1、博物馆项目钢结构工程施工组织设计方案目 录第一章工程概况及编制依据1第一节工程概况1第二节编制依据3第二章钢结构安装施工部署3第一节钢结构安装施工总体思路3第二节钢结构安装项目组织机构4第三节施工平面布置4第四节施工临时用电设计8第五节劳动力使用计划9第六节主要施工机械配备和计划10第三章施工进度计划11第一节总工期计划编制说明11第二节钢结构安装进度计划11第三节工期控制措施13第四章钢结构深化设计15第一节深化设计目的15第二节深化设计原则15第三节深化设计流程15第四节深化设计组织16第五节深化设计软件17第六节深化设计实施18第五章钢结构加工制作及运输方案22第一节钢结构加工制作总工艺2、流程及技术准备工作22第二节钢结构材料准备23第三节钢构件加工制作方案24第四节构件制作胎膜措施42第五节工厂焊接工艺45第六节钢结构表面处理及涂装方案53第七节运输方案及成品保护措施59第六章安装施工方法及技术措施63第一节安装总体思路63第二节施工准备64第三节现场措施制作64第四节大型机械性能71第七章C区钢架安装方案72第一节施工工艺流程72第二节地脚螺栓预埋73第三节一节柱安装75第四节穹顶吊装78第五节二三节柱吊装82第八章B区钢架安装方案85第一节施工工艺流程85第二节地脚螺栓预埋85第三节一层柱安装86第四节二层及以上柱梁安装89第五节外壳管件安装92第六节穹顶安装93第七节风3、帆安装98第九章A区钢架安装方案101第一节施工工艺流程102第二节地脚螺栓预埋102第三节一层柱安装103第四节二层柱梁安装105第五节三层柱梁安装106第六节外壳管件安装107第七节穹顶安装107第八节风帆安装110第十章现场焊接技术方案113第一节焊材选择113第二节焊接工艺流程114第三节焊接施工工艺114第四节焊接要求119第五节应力、变形控制措施120第六节焊缝检查121第七节现场焊接安全注意事项122第八节现场高空焊接的质量控制123第十一章施工测量方案124第一节钢结构安装测量准备124第二节钢结构现场施工测量方案128第三节安装测量技术保证措施133第四节变形监测作业134第4、十二章工程质量管理135第一节工程质量管理方针及目标135第二节质量保证体系135第三节质量控制流程135第四节工程质量保证措施139第十三章季节施工措施141第一节台风季施工措施141第二节雨期施工措施143第三节冬季施工措施143第十四章施工安全保证措施144第一节安全目标144第二节安全保证体系144第三节安全生产责任制度144第四节安全保证措施145第五节专项安全保证措施145第六节应急预案149第一章 工程概况及编制依据第一节 工程概况一、钢结构概况本工程为*XX博物馆及国家水下文化遗产保护*基地。本工程为空间曲面框架结构。A区、B区外形类似海螺外壳，其上方均有风帆类结构。所有钢结构5、材质均为：Q345B。钢结构工作量3000多吨。本工程钢结构主要由钢柱、钢梁、管桁架等构成；主体外壳和穹顶结构采用焊接箱型截面和圆钢管；支撑系统采用圆管；风帆结构采用管桁架；弧形钢骨柱采用焊接H型截面；竖直钢骨柱采用圆管、十字型截面。1、XX博物馆 (A区)XX博物馆 (A区)主要又六大结构组成，分别为钢骨柱梁系统、下部壳体结构、上部壳体结构、设备平台钢结构、穹顶系统、风帆系统。其中钢骨柱有2种类型，分别为十字型钢柱（截面形式为5002502232）、圆钢管柱（截面形式为D50014）。其中十字型钢柱14根，柱底标高为-3.650m；圆钢管柱又分为两种，柱底标高分别为7.950和14.350。6、 下部壳体由弧形钢骨柱（截面形式为H7503001825，外包钢筋混凝土）、弧形钢管相贯壳体（管件截面形式主要为D40212、D35112、D29912、D2198）组成。上部壳体由弧形箱型梁（截面形式为B7503001422）、弧形钢管相贯壳体（管件截面形式主要为D35112、D29912、D24512）组成。设备平台钢结构位于风帆下方。穹顶系统为一空间拱结构。由一个穹顶环形箱梁（截面形式为B8003001418）、8根弧形箱型梁（截面形式为B8003001216）及24根弧形系杆（截面形式为D40216）组成。风帆系统由径向管桁架及环向水平桁架相贯，其间通过杆件相贯连接而成。管件截面形式主7、要为D40216、D40212、D35112、D29912、D24512、D21912、 D29910、D21910。2、水下基地 (B区)水下基地 (B区)结构与XX博物馆 (A区)类似，均由钢骨柱梁系统、下部壳体结构、上部壳体结构、设备平台钢结构、穹顶系统、风帆系统组成。其区别在于建筑高度稍低，空间跨度稍小。3、会议中心(C区)会议中心(C区)整体为一空间拱结构，由弧形钢骨柱系统及穹顶组成。穹顶由一个穹顶环形箱梁（截面形式为B6002501418）、16根弧形箱型梁（截面形式为B6002501216）及16根弧形系杆（截面形式为D29912）组成。会议中心(C区)16.2m以下为弧形钢骨柱8、（其截面形式为H7503001825，外包钢筋混凝土），共15根。二、工程重点、难点：1.钢管等结构弯曲加工难度大钢管直径达402mm，需按照圆弧曲管加工和焊接。杆件弯曲质量的好坏将直接关系到结构坐标定位的准确和建筑造型的美观。如何选择大口径钢管的弯制设备，以及制定合理的钢管弯制工艺是加工的关键。2.钢管的相贯线切割精度要求高钢管的相贯节点的几何信息正确与否是相贯线切割的质量保证，采用合理的切割设备及切割工艺,以确保钢管相贯线的切割精度。3桁架必须在现场拼装由于风帆桁架外形尺寸较大,工厂无法整体拼装,必须在现场进行拼装,如何保证现场拼装质量,协调好拼装及安装的交叉作业是施工的重点。4.吊装难度9、大本工程中钢结构工程承上启下，与砼土建施工相互配合，协调统一。且受现场条件限制吊机只能在场外开行,吊装难度极大。吊装阶段桁架平面外刚度差,容易产生变形,吊装高度最大达56m, 吊装的成功或失误直接影响到工程质量、工期和安全。因此选择经济可靠、快速并有可操作性的吊装方案和吊装机械,确定合理的吊装顺序,则显得尤为重要。5.定位测量的精度要求高为实现屋盖整体曲面效果,各构件的安装定位、标高测量控制及安装校正是现场安装满足设计要求的前提。6.高空焊接工作量大、焊接难度大本工程存在大量管管相贯节点，最多达10管相贯。且较大部分相贯节点需在高空进行焊接，选择合理的焊接工艺以及焊接顺序为本工程的重中之重。第10、二节 编制依据一、主要依据的规范、规程1、建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300-20012、钢结构设计规范 GB50017-20033、钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-20014、网壳结构技术规程 JGJ 61-20035、网架结构设计与施工规程 JGJ 7-916、结构用无缝钢管 GB816220087、无缝钢管尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T17395-20088、建筑钢结构焊接技术规程 JGJ81-20029、低合金钢焊条 GB5118199510、气体保护焊用焊丝 GB/T149589411、工程测量规范 GB50026-200712、施工现场临时用电安全技术规11、范 JGJ46-200513、建筑机械使用安全技术规程 JGJ/T33-201214、建筑施工高空作业安全技术规范 JGJ80-9115、安全防范工程技术规范 GB50348-200416、建筑施工安全检查标准 JGJ59-201117、建筑现场施工环境与卫生标准 JGJ146-200418、施工现场机械设备检查技术规范 JGJ160-2008二、设计图纸*XX博物馆及国家水下文化遗产保护*基地钢结构工程；第二章 钢结构安装施工部署第一节 钢结构安装施工总体思路按照项目部总体战略部署，分区域进行施工，XX博物馆为A区；水下基地为B区；会议中心为C区。先进行C区施工，而后进行B区施工，最后进行A12、区施工。C区、B区、A区钢结构吊装原则上利用总包现有塔吊施工；在塔吊覆盖不到的施工区域及构件重量超塔吊起重性能区域的构件吊装采用汽车吊灵活穿插作业。钢结构施工应与土建结构施工密切配合，加强各专业之间的沟通，做好图纸自审、会审。采取技术措施及组织措施来保证施工的顺利进行。第二节 钢结构安装项目组织机构我公司采用项目管理组织施工，成立项目经理部，下设作业班组。项目经理技术负责施工经理公司领导公司职能部门施工员技术员质量员安全员拼装班组安装班组焊接班组倒运班组测量班组钢结构安装主要管理人员及职责职 务姓 名电 话职 责项目经理王昌攀项目管理施工经理申 斌施工管理技术负责人谢惠夫工程技术负责施工员张洪13、立现场施工技术员王 超现场技术、资料安全员黄 敏施工安全管理质量员刘 军施工质量管理材料员邓 进材料、物资管理第三节 施工平面布置一、施工平面布置原则为保证施工现场布置紧凑合理，现场施工顺利进行，施工平面布置原则确定如下：1. 合理布置现场，规划好施工组装场地和进出通道，减少运输费用和场内二次倒运。钢构件的堆放场地必须满足起重设备覆盖以及起重能力的要求，构件进场要交通便利、通畅，尽量避免多次倒运。2. 既要满足施工，方便施工管理，又要能确保施工质量、安全、进度和环保的要求，不能顾此失彼。3. 应在允许的施工用地范围内布置，避免扩大用地范围，合理安排施工程序，分期进行施工场地规划，将施工道口交通14、及周围环境影响程度降至最小、将现有场地的作用发挥到最大化。4. 中小型机械的布置，要处于安全环境中，要避开高空物体打击的范围；5. 场地布置还应遵循“三防”原则，消除不安定因素，防火、防水、防盗设施齐全且布置合理。6保证施工用电接取方便，临电电源、电线敷设要避开人员流量大的位置，以及容易被坠落物体打击的范围。7施工布置需整洁、有序，同时做好施工防噪措施，创建文明施工工地。将施工垃圾集中倒入现场指定地点，生活垃圾集中倒入现场设置的活动生活垃圾桶，并及时外运。车辆场内行驶应沿已铺好的干道行驶。二、施工平面布置图3台固定式塔吊采用新选型后的塔式起重机，A区 型号为T21CJ29，为1#；B区 型号为15、TCT7035，为2#；C区 型号为QTZ63C为3#。吊装区的布置： 在场内铺设吊机等大型机械的临时道路，布设吊机进出场的路线；同时根据现场土质情况，在充分利用现场已有的循环道路的基础上，在大型吊机吊装行走线路的路基上采用压路机进行碾压后，拟垫道渣，使吊机在场内行走形成吊装循环道路，道路宽不小于12m，内侧距周边外侧5m。承载力每平方厘米不小于0.82Kg，确保大型吊装设备的行走。现场拼装区：设在总包单位指定的拼装区内，拼装场地要求地面抄平，后设置拼装平台，设置专门堆放原材料的材料堆场，分别位于以拼装平台的两侧，便于拼装取材，减少拼装辅助吊机的行走线路，工厂加工进场的杆件以枕木垫底，设置顺畅16、的排水通道，确保场内无积水；因构件拼装对施工场地平整度要求较高，故在拼装区域布置拼装平台。拼装平台尺寸为6m24m。地面浇筑200厚C15或以上混凝土。上方搁置I28a型工字梁并找平， I28a型工字梁梁长6m，铺设间距1000。其上横向铺设t=20mm钢板，与工字梁呈直角。由此构成拼装平台。拼装平台示意图如下：拼装平台材料表：序号名称型号规格（mm）数量重量（t）拼装平台个数总重（t）备注1钢板t=20mm24000*6000122.608367.8242工字钢I28a6000256.524319.572A区、B区、C区个设置一个拼装平台。拼装平台所在瓶装区域见施工平面布置图。第四节 施工临17、时用电设计由于本工程体量大，工期紧，按公司以往对同类钢结构工程施工的经验，本工程的高峰用电量约在2200KVA， 高峰期可能要持续一定的周期。本工程需配备的主要用电设备见下表：序号设备名称规格型号功率(kvA)数 量(台)合计功率(kvA)1交直流电焊机ZX-50042104202 二保焊机MIG-160(J35)35103503碳弧气刨5221044空压机0.6m37.54305烘 箱050052106角向磨光机1.520307小型电动工具若干1010根据施工现场用电设备的配置情况，本工程用电主要可分为动力用电和照明用电两大类。施工用电按下式计取：Ssh=1.051.10(K1Pd/cos)18、+K2Sh或Ssh=K1Pd/cos)+K2Sh照明用电为施工用电的10%,即总用电量Sz1.1 Ssh式中：1.051.10为容量损失系数电动机额定功率之和 Pd=184 kvA 电焊机额定容量之和 Sh=770 kvA电动机效率系 数=0.750.9: 取0.85 电动机同时需用系数K1: 10台内 取0.71130台 取0.630台以上 取0.5 电焊机同时需用系数K2：310台 取0.610台以上 取0.5电动平均功率因数cos最高0.750.78：取0.7施工用电Ssh=0.6184/(0.850.7)+0.5770 =570.5 kvA计算总用电量Sz1.1 Ssh=1.1570.19、5=627.6 kvA现场最大总用电量取700 kvA。第五节 劳动力使用计划一、劳动力配备计划合计3147768246本工程现场人员除项目管理层外，其余主要是各工序配备的技术工种。根据本工程实际情况，本工程构件除在工厂配备一定数量的制作人员外，还需在现场配备大量的拼装和吊装人员。具体人员的安排如下：现场劳动力安排计划工种分类现场安装阶段2012/72012/82012/92012/102012/112012/122013/12013/22013/32013/4管理人员1212121212121261010项目管理层8888888466测量员2222222122电工2222222122班组1320、153032435353153232工长1122333122起重工2244666244铆工4488121212488电焊工2481010202041010普工4488121212488现场人数总计25274244556565214242二、劳动力动态曲线图现场劳动力计划直方图三、劳动力动态管理措施根据本工程的特点，工程施工需要同时展开多个作业面，包括：桁架拼装、整体吊装，网架采用搭设满堂脚手架的方法安装等。现场人员的分配需根据工作情况灵活调动。1. 现场组装、安装将由工厂派出的制作人员完成，加工厂拟派出工艺指导管理人员数名、指导熟悉大型桁架、网架拼装，并持证的自有技工，配备一些本地的普工完成现21、场组装和拼装。2. 现场吊装由公司安装队完成，拟派自有的现场管理人员和持证自有技工进行本工作，并根据现场需求安排人数。3. 支撑搭设施工由公司专业技术工人完成。第六节 主要施工机械配备和计划现场安装主要施工机械表序号设备名称规格型号单位数量来源1.汽车吊130t台班20流动租赁2.汽车吊25t台2包月租赁3.千斤顶16t个16自有4.葫芦2t个12自有5.葫芦5t个10自有6.葫芦10t个8自有7.交直流电焊机BX1-500，42kw台10自有8.二保焊机MIG-160，26kw台10自有9.空压机AW0.9，7.5kw台4自有10.碳弧气刨ZX5-630，54kw台2自有11.高温烘箱10022、500，5 kw台2自有12.保温筒TRB系列个10自有13.气割设备套22自有14.角向砂轮磨光机台20自有15.砂轮切割机台2自有16.全站仪台2自有17.经纬仪DJ-1台2自有18.水准仪SZ3台2自有19.对讲机对6自有20.钢丝绳6mmM3000自有21.防坠绳16mmM1500自有22.镀锌钢跳板250mm2000mm块30023.防风布100024.安全绳、网若干25.小型电动工具若干第三章 施工进度计划第一节 总工期计划编制说明根据总包单位提供施工作业面的时间，结合施工方案的总体思路，充分发挥本公司的技术、人力、资金和管理优势，进行钢结构总进度计划的编制。钢结构施工的工序搭接关23、系： 深化设计周期 钢结构材料的采购周期 钢结构制作周期 土建施工周期 钢柱施工周期 钢结构运输周期 现场吊装、机械的安装和调试 钢结构安装周期 各区域施工的搭接关系第二节 钢结构安装进度计划一、工期计划仅钢结构专业现场安装所需时间为：C区40天， B区100天， A区130天。台风、雷雨天气等恶劣环境影响未考虑在内。第三节 工期控制措施就本项目而言，影响进度的主要因素有计划因素、人员因素、技术因素、材料和设备因素、机具因素、气候因素等，对于上述影响工期的诸多因素，投标人将按事前、事中、事后控制的原则，分别对这些因素加以分析、研究，制定对策，以确保工程按期完成。一、钢结构设计工期保证措施1公司24、设计院根据工程总进度和资源情况排出“深化设计进度计划图”，明确本工程各结构设计进度节点，确保满足本工程总体制作进度。为确保设计不对本工程进度产生任何影响，真正做到“设计为制作服务、制作为安装准备”的要求。在接到本工程项目建筑施工文件和设计图后,公司立即组织有关技术人员对图纸进行研究深化,对钢结构施工图的深化设计工作进行部署，以确保工期。2在业主委托的本工程设计院提交总体设计资料前，将组建专项设计组，派1-2名加工图设计人员到该设计院提前熟悉设计内容，领会设计意图，以确保深化设计按照总体设计进行。3设计转化工作，在完成每分项设计后，即刻向设计院上报并申请深化设计图纸的审批，对审批后需要修改的部分25、，及时进行修改，直到审批合格；实行“设计倒计时”制度，使每个人明确自己分项设计进度对于总体设计进度的重要性，目标明确，确保节点。4设计进度计划，按照计划检查完成任务情况及时增减设计人员。设计过程中及时与设计院联络，并组织交流讨论，使构件深化设计能满足易制作、便安装的要求。5根据钢构件所在位置对所有构件按序编号，使其能对号入座。6汇总同类构件，按规格汇总总数，并分配翻样任务，减少重复的工作量。7加工图设计根据制作工艺要求，参照施工安装提供的机械设备能力，结合运输的限制，确定单元结构构件的划分；充分利用最新版深化设计软件，可以极大地提高设计效率。8对设计单位的钢结构设计图纸的技术变更作出及时反应。26、二、钢结构制作工期保证措施本工程的生产进度必须按总体计划执行，生产必须满足安装要求，所以总体进度计划应得到生产、质量、安装等部门的论证和认可，其他部门应密切配合，各司其责，具体应做到：1项目计划部精心计划，计划做到周密、仔细、可行、及时，保证各部门工作协调一致。2应部保证生产材料供应及时。3工艺部从中标开始起对本工程提出的特殊要求制订工艺文件和进行工艺评定，确保加工进度和产品质量。4生产部准备好各工种技术及工人，维护好生产设备，确保生产顺利进行。同时把生产作业计划、工作量、定额、作业次序排定到各个零部件、各工序，确保工作量按计划进行，关键时刻适当加班加点。以及时调整生产能力和进度计划。5各工序27、依次及穿插、交叉作业次序尽可能合理化，以减少不必要的停机和变换生产原材料。6各质检部门保证质检随时完成，及时转序。7钢结构制作完成后应根据安装顺序进行堆放，并提前7天安排作好运输准备。三、钢结构安装工期保证措施在安装现场还将采取以下措施，确保达到预计的工期，保证在计划时间内按时竣工交付给业主使用。采用的施工进度计划与周、日计划相结合的各级网络计划进行施工进度和管理并配套制订，计划、设备、劳动力数量安排实施适当的动态管理。合理安排施工进度和交叉流水工作，通过各控制点工期目标的实现来确保总工期控制进度的实现。成熟的施工工艺和新工艺方法相结合，尽可能缩短工期。准备好预备零部件，带足备件、施工机械和工28、具，以保证能现场解决的问题应在现场解决，不因资源问题或组织问题造成脱节而影响工期。所有构件编号有检验员专门核对，确保安装质量一次成功到位。严格完成当日施工计划，不完成不收工，现场人员可适当加班加点，必要时开夜工安装，管理人员应及时分析工作中存在的问题并采取对策。准备好照明灯具和线缆，以确保在开夜工加班时有充分的照明，为夜班工作创造条件。四、钢结构设计、制作、安装协调保证措施除了在上面提到的各项工期保证措施以外，根据以往的施工经验，将采用“对号入座”法进行设计、制作、施工。即根据钢构件所在位置在设计、翻样过程中就对所有构件按序编号，使其能对号入座。所有构件在设计、制作、运输及安装过程中均采用同一29、编号，方便查找，以加快施工安装的进度。五、其他保证措施1本工程施工中，将充分发挥协作体施工图深化技术、计算机放样下料技术、激光（全站仪）测量技术、现场半自动CO2气体保护焊及质量管理和质量保证安装过程监控技术，编制最优化的施工方案。2充分处理、协调好与政府部门、业主、设计、监理、及土建和其他单位的关系，保证良好的外部条件和施工氛围，确保工程顺利施工。第四章 钢结构深化设计第一节 深化设计目的钢结构深化设计工作为工程设计与工程施工的桥梁，需要准确无误地将设计图转化为直接供施工用的制造安装图纸。钢结构深化设计的目的主要体现以下方面：(1) 通过深化设计，对结构的整体安全性和重要节点的受力进行验算，30、确保所有的杆件和节点满足设计要求，确保结构使用安全。(2) 通过深化设计，对杆件和节点进行构造的施工优化，使杆件和节点在实际的加工制作和安装过程中能够变得更加合理，提高加工效率和加工安装精度。(3) 通过深化设计，将原设计的施工图纸转化为工厂标准的加工图纸，使杆件和节点进行归类编号，加工形成流水加工，大大提高加工进度。(4) 通过深化设计，对栓接接缝处连接板进行优化、归类、统一，减少品种、规格。第二节 深化设计原则序号原则内容1以施工设计图纸和技术要求为依据，完成钢结构的深化设计，并完成钢结构加工详图的编制2根据设计文件、钢结构加工详图、吊装施工要求，并结合公司制作厂的条件，编制制作工艺书包括31、：制作工艺流程图、每个零部件的加工工艺及涂装方案3图纸由原设计单位确认和批准后才开始正式实施4原设计单位仅就深化设计未改变原设计意图和设计原则进行确认，我公司将对深化设计的构件尺寸和现场安装定位等设计结果负责。5钢结构深化设计时已考虑整体结构反变形设计。第三节 深化设计流程设计结束，提交完整设计图纸开始下一批图纸设计图纸交底及工厂服务详图设计人员详图设计详图设计过程碰到图纸问题，向施工图设计单位提交书面报告完成一批图纸及自校图纸校对、审核校对、审核并修改提交图纸配合详图设计的结构设计人员对图纸中未明确的节点进行设计，提交施工图设计单位确认施工图设计方确认施工图设计方确认施工图设计部门进行施工图32、交底设计人员熟悉图纸安装部门进行安装方案交底详图设计部门确定杆件分段位置、加工工艺、图纸分批情况及图纸提交时间详图设计人员再次熟悉图纸，并提交图纸中问题书面报告第四节 深化设计组织考虑到本工程的重要程度，我公司将利用公司多方面技术人才的优势，专门成立一个项目深化设计班组，来确保该工程深化设计的圆满完成。钢结构深化设计项目组总负责结构细部构造设计详图设计工艺设计部负责人负责人负责人设计人员详图设计协调工厂、现场设计人员本项目钢结构深化设计组织机构第五节 深化设计软件因为本项目结构复杂，建筑设计、结构设计、钢结构专业设计、幕墙设计等又分属于不同的团队，如果各专业各自为战必定会困难重重，矛盾百出，甚33、至会出现难以推进的后果。而采用BIM系统，将各专业信息集成到一个模型里面。使用了采用芬兰Tekla公司的软件Xsteel进行钢结构的详图设计。芬兰Tekla公司的软件Xsteel主要功能： 包括了所有的图形编辑手段。 具有数千种易于使用的节点类型库。 三维建模，简洁、直观，可以出效果图。 自动产生配置图、组装图、零件图、材料表及CNC文件。 能以DXF的形式传递二维及三维模型，和AutoCAD接口。 可以处理从简单到复杂的任何钢结构，包括高层、超高层钢结构、网架等。 可以检查整个结构的协调性及碰撞问题，完全保证输出结果的正确性。 能连接包括STAAD、INTERGRAPH、Model draf34、t 及Frameworks在内的三维模拟系统。由于整个深化设计使用程序来完成，钢结构模型经过多次校对审核。对施工过程中的修改或调整，依然是根据修改或变更的内容先修改好整体模型，然后再次运行“重新编号”，程序会以原来的编号继续顺延下去，并将与之相关联的梁柱的修改以“更新标记”的形式出现，使修改内容一目了然。第六节 深化设计实施一、 详图设计 加工制作深化图纸的设计：建立结构整体模型现场拼装分段（运输分段）加工制作分段分解为构件与节点结合工艺、材料、焊缝、结构设计说明等深化设计详图。 利用BIM技术对本工程建立三维实体模型，尤其是节点部位。根据设计提供的内力进行节点设计和验算。并由软件自动生成构件35、详图，再通过人工干预对图纸进行调整和修改，形成最终的深化设计图。 实体建模前，对设计院提供的钢结构施工图进行仔细的阅读（包括总说明和注意事项），将图中有不明确或有疑点的问题逐一列出，形成文件资料，并及时向负责该项目的总工程师汇报，在与设计院对问题进行核实后再进行建模，整个工程建模在Xsteel平台下完成，建模工作可以通过局域网由多人分区分块进行，将其中的一台电脑用户设定为主服务器，可以随时观察和校对其他用户已经完成的模型。 在Xsteel平台下建模，建模时应结合安装方案、制作工艺在模型中就进行构件的分段处理。 构件详图设计应根据节点设计图进行，并提交原设计师认可。 节点详图应包括柱与柱、梁与柱36、梁与梁、斜撑、桁架、埋件等连接详图。 节点详图应包括各节点连接类型，连接件的尺寸，高强度螺栓的直径和数量，焊缝形式和尺寸等一系列施工详图设计所必须具备的信息和数据。 安装布置图： 安装布置图应包括平面布置图、立面布置图、构件现场装配布置图、地脚螺栓布置图等。 安装布置图所包含的内容有构件编号、安装方向、标高、安装说明等一系列安装所必须具有的信息。 构件详图，它至少应包含以下内容： 构件细部、重量表、材质、构件编号、焊接标记、连接细部和索引图等。 螺栓统计表，螺栓标记，螺栓直径及长度。 轴线号及相对应的轴线位置。 加工、安装所必须具有的尺寸。 方向：构件对称和相同标记（构件编号对称，此构件也应37、视为对称）。 图纸标题、编号、改版号、出图日期。 加工厂所需要的信息。 详图必须给出完整、明确的尺寸和数据。 整个结构和每件构件的螺栓清单中需包含以下内容： 螺栓尺寸（直径、长度、重量）。 净重量。 构件编号，详图号，连接部分（W或F）。W：腹板部分 F：翼板部分。 螺栓长度的确定，按照国家规范进行计算。 焊缝表达： 详图中所有焊缝标注形式应符合现行建筑钢结构焊接规程规定。 将本工程中普遍使用的典型焊缝形式应在焊接基准图中集中反映（其中应包括焊缝的类型、高度、坡口尺寸等），当使用的焊缝形式在焊接基准图中没有反映的，应在详图中进行标注。 重量计算须按照国家及业主所规定的相应规范和文件进行重量计算38、。 图纸清单中需包含以下内容： 应注明详图号。 构件号、数量、重量、构件类别。 改版号、提交日期。 其它资料。二、深化设计一般的图纸及清单1.深化设计一般的图纸 施工一般说明图 焊接标准图 整个工程3D立体图 柱安装校正耳、梁吊耳详图 安装爬手、柱子安全护网挂钩详图 梁安全护网挂钩详图 基础螺栓详细平面布置图 各个楼层平面布置图 立面布置图 现场安装节点示意图 特殊位置的节点3D图 柱子构件详细图（包括此构件所有的零件图） 梁构件详细图（包括此构件所有的零件图） 支撑构件详细图（包括此构件所有的零件图） 爬梯构件详细图（包括此构件所有的零件图） 其它附属构件详细图（包括此构件所有的零件图）2.39、深化设计一般的清单 图纸目录清单 构件清单 零件清单 螺栓清单 剪力钉清单 安装位置清单 构件与零件对应清单 螺栓与构件对应清单三、质量控制1.设计人员质量控制要求（1）设计人员 必须按照设计准则的规定进行设计和绘图。 必须对详图中的结构尺寸、材料选用的正确性进行检查。 必须对详图中所有数据是否满足设计要求进行检查。 必须对详图中的焊接形式、焊接要求的完整性和正确性进行检查。 必须对详图图面标识和标记的统一性和正确性进行检查。（2）校对人员 必须对每一张详图进行校对。 必须对详图中的结构尺寸、材料选用的正确性进行校对。 必须对详图中所有数据是否满足设计要求进行校对。 必须对详图中的焊接形式、焊40、接要求的完整性和正确性进行校对。 必须对详图图面标识和标记的统一性和正确性进行校对。 通过安装布置图对详图进行一一对应的图纸上安装。 对所有焊接及安装方向等进行全面考虑，使构件连接形式和焊接位置更加合理。（3）审核人员 对结构中重要、特殊及关键部位的合理性和经济性进行核查。 对结构中重要、特殊及关键部位构件的工艺可行性进行核查。 对详图是否满足结构的总体要求进行核查。2.深化设计校核内容（1）建模注意事项 构件定位尺寸是否正确，并需符合原设计要求。 构件规格是否正确。 构件标高是否正确。 构件材质是否正确。 构件是否有漏建、多建。 结构是否已经达到设计要求。 构件的主次需明确。（2）节点建模注41、意事项 节点类型是否符合原设计要求。 节点中的板厚、材质、位置及安装方向是否正确。 节点中的螺栓规格、等级、数量、定位是否正确。 节点中的零件归属问题是否正确。 （3）图纸处理注意事项 图纸的视图比例大小要合理统一，并保持图面整洁。 视图关系是否正确,是否已经表达全面。如：俯视图和仰视图区分。 图形放置需简洁美观，尽量将剖视图和零件图分别顺序排列 尺寸的合理性，如：是否有漏标尺寸、多标尺寸，尺寸点捕捉位置是否正确。并尽量将尺寸标注简洁美观。 构件号、零件号是否有遗漏。 图纸附带的零件图是否有遗漏，并注意零件图的尺寸、零件号及数目是否齐全。 标示焊接符号,需检查是否正确。 螺栓标示是否完整。 斜42、率标示是否正确。 标高标示是否正确。 检查材料表是否正确，如：规格、数量、材质、重量等。第五章 钢结构加工制作及运输方案第一节 钢结构加工制作总工艺流程及技术准备工作一、加工制作总工艺流程材料采购及复验设计图转换成制造图焊接工艺评定试验，焊接变形测试等编制工艺规范及制造方案的优选焊工及检验人员培训施工组织设计工装器具设计及制造验收标准的制订钢材前期加工预处理及车间底漆钢板下料切割、校平NC切割，焊接坡口加工杆件加工胎架组装焊接及焊接变形控制校形检验节点整体组装组装方法，胎架及机具整体检验拆卸涂装二次处理涂装包装运输第二节 钢结构材料准备一、材料要求1.钢材本工程主要材料为热轧钢板，钢材的主要材43、质为Q345B。钢材的力学、机械性能、化学成分应符合碳素结构钢GB/T700-88、低合金高强度钢GB/T1591-1994的规定，且必须有抗拉强度、屈服点、冷弯试验、冲击韧性合格的机械性能和碳、硫、磷的极限含量的合格保证。2.焊丝和焊剂（1）自动焊接及半自动焊接自动焊接或半自动焊接的焊丝、焊剂钢种埋弧焊CO2保护焊实芯焊丝焊剂焊丝Q345F5024、F5021H10Mn2ER50-2 上表所列焊条、焊剂及焊丝牌号最终应根据焊接工艺评定确定，焊缝强度不应低于母材的强度，焊缝及热影响区冲击韧性要求同母材。 手工焊焊条应符合现行规范低合金钢焊条（GB/T5118）和碳钢焊条（GB/T5117）的规44、定，选用的焊条应与主体金属相匹配 自动焊或半自动焊的焊丝与焊剂应与主体结构相匹配，焊剂应符合低合金钢埋弧焊用焊剂（GB/T12470）和碳素钢埋弧焊用焊剂（GB/T5293），焊丝应符合现行标准熔化焊用焊丝（GB/T14957-94）或气体保护焊用钢丝（GB/T14958-94）的规定。 CO2气体保护焊应优先选用药芯焊丝。当不同强度的钢材焊接时，焊接材料的强度可按强度较低的钢材选用。3.螺栓和栓钉 栓钉质量标准均应符合圆柱头焊钉（GB/T10433）中的规定。第三节 钢构件加工制作方案一、焊接H型构件加工制作工艺1.加工工艺流程钢板矫平预处理检 查数控精密下料切割“H”形组装“H”形焊接拼板45、接长二次矫平不合格品控制检 查矫 正组装腹板加劲肋加劲肋焊接矫正检测端面机加工(大截面)钻 孔标识、存放不合格品控制腹板坡口加工不合格品控制不合格品控制2加工工艺3.加工工装、关键工艺及设备（1）焊接H形构件组装采用在专用H型钢自动组装机上组装。 H形钢自动组装生产线（2）焊接H形构件焊接采用在专用H型钢生产线上进行，采用龙门式自动埋弧焊机在船形焊接位置焊接。 龙门式H形钢埋弧自动焊焊接生产线 H型钢翼缘矫正机（3）焊接H构件的矫正采用在H型钢翼缘矫正机上进行翼板角变形矫正，采用弯曲矫直机进行挠度变形的调整。（4）焊接H形杆件的钻孔采用数控钻床进行出孔，优先采用三维数控钻床制孔，对于截面超大的46、杆件，则采用数控龙门钻床进行钻孔。 数控钻床 H型钢抛丸除锈机（5）焊接H型钢的冲砂涂装焊接H型钢加工制作后，对于截面高度小于600mm以下的采用H型钢抛丸除锈机进行冲砂涂装，对于截面相对较大时宜采用手工冲砂除锈。二、十字型钢柱本体加工制作工艺1.十字型钢柱组立流程图1、型钢下料2、H型钢组立焊接矫正、T型钢制作3、十字型钢组立4、十字型钢焊接5、十字型钢组装2.十字型钢柱组立要点（1）十字柱的H型钢制作要求具体参考上述的BH型钢制作。不同之处：被截成T型钢的H型钢腹板宽度方向应预留8mm(焊接收缩量和割缝间隙)。（2）H型钢剖分成T型钢制作：对于T型钢的制作采取先制作H型钢，再将H型钢拆分成47、两支T型钢的方法；因此，在进行H型钢腹板下料时，其腹板宽度为两块T型钢腹板宽度之和，并对该H型钢腹板在直条切割时断续割开，外形上仍是一个整体，切割起始处可用手枪钻加工一直径为8-10mm的小孔作为起始端；待H型钢的组焊、矫正完毕后，再利用手工割枪将预留处割开，使之成为两个T型钢。T型钢的组焊、矫正等工序与H型钢制作方法相同。T型钢加工流程简图如下所示：T型钢加工流程简图注意事项如下： H型钢矫正合格后，将H型钢平放在胎架（大小、水平度、刚度均应满足要求）上，弹好中心线，用石笔清晰划好。 沿中心线布置半自动切割机，调好火焰，并来回试走检验行走轨迹是否合中心线吻合。 在剖分时，在H型钢上两端及中间48、应适当预留几段50mm长度不作剖分。 充分冷却后，再将预留部分剖分开。 完全剖分后，采用半自动加工坡口。（3）H型钢和T型钢矫正合格后，方能组装成十字型钢。定位焊时应注意腹板两侧不同深度的坡口要组成斜对角，不应设置在同一侧面。如下图所示：防止焊接收缩引起两端截面变形，十字柱组立时，应在两端设置一定刚性的支撑板。（4）十字型钢柱的组立： 确定装配基准线：在H型钢及T型钢（已组立成H型）组焊完毕并校正合格后，在其端头腹板上确立装配基准线，并用记号笔标记、打样冲眼。 H型钢及T型钢的单独个体检验合格后才能进行十字型钢的组立，当十字有抛丸要求时，应对H型钢及T型钢先进行抛丸，然后再转十字型钢组立工序；49、十字型钢组立时应以装配基准线为基准进行线对线装配， 十字型钢的组立应在胎架上完成，并辅以千斤顶对部件间的顶紧，各部件间的定位点焊长度4060mm左右，焊角6mm，间距300mm。胎架如下所示： 十字柱组对及拼装允许偏差，见下表：十字柱组对及拼装允许偏差项 目焊接及拼接工艺要求1不允许电弧擦伤，点焊咬边1mm2翼板与腹板接缝应错开200mm以上，以避免焊缝交叉处应力集中3翼板与腹板之间的装配间隙0.75mm项 目H型钢组立允许偏差（mm）长度（L）3.0高度（H）2.0垂直度（）B/100且不大于2.0中心偏移（e）2.0 构件组立完成后，用白色油漆笔在构件腹板端头300500mm处标明构件号，50、有分区要求的注明区号，相同构件编号的多个构件，应注明流水号，用“”隔开注明。 十字柱组立后偏差要求见下表：十字柱组立后偏差要求项 目允许偏差（mm）图 例T型连接间隙t161.0t162.0对接接头底板错位t161.516t30t/10t303.0对接接头间隙偏差手工电弧焊+4.00埋弧自动焊气体保护焊+1.00对接接头的直线度偏差2.0根部开口间隙偏差（背部加衬板）2.0焊接组装构件端部偏差3.0连接板、加劲板间距或位置偏差2.0隔板与梁翼缘的错位量t1t2且t120t2/2t1t2且t1204.0t1t2且t120t1/4t1t2且t1205.0加劲板或隔板倾斜偏差2.0截面高度hh20051、02.0h20003.0截面宽度b2.0两腹板垂直度连接处h/300且不大于1.5其他处h/200且不大于2.5腹板中心偏移e接合部位1.5其它部位2.0腹板局部平面度f/m2腹板t143.0腹板t142.03.十字型钢柱焊接 十字型柱的十字形焊缝的焊接采用门型埋弧自动焊，加长导电嘴，船形焊位置焊接。 根据十字柱焊缝的结构形式，为了控制焊接过程中的变形，要遵守焊接顺序，焊接顺序如下：十字柱焊缝焊接顺序 清理焊缝后，焊接整条连续的埋弧焊缝，对焊缝进行二层焊接，每层焊完后，应严格清理层与层之间的焊渣以及焊接缺陷，缺陷处应及时用砂轮打磨或气刨铲除之后进行补焊。 温度控制在150200范围内，超过2052、0应停止焊接，冷却1020分钟后再进行焊接以减少变形，焊接过程中应随时检查十字柱的变形情况，利用后续焊接来调整十字柱的变形。 冷却后割去引出板及引弧板，并打磨。 现十字柱存在变形应进行矫正，采用火焰矫正，其温度值应控制在750900之间，同一部位加热矫正不得超过2次，矫正后，应缓慢冷却。 检出的超差缺陷，用碳弧气刨进行铲除，打磨。然后用气保焊或手工电弧焊焊后进行清理、打磨。三、 箱形构件加工制作工艺1.加工工艺流程UT检查 UT检查 UT检查 板 材翼腹板下料坡口加工、装衬板矫 正隔板在下翼板上定位焊腹板与下翼板形组装隔板的焊接形矫正形组装箱型结构纵缝定位焊电渣焊纵缝埋弧焊矫 正顶板焊接机加工53、（工艺）隔板下料坡口加工隔板组装、机加工焊接时应使用必要的临时支撑控制变形，厚隔板应翻身对称焊接。清除电渣焊孔内杂物、水分，电渣焊引弧区磨平。装引、熄弧块。两侧同方向对称、同时、同规范焊接，应增加焊接过程中的翻身次数。装焊附件对称、同时、同规范焊接。焊接过程中防止漏渣2.加工工艺3.加工工装、关键工艺及设备（1）组装采用专用箱形构件组装机进行自动组装。 箱形构件组装流水线 CO2自动打底焊接生产线（2）焊接采用CO2自动打底焊和双弧双丝埋弧焊，采用对称施焊法和约束施焊法等控制焊接变形和扭转变形。箱形自动埋弧焊接生产线（3）采用端面铣床对箱体两端面进行机加工，保证构件的几何长度尺寸，从而提供钻孔54、基准面，有效地保证钻孔精度。端面铣床四、焊接弧形H型构件加工制作工艺1. 加工工艺流程钢板矫平预处理检 查数控精密下料切割弧形“H”形组装弧形“H”形焊接拼板接长二次矫平不合格品控制检 查矫 正组装腹板加劲肋加劲肋焊接矫正检测端面机加工(大截面)钻 孔标识、存放不合格品控制腹板坡口加工不合格品控制不合格品控制1 使用多个抛丸器多角度的全方位的覆盖抛射，抛出精密的弹丸束，打击原始状态的钢材的各个部位，进行立体的、全方位的清理，使钢板表面的铁锈、焊渣、氧化皮其污物迅速脱落，获得一定的粗糙度的光滑表面，提高漆膜与钢材的表面附着力，提高钢材的抗疲劳腐力1.钢板预处理2.加工工艺2 钢板下料切割前事先检55、查其钢板的，规格型号、材质是否正确，是否平直，如果平面达不到要求，采用矫正机进行矫平，防止钢板不平面影响切割质量。 零件下料根据图纸工艺要求，可采用CNC数控精密切割，对接坡口加工采用半自动精密切割。 腹板两边采用刨边处理。 拼接焊缝余高，采用砂轮片打磨机抛光平顺。2.零件下料、拼板 3弧形工字钢组立3 在地面胎位放好样，做好定位卡，采用吊机悬吊逐步从头到尾打角度、加焊固定翼板地板跟腹板连接部位， 腹板和翼板的对接缝应该错开200mm以上。4弧形工字钢焊接45 在地面胎位上组装检查尺寸合格后，采用CO2自动焊接，焊接按照工艺顺序施焊，控制焊接变形，扭曲等。5弧形工字钢矫正 在地面平整的胎位上，56、摆放平稳采用火枪焰对翼板角变形矫正，在上下翼板焊接下绕处中心烤火矫正平直。注意（H弧形工字钢矫正后，采用端铣设备加工）对两端面加工，保证杆件的长度。 （H弧形工字钢端面加工后可以直接转入制孔工序完成该构件的制作）五、焊接弧形箱型梁构件加工制作工艺1.加工工艺流程钢板矫平预处理检 查数控精密下料切割弧形箱型梁组装弧形箱型梁焊接拼板接长二次矫平不合格品控制检 查矫 正组装腹板加劲肋加劲肋焊接矫正检测端面机加工(大截面)钻 孔标识、存放不合格品控制腹板坡口加工不合格品控制不合格品控制2.加工工艺1 使用多个抛丸器多角度的全方位的覆盖抛射，抛出精密的弹丸束，打击原始状态的钢材的各个部位，进行立体的、全57、方位的清理，使钢板表面的铁锈、焊渣、氧化皮其污物迅速脱落，获得一定的粗糙度的光滑表面，提高漆膜与钢材的表面附着力，提高钢材的抗疲劳腐蚀力1.钢板预处理 钢板下料切割前事先检查其钢板的，规格型号、材质是否正确，是否平直，如果平面达不到要求，采用矫正机进行矫平，防止钢板不平面影响切割质量。 上下翼缘板下料下料根据图纸工艺要求，可采用CNC数控精密切割，对接坡口加工采用半自动精密切割。腹板两边采用刨边处理。 拼接焊缝余高，采用砂轮片打磨机抛光平顺。22.上下翼缘板下料、拼板 3底板内隔板组立点焊3 在地面胎位放好样，将底板在水平胎位摆放平稳，按照图纸、工艺要求在底板上放出内隔板线、打好磨并一一安装点58、焊固定好内隔板，腹板和翼板的对接缝应该错开200mm以上。 4背板组立、内隔板焊接 组装好底板内隔板后，在安装背板后100mm位置加上相应的固定板，然后采用吊机悬吊背板放置底板后固定板内，采用千斤顶将板依次贴平于底板垂直于内隔板。4 在地面胎位上组装好底板内隔板、背板检查尺寸合格后，采用CO2自动焊接，焊接按照工艺顺序施焊，控制焊接变形，扭曲等。然后覆盖安装上翼缘板，并对内隔板四周施焊。55上翼缘板组立、焊接6外侧封板、焊接6 组装好上翼缘板，并焊接完成四周内隔板，然后安装外侧封板采用吊机悬吊外侧封板，千斤顶顶平外侧封板并贴紧内隔板，焊接、矫正、打砂、油漆等。第四节 构件制作胎膜措施一、弧形钢59、柱加工胎架根据构件制作厂现有条件及弧形钢柱结构特点，同时为保证弧形钢骨柱、弧形钢箱梁的拼装、组对精度，设置弧形钢柱加工胎架，弧形钢柱加工胎架钢平台上，表面通过钢垫板找平。在地面胎位放好样，将底板在水平胎位摆放平稳，按照图纸、工艺要求在底板上放出内隔板线、打好磨并一一安装点焊固定好内隔板。如下图所示。钢柱加工胎架材料表如下：钢柱加工胎架材料表序号规格长/长*宽(m)单位重量单重(kg)数量总重(kg)件数1H250*250*9*140.870.6356.504462599.184十字柱胎架:9件弧形柱胎架:9件2H250*250*9*14170.6370.63231624.493H250*25060、*9*140.3570.6324.7205441087.7024PL2020*2157.026280.816280.8合计(kg)11592.176208659.168二、带圆管柱加工胎架根据构件制作厂现有条件及带圆管柱结构特点，同时为保证带圆管柱的拼装、组对精度，设置带圆管柱加工胎架，带圆管柱加工胎架钢平台上，表面通过钢垫板找平。在地面胎位放好样，将底板在水平胎位摆放平稳，按照图纸、工艺要求进行组对焊接。如下图所示。带圆管柱加工胎架材料表如下：带圆管柱加工胎架材料表序号规格长/长*宽(m)单位重量单重(kg)数量总重(kg)件数1H250*250*9*140.7570.6352.97253861、2012.9556件2H250*250*9*141270.63847.561847.563H250*250*9*140.6570.6345.909519872.28054-181.3*0.25141.31845.9283517780.781955-182.5*0.25141.31888.323752176.64756-200.65*0.3157.0230.618917520.52137-201.05*0.5157.0282.43552164.8718-200.3*0.105157.024.9461368336.336849-200.15*0.105157.022.47306568168.16862、4210-200.08*0.105157.021.3189686889.68982411-200.05*0.105157.020.82435586.5948412-200.15*0.105157.022.473065819.7845213-200.35*0.105157.025.770485846.1638814-200.5*0.105157.028.24355865.948415-2015*2157.024710.614710.6合计(kg)10818.90464913.42384三、穹顶中心环制作拼装平台A区穹顶中心环、B区穹顶中心环、C区穹顶中心环各设置一个拼装平台。构件必须放置平稳，支63、撑牢固，以防焊接等过程中构件变形倾倒。如下图所示。拼装平台材料表：序号名称型号规格（mm）数量重量（t）拼装平台个数总重（t）备注1钢板t=20mm8000*8000110.048330.144第五节 工厂焊接工艺一、焊接材料及设备1.焊接材料焊接材料根据不同焊接方法，结合设计要求及工艺要求、焊接工艺评定确定。焊接材料在使用前应按说明书及规范规定温度和时间要求进行烘焙和储存。2.焊接设备下表中焊接设备拟用于本工程的的焊接工作：拟用于本工程的焊接设备焊接方法焊接设备电流和极性单弧或多弧手工或机械CO2气保护焊(GMAW)直流电源直流反接单弧半自动栓钉焊(SW)直流电源直流正接单弧半自动埋弧自动焊64、(SAW)直流电源直流反接单弧自动电渣焊ESW直流电源直流反接单弧自动二、焊工资格从事本工程焊接的焊工及定位焊工，必须持有AWS焊工资格证书或经过国家标准考试认可合格的焊工，安排焊工从事的焊接工作均有对应的资格等级。三、焊接工艺1.预热和层间温度（1）焊前，母材的最小预热温度和层间温度应按规范要求执行；（2）对于本工程所采用的SMAW，GMAW，SAW的焊接方法，其熔敷金属的扩散氢含量控制在H8以下。 接头预热温度应不小于规范规定温度，层间温度不得大于230； 接头预热温度的选择以较厚板为基准，应注重保证厚板侧的预热温度，严格控制薄板侧的层间温度； 预热时，焊接部位的表面用火焰或电加热均匀加热65、，加热区域为被焊接头中较厚板的板厚范围，但不得小于76mm区域； 预热和层间温度测量应采用测温表或测温笔在焊件反面进行测量； 当环境温度（或母材表面温度）低于0而大于-18时，不需预热的焊接接头应将接头区域的母材预热至大于21，焊接期间应保持上表规定的最低预热温度以上。 当定位焊焊缝最后被埋弧焊缝重新熔合时，该定位焊焊缝在定位焊焊接时，预热不是强制规定的。（3）焊接环境 当焊接处于下述情况时，不应进行焊接： 室温低于-18时； 被焊表面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下； 焊接操作人员处于恶劣条件下时。2.装焊工艺（1）接头的准备 采用自动或半自动方法切割的母材边缘应是光滑和无影响焊接66、的割痕缺口；切割边缘的粗糙度应符合规范规定的要求。 被焊接头区域附近的母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它外来物； 接头的装配应符合下表要求：接头装配公差要求序项目名称示意简图标准公差1坡口角度-5 a1 10-2.5 1.6mm时，采用填片或封底焊，并增加焊高尺寸 e-1.6 mm 。5对接错边量e0 e 1.6 mm（2）定位焊 定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同； 定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧； 当定位焊焊缝最后被埋弧焊缝重新熔合时，该定位焊焊缝在定位焊焊接时，预热不是强制规定的。 定位焊尺寸67、参见下表要求执行：定位焊尺寸母材厚度( mm )定位焊焊缝长度( mm )焊缝间距( mm )手工焊半自动、自动焊t1940-5050-60300-400193850-6060-70300-400 定位焊的焊角尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，但不应小于4mm； 定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，而最后不是进行埋弧焊重熔时，必须清除后重新焊接；但如果最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔及夹渣可不清除。（3）引弧和熄弧板 重要的对接接头和T接接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材料及接头原则上应与母材相同，其尺寸为：手工焊、半自动50306mm；自动焊100508mm,焊后用气割割除，磨平割口。（4）焊68、缝清理及处理 多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理； 从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用适当的方法 （如 碳刨、凿子等）清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度； 每一焊道熔敷金属的深度或最大宽度不应超过焊道表面的宽度； 同一焊缝应连续施焊，一次完成；不能一次完成的焊缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热； 加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位置应距端部大于100mm，弧坑应填满； 焊接过程中，尽可能采用平焊位置进行焊接；尽可能采用自动焊、69、半自动焊方法进行焊接和盖面。（5）工艺的选用 不同板厚的接头焊接时，应按较厚板的要求选择焊接工艺；不同材质间的板接头焊接时，应按强度较高材料选用焊接工艺要求，但焊接材料的选用应按强度较低的材料选用。（6）变形的控制 下料、装配时根据工艺要求，予留焊接收缩余量，予置焊接反变形； 装配前，矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的要求； 使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆； 在同一构件上焊接时应尽可能采用热量分散，对称分布方式施焊。（7）焊后处理 焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔碴和金属飞溅物，焊工自行检查焊缝的外观质量；如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响70、原焊缝的外观质量要求； 对于重要构件或重要接点焊缝，焊工自行检查焊缝外观合格后，在焊缝附近打上焊工的钢印。（8）栓钉焊 从事栓钉焊的焊工须是按要求考试合格的焊工。 栓钉存放应保证无油无锈；陶瓷圈的存放应避免受潮和沾油污，栓钉焊保护陶瓷圈受潮时应进行2.0-2.5小时（100-150）烘焙。 栓钉焊前，母材表面的铁锈、油类、涂料、氧化皮、水份应清除。 在栓钉焊的作业前，用设定的焊接条件在与构件相同的材料（厚度可变动25%）上先作2根试验栓钉焊接，然后锤弯30检查有无缺陷，以获得最佳的焊接条件。 栓钉焊接部的修正，根据缺陷状况作下列处理： 在栓钉杆（无螺纹部分）发生深度0.5mm以上的咬肉，在其邻71、近部位重新焊接。在母材上产生的超标咬肉，则先预热再进行补焊。 对焊后尺寸不符的栓钉，将不好的栓钉保存510mm后，其余部分全部除掉，在附近重焊焊接。 对有裂纹和损伤的栓钉原则上保留510mm，其余则除掉，然后在附近重新焊上。 采用栓钉焊机进行焊接时，如挤出焊脚不足360，可用CHE50焊条按工艺进行手工修补，并作30弯曲试验；由于某种原因需将焊好的栓钉拆除后重焊，应将拆除栓钉的区域磨平，如发现有被拉去母材的凹坑，则须将凹坑补满磨平再进行补焊。 栓钉焊周边有适宜的加强焊缝，无裂纹及其它缺陷； 栓钉焊焊后应进行弯曲试验检查，检查数量不少于1% （焊接于某一主要部件的根数少于100根时为一批）；当用72、锤击栓钉头、使其弯曲至30时，焊缝和热影响区不得有肉眼可见裂纹，锤击试验时应使拉力作用在栓钉上熔化金属最少的一侧。 在打击弯曲试验中发生不合格的批量时，则再检测2根栓钉，即使其中1根不合格，则对该一批全部进行检测，或将该一批重新进行栓钉连接。四、焊缝检验（1）所有焊缝冷却直室温后必须进行100的目测检验（VT）。（2）焊缝剖面外形（AWS D1.1-2006） 除下面允许的内容外，所有焊缝必须无裂纹、焊瘤和下图中禁止的不合格的剖面缺陷。 角焊缝：如下图所示，角焊缝可以稍稍凸起、平坦或稍稍下凹。下中（C）表示典型的不合格角焊缝剖面形状。 间断角焊缝的例外：除了规范所允许的咬边以外，下图所示的剖面73、形状的要求不适用于超出间断角焊缝有效长度以外的端部。 凸度：除角接接头的外侧焊缝以外，一条焊缝或单独的表面焊道的凸度C严禁超过下图的给定值。 有坡口或对接焊缝：除另有规定外，有坡口焊缝必须有最小的表面余高。在对接接头和角接接头中，表面余高严禁超过3mm。 所有焊缝必须逐渐过渡到母材钢板表面。合格和不合格焊缝剖面形状（AWSD1.1-2006）（3）目检验收标准（AWSD1.1-2006）注：“X”意指适合的连接类型，空白表示不适合。连续性类型和检验的验收条件静荷载结构（1）禁止裂纹任何裂纹都不合格，无论其尺寸或部位。X（2）焊缝/母材的熔合焊缝的相邻焊层之间以及焊缝金属与母材之间必须完全熔合。74、X（3）弧坑横截面除了超出断续角焊缝有效长度的断续角焊缝的端部外，所有弧坑必须填焊至规定的焊缝尺寸。X（4）焊缝轮廓形状焊缝轮廓形状必须符合“合格和不合格焊缝剖面形状（AWSD1.1-2000）”X（5）检验时间所有钢焊缝的目检可在完工的焊缝冷却至环境室温后立即开始。ASTM A514、A517钢和A709 100级及100W级钢焊缝的验收则必须以焊缝完工后至少48小时以后所作的目检为依据。X（6）焊缝尺寸不足任何连续角焊缝的尺寸当其小于规定的公称尺寸（L）而符合下述规定数值（U），则可不补偿：L U规定的公称焊缝尺寸（mm） 在L的基础上允许的减少量(mm) 5 1.66 2.5 8 3所有75、情况下，焊缝尺寸不足的部分严禁超过焊缝长度的10%。大梁腹板和翼板连接焊缝，在梁的两端、长度等于两倍翼板宽度的范围内不允许焊缝尺寸不足。X（7）咬边（A）厚度小于25mm的材料上的咬边严禁超过0.8mm，但允许任何300mm长度内累积咬边为50mm、最大值为1.5mm的咬边存在。厚度等于或大于25mm的材料，任何长度焊缝的咬边严禁超过1.5mmX（B）主要构件中，在任何设计荷载情况下，焊缝与拉应力成横向关系时，咬边深度严禁大于0.25mm。对于其他情况，咬边深度严禁大于0.8mm。（8）气孔（A）焊缝与计算拉应力成横向关系的对接接头完全熔透（CJP）坡口焊缝，严禁有可见管状气孔。对于所有其他坡76、口焊缝和角焊缝，直径等于或大于0.8mm的可见管状气孔直径的总和，在任何25mm长焊缝范围内严禁超过10mm，而在任何300mm长焊缝内严禁超过20mm。X（B）角焊缝中管状气孔出现频率为每100mm焊缝长度严禁超过1个，且最大直径严禁超过2.5mm。下述情况例外：对于连接加劲材于腹板的角焊缝，在任何25mm长焊缝范围内管状气孔直径总和严禁超过10mm，而在任何300mm长焊缝内严禁超过20mm。（C）与计算拉应力成横向关系的对接接头完全熔透（CJP）坡口焊缝，严禁有管状气孔。对于所有其他坡口焊缝，管状气孔出现频率为每100mm焊缝长度严禁超过1个，且最大直径严禁超过2.5mm。（4）焊缝无损77、检测要求 对厚度超过8mm的全熔透焊缝均按设计以及规范要求进行超声波检验。 超声波探伤比例（UT）：所有一级全焊透焊缝：100%；二级全熔透焊缝：探伤比例根据规范及设计要求。 Q345低合金钢的无损探伤在焊接完成24小时后进行. UT局部探伤的焊缝，探伤比例应为每条焊缝的20%，如发现有存在不允许的缺陷时，应在缺陷的两端延伸探伤长度，增加的长度为该焊缝长度的10%，且不小于200mm，如仍发现有不允许的缺陷时，则应对该焊缝进行100%的探伤。五、焊接缺陷修复工艺 裂缝：采用UT或MT以及其它合适方法，确定裂纹长度和走向后，碳刨刨除裂纹及裂纹两端各50mm长度，然后补焊；修补焊缝进行原规定探伤方78、法的100%的检查，并补作修补区域的100%MT检查； 焊缝尺寸不足、凹陷、咬边超标：应用砂轮打磨对应表面干净后补焊；对补焊焊缝先进行100%的外观检查，但对于母材厚度大于40mm的低碳钢焊缝及所有母材为合金钢的补焊焊缝进行100%MT检查； 超标夹渣、气孔、未焊透：用UT或RT确定不连续性的尺寸大小 、深度、及方位，用碳刨刨除不连续性及两端各50mm焊缝后，按工艺规定的工艺要求补焊；补焊后的焊缝按原规定探伤方法的100%的检查； 焊缝过溢或焊瘤：用砂轮打磨或碳刨刨除后，用砂轮打磨至与母材圆滑过渡； 临时定位焊焊缝：对应的工作完成后应采用碳刨或砂轮将定位焊缝清除，并用砂轮打磨至与母材平齐；造成79、母材凹坑深度大于0.8mm时, 应采用低氢焊条进行补焊,然后用砂轮打磨至与母材平齐。临时定位焊的清理或补焊区域采用MT或PT进行100%的检查； 补焊应采用与母材匹配的低氢焊条进行焊接，焊条直径不大于4.0mm,或采用原焊接方法及工艺规定补焊，并比焊缝的原预热温度提高50； 因焊接而产生变形的构件，应用机械方法或火焰加热法进行矫正，低合金钢加热区的温度不应大于850，严禁用水进行急冷。第六节 钢结构表面处理及涂装方案一、钢构件表面处理1.抛丸前检查和处理工作 加工的构件和制品，应经验收合格后，方可进行表面处理； 钢板基材表面处理和结构处理需符合水性无机锌底漆的施工要求； 钢材表面的毛刺、电渣药80、皮、焊瘤和焊渣、飞溅物、灰尘和积垢等，应在除锈前清理干净，同时要铲除疏松的氧化皮和较厚的锈层；焊缝打磨平整，自由边需倒角处理成圆滑状，以R2为宜； 表面处理大于ISO8501-1标准中的Sa2.5级，表面粗糙度控制在35-75um，密度90%，清洁度达到Cleanliness 2 级； 磨料的表面不得有油污，含水率不得大于1%； 检测水性无机锌底漆涂层干膜漆膜厚度.和涂层与基材间的附着力； 抛丸除锈时，施工环境相对湿度不应大于85%，或控制钢材表面温度高于空气露点温度3以上；2.抛丸工序内容 抛丸材料采用80% 1.60.63粒径的钢丸及20%的高硬度SS600棱角砂；抛丸速度：0.52m/m81、in，加工后的钢材表面呈现灰白色； 构件采用抛丸机或抛管机进行抛丸除锈，除锈等级应达到涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923-88）中Sa2.5级； 抛丸后，用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净构件上的锈尘和残余磨料(磨料须回收)。抛丸机二、 钢构件工厂防腐涂装工艺1.钢构件防腐施工过程控制要点工序名称工艺参数质量要求检测标准及仪器焊前处理表面清理1.清理焊渣、飞溅附着物2.清洗金属表面至无可见油脂及杂物目 测焊缝棱边打磨焊缝打磨光滑平整、无焊渣棱边倒角R=1-3mm目 测抛丸喷砂工作环境湿度：85%；钢板表面温度高于露点3以上1.ISO8501-1988Sa2.5级2.粗糙度3082、-75m3.表面清洁、无尘1.检验标准：ISO8501-19882.测试仪器：表面粗糙度测试仪或比较板水性无机富锌底漆高压无气喷涂、压力比：33：1喷枪距离300-500mm环境温度：85%钢板表面温度高于露点3以上1.外观：平整、光滑2.厚度：50m (湿膜厚度：75 m)1.检验标准：GB1764-892.测试仪器：温湿度测试仪、湿膜测厚仪、涂层测厚仪保护受力部分有专门保护其它部分有适当遮蔽目测构件组焊及清理1.焊缝平整、光滑、无焊渣、毛刺2.露底部分除锈达ST3级3.表面清洁、无尘ISO8501-1988补涂水性无机富锌底漆1.高压无气喷涂、压力比33：1或刷涂2.喷枪距离300-50083、mm3.环境温度：85%4.温度高于露点3以上1.外观：平整、光滑2.厚度：70m (湿膜厚度：105m)1.检验标准：GB1764-892.测试仪器：温湿度测试仪、湿膜测厚仪、涂层测厚仪保护受力部分有专门保护其它部分有适当遮蔽目测2.钢构件防腐涂装工艺（1） 施工准备类别序号准备内容材料准备1钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂的选用应符合设计要求以及国家有关技术指标的规定，还应有产品出厂合格证。2为方便现场保管，减少安全隐患，防腐涂料的进场应根据工程的需要，小批量的随构件一起进场。3现场涂料保管应建立独立的库房，周围不得有易燃易爆品，并严格进行防火工作，油漆库房外应设灭火器组。4禁止涂料库房内通84、风不良,环境温度不宜低于+10 ,但也不宜高于+40, 一般每半年油漆桶需翻个存放。作业条件1油漆工施工作业应有特殊工种作业操作证。2防腐涂装工程前钢结构工程已检查验收，并符合设计要求。3涂装作业场地应有安全防护措施，有防火和通风措施，防止火灾和人员中毒事故。4露天防腐施工作业应选择适当的天气，大风、遇雨、雾等均不应作业。（2）施工工艺1 涂装顺序在钢构件安装过程中，随外筒各楼层结构逐步施工完成，以楼层为单位划分施工区域，从下至上依次交叉进行现场防腐涂装施工；每个施工区域在立面从上至下逐层涂装，在平面按顺时针方向进行涂装。2 涂装工艺工序序号涂装工艺基面清理1建筑钢结构工程的油漆涂装应在钢结构85、安装验收合格后进行。2涂刷前，采用风动、电动工具将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等清理干净。螺栓连接节点修补漆涂装1调合专用修补漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应采用手电钻充分搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。当天调配的油漆应在当天用完。2刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接槎整齐。3刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。4待第一遍刷完后，应保持一定的时间间隙，防止第一遍未干就上第二遍，以防漆液流坠发皱，质量下降。第二遍涂刷方向应与第一遍涂刷方向垂直，保证漆膜厚度均匀一致。5漆装时构件表面不应有结露;漆装后4h内应保护,免受雨淋。面漆涂装1上道漆涂装后起码86、需48h后才能达到表干，表干前不应涂装面漆。2对烧去或碰去漆的构件，应事先补漆。油漆补刷时，应注意外观整齐，接头线高低一致，螺栓节点补刷时，注意螺栓头油漆均匀，特别是螺栓头下部要涂到，不要漏刷。3面漆的调制应选择颜色完全一致的面漆，兑制的稀料应合适，面漆使用前应充分搅拌，保持色泽均匀。其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。4面漆在使用过程中应不断搅和，涂刷的方法和方向与上述工艺相同。5涂装工艺采用喷涂施工时，喷枪胶管能自由拉伸到作业区域，空气压缩机气压应在0.40.7N/mm2。6喷涂时喷枪与作业面距离应在100mm左右，喷枪与钢结构基面角度应该保持垂直，或喷嘴略为上倾。7喷涂时喷嘴应87、该平行移动，移动时应平稳，速度一致，保持涂层均匀。喷涂时涂层厚度较薄，应多喷几遍，每层喷涂时应待上层漆膜已经干燥时进行。8涂装完成后，构件的标志、标记和编号应清晰完整。3.结构防火涂装工艺（1）施工准备类别序号准备内容材料准备1钢结构防火涂料需使用经主管部门鉴定，并经当地消防部门批准的产品。使用前检查批准文件，并以100t为一批检查出厂合格证。2现场堆放地点应干燥、通风、防潮，发现结块变质时不得使用。3施工时，对不需作防火保护的部位和其他物件应进行遮蔽保护。机具准备1灰浆泵、铁锹、手推车、重力式喷枪、板刷、计量容器、带刻度钢针、钢尺等。作业条件1钢结构防火喷涂应由经过培训合格的专业施工队施工。88、施工中的安全措施和劳动保护等应到位。2施工过程中和涂层干燥固化前，环境温度保持在，相对湿度不大于，空气流通。当风速大于/，或雨天和构件表面有结露时，不准作业。3对钢构件碰损或漏刷部位应补刷防锈漆两遍，经检查验收合格后方准许喷涂。4防火涂装施工前彻底清除钢构件表面的灰尘、浮锈、油污。（2） 施工工艺施工项目施工工艺示意图基本要求配料时应严格按配合比加料或加稀释剂，并使稠度适宜。边配边用，当日配制当日用完。涂料喷涂示意图防火涂料施工成品保护示意图防火涂料施工完毕示意图双组份或多组份装的涂料，应按说明书规定在现场调配并充分搅拌。施工过程中操作者要携带测厚针检测涂层厚度，并确保喷涂达到设计规定的厚度。89、厚涂型防火涂料采用压送式喷涂机喷涂，空气压力为0.40.6MPa，喷枪口直径选610mm。喷枪垂直于构件，距离610。喷嘴与基面基本保持垂直，喷枪移动方向与基材表面平行，不能是弧形移动。操作时先移动喷枪后开喷枪送气阀；停止时先关闭喷枪送气阀后再停止移动喷枪。喷涂构件阳角时，先由端部自上而下或自左而右垂直基面喷涂，然后再水平喷涂；喷涂阴角时，先分别从角的两边，由上而下垂直先喷一下，然后再水平方向喷涂。垂直喷涂时，喷嘴离角的顶部要远一些；喷涂梁底时，喷枪的倾角度不宜过大。喷涂施工分遍成活，每遍喷涂厚度。薄涂型防火涂料采用重力式喷枪进行喷涂，压力约为0.4MPa。喷涂方法和工艺与上述相同。局部修补和90、小面积施工，用手工抹涂。底层一般喷23遍，每遍涂层厚度不超过2.5mm。面层一般涂饰12次，并应全部覆盖底层。4.钢构件的涂装质量检验1. 涂装检测方法及检测标准 施工过程中应严格按有关国家标准进行半成品、产品检验、不合格品的处理，计量检测设备操作维护等工作，具体保证以下检验项目必须按工艺规定进行。序号项目自检监理验收1打磨除污现场检查2除锈等级书面记录监理确认3表面粗糙度抽检4涂装环境书面记录5涂层外观现场检查6涂层附着力现场检查7干膜厚度书面记录监理确认8涂层修补现场检查9中间漆厚度书面记录监理确认10面漆厚度书面记录监理确认 检测依据： 国家标准：SB9286-88色漆和清漆漆膜的划格试91、验 质量标准：外观：表面平整、无气泡、起皮、流挂、漏涂等缺陷。 附 着 力：有机涂层与金属涂层结合牢固。 外观检查：肉眼检查，所有工件100进行，并认真记录，监理抽查；油漆外观必须达到涂层、漆膜表面均匀、无起泡、流挂、龟裂和掺杂杂物等现象。 附着力检查：现场测试用划格法，划格法规定，在漆膜上用单面刀片划间隔为1mm的方格36个，然后用软毛刷沿格阵两对角线方向，轻轻地往复各刷5次，按标准的要求评判合格与否。2.涂装施工检测仪器名称单位数量表面粗糙度测量仪套2表面粗糙度比较样板套1湿度、温度及露点测试仪套2钢板温度仪台2干膜测厚仪台3湿膜卡（塑胶）只20涂层结合力测试仪（划格仪）台2涂层结合力测试92、仪（拉拔仪）台1第七节 运输方案及成品保护措施一、成品保护措施1.工厂制作成品保护措施 待包装或待运的钢构件，按种类、安装区域及发货顺序，分区整齐存放，标有识别标志，便于清点。 露天堆放的钢构件，搁置在干燥无积水处，防止锈蚀；底层垫枕有足够的支承面，防止支点下沉；构件堆放平稳垫实。 相同钢构件的叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。 钢构件的存储、进出库，严格按企业制度执行。2.钢构件的包装保护 包装件的尺寸和重量应符合车辆运输的尺寸限制及起重能力。 附件原则上带在构件上，如确需打包或装箱，必须在附件上标明所属的构件及零件号。 构件的包装和固定的材料必须牢固，以确保93、构件在搬运过程不损伤、不散失遗落，做到安全可靠。 构件包装时，必须保证构件不变形、不损坏，对于长短不一容易掉落的的物件，端部应注意加封包装。 本工程构件包装的基本形式为框架式、捆扎式、板箱等，框架由槽钢、角钢或木材等组成，两端用螺栓连接。 框架的间距为3米左右。包装时构件与构件、构件与包装物之间应使用垫木或软塑料隔开，以保护构件不损伤。 包装件必须书写有关的编号、标记，做到标志齐全、清晰。3.运输过程中成品保护措施 在运输过程中，保持平稳，超长、超宽、超高物件运输，必须由经过培训的驾驶员，押运人员负责，并在车辆上设置标记。 严禁野蛮装卸，装卸人员装卸前，要熟悉构件的重量、外形尺寸，并检查吊马、94、索具的情况，防止意外。 构件到达施工现场后，及时组织卸货，分区堆放好。4.涂装面的保护 避免尖锐的物体碰撞、摩擦。 对成品构件的吊起，尽可能采用软带起吊物，不得直接用钢丝绳起吊构件，避免破坏构件表面油漆。 现场焊接坡口及附近涂可焊接的脱氧铝底漆。 破损等母材外露表面，在最短时间内进行补涂装。二、运输方案1.运输方式 本工程钢构件采用公路运输。2.运输调度管理（1）调度管理措施 在构件发运前，事先派专业安全人员对行驶路线及卸货场地进行实地安全考察，制订切实可行的运输方式和运输路线，并选定备用的运输路线。 根据工程进度的需要，构件原则上将按运输计划，分批、分节地进行。如果现场安装计划变更，业主或者95、安装单位必须事先发出书面通知，运输计划将根据实际情况作相应调整。 我们将预先根据每批次的构件特点和工程进度，对于每批次的构件都将进行专门的统筹安排，对构件的运输方式、运输道路等作出缜密的计划，并安排足够的运输工具装运大型构件，安排好构件运输中所需的相应配套措施。另外，对尺寸较大的构件将制作专门的运输搁置件。 运输操作之前，本公司将责令承运方对投入运营的每一辆车辆进行严格的安全检查和正规的保养措施；并要求承运方提交运营车辆的准运报告，以保证车辆能准时、安全地到达目的地。 对于汽车运输，我们还将根据构件运输计划和路线情况，安排每天白天和晚上的装运构件工作。对于大型构件运输应尽量安排在车辆较少的夜间96、进行。 对裸露构件将进行加固包装。每批装运前，须对发运包装进行认真检查，如不符合包装技术要求的，应立即退还重新包装。运输规程中保证在交货时不松散、不破损。 将在每批构件、在每个构件交接点上派专人负责，做好货物装车、交接等工作。 与气象部门保持紧密联系，了解气象信息，尤其是夏季台风季节。提前掌握台风动态，及时调整运输路线。遇到可能受台风影响时，选择应急路线运输，保证构件及时到达现场，避免受台风封路影响而造成运输滞后。3.运输质量管理（1）车况控制 物流中心组在每次发运前，将构件清单的详细内容，提交给承运方，安排相应车型的车辆。 物流中心组的安全主管将在发运当天的装货前二个小时，与承运方的有关人员97、一起检查承运车辆情况，如发现车型不符合要求、车辆不符合卫生要求等等问题，将及时更换车辆。 物流中心组在检查车辆的同时，对承运司机的通讯设备进行核查，如核对手机号码、是否开机、备用电池等情况。 将要求承运方在车辆上配置卫星定位仪器，以保持车辆全程监控。 当发生突发事件时，承运人员将在第一时间内通知物流中心或者项目管理机构；项目管理机构将根据事件的程度，作出快速处理。 车辆在到达目的地的前一小时，应通知收货方作好收货准备，以确保构件的顺利卸货。（2）人员健康、运输安全和环保措施 对货场装车、起吊工作，将提供与每批次发运货物相适应的车辆并配备足够数量的装卸工负责将货物的放妥和固定工作，做到配载合理，98、确保运输安全。 参照本公司有关章程的规定，将严格禁止承运方的从业人员在所有工作场所和工作时间内饮用含酒精的饮料；一经发现，将予以重罚，情节严重的将吊销其承运资格。 严禁超重超载车辆出厂；对不听劝阻的承运方，将吊销其承运资格。 运输过程中应委派运输安全员实行装运监督、押车，大型、复杂及重要构件，运输前应先至现场考察并制定合理的装载方案。 严格规范各项操作的工作流程；安全使用各种设备工具；注重各种设备的保养工作，以避免危及人身安全。 对于所有的运输设备、相关运输制度及其承运人员将进行定期的、必要的检查、评估和监督，以确保HSE（安全、健康和环境）的良好业绩的实现。 装运过程中应准备好所需垫木和捆扎99、工具(如绳索、垫木、紧绳器等)，以保证运输全过程的安全。 运输过程中如发生碰撞、失落、倾覆等运输事故时，承运人员应确保自身安全的情况下，立即通知公司，并且尽快处理事故。由公司立即安排组织事故调查、分析。（3）保险措施 为使构件在运输中尽量避免或尽量减少因遭受自然灾害或意外事故所造成的损失，并加强构件运输的安全防损工作，以利构件生产和构件流通，我方将为本工程的运输进行投保。 在每批次构件发运前，将认真、如实地填写由保险公司提供的“货物运输保险凭证”，并积极接受和协助保险人对被保险构件进行的查验防损工作，在得到有关保险公司的盖章认可后，方可正式启运。 一旦构件发生保险责任范围内的损失时，项目管理机100、构将在启动应急措施和保护措施同时，立即通知当地的保险结构，寻求保险公司的协助，防止或减少货物的损失。一旦构件发生保险责任范围内的损失，项目管理机构将采取相应措施，在全力保证工程进度的同时，根据法律规定或者有关约定，向保险公司提出理赔要求。第六章 安装施工方法及技术措施第一节 安装总体思路一、施工分区和施工顺序根据结构本身及混凝土结构的特点以及后期的施工工期情况，为便于组织流水作业，钢结构安装分成四大区域：A、B、C施工区域。其中：A施工区域即为博物馆；B施工区域为水下文化遗产保护基地；C施工区域为会议中心；二、安装方案简述 1、A区钢柱原则上采用科曼萨21CJ290塔吊进行安装，外壳管件、风帆101、穹顶均采用21CJ290塔吊进行分段安装；2.B区钢柱原则上采用中联TCR-7035-16型塔吊进行安装，外壳管件、风帆、穹顶均采用TCR-7035-16型塔吊进行分段安装；3.C区一节柱采用QTZ63型塔吊；4.A区东侧部位一节柱及外壳管件、B区东北部位一节柱及外壳和C区二三节柱采用1台130t和2台25t汽车吊进行吊装。5.穹顶及弧形柱的安装采用硬支撑的方法进行安装。6.根据工期要求及工作面提供周期，钢结构的安装必须分多个工作面同时进行才能确保安装进度计划。7.据整体进度计划，运用BIM系统从模型中导出每个施工阶段的形象进度，然后在每个施工节点工期到达以后，根据现场照片，比对模型中导出的102、形象进度，了解加工和安装进度执行情况。第二节 施工准备1、图纸到位后，由专业技术人员熟悉图纸，校核建筑、构件等几何尺寸、标高是否一致，图纸之间是否有冲突，组织好图纸会审，领会设计意图。2、针对工程做法及结构设计图纸，熟悉施工规范，提前做好技术管理人员的技术培训工作。3、与业主、监理及加工厂统一构件编号图，图纸有改动时及时通告各方。4、对特殊工种人员进行重点培训及取证（如焊工、起重工等）。5、组织必要的工艺试验：焊接工艺评定。 6、钢构件、螺栓、焊接材料的准备：根据图纸及现场施工的需要，对以上等辅助材料在施工前提前准备齐全并做好材料进场复验工作。第三节 现场措施制作一、钢马凳根据现场场地条件、吊103、装方案及桁架的截面形状和结构特点，同时为保证弧形钢骨柱、弧形钢箱梁的拼装、吊装精度，设置拼装马凳，马凳放置在拼装平台上，表面通过钢垫板找平。A区、B区、C区共需制作钢马镫约24件，马凳如图所示。拼装马镫材料表：序号名称型号规格（mm）重量（kg）数量总重（t）件数1H型钢H250*250*9*142500181118124件2钢板-10*2221202.11429.43H型钢H250*250*9*14146410644244H型钢H250*250*9*14650472945钢板-10*40040025.14100.4合计（t）0.82919.896二、风帆桁架拼装胎架拼装胎架均布置在桁架的上下104、弦节点处，直接支撑桁架的上下弦节点。但为了避免胎架支柱与主拱腹杆相碰，胎架支柱统一偏移节点一定距离。拼装胎架支柱选用工字钢20，支柱的侧面焊接20工字钢牛腿，桁架的上、下弦坐落在牛腿上，并利用卡板卡住。A区、B区共需制作风帆拼装胎架约24件，拼装胎架如图所示。风帆拼装胎架材料表：序号名称型号长度（mm）重量（kg）数量总重（kg）件数1工字钢I20350097.8197.8共计24件2工字钢I20300083.8183.83工字钢I204000111.71111.74工字钢I20350097.8197.85工字钢I20500144566工字钢I202005.6422.47工字钢I2040011105、.2444.88钢板-20*2502509.8219.6合计（t）0.53412.813三、直爬梯使用部位：在钢柱安装之前应在钢柱上固定小爬梯，用以吊装之后，解除吊索具及其它结构杆件吊装时，人员上下用。施工完毕，小爬梯应拆除，同时与结构的焊接点应修磨平整。本工程需使用小爬梯约1500m（直爬梯就圆钢定长制作，每个直爬梯6m，共需制作直爬梯250个），主要用于钢柱安装、弧形钢骨柱安装、支撑架安装以及壳体作业人员上下通道。直爬梯每个2m与钢柱做一硬性连接，在钢柱上焊接一段短支架，将直爬梯用10#铁丝绑扎或焊接固定在牛腿上。支架一般长350mm，采用63*6角钢切割而成。直爬梯材料表：序号名称型号规106、格（mm）重量（kg）数量总重（kg）件数1圆钢1460007.3214.6共250件2圆钢145500.71812.63角钢63*6350236合计（t）0.03328.3四、施工吊笼使用部位：钢梁对接位置、上下翼缘板需要现场焊接或风帆管件及外壳管件的焊接作业，均需要操作平台，既施工吊笼，吊笼采用圆钢14做成，在钢梁吊装之前安装在钢梁上，随钢梁一起吊装，或单独吊装。在施工人员利用吊篮操作时，安全绳不能种根在吊篮上，必须可靠地种根在吊篮以外的地方。吊笼数量根据高空焊工人数确定，本工程需吊笼20个。焊接吊笼材料表：序号名称型号规格（mm）重量（kg）数量总重（kg）件数1花纹钢板t=660060107、018118共20件2圆钢141580019.1119.1合计（t）0.0370.74五、操作平台三脚架使用部位：钢骨柱对接、支撑架安装、穹顶支撑架安装、安全通道等需要搭设操作平台的部位。采用63*6型角钢制作三脚架，角钢间采用焊接连接。如下图所示。本工程A、B、C区共需平台三脚架约220个。操作平台材料表：序号名称型号规格（mm）数量重量（kg）件数1角钢63*6110016.3共220件2角钢63*680014.63角钢63*680014.64钢管48*3.5120015.95扁钢-50*524010.56扁钢-50*522010.5合计（t）0.02244.928六、氧、乙炔、二氧化碳笼108、为满足创建标化工地及物资集中管理要求，结合本工程实际，氧、乙炔、二氧化碳笼共需制作15个，如下图所示：气体笼材料表：序号名称型号规格（mm）数量重量（kg）总重（kg）件数1角钢75*62000413.855.2共15件，合计6.615t。2角钢75*61500810.482.43角钢75*62000113.813.84角钢75*670024.89.65角钢75*61800212.424.86圆钢201460203.6727圆钢20176044.317.28圆钢2066011.61.69圆钢2066011.61.610圆钢201970314.9151.911圆钢20146033.610.8合计109、合计（t）0.4416.615七、路基箱因A区东侧部位一节柱及外壳管件、B区东北部位一节柱及外壳和C区二三节柱采用1台130t和2台25t汽车吊进行吊装。为满足地基承载力要求及吊装需要，制作路基箱12块。路基箱长宽=2m6m，主骨架采用I20a工字钢，上下两面采用-16mm钢板。详细如下图所示。路基箱材料表：序号名称型号规格（mm）数量重量（kg）总重（kg）件数1工字钢I20a62002173.1346.2共12件2工字钢I20a2000755.9391.33工字钢I20a1000627.9167.44钢板-16*2000600021507.23014.4合计合计（t）3.91947.032110、八、支撑架预埋件制作因本工程结构为空间曲面结构，主要为拱受力构件，在其结构封闭前，存在较大的偏心荷载，构件往往不能依靠结构自身约束满足受力需求。故需在构件下方设置垂直支撑，支撑不能直接坐落于砼结构上，必须通过预埋件将荷载传到砼结构上。故在混凝土浇筑前需制作大梁预埋铁件。预埋铁件为一次性构件，A区、B区、C区共需大约200块预埋铁件。预埋铁件采用-10mm钢板制作，其下方锚固爪采用HRB 335级16mm螺纹钢，锚固爪长400mm，布置间距150mm。详如下图：支撑预埋铁件材料表：序号名称型号规格（mm）数量重量（kg）总重（kg）件数1钢板-20*5005001173.139.3共200件2螺111、纹钢16400250.6315.8合计合计（t）0.055111.02第四节 大型机械性能1.科曼萨杰塔21CJ290式起重机性能参数（70m臂）：2.中联TC7035-16塔式起重机性能参数（70m臂）：3.QTZ63塔式起重机性能参数：4.QY130型130t汽车起重机性能参数：第七章 C区钢架安装方案第一节 施工工艺流程C区：基础复测地脚螺栓预埋土建混凝土浇筑、养护一节柱安装土建对钢柱二次灌浆支撑架安装穹顶安装二三节柱吊装土建楼层板施工。第二节 地脚螺栓预埋一、工艺流程：确定预埋锚栓型号 锚栓定位轴线、标高确定预下锚栓制作定位支架放置定位钢板、固定锚栓放置螺栓组地脚螺栓固定浇筑混凝土位置112、复核锚栓防护。 二、施工流程、要点1.螺栓进场后由材料员和质检员进行验收，检查螺栓规格、尺寸、数量丝扣长度是否符合设计要求，验收合格后按规格码放整齐，并做好标识。2.轴线、标高确定 按照施工图纸要求，在柱墩预埋地脚螺栓处，需进行轴线放线定位，以确定其水平位置和标高。在已经安装完毕的砖胎膜上口画出螺栓十字中心线的标志，作为螺栓安装的初步安装位置。根据模板上的标记位置用角钢50*5搭设独立的螺栓组安装支架，并固定，以确定定位钢板的标高。C区地脚螺栓支架如下表所示：序号名称型号规格（mm）数量重量（kg）总重（t）备注1钢板t=10mm600*9001542.390.636共15个承台，承台底标高为113、-3.2-22角钢50*5约300000111311.131合计1.7673.定位模板就位为防止浇筑混凝土时地脚螺栓移位，本工程埋设地脚螺栓时采用定位模板加强固定螺栓。将定位板放置于角钢水平支架上，使定位板（上画垂直十字丝的模板）的十字丝与模板标志对齐，并初步固定。检查其位置是否合适，否则再做局部调整。4.安装螺栓组将地脚螺栓预先放入短柱内，插入定位模板预留孔内，将螺杆上部用螺帽上下固定，并边拧边校核单组螺栓的相互尺寸。把标高调节一致，套入定位模板，在每根螺栓顶部再拧入一个螺母来固定模具。5.地脚螺栓的固定 第一步固定：用短钢筋头做为基础梁支架，立在承台垫层上，并与基础梁焊接牢固，防止基础梁移114、位；第二步固定：每根地脚螺栓帮焊短钢筋，做螺栓撑立在垫层上，待螺栓最终固定后，螺栓撑脚与承台网片钢筋焊接，以固定地脚螺栓，防止施工时位移。第三步固定：定位箍筋位置确定，定位箍筋是用来辅助固定地脚螺栓的。地脚螺栓固定后，在地脚螺栓的中部设置一道定位箍筋，用钢筋横向与每根螺栓焊接，做一个封闭箍筋，以保证地脚螺栓的截面，用钢筋焊接使螺栓和基础梁连成一体。第四步固定：在地脚螺栓的顶部设置一道定位箍筋，使定位箍筋与短柱连成一体6.用校准后的经纬仪调整、复核各个螺栓组的整体平面位置尺寸，经检查尺寸精度符合要求后，将定位钢板和所有螺母取出。四、混凝土浇筑为防止混凝土浇灌完成之后螺栓被污染，在混凝土浇灌之前，115、应将螺栓丝扣部分打油后用塑料薄膜包扎好。当螺栓组满足尺寸精度要求后，即可浇灌混凝土。在螺栓组附近浇灌振捣混凝土时要特别注意，既要捣实混凝土又不要碰撞螺栓，要精心施工，以免引起螺栓移位变形。混凝土浇注时跟踪测量地脚螺栓移动偏差。一旦发现偏差超标的立刻进行校正，直至符合规范要求。在混凝土浇灌完成之后混凝土初凝之前应派专人进行螺栓的再次校核、调整，直到螺栓位置满足规范要求。混凝土施工完后，应立即派人用层板制成的盖子盖在螺帽上面进行保护，防止螺栓丝口被破坏。五、地脚螺栓复测：在钢柱吊装前，必须对已完成施工的预埋螺栓的轴线间距进行认真核查、验收。对不符合钢结构工程施工质量验收规范GB502052001者116、，要提请有关方会同解决；对弯曲变形的地脚螺栓，要进行校正；已损伤的丝扣用钣牙进行修理，并对所有的螺栓予以保护。六、成品保护 螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护，不应出现生锈和沾染脏物，螺栓套尼龙套，确保螺纹不受损伤；螺栓运输和固定过程中，严禁碰撞螺纹；在浇筑混凝土前，用塑料布包裹螺栓的螺纹部分。七、钢柱安装及二次灌浆1.柱脚安装时宜使用导入器或锚栓护套；2首节钢柱安装后应及时进行垂直度、标高和轴线位置校正，钢柱的垂直度可采用经纬仪或线锤测量。校正合格后钢柱须可靠固定并用高强度无收缩灌浆料进行柱底二次灌浆，灌浆前应清除柱底板与基础面之间杂物。3.倾斜钢柱可采用三维坐标测量法进行测校，或采用柱顶投117、影点结合标高进行测校，校正合格后宜采用刚性支撑固定。4.偏心钢柱安装时应采取临时支撑措施固定。第三节 一节柱安装C区弧形钢骨柱支撑架埋件埋设，利用塔吊安装弧形钢骨柱支撑架。利用QTZ63型塔吊及25t汽车吊安装一层弧形钢骨柱。一、一节柱支撑架吊装一节柱安装前，应先安装一节柱支撑。临时支撑架采用42610，支撑高度约7.35m。一层共需要15根， 安装在预埋件上，与其焊接连接。临时支撑架材料一览表：序号名称型号规格（mm）重量（kg）数量总重（t）件数1螺旋焊管4261073507581757.7共15根2钢板-10*50050019.6119.63H型钢HW200*200*8*1240020.118、2120.2合计（t）0.79811.97一节柱支撑采用QTZ63型塔吊安装，塔吊最大作业半径为45m，额定起重量为1.54t，满足吊装要求。C区一节柱柱临时支撑架的布设位置如下图(图中阴影填充圆点所示)：二、吊点设置及吊点形式a. 吊点设置：钢柱吊点设置采用钢丝绳绑扎法，钢丝绳绑扎点设置在弧形钢骨柱1/3弧长处；另一吊点通过3t倒链进行调节，设置在弧形钢骨柱1/3弧长处。如下图所示。b. 起吊方法：钢柱的起吊采用单机回转法起吊。C区弧形钢骨柱采用25t汽车吊或QTZ63型塔吊进行安装。吊车作业半径16m，选用主臂33.5，额定起重量为3.15t，大于C区一节柱构件最重为2.6t，满足吊装要求119、。如下图所示。C、吊装钢丝绳选用C区一节柱构件最重为2.6t，吊装钢丝绳选用6*37+1吊装专用绳，经过计算钢结构吊点最大受力为21.7kN，钢丝绳查表选用637+1钢丝直径为,19.5mm 的钢丝绳，钢丝绳公称抗拉强度为208MPa。满足吊装要求。三、一节柱吊装后效果图第四节 穹顶吊装一、穹顶中心环支撑架的选用为便于安装施工及控制安装质量，在安装完一节柱后，先安装穹顶中心环，后安装二、三节柱。此时，需在穹顶中心园下方设置临时支撑。由于穹顶中心环支撑架较高（20m），所受荷载较大，临时支撑采用格构式结构，以满足其稳定性要求。支撑架明细表如下：名称截面规格主肢缀条及间距材质穹顶中心环支撑1400120、*1400D426*10D219*105000Q235B穹顶中心环支撑架结构形式如下：穹顶中心环临时支撑措施材料一览表序号名称型号规格（mm）数量重量（kg）总重（t）备注1钢管4261020000420528.208主肢2钢管2198120012720.864缀条3钢管1086550016831.328缀条4钢板t=20mm600*600856.50.452封头板5H型钢HW250*250*9*1420004144.80.579合计11.431在支撑架下方每个柱脚处布置一块2m*6m路基箱，分别与柱脚进行围焊。路基箱布置在地梁上方。路基箱布置如下图：由于路基箱下方为混凝土阶梯，路基箱不能直接121、放置于其上。需在地梁处根据地坪标高设置钢梁或钢垫块，将路基箱所受荷载传于地梁上。路基箱与钢垫块（钢梁）采用焊接连接，并在地梁上植膨胀螺栓，与钢垫块（钢梁）焊接，如下图所示。二、穹顶中心环支撑架的安装穹顶支撑为组合格构式支撑，由于构件超重，采用分片分段散装法安装，吊装采用QTZ63型塔吊进行安装，吊装时最大作业半径为28m，此时塔吊额定起重量2.63t。支撑传递给基础的垂直荷载通过路基箱平均分布于混凝土底板及地梁上。另在支撑架10m处向外侧布置4根斜向支撑，与竖直方向呈45斜角，以增加支撑架的稳定性。斜向支撑亦与路基箱焊接。如图所示。穹顶中心环支撑架必须稳定、可靠，同时，在保证安全稳定的前提下，122、要控制好胎架的垂直度、轴线偏移及顶点标高，以确保桁架安装时，其顶面标高满足设计和规范要求，不致因误差较大而影响结构的受力性能和工程质量。根据现场实际情况设置4组缆风绳，并通过松紧螺栓进行调节。穹顶中心环在地面上拼装成2片，中心环拼装分片重量约2t。采用QTZ63型塔吊安装。在每片上设置2个主吊点和一个调节副吊点，副吊点采用2t倒链进行调平。先安装CQZXH-1 和CQZXH-2所组成的单片。在第一片穹顶中心环安装找正，并与支撑架焊接连接后，及时安装第二片穹顶中心环。4、在塔吊不松钩的情况下，调整中心圆的中心位置，各个支腿的中心线应与角钢上放出中心圆各个支腿的中心线相重合。通过预先在构件上设置坐123、标点，利用过全站仪监控安装质量。5、穹顶吊装完成后效果图第五节 二三节柱吊装在安装二、三节柱之前，先进行二、三节柱支撑的安装。C区2节柱支撑共计15根，支撑高度约13.5m。C区3节柱支撑只有一根，支撑高度约16m，布置在C3-E轴线上，为C3-E轴线的三节柱临时支点。二节柱支撑和三节柱支撑均采用42610螺旋钢管。支撑架明细如下表： 名称支撑高度（m）截面规格支撑重量（t）数量总重（t）备注C区2节柱支撑13.5426101.3911520.865C区3节柱支撑16426101.64911.649合计22.514二节柱支撑采用QTZ63型塔吊安装，塔吊最大作业半径为42m，额定起重量1.54124、t，满足吊装要求。三节柱支撑采用QTZ63型塔吊安装，塔吊最大作业半径为20m，额定起重量3t，满足吊装要求。二节柱支撑和三节柱支撑均焊接固定在预埋件上（此预埋件已于C区地坪浇筑前埋设于地梁上表面，可直接采用。）。1、待吊装完穹顶中心环后，进行整体校正。穹顶中心环坐标经测量校正满足设计要求后，开始进行二、三节柱的拼装及安装工作。2、二、三节柱的拼装应在场馆附近进行，以免产生过多2次倒运费用。在拼装平台上设置8组拼装马凳。2、3节钢柱拼装示意如下：3、拼装时应检查构件尺寸，并用水准仪或全站仪监控。合格后方能进行定位焊。焊接时应注意焊接顺序，避免因温度过高产生应力集中或变形。焊后用全站仪进行检测。125、合格后方能允许吊装。1、二、三节钢柱的吊装、吊点示意图如下：选用100t汽车吊进行吊装作业。C区二、三节柱构件最重约为9 t。吊车选用100t汽车吊，作业半径约18m，主臂选用42m，额定起重量为12t，满足吊装要求。2、吊点设置：钢柱吊点设置采用钢丝绳绑扎法，钢丝绳绑扎点设置在构件中心往上约1m处处；另一吊点通过5t倒链进行调节，如下图所示。3、吊装钢丝绳选用C区二、三节柱构件最重为9t，吊装钢丝绳选用6*37+1吊装专用绳，经过计算钢结构主吊点最大受力为76.54kN，钢丝绳按此数据进行选取直径为24mm 的钢丝绳，钢丝绳公称抗拉强度为300MPa。钢丝绳对折使用，满足吊装要求。4、二、三126、节钢柱在制作时在其端头分别设置两块连接耳板，方便吊装时找正及临时固定。5、由于钢构件较狭长（构件跨度约21m，构件宽250mm），稳定性较差。故在安装第一根弧形钢柱时需在4个方向拉设缆风绳，找正后焊接。安装第二根弧形钢柱时，待其临时固定，吊车不松钩，利用塔吊安装两根弧形钢柱间的环向管支撑，同时利用全站仪找正第二根弧形钢柱，后焊接。以此类推，直至安装结束。6、构件松钩条件：1）二、三节钢柱两端找正；2）二、三节钢柱两端上翼缘板焊缝焊接完毕，两侧腹板焊接长度不小于腹板高度的1/4。3）两根弧形钢柱间的环向管支撑安装完毕。7、二三节柱吊装完成后效果图如下：第八章 B区钢架安装方案第一节 施工工艺流程127、B区：基础复测地脚螺栓预埋土建混凝土浇筑、养护中心部位十字柱和圆管柱安装、外围弧形钢柱安装土建对钢柱二次灌浆钢柱模板施工、混凝土浇筑楼层钢筋、模板、混凝土工程施工外壳圆管构件组装及安装穹顶安装风帆安装。（C4-FC4-L）/（1-121-13）通道预留，该部位为B与D区的连廊，汽车吊需进入该部位吊装弧形柱和外壳结构。第二节 地脚螺栓预埋B区地脚螺栓预埋工艺、步骤与C区相同。B区的地脚螺栓埋设支架共3种，B区地脚螺栓支架1如下表所示：序号名称型号规格（mm）数量重量（kg）总重（t）备注1钢板t=10mm600*10502349.461.138共23个承台，承台底标高为-3.2-22角钢50*5128、约460000117341.734合计2.865B区地脚螺栓支架2为十字钢骨柱下方地脚螺栓预埋支架，主要分布在一层地坪上，共9颗如下表所示：序号名称型号规格（mm）数量重量（kg）总重（t）备注1钢板t=10mm490914.80.133共9个承台，承台底标高为-3.2-22角钢50*5约18000016790.679合计0.812B区地脚螺栓支架3为管钢骨柱下方地脚螺栓预埋支架，主要分布在二、三层地坪上，共14颗，如下表所示：序号名称型号规格（mm）数量重量（kg）总重（t）备注1钢板t=10mm8001439.460.552共14个承台，承台底标高为-3.2-22角钢50*5约280000129、110561.056合计1.608第三节 一层柱安装一、一节柱支撑架吊装弧形钢骨柱一节柱安装前，应先安装一节柱支撑。临时支撑架采用42610，支撑高度约7.35m。一层共需要20根， 安装在预埋件上，与其焊接连接。临时支撑架材料一览表：序号名称型号规格（mm）重量（kg）数量总重（t）件数1螺旋焊管4261073507581757.7共20根2钢板-10*50050019.6119.63H型钢HW200*200*8*1240020.2120.2合计（t）0.79815.96一节柱支撑采用TCT7035-16型塔吊安装，塔吊最大作业半径为70m，额定起重量为3.5t，满足吊装要求。二、吊点设置及130、吊点形式1.吊点设置：钢柱吊点设置采用钢丝绳绑扎法，钢丝绳绑扎点设置在弧形钢骨柱1/3弧长处；另一吊点通过3t倒链进行调节，设置在弧形钢骨柱1/3弧长处。如下图所示。2. 起吊方法： B区弧形钢骨柱主要采用TCT7035-16型塔吊进行安装。超塔吊性能部位弧形钢柱吊装采用130t汽车吊，吊车作业半径20m，选用主臂39.5，额定起重量为11.5t，大于C区一节柱构件最重约为8t，满足吊装要求。3.吊装钢丝绳选用B区一节柱构件最重为8t，吊装钢丝绳选用6*37+1吊装专用绳，经过计算钢结构吊点最大受力为51.7kN，钢丝绳查表选用637+1钢丝直径为,24mm 的钢丝绳，钢丝绳公称抗拉强度为30131、0KN。满足吊装要求。4.一节柱吊装后效果图如下：第四节 二层及以上柱梁安装待土建浇筑7.95及以下混凝土平台，埋设上部钢骨柱预埋螺栓，埋设预埋件。一、二层支撑架吊装弧形钢骨柱一节柱、二层上弧形箱梁安装前，应先安装二层楼板上预埋铁件，安装临时支撑。临时支撑架采用42610，支撑高度约7.2m。二层共需要12根， 安装在预埋件上，与其焊接连接。二层临时支撑架材料一览表：序号名称型号规格（mm）重量（kg）数量总重（kg）件数1螺旋焊管4261072008251738.7共12根2钢板-10*50050019.6119.63H型钢HW200*200*8*1240020.2120.2合计（t）0.7132、799.342二层支撑采用TCT7035-16型塔吊安装，塔吊最大作业半径为70m，额定起重量为3.5t，满足吊装要求。二、二层柱、梁吊装二层柱梁待二层支撑施工完成后施工，吊装均采用TCT7035-16型塔吊。二层柱梁最大重量约为6t，作业半径为36m，塔吊额定起重量为7.6t，满足吊装要求。二层柱吊装钢丝绳选用6*37+1吊装专用绳，经过计算钢结构吊点最大受力为31.2kN，钢丝绳查表选用637+1钢丝直径为,19.5mm 的钢丝绳，钢丝绳公称抗拉强度为208MPa。满足吊装要求。三、三层柱支撑架吊装待三层土建模板及钢筋施工完毕后，进行三层钢柱及二层支撑预埋件的埋设，埋设方法同上所述。待三层133、混凝土浇筑并养护至一定强度后进行三层支撑和柱梁的安装，安装方法类似于二层柱梁的安装。三层柱临时支撑架采用2198，支撑按高约4.5m，共需要8根，安装在预埋件上，与其焊接连接。临时支撑架材料一览表：序号名称型号规格（mm）重量（kg）数量总重（kg）合计1螺旋焊管219872007581303.3共3根，重0.969t。2钢板-10*50050019.6119.64螺旋焊管219855007581231.7共9根，重2.262t。5钢板-10*50050019.6119.6=3.231t。三层柱支撑采用TCT7035-16型塔吊安装，塔吊最大作业半径为70m，额定起重量为3.5t，满足吊装要求134、。四、三层及以上柱梁的安装三层柱梁及以上柱梁、设备平台、风帆支座梁的安装的安装亦采用TCT7035-16型塔吊，安装及找正方法与二层柱类似。五、上节钢柱安装与校正上节钢柱安装时，利用柱身中心线就位，为使上下柱不出现错口，尽量做到上、下柱定位轴线重合。上节钢柱就位后，按照先调整标高，再调整位移，最后调整垂直度的顺序校正。校正时，可采用缆风法校正法或无缆风校正法。采用无缆风校正法，即利用塔吊、钢楔、垫板、撬棍以及千斤顶等工具，在钢柱呈自由状态下进行校正。此法施工简单、校正速度快、易于吊装就位和确保安装精度。为适应无缆风校正法，应特别注意钢柱节点临时连接耳板的构造。上下耳板的间隙宜为1520mm，以135、便于插入钢楔。图 无缆风校正法示意图(1) 标高调整 钢柱一般采用相对标高安装，设计标高复核的方法。钢柱吊装就位后，合上连接板，穿入大六角高强度螺栓，但不夹紧，通过吊钩起落与撬棍拨动调节上下柱之间间隙。量取上柱柱根标高线与下柱柱头标高线之间的距离，符合要求后在上下耳板间隙中打入钢楔限制钢柱下落。正常情况下，标高偏差调整至零。若钢柱制造误差超过5mm，则应分次调整。(2)位移调整 钢柱定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层柱的轴线引上。钢柱轴线偏移时，可在上柱和下柱耳板的不同侧面夹入一定厚度的垫板加以调整，然后微微夹紧柱头临时接头的连接板。钢柱的位移每次只能调整3mm，若偏差过大只能分次调136、整。起重机至此可松吊钩。校正位移时应注意防止钢柱扭转。(3) 垂直度调整 用两台经纬仪在相互垂直的位置投点，进行垂直度观测。调整时，在钢柱偏斜方向的同侧锤击钢楔或微微顶升千斤顶，在保证单节柱垂直度符合要求的前提下，将柱顶偏轴线位移校正至零，然后拧紧上下柱临时接头的大六角高强度螺栓至额定扭矩。注意：为达到调整标高和垂直度的目的，临时接头上的螺栓孔应比螺栓直径大4.0mm。由于钢柱制造允许误差一般为15mm，螺栓孔扩大后能有足够的余量将钢柱校正准确。二层及以上柱梁安装完成后效果图。第五节 外壳管件安装外壳管件主要为弧形钢管相贯壳体，管件截面形式主要为D40212、D35112、D29912、D21137、98。与弧形钢骨柱焊接而成。安装注意事项：1. 钢构件安装前应进行全面检查，检查构件的数量，尺寸，加工质量等是否符合有关要求，并对制作遗留的缺陷及运输中产生的变形和损坏进行校正修复。2. 钢管等空心构件的端口采用钢板作为封头板时，采用连续焊缝密闭，使内外空气隔绝，并确保组装、安装过程中构件内不得积水。3. 钢管相贯线焊缝（包括钢管与节点板连接焊缝）要求如下：（1） 相贯线焊缝，应沿全周连续焊接并平滑过渡。焊缝的质量等级：桁架弦杆、腹杆钢管间对接焊缝为一级，全熔透焊缝为二级，角焊缝和部分熔透焊缝为三级。（2） 多层焊接应连续施悍，每一层焊缝焊完后应及时检查，如发现有影响焊缝质量的缺陷，必须清除后138、再焊。（3） 当多根支管同时交于一节点且支管同时相贯时，支管按大管径和壁厚优先。支管与支管相贯处一律满焊。（4） 相贯线焊缝支管沿周边分为A（趾部）、B（侧面）、C（踵部）三个区域，如下图所示，不同的区域需采取不同的焊接工艺。（5） 当焊管壁厚6mm时，采用全周角焊缝。 （6） 当焊管壁厚6mm时，所夹锐角75时，采用全周带坡口的全熔透焊缝。（7） 当焊管壁厚6mm时，所夹锐角75时，A、B区采用带坡口的全熔透焊缝，C区采用带坡口的部分熔透焊缝熔透焊缝。（当夹角35时可采用角焊缝），各区相接处坡口及焊缝应圆滑过渡。（8） 对全熔透和部分熔透焊缝，其有效焊缝高度he1.15t，且he1.25t（139、t为支管的壁厚）。C区对角焊缝，最小焊脚尺寸为1.5 t（t为较厚焊件厚度）。第六节 穹顶安装待三层土建混凝土浇筑并养护至一定强度后，且下部钢结构安装完毕后可进行穹顶的安装。一、穹顶支撑架的安装1、在一层地坪浇筑之前在其主梁上预埋铁件。待一层混凝土养护至一定强度后，安装穹顶支撑架的一段，其中两主肢应在7.95平台主梁下缘处做封头板，确保主梁浇筑后能顶紧主梁下缘。另2肢应在7.95平台上方1m处分段，浇筑7.95平台留出两个500的孔洞（南北向）。如下图1所示。图1 B区一层平台穹顶支撑架埋件及布置示意图2、在二层地坪浇筑之前在其主梁上预埋铁件。待二层混凝土养护至一定强度后，安装穹顶支撑架的一段140、，其中两主肢应在14.35平台主梁下缘处做封头板，确保主梁浇筑后能顶紧主梁下缘。另2肢应在14.35平台上方1m处分段，浇筑7.95平台留出两个500的孔洞（东西向）。3、在三层地坪浇筑之前在其主梁上预埋铁件。待三层混凝土养护至一定强度后，安装穹顶支撑架的最后一段，其中两主肢应焊于14.35平台主梁上缘处的预埋铁件上，另2肢应在14.35平台上方1m分段处渡劫，直至穹顶。B区穹顶中心环临时支撑措施材料一览表序号名称型号规格（mm）数量重量（kg）总重（t）备注1钢管426106.7526921.384主肢2钢管4261013.15213492.698主肢3钢管4261018.7219183.8141、36主肢4钢管4261012.3212622.524主肢5钢管219104800322477.904缀条6钢管219102800241443.456缀条7H型钢HW250*250*9*14400042901.16横梁8钢板t=20mm600*600856.50.452封头板合计23.414二、穹顶中心环的拼装及安装1、根据二次深化设计，穹顶中心环制作成4部分现场拼装而成。构件拼装应在拼装平台上进行。2、构件拼装应在拼装平台上进行。根据图纸控制点，通过全站仪监控拼装质量。3、穹顶中心环在地面上拼装成整体，拼装后整体重量约6t。三、穹顶中心环的安装1、穹顶中心环采用TCT7035-16型塔吊分片进142、行吊装，中心环底部标高为26.550+50mm，塔吊作业半径为32m，此半径塔吊额定起重量为8t。吊装如下图所示。2、待穹顶中心环支撑架安装完毕后，在支撑间上安设一直爬梯作为人员上下通道，并配备防坠绳、防坠器。在支撑架顶部下方1m处搭设一临时操作平台。先在穹顶中心环支撑架上焊接操作平台挂耳，挂耳采用-50*6扁钢弯制而成，如下图所示。采用63*6角钢制作操作平台三脚架，挂在挂耳上，上铺钢跳板，用10#铁丝绑扎牢靠。操作平台四周设置安全立柱（48*3.5mm，H=1000mm），并拉设安全绳（6mm镀锌钢丝绳）。2、高空作业人员在起吊前立于操作平台上。事先在支撑架顶部四周焊接角钢505。在角钢上143、放出中心圆各个支腿的中心线。3、在塔吊不松钩的情况下，调整中心圆的中心位置，各个支腿的中心线应与角钢上放出中心圆各个支腿的中心线相重合。通过预先在构件上设置坐标点，利用过全站仪监控安装质量。四、穹顶径向梁的安装1、穹顶中心环吊装找正完毕后，可以安装穹顶径向梁。穹顶径向梁均采用TCT7035-16塔吊吊装。吊装时应对称吊装。吊装示意图如下。五、穹顶安装完成后效果图如下。第七节 风帆安装B区风帆位于B1B2轴至B5B6轴之间，风帆起点为C4-U,高程18.180m；终点至C4-F，高程41.534m。风帆系统由径向管桁架及环向水平桁架相贯，其间通过杆件相贯连接而成。共有14片竖向桁架，8片环向桁架144、。管件截面形式主要为D40216、D40212、D35112、D29912、D24512、D21912、 D29910、D21910。B区风帆轴测图如下：一、风帆吊装安全通道的布置B区风帆安装前，风帆支座梁及设备平台必须安装完成，在设备平台上布置环形安全通道。如下图所示。在B区外围壳体约16.20m处增设环形安全通道（沿圆周长设一周），方便施工作业人员通行需要，其上、下则通过附于弧形钢骨柱的软爬梯。环形安全通道宽约800mm，采用704钢管作为通道主骨架，与钢梁焊接，上铺钢跳板，并以10#铁丝绑扎，且在每钢梁上焊接安全立柱（48*3.5mm，H=1200mm），再在立柱上船上下2道安全绳（6m145、m镀锌钢丝绳）。环形安全通道材料表：序号名称型号规格（mm）重量（kg）数量重量（t）备注1钢管D70*4500032.6642.0862钢管D70*48005.2640.3333钢管D48*3.512004.6640.2944钢跳板-2000191923.6485镀锌钢丝绳6mm300m-安全绳合计6.361二、风帆分段及拼装风帆结构部分构件（尤其是竖向桁架构件）超重，故需进行分段。通过BIM系统建立模型，了解复杂结构中各种构件的分布情况和每种构件在不同分界点的重量根据现场布置的塔吊性能进行分段。2、由于风帆竖向桁架过长，无法在构件厂加工完成，故需要在现场进行拼装。拼装在拼装胎架上进行。3、146、拼装前应着重检查：构件的几何尺寸、杆件的弯曲质量、相贯线的切割精度、相关线的焊接质量、管对接焊缝的坡口质量、构件油漆质量等。4、风帆拼装质量及测量控制见后续测量章节。三、风帆吊装1、风帆吊装采用TCT7035-16塔吊进行，风帆竖向桁架分段后最重约5t，TCT7035-16塔吊性能满足吊装要求。2、风帆安装顺序从低到高，第一片竖向桁架安装完成后，通过硬连接使其固定，而后安装第二片竖向桁架，接着安装两篇桁架间的环向桁架及连接管件，使之形成空间稳定体系。而后以此类推。3、C4-K、C4-J、C4-H、C4-G、C4-E桁架分两段吊装，先将下段及之间环向桁架连接杆件安装完毕后，形成空间稳定体系。然后147、在安装上段风帆竖向桁架及其之间连接管件。风帆施工完成后效果图如下。第九章 A区钢架安装方案第一节 施工工艺流程A区：基础复测地脚螺栓预埋土建混凝土浇筑、养护中心部位十字柱和圆管柱安装、外围弧形钢柱安装土建对钢柱二次灌浆钢柱模板施工、混凝土浇筑楼层钢筋、模板、混凝土工程施工外壳圆管构件组装及安装穹顶安装风帆安装。（C2-AC2-K）/（1-9）通道预留，该部位为B与D区的连廊，汽车吊需进入该部位吊装弧形柱和外壳结构。第二节 地脚螺栓预埋A区地脚螺栓预埋工艺、步骤与C区、B区相同。A区的地脚螺栓埋设支架共3种，A区地脚螺栓支架1如下表所示：序号名称型号规格（mm）数量重量（kg）总重（t）备注1钢148、板t=10mm600*10502349.461.137共26个承台，承台底标高为-3.2-22钢板t=10mm600*1150154.170.0543钢板t=10mm600*1200156.520.0574钢板t=10mm600*1300161.230.0615角钢50*5约520000119601.96合计3.269A区地脚螺栓支架2为十字钢骨柱下方地脚螺栓预埋支架，主要分布在一层地坪上，共9颗如下表所示：序号名称型号规格（mm）数量重量（kg）总重（t）备注1钢板t=10mm4901414.80.207共14个承台，承台底标高为-3.2-22角钢50*5约280000110561.056合149、计1.263A区地脚螺栓支架3为管钢骨柱下方地脚螺栓预埋支架，主要分布在二、三层地坪上，共14颗，如下表所示：序号名称型号规格（mm）数量重量（kg）总重（t）备注1钢板t=10mm8002339.460.908共23个承台，承台底标高为-3.2-22角钢50*5约460000117341.734合计2.642第三节 一层柱安装一、一节柱支撑架吊装弧形钢骨柱一节柱安装前，应先安装一节柱支撑。临时支撑架采用42610，支撑高度约7.35m。一层共需要20根， 安装在预埋件上，与其焊接连接。临时支撑架材料一览表：序号名称型号规格（mm）重量（kg）数量总重（t）件数1螺旋焊管42610735075150、81757.7共20根2钢板-10*50050019.6119.63H型钢HW200*200*8*1240020.2120.2合计（t）0.79815.96一节柱支撑采用21CJ290型塔吊安装，塔吊最大作业半径为70m，额定起重量为3.05t，满足吊装要求。二、吊点设置及吊点形式1.吊点设置：钢柱吊点设置采用钢丝绳绑扎法，钢丝绳绑扎点设置在弧形钢骨柱1/3弧长处；另一吊点通过3t倒链进行调节，设置在弧形钢骨柱1/3弧长处。如下图所示。2. 起吊方法： A区弧形钢骨柱主要采用21CJ290型塔吊进行安装。超塔吊性能部位弧形钢柱吊装采用130t汽车吊，吊车作业半径20m，选用主臂39.5，额定起151、重量为11.5t，大于A区一节柱构件最重约为8t，满足吊装要求。3.吊装钢丝绳选用A区一节柱构件最重为8t，吊装钢丝绳选用6*37+1吊装专用绳，经过计算钢结构吊点最大受力为51.7kN，钢丝绳查表选用637+1钢丝直径为,24mm 的钢丝绳，钢丝绳公称抗拉强度为300KN。满足吊装要求。4.一节柱吊装后效果图如下：第四节 二层柱梁安装待土建浇筑7.95及以下混凝土平台，埋设上部钢骨柱预埋螺栓，埋设预埋件。一、二层支撑架吊装弧形钢骨柱一节柱、二层上弧形箱梁安装前，应先安装二层楼板上预埋铁件，安装临时支撑。临时支撑架采用42610，支撑高度约8m。二层共需要12根， 安装在预埋件上，与其焊接连接152、。二层临时支撑架材料一览表：序号名称型号规格（mm）重量（kg）数量总重（kg）件数1螺旋焊管4261080008251825共22根2钢板-10*50050019.6119.63H型钢HW200*200*8*1240020.2120.2合计（t）0.86519.03二层支撑采用21CJ290型塔吊安装，塔吊最大作业半径为70m，额定起重量为3.05t，满足吊装要求。二、二层柱、梁吊装二层柱、梁吊装采用21CJ290型塔吊吊装，吊装方法与B区吊装类似。第五节 三层柱梁安装待土建浇筑13.95及以下混凝土平台，埋设上部钢骨柱预埋螺栓，埋设预埋件。一、二层支撑架吊装弧形钢骨柱一节柱、二层上弧形箱梁153、安装前，应先安装二层楼板上预埋铁件，安装临时支撑。临时支撑架采用42610，支撑高度约8m。二层共需要12根， 安装在预埋件上，与其焊接连接。三层临时支撑架材料一览表：序号名称型号规格（mm）重量（kg）数量总重（kg）件数1螺旋焊管4261080008251825共12根2钢板-10*50050019.6119.63H型钢HW200*200*8*1240020.2120.2合计（t）0.86510.38三层支撑采用21CJ290型塔吊安装，塔吊最大作业半径为70m，额定起重量为3.05t，满足吊装要求。安装方法与B区安装方法类似。第六节 外壳管件安装外壳管件主要为弧形钢管相贯壳体，管件截面形154、式主要为D40212、D35112、D29912、D2198。与弧形钢骨柱焊接而成。安装方法与B区类似。第七节 穹顶安装待三层土建混凝土浇筑并养护至一定强度后，且下部钢结构安装完毕后可进行穹顶的安装。一、穹顶支撑架的安装1、由于A 区一层结构板荷载不能满足穹顶支撑体系的重量，因此需要地下室承重架用于穹顶支撑体系，该地下室部分承重架须在穹顶结构安装完成以后才能拆除。2、在一层地坪浇筑之前在其主梁上预埋铁件。待一层混凝土养护至一定强度后，安装穹顶支撑架承重架的一段，其主肢应在7.95平台主梁下缘处做封头板，确保主梁浇筑后能顶紧主梁下缘。3.由于A区的穹顶临时支撑有2根主肢无法落位与混凝土梁上方，故155、采取以下措施将此2腿的竖向荷载转换到混凝土梁上。4、在二层地坪浇筑之前在其主梁上预埋铁件。待二层混凝土养护至一定强度后，安装穹顶支撑架的一段，其主肢肢应在21.35 m处分段。5、A区穹顶支撑架及承重架主肢均采用42610钢管，系杆及缀条均采用21910，7.95m处钢梁采用两根I28a工字钢并梁，预埋件均采用t=20mm钢板制作。支撑台架尺寸为3000*3000.A区穹顶中心环临时支撑措施材料一览表序号名称型号规格（mm）数量重量（kg）总重（t）备注1钢管4261069505716.53.583承重架主肢2钢管426102610042690.710.763支撑架主肢3钢管219104800156、28247.46.927缀条4钢管21910300024154.63.71支撑架系杆5钢管21910198041020.408承重架系杆6钢管2191032004164.90.66承重架系杆7H型钢HW250*250*9*1440004289.61.158顶部钢梁8钢板t=20mm600*600756.50.396封头板9埋件t=20mm，20mm600*6001066.50.665锚爪20mm，长400mm合计28.27二、穹顶中心环的拼装及安装1、根据二次深化设计，穹顶中心环制作成4部分现场拼装而成。构件拼装应在拼装平台上进行。2、构件拼装应在拼装平台上进行。根据图纸控制点，通过全站仪监控157、拼装质量。3、穹顶中心环在地面上拼装成整体，拼装后整体重量约6t。三、穹顶中心环的安装1、穹顶中心环采用21CJ290型塔吊进行吊装，中心环底部标高为34.093+20mm，塔吊作业半径为28m，此半径塔吊额定起重量为8t。2、待穹顶中心环支撑架安装完毕后，在支撑间上安设一直爬梯作为人员上下通道，并配备防坠绳、防坠器。在支撑架顶部下方1m处搭设一临时操作平台。先在穹顶中心环支撑架上焊接操作平台挂耳，挂耳采用-50*6扁钢弯制而成，如下图所示。采用63*6角钢制作操作平台三脚架，挂在挂耳上，上铺钢跳板，用10#铁丝绑扎牢靠。操作平台四周设置安全立柱（48*3.5mm，H=1000mm），并拉设安158、全绳（6mm镀锌钢丝绳）。2、高空作业人员在起吊前立于操作平台上。事先在支撑架顶部四周焊接角钢505。在角钢上放出中心圆各个支腿的中心线。3、在塔吊不松钩的情况下，调整中心圆的中心位置，各个支腿的中心线应与角钢上放出中心圆各个支腿的中心线相重合。通过预先在构件上设置坐标点，利用过全站仪监控安装质量。四、穹顶径向梁的安装1、穹顶中心环吊装找正完毕后，可以安装穹顶径向梁。穹顶径向梁均采用21CJ290型塔吊吊装。吊装时应对称吊装。吊装示意图如下。第八节 风帆安装A区风帆位于B1B2轴至B5B6轴之间，风帆起点为C1-A,高程18.876m；终点至C2-B，高程56.55m。风帆系统由径向管桁架及环159、向水平桁架相贯，其间通过杆件相贯连接而成。共有10片竖向桁架，6片环向桁架。管件截面形式主要为D40216、D40212、D35112、D29912、D24512、D21912、 D29910、D21910。A区风帆轴测图如下：一、风帆吊装安全通道的布置A区风帆安装前，风帆支座梁及设备平台必须安装完成，在设备平台上布置环形安全通道。如下图所示。在A区外围壳体约21m处增设环形安全通道（沿圆周长设一周），方便施工作业人员通行需要，其上、下则通过附于弧形钢骨柱的软爬梯。环形安全通道宽约800mm，采用704钢管作为通道主骨架，与钢梁焊接，上铺钢跳板，并以10#铁丝绑扎，且在每钢梁上焊接安全立柱（4160、8*3.5mm，H=1200mm），再在立柱上船上下2道安全绳（6mm镀锌钢丝绳）。A区环形安全通道材料表：序号名称型号规格（mm）重量（kg）数量重量（t）备注1钢管D70*4500032.6642.0862钢管D70*48005.2640.3333钢管D48*3.512004.6640.2944钢跳板-2000191923.6485镀锌钢丝绳6mm300m-安全绳合计6.361二、风帆分段及拼装风帆结构部分构件（尤其是竖向桁架构件）超重，故需进行分段。根据现场布置的塔吊性能进行分段。2、由于风帆竖向桁架过长，无法在构件厂加工完成，故需要在现场进行拼装。拼装在拼装胎架上进行。3、拼装前应着重161、检查：构件的几何尺寸、杆件的弯曲质量、相贯线的切割精度、相关线的焊接质量、管对接焊缝的坡口质量、构件油漆质量等。4、风帆拼装质量及测量控制见后续测量章节。三、风帆吊装1、风帆吊装采用21CJ290型塔吊进行，风帆竖向桁架分段后21CJ290型塔吊性能满足吊装要求。2、风帆安装顺序从低到高，第一片竖向桁架安装完成后，通过硬连接使其固定，而后安装第二片竖向桁架，接着安装两篇桁架间的环向桁架及连接管件，使之形成空间稳定体系。而后以此类推。3、吊装时先将下段及之间环向桁架连接杆件安装完毕后，形成空间稳定体系。然后在安装上段风帆竖向桁架及其之间连接管件。第十章 现场焊接技术方案 本工程为空间管桁架结构。162、组成桁架的杆件为圆钢管，杆件节点类型为相贯节点、插板节点。杆件数量众多，焊接工作量大。现场焊接主要为桁架吊装单元的现场拼装焊缝的焊接、吊装单元之间的高空连接焊缝焊接、散装杆件的高空焊接。第一节 焊材选择本工程高空焊接量大，对焊接质量及防风要求较高，故根据工程需求选用药芯焊丝+保护气体等焊材。1、焊丝选择钢材牌号焊丝型号焊丝直径（mm）Q345THY-51B/E501T-11.2Q235B 2、CO2气体的选择要求CO2气体必须采用优等品，并满足下表性能要求： 优等品CO2气体性能要求项目要求组分含量（%）CO2含量（V/V）99.9液态水不得检出油不得检出水蒸气+乙醇量（m/m）0.005气味163、无异味第二节 焊接工艺流程操作平台、防风棚及吊篮就位焊前确认根据测量结果确认焊接顺序坡口清理必要时预热低氢型焊条或焊丝焊接焊中检测焊接完成必要时后热焊缝外观检查填写焊缝质量检查表打磨焊缝检查不合格合格工艺记录报告引弧板检查预热温度测试出现缺陷局部修整袒护气刨砂轮打磨局部处理柱-梁接头高度方位、间隙测定、错口检测、气侯条件检査 坡口形状、角度、钝边及切割表面精度检查、根部垫扳检 查、中心轴线偏差检测焊机工作状态良好、接地安全检查焊接材料检查（焊丝、气体、焊条烘干温度、时间、保温） 确定安全施焊条件CO2送气管漏气、堵塞、冬季施工保温检查工艺、电流、电压检测 今焊道清渣、外观检查 令层间温度检测 164、焊道裂纹、气孔自检CO2气 体流量纯度正力检测送丝稳定性检查好电嘴保护罩磨损检查焊丝外伸长度检查焊接场地清理第三节 焊接施工工艺 一、定位焊1、构件的定位焊是正式焊缝的一部分，因此定位焊缝不允许存在裂纹等不能够最终熔入正式焊缝的缺陷。定位焊必须由持证合格焊工施焊。2、定位焊缝必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出问题的部位进行；T形接头定位焊，应在两侧对称进行。3、定位焊预热温度应比填充焊接预热温度高2030。 4、定位焊采用的焊接材料型号，应与焊接材质相匹配；角焊缝焊脚尺寸最小不宜小于5mm，并不大于设计焊脚的1/2，对接焊缝厚度不宜大于4mm。5、定位焊的长度和间距，应视母材的厚165、度、结构形式和拘束度来确定。一般定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，焊缝长度应为50-100mm，间距应为 400-600mm。6、正式焊接开始前或正式焊接中，发现定位焊有裂纹，应彻底清除定位焊后，再进行正式焊接。7、对于焊接垫板，在构件固定端的背面定位焊。当两个构件组对完毕，活动端无法从背面点焊，应当在坡口内定位焊，当预热温度达到要求时，采用定位焊顺序为从坡口中间往两端进行，以防止垫板变形。二、引弧板和熄弧板不允许在焊缝周围的钢板表面敲击引弧。所有拼板对接熔透焊缝的两端应安装焊引弧和熄弧板，其材料及坡口型式与母材一致，规格：半自动焊：55080mm，埋弧焊：580100mm。焊后引弧和熄弧166、板应保留23mm气割切除，然后修磨平整；引弧和熄弧板不得用锤击落。 三、焊接设备的工作状态 焊接中，所有焊接设备应处于良好的工作状态：电焊机应处于良好的工作状态。1、 焊接电缆应适当绝缘以防任何不良的电弧痕迹或短路。2、 焊接的焊钳应与焊条保持良好的电接触。3、 回路夹应与工件处于良好的紧密接触状态以保证稳定的电传导性。 四、焊接顺序本工程的现场焊接主要为桁架吊装单元的现场拼装焊缝的焊接、吊装单元之间的高空对接焊缝焊接及散装杆件的高空焊接。焊接顺序的选择应考虑焊接变形的因素，尽量采用对称焊接，对焊接变形量大的部位应先焊，焊接过程中，要平衡加热量，减少焊接变形的影响。对于地面组装，焊接顺序如下：167、 1、先焊主弦杆管与管对接焊缝；2、再焊斜腹杆与主弦杆及斜腹杆与斜腹杆的相贯焊缝；3、焊完一条后再焊另一条，同一管子的两条焊缝不得同时焊接。4、焊接时应由中间往两边对称跳焊，防止扭曲变形。 高空焊接时，焊接顺序如下：1、 先焊主弦杆焊缝，且同一对接口的几根主弦杆应同时对称焊接。2、 再焊斜腹杆与主弦杆相贯焊缝、斜腹杆和斜腹杆的对接焊缝。3、 同一杆件的两端不得同时施焊。五、现场典型焊接节点应力变形控制1、管管对接焊，焊接方向顺序。（见下图）及焊接工艺及参数。a、坡口形式管管对接焊缝坡口形式 管对接及相贯线焊接b、焊接位置：水平固定。c、焊接方法： SMAWd、焊接顺序：每条环焊缝由两名焊工对称168、施焊；采用多层多道焊；根部用TIG2.5mm 或3.2mm焊条打底焊12层，其他用4mm或5mm焊条填充、盖面。（1）先在仰焊位置由A、B焊工分别立向上或向左、右方向焊接，焊接时要求基本同步。（2）A、B焊工第一道焊接完毕，进行打磨修整后继续第二道焊接。（3）每两层之间的焊道接头应相互错开，两名焊工焊接的焊道接头也要注意每层错开，每道焊完要清除焊渣和飞溅，如有焊瘤和焊接缺陷要铲磨清理后再焊，焊接过程中要注意检测和保持层间温度。（4）焊接工艺参数见下表 手工焊焊接工艺焊条直径焊接姿势焊接工艺参数焊接电流（A）电压（v）3.2mm仰焊立焊俯焊80-100100-130120-15024-264.0169、mm110-130120-160150-18024-26CO2气体保护焊焊接工艺焊丝直径（mm）焊接姿势焊接参数气体流量（L/min）电流（A）电压（V）速度（mm/min）1.2仰焊200-23024-30150-50020-80立焊220-26026-34150-5002、主弦杆与斜腹杆相贯焊缝的焊接 a、坡口形式钢管相贯线焊缝位置沿支管周边分为A（趾部）、B (侧面)、C(跟部)三个区域，当a75时A、B、C；区采用带坡口的全熔透焊缝，当a75时A、B、C为带坡口的全熔透焊缝，a35时，C区采用角焊缝形式，焊缝高度大于1.5倍支管壁厚，各区相接处坡口及焊缝应圆滑过渡。b、焊接位置：水平固170、定。c、焊接方法： SMAWd、焊接顺序：相贯焊缝应对称施焊，多层多道焊；熔透部位采用2.5mm的焊丝打底，或直接采用手工电弧焊2.5mm或3.2焊条打底，但要确保单面焊双面成形，其他采用4mm或5焊条填充、盖面；一个节点往往有多条相贯焊缝，焊缝集中。一条相贯焊缝焊接完毕冷却后，再焊相邻的相贯焊缝，以防止应力集中， 减小焊接变形。六、焊缝施焊及清理焊缝应连续施焊，一次完成。焊完每一道焊缝后及时清理，发现缺陷必须清除后再焊。若因故中断，在重新开始焊接之前，如果有预热方面的要求，应按此要求进行预热，并确保接头处的焊接质量。焊道不在同一平面时，应由低向高填充。多道焊的接头应错开，多层焊应在端部作出台171、阶。焊缝的根部、面层和边缘母材不得用尖锤锤击；允许使用手工清渣凿铲、凿子以及用于清除焊渣和飞溅的轻型振动工具进行锤击。顶紧接触部位应经质检部门检验合格才可施焊。 七、焊缝预热处理处理预热是防止低合金高强钢焊接氢致裂纹的有效措施，可以控制焊接冷却速度，减少或避免热影响区（HAZ）中淬硬马氏体的产生，降低HAZ硬度，同时还可以降低焊接应力，并有助于氢的逸出。焊前预热的温度，根据JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程中相关要求，按下表取值：表3 钢材最低预热温度要求钢材牌号接头最厚部件的板厚（mm）t2525t6060t100t100Q34560100120针对本工程，A区、B区十字钢骨柱的翼缘172、板厚度及A区7.35m钢骨大梁翼缘板厚度大于30mm，需进行预热处理，预热温度60。共有焊缝158道需进行预热处理。需进行预热处理的焊缝一览表：序号焊缝厚度（mm）焊缝长度（mm）焊缝数量焊缝部位预热温度备注132250112A区十字柱6023225040B区十字柱603323006A区7.35m钢骨梁60合计158当管径大于219mm或壁厚大于等于20mm时，应采用电加热预热处理，预热宽度从对口中心开始，每侧不少于焊件厚度的3倍，且不小于100mm。需进行预热处理的管件焊缝一览表：序号管件规格焊缝数量预热温度备注1D245*10440602D299*121292603D351*1285460173、4D402*12230605D402*16184606D500*142360合计3023关于层间温度，由于比较厚，散热面积大，焊接时温度降低很快，在加热停止后宜对温度继续进行监控，如果发现温度低于要求，应继续加热到预定温度后再进行焊接。预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度应各为焊件施焊厚度的1.5倍以上，且不小于100；预热温度宜在焊件反面测量，测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75处；当用火焰加热器预热时正面测温应在加热停止后进行。焊后处理：焊接保温采用石棉布包裹，包裹厚度约为23层。焊缝区域冷却到环境温度所需的时间，受环境温度等因素影响各有所差别，根据以往工程的经验，这个冷却时间不174、少于3小时。焊前根据工艺要求对厚板进行预热。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上，且不应小于100mm，后热处理应在焊后立即进行。预热温度（120150），层间温度有预热要求的焊件控制在（120200）范围内。八、焊后热处理1、焊后热处理及防护措施：母材厚度25mmT80mm的焊缝，必须立即进行后热保温处理，后热应在焊缝两侧各100mm宽幅均匀加热，加热时自边缘向中部，又自中部向边缘由低向高均匀加热，严禁持热源集中指向局部，后热消氢处理加热温度为200-250，保温时间应依据工件板厚按每25mm板厚1小时确定。达到保温时间后应缓冷至常温。2、焊接完毕清理熔渣及金属飞溅物，检175、查焊缝外观质量，如不符合要求，应及时打磨、修补焊缝。 第四节 焊接要求焊工在施焊前应清理焊接部位的油污杂质，检查定位焊缝有无缺陷，如有缺陷应先清理后方可施焊。第一遍打底焊完后，要认真清渣，检查有无焊接缺陷，确认无误后方可开始第二遍的焊接。焊条在施焊前应进行烘焙，烘焙温度在100150度之间，烘焙时间一般为两 小时，下班时剩余焊条必须收回，进行恒温烘焙。焊接时当杆件壁厚大于4mm时，焊接厚度为壁厚的1.25倍，小于4mm时，焊接厚度为壁厚的1.5倍。杆件壁厚小于4mm时，整条焊缝为两遍成型，杆件壁厚为4-8mm时，整条焊缝为三遍成型，杆件壁厚为8-12mm时，整条焊缝为四遍成型，杆件壁厚为12-176、 20mm时，整条焊缝为五遍或六遍成型。第一遍为打底焊，必须焊透，不允许有夹渣、气孔、裂纹等缺陷。经认真清理检查合格后，进行第二遍焊接。以后各遍程序相同，最后一遍为成型焊接。成型后的焊缝要求表面平整，宽度、焊波均匀，无夹渣、气孔、焊瘤、咬肉等缺陷，并符合一级或二级焊缝的规定。完成后的焊缝周围不应存在熔渣和金属飞溅物，每个焊工应在焊缝100mm区域内打上自己的钢印编号，以便于检验员检查记录。第五节 应力、变形控制措施采用合理的焊接顺序： 一、对称施焊的顺序双面坡口的焊缝应正反面同时对称施焊，或对每条焊缝正反两面分阶段轮流反复施焊。与主结构连接的次结构构件应同时对称施焊。长焊缝要多人同时焊接。二、177、分散施焊的顺序对本工程中大型桁架构件采取分部组装焊接，各部分分别施焊，矫正合格后总装焊接(预置焊接收缩余量。同时应使分部组装焊接区域内焊件刚度较小，焊接方向单一，收缩方向一致，自由收缩的条件较好；各部件总装时，如焊接方向单一，自由收缩条件良好，可同时施焊。桁架高空焊缝的施焊，宜采用各接口轮流循环跳焊法，避免单个杆件集中加热焊接、集中变形或产生轴线偏移。三、减小焊接拘束度的焊接顺序根据构件形状和焊缝的布置，采取先焊收缩量较大的焊缝，后焊收缩量较小的焊缝;先焊拘束度较大而不能自由收缩的焊缝，后焊拘束度较小而能自由收缩的焊缝。同一施焊区内板厚差别较大时，可将板厚较大的接口焊缝分二个时间段施焊，即先焊178、板厚的1/3或1/2，冷却至常温后再焊剩余部分，这时，后焊的部分焊缝，必须加强预热的控制工作。一个构件两端的焊缝不得同时施焊。四、采用加热补偿法若因节点设计等原因而不能实现对称焊接时，可在焊缝区域的对称部位同时进行伴随补偿加热，温度略高于预热温度但不得高于300350。五、釆用热输入较小的焊接方法本工程优先采用熔化极气体保护电弧焊（药芯焊丝）等能量密度相对较高的焊接方法。厚板焊接选用大电流确保根部焊透和焊道间融合，但板厚25mm以下时采用较小的电流以减小热输入。一律采用多层多道焊接法，除立焊位外不允许摆动电弧。焊缝单道厚度不得大于5mm。立焊时允许摆动宽度：焊缝宽度大于如40mm时约为20mm179、；焊缝宽度小于40mm时约为15mm。六、采用刚性固定法对一般构件可以采用定位焊固定同时限制变形；对大型构件宜用刚性固定法（利用卡马、胎夹具和临时拉撑）增加结构焊接时刚性。但刚性固定法减少变形同时增大应力，必须注意防止裂纹产生。 七、采用焊后矫正变形法焊接引起的构件变形可采用加热矫正，或用压力矫正器、千斤顶等实施冷矫正， 或两则结合采用。采用加热矫正时，防止因加热及冷却对钢材的机械性能的影响，Q235、Q345加热温度宜控制在900以下。 第六节 焊缝检查焊缝外观检查和无损探伤根据全面质量管理的思想，对全员、全面、全过程进行 强化管理，对焊接过程按以下要求进行检测和检查： 一、焊缝外观检查焊接180、完毕，所有焊缝均进行100%外观检查，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，焊缝外形尺寸符合现行国家标准钢结构工程施工验收规范的规定：一级和二级的外观质量缺陷不得有气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤；一级焊缝同时不得有咬边、根部收缩和未焊满、接头不良等质量缺陷。焊缝余高和错边的允许偏差：二、焊接缺陷返修焊缝表面的气孔、夹渣用碳刨清除后重焊。 母材上若产生弧斑，则要用砂轮机打磨后，必要时进行磁粉检查。焊缝内部的缺陷，根据UT对缺陷的定位，用碳刨清除。对裂纹，碳刨区域两端要向外延伸至各50mm的焊缝金属。返修焊接时，对于厚板，必须按原有工艺进行预热、后热处理。预热温度应在前面基础上提高181、20。焊缝同一部位的返修不宜超过两次。如若超过两次，则要制定专门的返修工艺并报请监理工程师批准。第七节 现场焊接安全注意事项由于该工程高空作业多，不安全因素多，因此必须认真采取有效的安全防护措施,严格执行安全操作规程和各项安全措施，确保安全优质，按时完成施工任务。焊工必须持有安全操作证方可上岗。上岗前焊工要接受安全交底。焊工应穿戴好劳防用品。焊机接地要良好，防止触电事故发生。作业前对脚手架等临时设施进行检查，确保安全可靠后方可焊接。高空作业要带好安全带，高挂低用。高空作业不得往下丢焊条头等杂物。作业区不得有易燃、易爆物品，防止火灾等发生。焊接完后及时关闭焊机开关，将焊钳放在绝缘物品上或悬挂起来182、，不得与构件接触。焊后将焊缝表面熔渣及焊缝附近的飞溅清除干净，将焊条头等杂物清除干净，保证作业区的整洁。第八节 现场高空焊接的质量控制1、焊接作业区 风速当手工电弧焊超过8m/s、气体保护电弧焊及药芯焊丝电弧焊超过2m/s时，应设防风棚或采取其它防风措施。2、焊接作业区的相对湿度不得大于90%。3、当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施。4、焊接作业区环境温度低于0时，并由焊接技术责任人员指定出作业方案经认可后方可实施5、焊接作业区环境超出上述规定但必须焊接时应对焊接作业区设置防护棚并制订出具体方案，报监理工程师确认后方可实施。6、定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料183、应于正式施焊相当。定位焊预热温度应高于正式施焊的预热温度。当定位焊焊缝上有气孔或裂纹时必须清除后重焊。7、面缺陷超过相应的质量验收标准时，对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷应用砂轮打磨、铲凿、钻、铣等方法去除，必要时进行焊补；对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未添满等缺陷进行焊补。8、经无损检测确定焊缝内部存在超标缺陷时进行返修，返修应符合下列规定：（1）返修前应由施工企业编写返修方案；（2）应根据无损检测确定的缺陷位置、深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除缺陷。缺陷为裂纹时，碳弧气刨前应在裂纹两端钻止裂孔并清除裂纹及其两端各50mm长的焊缝或母材；（3）清除缺陷时应将刨槽加工成四侧边斜面角大于10的坡口，184、并应休整表面、磨除气刨渗碳层，必要时应用渗透探伤或磁粉探伤方法确定裂纹是否彻底清除；（4）焊补时应在坡口内引弧，熄弧时应添满弧坑；多层焊的焊层之间接头应错开，焊缝长度应不小于100mm；当焊缝长度超过500mm时应采用分段退焊法；（5）返修部位应连续焊成。如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹。再次焊接前宜用磁粉或渗透探伤方法检查，确认无裂纹后方可继续补焊；（6）焊接修补的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度高，并应根据工程节点的实际情况确定是否需用采用超低氢型焊条焊接或进行焊后消氢处理；（7）焊缝正、反面各作为一个部位，同一部位返修不宜超过两次；（8）对两次返修后仍不合格的部位185、应重新制订返修方案，经工程技术负责人审批并报监理工程师认可后方可执行；第十一章 施工测量方案第一节 钢结构安装测量准备 一、测量器具主要精度指标检查：虽然所有仪器鉴定证书均在有效期范围之内，但仪器使用过程中的环境、运输过程、操作手法、人员更替等各种因素均会影响仪器误差指标的变化。因此，在初次使用之前应对每个仪器的几项主要精度指标进行检查。水准仪：主要检查项目：脚架螺丝检查拧紧、圆水准器检查与调整，符合水准气泡检查与调整（仅限于S3水准仪），补偿器补偿范围检查（仅限于自动安平水准仪），i角误差。经纬仪及全站仪：主要检查项目：脚架螺丝检查拧紧、圆水准器检查与调整，长水准管气泡检查与调整，光学对中器186、或激光对电器检查，2C互差检测，竖盘指标差，棱镜常数测定。使用过程中重要检查项目：在使用过程中，应定期对仪器的重要检查项目进行检查。水准仪至少每周进行一次i角误差的检查，进行控制测量期间应每天至少检查一次i角误差。S3型水准仪确保i角误差保持在10”以内，NA2型水准仪确保i角误差保持在5”以内，否则应进行调整，必要时重新送检。经纬仪至少每月观测一次2C互差，并做好记录，确保2C的变化值保持在13”以内。全站仪除按经纬仪检查2C互差之外还应每月至少用二段法观测一次加常数，确保加常数的变化值保持在3mm之间。二、测量控制点复测：与相关方办理有关测量的交接手续，并现场指认测量控制点；对交接的所有测187、量平面控制点和标高点进行复测；复测结果无异议方可使用，如有异议应及时报告给相关方。三、总体钢结构安装测量程序钢结构施工测量始于预埋件安装，不仅施工测量时间跨度大，而且在预埋件安装到钢结构安装之间，存在着轴线、标高上很强的可塑性，例如：模板几何尺寸的变化及建筑沉降等。针对这些情况，考虑二次总体测量投放，以提高钢结构安装精度。总体钢结构安装测量程序见下图。四、布网方案设计1、概况XX博物馆工程建筑物占地面积较大，各主要建筑互相连接，建筑施工轴线关系复杂，各层平面形状各异且相差巨大。由此，本工程的测量工作较为复杂，为确保工程质量，测量工作应采取“先控制后细部，从整体到局部”的程序进行。2、控制测量根188、据工程特点和现场环境条件，按便于观测、长期保存使用的原则，在施工现场埋设若干个测量控制点，组成一个完全能满足平面放样、高程传递和沉降观测需要的施工专用控制网。2.1面控制网根据场地条件，建筑物平面形状和其主要点线分布情况，并考虑到与城市测量坐标轴向的一致性（便于今后城市规划，质检部门和监理单位检查复核），以建设单位提供的轴线定位图为参照依据，建立场区施工测量坐标系。利用我集团公司拥有的RTS632B电子全站仪，以现场附近的国家导线点或规划部门测定认可的定位基准点为施测依据，根据场地条件和工程特点,按照使用方便、安全可靠的原则,先在场区布测一条闭合或附合导线。导线点布设后，经严密平差计算其精度符189、合国家工程测量技术规范的要求。导线点坐标与轴线定位图所示坐标统一为同一坐标系统。然后采用侧视法分别定出建筑物的圆心点及其它关键点，并在此基础上作进一步扩展定出测量平面控制点，这些点相连形成一个总的测量平面控制网。最后还要对网中控制点逐点设站进行严格的双向观测，精确测定相关点的角度和距离以便进行内业计算。外业观测结束后，对所有观测值进计整体性严密平差，并获得成果，然后到实地对控制点逐个对号入座进行归化调整并精确标定其中心位置。该网对保证大楼各施工阶段平面位置放样和竖向轴线投测的一致性至关重要，因此测定后的控制网精度必须满足国家工程测量技术规范和工程设计要求。平面控制网建立后应定期进行复核检查，保190、证控制点精确可靠。拟采用的二级控制网如下图。2.2标高控制网以现场附近甲方指定的国家水准点为引测依据，使用不低于SI级精密水准仪按国家三等水准测量精度要求对标高控制点进行闭合或附合水准路线观测，按工程规模和施工的需要有的放矢地选择部分安全稳定的控制点兼作标高控制点，使整个平面高程控制同达到既经济合理又实用可靠。为防止标高控制点下沉造成高程传递错误，在场内分设的标高控制点中设不少于二个深埋式标高控制点。为确保建筑群整体平面和高程相对位置的正确性，经常对控制点进行必要的检核。由于控制点要经常使用，为防止被碰动造成测量差错，施工现场应对控制点采取必要的安全保护措施。3、建筑物平面位置放样本工程平面曲191、线图形较复杂，半径较大，用几何作图法来进行施工放样较为困难。根据场地条件状况并考虑到以后结构施工中多工种交叉作业的复杂性，为了能够实现精确而迅速的施工放样，本工程平面位置采用RTS632B全站仪的后方交会功能进行放样，局部采用几何作图法。本工程的平面位置放样以测定的平面控制网为施测依据，使用RTS632B全站仪，采用后方交会法测设（经过多年实践操作检验，后方交会法具有精确度高、误差直观易控制、测站设置灵活、无误差累积的优点）。为便于用后方交会法测放平面位置，正式放样前先根据轴线定位图所示关系尺寸和角度，用AutoCAD软件绘制出待放点，并获取测量坐标。由于全站仪本身原理特点，如遇高温或阴雨天气192、，应在测量前对仪器进行校正，以保证精度。实地放样时，根据场地状况，将全站仪安置在靠近待放点处，并保证能够与两个以上控制点通视，以便使用后方交会法（使用后方交会法时，应注意检查残差值，根据经验，残差值应控制在2毫米以内以便获得较高精度，当残差大于5毫米时，应检查控制点是否变动及操作是否规范），然后测设主要轴线桩。为保证测量质量，在整个测设过程中应注意观察仪器长水准器气泡是否居中（气泡中心位置偏离整置中心不超过1格），并对起始方向经常作归零检查（归零差5：若测设时程有较强日光则打伞遮阳保护仪器，以免仪器受暴晒后发生内部变化，影响观测精度。全部测设后，仪器更换测站进行封闭性自检，确认无误后，填写定位193、记录单报现场监理或当地规划部门复核认可。轴线桩在基坑开挖时将被全部挖去，由现场测量员负责在开挖区以外安全可靠的地方测设出引桩或龙门板作为下一步打桩定点和基坑开挖的控制依据。4、建筑物高程传递楼层的标高传递采用沿结构外墙、边柱或电梯间向上竖直进行，为便于各层使用和相互校核，至少由三处向上传递标高，测法是先用水准仪根据统一的0.000水平线在各向上传递处准确测出相同的起始标高线，然后用钢尺沿竖直方向向上量至施工层，并画出整米数的水平线，各层的标高线均由各处的起始标高线向上直接量取。高差超过一整钢尺时，在该层精确测定第二条起始标高线作为再向上传递的依据。最后将水准仪安置到施工层校测由下面传递上来的各194、水平线，误差控制在3mm以内。在各层找平时后视二条水平线以作校核。为保证标高传递精度，我们采取以下基本措施：（1）所用水准仪和钢尺均经过计量检定且固定使用；（2）水准仪观测时尽量做到前后视线等长，以抵消仪器i角误差的影响；（3）钢尺自起始标高线向上量取时，应使用规定的拉力且加尺长和温度改正；（4）上下司尺员事先要碰头交底，做到心中有数，默契配合。5、竖向轴线投测基础工程完成前后，根据建筑场地平面控制网，先校校建筑物轴线控制桩，然后将建筑物的主轴线和各细部轴线精确地弹测到0.000首层平面上，再精确地延长到建筑物以外适当远的地方并采取必要的保护措施，这些延长点作为以后向上投测轴线的依据。为保证投195、测精度，每次以首层轴线位置为准，避免逐层上投误差的累积，投测的对使用经纬仪的轴线关系进行严格的检校，减少轴线关系误差影响。投测中坚持采取正倒镜观测取其平均的方法；尽量选在阴天或清晨、无风的气候下进行投测。第二节 钢结构现场施工测量方案 一、预埋件安装测量本工程预埋件的安装测量是上部钢结构安装的基础，直接影响到上部结构的安装精度。根据所建立的平面控制网和高程控制网，检查上工序提交的混凝土柱测量资料和锚固件的测量资料。测量资料应包括柱中心线定位及标高测设图、竣工后中心线及标高实测资料和沉降、位移观测资料三部分。柱顶埋件中心线偏差为5mm，整体水平度小于1mm。所有上部钢结构安装前利用已建立的平面和196、高程控制网对支座的位置、标高、水平度以及预埋支座的位置进行复测，并提交测量成果，若不符合下表规定，则应釆取 相应的措施，如制定纠偏方案、设计变更等。项 目允许偏差mm支承面位置15. 0顶面标高-3.0顶面水平度1/1000预埋螺栓位置2.0顶面标高0+20.0二、拼装测量桁架拼装测量要点有：(1）获得该区域每榀拼装桁架单元的三维坐标，并填写在预先设计好的表格上；(2）根据轴线尺寸关系先用经纬仪将上下弦位置放样在地面上； (3) 在地面架设经纬仪，将地面控制线投影到拼装胎架上； (4）轴列线分别用上述方法进行投影； (5) 用水准仪将标高引测到拼装胎架固定的适当部位； (6) 桁架拼接测量控制197、的好坏，直接关系到网架结构的安装精度，因此桁架对接拼装点及轴线交接点，用水准仪测量临时支座顶面标高及桁架下弦的标高，使其标高与屋架设计图纸上的标高一致；(7）桁架拼装完后，用全站仪再对桁架进行的复测，比较实测坐标（三维）与设计坐标的差值，根据X、Y坐标的差值调桁架的平面位置，根据Z坐标的差值调整屋架的标高位置，反复进行测量、比较、调整工作，直至将桁架调整到设计位置。（8）构件吊装之前应在地面上将需要检测位置粘贴反射片，以便于构件在高空人员无法抵达时测量该点坐标。配合拼装工作的测量时，在拼装场地内任意适当位置架设好全站仪，先按事先计算好的坐标，直接用全站仪测设出胎具位置，待胎具摆放好之后，用水准198、仪测量并调整胎具支座的标高。调整合适后即可开始将构件逐一吊装上胎具。精调胎具尺寸时，全站仪从旁配合，使用mini棱镜作为反射目标，同步进行测量，测量出的数据，指导拼装工人改正构件位置状态，直至每个测量点位均与事先计算出的坐标相差不超过3mm，即可固定焊接。如图所示：拼装测量模拟示意图三、吊装测量吊装桁架和柱子时，利用经纬仪和全站仪架设在加密的轴线点上配合吊装调整直至调整到误差5mm以内。具体如下：1、垂直钢柱和临时支撑架测量：标高控制采用水准仪测设垫板标高控制，垫板标高控制在【0,-3mm】，钢柱安装完成后还要检查钢柱上事先从柱顶节点返下来的标高点标高，控制在【-3，+3mm】。垂直度观测采用199、经纬仪在成90度2个方向进行观测。首先仰视支撑架顶端的中心点，然后在俯视支撑架底部中心点，若不重合，则投设出一点，量取该点至支撑架中心标志的距离，即是支撑的垂直偏差值。支撑架垂直允许偏差：根据规范规定，当支撑架高5mm时为5mm；当支撑架高510m时，为10mm，当支撑架高超过10m时，则为支撑高的1/1000， 但不得大于20mm。（可根据设计要求达到更高的精度）。2、弧形钢骨柱测量：弧形钢骨柱测量分为法线方向中心控制、切线方向中心控制和节点标高控制。法线方向观测：将经纬仪或全站仪架设在弧形钢骨柱指向各区中心的连线上，以弧形钢骨柱地胶处的位移偏差控制线定方向，然后逐步向柱顶端扫视观测，方法同200、钢柱垂直度测量。柱身中间范围至少测量一点，且中间点的垂直度偏差必须小于柱顶端观测点的偏差，以免拱形部位的垂直度偏差超标。仰角过大时可使用弯管目镜配合。如下图：法线方向垂直度观测示意图切线方向观测：首先计算出靠近柱顶某处节点投影到地面的坐标，将经纬仪架设在该点的切线上，进行垂直度观测。方法与钢柱垂直度观测相同。标高观测由于人员无法手持反射棱镜抵达，可在该标记点事先粘贴反射片或利用全站仪无棱镜测距功能测量该点标高。考虑到精度要求，用全站仪测量标高必须采用全站仪边角后方交会获得全站仪标高定位或将全站仪第三点设立测站通过高差换算的方法测量标高，而不能使用传统三角高程的方法。如下图：切线方向垂直度观测示201、意图四、桁架节点坐标测量和桁架变形的测量桁架吊装垂直度的控制釆用吊线锤和仪器相结合的方法检查。每个桁架单元拼装、吊装完毕并及时用支撑杆件连接好后，应当在确定的每天的同一时间测量测设点的网架桁架控制节点变形数据作为控制数据的依据，必要时应作适当修整，具体操作 方法如下：(1)以一个典型单元的桁架的变形观测为例；(2)设置竖向位移观测点，每一跨桁架上设置五个观测点，其中下弦中央设置一点，下弦中央两边的两个六等分点各设置一点，钢柱的中点位置设置一个观测点。(3)考虑到网架杆件可能会阻挡视线，可采用边角后方交会设立测站，即全站仪选取适当位置，联测2个以上控制点即可完成测站定位和定向。(4)仪器照准观测202、点上设置的反射片中心，用内置测量程序进行测量，获得该点中心的三维坐标（X,Y,Z）。(5)比较相同部位不同时间的中心标高值，即为该部位钢桁架的挠度值。 比较相同部位不同时间的平面坐标（X,Y）即为该点位移值。五、桁架高空安装测量主桁架的吊装、对接，环桁架落位都必须采取测量跟踪控制，安装的过程中的测量点、放样点、定位点均使用三维坐标，这些数据的采集使用了计算机辅助建模，由三维实体模型中获得。同时各种测量数据的处理也施工测量辅助软件进行，有效降低了偶然误差的发生，增加工作下效率。 其测量要点有：(1)获得该区域钢网架的三维坐标，并填写在预先设计好的表格上；(2)根据轴线尺寸关系先用经纬仪将上下弦位203、置放样在土建结构上；(3)用在地面架设经纬仪，将地面控制线投影到胎架（或已完结构）上； (4)轴列线分别用上述方法进行投影；(5)用水准仪将标高引测到胎架（或已完结构）的适当部位； (6)测量定位时，对司镜人员无法抵达的位置，充分利用全站仪的无棱镜反射功能，其他位置则采用迷你小棱镜配合全站仪共同使用。六、验线工作验线工作是发现测量放线错误和检查测量放线精度是否合格的必不可少的工序， 以达到以预防为主的目的。验线工作应遵守以下几项基本原则：(1)验线工作要主动。从审核测量放线方案开始，在各主要施工阶段前，均应对施工测量工作提出预防性的要求，以认真做到防范于未然。(2）验线的依据要原始、正确、有效204、，设计图纸、变更洽商和起测点位（如红线桩、水准点及其已知数据（如坐标、标高）均要原始资料，并要最后定安有效的和正确的。因为这些是测量放线的基本依据。若其中有错，在测量放线中多是难以发现的，其后果不堪设想。(3）验线用的仪器和钢尺必须按计量法有关规定进行检定和检校。（4）验线的精度应符合规范要求。（5）必须独立验线，验线工作应尽量与放线工作不相关。（6）验线部位要选择关键环节与最弱点位。（7）必须要有合适的验线方法与误差处理的手段。第三节 安装测量技术保证措施针对本工程的结构特点，制定专项测量技术培训，落实主要钢构件的测量参数计 算。全部施工测量仪器设备进场之前要进行复验，并缩短检测周期。 一、205、测量控制网测量控制网由测量基准点和各轴线主要投影点构成。场外、场内应各有不少于三个能相互通视的测量基准点和二个高程水准点，以便于相互校核。a.测量基准点的功能是作为全站仪在施工过程中定位施测的基准，应满足通视要求和具备定期复核精度条件，须全过程保护或及时恢复。b.各轴线主要投影点，在吊装前即施测标识在砼结构上，并需进行闭合测量，满足精度要求。在此基础上，根据施工要求，增设若干辅助控制点，便于构件安装时的定位。c为提高测量精度和便于检查需要，应在地面投测出A、B、C三个区法线方向射线的交汇点，并在每层混凝土板施工时，在中心处预埋直径200mm套管，以便于中心可以向上传递。二、钢构件预检分段制作的206、桁架散件运至现场前应预拼装并检验，尤其需控制主桁架支座间的跨度及相对尺寸，以确保能安装到位和可靠搁置。拼装过程中应以砼结构测量数据作为 拼装的依据。轴线测量釆用J2经纬仪测量放线，校核桁架上下弦。桁架的跨距、间距、对角线测量采用标准钢尺丈量（必要时全站仪复核。桁架端部标高和起拱值的 测量采用全站仪和水准仪。 三、校正与控制根据本工程的安装工艺，环桁架安装是搁置在临时支撑上的，因此在环桁架安装前，应根据设计图，计算出桁架在临时支架搁置点处的三维坐标，然后在楼面上测量找出临时支撑的平面位置，再根据临时支撑在楼面上的底标高和桁架搁置点的标高， 确定临时支撑的长度，这样只要保持临时支撑的垂直度，桁架搁207、置到临时支撑上后，它的平面位置和标高也就达到了设计要求。桁架的位置确定，是靠控制临时支撑的平面位置和高度来保证。钢网架全部安装完毕后，在临时支撑拆除前，应对整个结构的控制点作一次全面测量，并作好记录。临时支撑拆除后，再对整个结构的控制点作一次全面测量，并作好记录。四、配合监理测量鉴于本工程结构的特殊性，不能等全部钢结构完成后，再请监理来进行统一验收， 必须在每一个测量阶段都通知监理验收，在取得监理验收合格后才能进行下道工序的施工。具体程序为：测量基准点、水准点必须经监理验收合格后才能使用；桁架安装 到位经自检合格后，及时通知监理验收；支撑拆除前和拆除后应会同监理一起对整个结构的控制点作一次全面208、测量，并作好记录，结构的测量控制点应事先与设计、监理确定。第四节 变形监测作业平面水平位移的监测采用方向线法或极坐标法，根据监理或建设单位的要求执行。沉降观测按设计院提供的沉降观测标志埋设及观测要求进行，由项目部定期观测。沉降点点位的选择必须牢固可靠，保证投产后可以继续使用。点位的埋设最好在 +0-500米处左右，便于观测。 一、观测周期结构吊装完即需在设计位置焊接正式的沉降观测点，观测周期一般为一个月，可 根据现场工程的进展，适当调整观测周期。若发现沉降异常，或变形量较大，则应缩 短观测周期，以便掌握第一手资料，分析沉降变化的原因。 二、观测要求在远离施工影响区域外，选择一至二个永久水准点作209、高程起算点。在观测过程中 应保持视距不大于40米，视线高度不小于0.5米，水准路线长度不大于1. 6公里。 同时，应坚持“三定”原则，即定观测人员，定水准仪和水准尺，定测站数。 三、资料整理首次高程应在同期进行两次观测后确定。正式布设沉降点后，应与基础上埋设的 临时观测点相互联测，以保证沉降资料的完整性、连续性。观测记录应注明每次观测项目荷载增减情况。如发现突然上升或大量下沉现象，应进行重复观测，检测水准基点，检查沉降点位，加以佐实。及时绘制点位沉降曲线， 反馈沉降信息。变形监测的数据应保证正确性、准确性、及时性、连续性。 第十二章 工程质量管理第一节 工程质量管理方针及目标本工程质量等级要求210、一次性验收合格并确保“钱江杯优质工程奖”，争创“*建设工程鲁班奖（国家优质工程）”。第二节 质量保证体系根据国家安全生产规定和本公司质量管理制度，本工程成立以项目经理为首的项目质量管理保证体系。项目经理技术负责施工经理公司领导公司职能部门专职质量员1人拼装班组15人安装班组28人焊接班组16人倒运班组5人测量班组4人第三节 质量控制流程一、拼装过程质量保证钢构件拼装工程质量程序控制油漆涂刷质量检查涂装基低质量检查焊缝质量检查YESYESNONO验收合格装配精度检验焊缝表面质量检验YESYESYES精度调整NONONO表面质量处理缺陷清除，重新焊接基地重新处理油漆质量处理二、安装过程质量保证钢结211、构安装工程质量程序控制三、钢结构焊接工程质量控制程序焊丝、焊剂准备、出具合格证焊 剂 烘 焙焊接机具、焊接试验工具准备焊工考试合格焊接工艺和力学性能实验禁止在焊缝区外的母材上打火引弧注意焊缝长度、厚度及质量缺陷和下道工序办理交接手续焊丝合格证焊缝质量检验记录焊接试验记录自 检 记 录质量评定记录焊接记录准备工作技术交底焊接质量评定资料整理 学习操作规程和质量标准书面图纸和技术资料书 面 交 底操作人员参加复查组装质量和焊缝区处理办理上道工序交接检查中 间 抽 查自 检清理溶渣及金属飞测物在焊缝附近打上钢印号清理预拼装现场执行验评标准不合格的处理四、油漆工程质量程序控制按设计要求准备油漆、出具合212、格证喷 丸 除 锈克服上道工序弊病的补救措施中 间 抽 查自 查涂漆后4小时内严防雨淋油漆质量证明隐蔽验收记录自检记录质量评定记录施工记录准备工作学习操作规程和质量标准学习图纸和技术资料技术交底施 工质量评定资料整理书面交底涂装时，按涂料要求相对湿润度施工安装焊缝及摩擦面外应留出3050mm不涂控制漆膜厚度不得任意稀释防止灰尘污染控制设计要求涂刷遍数执行验评标准不合格的处理清理现场操作人员参加第四节 工程质量保证措施1、质量检查控制程序班组自检安装专职质检员项目质检人员现场监理；2、质控主要依据 结构设计图纸和施工说明书。3、质量控制重点（1）构件制作几何尺寸的检查；（2）弯管质量的检查；（3213、）构件焊缝的外观质量检查；（4）构件安装前对构件的质量检查；（5）现场安装质量控制；（6）测量的质量控制；（7）成品保护。4.原材料质量保证措施（1）钢材核对不同材质的质量证明书，其中的有关内容应分别符合相关标准的规定。炉批号应与实物一致。核对检查品种，规格，型号，外形尺寸，外观表面质量。按规定抽样，对材料进行理化性能的复试，冲击试验及Z向性能试验。依据质保体系对材质标记、色标进行跟踪。吊运操作时应规范、安全，材料存放应平放在胎架上。原材料检验合格后按规定向监理报验。（2）焊材核对质量证明书，按规定对焊材进行复验。检查品种，规格，型号，牌号，生产批号以及外观质量。保管的环境、存放的条件。（3）214、油漆核对质量证明书，产品说明书。保质期、牌号、规格、色泽。5、施工准备阶段质量控制（1）进入现场的施工人员必须经过专业培训.（2）对业主提供的材料和设备必须进行检验，检验合格后方可在工程中使用。（3）构件加工运至现场后，要对构件进行外观和尺寸检查。发现问题及时同设计商量解决。6、现场安装的质量控制（1）严格按照安装施工方案和技术交底实施。（2）严格按图纸核对构件编号、方向，确保准确无误。（3）安装过程中严格工序管理，做到检查上工序，保证本工序，服务下工序。7、焊接质量保证措施（1）选用合格的焊接人员从事焊接操作。（2）焊接材料、工具、机械及其他辅助材料必须有产品合格证，并按技术要求使用。（3）215、焊接前必须清理焊口。8、测量质量保证措施（1）现场使用的测量仪器、钢尺必须定期检定。现场使用的钢尺必须与基础施工及构件加工时使用的钢尺进行校核。9、成品保护（1）焊接材料应放在室温在正温以上的干燥仓库中严禁受潮后使用。（2）桁架在安装前、后，无关人员均严禁在其上面走动或放置物品。10、不合格品处理对于甲方提供的材料，向甲方提供不合格品检验单，由甲方进行处理；施工中造成的不合格品，由钢结构技术责任人提出技术处理方案，报经理部批准后实施处理。第十三章 季节施工措施第一节 台风季施工措施1在台风多发季节及时紧密的跟踪气象台发布的气象信息、台风预报，台风警报或紧急警报，以便在第一时间采取有效的措施，减216、轻或避免台风带来的损失。2落实塔吊、吊篮、电器等防台风措施。塔吊、吊篮等易兜风的设施要按相关技术要求进行防大风处理，多加侧面支撑，防止倒塌和脱落；作业吊篮要落地；用电设施和线路要逐一检查，防止漏电和短路，对松散线路进行绑扎加固。3台风到来前严格按规定停止作业。台风橙色预警信号发布后，要停止施工和野外、高空作业。作业人员要减少户外停留时间，特别注意不可在工地围墙下躲风避雨。4特殊情况下在高空作业突然来大风或台风来临时，施工人员不能及时下来躲避，要充分利用好安全带，把安全带牢牢系挂在牢固的结构上面，确保安全帽的紧固性，必要时双手紧抱钢构件或躲在设备挡风侧系挂好安全带，一定要就近寻找避风点，很多没有217、经历过台风的施工人员千万不要过于慌乱，要保持镇定。5清理现场临时用电箱，或对难以搬离的采取钢丝绳斜拉筋固定，台风来临时一定要切断现场施工总电源。6现场吊车尽量开出厂区到避风场所内，风速大于10.8m/s，一定收起吊臂，不得进行吊装作业。7加强工地排水，确保管网畅通。 各建设工地要对周围的排水管道进行清理，确保排水畅通，减少台风期间工地积水；深基坑工程要特别关注，加强监测，防止发生意外事故。8施工现场班房、办公室及时采用钢丝斜拉筋固定。台风来临前确保所有人员撤离施工现场。9台风来时，严禁进行设备吊装，结构安装等工作。钢结构安装时应及时形成稳定单元，并及时对就位的钢结构进行找正，紧固地脚螺栓，对于218、单片的钢结构必须在两侧用防风绳固定。10施工现场的机具设备棚库应重新固定，棚库上面和周围的石棉瓦或瓦楞板要绑扎牢固。11.现场的铁皮、木板、石棉瓦等易被大风吹起的东西应打扫干净，材料设备摆好放牢，预制场地照明、动力电缆应敷设好，固定牢固预防被台风吹断，发生漏电触电事故。12.材料库房和露天库应提前进行检查，若有缺陷要马上进行修整，露天库的材料要摆放整齐，易损物件应放入库房保管，较轻的物品用重物压好，或用铁丝捆牢。13.施工暂设、物资设备库的避雷针应检查安装是否牢固，是否直立，避雷针的风绳是否齐全结实，风绳的松紧要适度，导雷线焊接接地良好，电阻重新测试应符合标准和规范规定。14.抗台风措施物资一219、览表序号名称规格单位数量备注1道木195*195*3000根1002照明线4*2.5+1m10003彩条布10004铁丝10Kg2005角钢636m300用作地锚6钢丝绳12m2000抗风绳7松紧螺栓CO型，M20个1008倒链2t个129倒链3t个610钢丝绳卡M16个60011膨胀螺栓M12颗50012膨胀螺栓M16颗100第二节 雨期施工措施1、雨季气候恶劣，不能满足工艺要求有不能保证安全施工时，应停止施工。此时，应注意保证作业面的安全，设置必要的临时紧固措施。2、雨季施工，应保证施工人员的防雨水具的需要。尤其注意施工用电防护。降雨时，除特殊情况及特殊部位外，应停止高空作业，并将高空人员220、搞撤到安全检查地带，拉断电闸。3、对要起吊的构件，首先清理构件表面的水，尤其是构件磨擦面应清理干净。4.风力在5级以上（含5级）、下雨、浓雾天气，停止高空吊装及安装的配套工序。第三节 冬季施工措施1.钢结构的所有材料都严格按设计要求选用。特别是其电焊、冲击韧性必须保证低温合格。2.冬季电焊应采用冲击韧性好的低氢焊条，必要时采用高韧性超低氢型焊条，并焊条必须存放在80100的烘箱内，使用时应采用保温筒存放，随取随用。3.对低温使用、加工、电焊的材料都必须进行工艺评定，以确保加工、电焊时的工艺参数、施工工序、电流、电压、预热温度、保温时间、冷却速度，一般预热温度在40以上，厚钢板应在100150。221、4.低温时钢材电焊时必须按规定工艺要求进行预热，预热可采用电阻器或火焰预热。在电焊后应立即在板厚的24倍范围内进行后热处理，一般后热加温在150300，后热同时进行保温措施，一般采用岩棉毡包裹，保温12小时，使焊缝缓慢冷却，冷却速度不大于10/min。5.使用瓶装气体时，瓶内气体压力低于1N/mm2时应停止使用。在负温度下使用时，要检查瓶嘴有无冰冻堵塞现象。6.构件运输、安装时必须采取防滑措施，邦扎、起吊钢构件的钢索与构件直接接触时，要加防滑垫、绑扎牢固。7.钢结构在低温下安装、电焊时，应从中间向四周扩展。8.注意施工机械低温保养，涉及到的润滑油、冷却液等必须具备足够的抗冻性能。9.降雪天气，222、大型构件吊装工作暂停，雪一旦停止，立即派人铲扫构件上及施工工作面上的积雪，以防结块成冰，增加清除难度。10.手拉葫芦等吊装辅助工具，注意低温下的性能保养和维护，常用机具必须有足够的备有。11.构件起吊前，在胎架上将爬梯及焊接平台固定好。爬梯以及施工通道应有切实的防滑措施。12.经常检查安全绳是否受冻变脆，如果变脆应立即更换。第十四章 施工安全保证措施第一节 安全目标贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”的方针。严格安全生产管理，落实安全生产责任制。杜绝违章指挥和违章作业，安全措施有的放矢，做到杜绝重大安全事故和重大机械事故，工亡事故为0，千人负伤率低于2。第二节 安全保证体系根据国家安全生产规定223、和本公司安全生产管理制度，本工程成立以项目经理为首的项目安全管理保证体系。项目经理技术负责施工经理公司领导公司职能部门专职安全员拼装班组安装班组焊接班组倒运班组测量班组第三节 安全生产责任制度1、各级施工管理人员必须牢固树立安全第一思想，坚持管施工必须管安全的原则。2、项目经理为安全第一责任人，负责安全生产的全面领导，指挥和协调。3、各作业队负责人，为本单位安全生产第一责任人，对项目经理负责，定期报告工作，负责单位的安全、全面领导、督促、检查、落实各项安全工作。4、项目部专职安全员，在项目经理领导下负责工程安全生产日常工作，督促、检查所属各专业施工单位安全生产工作，对安全隐患发出整改指令。5、224、班组设安全员，负责本班组的安全工作，每天做好班前安全交底，班中安全检查。第四节 安全保证措施1、进入施工现场必须按规定穿戴好劳保用品，高处作业必须系好双钩安全带。2、项目部专职安全员负责检查和维护安全设施的使用，监督各项安全规章制度的执行情况。3、施工前必须由作业队技术员进行安全技术交底，其交底内容针对性要强，并做好记录，并明确安全责任制。4、各特殊工种人员要持证上岗，严格遵守本工种安全操作规程；所有施工人员必须佩带准入证。5、重视安全宣传，加强安全管理，进行安全教育。第五节 专项安全保证措施一、吊装工程安全技术措施1.起重工在起吊构件前，必须要明确构件重量，是否在吊车允许负载之内；是否和吊索225、具匹配。严禁超负载作业。2.起重工信号工在吊构件前要和吊车司机统一指挥信号，避免发生错误操作。3.起重信号工在吊构件前要认清构件是否埋在土里，或与其他构件，地面是否冻结。如有以上情况，应使构件脱离松动后，方可起吊。4.起吊构件时，无关人员应离开作业区。5.构件起吊时，信号工要站在能统筹兼顾的地方指挥，移动时注意脚下以防绊到。6.构件起吊后，任何人不得站在吊物下方及大臂旋转范围内。7.在构件起吊时，要确认构件绑扎平衡牢固后，方可起吊起升，并在合理位置绑扎溜绳。8.在构件起吊离地面50厘米处时，起重工应再次确认构件绑扎牢固后，方可起升。9.构件起吊的速度不可过快。群塔作业指挥人员要防止塔臂碰撞。1226、0.构件起吊时，构件上严禁站人或放零散未装容器的构件。11.在钢构件就位时，应拉住溜缝，协助就位，此时人员应站构件两侧。12.本工程6级以上大风、雨、雪、浓雾阻碍视线天气，严禁吊装作业。二、防止高空坠落措施1操作人员在进行高空作业时，必须正确使用安全带。安全带应高挂低用，即安全带绳端的钩环挂于高处，而人在低处操作，且必须系在固定物上。2在高空使用撬扛时，人要立稳，如附近有脚手架或已装好构件，应一手扶住，一手操作。撬扛插进深度要适宜，如果撬动距离较大，则应逐步撬动，不宜急于求成。3工人如需在高空作业时，应尽可能搭设临时操作台。操作台为工具式，宽度为0.81.0 m临时以角钢夹板固定在柱上部，低于227、安装位置1.0m1.2m，工人在上面可进行构件的校正与焊接工作.4登高用的梯子必须牢固。使用时必须用绳子与已固定的构件绑牢。 5操作人员在脚手板上通过时，应思想集中。6.主桁架与次桁架、环桁架高空安装时，搭设临时走道、挂篮等辅助设施，方便高空焊接，确保钢结构安装过程安全。三、防止高空落物伤人措施1地面操作人员必须戴安全帽。2高空操作人员使用的工具、零部件等，应放在随身佩带的工具袋内，不可随意向下丢掷。3在高空用气割或电焊时，应采取措施，防止火花落下伤人。4地面操作人员，应尽量避免在高空作业面的正下方停留或通过，也不得在起重机的起重臂或正在吊装的构件下停留或通过。5构件安装后，必须检查连接质量 228、，只有连接确实安全可靠边，才能松钩或拆除时固定工具。6吊装现现场周围应设置临时栏杆，禁止非工作人员入内。7作业2米以上高空作业必须使用安全带8佩戴安全帽，穿安全劳保鞋；带电操作必须戴绝缘手套。9.高空构件的稳定（1）需拉设风绳的部位，风绳必须节点处连接牢固，风绳不能有损伤。（2）构件高空就位后，不连接牢靠不能松钩，根据设计要求，当天要尽可能实现多点面焊接成型。（3）合理安排吊装顺序，加快吊装作业，尽快形成构件自身稳定体系。五、电、气焊安全技术措施为了防止触电事故的发生，除按规定穿戴防护工作服、防护手套和绝缘鞋外，还应保持干燥和清洁。操作过程应注意下面几方面问题。（1）焊接工作开始前，应首先检查229、焊机和工具是否完好和安全可靠，如焊钳和焊接电缆的绝缘是否有损坏的地方，焊机的外壳接地和焊机的各接线点接触是否良好。不允许未进行安全检查就开始操作。（3）身体出汗后而使衣服潮湿时，切勿靠在带电的钢板或工件上，以防触电。（4）工作地点潮湿时，地面应铺有橡胶板或其他绝缘材料。（5）更换焊条一定要戴皮手套，不要赤手操作。（6）在带电情况下，焊钳不得位于腋下去搬被焊工件或将焊接电缆挂在脖颈上。（7）推拉闸刀开关时，脸部不允许直对电闸，以防止短路造成的火花烧伤面部。（8）下列操作，必须切断电源才能进行：改变焊机接头时；更换焊件需要改接二次回路时；更换保险装置时；焊机发生故障需进行检修时；转移工作地点搬动焊230、机时；工作完毕或临时离开工作现场时。（9）气焊作业时，氧气瓶、乙炔瓶相距要保持在5m以上，并且距施焊点10m以上。（10）电梯工作业应戴好面罩、手套、鞋盖。（11）在潮湿的地方施焊，要站在绝缘板上作业。（12）电焊机的一次电源线安、拆要由电工完成。（13）严禁酒后作业。（14）电焊的把线、零线严禁有破损，并应连接牢固。（15）本工程在遇到雷电、雨、雪天气时，禁止电焊作业。（16）在电、气焊施工前，应清除施工区域内的易燃物，不能清除的应加以阴燃覆盖，高层焊接应用石棉布堵住可能通到下一层的孔洞。（17）施工人员在改变施工地点时，应先切断电源、或关掉气源，将电焊机或气瓶转到位后，再行施工。（18）施231、工人员转入上一层楼面或下一层施工时，先切断电源、气源，上下楼。并将把钳或割炬用绳索绑好后递送到上层或下层楼面。（19）当修补焊缝时，要带好防护镜。（20）气焊工要经常检查气瓶、气管、割炬，清除上面油脂。（21）氧气、乙炔瓶放置要轻，要有防碰、防晒的棚，乙炔瓶要立置。（22）气焊关火时，不能对人，燃烧的割炬不能随地放置。（23）所有的气瓶必须分品种装在专用的铁笼中，提升到所需的楼层上。存放时要稳固并保证安全距离。焊接设备和用具应装在专门铁箱内，提升到所需的楼层上，搁置要稳固，摆放要整齐。（24）分配电箱应设置在焊接设备的附近，便于操作，保证安全。完工后应断电、断气源，检查施焊场所确无火险后，方可232、离开。六、吊索具使用安全措施1、作业时必须根据吊物的重量、体积、形状等选用合适的吊索具。2、编插钢丝绳索具均采用6*37+1的钢丝绳。编插段的长度不得小于钢丝绳直径的20倍，且不得小于30mm。编插钢丝绳的强度应安原钢丝绳强度的70计算。3、使用卡环时，严禁卡环侧向受力，起吊前必须检查封闭销是否拧紧。不得使用有裂纹、变形的卡环。严禁用焊补方法修复卡环。4、吊索的水平夹角应大于45。5、严禁在吊钩上补焊、打孔。吊钩表面必须保持光滑，不得有裂纹。严禁使用危险断面磨损程度达到原尺寸的10、钩口开口度尺寸比原尺寸增大15、扭转变形超过10、危险断面或颈部产生塑性变形的吊钩。板钩衬套磨损达原尺寸的50时233、，应报废衬套。板钩心轴磨损达原尺寸的5时，应报废心轴。6、凡有下列情况之一的钢丝绳不得继续使用：（1）断股或使用时断丝速度增大。（2）钢丝绳直径减少710。（3）在一个节距内的断丝数量超过总丝数的10。（4）钢丝绳表面钢丝磨损或腐蚀程度，达到表面钢丝直径的40以上，或钢丝绳被腐蚀后，表面麻痕清晰可见，整根钢丝绳明显变硬。（5）出现拧扭死结、死弯、压扁、股松明显、波浪形、钢丝外飞、绳芯挤出以及断股等现象。（6）使用新购置的吊索具前应检查其合格证，并试吊，确认安全。7、使用倒链必须仔细检查铁链是否损坏，钩头是否变形或裂缝；保险闸是否正常，摩擦片是否良好，转动是否灵活等。8、链条有伸长和扭转等现象禁234、止使用。9、拉链人数根据倒链的起重能力而决定；操作时，拉小链的力要均匀，不得过快；如拉不动应检查倒链是否有故障，加以排除或调换，严禁强拉。10、严禁操作人员站在倒链正下方拉链，或站在部件下拉链而随部件同时提升。11、起吊的重物停止时间较长时，要将手拉小链拴在起重链轮的大链上。七、安全用电1、 供电管理由专业电气人员负责。所有电气操作必须是经过按国家现行标准考核合格后获得“特种作业人员操作证”人员进行，严禁无证操作。2、 施工临时用电按安全规范要求接入施工主配电柜，配电柜设漏电保护器。跨越道路电缆采用穿管埋地敷设，其余为电缆架空敷设，线路必须有短路保护和过载保护。3、电气设备现场周围不得存放易燃235、易爆物、污源和腐蚀介质，如有应予清除或做防护处置；电气设备设置场所应能避免物体打击和机械损伤，否则应做防护处置。其防护等级必须与环境条件相适应。4、动力用电与照明用电须分开配置，且必须根据负荷容量单独配置。开关箱（盘）、配电箱必须分级设置，即总电源箱为第一级，其余依次为第二级或第三级，所有配电箱必须设置隔离开关，作业维修时的可靠的电源隔离措施，强调“一机一闸一漏一箱”制，避免可能发生的误操作。5、配电箱、开关箱外形结构应能防雨防尘。配电箱、开关箱的电源进线端严禁采用插头和插座做活动连接；施工用电的配电箱、开关箱及其它电气设备必须保护接地或保护接零，其保护零线或保护接地线须为绿/黄双色线。产生振236、动的设备，其保护接地或保护零地边接点应增加到至少两处。6、总配电箱以下可设若干分配电箱；分配电箱以下可设若干开关箱。总配电箱应设在靠近电源的区域，分配电箱与开关箱的距离不得超过30m，开关箱与其控制的固定式用电设备的水平距离不宜超过3m。7、开关箱中漏电保护器的额定漏电动作电流不应大于30mA，额定漏电动作时间不应大于0.1S，但其额定漏电动作电流与额定漏电动作时间的乘积不应大于30mA.S；使用于潮湿或有腐蚀介质场所的漏电保护器尚应采用防溅型产品，其额定漏电动作电流不应大于15mA，额定漏电动作时间不应大于0.1S。第六节 应急预案一、电击伤害急救发生触电时，最重要的抢救措施是迅速切断电源，237、此前不能触摸受伤者，否则会造成更多的人触电。如果一时不能切断电源，求助者应穿上胶鞋或站在干的木板凳子上，双手戴上干的塑胶手套，用干的木棍、扁担、竹竿等不导电的物体，挑开受伤者身上的电线，尽快将受伤者与电源隔离。对触电者的急救应分秒必争，若发现心跳呼吸已停，应立即进行口对口人工呼吸和胸外心脏按摩等复苏措施。除少数确实已证明被电死者外，抢救需维持到使触电者恢复呼吸心跳，或确诊已无生还希望时为止。发生呼吸心跳停止的病人，病情都很危重，应一面进行抢救，一面紧急把病人送就近医院治疗。在转送医院的途中，抢救工作不能中断。处理电击伤伤口时应先用碘酒纱布覆盖包扎，然后按烧伤处理。电击伤的特点是伤口小、深度大，238、因此要防止继发性大出血。二、高空坠落急救高空坠落是建筑工地上常见的一种伤害，多见于建筑施工和电梯安装等高空作业。如不慎出现此种伤害，则应注意以下几点：（1）去除伤员身上的用具和口袋中的硬物。（2）在搬运和转送过程中，颈部和躯干不能前屈或扭转，而应使脊柱伸直，绝对禁止一个抬肩一个抬腿的办法，以免发生或加重截瘫。（3）创伤局部妥善包扎但对疑似颅底骨折和脑脊液漏患者切忌作填塞，以免导致颅内感染。（4）复合伤要求平仰卧位，保持呼吸道畅通，解开衣领扣。（5）快速平稳的送医院救治。三、电焊弧光伤眼急救长时间不戴防护眼镜看电焊弧光，眼睛会被电弧光中强烈的紫外线所刺激，从而发生电光性眼炎。电光性眼炎的主要症状是眼睛磨痛、流泪、怕光。从眼睛被电弧光照射到出现症状，大约要经过210个小时。从事电焊工作的工人，禁止不戴防护眼镜进行电焊操作，以免引起不必要的事故。（1）用煮过而又冷却的人奶或鲜牛奶点眼，可以止痛。开始几分钟点一次，随着症状的减轻，时间可以适当的延长。（2）可用毛巾浸冷水敷眼，闭目休息。（3）经过应急处理后，除了休息外，还要注意减少光的刺激，并尽量减少眼球转动和摩擦。