设计图纸现浇钢筋混凝土挡土墙。基底铺1m厚碎石垫层,并用打夯机45、夯入地基土。以便增加基底摩擦系数。钢筋安装： 现浇钢筋基础先安装基础钢筋,预理墙身竖向钢筋，待基础浇灌混凝土完后且混凝土达到2。5Mpa后，进行墙身钢筋安装. 钢筋混凝土挡土墙墙身钢筋一次安装完毕。 现浇混凝土基础：按挡土墙分段长，整段进行一次性浇灌，在清理好的垫层表面测量放线，立模浇灌。 现浇墙身混凝土：现浇钢筋混凝土挡土墙与基础的结合面，应按施工缝处理，即先进行凿毛，将松散部分的混凝土及浮浆凿除，并用水清洗干净，然后架立墙身模板，混凝土开始浇灌时,先在结合面上刷一层水泥浆或垫一层23公分厚的1:2水泥砂浆再浇灌墙身混凝土。 墙身模板采用光面七夹板拼装,竖枋用810cm枋间距为40cm,用钢46、管作围楞,用810cm的木枋作斜撑进行支撑，侧模用16的螺栓对拉定位,螺栓间距为80cm，螺栓穿孔可采用内径为20-25cm的硬塑料管,拆模时，将螺栓拔出，再用1:2水泥砂浆堵塞螺栓孔,墙身模板一次立模到顶.当混凝土落高大于2。0m时，采用串筒输送混凝土入仓，或采用人工分灰，避免混凝土产生离析。混凝土由混凝土集中拌合站，用混凝土运输车运至现场，在墙顶搭设平台，用吊机吊送混凝土至平台进行浇灌，混凝土浇灌从低处开始分层均匀进行,分层厚度一般为30n,采用插入式振捣器振捣,振捣棒移动距离不应超过其作用半径的1.5倍，并与侧模保持510cm的距离，切勿漏振或过振.在混凝土浇灌过程中，如表面泌水过多，应47、及时将水排走或采取逐层减水措施，以免产生松顶，浇灌到顶面后，应及时抹面，定浆后再二次抹面，使表面平整。对于高度较大的挡土墙,每隔1。5m处设活动模板在挡土墙立臂浇注到接近该高度时，固定好活动模板继续下一层的浇注施工。 混凝土浇灌过程中应派出木工、钢筋工、电工及试验工在现场值班,发现问题及时处理。 混凝土强度件制作应在现场拌和地点或浇灌地点随机制取，每工作班应制作不少于2组试件（每组3块）. 混凝土浇灌完进行收浆后,应及时洒水养护，养护时间最少不得小于7天,在常温下一般24小时即可拆除墙身侧模板，拆模时，必须特别小心，切莫损坏墙面。 伸缝缩、沉降缝及渗水管的处理 现浇钢筋混凝土挡土墙的伸缩缝和沉48、降缝宽2cm(施工时缝内夹2公分厚的泡沫板或木板，施工完后剔除木板或泡沫板，从墙顶到基底沿墙的内、外、顶三侧填塞沥青麻丝，深20cm。 挡土墙底板与立臂交角处纵向设置一条30渗水管，渗水管外侧依次换填0。6m碎石，0.15m粗砂，0.15m细砂,并于挡土墙两端将渗水管引至两侧集水井。3.2.1.5.7 锚杆钢筋砼挡土墙施工方法基础采用混凝土垫层，人工立木模，小木桩外支撑，集中供应砼，吊车吊料斗灌注砼，人工捣固密实，洒水养护.方木横梁支撑体系和大块酚醛覆膜镜面竹胶模板系统，模板上按设计位置预留锚孔,钢筋在钢筋棚加工，严格按照施工规范、图纸现场绑扎，严禁漏绑。钢筋与模板间设置水泥砂浆垫块，垫块与钢49、筋扎紧,并相互错开。混凝土浇筑完成后，对顶面进行修整。抹平定浆后，再一次收浆压光，表面用无纺布进行覆盖,洒水养生，时间不少于7天.当砼达到75%的设计强度后拆除全部模板.混凝土强度达到设计要求后，进行锚杆施工,检查锚杆类型、规格、质量及其性能是否与设计相符。根据锚杆类型、规格及围岩情况准备钻孔机具。锚固卷浸水前上端扎35个小孔（孔径1mm).浸水后通过滤纸进入锚固卷中的水占据了锚固卷中的小空间，原微小空间的空气被挤排出，直到小孔不冒泡即浸水结束。这时水灰比约为0。340.35，是最理想范围,可马上取出安装使用，浸水时间约为11。5min,浸水过少，水泥水化不完全,影响锚固力。浸水过多、水泥浆易50、流动，充实不足也影响锚固力.将打好的眼孔用高压风清除孔内岩屑,将浸好水的几个锚固卷装入眼内，用木棍送至眼底，将锚杆插入，其位置尽量居中，端部外露长度为515cm.锚杆的锚头制成Y字型，锚端头最大宽度与锚固剂直径相等,将锚杆的锚头安放在锚固卷底部，锚头在旋转与推进中强烈搅拌浸水后的锚固卷，使水泥浆获得良好的和易性，水泥浆如沿孔壁下滑，孔口用纸堵塞,施工过程要求迅速，时间不要过长.为了检验锚杆安装质量,对锚杆进行抗拔检验。安装拉力计时，其作用线与锚杆同心.3.2.1.5.8 加筋土挡土墙施工方法加筋土挡土墙施工工艺见加筋土挡土墙施工工艺流程框图.加筋土挡土墙施工工艺流程框图筋带检查验收基础工程面板51、预制安装面板筋带下料检查面板调整面板铺设筋带检查筋带调整筋带填料铺筑填料选择碾压检查压实度和面板YNNY面板、挂板的预制模板制作挡土模块上下面设计为通长凹凸榫，上面为凹榫，下面为凸榫。为了保证模块的凹凸榫的位置及模块的外观质量，计划模块的预制模板采用定型钢模板.模板设计为拼装式槽型模板(即内侧朝土面空缺)，其余部分采用螺栓连接,将正面（墙体外露部分）向下，同时考虑脱方便，防止脱模时损坏凹凸榫，模板拆装简单、灵活。混凝土的生产和运输为满足楔入格栅的网孔要求，模块采用两种配合比，下部混凝土粗骨料最大粒径为2cm，植入格栅后混凝土粗骨料最大粒径为0.5cm，其两种配合比的混凝土强度均需满足设计要求。52、模块所用的混凝土在搅拌站内集中拌和，混凝土运输采用输送泵泵送到现场，小推车运至模具旁边，人工铲入模具.预制块的预制将模块模板进入除锈、除污等工作后，刷上脱模剂按设计尺寸进行组装加固。粗料混凝土装入模具内，混凝土数量不要太多，以捣固密实的混凝土面刚好在预埋格栅深度为宜。用小型插入式振动棒进行捣固，待混凝土不再冒气泡，混凝土表面均匀泛浆后,人工用抹子在模具边缘进行插入捣固，保证模具各个角落都充满混凝土.将格栅植入模具，并固定在模具上，以保证格栅的埋置深度、位置准确、格栅面平整。预埋在加筋土挡墙的格栅裁剪宽度按模块的正面宽度裁剪，长度则应留有两个整孔长度。将细粒混凝土浇筑在模板内，再次将混凝土整体捣53、固密实,捣固时要防止振动棒碰到格栅，以免格栅和发生位移.捣固密实后，人工用抹子在模具边缘进行插入捣固，保证模具各个角落都充满混凝土，并用抹子对混凝土表面进行拍打，以保证混凝土的密实度，然后进行收光抹面，格栅两侧认真收面，保证格栅与混凝土充分接触。混凝土初凝后，用麻袋覆盖，开始洒水养护.待混凝土的强度达到设计强度的70%后，方可拆模。模板拆除时不要用力过猛，防止损坏模块的凹凸榫。拆模后需继续洒水养护,养生天数不能少于7d。基础施工基坑开挖首先，进行测量放样,按照设计放线并用白线在地面撒出基坑开挖线；基坑采用人工配合挖掘机开挖，当基坑开挖至设计标高后,请监理工程师检验签证，验收合格后方可进行下一道54、工序施工.如测定地基承载力不够，应采取地基处理措施。基底处理加筋土挡墙基底砂砾垫层采用双向土工格栅进行包裹,双向土工格栅的技术指标必须满足设计要求，格栅铺设时，将格栅纵向铺满基坑底部并留填土厚度及反包格栅立于槽边,将底部格栅用人工拉紧，并用木楔将格栅固定于基坑底部.格栅裁剪长度按实际基坑宽度并加两倍单层填土厚度,再加两个反包50cm长度计算。基础施工模板安装：加筋土挡墙的基础以设计沉降缝断开，模板采用组合钢模板.首先，根据设计挡墙位置测定出基础的具体位置，然后将刷过脱模剂的模板进行组装，挡墙基础模板必须加固稳定,防止混凝土施工时，模板变形跑模。最后将预留槽模板固定在侧模上。混凝土生产、运输和施55、工：混凝土运输采用混凝土罐车运输到现场,人工将混凝土装入模具内,用插入式振动棒进行捣固,混凝土表面泛浆后,人工用抹子在预留槽模具边缘进行插捣固,保证基础预留槽满足砌筑要求。混凝土初凝后，麻袋覆盖,洒水养生。面板安装安装面板从墙端和沉降缝两侧开始，采用人工抬运，吊线安装就位，安装时单块面板倾斜度一般向内倾1%左右，作为填料压实时面板在侧向压力作用下的变形值.任何情况下严禁面板外倾.填料碾压用推土机摊铺填料时，拉筋带上的填覆盖厚度不得小于30cm，同时其车速不得大于5km/h，并不准急刹车，以免造成拉筋带的错位。压路机选用振动式压路机或光轮压路机,填料碾压时先从筋带长度的二分之一处开始，向筋带尾部56、碾压，然后再从二分之一处向墙边碾压，碾压时压路机运行方向垂直于筋带,且两次碾压轮迹重叠宽不小于轮进的1/3。3.2.1.5.9 土工格栅施工方法土工格栅施工工艺见土工格栅施工工艺流程框图。土工格栅施工前，先对所选用的材料规格及性能进行检验,检验合格后铺设。铺设前整平下承层，使其平整度、横坡及压实质量符合设计及规范要求。铺设土工格栅时，长孔方向与路基横断面方向一致，铺设符合设计及规范要求后，再铺上垫层.其搭接宽度、竖向间距、上下层接缝错开距离、回折长度等均符合设计及规范要求后及时填筑覆盖。土工格栅施工工艺流程框图检测、清理下承层人工铺设土工格栅搭接、绑扎、固定摊铺上层路堤土碾压检测按图纸及规范要57、求选择合格的土工格栅，并进行试验段施工，用以指导施工;土工格栅在平整的下承层上按设计要求的宽度铺设,其上下填料无刺破土工格栅的尖锐物等，铺设土工格栅时，将强度高的方向垂直于路堤轴线方向布置；土工格栅横向铺设.铺设时绷紧，拉挺，避免折皱、扭曲或坑洼。土工格栅沿纵向拼接采用搭接法,搭接宽度不小于30cm。横向两端的锚固长度不小于1。5m；铺好土工格栅后，及时摊铺上层填料,避免长期暴晒.一般情况下，间隔不超过48小时;采用自卸汽车沿铺设的土工格栅两侧边缘倾卸填料，形成运料的交通便道,并将土工格栅张紧。填料不直接卸在土工合成材料上，卸在已铺好的填料上;卸料高度不超过1m，以免造成局部承载能力不足。卸料58、后立即摊铺，以免出现局部下陷；施工便道填成后，再由两侧向中心平行于路堤中线对称填筑，保持填筑施工面呈“U”型;土工格栅的第一层上填料采用轻型摊铺和碾压机械摊铺、碾压，摊铺从两边向中间推进，碾压自两边向中间进行，其压实度保持达到规范要求。土工格栅施工的质量检测：包括土工格栅施工所选用的材料规格及性能检验、下承层的平整度、横坡及压实质量的检验以及土工格栅铺设的质量检验；施工时按设计及规范要求施工，及时进行跟踪检测，符合设计及规范要求后方可填筑覆盖。土工格栅铺设的允许偏差及检验标准见下表。土工格栅铺设的允许偏差及检验标准表 （V=160km/h)序号检查项目允许偏差检查方法和频率1铺设范围+100m59、m0每100m等间距检查3点2搭接长度+50mm0每100m等间距检查3点3竖向间距50mm每100m等间距检查3点4回折长度50mm每100m等间距检查3点5上下层接缝错开距离50mm每100m等间距检查3点土工格栅铺设的允许偏差及检验标准表 （V=200350km/h)序号检查项目允许偏差检查方法和频率1铺设范围不小于设计值每100m等间距检查3点2搭接长度+50mm0每100m等间距检查3点3竖向间距30mm每100m等间距检查3点4回折长度50mm每100m等间距检查3点5上下层接缝错开距离50mm每100m等间距检查3点铺土工格栅时顺线路横断面方向铺设，做到密排放置,联结牢固。强度大60、的受力方向垂直于线路方向，沿线路纵向两幅土工格栅搭接不小于0.1m。铺设前整平压实底层,铺设时理伸、拉直、绷紧，不得有褶皱和破损，铺设后及时覆盖上层碎石,不得在其上走行车辆和其他机械。压实时先用轻型压路机碾压后改用重型压路机碾压至合格。3.2.1.5.10 土工布施工方法土工布施工工艺见土工布施工工艺流程框图。铺设前,根据设计尺寸做好土工布的裁剪和连接.采用搭接时，搭接宽度不小于30cm；采用粘接时,接缝宽度不小于10cm,且连接处的各项技术指标严格按设计要求执行；接缝的强度不低于原材料的设计强度。当基面为细粒土时，土工布可直接铺在基面上；当基面为粗粒土时，按设计要求铺设砂垫层，砂垫层符合设计61、要求。土工布铺设平整,无绉褶,松紧适度，并与基面密贴；坡面铺设时，自下而上进行，连接处高端在低端上。土工布施工工艺流程框图不合格测量基底整平铺垫层继续下一道工序整平压实铺设复合土工布检查签证铺上层压封整平压实3.2.1.5.11 粉喷桩施工方法粉喷桩施工工艺见粉喷桩施工工艺流程框图。粉喷桩施工工艺流程框图停 止 粉 喷施 工 准 备送 风调 平粉喷搅拌提升钻 孔 对 位移 位搅拌1/3桩长停 灰 面钻 进布置加固深度成 桩施工设备严禁使用非定型产品或自行改装设备；进场设备必须配备性能良好的能显示钻杆钻进时电流变化的电流表,显示管道压力的压力表和计量水泥喷入量的电子秤或流量计。室内配比实验粉喷桩62、处理软基效果为何，很大程度上取决于配比的选择是否适合当地工程地质条件。各标段承包人和监理单位在施工前必须根据设计地质资料和动力搅拌资料,按有关规范要求做室内配比试验。现场工艺性试桩：根据室内配比进行工艺性试桩,试桩应达到下列要求.钻进速度V1.5m/min；平均提升速度Vp0.8m/min;搅拌速度R30转/min;钻进、复搅与提升时管道压力:0。1MPaP0.2MPa；喷灰时管道压力：0.25MPap0.40MPa。施工方法进行粉喷桩的场地需清表处理，做好抽水、清淤及整平工作.搅拌机每次下沉或提升的时间必须有专人记录，时间误差不大于5秒，提升前要有等待送粉到桩底的时间,防止出现提升却未喷粉的63、情况.施工质量控制注意事项：关于复搅与提升:在桩顶部1/3范围内应重复搅拌一次,高度至少大于5m。钻进提升时管道压力不宜过大，以防淤泥向孔壁四周挤压形成空洞。 关于补喷和废桩问题:如发生意外影响桩身质量时，应在水泥终凝前采取补喷措施,补喷重叠长度1。0m。补喷无效时须重新打桩，新桩与废桩的间距20cm.输灰管须经常检查，不得泄漏及堵塞，管道长度以60m为宜。对钻头定期检查，直径磨耗量1cm，钻头直径 53cm。在灌注桩两侧布设粉喷桩位时，应预留钻孔灌注桩施工位置，预留净距为140cm。成桩施工顺序从四周边开始向中心进行，相邻两根桩必须跳跃间打。砂砾垫层必须在桩体强度达到70%时方可铺筑.监理处64、必须对粉喷桩施工进行全过程旁站,按实际发生数量进行计量。3.2.1.5.12 水泥搅拌桩施工方法水泥搅拌桩施工工艺见水泥搅拌桩施工工艺流程框图.水泥搅拌桩施工工艺流程框图搅拌机就位喷浆搅拌下沉提升搅拌重复喷浆搅拌下沉重复提升搅拌清理移位施工方法清理现场地下、地面及空中障碍物，修通便道，铺设电线，测量放线定出桩位，钉上木桩。布置水泥浆制备及泵送系统，泵送距离小于50m。配备性能良好的搅拌桩钻机进行钻孔，并加强对其进行保养.进行室内试验：选定水泥品种,确定水泥掺入量、水灰比和最佳外掺剂。掌握水泥土强度增长规律，提出最佳配料方案.选购符合设计要求的材料、固化剂。根据室内配方,在现场进行成桩工艺性试验65、,确定施工的各项技术参数和实际成桩的效果.施工要点：掌握现场的地基土力学指标、地层的软硬和搅拌头的工艺特点，确定喷浆最佳时机。严格控制水灰比,适当掺入外加剂。水灰比一般为0.450。5。机具下沉搅拌中遇有硬土阻力较大时,增加搅拌机自重，然后启动加压装置加压或边输入浆液边搅拌钻进。保持搅拌机与搅拌操作者密切联系，以保证喷浆时连续供浆。因故暂停立即通知桩机操作者，防止断桩。在断浆面上、下重复搭接0。5m.停机超过3小时,要拆卸管道清洗.专人详细记录搅拌机下沉或提升每米时间、供浆与停浆时间、钻进深度等.施工质量控制：软土完全预搅切碎，以利同水泥浆均匀搅拌。浆体严格按设计的配合比配置，防止浆液离析，在66、灰浆拌制中不断搅动，待压浆前缓慢倒入集料斗中。为保证加固强度和均匀性，压浆阶段确保连续,杜绝断浆现象，输浆管道随时检查、清理、防止发生堵塞。控制喷浆和搅拌提升速度，误差不大于10cm/min。控制重复搅拌的下沉和提升速度，保证加固范围内每一深度均得到充分搅拌。为保证桩基垂直于地面，起重机的水平抄平垫牢，导向架对地面的垂直度用锤球及时检验纠正。桩的垂直度误差不超过桩长的1。5%，桩位偏差控制在50mm以内。为保证桩端质量，当浆液到达出浆口后，喷浆座底时间大于30s，使浆液安全到达桩端.质检员随时抽查，定期检查施工记录。深度记录误差不大于50mm,时间记录误差不大于5s,不合格的桩基立即上报，及时67、采取补桩或加强邻桩等措施。3.2.1.5.13 既有线道床挤密桩施工方法既有线道床挤密桩施工工艺见水泥土挤密桩施工工艺流程图。水泥土挤密桩施工工艺流程图施工准备桩孔定位埋入套管取道碴在基床上成孔分层装填水泥土分层夯击起拨套筒捣实道碴结 束拌和水泥土施工准备按设计要求,桩孔纵向以轨枕盒中心，横向以股道中心线为对称轴向两侧对称布置定位。施工方法埋设套筒：埋设套筒是为了防止冲孔和装填、夯实水泥挤密桩时，道碴掉入孔中，埋设时边用三爪耙、半月箕挖取道碴边将套筒下沉至路基基床表面，要确保套筒下沉垂直，以保证下道工序施工。套筒上部不得超过钢轨顶面，以免侵限，阻碍列车运行。埋设在钢轨内侧的套筒，其管壁外表面与68、钢轨头部内侧的距离应大于10cm,以免列车通过时与轮缘碰撞发生事故。在路基基床上成孔：无石块或基床土不十分坚硬时，用螺旋钻直接钻取，遇到石块或土质坚硬时，螺旋钻不能钻进，则用洛阳铲冲取或用钢钎钻松,再用三指耙刨松，半月箕装的办法取土。取土时,套筒分节跟进，直至达到设计深度。成孔后，经质检工程师检查合格方能进入下一道工序。取出的土盛装在一容器内，统一装运至弃土场,以免污染道床。水泥土的拌和:水泥土挤密桩选用的材料为水泥、砂、土和水，水泥采用PO32。5级，土采用一般粘性土或粉土，砂料采用粒径在5mm以下的天然砂料,配比土与砂之比为1：1。5，掺水量由击实试验最优含水量确定,水泥掺入量由无侧限抗压69、强度试验确定。拌和采用强制式搅拌机按选定的配合比拌和均匀，拌和材料计量必须准确。根据施工进展随用随拌，既保证施工需要，又不至于使拌和水泥土放置时间过长产生凝结不能使用，造成浪费。水泥土的装填和夯实：水泥土的装填和夯实程序见水泥土的装填和夯实程序图。水泥土的装填和夯实程序图对已成孔的桩孔要及时装填和夯实水泥土。水泥土的装填和夯实按标准操作首先用标准重量的橄榄锤提升一定高度自由落下夯击,使水泥土挤密桩能达到设计要求强度所需要的次数。拔出一节套筒分层装填和夯实拌和后的水泥土.每次填料的厚度控制在夯实后不超过0.35m,橄榄锤和平锤提升至填料表面0。6m以上夯击15次,再装填第二次。最后一次夯实后,再70、装填少量水泥土,用平锤夯击10次，将桩顶面夯平，使桩顶面高出基床表面12cm以免桩位进水.起拔最后一节套筒、回填道碴。摊平道碴，并用钢钎将轨枕下及孔位处道碴捣实。主要机具配备主要机具配备见主要施工机具配备表.主要施工机具配备表序号工具名称主要用途制作要求备注1套筒挡道碴,保证桩孔孔径垂直度用厚度为35mm的A3钢板卷制而成2钢钎冲孔用弹簧钢或工具钢加工钢钎长度以便于不同孔深施工为准3螺旋钻冲孔、取土用厚度为5mm的中碳钢板加工制作钻把长度以便于不同孔深施工为准4洛阳铲冲孔、取土用直径为100150mm的钢管加工铲把长度以便于不同孔深施工为准5三指耙扒道渣及孔中装土用一般钢材加工耙把长度以便于不71、同孔深施工为准6半月箕扒道渣及孔中装土用A3簿钢板加工箕把长度以便于不同孔深施工为准7橄榄锤孔中水泥土夯实用钢棒加工锤把长度以便于不同孔深施工为准8平锤桩顶面夯实用钢棒加工锤把长度以便于不同孔深施工为准劳动力组织实行统一指挥,统一安全防护,集中拌料,分组成孔填料、夯实运输水泥土。劳动力组织见劳动力组织计划表。劳动力组织计划表人 员数 量职责分工备注代班员1全面指挥、调度,发布上道施工、下道停止施工命令，处理施工工点突发危及行车安全的事情技术员3计划安排、定桩位、质量安全防护员2在施工工点两端警戒，用对讲机与驻站联络员联系,接收预报、确报列车运行时间、信息、传递警戒信号驶来列车，以警哨报警操作员72、1020人,每组3人负责成孔及装填拌和料、夯实、摊平夯实道碴为便于指挥不得超过20组操作员3负责材料拌和驻站联络员2接收区间列车运行信息，用对讲机向施工工点传达、预报、确报运行信息相邻两站各一人质量控制孔位布置要严格按设计要求，水平偏差不得超过5cm。认真作好水泥土试件，选好配合比,严格按选定的配合比计量，拌和均匀。成孔深度、分层装填拌和物的厚度、夯锤夯击时提升高度、夯击次数要严格把关控制.按设计规定的检测比例，用压锥仪和轻型触探仪对桩体和桩间土进行检测,以确保达到设计承载力要求。要勤于检查，防止漏桩，认真作好记录。安全生产由于在既有线不中断运营的情况下施工,安全防护是头等大事，在施工前必须对73、全体人员进行既有线行车安全检查教育,提高安全意识。挑选责任心强,身体健康，耳聪目明的人员到铁路局有关部门接受既有线施工安全培训，并经考试合格持有安全防护员上岗证后才能上岗工作。安全防护员必须按技规要求，在远离施工段800m处警戒,若施工段是弯道,增设防护员，传递列车通过警戒信号.安全防护员必须穿戴特殊颜色和标志的衣帽.代班员也必须佩戴警哨或对讲机，在听到安全防护员报警后同时吹响警哨,立即组织全体人员携带机具撤离路基。凡是不立即使用的机具，一律放在道碴肩部以外，以便列车通过时迅速下道.因既有线是电气化铁路，严禁将工具放在钢轨上，金属工具不得同时接触两根钢轨，工作中使用的机具搁放、材料堆放不得侵入74、限界，使用的工具的高度不能侵入距接触网2.0m范围内。对易于滚动的工具，应与轨道垂直方向搁放，对于重量较轻的料具（如土工材料），应在其上压上重物，防止列车通过时因空气流动和列车振动使料具侵入限界，造成事故.3.2.1.5.14 灰土(水泥土）挤密桩施工方法灰土挤密桩施工工艺见灰土挤密桩施工工艺流程框图。（1）施工准备施工场地平整，桩机运行场地进行预压处理。设置桩轴线控制桩及水准基点桩，放线定桩位，并经换手复核无误。进行土方、成孔、夯填和挤密效果试验,确定有关施工技术参数,并对试桩进行测试承载力和挤密效果等。（2）施工设备成孔设备：2.5t柴油打桩机，桩管直径400mm，长1020m。夯实设备：75、提升式夯实机.回填设备：铁锹、量斗、铁筛、手推车等.灰土挤密桩施工工艺流程框图场地平整清理定桩孔位和编号放样打桩机就位打桩管至设计标高提升桩管桩孔夯填综合检验灰土垫层封顶制定机械运行线路和材料堆放场地等计划灰土按配比在拌合站集中拌合（3)施工方法成孔工艺：采用锤击打桩机将与桩孔同直径钢管打入土中拔管成孔，桩管顶设桩帽，下端作成60角度锥形活动桩尖,施工前在桩架或钢管上标出控制深度标记，以便施工中进行钢管深度观测.成孔顺序为先外排后里排，同排内间隔12孔进行,以免因挤压造成相邻孔缩孔或坍孔.成孔后清底夯实、夯平，夯实次数不小于8击，成孔后进行孔中心位移、垂直度、孔径、孔深检查，合格后进行下道工序76、施工或用盖板盖住孔口防止杂物落入。灰土(水泥土)拌制与运输:土料选用取土场黄土，石灰选用级以上新鲜块灰，使用前12天浇水充分消解并过筛，颗粒直径小于5mm，不含未熟化生石灰块,水泥采用42。5级普通硅酸盐水泥。灰土（水泥土）配合比按设计要求采用厂拌，采用运输车覆盖运输.根据室内土工试验严格控制灰土（水泥土）含水量，若含水量大采用分摊晾干,若含水量小采用洒水润湿。灰土（水泥土）拌制根据回填要求随拌随用，已拌成灰土（水泥土）不得超过24小时或隔夜使用，被雨水淋湿、浸泡灰土(水泥土)严禁使用按作废处理。下雨期间不进行灰土（水泥土）拌制。灰土(水泥土)回填夯实：灰土(水泥土）分层回填夯实，逐层以量斗定77、量向桩孔内下料，每层回填虚铺厚度250300mm，采用电动卷扬机提升式夯实机分层夯实，落锤高度不小于2m，每层夯实不小于10锤。桩顶高出设计标高150mm，挖土时将高出部分铲除。灰土（水泥土)回填夯实采用连续施工，每个桩孔一次性分层回填夯实，不得间隔停顿或隔日施工以免降低桩的承载力。注意事项：灰土（水泥土)桩尽可能打一孔填一孔，打孔时采用间隔打法。施工时加强管理,进行认真的技术交底,技术检查和技术复核,确保桩的数量,排列尺寸、孔径、回填质量等符合设计图纸和施工规范的要求，杜绝漏打和漏填。灰土要计量拌匀，干湿适度,严格控制虚铺厚度。机械夯实时落锤高度及锤击次数等严格按要求施工，以免出现夹层、松散78、等情况，确保桩身质量.（4）质量检验桩孔夯填质量检验：采用钻孔或开剖随机取样检查，进行室内无侧限抗压强度试验，抽查数量大于桩孔数的2，同时每台班至少检验2根，确保夯填密实度.桩间土挤密效果检验:在任意3个桩孔构成的挤密单元内，按11.5m为一层分层剖开,测取土的干容重或密实度，并与原状土的室内试验数据进行对比分析，当桩间土的平均密实度不小于0。93或湿陷性系数不大于0.015时,即已达到挤密效果,否则就要采取补夯或其它补充挤密措施.（5）冬雨季施工冬季施工在基层不冻的状态下进行,土料采用覆盖保温，冻土及夹有冰块的土料弃置不用。已熟化的石灰尽快用完，最迟不迟于第二天,以充分利用石灰熟化时的热量,79、当日拌好灰土当日铺填夯完，表面或孔口用塑料薄膜及草袋覆盖保温，以防止桩身灰土早期受冻降低强度。冬季夜晚一般不施工.雨季不进行施工，在孔口作临时遮盖并做好排水措施，防止雨水流入孔内。对土料和石灰采取覆盖并做好排水措施减少雨水浸泡程度.3.2.1.5.15 旋喷桩施工方法旋喷桩施工工艺见旋喷桩施工工艺流程框图。施工机械配备旋喷桩选用PH5B型搅拌设备.每台钻机配1台YC160型压浆泵，1台Y112M-6灰浆搅拌机，1台LD8111A型电磁流量监测记录仪，1台90KW内燃发电机.另配备冷却泵、导向架、集料斗、提速测定仪、电器控制柜等。选用PH-5B型搅拌设备,并配备相应设备进行旋喷桩的施工，采用“二80、搅二喷”工艺。旋喷桩施工工艺流程框图钻机就位钻孔对位、调平送浆上料钻进提钻成桩至设计桩顶停止喷料放线、定位全桩长复搅钻至设计孔深上料喷浆、搅拌、提升转入下一桩施工停浆施工方法施工准备：进行三通一平，把场地平整，排除积水，把水、电引入施工现场。测定桩基轴线，定位点和水准点，对桩位进行编号,以便按顺序进行施工。搅拌机定位：起重机悬吊搅拌机到达指定桩位,对中，当地面起伏不平时，采取措施使起吊设备保持水平.制备水泥浆:搅拌灰浆时,先加水，然后加水泥，最后加其它添加剂，每次灰浆搅拌时间不得少于2分钟，水泥浆从灰浆拌和机倒入集料斗时，过滤筛,把水泥硬块剔出。水泥浆通过内径为32的胶管送到深层搅拌机制钻杆内81、，最后射入搅拌叶的出浆口。预搅下沉:待搅拌机的冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机导向架搅拌切土下沉并预搅，使软土完全搅拌切碎，以利于同水泥浆均匀搅拌。提升喷浆搅拌：搅拌机下沉到达设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆压入地基土中，当水泥浆液到达喷浆口后喷浆搅拌30秒,水泥浆与桩端土充分搅拌后，再开始边喷浆、边反向旋转提升搅拌头，直至设计加固标高顶。按试验确定的提升速度提升搅拌机，其误差不得大于10cm/min。施工时保证水泥浆不离析和泵送连续，并设专人记录水泥浆液的罐数、水泥和外掺剂用量及泵送浆液的时间。第二次喷浆搅拌:再将搅拌机边旋转搅拌沉入土中，至设计加固深度后边旋转边喷82、浆提升搅拌.搅拌机提升至设计加固的顶面标高时停止喷浆复搅2min。清洗：施工完一根桩后，向集料斗中注入适量清水,开启灰浆泵,清洗全部管路中残存的水泥浆,并将附在搅拌头的软土清洗干净.重复以上操作，进行下一根桩的施工。施工中的注意事项旋喷桩一般采用PO32。5级普通硅酸盐水泥，在水灰比应在施工前试桩中确定.所使用的水泥都应达筛，制备好的浆液不得离析，泵送必须连续.旋喷机喷浆提升的速度和次数必须符合施工工艺的要求，并应有专人记录.当水泥浆液到达出浆口后,应喷浆搅拌30s，在水泥浆与桩端土充分搅拌后,再开始提升搅头。施工时如因故停浆,应将搅拌头下沉至停浆点以下0。5m处,待恢复供浆时再喷浆搅拌提升。83、接桩间隔不宜大于24小时，否则重新打该桩。当地下水有侵蚀性时，水泥掺20的粉煤灰或掺5%的硅灰，或采用矿渣硅酸盐水泥.3.2.1.5.16 碎石桩施工方法碎石桩施工工艺见碎石桩施工工艺流程框图。施工机械配备碎石桩施工时,采用ZCQ55型振冲器，15t履带式起重机。施工方法施工前在现场进行振冲试验，以确定其成孔施工合适的水压、水量、成孔速度及填料方法,达到土体密实度时的密实电流值和留振时间等.振冲前，按设计图定出冲孔中心位置并编号.振冲器用履带式起重机悬吊,振冲头对准冲孔点,开动振冲器，打开水源和电源,检查水压、电压和振冲器空载电流，一切正常后开始振冲器喷水。振冲器以其自身重量和在振动喷水作用下84、,以12m/min的速度徐徐沉入土中，每沉入0.51m，在该段高度悬留振冲8s扩孔，待孔内泥浆溢出时再继续沉入,即形成0。81.2m的孔洞。碎石桩施工工艺流程框图施工准备测量桩位振冲器就位接通水电，检查水压、电压、电流振冲造孔检查振冲器清孔填料振密重复填料、振密成桩关机停水完成桩群铺设砂垫层、土工格栅路基填筑、欠载预压移至下一根桩记录填写制桩统计图表当下沉达设计深度时,振冲器在孔底适当留振并减小射水压力（一般为0.1MPa)，以便排出泥浆进行清孔.进行加碎石振密。将振冲器提出孔口，往孔内倒一次碎石，把振冲器沉入孔内的填料中进行振密.用密实电流控制桩体振密情况(根据现场土质情况和加固要求经试验确85、定），如密实电流未达到规定值，则提起振冲器，继续加碎石,再沉入振冲器振密，直到该处密实电流达到规定值为止。如此提出振冲器、加碎石、沉入振冲器振密,反复进行直至桩顶。振冲造孔方法采用围幕法，即先造外围23排孔，然后依次造内排。施工注意事项碎石粒径选择550mm，粒径过大，在边振边填施工中难以落入孔内，加固效果差；粒径过细，在孔内泥浆中沉入速度太慢，也不容易振密。碎石含泥量不得大于10,且不得含有土块。在振密过程中，小水量的喷水补给，以降低孔内泥浆密度，有利于碎石下沉，使碎石在水饱和状态下，便于振捣密实。施工时注意防止漏掉孔位和保证位置准确。3.2.1.5.17 CFG桩施工方法CFG桩施工工艺见86、CFG桩施工工艺流程框图.（1）施工准备放样、桩位确定并标识。施工机械的组装、初步拟定施工参数。制定施工方案，确定施打顺序。（2）施工机械配备采用DZJ60型（DZ60型）振动沉管打桩机，并安装电脑自动记录流量计.CFG桩施工工艺流程框图桩机就位沉 管投 料振动拔管封 顶移 机混和料在拌合站集中拌和（3)施工方法沉管根据设计桩长、沉管入土深度确定机架高度和沉管长度，并进行设备组装.桩机就位，调整沉管与地面垂直，确保垂直度偏差不大于1%。若采用预制混凝土桩尖，需埋入地表以下30cm左右。启动电动机，开始沉管过程中注意调整桩机的稳定，严禁倾斜和错位。采用间隔打桩,避免损坏邻近桩。沉管过程中须作做好87、记录，对土层变化处予以说明.投料在沉管过程中用料斗进行空中投料。待沉管至设计标高后须尽快投料，直至管内混合料面与钢管料口平齐。混合料提前拌制，拌合时间不得少于1min，加水量按坍落度35cm控制，成桩后浮浆厚度以不超过20cm为宜。拔管首次投料后,留振510s，开始拔管,拔管速度控制在1.21.5m/min，拔管过程中不得反插。如上料不足,须在拔管过程中空中投料，以保证成桩后桩顶标高达到设计要求,且成桩后桩顶标高应考虑计入保护桩长。封顶沉管拔出地面,确认成桩符合设计要求后，用碎石铺设垫层，一段CFG桩完成，移机进行下一根桩的施工.（5）施工监测打桩过程中随时测量地面是否发生隆起，判断是否存在断88、桩现象。打新桩时对已打但尚未结硬桩的桩顶进行桩顶位移测量，以估算桩径的缩小量.打新桩时对已打并结硬的桩顶进行桩顶位移测量,以判断是否断桩。当桩顶位移超过10cm，需进行开挖查验.当桩顶上升量较大且桩数较多时，可对桩进行快速静压，将可能断裂并脱开的桩连接起来。(6）质量检验桩间土检测:采用钻孔取样等试验对桩间土进行处理前后的对比试验,验证加固效果。单桩和复合地基检验：采用单桩载荷试验、单桩或多桩复合地基载荷试验和桩身质量的低应变检测检验处理效果;静荷载试验数量取总桩数的0。51。0，且每个单体工程的试验数量不少于3点；低应变检测桩的数量取桩总数的10。3.2.1.5.18 砂桩加固既有路堤施工方89、法砂桩加固既有路堤工艺见砂桩加固既有路堤施工工艺流程框图。砂桩加固既有路堤施工工艺流程框图测量桩位钻机就位作质量钻(掏)至设计深度装入拌和好的C15碎石砼立分层装入拌和好的干粉砂灰达到标高桩体质量与地基加固效果检验分层夯实铺设封闭层恢复线路本标段工程既有路堤采用砂桩加固。根据本工程为既有路堤加固，且设计桩径20cm，拟采用人工洛阳铲配合小型JZ-150全液压潜孔钻进行钻孔,人工进行灌砂并捣实.施工前，保证线通车,然后封闭既有线，并拆除施工区段线路、道床。进行桩位测设，并试钻.施工主要以钻机施工为主,人工洛阳铲为辅.施工前用吊车将JZ150全液压潜孔钻吊至既有路基上.对准设计桩位进行钻孔，并达到90、设计要求的饱和粘质黄土层标高后停钻，掏除干净钻碴。满足要求后，逐层向孔内填筑C15碎石砼，用经机动斗车改装的重锤夯实机进行夯实达到0.5m，并使其形成葫芦状。然后采用拌和好的干粉砂灰进行逐层填筑,分层夯实,达到要求的标高.经检测满足要求后，进行封闭层施工，最后再施工道床并恢复线路.施工中做好既有线的安全防护工作，并严格按照设计要求进行质量控制.3.2.1.5.19 袋装砂井施工方法袋装砂井施工工艺见袋装砂井施工工艺流程框图。袋装砂井定位要准确，确保排水距离。在打设砂井时地基就开始沉降，故地表面沉降测定板最迟应当在开始打砂井前设置好。设备采用履带臂架导管式打桩机，套管直径9cm，长15.5m，为91、便于拔管，上设桩头桩帽,准备好后，测量放样,设置井位桩.将导向架固定在孔位,在孔位处下挖0.10.15m深小坑,稳住管尖，放下套管，戴上桩帽,放好重锤。打桩时桩锤不要过高，（一般以1。5m为宜），当入土23m后，可根据套管的下沉量逐渐提高桩锤，但不得超过3.0m，将钢套管打至设计标高后,即可上拨0。10.2m，消除管底真空吸力，以便管端张开。袋装砂井施工工艺流程框图施工准备 地质补勘地表处理 填排水坡测量放样填写施工记录灌砂装袋机具定位打设套管孔口检查起吊下砂袋拔套管检查砂袋入土深度机具移位埋设砂袋头检查砂袋当砂袋灌入砂后，露天堆放应遮盖，切忌长时间暴晒，以免砂袋老化。预先准备好长度比砂井长约92、30cm左右的用聚丙烯编织的土工布制成的袋,将底部扎紧，在袋底装一定数量重的砂，然后放入套管中，将袋的上端固定在装砂漏斗口上,然后向袋中填充砂直至砂装到齐袋口为止；或砂袋灌入砂后，用臂架吊起垂直放入管中。砂袋入井采用臂架吊起时，垂直下井，防止砂袋发生扭结，缩颈断裂和砂袋磨损.用空压机向套管内加压，同时上拔套管，拔管时垂直起吊，以防止带出或损坏砂袋，施工中若发生上述现象，应在原孔边缘重打，当带出长度大于0。5m时,应重新补打,对已施设的袋装砂井要及时向袋内补砂,每隔三天补一次，一般补2-3次。装满砂子的袋，超出地面的长度不小于30cm,并伸入砂垫层中不得卧倒。严格控制砂井的设计入土深度，在钢套管93、上划出标尺，确保井底标高符合设计要求，并做好施工记录.施工当中经常检查套管端部的密闭情况,避免套管内进入泥土过多，影响加固深度。3.2.1.5.20 插塑板施工方法插塑板施工工艺见插塑板施工工艺流程框图.塑料排水板每盘长200m，固定在插板机的轮轴上，它是通过插板机的导管插入地层.施工时经排水板导管上部滚轮，通过导管靴穿出，导管连同排水板通过H型锚销压入土中将排水板插入设计深度后，拔出导管，排水板便在土中，然后剪断,即完成一根排水板的插设。 打设前按设计做好土路拱,提供合格的操作场地。严格按施工图设计的位置、深度及间距进行测放。排水板的顶部伸入砂垫层不少于设计值，使其与砂砾垫层沟通，保证排水畅94、通.插板机上设有明显的进尺标记，以控制排水板的打设深度。塑料排水板在打设过程中保持排水板不扭曲,透水膜不被撕破和污染。排水板的锚销连接可靠，并且锚销与导管下端口密封严密，以免进泥。采用H型锚销，一是防止打设过程中土层与插板直接接触损伤排水板；二是防止泥土进入导管。插塑板施工工艺流程框图平 整 场 地铺下层砂垫层施 工 放 样机 具 就 位塑料排水板穿靴插 入 套 管拔 出 套 管割 断 排 水 板检 查 记 录挖沟、排水、疏干铺上层砂垫层整 理 砂 垫 层铺 土 工 格 栅机 具 移 位施 工 准 备打设后外露的排水板不得遭受污染，及时清除排水板周围带出的泥土并用砂填实.进场堆放在现场的塑料排95、水板予以遮盖，防止长时间暴露在阳光中老化。插板施工完毕后，首先将砂垫层表面刮平，然后将排水板割断,使之与砂砾垫层顶面相平，然后铺设土工格栅。插塑板加固地段施工完成后，进行路基填筑,填筑至基床底层表面时，加等载预压，预压土高度1.4m，预压期半年，预压期满后将预压填土挖除，再按基床填筑要求进行填筑。3.2.1.5.21 预应力锚索施工方法预应力锚索施工工艺见预应力锚索施工工艺流程框图。预应力锚索施工工艺流程框图造 孔测量放线清 孔下 锚内锚固段注浆外锚头制作张 拉超张拉锁定张拉段注浆外锚头处理编 束钻孔钻孔采用风动干钻施工法，不能采用水钻，岩体破碎地层套管跟进。采用高压风洗孔，每孔超钻0.5 m96、，防止孔底被岩(土）屑侵占。根据设计资料,测量人员在施工前将锚固孔的孔位、钻孔方向给定，打入标桩，注明钻孔编号。因为工地地形陡峻，为了保证脚手架的稳定性,确保证人身机具安全，钻孔平台需搭设双重脚手架.钻机安装时应达到“正、平、稳、固”的要求，确保钻机受力后不摇摆、不移位。锚索的制作与安放锚索采用高强度、低松驰钢绞线制作。自由端采用防锈涂层、塑料管隔离、砂浆裹护三层防护工艺钢绞线必须平顺，不能相互交叠，防止张拉时受力不均匀。锚束沿轴线方向每隔1。01。5 m设置一隔离架，并使钢绞线间有一定的间隙，以保证灌浆时能将锚束内空隙充填密实，钢绞线得到充分握裹和保护。锚索安放时，应防止锚索扭压、弯曲,注浆97、管随锚索一同放入钻孔，注浆管口距孔底宜为50100 mm。锚索插及孔内深度不小于锚索长度的95，一经安放，不得任意敲击，不得悬挂重物。注浆注浆应采用自孔底向上注浆技术，使用普通硅酸盐水泥拌制添加早强剂的水泥砂浆，并从注浆管注入拌合好的水泥砂浆。注浆先用0。4MPa压力将注浆塞注满,待水泥浆达到20MPa强度后进行孔内高压注浆。注浆浆液应搅拌均匀，随搅随用，浆液应在初凝前用完,并严防石块、杂物等混入浆液。锚索的张拉砼垫块及地梁施工砼垫块及地梁采用现场立模浇注。垫块是锚索张拉时直接受力构件，所以，应保证平台的承压面平整,并与锚索的轴线方向垂直.垫块浇注一般在15天后方可进行首次张拉，一个月后进行第98、二次张拉。张拉锚索在张拉前必须把承压支撑构件的面整平,将平台、锚具安装好，并与锚索轴线方向垂直。安装千斤顶时要注意千斤顶轴线应与锚索轴线尽量在一条直线上，而且不可压变锚头部分。安装前应对千斤顶和电动油泵进行标定,并按标定的数据进行张拉。张拉时，事前检查油泵各阀门的工作情况、油管的通畅情况，以免在张拉时油泵工作不正常而造成张拉失败。每根锚索按设计预应力加预应力损失进行超张拉.锚索张拉按二次三级方式进行。锚索的锁定当荷载加到计算值，观测15分钟,如果锚索变形无变化，油泵上压力表指针无返回现象，即可卸荷至设计值进行锁定作业.锚索锁定作业必须严格执行规范,必须使用专用工具将螺母拧紧，至压力表指针向上稍99、有摆动为止。锚索锁定后,若发现有明显预应力损失时,应进行补偿张拉。封孔注浆及封头补偿张拉后,即可进行封孔注浆，注浆管从预留孔插入直至管口进到锚固段顶面约50 cm。封孔注浆后,从锚具量起留50 mm钢绞线，其余部分截去,然后进行封头处理，将锚具完全保护住。3.2.1.5.22 干砌片石施工方法在填土压实符合要求或坡体沉降趋于稳定后，按设计和规范要求清刷坡面浮土，填补凹坑并拍实使坡面平整。按设计标准测量放样，开挖坡角基槽。选择合格片石立砌，接缝错开，石块间隙用小石块塞紧，铺砌厚度均匀。砌筑后边缘及小缝隙及时用夹砂卵石回填、夯实。如设计有垫层,则随垫随砌。护坡勾缝在路堤沉降趋稳定且坡面平整后进行。100、3.2.1.5.23 三维土工网垫施工方法铺设网垫前先修整边坡，使坡面平整，以使网垫能与边坡紧贴.铺网前，坡面先洒水至边坡0。3m深度内湿润为止，以利草籽生长成活.网垫应与坡面紧贴,不得出现空隙,铺设时用长30cm6mm级钢筋固网销钉垂直坡面固定（间距为0.51。5m)，上下边可用L型埋入土中,埋深不小于0。4m,回转长度不小于0。2m。铺网后,在网垫上均匀撒土，厚度至网包深度之半。待喷播植草结束，后再在其上撒土，以盖住网垫即可，并轻轻夯拍。每副网垫铺设时,搭接长2cm，并注意搭接处上层网垫要紧贴下切层，不留间隙。土工网垫铺设范围包括路肩、平台及坡脚.3.2.1.5.24 抛填片石施工方法抛填101、片石施工工艺见抛填片石施工工艺流程框图。抛填片石施工工艺流程框图抛 投垫 平碾 压备 料边坡码砌测 量检 测上部施工不合格合格选择适宜的场地备好抛填片石用料。石料采用不易风化的片石，石料等级符合施工规范要求，当料源困难时，可掺允许比例的较小片石。测出抛填片石位置，并探明淤泥（软土)下地质，放设好抛填边桩。根据施工现场情况，施作临时排、截水设施.抛投:利用自卸汽车直接倾倒抛填。当淤泥（软土)下地层平坦时,抛投应自地基中部向两侧逐行进行;当淤泥（软土）下地层横坡陡于1：10时，应从高侧向低侧抛投，并在低侧边坡加强抛投，使之约有2m的平台顶面.垫平：片石抛填出原地面（水面)在超过设计高程0.20.4102、m（保证碾压后仍能达到设计高程）时,采取人工用较小石块垫平。碾压：在垫平的抛填石料上，采用压路机械进行数遍碾压(碾压遍数由试验测定），以达到紧密状态。3.2.1.5.25 浆砌片石路基护坡施工方法施工前取地表水和地下水进行化验，当水质具有侵蚀性时，圬工材料按相关规范要求，采取抗腐蚀性措施。基坑采用机械进行开挖，人工配合修整.基础埋置深度在可靠岩层上，地基软弱时采取加固措施.当浆片结构物基底为岩层时,先将基底表面清洗、湿润，再坐浆砌筑；当基底为土质时，直接坐浆砌筑.砌体采用挤浆法分层、分段砌筑。砌筑时自下而上进行,灰缝饱满密实，外露面整齐平顺，泄水孔0.50.5m范围内设置反滤层，以防止淤塞。分103、段位置设在沉降缝或伸缩缝处，砌石圬工外露面的片石凿面，勾凹缝。浆片护坡当路基边坡面有滑坍、剥落、流失等现象时，将松动的浮土及石块清除,局部超挖或凹陷处挖成台阶后用墙身相同的材料砌平。3.2.1.5.26 碎石褥垫层夹铺土工格栅施工方法碎石褥垫层夹铺土工格栅施工工艺见碎石褥垫层夹铺土工格栅施工工艺流程框图.本工程在桩基处理完成后，在桩顶设置一层碎石和灰土垫层，其中夹铺土工格栅，从而进一步增强桩基处理、防水封闭的效果。碎石褥垫层夹铺土工格栅施工工艺流程框图铺设碎石垫层平整压实检测、清理垫层人工铺设土工格栅人工格栅搭接、绑扎、固定倒卸法铺设上层垫层碾 压检 测测试元件埋设施工准备原材料的检验：碎石按104、500t一个批次，土工格栅按进场批次进行抽检，确认合格后方可投入使用。在已完成的水泥土搅拌桩、灰土搅拌桩顶面，清除污染物及浮土，埋设完测试元件后，采用轻型压路机压实表面.施工机械设备配备选择自卸车运输碎石，TY220型推土机平整,YZ18自行式压路机压实。施工方法初步拟定工艺参数：压实厚度：2030cm；压路机走行速度：23km/h。采用画点布料控制松铺厚度，考虑铺设土工格栅的要求，压实厚度取25cm，为方便机械操作及边坡的压实,填筑时两侧各超宽2030cm。整平采用推土机初平，平地机终平，保持纵横平顺均匀。采用YZ18自行式压路机静压12遍,振压34遍，时速控制在23km/h，待测试符合要求105、后，其上铺设土工格栅。铺设土工格栅时，先将碾压密实的表面平整,每幅纵向搭接长度为30cm,绑扎要压紧，然后在其上采用倒卸法施工上垫层。土工格栅要保持距设计边坡外缘20cm回裹。技术措施碎石保证其清洁，不被污染，土工格栅铺设时绷拉要紧,搭接要规范，宽度要满足,两侧回折长度不小于2.0m。质量控制碎石和土工格栅质量按暂行规定要求的频率和标准抽检，施工中加强防护，防治污染和破坏。搭接和锚固宽度符合要求。原地面排水应形成4的路拱。质量检验级配碎石的室内物理力学性能有:筛分、压碎值、针片状、磨耗率、含泥量、相对密度。土工格栅的室内试验有：单位面积质量、网格尺寸、纵向抗拉强度、伸长率、纵向应变2%抗拉强度106、纵向应变5抗拉强度试验。3.2.1.5.27 桩板墙施工方法施工准备：开工前做好“三通一平”准备工作,测量放线，准确定出桩孔的开挖尺寸线。开挖时孔口及时锁口,孔口以下每3060 cm就要进行护壁以防坍塌。岩石部分采用非电毫秒雷管孔内微差爆破技术进行开挖。本段桩板墙施工自上而下拟分五步进行，如施工顺序示意图。12354边坡平台孔桩施工顺序示意图第一步：挖除边坡平台以上的土方后，刷坡、浆砌拱型截水骨架防护。第二步：挖除边坡平台至桩顶的土方，边坡整至大平。第三步：挖孔桩施工,浇注砼，养护达设计强度。第四步：挖除桩顶至路基面的土方,并逐层加设挡土板.桩板墙后挖方施工，要严防超挖;严格按“跳槽开挖施工107、的方法组织开挖.第五步：修整桩顶以上边坡砌筑拱型截水骨架。桩板墙施工中拟采用人工挖孔，现浇砼桩芯及护壁,现场预制砼挡土板的方法。在成孔过程中主要采用松动爆破方法出土，挖孔采用分节开挖,分节支护的工艺流程施工，每节根据地质、地形控制在0。62.0m间。该桩群开挖从两端向中部跳槽开挖，在灌注桩身砼时,再挖邻桩。开挖时孔口及时锁口，孔口以下每3060 cm就要进行护壁以防坍塌。岩石部分采用非电毫秒雷管孔内微差爆破技术进行开挖。钢筋制安：绑扎钢筋前，浇筑C18铺底砼厚5cm，待其强度达到75后绑扎钢筋。钢筋的绑扎采用单根孔外预制，孔内安装成型的方法施工。模板：模板的支立一次到顶，中间留23个小窗以方便108、砼的灌注。纵横向设置16拉杆，模板支好后重新检查中线、标高、垂直度、平整度等是否满足要求,并检查钢筋是否有同模板相抵靠，净保护层是否满足要求。灌注砼：灌注砼必须有备用发电机及搅拌机，以防施工意外中止，砼的灌注要求一次到顶，中间不留施工缝。挡土板的预制：挡土板预制顺序是型型-型-型.施工时采用仰式预制.仰式预制受场地限制较小,灵活机动，可就地侧翻脱模，预制进度快，是一种较优的方法。挡土板预制好后，各挡土板按各种型号分类存放，并注明类型、尺寸、预制日期等标识,以防吊装时混淆.挡土板的安装：桩身砼强度达到设计强度的75以上,方可安装挡土板.安装挡土板前，要把挡土板安装范围内的地基表层浮碴，松散物清除109、干净并夯实,达到一定的地基承载力（0。20 MPa以上）,然后再用M7。5浆砌片石找平各凹凸处。安装时槽口向外，不许装错,装反.挡土板背后的回填：挡土板的背后回填压实，随挡土板逐块安装循环进行,填料及填筑方法均需满足路基施工规范中的有关要求。如板后填料为非渗水土时，应在板后原地面至墙顶以下0。5 m之间填筑厚度不小于0.3 m砂砾石反滤层,反滤层的设置同一般重力式挡墙。3.2.1.5.28 护面墙施工方法按设计要求进行定位、放桩、挖基，施工前须做好临时排水沟。施工顺序为:挖基报检监理工程师基础施工墙身浆片施工。当护面墙高度超过4m时，每隔3m在墙背须设置耳墙，以增进护墙的稳定性。护面墙每隔10110、m或在不同地层分界处设伸缩缝一道，缝内填塞沥青麻筋.护面墙按设计要求设置泄水孔，泄水孔按设计布设呈梅花型。间距为3m，泄水孔底采用碎石或砂作反滤层。护面墙施工时，根据不同段落边坡的稳定程度采取分段跳槽施工,并及时砌筑墙身，圬工不得出现通缝,斜基底不得改缓或该陡。3.2.1.5.29 土钉墙施工方法土方开挖土方开挖与土钉施工密切配合,是保证土钉施工周期和质量的重要环节。基槽开挖以机械挖方法为主，配合人工削坡修整。土方开挖须满足下述要求:每步机械挖方时，预留3050cm厚的保护土层。分段分步进行开挖，每步高度为1.21。5m，每段长度为1225mm。须持上一步的面板养护期达到后方可进行下步开挖，养111、护期最少不能短于12h.土钉成孔土钉成孔机械选用洛阳铲，钻机成孔直径100150mm，倾角815;成孔施工孔深允许偏差50mm，孔径偏差5mm，孔距允许偏差100mm，钢筋保护层厚度25mm,土钉倾角偏差5%；钻孔设备在钻进过程中不要采用膨润土基其他悬浮泥浆护壁，因为孔壁“抹光”会降低浆土的粘结作用.插放土钉土钉杆采用1根II级螺纹钢，直径为20mm,杆上每隔23m焊接居中支架；插筋时，将注浆管、土钉杆和封孔面囊绑扎后一起放入孔内,使土钉杆的端部距孔底1020cm，杆的端头预留出坡面1。5cm，插筋过程中如遇塌孔现象，要求必须重新进行清孔；注浆注浆材料选用水泥砂浆，水泥砂浆配合比0。8（重量比112、），水灰比0。40，同时可掺用适量膨胀剂和速凝剂；注浆前，采用压力为0。50.6Mpa的压缩空气将孔内残留或松动的杂土清除干净;采用孔底压力注浆，注浆压力0。30。5Mpa，浆液为水泥砂浆，浆体材料的强度25。0Mpa;水泥砂浆应拌合均匀，随拌随用。一次拌合的水泥砂浆应在初凝前用完;在注浆开始前或中途停止超过30min时,应用水或稀水泥浆润滑注浆泵及管路为防止水泥砂浆在硬化过程中产生干缩裂缝,保证浆体与周围土壁的紧密粘合，可掺入一定量的膨胀剂，以满足补偿收缩为准;为提高水泥砂浆的早期强度,可掺入速凝剂或早强剂。面板施工编网及土钉端座处理。削坡后现场编网，网片规格为6300mm300mm,用火烧113、丝绑扎,钢筋接头搭接10cm，且点焊,网片与坡面距离大于2cm。网片外配161400mm 横向加强筋，加强筋和土钉端头采用直角弯钩焊接。钢筋网的铺设应符合下列规定：钢筋网应在喷射第一层混凝土后铺设，钢筋与第一层喷射混凝土的间隙不宜小于20mm；钢筋网与土钉应连接牢固；喷射混凝土面层强度等级C20,喷层厚度为80mm.喷射作业分段进行，同一分段内喷射顺序自下而上，一次喷射厚度不宜小于40mm。喷射混凝土时，喷头与受喷面应保持垂直，距离宜为0。61.0m。喷射混凝土通常在每分段开挖的底部预留300mm，这样会有利于下步开挖后安装钢筋网，与下步45倒角的喷射混凝土层施工搭接。上层土钉砂浆及喷射混凝土114、面层达到设计强度的70后方可开挖下层土方及下层土钉施工。特殊处理超前土钉处理。地下管线离基槽很近，管线与槽边之间的土质较差，自稳性也差，为保证南坡的顺利施工，在这一地带设置了两排超前土钉。即在一排近水平向土钉施工完毕后，在下层土方开挖之前，先作一排近垂向的短土钉,短土钉的上端与刚施工的水平向土钉焊接，下端进入下排水平向土钉施工位置以下约50cm，其长度为1。52。5m，具体施工方法与正常土钉的施工相同。由于超前土钉的作用,下层土方开挖时，边坡具有一定的稳定性，能减少塌方和变形，同时提高土钉墙的面层强度，增加土钉墙的局部稳定性。边坡渗水处理.为防止由于地下管线漏水及上层滞水的影响,边坡段出现渗水115、,土钉施工过程中，在边坡渗水地段作适当加强。工程检测基坑支护工程的重点是保证基坑周围建筑物和各种底下管线在基坑开挖及地下结构施工期间的安全使用，设计中除考虑边坡的整体稳定性外，重点强调严格控制边坡的位移变形。3.2.1.5.30 声屏障隔声墙施工方法本工程在DK356+200DK356+900右侧、DK357+600DK357+800左侧、DK358+150DK358+350设置声屏障隔声墙，采用直立型，高3m，总长1100m。声屏障基础采用的是机械成孔桩，共计成孔桩数量为278根,桩底穿过地基处理土层进入原地面以下不小于2。5m。声屏障施工前，先对地下设施进行调查，基础开挖时避开地下设施。钻116、孔桩施工钻孔桩施工时，先试桩，试桩根数不小于总桩数的1，当试桩承载力达到设计要求后，再大面积施工。为避免钻孔桩施工破坏路基填筑质量,搅动路基本体填土，采用旋挖钻机干孔成孔、干孔灌筑混凝土。钻具选取的正确与否、直接影响着钻孔的进尺、材料的消耗、机械的使用寿命。由于施工区主要为黄土，所以选用螺旋挖钻。采用旋挖钻施工工艺见干孔成孔法施工工艺流程框图.施工准备根据桩基分布及地质情况,编制详细的施工组织设计、钻机配置方式、钻机施打顺序，同时对设备进行组装及试运转，并用装载机将桩位处整平、压实，形成钻机的施工平台,以便钻机安全准确就位。测量放样测量人员通过导线点对各桩位进行定位放样。首先测定出各钻孔桩的中117、心桩位，然后在中心桩的前后左右设置十字护桩，以便随时检测钻孔的中心和标高。钻机就位检查、维修钻机各部位，一切正常后，利用其自行装置、缓慢行走至桩位处，同时用装载机将所需钻头运至钻机旁。钻机就位钻机就位前，技术人员围绕桩位中心挂线复核十字护桩，满足规范要求后,通过电脑自动复位装置，调整钻机桅杆的垂直及桅杆到机体的距离,然后在指挥人员的指引下前后缓慢移动机体、左右移动桅杆，使钻具的中心与桩中心点处在同一垂直线上，并用垂球挂线复核。干孔成孔法施工工艺流程框图施工准备测量放样钻机就位对 中二次对中钻 进安放护筒清 孔检 孔回 填检验护筒选取钻具埋设护桩更换钻具安放护筒用厚10mm钢板卷制护筒，其内径比118、桩径大20cm。用等径或稍大直径的钻头开孔，钻至要求深度后，用钻机的副卷扬钢丝绳将护筒吊起放入孔内,根据十字护桩将护筒中心与钻孔桩中心调整到规范允许范围之内，并用适宜的填料将护筒周围回填夯实。埋设护筒时应注意中心偏差和顶面高程。护筒顶面以高出地面30cm为宜。中心偏差通过十字护桩进行控制，即下护筒的过程中,随时测量护桩到护筒边缘距离的变化，根据事先计算准确的结果进行随时调整，同时用水平尺调整其垂直度。护筒埋设回填密实后,量测出十字交点（钻孔桩中心)至护筒标记点的距离。二次就位护筒埋设准确后，依标记点拉设十字线交出桩中心点，将钻头回转至护筒范围内，并在指挥人员的指引下将钻头中心与十字交点调整在同119、一铅垂线上。钻进拆除护筒上的十字挂线，将钻头慢慢下落至接触到地面时,通过电脑复位按钮将深度显示仪调整为零，以便钻进过程中跟踪钻孔深度。然后再将钻头放入护筒内，正向旋转开始钻进.检孔成孔后及时用测绳测量孔深，用检孔器检测孔径、孔的倾斜度等各项指标。下放钢筋笼及灌注混凝土前重新测量孔深，检查是否有塌孔现象.遇塌孔或沉渣过厚时,及时用旋挖斗进行二次清孔。钢筋笼施工钢筋笼采用人工绑扎，为保证钢筋笼保护层的厚度，制作圆形、直径为10cm厚5cm,中心有孔的砼饼，在加工钢筋笼时,每隔2米左右在主筋上穿一圈（45个），以使钢筋笼与孔壁之间具有一定的间隙。钢筋笼分多节吊装；节间采用双面搭接焊连接.为保证焊接时120、的搭接长度和质量，在加工钢筋笼时,对钢筋笼节间搭接的钢筋长度作调整，确保搭接长度，相邻焊接接头错开至少50cm。钢筋笼吊装完成后，最上一节口上要焊上吊筋，用以调节钢筋笼的上下位置。将吊筋固定在特设固定架上，防止砼灌注时，钢筋笼下沉或移动。砼灌注拌合站集中拌制砼，砼搅拌运输车运输。砼通过导管灌注，砼自由落体高度不大于2m.采用插入式振捣棒振捣。桩顶按设计位置预埋连接钢板。 H钢立柱安装H钢立柱通过锚栓、肋板与预埋钢板相连接.地梁施工地梁模板采用现场人工立模,模板采用组合钢模，人工绑扎钢筋，砼在拌合站集中拌合，砼输送车运输至现场，振动棒振动，人工洒水养护。吸声板安装吸声板安装前,在地梁表面抹一层1121、:2水泥砂浆，厚20mm。吸声材料先按设计尺寸加工好，通过精确测量,确定吸声材料的安装位置。吸声材料安装时，两层板间保持一定的空腔。为确保排水畅通,在吸声材料的下部，每隔2m开一个小洞，洞口尺寸12mm12mm.为防止漏声，两层板间的排水洞口要错开。3.2.1.5.31 SNS主动防护网施工方法首先对坡面防护区域的松土及落石进行清除.在防护区域从下沿中部开始向上和两侧放线测量确定锚杆孔位，并在每一孔位处凿一深度不小于锚杆外露环套长度的凹坑。 按设计深度转凿锚杆孔并清除孔内粉尘，孔深应比设计锚杆长5 cm以上；当受凿岩设备限制时,构成每根锚杆的两股钢绳可分别锚入两个锚孔内，形成人字型锚杆，两股钢122、绳间夹角为150320，以达到同样的锚固效果。 注浆并插入锚杆，水泥砂浆按照设计严格配合,优先选用粒径不大于3mm的中细砂，确保浆液饱满，在进行下一道工序前注浆体养护不少于3天。 安装纵横向支撑绳,张拉紧后两端各用两个绳卡与锚杆外露环套固定连接。 从上向下铺挂格栅网，格栅网间重叠宽度不小于5cm，两张格栅网的缝合，格栅网与支撑绳间用铁丝按设计间距进行扎结.从上向下铺设钢绳网缝合，缝合绳与四周支撑绳进行缝合并预张拉，缝合绳的两端各用两个绳卡进行固定连结。 用铁丝对钢绳网和格栅网间进行相互扎结，扎结点纵横间距严格按照设计间距。3.2.1.5.32 基底冲击碾压施工方法本工程在进行桩基处理前,首先采123、用冲击碾压对原地面以及路堑基底进行冲击碾压处理，处理面积145093m2。施工前选择长度不小于100m的试验段，进行冲击碾压试验,通过试验取得施工工艺参数，再指导全面施工。碾压前，先检测待压实土体的含水量，如小于最佳碾压含水量，用洒水车洒水闷料一次。如有积水或过湿时，经排水晾干后再进行碾压。选用YCT25型冲击碾，行驶速度1215km/h，由外侧向内侧碾压，轮缘重叠3040cm。冲击碾压完成后，用平地机将基面整平后再用振动压路机碾压平整。在路基填筑施工过程中每填筑1.5m进行一次冲击碾压，碾压一次应碾压35遍为宜。3.2.1.5.33 电缆槽及接触网支柱基础施工方法电缆槽及接触网支柱基础施工工124、艺见电缆槽及接触网支柱基础施工工艺流程框图。本工程全段路基左右两侧均设置电缆槽，截面尺寸0。940.5m,同时两侧设钢筋混凝土接触网支柱,基础采用砼结构。为保证施工时，不损坏和危及路基的稳固与安全，与路基同步施工.开挖电缆槽基槽，采用小型机械和人工开挖,尽量做到不扰动路基。接触网基础基坑，路堤地段采用人工开挖，每填筑一层,浇筑一层砼，连接处设置连接钢筋。路堑地段采用挖槽机、人工配合开挖。电缆槽及接触网支柱基础施工工艺流程框图清 底立 模现浇砼拆 模养 护施工准备挖沟槽施工准备根据设计图纸放出电缆槽、接触网支柱基础位置，洒上灰线，并设置标高控制桩.施工机械设备配备挖槽机选用山东工程机械厂生产的W125、GL180型。施工方法挖槽基：挖电缆槽采用挖槽机，接触网支柱基础采用人工挖孔,开挖时应注意结构尺寸,不得欠挖。清底：挖好的电缆槽、接触网支柱基础应夯实整平,虚土清除干净。立模：采用定型钢模板，立模时应保证结构尺寸。现浇砼：砼在拌合站拌制，翻斗车运输到工地，人工入模,振动棒振动捣实，表面人工用铁抹子收光.电缆槽在预制场集中预制后，汽车运到施工现场,人工配合机械安装，安装要求位置、顶面标高准确.拆模：待砼终凝后，拆除模板，拆模时防止碰撞砼.养护：拆模后，洒水养护14天以上。技术措施测量放样应准确无误，标高控制应严格。挖槽、挖基础应尺寸准确，保证结构尺寸及砼厚度。支模位置应准确、牢固。砼拌合采用自动126、计量设备，严格按配合比施工。质量控制电缆槽槽底和接触网基础坑底,在进行安装和砼浇筑前,采用德国生产的PDGK型静态变形模量测试仪检测，要求满足Ev2(E3)120N/mm2。3.2.1.5.34 U型槽施工方法U型槽施工工艺见U型槽施工工艺流程框图。首先根据现场进行测量，准确放线,施作天沟拦截地表水，防止开挖过程中地表水流入开挖区，影响边坡的稳定。挖除U型槽以上路堑土方，减轻临时支护的压力，保证施工时边坡稳定。进行粉喷桩施工,粉喷桩施工方法详见“.5。11粉喷桩施工”.U型槽施工工艺流程框图天沟开挖及砌筑路堑土石方开挖粉喷桩施工开挖基坑浇筑主体混凝土浇筑质量检验粉喷桩达到设计强度后进行U型槽开127、挖，开挖从两侧向中间开挖，分2个作业面，并开挖一节、施工一节、成型一节。施工时严格按开挖线进行,随时控制开挖深度。基坑开挖后，采取设临时集水井排水的方法将基坑内的积水抽干，整平基底面，并严格按设计标高和中轴线进行控制。开挖的边坡采用喷射混凝土临时支护。钢筋混凝土主体采取分节施工,每节长度根据情况确定，两节间设2cm的伸缩缝一道，伸缩缝处的钢筋混凝土主体底部底梁下设混凝土垫块.在U型槽土方开挖成形后，进行混凝土垫层和伸缩缝处混凝土垫块浇筑施工。将幕墙与钢筋混凝土主体砼间接触面处应清刷平整，铺设防水卷材,铺设时应保证平顺密巾，并用固定钉固定。“U“型混凝土初凝后，草袋覆盖，洒水养生。3.2.1.5128、.35 强夯施工方法强夯施工工艺见强夯施工工艺流程框图.设计方案夯前调查强夯设计方案1 试验性施工夯后检验 施工准备夯后检验 正式施工 夯后检验 工程验收 结束 施工监测工艺试验(试夯)补夯强夯施工工艺流程框图夯锤选用30t重的圆形铸铁锤，并在夯锤底面对称设置若干个与顶面贯通的排气孔，排气孔直径不小于6cm。夯锤的提升高度为1618m，施工时可依据实际情况在保证夯击能的前提下做适当调整.施工前场地应平整，场地表面铺填一层砂砾石，以免设备下陷和便于消散强夯产生的孔隙水压力.强夯前进行现场实验性强夯，试验区平面尺寸不小20m20m，选择合适的一组或多组强夯试验参数进行试验，同时进行原位测试，取原状129、土样进行室内土分析试验,测定有关数据，通过试验分析对比，确定强夯施工的各项参数，以指导施工.夯点的夯击次数应以夯坑的压缩量最大，夯坑周围隆起量最小为原则;按照现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系曲线确定，且满足：最后两击的平均夯沉量不大于50mm，夯坑周围地面不发生过大的隆起，不能因夯坑过深而发生施工中起锤困难。强夯开始应检验夯锤是否处于中心,若有偏心时，应采取在锤边焊钢钢板或增减混凝土等办法使其平衡，防止夯坑倾斜。夯击时，落锤应保持平稳,夯位正确。如错位或坑底倾斜过大，应及时用砂土将坑底整平，才能进行下一次夯击.为防止强夯过程中砾石飞溅，在夯点完成13遍夯击后，用装载机装料往夯坑回填砾石料。强130、夯施工严格按试验确定的技术参数进行控制，一般以各个夯击点的夯击数作为施工控制数值，也可采用试夯后确定的最后两击的沉降量或最后两击沉降量之差小于一个数值控制。夯击深度,用水准仪测量控制。两遍夯击之间有一定的时间间隔,间隔时间取决于土中的超静孔隙水压力的消散时间；一般不少23周.强夯施工最好在干旱季节进行，在雨季应采取措施防止强夯场地积水，否则土质含水量增加，土质变软,会产生挤出现象，降低强夯效果。因强夯后的土体强度随夯击后间歇时间的增加而增加，一般检验强夯效果，宜在强夯后14h进行，不宜在强夯结束后立即进行测试，否则，测量的强度偏低，不能反映实际效果。3.2.1.5.36 换填砂（石）施工方法根131、据设计和试验选择符合要求的换填材料。将软土挖除干净,并将底部整平.如软土底部起伏较大，报监理工程师处理.视情况可设置台阶或缓坡。换填前,根据设计和技术规范对基底进行验收，并通过监理工程师签认.人工级配的砂石填料，应将砂石拌和均匀后，再填筑压实。压实时，注意不破坏基坑底面和侧面土的强度。3.2.1.5.37 注浆处理岩溶地段地面坍塌施工方法施工机械选择采用XU-600型地质钻机,配直径为108mm的螺旋钻杆分段钻进成孔。选用耙式钻头钻进，筒式钻头清孔，钻头直径108mm。压浆设备采用BW250/50型压浆泵。（UB3型）施工方法为增强压浆效果，钻孔压浆应由外排向内排进行，以减少浆液向路加固范围外132、扩散，同时使内排孔压浆受外排孔压浆后的土层约束取得好的加固效果。岩溶路基压浆施工工艺见岩溶路基压浆施工工艺流程框图。钻机就位在设计桩位上将钻机放平、放稳,使钻杆竖直，且钻杆中心与桩心对准。钻进依靠地质钻机齿轮传动和液压给进成孔,两锁紧油缸控制卡盘。当卡盘和钻杆系统锁紧时，钻杆系统靠两给进油缸给进，每次最大给进量500mm；当卡盘和钻杆系统松开时，两给进油缸退回500mm.重复上述过程，直至钻到设计深度。在钻进易坍塌土层时,可向中空钻杆内注入水泥浆,浆液从钻头排出并实施桩孔护壁.清孔取直岩溶路基压浆施工工艺流程框图施工准备清孔取直拆卸钻杆压浆压浆效果检验钻机就位钻机选型钻孔施工准备成孔安放压浆管133、和浆液制作浆液配合比选定采用带合金块的锯齿形筒式钻头实施清孔取直,清孔时可将孔壁和孔底虚土清除，并可取直桩孔。清孔筒式钻头在孔底回转数周，确保对孔底的钻进压力，而后方可提钻甩土.拆卸钻杆桩孔清孔取直后,上堤钻杆，使钻杆连接头下端和末节钻杆上端结合处距作业面0。3m，把结合处松开，钻机后移,让开空间，用起重系统把钻杆一次或多次提出孔外，再将各节间拆卸。下放压浆管及浆液制作成孔后，向桩孔内下放压浆管，并按预先选定的压浆配合比进行水泥水玻璃浆配制.水泥水玻璃浆双液浆的配制按设计及规范要求进行，初凝时间用不同配合比和少量磷酸氢二钠控制。压浆通过压浆管向孔内压力注浆，采用一次升压法,即在注浆一开始就在短134、时间内将压力升到设计值，并一直保持到注浆结束,在规定压力下，每一级浓度浆液的累计吸浆量达到一定限度后,调换浆液配合比，逐级加浓,直至孔口冒浆，即停止压浆。待孔口浆液渗透、下沉和收缩，在初凝前再实施补浆作业。压浆检验按设计和规范要求进行压浆效果检验，分别采用物探地震液波法及钻杆取芯配合压水试验法验证。3.2.1.5.38 填筑碎石路基处理岩溶地段地面坍塌施工方法大面积的岩溶坍塌地段路堤将尽可能用碎石填筑，因为一旦基底塌陷，土质路堤因有粘聚力并经夯实,可能整块下塌而形成上部路堤局部吊空,具突发性,对行车安全威胁较大，碎石路堤是由无粘聚力的块碎石组成，它可自行充填坑洼，起缓冲作用,形成较缓慢地路面下135、沉，对行车威胁比较小.3.2.1.5.39 网格板垫层处理岩溶地段地面坍塌施工方法对于局部岩溶塌陷地段，将采取网格板垫进行处理.在填方基底作网格梁,并覆盖钢筋混凝土板，板上填筑路堤，使网格板梁形成整体受力结构。如网格板处理地面坍塌施工示意图所示，陷穴路基钢筋砼板陷穴钢筋砼网格（梁）-截面网格板处理地面坍塌施工示意图3.2.1.5.40 钻孔充气处理岩溶地段地面坍塌施工方法为克服真空吸蚀作用引起的地面塌陷,将采取打钻孔深入到基岩以下溶蚀裂隙和溶洞的适当深度,以消除形成真空腔的岩溶封闭条件，从而减少地面塌陷的威胁。3.2.1.5.41 强夯法处理岩溶地段地面坍塌施工方法对岩溶上覆松散表土，地基承载136、力较低，可采用强夯法以减少土的压缩性,增加密实度，提高其强度，有利于土拱的平衡，进而增加了稳定土层的厚度，减少或避免塌陷。3.2.1.5.42 截流法处理岩溶水施工方法当由于路堑施工挖断了横穿路基的有较大水流的暗河，为免除暗河水涌入路基，将采取在暗河进口处设浆砌片石截水墙,然后导流引出路基之处的方式处理，下面是根据具体情况拟采取的几种截流方式：路堑边坡上有暗河口时，且流量较大，将在堑顶适当的地方设截水墙，将水截流截住，然后设泄水洞，将暗河中的水流导至附近涵管排除，如截流法处理路堑边坡岩溶水施工示意图所示。截流墙泄水洞暗河口涵管截流法处理路堑边坡岩溶水施工示意图路堑堑底若有暗河存在，路堑开挖后将137、暗河截断，路堑将被水浸泡，采取在暗河口修筑截水墙和排水沟，将水流引至路基范围外,同时对路堑边坡上的暗河用片石堵塞,表面浆砌，如截流法处理路堑底岩溶水施工示意图所示。溶洞截水墙排水沟浆砌片石堵塞截流法处理路堑底岩溶水施工示意图3.2.1.5.43 疏导法处理岩溶水施工方法吊沟岩溶水流出疏导法处理路堑边坡岩溶水施工示意图在路堑边坡上，若因岩溶存在而有水流涌出,将视其流量大小、出露位置作边坡渗沟或吊沟，将水引入侧沟排除，如疏导法处理路堑边坡岩溶水施工示意图所示。疏导法处理路基基底岩溶水施工示意图涵管岩溶上升泉填片石浆砌片石基础若路堤基底位于冒水孔上，流量大时，可做泄水涵洞泄出；流量小的做填石路堤通过138、。如疏导法处理路基基底岩溶水施工示意图所示.3.2.1.5.44 围堰法处理岩溶水施工方法如路基附近有个别明显的岩溶水危害路基的稳定，则可采取围堰的方式。如路堑堑顶上有漏斗、面积较大，便可在漏斗的周围设浆砌片石围堰，防止地表水汇集于漏斗内，如围堰法处理岩溶水施工示意图所示。漏斗浆砌片石围堰围堰法处理岩溶水施工示意图3.2.1.5.45 钢筋混凝土盖板处理岩溶洞穴的施工方法对于规模较小的溶洞、溶蚀,可根据其宽度的大小，采用混凝土或钢筋混凝土盖板加固，如钢筋混凝土盖板处理岩溶洞穴施工示意图所示.钢筋混凝土盖板处理岩溶洞穴施工示意图钢筋砼盖板3.2.1.5.46 跨越法处理岩溶洞穴的施工方法为防止溶139、洞洞穴坍塌或加强洞穴顶板岩层的稳定性，可采用各类型的桩、浆砌支柱等加固措施。如跨越法处理岩溶洞穴施工示意图所示，路基面下溶洞顶板厚度在27米，洞径78米时，采用浆砌片石支墙加固.观察井铁梯浆砌片石支墩跨越法处理岩溶洞穴施工示意图3.2.1.5.47 堵塞法处理岩溶洞穴的施工方法对于路基面附近及边坡上规模不大的干溶洞,采用浆砌或干砌片石堵塞，如堵塞法处理路堑边坡岩溶洞穴施工示意图所示。路基面下的溶洞，浆砌厚度最好不小于1.5米，浆砌前先铲出溶洞表层溶蚀部分，凿成台阶,然后砌筑，浆砌下部需以片石或碎石堵塞密实,若是与行车安全无关,浆砌厚度可采用0。5米左右,但需满足防水的要求,填塞部分较四周稍为凸140、出510厘米。1.5m浆砌片石浆砌片石浆砌片石干砌片石堵塞法处理路堑边坡岩溶洞穴施工示意图堵塞法处理堑顶岩溶洞穴施工示意图浆砌片石不透水层当堑顶上方有溶液洞出露，且溶洞底部位于页岩或其它不透水层之上时，为了防止地表水流入洞穴而渗到岩溶层和不透水层的接触面，须将洞口和裂隙堵塞，以免因水流降低接触面的摩擦力而产生顺层滑坡,如堵塞法处理堑顶岩溶洞穴施工示意图所示.3.2.1.5.48 嵌补支顶加固处理岩溶洞穴的施工方法对于影响路堑边坡稳定性的坡面上的溶洞、溶槽及溶蚀性凹坎,可采用嵌补支顶加固措施,如嵌补支顶加固处理影响路基稳定岩溶洞穴施工示意图所示。嵌补支顶加固处理影响路基稳定岩溶洞穴施工示意图3.141、2.1.5.49 处量岩溶洞穴堆积物的施工方法桩基当堆积物不易清除或不易冲失流走时，可根据需要，作支承桩或摩擦桩。换填加固按溶洞壁清刷边坡线浆砌片石换填石块碎石换填加固处理岩溶洞穴堆积物施工示意图路基基底下的溶洞，如被粘土夹碎石填充,但填充物不能满足路基基底承载力的要求时，便可采用换填加固的措施。换填深度，如路基填土比较薄，按冲击力影响深度考虑，一般要求换填深度不小于2米。但必须保证土层不会从旁挤出。如换填加固处理岩溶洞穴堆积物施工示意图所示,路基基底下的溶洞，被砂粘土夹碎石填充，基底承载力不够，经清除一部分后，换填块石和碎石，侧沟用浆砌片石铺砌，路堑边坡上的溶洞填充物全部刷掉.清爆在路基通过142、地段下部的溶洞,若处理范围内溶洞顶板较薄(3米左右)且溶洞孔径狭小，不利于洞内施工时，可用清爆法，将溶洞顶板全部爆破，清除涵洞内松散物，溶洞底部较陡部分凿成台阶.溶洞口若在路基上方时，其洞口用粘土封闭，外侧修截水沟，防止地表水流入溶洞内，如清爆法处理岩溶洞穴堆积物施工示意图所示。石块砌筑爆破边坡线粘土填塞水沟清爆法处理岩溶洞穴堆积物施工示意图3.2.1.5.50 注浆法处理煤矿采空区施工方法注浆时采用地质钻机钻孔、孔径120mm，梅花形布置,钻孔排距7.0m，孔距5.0m，钻孔钻至采空区底板标高为准。处理范围：自设计的路堤坡脚外3。0m（安全距离），土层以45、基岩70（与水平方向的夹角）向下143、采至采空区底板的水平投影，本段为线路两侧1732m。钻孔布置见采空区注浆钻孔布置横剖面图和采空区注浆钻孔布置平面图.注浆时先施工路基两侧及路基两端边界的钻孔,形成帷幕防止浆液外流。水泥砂浆配合比例（水泥：砂子：石子）为1：4：5（重量比），水灰比为1：1,速凝剂（水玻璃）掺入量为水泥重量的3%。施工灌浆孔时，由周边向中心灌浆.所用石子均用高压水冲洗干净，石子粒径选用1020mm，级配良好。采空区注浆钻孔布置横剖面图采空区注浆钻孔布置平面图灌浆时采用承压式全孔法注浆,灌浆先稀后稠，灌满为止.泵量及压力控制由小到大，逐渐提高，最后达到300Kpa。对每一个孔所用的水泥砂浆事先预计，并做好灌浆纪录.144、为了确保灌浆质量,必须打5的检查孔和排气孔，检查孔应该打在路肩上和吃浆量较大的地方。3.2.1.5.51 换填法处理软土地基施工方法换填法处理软土地基施工工艺见换填施工工艺流程框图。换填施工工艺流程框图施工准备开 挖平 底换 填碾 压检 测下一步施工合格不合格施工准备:选择适宜场地备好换填用料。填料符合设计要求及规范要求.探测出软弱土层厚度,放设出开挖换填边桩.根据施工现场情况,施作临时排、截水设施。开挖：根据换填长度决定开挖顺序、长度在100m以下时，开挖一端往另一端进行。长度在100m以上时，开挖宜从中部往两端进行。软弱土层挖除干净后,应将底部平整;若底部起伏较大时,可设置宽度不小于1m的145、台阶或缓于1：5的缓坡；底部开挖宽度，应不得小于路堤宽度加放坡宽度.换填：利用装载机、自卸汽车和压路机，将准备好的换填料,按厚度不大于0.3m，进行分层换填碾压密实。换填可根据总长度选择，开挖完成后再进行换填或是保证开挖30m后，开挖、换填平行作业。一般情况下，换填总长度在50m以下时，采取前者。反之，采取后者。碾压：按照确定的压实工艺碾压达到规定的压实密度.排水:施工过程中为便于开挖顺利进行，保证换填质量，人工在开挖坑外四周设截水沟，坑内两边设排水沟，由集水井排水。3.2.1.5.52 强夯置换墩施工方法本工程DK48+492DK49+495段软弱地基,按设计要求作强夯置换处理，强夯的设计加146、固深度为12m，夯击遍数为3遍，单击夯击能根据处理深度点夯为4000KN.m，满夯时为1000 KN。m,夯点间距为5m，为保证该段路基的强夯施工质量，具体的施工要点如下:夯锤选用25t重的圆形铸铁锤，并在夯锤底面对称设置若干个与顶面贯通的排气孔,排气孔直径不小于6cm。夯锤的提升高度为1618m，施工时可依据实际情况在保证夯击能的前提下做适当调整。施工前场地应平整，场地表面铺填一层砂砾石，以免设备下陷和便于消散强夯产生的孔隙水压力。强夯前进行现场实验性强夯，试验区平面尺寸不小20m20m,选择合适的一组或多组强夯试验参数进行试验，同时进行原位测试,取原状土样进行室内土分析试验,测定有关数据,147、通过试验分析对比，确定强夯施工的各项参数,以指导施工。夯点的夯击次数应以夯坑的压缩量最大，夯坑周围隆起量最小为原则;按照现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系曲线确定，且满足：最后两击的平均夯沉量不大于50mm，夯坑周围地面不发生过大的隆起，不能因夯坑过深而发生施工中起锤困难.强夯开始应检验夯锤是否处于中心，若有偏心时，应采取在锤边焊钢钢板或增减混凝土等办法使其平衡,防止夯坑倾斜.夯击时，落锤应保持平稳，夯位正确。如错位或坑底倾斜过大,应及时用砂土将坑底整平，才能进行下一次夯击.为防止强夯过程中砾石飞溅,在夯点完成13遍夯击后，用装载机装料往夯坑回填砾石料。强夯施工严格按试验确定的技术参数进行控制148、，一般以各个夯击点的夯击数作为施工控制数值，也可采用试夯后确定的最后两击的沉降量或最后两击沉降量之差小于一个数值控制。夯击深度，用水准仪测量控制。两遍夯击之间有一定的时间间隔，间隔时间取决于土中的超静孔隙水压力的消散时间;一般不少23周.强夯施工最好在干旱季节进行，在雨季应采取措施防止强夯场地积水，否则土质含水量增加，土质变软，会产生挤出现象，降低强夯效果。因强夯后的土体强度随夯击后间歇时间的增加而增加，一般检验强夯效果，宜在强夯后14h进行，不宜在强夯结束后立即进行测试，否则，测量的强度偏低，不能反映实际效果。3.2.1.5.53 中立式芦苇方格沙障施工方法芦苇方格沙障垂直于主风向设置。芦苇149、方格沙障施工时宜先设置主带,后设置副带，芦苇方格均选用当地较粗壮、质量优良的芦苇布置设置。中立式芦苇方格每隔2.54。0m设置钢筋混凝土立柱，立柱长1。2m,埋入地面以下0。4m,立柱用C20混凝土回填。中立式芦苇方格沙障采用2镀锌铁丝将芦苇捆编成芦苇排,每隔25cm设置铁丝一道，芦苇捆为捆扎成型的35cm左右的芦苇捆。芦苇捆按透风度捆扎，芦苇方格尽量在同一高度上布设。芦苇排施工前应先完成其它工作，最后再安装施工。施工完毕后检查现场芦苇方格沙障有破损时，及时修补。3.2.1.5.54 挡风墙施工方法土堤式挡风墙土堤式挡风墙结构见路堤土堤式挡风墙结构图和路堑土堤式挡风墙结构图。路基成型后准确定位150、放线，分层填筑挡风墙，由于断面较小，顶宽仅1m,只能用人工配合小型机械施工分层洒水碾压夯实，修整边坡。为保证外形美观，挂线安砌C15防护板，上下错缝，坡面平整度误差控制在2。ocm内，并每隔20 m设沉降缝一道。路堑土堤式挡风墙结构图路堤土堤式挡风墙结构图对拉式挡风墙对拉式挡风墙结构见对拉式挡风墙结构图。对拉式挡风墙结构图对拉式挡风墙施工较复杂，精度要求也较高,其工艺流程为:定位放线 开挖基槽- 精确定位- 安砌基座预制板 回填基坑夯实一一安装钢筋销子 安砌A、B型板 穿拉杆、带螺帽- 回填土夯实 安砌C型板封顶 勾缝 刷沥青- 平整场地。预制构件首先必须满足设计强度标准，墙面板应采用钢模制作151、，钢筋销子和拉杆预留孔的位置要准确。构件尺寸误差应控制在2mm以内，脱模后必须达到标准强度后方可搬运。墙面板拼装用M10水泥砂浆砌筑，采用挂线法控制基座、墙面板及C板的平整、平顺，做到横平竖直。基座与墙面板就位后即安装拉杆，人工配合吊车吊装预制块和土方.注意上下面板的插销孔和前后的拉杆孔对齐，拉杆不得混用.墙面板的拼装与墙内填土同步进行，即拼装砌筑一层，填土夯实一层。外露于墙面板的垫板、螺帽用水泥砂浆涂抹.施工完毕对所有砌缝用水泥砂浆勾缝，对迎风侧涂刷一层热沥青。L型柱挡风板式挡风墙L型柱挡风板式挡风墙结构见L型柱挡风板式挡风墙结构图。L型柱挡风板式挡风墙结构图柱板式挡风墙施工工艺流程为:定位152、放线开挖基坑 精确定位 安装基础模型板 基础钢筋制作 浇注基础硷 L型柱钢筋制作- 安装L柱模型板- 检查模型板几何尺寸 浇注L型柱硅 吊装挡风板 水泥砂浆勾缝 涂刷热沥青 平整场地就地浇注L型柱是柱板式挡风墙施工的重点。针对L型柱断面多而小的特点,正、背面采用整体钢模，两侧面使用木模,将“工字型凹槽部分做成楔形，即将外侧加大2 cm,整体模型用钢丝绳捆绑起来防止跑模，模板的内侧贴PVC板保证外观光滑平整，模板转角处的缝隙使用胶水，拆模后用双层薄膜包裹养护，保证硅的强度.L型柱达到强度后吊装挡风板，安装挡风板时注意正面平整，施工完毕后勾缝并在迎风侧涂刷一层热沥青。3.2.1.5.55 桩板挡土153、墙施工方法施工准备:开工前做好“三通一平”准备工作，测量放线，准确定出桩孔的开挖尺寸线.开挖时孔口及时锁口,孔口以下3060 cm就要开始进行护壁以防坍塌。岩石部分采用非电毫秒雷管孔内微差爆破技术进行开挖。钢筋制安:绑扎钢筋前,浇筑C18铺底混凝土厚5cm,待其强度达到75%后绑扎钢筋。钢筋采用单根孔外弯制，孔内绑扎成型的方法施工。模板:模板的支立一次到顶，中间留23个小窗以方便混凝土的灌注。纵横向设置16拉杆，模板支好后重新检查中线、标高、垂直度、平整度等是否满足要求,并检查钢筋是否有同模板相抵靠,净保护层是否满足要求。灌注混凝土：灌注混凝土必须有备用发电机及搅拌机,以防施工意外中止，混凝土154、的灌注要求一次到顶，中间不留施工缝。挡土板的预制:挡土板预制顺序是型型型型.施工时采用仰式预制。仰式预制受场地限制较小,灵活机动，可就地侧翻脱模，预制进度快,是一种较优的方法.挡土板预制好后，各挡土板按各种型号分类存放,并注明类型、尺寸、预制日期等标识,以防吊装时混淆。挡土板的安装：桩身混凝土强度达到设计强度的75以上，方可安装挡土板.安装挡土板前，要把挡土板安装范围内的地基表层浮碴,松散物清除干净并夯实，达到一定的地基承载力，然后再用M7。5浆砌片石找平各凹凸处。按规定的顺序（-)进行安装。安装时槽口向外,不许装错，装反。挡土板背后的回填：挡土板的背后回填压实,随挡土板逐块安装循环进行,填料155、及填筑方法均需满足路基施工规范中的有关要求。如板后填料为非渗水土时，应在板后原地面至墙顶以下0.5 m之间填筑厚度不小于0.3 m砂砾石反滤层，反滤层的设置同一般重力式挡墙。施工注意事项:桩身混凝土需一次灌注到顶，必须做好各项准备工作，工序安排要求紧凑和合理,控制交接班的时间。否则容易中断施工,产生水平施工缝，不易处理.挡土板预制时产生的局部变形安装时容易积累而引起较大的高程误差，为控制挡土板准确就位,消除预制时产生的误差，安装时事先每板缝多预留5 mm，从桩顶向下按0.505 m的模数分格画线进行分段消除,不平处用砂浆找平，确保墙面平顺，对缝整齐，横平竖直。由于桩板墙桩间主筋的净距较小，绑扎156、难度极大，施工中可按照各钢筋间的净距制作符合要求尺寸的卡子，定位钢筋时用该卡子逐一固定以保证钢筋间距的准确。3.2.1.5.56 锚杆框架梁、喷锚护坡锚杆框架梁施工前应做好上部边坡的排水、绿化，以减少干扰,待护坡施工完毕后，应在坡面框格中设置塑料薄膜养护层，并防止雨水冲刷,待本段植草稳定后拆除薄膜,薄膜可回收再利用。施工时，每台边坡先开挖竖向肋柱，柱身一次浇注，待本段柱身锚固达到强度要求后方可从上到下开挖其余部分土体并浇注横向肋柱。锚杆孔利用潜孔钻机钻孔，钻至要求深度后用高压风将孔内岩屑吹净，在孔内每隔2m安设锚杆托架，分节插入锚杆，其接头用套筒相联，用高压注浆管插入孔底注浆，为加快浆液强度增157、长，可在浆液中渗入早强剂。第一层锚杆施作并达到一定强度后，开挖第二层土体，同法施作第二层锚杆，依次完成锚杆施工。肋柱砼采用现浇法施工，利用50mm钢管搭设脚手架，钢木混合模板拼模浇筑肋柱钢筋砼，锚杆头位置用12mm钢筋固定。待肋柱砼达到规定强度，经检查合格后进行封锚。喷锚防护分级开挖后，用锚杆加固坡体，喷混凝土保护护坡面的喷锚防护技术，以广泛应用于破碎岩体高边坡工程，其施工流程为：开挖坡体 初喷混凝土护面 锚杆钻孔 清孔下锚杆 注浆 喷射钢筋网 加锚杆预紧力 第二次喷混凝土 喷浆修饰坡面 该层结束准备下层施工。施工中的控制技术为：(1）控制每层开挖高度和长度； (2）施工中先加固边坡体中部，控158、制坡面变形；（3）及时封闭及时加固.3.2.1.5.57 预应力管桩施工方法根据地质与施工条件等情况，决定采用采用锤击法施工，选用DD系列导杆式柴油打桩机和打桩锤.场地整理根据现场的实地踏勘情况，进场后首先应进行施工场地的整理工作,主要包括原耕田表层的清理及平整，为管桩到场后的吊装堆放及桩机进场后的就位作好充分的准备.场地平整及清理采用人工配合机械作业。根据桩的设计位置及测量控制网的布设,绘制出桩位图、及测量放样资料，按照国家测量规范，在实地放出桩中心点,便在桩位中心点地面上打入一支6长约30cm的钢筋，使其露出地面58cm，再在其上扎一条红布条,作为样桩。在当天计划打桩的几个桩位上，用白灰在159、样桩附近的地面上画上一个圆形与样桩重合、大小为桩径，以方便插桩对中,确保桩位的正确.桩架就位底桩就位前，应在桩身上画出以米为单位的长度标记，并按从下到上的顺序标明桩的长度,以便观察桩的入土深度及记录每米沉桩锤击数。一般用多点吊将管桩吊直，先将桩头部分插入桩锤下面的桩帽内，再用人工扶住管桩下端将桩尖在白灰圈内就位。底桩就位后对中和调直这道工序对成桩质量起关键作用。“调直”，一是要使桩身垂直；二是要使桩身、桩帽、桩锤的中心线重合。并按规范要求底桩起吊就位插入地面时桩身的垂直度偏差不大于0.5%,否则不得开锤。测量管桩桩身包括打桩架导杆的垂直度，可用两台经纬仪在离打桩机15m以外成正交方向进行观察，160、也可以在正交方向上设置两根吊砣垂线进行观察校正。每台打桩机应配备一把长条水准尺，可随时量测桩身的垂直度。插桩并检查管桩施工前应再次逐根检查，即检查混凝土桩有无严重质量问题,对管桩两端应清理干净，施焊面上有油漆杂物污染时，应清刷干净.桩压入过程中修正桩的角度非常困难，因此就位时应正确安放.第一节管桩插入地下时，必须保持位置及方向正确.开始要轻压，认真检查,若有偏差应及时纠正，必要时要拔出重压。桩的垂直度安排专人采用两台经纬仪进行监控,经纬仪应设置在不受打桩影响处，且大约互成90的方向上，并经常加以整平，监测导架保持垂直，通过桩机导架的旋转、滑动及停留进行调整.锤击沉桩首先打底桩时要加倍小心，同时161、要采取一些必要的技术安全措施，以防止表层土过于松软而造成整节桩一下子没在软土中,整个柴油锤落到地面甚至嵌入表土中，威胁人身安全，影响施工质量.其次要强调在锤击过程中，桩锤、桩帽、和桩身的中心线应重合，力戒偏打。沉桩较难下沉时，要检查桩架导杆有无倾斜偏心，桩身是否垂直,每根桩宜连续完成，以免难以继续下压.接桩接桩时要注意新接桩节与原桩节的轴线一致,两施焊面上的泥土、油污、铁锈等要预先清刷干净.当下节桩的桩头距地面11。2 m时,即可进行焊接接桩。接桩时，上节桩找正方向后，对称点焊46点加以固定,管桩焊接施工应由有经验的且的有专业焊工证焊工按照技术规程的要求认真进行，焊缝要均匀饱满，焊接后要等待规162、范规定的凉却时间后才能继续施工，以免焊缝处入土急冷后使接头处冷脆影响使用寿命，如果设计有防锈要求，焊缝还须做防锈处理。收锤当桩尖被打入设计持力层一定深度时,施工人员便要考虑终止锤击的问题.过早停打，桩的承载能力可能达不到设计要求；过迟收锤，桩身、桩头可能会破坏。在停锤之前,施工人员一般需要获得桩身最后十击贯入度及最后1m沉桩锤击数等各种沉桩信息,如果符合事先确定的停打控制条件，即可收锤停打。收桩后要求进行多次的复压,以消除桩端土体回弹对桩极限承载力的削弱，且每次复压持续时间不少于1分钟，确保桩的承载力达到设计要求。桩基检测施工完成后，采用动测检测其完整性，采用静载试验或高应变动测法检测承载力。163、检测数量按照规范及设计要求进行,对于小应变试验每根桩均做，对于静载试验或大应变试验进行抽检.3.2.1.6 特殊路基施工方法3.2.1.6.1 路拌法改良土施工方法路拌法改良土施工工艺见路拌法改良土施工工艺流程框图。施工准备备土：采备前应先将取土场表面树木、草皮和杂土清除干净，根据填筑数量分区取土，取土前检测填料的含水量，含水量大时，用松土器勾松晾晒;含水量小时，补充洒水。路拌法改良土施工工艺流程框图整修验收阶段路拌法改良土路堤填筑压实工艺流程准备阶段施工阶段填土区段拌和区段平整区段碾压区段检测区段施工准备基底处理整修养生分层填筑初压平整布灰拌和填料精平洒水晾晒碾压夯实检验签证对路基范围内基底164、进行处理：场地清理、平整场地、整修机械及运行道路。生石灰块磨细：采购的生石灰块在拌土场采用球磨机磨细后运至现场.生石灰等级必须达到三级（对应下表中的“合格品”）以上。核对取土场土的类别、分布、进行填料复查和试验，填料应做筛分试验、液塑限试验、颗粒密度试验以及土质的自由膨胀率、阳离子交换量、蒙脱石含量的试验。经过土质试验，为下步取土场建立、弃方利用、土质改良等提供施工设计依据。施工过程中，当填料土质发生变化或取土场更换时，重新进行填料试验。试验室确定石灰掺入比和石灰土标准干密度、石灰剂量、无侧限抗压强度：根据各取土场土质的自由膨胀率、阳离子交换量、蒙脱石的指标和设计要求的掺入比,采集取土场土样，165、掺入多种配合比的生石灰粉用量，制备试件，做击实试验，确定符合规范和设计要求的填料最佳干密度、最佳含水量、石灰剂量，试件经过养生7天后，做无侧限抗压强度试验，确定符合规范和设计要求的石灰掺入比。测量放线:用经纬仪、水准仪放出路基中桩和边桩.直线段每1520m设一桩，平面曲线每1015m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出石灰土层边缘的设计高程。现场填土压实试验:试验目的是校对室内试验结果，确定工艺参数和施工方法.试验内容：拌和、压实机型的选定；石灰掺入比的核定，最佳填层厚度的选定;最佳经济压实遍数、振动频率、振幅的选定；土方量变化率的核定;合理的工艺流程和166、施工方法的选定。试验方法：在路基范围内选择100200m的一平坦试验段，对试验段原地面进行平整碾压，按1.151.25松铺系数填筑含水量合格（视季节天气情况比最佳含水量略大于12%）的膨胀土,压路机初步静压一遍，用平地机精平一次，将路堤面用石灰粉划分成若干方格，按试验室试验确定的石灰掺入比计算每方格石灰用量投入石灰，人工用木耙均匀摊平石灰，用路拌机沿线路纵向拌和石灰土，路拌机拌和时每行搭接0。5m,拌和完毕,测试填料的含水量在试验室确定的最佳含水量的2，若超过最佳含水量的2%，晾晒至达到;若小于则补充洒水；按不同填土厚度、碾压遍数、振动频率、振幅进行填筑压实工艺试验（碾压试验与一般填料碾同)。167、经填筑压实试验后,采用灌砂法或环刀法、K30平板荷载仪检测填筑层压实密度和地基系数，并现场取样,制备试件，经养生7天后做无侧限抗压强度试验。压实质量符合规范和设计要求后，找出拌和、碾压机型、填土厚度、压实遍数、振动频率、振幅同设计规定指标间的规律曲线，确定出标准适用的施工工艺，并报监理单位批准后,在大规模填筑中按试验段确定的施工工艺施工。施工期路堤两侧排水：在护坡道外侧结合与永久性排水系统开挖临时排水沟或开挖正式排水沟，预留沟边坡保护层,待正式施工时，挖除保护层，砌筑排水沟；同时，在沟的外侧填筑截水土埂,防止水流流向路基.施工方法准备下承层：用平地机和振动压路机对下承层进行平整、碾压，在碾压过168、程中,如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿,发生弹簧“现象，应采用晾晒、换土等措施进行处理。并进行压实密度检查,凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、换填好的材料、挖开晾晒等措施，使其达到规范和设计标准。 铺土:路堤填筑前预先规划好作业程序和各种机械作业路线.按填筑试验段确定的松铺厚度全宽、纵向、水平分层填筑，填筑虚铺厚度一般为3040cm左右.自卸汽车卸土时，根据车容量计算堆土间距，以使平整时控制填层厚度,填筑时路基两侧各加宽40cm,以保证边坡压实密度。摊铺平整：与一般填料路堤相同。洒水晾晒：碾压前检测填料含水量，控制其含水量在最佳含水量2%之间。当填料含水量169、较低时，应及时采用洒水措施，洒水可采用取土场内提前洒水闷湿和在路堤内洒水两种方法。当填料含水量较高时，应进行晾晒。静压和整平:用平地机整平填筑层后,振动压路机碾压静压填筑层1遍，使其表面平整,并有一定的密实度.并用石灰粉在路基面上划分出方格.摊铺石灰：按试验段确定的石灰掺入比计算好每个方格的石灰用量,按石灰用量人工撒布石灰，并用木耙刮板将石灰均匀摊开。拌和与洒水：路拌机沿线路纵向行进把集料拌和均匀,拌和过程中路拌机的搅拌齿应深入下一层12cm,专人跟随拌和机,检查拌和深度，避免产生“素土层”。路拌时，行与行之间搭接0。50cm，一般拌和3遍，直至混合料色泽一致、无灰条、灰团、花面。路拌完毕,取170、样做EDTA滴定法试验或采用钙离子直读仪法检测填筑层掺石灰剂量.当掺灰剂量在试验配比剂量的10.5后，及时检测拌和层含水量。当混合料含水量在最佳含水量2时，用压路机碾压一次,以暴露填筑面的潜在不平整，并用平地机对混合料填筑层进行初平和整形，然后进行碾压工序。若含水量过小,用喷管式洒水车补充洒水并重新拌和；若含水量过大，则晾晒至含水量符合后再碾压。碾压与夯实：按试验段确定的碾压遍数、振动频率、振幅等工艺参数用振动压路机在路基全宽内进行碾压。碾压过程与一般填料路堤相同。接缝和“调头”处的处理；两工作段的搭接部分，应采用对接形式。前一段拌和后，留58m不碾压；后一段施工时，将前段预留未压部分一起再进171、行拌和。拌和机械及其他机械必须在已压成的石灰土层“调头时，在其上覆盖一层10cm厚的砂或砂砾进行保护。石灰土层施工应尽可能避免纵向接缝，必须分两幅施工时，在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与土层的压实厚度相同。混合料拌和结束后,靠近支撑木或板的一条带，应人工进行补充拌和，然后进行整型和碾压。在铺筑另一幅时拆除支撑木或板。靠近第一幅的一条带应进行人工补充拌和，然后进行整型和碾压。压路机碾压走行路线见压路机碾压走行路线图。压路机碾压走行路线图填方压实层施工顺序下层面润湿处理卸填料土推土机摊铺整平轻型压路机初压平地机精平重型压路机复压中型压路机终压。填方压实层施工顺172、序见填方压实层施工顺序示意图。复压、终压区 精平区 初压区 摊铺整平区 卸土区 下层面湿润处理区下承压实层 填方压实层施工顺序示意图平整整型：碾压完毕的压实面用平地机进行精平,控制层面无显著的局部凹凸,做出4的路拱，且纵向平顺。检验签证及养生：改良土填土的压实质量检验随分层填筑碾压施工分层检验。无侧限抗压强度的检测应在现场取样,按工地预定达到的压实度按规范规定频次制备试件,经7天保湿、浸水养生后,做抗压强度试验，并按规范规定对被检测填筑层改良土的强度评定，评定的强度应符合设计要求。经监理工程师检查签证后，进行下层填筑。已完成的填筑层经质量检验合格后，若不能立即铺筑上层或暴露于表层的改良土必须保173、湿养生，养生可采用洒水或用草袋覆盖的方法，养生期一般不少于七天。养生期封闭交通，不得有机械或汽车在其上行驶。3.2.1.6.2 软土地段路堤填筑（含预压固结施工）施工方法软土地段路堤填筑施工工艺见软土路基填筑施工工艺流程框图。施工准备在软土地基地段经加固地基施工完毕后，平整设计填筑范围内的场地(包括反压护道)。按设计要求用较高精度全站仪对路基中线桩进行测设和采用等水准测量对基桩高程进行测量，并用等精度对中桩进行水准测量作为填筑施工的依据，并沿线路每隔200m或按设计要求埋设1 块沉降板，同时测放填筑路基边线桩和在两侧坡脚外2m、610m(根据填土高度及滑弧影响范围确定）处与沉降板同一断面埋设两174、排观测桩,并在观测桩与路基两端固定桩之间测好水平及竖直方向的初始数据,作好记录。软土路基填筑施工工艺流程框图压实度检测基底处理中线桩、边桩测量场地布置运输填料分层填筑预 压碾 压位移量观测预压土体卸载结 束下一层填筑否是路床底基层填筑预压土体填筑边坡清理在设计指定的取土场取土样进行试验，通过试验出的各项指标，与设计及规范比较，若符合要求即确定采用该取土场作为填料。不符合要求的填料，禁止用于填筑。铺填厚度和压实遍数通过现场压实试验进行控制.按工期要求有计划地划分施工段的先后顺序，确定机械设备的配置数量.填筑前试验段工作与一般路堤填筑相同。施工方法路堤填筑压实与一般路堤填筑相同。在分层填筑路堤过程175、中，每天对路基中心沉降板和坡脚观测桩采用等水准测量精度进行沉降观测,一般每填筑一层应进行一次，如果两次填筑间隔长时，每3天至少观测一次。当坡脚观测桩的水平位移量及路基中心竖直位移量大于设计允许值时，应及时停止填筑施工，待沉降位移、速率稳定后再继续进行填筑。若沉降观测值不大于上述数值，则可加快填筑速度.当填筑至填土极限高度及附近时，要加强观测次数，密切注视路堤沉降情况,并分析路堤填高-时间-沉降量图、表和沉降数据，注意观察路堤两侧地面有否增高现象，及时调整填筑速率。在设计有预压要求的地段,在路床底层填筑完毕后，按设计要求在其上分层填筑1.4m厚的预压土体进行预压，施工时顶面作成4%的横坡，以利于176、排水。预压期为半年，预压完毕后卸载预压土，将路床底层表面整平碾压密实，再按设计要求填筑级配砂砾石。路堤填筑完毕,在预压期前3个月内每周观测一次，三个月后715天观测一次，半年后一个月观测一次,一直观测到全线通车. 经过设计单位和施工单位动态观测、沉降值分析,路基沉降稳定，达到工后沉降要求后,再进行下一道工序施工.严格按设计规定的施工期，科学地组织施工，严禁不顾要求的赶工盲目填筑，控制填土速率要有专人负责，每层填土厚度，填土间隔时间要有施工记录。按设计要求反压护道、路基加宽与路堤同时填筑,使其能满足密实度要求。人工按设计要求进行边坡修整，刷除超填部分使其边坡顺直、坡面平顺、美观.对路基顶面进行整177、平、压实并埋设中线水泥桩,并作好高程测量，整理中线、水平成果,供下一步施工使用。质量控制路基沉降观测施工工艺见路基沉降观测施工工艺流程框图。严格按施工规范施工，每层填土厚度(压实)不得超过设计要求,每层填土均应有压实检测数据，对不符压实要求地段要调整碾压遍数或挖掉重填，直至满足要求方可进行下一层填筑.严格按设计规定的施工期科学地组织施工,严禁不顾规范要求赶工，控制填土速率有专人负责,每层填土厚度，填土间隔时间必须有施工记录.必须按设计要求对沉降值进行严格监测,在施工填筑过程中，每天进行路基中心竖直及水平位移量的观测，其水平位移量不大于设计允许值，路基中心竖直位移量不大于设计允许值时,方可继续填178、筑。汽车卸土后要立即推平、碾压，在堤高3m以上禁止停放大型机具,堆放土。在软土路堤两侧各10m范围内严禁挖沟，挖水塘。路基沉降观测施工工艺流程框图制定观测方案埋设观测设备沉降板设备侧向位移设备施工过程沉降观测观测结果分析与处理停止填土是否继续填筑下一层施工预压期沉降观测分析中心沉降量大于20mm/d或侧向位移量大于10mm/d3.2.1.6.3 增建二线段路基帮宽施工方法帮宽宽度大于1.5m小于2.0m的帮宽路基施工方法因作业场一般在限界以外,施工中首先在限界外设置安全防护标志，车站设驻站联络员预报列车到开时刻，施工工点两端50m设安全防护员，驻站联络员与安全防护员用对讲机联系及时对施工和运营179、进行安全防护。采用人工开挖台阶，TVNK80型内燃冲击夯实机碾压原地面，斗容量0.5t的小型车辆运土和土工格栅至施工现场，人工分层填筑土方和铺设土工格栅,采用YZC2J型（YSZ08DB-1型)手扶式压路机、TVNK80型内燃冲击夯实机分层碾压。帮宽宽度大于2。0m小于4。0m和帮宽宽度大于4m、路线长度小于300m的帮宽路基施工方法因作业场一般在限界以外，施工中首先在限界外设置安全防护标志，车站设驻站联络员预报列车到开时刻，施工工点两端50m设安全防护员，驻站联络员与安全防护员用对讲机联系，及时对施工和运营进行安全防护。采用人工开挖台阶,振动压路机碾压原地面密实后，斗容量8t的自卸汽车运土至180、施工现场,功率75kw的小型推土机整平卸土后，用振动压路机分层碾压。帮宽宽度大于4。0m线路长度大于300m的帮宽路基段路堤填筑施工方法按新建绕行段路基方案施工。但是施工中首先在限界外设置安全防护标志，车站设驻站联络员预报列车到开时刻，施工工点两端50m设安全防护员，驻站联络员与安全防护员用对讲机联系，及时对施工和运营进行安全防护。3.2.1.6.4 填石路基施工方法填石路基施工工艺流程见填石路堤施工工艺流程框图。路基石方填筑的施工工艺与填土路堤大致相同，仍按“三阶段、四区段、八流程”组织施工，只是在具体操作上根据石方施工的特点有所区别,施工时选用不易风化的隧道弃碴或路堑弃碴填筑,同时做好路基181、边坡的码砌工作。填料要有较好的级配，最大块度不超过层厚的2/3,基床表层以下0。6m范围内填石块度不大于15cm.（1）填料的选择与试验填石路堤的填料尽量利用来自本标段路堑挖方，对严重风化的软岩严禁用于路堤填筑,易风化的软岩严禁用于路堤表层和路堤浸水部分.填料按规定要求进行鉴别试验，并依试验结果选用。填石路堤施工工艺流程框图循环施工至最后一层路基石方填筑压实施工工艺流程施工阶段整修验收阶段填筑区段整平区段压实区段分层填筑碾压密实检测签证地质核对基底处理摊铺整平路基修整检测区段边坡码砌准备阶段施工测量（2）分层堆料和摊铺填筑时采用1520t自卸汽车运输填料，纵向分段、水平分层布料,推土机摊铺,压182、路机压实。填料摊铺厚度由试验确定，填筑时设专人指挥车辆，按照先低后高,先两边后中间的顺序均匀填筑。在石质填料装运时，尽量使填料混合均匀,避免大粒径填料集中装运。对于超径石块在料场先行破解，使粒径符合要求后，方运至填筑区。线路经过自然坡度陡于20%时,要设置台阶,台阶宽度严禁小于2m,台阶底有24%向内倾斜的坡度。填石路堤填筑按水平分层、逐层进行。要求每层填筑厚度不超过0.5m，石块最大粒径严禁超过压实厚度的2/3，且有良好的级配。填筑顺序按先低后高，先两侧后中央卸料,并用大型推土机摊平,个别不平处配合人工用细石块找平。平整面再做成向两侧4的横向排水坡，为有效控制每层的松铺厚度，初平时应用水平检183、测仪控制每层的松铺厚度.填石路堤的堆料和摊铺同步进行，填石料直接堆放在摊铺初平的表面上，由大功率推土机向前摊铺.填石料在推土机摊铺初平后，对大粒径块石进行人工摆平，在摆放过程中，大块石尽量贴近层面并大面向下,在同一位置大粒径块石严禁重叠堆放.对于细料明显偏少，影响压实的段落,在摊铺初平的填石料表面,铺洒一层碎石或石屑料，其用量约占大粒径块料的1520%，并要保证填满大粒径块料间缝隙。铺洒细料后，摊铺层面要相对平顺，以利压路机碾压.（3)机械碾压采用羊足碾、重型振动压路机分层碾压，按试验段确定的工艺、参数进行。碾压时,机械碾压速度为24km/h，振动频率30Hz左右.碾压作业开始,先用压路机静压184、一遍，然后振动碾压68遍。碾压作业由两侧开始向中间进行,然后再由中间向两侧碾压,并且每次要求错轮1/3轮宽。对于有明显空洞、空隙的地方，及时补充细料，再行碾压。对于碾压后仍有松动的块石，用合适粒径小块石嵌实，并用手锤敲紧。施工中压实度由压实遍数控制。压实遍数由现场试验确定，并报监理工程师批准。3.2.1.6.5 浸水路基施工方法浸水路基施工前挖纵、横向排水沟，沟底设不小于0.5的坡度并接通出水口,排除地面水，清除表层不良地层，进行晾晒压实后再填筑路堤。当含水量过大无法压实时，按设计要求换填砂垫层、碎石垫层后压实，或抛填片石处理.砂垫层采用中粗砂，透水性要好，细粒土含量不大于5%，不含有草根、树185、根、垃圾等杂物.抛投片石从路基中部向两侧逐步进行。当软土底部横坡陡于1：10时，要从高侧向低侧抛投。片石抛出水面0。5米后，在顶面铺一层较小石块,用重型振动压路机反复碾压.3.2.1.6.6 黄土路堤填筑施工方法路堤填筑路床填料不得使用老黄土。新黄土为良好的填料，可用于填筑路床.黄土路堤应分层填筑、分层压实，大干10cm的填料必须打碎，并在接近土的压实最佳含水量时碾压密实。黄土路堤的边坡应刷顺、整平拍实，并及时予以防护，防止路表水冲刷。高路堤路基施工期间，应在两侧或一侧（超高段）设临时阻水、拦水设施，以防雨水冲毁边坡.路堤填至设计高程后,根据设计及时修筑外测边缘的拦水、截水沟构造物和急流槽。将186、水引至坡脚以外。对高度大于20m的路堤,按设计预留竣工后路堤自重压密固结产生的压缩下沉量。黄土路堑边坡，应严格按设计坡度开挖，如设计为陡坡时（1:0.1),施工中不得放缓，以免引起边坡冲刷。黄土地区路基排水黄土地区应持别注意路基排水,对地表水采取拦截、分散、防冲、防渗、远接远送的原则,并根据设计及时做好综合排水设施，将水迅速引离路基。在填挖交界处引出边沟水时，应做好出水口的加固。湿陷性黄土路基的地下排水管道与地面排水设施，应根据设计进行加固和采取防渗措施。黄土路基水沟的加固类型宜用浆砌片石或混凝土板。如用预制混凝土板拼砌时,其接缝处应牢固无渗漏。黄土陷穴的处理首先要查清陷穴的供给来源、水量、发187、展方向及对地基可能造成的危害，视具体情况而定。在路堑顶部及路堤的靠山侧做好排水工程，将地表水、地下水引入有防渗层的水沟内排走。对通过路基路床的陷穴,要向上游追踪至发源地点。在发源地点把陷穴进口封填好,并引排周围地表水，使其不再向陷穴进口流入。处理陷穴和暗穴通常采用灌砂、灌浆、开挖回填等措施，开挖可采用导洞、竖井和明挖等方法。处理好的陷穴，其土层表面均应用石灰：土为3：7的石灰土填筑夯实或铺填老黄土等不透水材料加以改善。3.2.1.6.7 填砂路基施工方法粘土包边填砂路基施工准备：施工前的准备工作，包括施工测量、土质实验、场地的清理、人员机械的组织安排等，均遵照规范要求来执行.摊铺：各项准备就绪188、之后，开始进行路基填筑前的碾压,压实度合格后，按设计要求做好粘土下封层和砾石盲沟施工。路基填土在摊铺前应先准确地划出路堤边线和砂与粘土的分界线,砂与粘土均采用水平分层摊铺，严格控制厚度，砂土的松铺厚度40cm，粘土的松铺厚度30cm。包边粘土的摊铺宽度应比设计宽30cm，以保证路基成形削坡后净宽度满足设计的要求.摊铺主要由推土机及平地机完成，并结合人工整理土砂交界处，形成整齐的交界线。摊铺长度一般在500米左右，或在两座构造物之间为一施工段落。压实：包边粘土压实：摊铺工作完成后，应先对路基两侧包边粘土进行压实。碾压时应控制合理的含水量。压实度控制在90时，先用1012T宽型光轮压路机碾压1-2189、遍，再用18-20T宽型光轮压路机碾压46遍。由于工作面比较狭窄，不宜用三轮压路机。在碾压过程中粘土与砂土的结合部位应充分压实，尽量避免砂土与粘土的混杂和粘土未压实的情况。当包边粘土碾压完毕，应按规范要求检测压实度、平整度、宽度、标高（重点检查砂土与粘土结合部位的压实度)。填砂压实：在砂土表面做成约5米长的方形畦，当砂土天然含水量在23%时，灌水量控制在400kg/m3左右,在砂与粘土的结合部位应控制水量,避免水量过大将粘土浸泡松软。灌水完毕后一般压实度达80%左右，用重型振动压路机对砂土碾压46遍，振动碾压时宜采用2档(2.02。5km/h)碾压轮迹相互搭接。振动碾压后，再用静碾压路机压12190、遍，保证本层压实度及表面平整度。对于路基局部边角地带,如桥台或挡墙后背，压路机不能碾压的部位，应采用小型手扶式振动压路机进行碾压夯实.碾压完毕,检验压实度、平整度、标高、宽度、横坡度,各项指标合格后,及时进行下一层的填筑施工，尽可能减少成型的砂土路基失水.当不能及时填筑下一层砂土时，应注意及时洒水，保持足够的水分。机械配置挖掘机或装载机配合自卸汽车运土，整平摊铺由推土机与平地机配合完成,压实由振动碾及宽轮碾完成。砂土与粘土同步施工法,施工时层次明确，易于进行施工的组织安排，并且在路基平整度、宽度、横坡、标高各项指标的控制上容易掌握，压实度也能达到设计要求。为防止砂土灌水不能及时下渗而引起对土砂191、结合部位的浸泡,应做好砾石盲沟和两侧边坡的泄水管。全填砂路基施工施工前做好各项准备就绪之后,开始进行路基填筑前的碾压，压实度合格后，按设计要求做好粘土下封层和砾石反滤层施工。填砂水平分层摊铺，严格控制厚度，砂土的松铺厚度40cm,摊铺宽度应比设计宽30cm，以保证路基成形削坡后净宽度满足设计的要求。摊铺主要由推土机及平地机完成。在砂土表面做成约5M长的方形畦，当砂土天然含水量在23%时,灌水量控制在400kg/m3左右。在砂与粘土的结合部位应控制水量，避免水量过大将粘土浸泡松软。灌水完毕后一般压实度达80%左右，用重型振动压路机对砂土碾压46遍，振动碾压时宜采用2档（2.02。5km/h)碾压192、轮迹相互搭接。振动碾压后，再用静碾压路机压1-2遍，保证本层压实度及表面平整度。对于路基局部边角地带,如桥台或挡墙后背，压路机不能碾压的部位，应采用小型手扶式振动压路机进行碾压夯实。碾压完毕，检验压实度、平整度、标高、宽度、横坡度,各项指标合格后，及时进行下一层的填筑施工，尽可能减少成型的砂土路基失水.当不能及时填筑下一层砂土时，应注意及时洒水，保持足够的水分.3.2.1.6.8 风沙地区路基施工方法风沙地区筑路，采取边施工、边防护、分段施工、一次作成的办法防止沙害。施工过程中的未完部分，做好临时防护,以免风蚀和沙埋做，尽量避免在多风季节进行施工.风沙地区路基施工，凡当日不能完工的地段,要对其193、坡面开坡肩加以覆盖，并用小木桩将覆盖的草席、芦苇等绊牢，或用大石块（预制混凝土块)压住.挖方材料应尽量利用，否则应弃于背风坡一侧的低地或距路堑坡顶不小于10m处,并予摊平,以免集中引起积沙.风沙地区路基施工仍应分层压实，根据现场自然条件、沙的特性及水源分布等情况确定压实机械和压实方法。对于地形开阔的风沙地段，将路基两侧3050m范围内的小沙滩、弃土堆、小土丘等凡可引起积沙的阻碍物予以清除、摊平.3.2.1.6.9 盐渍土路堤施工方法盐渍土路堤施工应分层铺填分层压实，每层松铺厚度不大于20cm,。碾压时严格控制含水量，不大于最佳含水量一个百分点，雨天不得施工。盐土地区路堤施工前测定其基底(包括护194、坡道)表土的含盐量和含水量及地下水位,根据测得的结果，分别按设计规定进行处理。施工中及时合理布置好排水系统,有能使路基及其附近有积水现象。路基一侧或两侧有取土坑时，取土坑底部距地下水位不小于1520cm；底部应向路堤外有23排水横坡和不小于0。2%的纵坡。在地下水位较高地段，除挡导表面水外，应加深两侧边沟或排水沟以降低路基下的地下水位。盐渍土地区的地下排水管与地面排水沟渠，必须采取防渗措施.3.2.1.6.10 地震液化地基路堤施工方法采用重型振动压路机将路基面以下2.5m范围内的土压实到振稳密度.填筑可液化土路堤，当填料为粉砂时，压实含水量严格控制在最佳含水量+1%2范围内，路基施工时及时做195、好防护工程.3.2.1.6.11 暴雨浸水冲刷路基施工方法由于局部集中暴雨，往往在一些地表横坡明显的山前谷地区汇聚形成暂时性的洪流,冲刷路基。浸水路基施工前挖纵、横向排水沟，沟底设不小于0。5%的坡度并接通出水口,排除地面水,清除表层不良地层，进行晾晒压实后再填筑路堤。当含水量过大无法压实时，按设计要求换填砂垫层、碎石垫层后压实，或抛填片石处理。砂垫层采用中粗砂，透水性要好,细粒土含量不大于5,不含有草根、树根、垃圾等杂物.3.2.1.6.12 季节性冻融翻浆地区路基施工方法对于翻浆地区的路基，要做好路基排水，以保证路基填土高度和对压实度的要求。施工前应对冻融翻浆地区进行详细的现场调查，按各段196、水文地质情况，做好场地排水、填料选择、料场规划等工作，并根据地区特点、翻浆类型、严重程度，按照因地制宜、就地取材和路基路面综合处理的原则提出处理方案。翻浆防治可根据铁路公路等级、冻融程度、地带类型、当地料源采用下述的措施：换填土法方法：采用水稳性、冻稳性好、强度高的粗粒土换填路基上部.选料原则：冻胀时路面不致产生有害变形，冻融时路床承载力不致下降，厚度应控制在最大冻结深度的70100。隔离层法方法：深度应设在聚冰层以下和地下水以上适当处；隔离层宜高出地表水位25cm，有郊厚度一般为20cm。为防淤塞,上下面宜设防淤层，亦可在上下面反铺草皮或土工织物防淤。选料原则：隔离层材料可用碎石、砾石、粗砂197、土工布等，上下宜设34拱度.采用何种防淤层，应视道路等级而定。不透水隔离层可选3cm厚含沥青8%10%的沥青土或68%的沥青砂,或沥青油毡、塑料膜等。隔温层法方法：将隔温层设置在路基上部或路面底基层处，以延缓和减小负气温的强度。选料原则:材料可选择炉渣、矿渣、碎砖，厚度一般为2550cm.改善路面结构法设置石灰底基层、二灰砂砾基层、水泥稳定基层、砂砾垫层等,厚度根据计算确定。其它方法施工中还有其它方法例如，降低水位法：在低于现有地下水位的两侧边沟底部位设置管沟或渗沟。土工布排水法:将过滤型土工布（也可用塑编布）直接铺在土基上，上面铺填3040cm砂砾层.对于涎流冰地区在诞流冰融解期，能渗浸路198、基，降低强度，导致翻浆，融雪洪流通过受阻时还易引起路基水毁；应采取挡排截等措施防治。当采用暗管(适用于不产砂石的地区）、渗沟等流排方法时，管沟等结构应埋在冰冻线以下，并不低于路面以下2m.上口通过封闭式渗池与含水层衔接，下口于路基下侧边坡坡面以外排出（如渗池、暗管中线纵断面图所示）,并做好出口处的保温和加固设施。保温层粘土隔离层草皮隔离层砂反滤层碎砾石反滤层片卵石透水层泉水流线作用部位路基出口水井暗管陶瓷管夯实粘土泉水流线渗池平面图渗池、暗管中线纵断面图施工注意事项：一排水：施工前应认真了解地形及水文地质情况，凡是可能危害路基强度和稳定性的地面水和地下水,均应采取有郊的临时性或永久性措施，使水199、能迅速排出路基之外；路床面应保持良好的排水状态;从路堑到路堤必须修建过渡边沟并无阻塞现象；各层填土应有路拱，使表面无积水;施工后，各式沟、管、井等能形成完整有郊的排水系统.二原地面处理：对于水文地质不良和湿软地段，可视情况在地表铺填厚度不小于30cm的砂砾，或作局部挖除换填处理。当路堤高度低于20cm时（包括挖方土质路段）应翻松3050cm并分层整形压实，其压实度为9395.三选料：宜选用水稳性良好的土壤筑路基；路基上部受冰冻影响部位，应选用水稳性和冻稳性均较好的粗粒土；冻土、非渗水性过湿土,腐植土禁止用于填筑各层路堤；压实时的含水量应控制在最佳含水量2个百分点范围内。四碾压:各层表面碾压前应200、用平地机进行整平和修整路拱，切实控制松铺厚度以及填料的均匀性.压实后各层表面的平整度，用三米尺丈量，其间隙高度不宜大于20mm；成型后路床顶面可用不小于20t的压路机碾压检验有无“软弹现象。3.2.1.6.13 深路堑及陡坡地段高边坡施工方法在施工前详细复查深挖路堑地段的工程地质资料，包括土石界限、岩层风化厚度及破碎程度,岩层的构造特征等。深路堑的每个工点编制的施工组织设计中，开挖与防护的时间步骤协调一致，使深路堑边坡及时进行防护，防止边坡塌方和滑坡等事故的发生。对于全断面开挖路段，考虑开挖的土石方的合理调配，尽量开挖一段,即填筑、压实一段.在进场开始施工时，选择一段填挖分界处开工，以便能尽快201、开出一个工作面，进行土石方的运输，向前推进施工。在进行全断面开挖时，先将表面的土层开挖、清运后,再进行岩层爆破。开炸后石方及时清运，尽快开掘出一个工作平台,再从上至下进行爆破。进行开挖前,首先做好排水工作.路堑开挖严禁用大、中型爆破施工。在石方开挖接近边坡面时进行光面爆破，在进行光面爆破时，自上而下进行，每爆破完成一级后，及时清理好平台，必要时设置观测桩进行稳定观测。高陡边坡及深路堑采用潜孔钻机钻孔、深孔松动控制爆破技术进行爆破，路堑边坡采用YT-28型钻机钻孔，光面爆破。出碴采用挖掘机挖装，自卸汽车运输的机械化施工方法。高边坡及深路堑采取分层爆破，爆破顺序自上而下,单层台阶先竖孔后平孔。对于202、深孔爆破，爆破方向顺着线路方向。3.2.1.6.14 膨胀土路堑施工方法膨胀土路基原则上浅挖低填，弱中性膨胀土用做路基填料时,基床表层要换填合格的填料。强膨胀土一定要挖除清走。施工时要避开雨季，加强现场排水，保证地基和已填筑的路基不被水浸泡。施工前对膨胀土路基单独编制实施性施工组织设计，明确施工工期要求、工序衔接、劳力机具的组合、工艺的要求、检测的手段频次及质量标准.在施工组织上全部采用大型机械化快速施工，集中力量，连续施工，分段完成，从开挖、填筑、防护、加固支挡、防排水各项设施要依序迅速完成，减短施工工作面的暴露时间，做好防水、保湿、防风化工作。避开雨季施工。施工前做好防排水设施，确保施工中203、的场地排水畅通。对附近工农用水采取有效措施，防止地表水渗入浸泡或冲刷路基和施工场地.填筑压实采用重型压实机械，填料含水量控制在最佳含水量2%以内,压实层铺土厚度不大于30cm，土块击碎块径在15cm以下。膨胀土地区的侧沟、排水沟、天沟、吊沟铺砌必须及时作好，并随挖随砌，与涵管尽早连通。铺砌挡土墙下的侧沟时，夯实墙前基坑回填土。对膨胀土路基的密度系统检验单独进行，压实度要求同普通土路基,检测点数按规范要求适当增加。其它工艺同一般路基填筑施工。3.2.1.6.15 膨胀土路堑施工方法路堑开挖前挖好截水沟并及时铺砌。施工过程中做好施工场地的排水工作,当坡面出现裂缝时及时处理，并做好坡面的临时排水设施204、，开挖完成后按设计及早作好坡面的封闭工作，防止含水量发生变化。膨胀土路堑开挖自上而下分层分段施工，开挖面随时保持不小于4的排水坡。对粘性较大、含水量较高的膨胀土适当晾干后再开挖。开挖边坡不要一次挖到设计线,沿边坡预留50cm的保护层，待路堑挖完时,再削去边坡预留部分，并立即进行边坡防护。施工路堑边坡防护时,若坡面有地下水出露，则先做引排处理，再施工防护工程，并按设计要求设置泄水孔和伸缩缝。膨胀土路堑施工不采用爆破法.膨胀土路堑基床换填紧随开挖完成,防止底土暴露时间过长，防止含水量发生变化。当有困难时,留厚度不少于0。5m的保护层。开挖土方时注意保护坡顶。路堑高侧边坡不设置弃土堆。弃土至边坡顶的205、距离不少于10m.3.2.1.6.16 临近既有线石方爆破施工控制方法防护措施分层开挖方法，如前所述.开挖时根据爆破钻眼研究石质的变化情况，及时根据实际情况调整药量，确保爆破时不产生飞石.在既有线一侧选取合适位置作为运输通道，在连接运输通道的石方开挖一侧首先开挖挖方输送的专用溜槽，除此溜槽以外,严禁从上而下输送开挖的石方。爆破时间的选定：施工前向宁武车站了解本区间的行车密度和行车时间，推算出列车经过本段的时间，从而得出本段的列车行车间隙时间表，根据行车间隙时间表安排本段的石方爆破时间。钢轨圆木排架防护方法:从坡脚起紧靠坡面立钢轨原木排架.倾斜立柱采用24kg/m钢轨，打眼爆槽灌C15早强混凝土206、固定，立柱间距1.5m。立柱通过钢丝绳与坡面锚杆相连，横向用钢轨把立柱钢轨连接起来形成框架，横向钢轨间距2m，钢轨框架内满铺原木，并有5镀锌低碳钢丝绑扎在钢轨上形成整体。钢管排架铺竹排防护：在临近既有线一侧的预留隔墙顶部采用钢管排架铺竹排防护。横向、竖向均用脚手架钢管，间距竖、横向均为0.5m,立柱钢管嵌入岩体不小于50cm，灌砂浆固定，钢管框架内满铺竹夹板，通过锚杆及钢丝绳将排架固定，锚杆布置一般间距为2m。钢管排架防护见钢管排架铺竹排施工防护图。爆破体弹性材料覆盖防护:爆破体弹性材料覆盖防护，主要采取沿爆破面铺布鲁克网防护和在炮孔位置铺草袋、竹笆防护。在边坡山体上每隔水平1。5m打一锚杆，207、沿竖直方面每隔2m设一锚杆，将8或10钢筋焊接成外框架并与锚杆焊接在一起,然后将防护钢丝或布鲁克网绑扎于钢筋钢管排架铺竹排施工防护图骨架内，形成对爆破部位覆盖。在炮孔位置用草袋、竹笆满铺，有效防止个别飞石危害既有线。将最后制定好的石方爆破施工方案报送路局相关部门批准以后，再在现场实施爆破开挖工作.开挖方法采用分层、分台阶法浅孔梯段控制爆破，梯段高度一般为1。5m左右。浅孔梯段爆破采用“多眼、浅孔、密炮、少药”方式，爆破参数的选取和装药量经过试爆后确定，并在实施中不断修正其爆破参数,以确保施工安全。炸药采用2号岩石硝铵炸药，有水时采用乳化炸药，使用非电导爆管毫秒雷管，隔段使用，按爆破设计将同一段208、孔并联后，各段进行分批串联起爆.爆破安全距离和爆破震动速度，应符合爆破安全规程的规定要求。3.2.1.6.17 高路堤施工方法顶部中部底部在底宽超过30m，填高8m以上的路堤，均按高路堤进行施工，施工将路堤分为上中下三部分，底部横向斜面填筑，中部断面纵向斜层填筑，顶部断面按一般分段法填筑.如右图所示.自卸汽车卸土时，按划分的填筑区段有顺序地进行密集倒土，排列成均匀的鱼鳞状土堆，然后用推土机、平地机按规定层厚摊铺整平.当摊平区段达到一定长度,土壤含水量符合要求时，方可进行压实工序。夜间施工，汽车不得开抵坡坎边缘向下方倾卸，特殊需要作上述倾卸时，必须设有充分照明和安防护及现场指挥措施。自卸汽车卸填209、与推土机配合施工时，两种机械应交错进行作业，避免相互干扰.3.2.1.6.18 湿陷性黄土路堤施工本标段的湿陷性黄土均具有湿陷性，湿陷性黄土地基路基施工是本标段施工的一个难点,也是本标段地基处理的重点.湿陷性黄土的处理方案对湿陷性黄土的地基处理应达到两个目的，一是消除处理范围内的湿陷性，其二应是提高地基承载力，提高地基的变形模量，减少压缩（固结）变形。湿陷性黄土地基采用强夯法、灰土挤密桩进行处理，在复合地基顶面设置三七灰土垫层。湿陷性黄土路堤施工针对湿陷性黄土的地质条件及分布状况，在施工前对全线地质进行必要的补充地质调查，压缩变形在荷载加上后是一定发生的，如果量值过大将会影响工后沉降.因此湿陷210、性黄土地基的处理，应控制其压缩变形。采用多种地基处理方法，改变黄土结构,增加黄土密度，达到消除黄土的湿陷性的目的；进行工后沉降观测、分析,达到轨道铺设条件的要求湿陷性黄土地基处理施工前，加强地质核查,同时先进行工艺试验（试桩)经试验确认满足设计要求后再开始全面施工。施工中，加大沉降控制科研、设备投入，加强沉降观测、分析、预测,确保地基处理的工程质量。路基填方施工本着试验先行,样板引路，再大规模展开的原则。先选取一段路基试验段，加强现场试验研究,通过现场沉降观测、施工效果检测，确定黄土路基地基处理、路堤填筑的科学合理的施工方案和施工方法，选定各种施工工艺参数，全面指导路基施工,确保满足湿陷性黄土路基工后沉降的要求.对湿陷性黄土路基特别注重做好防排水，注重做好系统性的永久防排水和施工期间临时防排水，重点做好基底、水沟槽底、路基边坡防排水。