1、XX铁路通道XX铁路枢纽改造工程SN2标段XX跨XX河特大桥98-101#墩跨XX线连续梁施工方案1.1. 编制依据51.2. 编制范围52. 工程概况及箱梁结构介绍52.1. 工程概况52.2. 箱梁结构及施工简介53. 总体施工方案63.1. 桩基础施工总体布置63.2. 承台及墩台、身施工总体布置63.3. 连续梁施工总体布置64. 重点分部工程施工74.1. 桩基承台74.2. 基坑开挖74.3. 模板及钢筋74.4. 混凝土浇筑84.5. 墩身施工85. 悬臂浇筑连续梁施工105.1. 悬臂浇筑连续梁施工工艺105.2. 连续梁0#块施工115.3. 临时支座和临时锚固125.4. 2、模板安装135.5. 钢筋安装135.6. 预应力管道安装135.7. 混凝土施工155.8. 混凝土浇筑、养护及降温措施155.9. 预应力施工165.10. 连续梁悬浇段施工246. 边跨现浇段施工306.1. 模板立设306.2. 钢筋及预应力孔道安装316.3. 混凝土浇筑317. 合拢段施工318. 施工控制措施338.1. 线型控制338.2. 挠度控制338.3. 中线控制358.4. 断面尺寸控制359. 连续箱梁施工进度计划359.1. 施工周期359.2. 施工时间359.3. 施工进度计划表3510. 施工保障3610.1. 人员配置3610.2. 机械设备配置3710.3、3. 劳动力组织计划3711. 质量、安全、文明施工保证措施3711.1. 质量保证措施3711.2. 安全保证措施4212. 环境保护及文明施工51XX跨XX河特大桥60+100+60M连续直线段支架检算书601、编制说明1.1. 编制依据(1) 铁路混凝土工程施工技术指南（铁建设【2010】241号）；(2) 铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）；(3) 铁路工程测量规范(TB10101-2009)；(4) 铁路桥梁钻孔桩施工技术指南(TZ 322-2010)；(5) 客货共线铁路桥涵工程施工技术指南(TZ203-2008)；(6) 铁路预应力混凝土连续梁(刚构)悬臂4、浇筑施工技术指南(TZ324-2010)；1.2. 编制范围本施工方案适用于XX跨XX河特大桥98#101#墩连续梁施工。2. 工程概况及箱梁结构介绍2.1. 工程概况新建XX铁路枢纽改造工程在DK65+895.7与既有县道XX线斜交，交角为9342，XX线路面宽度46m（双幅）。XX跨XX河特大桥在DK65+784.34DK66+006.04段采用（60+100+60）m连续梁主跨跨越XX线，对应桥墩编号为99#100#，墩高分别为7.5m、7m。连续梁梁面采用双线设计，宽度为12.2m，保证XX线净空不小于5.5米。2.2. 箱梁结构及施工简介本桥孔布置为（60+100+60）m预应力混凝5、土连续梁，全长221.5米（含两侧梁端至边支座中心各0.75m），梁体为单箱单室、变高度、变截面结构，挡碴墙内侧净宽9.46m，桥上人行道栏杆净宽11.62m，梁顶面宽11.2m。梁体各控制截面梁高分别为：端支座处及边跨直线和跨中处为4.5m，中支点处梁高7.5m，梁底下缘按圆曲线变化，圆曲线半径R=309.6667m；箱梁顶宽12.2m，箱梁底宽6.8m，在中支座处4m范围内加宽到8.0m。全桥共分55个梁段，中支点0号梁段长度12m，一般梁段长度为3.0m，3.5m和4m，合拢段长2.0m，边跨直线段长9.75m，最大悬臂浇筑块1794KN。本桥1-13号块采用挂篮施工，0号块2段、14号6、段2段采用钢管柱支架法现浇施工。本桥纵向和横向预应力体系采用级低松弛高强钢绞线,产品符合GB/The5224-2003的标准，标准强度fpk =1860MPa、公称直径15.2mm、公称截面积139mm2；Ep=1.95105MPa；纵向锚固体系采用自锚式拉丝体系，张拉采用与之配套的机具设备，管道形成采用金属波纹管成孔；横向锚固体系采用BM15-4(P)和BM15-5(P)锚具及相应配套的支承垫板，管道成形采用7019mm和9019mm扁形金属波纹管成孔。竖向预应力体系为梁体腹板，竖向预应力采用公称直径25mm的预应力混凝土用螺纹钢筋，产品符合GB1499标准。锚固体系采用 JLM-25型锚具7、，管道成形采用35mm的铁皮管成孔。3. 总体施工方案3.1. 桩基础施工总体布置进场后优先安排98101号墩连续梁桩基础开工。98101号墩设计为柱桩，桩径1.5米，每墩安排1台旋挖钻机施工，以加快施工进度，优先作业为上部结构施工创造条件。3.2. 承台及墩台、身施工总体布置连续梁实心墩选择定型钢模板施工，主墩位置配置QTZ63A型塔式起重机满足实心墩及连续梁模板及材料的垂直运输。砼泵送浇注。按最高墩身配置定型钢外模，每2米一节，配套0.5米、1米的调节模板。主墩和边墩各1套模板。首先施工0#块所在的99#、100#墩。3.3. 连续梁施工总体布置（60+100+60）m连续梁设计采用挂篮悬8、臂浇筑法施工，99号墩、100号墩（连续梁主墩）每墩2套共布置4套菱形挂篮平行悬臂浇筑施工。99#、100#墩连续梁0号块采用钢管柱支架法施工。98#、101#墩边跨现浇段采用钢管柱支架法施工，支架底部落在条形基础上，保证其稳定牢固。砼泵送浇注，采用墩旁塔吊垂直运输材料。4. 重点分部工程施工4.1. 桩基承台测设基坑平面位置、标高挖掘机开挖凿除桩头检测桩基基底处理绑扎钢筋安装模板灌筑混凝土与墩台身接缝处理基坑防护制作混凝土试件集水井法抽水混凝土拌制、输送承台施工工艺流程图承台施工工艺流程详见承台施工工艺流程图。4.2. 基坑开挖根据本标段的地质、地形、水文等情况，对承台基坑采用钢板桩防护后机9、械分层开挖，按要求施做围囹后继续向下开挖。承台基坑开挖时如有出水，根据出水量采用适当功率水泵进行抽水。4.3. 模板及钢筋人工风镐凿除桩头，使基桩顶部显露出新鲜混凝土面，基桩伸入承台长度及桩顶主筋锚入承台长度满足设计要求。桩基检测合格后，立模绑扎承台钢筋。将承台的主筋与伸入承台的钻孔桩钢筋连接，底面每隔50cm于主筋底交错位置安设混凝土垫块，侧面每隔80cm于主筋外侧交错位置安设混凝土垫块，以保证浇筑混凝土时钢筋保护层厚度。承台侧模采用组合钢模，模板安装前，在模板内均匀涂刷脱模剂。4.4. 混凝土浇筑混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土输送车运送，滑槽或泵送入模，插入式振动棒振捣，振捣时，防止触碰10、模板与钢筋。混凝土灌注过程中，设专人随时检查模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞情况，发现问题及时处理。待混凝土达到拆模强度后，拆模并及时覆盖塑料薄膜，并浇水养生。经质量验收合格后，回填至原地面标高。4.5. 墩身施工4.5.1. 模板工程墩身模板采用定型模板，承台混凝土浇筑前，依据墩身模板结构尺寸在承台上预埋型钢铁件，以确保墩身立模时就位加固。墩身模板采用汽车运输至墩位附近，采用吊车配合，现场拼装。模板拼装时用缆风绳将钢模板固定，利用经纬仪校正钢模板两垂直方向倾斜度。墩身模板安装允许偏差见墩身模板安装允许偏差表。墩身模板安装允许偏差表序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1前后、左右距中心线尺寸11、10测量检查每边不少于2处2表面平整度31m靠尺检查不少于5处3相邻模板错台1尺量检查不少于5处4空心墩壁厚3尺量检查不少于5处5同一梁端两垫石高差2测量检查6墩台支承垫石顶面高程0，-5水准仪测量7预埋件和预留孔位置5纵横两向尺量检查4.5.2. 钢筋制作安装钢筋在加工车间按设计图纸集中下料、分型号、规格存放、编号，平板车运到现场，在桥墩钢筋骨架定位模具上绑扎，其质量应符合墩身钢筋安装允许偏差表规定。墩身钢筋安装允许偏差表项次检查项目允许偏差检查方法1受力钢筋全长10mm尺量2弯起钢筋的弯折位置20mm3箍筋内净尺寸3mm本桥施工时，简支梁有加台的桥墩护面钢筋要穿透加台伸入承台1m，连续梁桥12、墩护面钢筋伸入至最下层承台底面以上15cm处并钩住承台底层钢筋，以保证桥墩与基础具有良好的整体性。结构主筋接头采用搭接焊连接方式，主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象。4.5.3. 混凝土浇筑混凝土采用混凝土运输车运输，汽车泵泵送入模，分层浇筑，连续进行，插入式振捣器振捣。施工时尽量减少暴露的工作面，防风、防晒、防冻、防雨，浇筑完成后保护好混凝土面，混凝土初凝后进入养护期。4.5.4. 混凝土养护根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及混凝土性能的不同提出具体的养护方案。当新浇结构物与流动水接触时，采取防水措施，保证混凝土在规定的养护期之内不受水的冲13、刷。拆模后的混凝土立即使用保温保湿的无纺土工布覆盖，外贴隔水塑料薄膜，使用自动喷水系统和喷雾器，不间断养护，避免形成干湿循环，养护时间不少于规范要求。养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均15时，方可拆模。5. 悬臂浇筑连续梁施工5.1. 悬臂浇筑连续梁施工工艺99号、100号主墩高度为7.5m、7m，经综合考虑，0号块采用钢管柱支架法施工，边跨现浇段采用钢管柱搭设落地支架的方式施工，后附“XX跨XX河特大桥99#、100#主墩0#块支架检算书”。其余梁段采用挂篮悬臂灌注。严格控制支架变形14、，并采用120%梁自重预压方法消除支架的非弹性变形，同时测出其弹性变形，为立模预抛高提供依据；0#段施工完毕后，拼装挂篮，等载预压，并测量挂篮变形（弹性变形、非弹性变形）；采用挂篮对称悬臂浇筑其他梁段。为确保梁体线型应严格控制挂篮变形，并不断调整模型预抛高值；施工中严格控制预应力管道定位精度，采用内衬管工艺保证管道畅通，预应力张拉采用应力、应变双控；体系转换是连续梁施工的关键工序，三跨一联先合拢边跨，然后同步对称解除墩梁固结，完成体系转换，采用刚性支撑和临时预应力的方法锁定龙口，预压配重随砼的浇筑同步减少配重的方法施工中跨合拢段。0#块墩旁托架搭设浇筑0#块混凝土，完成墩、梁临时固结0#块顶安15、装挂篮，对称悬浇1#块混凝土施工T1预应力束挂篮前移就位，模板立设分别对称悬臂浇筑2#N#块混凝土分别施工T1TN预应力束边跨合拢段施工中跨合拢段施工边跨现浇段施工连续梁施工工艺流程图5.2. 连续梁0#块施工钢管柱支架搭设完成后，按照0号块重量的120%进行预压，消除其塑性变形，并测得其弹性变形，用于调整模板的预抛高。预压时根据不同单位横断面上荷载分布情况，其中顶板砼重量直接传送到底板上。腹板和隔墙处荷载比较集中，预压时要按照单位横断面荷载分布情况进行预压，以便能真正模拟砼荷载，达到预压的目的。见图“连续梁0#块钢管柱支架结构示意图”。 0号块钢管柱支架示意图5.3. 临时支座和临时锚固连续16、梁在采用分段悬臂浇筑过程中，永久支座不能承受施工中产生的力和不平衡力矩。采用设置临时支座承受施工中产生的力，施工中需采取临时锚固措施，以抵抗施工中产生的各种不平衡力矩，保证“T”构平衡。本项目设计采用在主墩两侧设置临时竖向预应力锚固的方式，对墩梁进行临时固结。每个临时支座在墩顶与箱梁内埋入30根32精扎螺纹钢，临时支座的材料采用C50混凝土。同时在两侧设置临时支墩。临时支墩采用D4008mm钢管组成。5.4. 模板安装挂篮底模及侧模均已考虑0#块施工需要而设计。吊底模就位，并调整好底模标高及位置，与钢管柱支架支承纵梁点焊定位，接着吊装侧模，侧模上下端采用钢丝绳及倒链临时与支架连结，由于侧模长度17、的限制，两侧模之间设一块专用侧模，以满足0#块施工要求，模板之间用螺栓连成整体。待另一侧模板临时固定后，侧模上下端安好支撑杆及拉杆，拆除临时固定钢丝绳及倒链。再绑扎底腹板隔板钢筋，安装底板及竖向预应力系统，检查合格后吊装内模和隔板模，内模采用底模上搭设钢管脚手架固定位置，隔板模设拉杆。5.5. 钢筋安装每批到达工地的钢材，均向监理工程师提供试验报告和出厂质量证明书，并按不同钢种、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌以作识别。钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折；钢筋的加工制作在加工车间严格按设计图进行，成品编号堆码，以便使用。将加工好的钢筋运至模板内，按设计图放样绑18、扎，在交叉点处用扎丝绑扎牢固，必要时采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。钢筋网片间设架立筋，防止在施工时产生变形。钢筋绑扎按设计及施工规范要求进行，先绑扎底板钢筋，再绑扎横隔板和腹板钢筋，同时安装定位网及预应力波纹管道，波纹管接头缠绕严密以防漏浆，再安装内模，最后绑扎顶板钢筋。钢筋绑扎时注意各种预埋件的安装(包括接地装置、通风孔、泄水孔、接触网立柱基础及人行道支架连接T钢等)。钢筋绑孔顺序：底板钢筋横隔墙钢筋腹板钢筋倒角筋顶板钢筋5.6. 预应力管道安装钢束管道位置用定位钢筋固定，定位网基本间距不大于60cm，在管道转折控制点处定位钢筋应适当加密，定位钢筋与梁体主筋牢固焊接，确保预应力钢束19、定位准确，同时，应采取措施防止灌注混凝土时波纹管上浮。如管道位置与骨架钢筋发生冲突，应保证管道位置不变，将钢筋适当移动。波纹管成孔质量是保证预应力质量的重要基础，如果发生堵塞而进行处理，将直接影响施工进度和桥梁寿命。因此，必须严格施工控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏、不变形。拟采取如下措施：波纹管使用前先检查其密封性和是否破损。对破损修复后能够使用的，在修复后再使用；对修复后不能使用或修复后影响穿束的，坚决不用。对密封性达不到要求的不使用。安装波纹管前，对端头的毛刺、卷边、折角认真修整，确保圆顺。波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动。孔道平顺，孔道中心线与端部的预埋锚垫板垂20、直。孔道接头处的连接管采用大一个直径级别的同类波纹管，其长度不应少于30cm，连接时不使接头处产生角度变化，在混凝土浇筑期间不使管道发生转动或移位，并缠裹紧密，防止水泥浆渗入。对留作下次待接的一端，将该端5cm露出本次灌注梁段的混凝土外。被连接的两根波纹管的接头要顶紧，以防穿束时在接头处的波纹管被束头带出而堵塞管道。电气焊作业在波纹管附近进行时，在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等覆盖物，以免损伤波纹管；灌注混凝土前对波纹管进行全面检查，及时发现和解决问题；灌注混凝土中，避免振动棒对波纹管的过度振动。所有纵向预应力管道设置橡胶内衬软管后再浇筑混凝土。内衬软管的外径比波纹管内径小510mm。在混凝土浇21、筑过程中及初凝前将橡胶管来回抽动，在混凝土终凝后抽出。顶板预留施工窗口模板安装后，0块中部形成全封闭状态，人员和混凝土无法进入，使施工不能很好进行。为解决该问题，在顶板无预应力筋的部位开设施工通道，人员和混凝土借此通道进出，待混凝土灌注到接近该通道时，按设计要求连接钢筋和封堵模板。窗口位置提前确定并在安装模板前预先开口。(8)预埋件安装钢筋安装过程中,注意不得遗漏梁体预埋件及预留孔洞，包括接地装置、泄水孔、通风孔、翼缘板下方滴水槽、人行道支架T钢，施工过程中，必须采取措施确保预埋件位置准确。5.7. 混凝土施工浇筑前准备工作梁体混凝土在混凝土工厂生产，由混凝土搅拌车运输至现场，采用汽车输送泵泵22、送入模。浇筑混凝土前，仔细检查模板、钢筋、预埋件的紧固程度；并重点检查钢筋保护层垫块的位置、数量及紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。将模板内杂物和钢筋上的油污擦洗干净，并对模板进行加固，适当洒水湿润，混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m；当大于2m时，准备好滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能，只有拌和物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。(4)混凝土入模坍落度按设计的规定值进行控制，控制偏差为20mm。(5)混凝土拌合物的入模含气量应满足设23、计要求。每拌制50m3混凝土或每工作班应测试不少于1次。(6)在相对湿度较小、风速较大时浇筑混凝土，须采取挡风措施，防止混凝土失水过快。5.8. 混凝土浇筑、养护及降温措施混凝土浇筑从底板到腹板再到顶板，浇筑时按梁的断面水平分层、斜向分段进行，每层浇筑厚度不超过30cm。在混凝土浇筑过程中，注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入模。派有经验的混凝土工负责振捣，振捣采用插入式的振动器，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持510cm的间距，插入下层混凝土510cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。每处振捣完毕后，慢慢提出振动棒，避免碰24、撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件。混凝土灌注由底板到腹板到顶板，上下游基本对称进行，底板砼从顶板内模每隔5m开窗口灌注。浇筑底板砼时留约1/3左右，由腹板砼下翻补充。腹板砼浇筑上下游侧高度差控制在1m左右。整个浇注过程中，严格按照对称施工。指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、拌合时间、质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现问题及处理方法、结果。顶板表面进行二次收浆抹面，并于终凝前拉毛，及时养护，防止出现裂纹。外露面混凝土浇筑完初凝后及时喷雾状水养护，及时覆盖无纺土工布并安装自动喷淋装置确保养护湿度，洒水养护不少于7d，随后用塑料薄膜覆盖28天。其余部位混凝土带模养护25、至混凝土强度90%以上，并不少于5天，在混凝土带模养护期间，需特别注意对钢模接缝处的养护，采用窄条土工布将钢模接缝覆盖并使用钢夹固定，定时洒水以确保土工布在养护期间始终保持湿润。夏季养护期间在钢模外定时喷水，以降低钢模表面温度，在混凝土强度达到设计强度的80%后，可适当松开钢模，向钢模内混凝土进行浇水养护直至拆模覆盖养护。5.9. 预应力施工梁体按三系预应力设计，纵向、横向、竖向均设预应力。先纵向张拉、后竖向张拉、再横向张拉。0#块张拉须在该梁段混凝土强度达到85%及弹性模量不小于设计值的100%，且龄期不小于5天后进行。纵向预应力张拉时，先张拉腹板束后张拉顶板束；靠近梁段外端的竖向预应力螺纹26、钢筋待下一段浇筑后再张拉，预应力张拉过程中，均应两侧对称进行。5.9.1. 预应力材料预应力钢绞线使用前按规定分批抽样进行检验，钢绞线的表面不得有润滑剂和油渍，不得有锈蚀。钢绞线内没有折断、横裂的钢丝。钢绞线直径偏差，不超过规定。如抽样检查不合格，则加倍抽查，如再不合格，则对该批钢绞线逐盘检查。锚具和夹具的类型符合设计规定，并抽样进行外观尺寸、硬度及锚固力检查和试验。检查结果如有一套不合格，则另取双倍数量进行检查，如仍有一套不合格，则逐套检查，合格者方可使用。钢绞线宜分批进货，以免货多积压而生锈。预应力钢绞线、锚具和夹具储存在清洁、干燥的地方，加以遮盖，做好防雨、防潮、防锈工作。5.9.2. 27、张拉机具设备张拉机具应与锚具配套，使用前对张拉机具进行检查和校验，校验时，千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线，张拉时进行调整。张拉千斤顶吨位宜为张拉吨位的1.5倍，且不得小于1.2倍，张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05.校正有效期为三个月，且张拉不得超过200次张拉作业，拆修更换配件后的张拉千斤顶必须重新校正，发现异常随时效验。与千斤顶配套使用的压力表应选择防震型产品，使用等级0.4级。5.9.3. 预应力钢筋加工与安装钢绞线的下料严格按设计下料长度及根数进行下料编束，编号堆码，妥善保管，防止在储存、运输和安装过程中损坏、变形或锈蚀。下料的切割28、采用砂轮机，禁止用电焊或氧气切断，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。切断钢绞线之前，先在切割线左右两端各3-5cm处用扎丝扎一道，防止切断后散头。钢绞线下料按先长后短的原则进行，以节约材料。下料时经确认长度无差错后再切割，避免出错。下料时拉动钢铰线不宜太快，避免钢铰线散盘速度跟不上拉动速度而弯折。当钢铰线出现弯折后不使用。穿束前应将锚下垫板面上灰浆除净，检查锚下垫板下混凝土是否密实，垫板与孔道是否垂直，如有问题应及时处理。钢绞线下料后应尽快穿束并实施张拉预应力，间隔时间宜控制在3天内。通过孔道的任何物件如钢丝绳、钢绞线、铁球、卡子、接头等，都必须圆顺，以免引起管道的损伤和堵塞29、。预应力安装后模板安装或混凝土浇筑前应认真检查孔道破损情况，对破损部位及时进行修补，防止漏浆堵塞孔道。5.9.4. 纵向、横向预应力筋张拉5.9.4.1. 张拉施工流程纵向、横向钢绞线束张拉的施工程序：清理锚具、锚垫板，割除多余波纹管钢绞线除锈、下料、编束、做束头、穿束安装工作锚、千斤顶及工具锚待混凝土强度85%和弹性模量达到设计值的100%且龄期不少于5天时进行张拉完成张拉并合格后割除多余钢绞线压浆、封锚。5.9.4.2. 张拉程序预应力束张拉程序为：00.1con（作伸长量标记）con（静停5分钟）补拉con（测伸长量）锚固测定回缩量。5.9.4.3. 清理锚具、锚垫板的要求将锚具、锚垫板30、上的水泥浆、混凝土清除干净；清通锚垫板上的压浆孔，保证灌浆通道畅通；对锚垫板与波纹管连接处的错台进行处理，使之连接圆顺；对锚垫板内的多余波纹管予以切除。检查锚垫板位置是否正确，与孔道是否垂直，有问题时先对其进行处理。对锈斑不能清除干净或有损伤的锚具和夹片不使用。5.9.4.4. 张拉准备工作张拉前的检验工作：对锚具、夹片等进行检验；对千斤顶、油泵、油表等进行配套检验；对千斤顶作业空间进行检查、确认；对梁体作全面检查,如有缺陷,在征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度,并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净后,方可进行张拉。安装工作锚和夹片：装好锚具后用手锤垫在木块上敲击锚具，直至不31、能敲动。接着将夹片装入锚孔，用比钢铰线直径略大的钢管击打夹片，使之塞紧在锚孔内。用钢管击打夹片前，调整均匀同一夹片中各楔片间的缝隙和外露量。装好后的夹片外露量基本一致且缝隙均匀，否则重装。安装千斤顶和工具锚、工具夹片：千斤顶安装使用手拉葫芦，安装后至张拉完一直用倒链悬挂着千斤顶，以便用倒链调整千斤顶，使千斤顶轴线与管道和锚垫板轴线一致，保证钢绞线顺直，减少张拉摩阻力。为使张拉后夹片退锚顺利，在工具锚和工具夹片之间涂抹退锚材料。安装千斤顶和工具锚、夹片符合下列要求：工作锚、限位板、千斤顶、工具锚、夹片按要求装好，工作锚位于锚垫板凹槽内，相互之间密贴；“四同心”符合要求，即预应力管道、锚垫板、锚具32、千斤顶四部分基本同心；各油管接头满扣上紧，千斤顶、油表安放位置配套正确。5.9.4.5. 张拉作业检查油管连接可靠、正确后，开动油泵，使钢铰线稍微拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与孔道轴线基本一致，以保证钢铰线自由伸长，减少摩阻。同时调整工具夹片使之卡紧钢铰线，以保证各根钢铰线受力均匀。然后两端同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，使两端伸长基本保持一致，对称加载到初始张拉力（0.1k）后停止供油,检查夹片情况完好后，画线作标记。继续向千斤顶进油加载，直至达到控制张拉力。张拉值的大小以油压表的读数为主,以预应力钢铰线的伸长值加以校核,每端锚具回缩量控制在6以内。油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保33、持5min，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5min以后，若油压稍有下降，补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定，该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的0.5，且一束内断丝不超过一丝，也不得在同一侧。当钢绞线长度较长、不能一次张拉到位时，则需多次张拉循环。多次张拉的操作方法和步骤与上述一样，只是将上一循环的锚固拉力（应力）作为本次循环的初始值。如此循环，直至达到最终的控制张拉力。钢铰线束伸长量量测方法：在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸外伸量。将每个张拉循环中初张拉力和终张拉力下对应的千斤顶油缸外伸量的差值，作为本张拉循环中钢铰线束的伸长量。各个张拉循环的34、伸长量之和，即为该束钢铰线初始张拉力至控制张拉力之间的伸长量。钢束实际控制伸长量L的为初始张拉力至控制张拉力间的实测伸长量。钢铰线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求后，实际伸长值与理论值之间的误差若在-6%+6%之间，即表明本束钢绞线张拉合格。否则，张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理论伸长值之间的误差超标，则暂停施工，在分析原因并处理后继续张拉。对伸长量超标的原因分析，从如下方面入手：张拉设备的可靠性即张拉力的准确度；对波纹管孔道摩阻和偏差系数取值的准确性；钢铰线弹性模量计算值与实际值的偏离；伸长量量测和计算方面的原因，如没考虑千斤顶内钢铰线伸长值等。若一切正常，则封35、堵锚具端头，尽快压浆。5.9.4.6. 张拉施工注意事项(1) 千斤顶加载和卸载时做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。(2) 张拉时混凝土强度和龄期达到设计图纸要求。(3) 张拉顺序严格按设计图纸要求进行。(4) 张拉作业中，对钢束的两端同步施加预应力，保证两端张拉伸长量基本相等。若两端伸长量相差较大时，查找原因，进行纠正。(5) 当气温下降到5以下时，停止张拉作业，以免钢绞线发生脆断。(6) 张拉过程中不敲击和碰撞张拉设备和油管。(7) 张拉完毕后，未压浆或压浆后水泥浆未凝固时，不敲击锚具和剧烈震动梁体。多余的钢绞线用切割机切割，切割后留下的长度不少于3cm。(8) 在高压油管的接头加防护套，以防36、喷油伤人。(9) 在测量伸长量时，停止开动油泵。(10) 转移油泵时将油压表拆卸下来另行携带转送，在有压情况下不拧动油泵或千斤顶的接头。5.9.4.7. 滑丝和断丝处理在张拉过程中，有多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应力筋受力不均，甚至不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命。因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量。当滑丝和断丝数量在允许范围内时，不需处理；但当滑丝和断丝数量超过允许范围时，则需处理。滑丝判断：张拉完毕卸下千斤顶后，目视检查滑丝情况。仔细察看工具锚处每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝；察看本束钢铰线尾端张拉前做的标记是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。37、滑丝处理方法：首先把专用卸荷座支承在锚具上，将专用千斤顶油缸外伸至千斤顶行程的一半后，把退锚千斤顶装在单根钢绞线上。当钢绞线受力伸长时，夹片稍被带出。这时立即用改锥或钢钎卡住夹片凹槽。然后油缸缓慢回油，钢绞线内缩，而夹片因被卡住而不能与钢绞线同时内缩。如此反复，直至夹片退出、钢绞线放松、重新张拉至设计张拉力并顶压楔紧新夹片为止。重新张拉完成后，立即进行压浆。断丝处理方法：提高其它钢绞线束的控制张拉力作为补偿，但最大超张拉力不得超过设计对各阶段极限状态的要求；换束，重新张拉；启用备用束。具体采用何种方式，与设计单位商定。5.9.4.8. 预应力质量控制预应力管道质量控制：在预应力管道曲线段，采取38、增加定位钢筋网数量、加大定位钢筋网钢筋直径以及将定位钢筋网钢筋与梁体钢筋焊为一体的方法，以保证管道坐标的准确性和成孔质量。另外加强孔道整体刚度，防止混凝土浇筑过程中水泥浆进入波纹管中，采取在波纹管内穿入PVC管或橡胶管的措施。摩阻测试：为检验设计参数对施工现场的准确性、适应性和施工工艺的可靠性，以保证有效预应力满足设计要求，在施工中进行孔道、锚圈口的摩阻测试。根据实测数据，检查预应力损失值并与设计允许值进行对比后报设计单位，确定进行预应力调整的必要性和调整量，确定实际张拉控制力，确保梁体最终能够获得需要的预施应力值。张拉控制：建立预应力设备的定期配套校验制度，提高使用压力表的精度；箱梁预施应力39、坚持“强度、弹模、龄期”三个条件同时满足原则和“以张拉力控制为主、以伸长量进行校核”的双控标准；若张拉结果或检查中有异常，则根据问题情况，由有关单位（施工、监理、设计等）的有关人员共同分析原因后确定进一步的处理措施。5.9.4.9. 竖向预应力筋张拉张拉程序为：00.1k（作伸长量标记）k（静停5分钟）补拉k（测伸长量）锚固测定回缩量。 5.9.5. 预应力管道压浆预应力束张拉完毕后，应及时对孔道进行压浆，孔道压浆是确保预应力工程质量和箱梁质量的一个重要因素。压浆从低端向高端进行，管道大于60m时，对管道设置排气孔，设在管道的最高点。管道压浆采用强度不小于M45、稠度为1822S的水泥浆体，通40、过水泥、孔道灌浆剂、水严格按施工配合比进行拌制。5.9.5.1. 施工准备工作检查确认材料数量、种类是否齐备，品质是否保证；检查机具是否完备；注意将排气口朝正上方。5.9.5.2. 搅拌水泥浆搅拌要求搅拌水泥浆之前，加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌机内壁充分湿润。搅拌好的灰浆要做到基本卸尽。在全部灰浆卸出之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法。装料顺序首先将称量好的原材料进行搅拌约2min，将外加剂倒入搅拌机中，搅拌3min出料；水泥浆出料后应尽量马上泵送，否则要不停的搅拌；必须严格控制用水量，否则多加的水会全部泌出，易造成管道顶端有空隙；对未及时使用而降低了流动性的水泥浆41、，严禁采用增加水的办法来增加灰浆的流动性。吸浆将水泥浆加到储浆罐中引到灌浆泵，在灌浆泵高压橡胶管出口打出浆体，待这些浆体浓度与灌浆泵中的浓度一样时，关掉灌浆泵，将高压橡胶管端接到孔道的灌浆管上，扎牢。启动泵，开始灌浆，灌浆过程中，灌浆泵保持连续工作。待出浆端管内有浓浆体经过时，关闭灌浆泵，拧紧出浆管，开启灌浆泵，待压力表压力达到0.50.6Mpa后，持压2分钟。然后关闭灌浆泵，拧紧进浆管，打开排气阀，拆除压浆管，进入下个管道压浆。压浆完成后及时进行封锚，采用与梁体同等级别混凝土进行。清洗拆卸外接管路，清洗管路阀门、灌浆泵、搅拌机及所有沾有水泥浆的设备和附件。5.9.5.3. 压浆施工注意事项锚42、头一定要密封好，在张拉完成好24h内开始灌浆。灌浆管应选用牢固结实的高强橡胶管，抗压能力1MPa，灌浆受压时不能破裂，连接要牢固，不得脱管。严格掌握水泥浆的配合比，浆体材料误差不能超过规定值。浆液进入灌浆泵之前应通过细筛过滤。灌浆工作宜在浆液流动性没有下降的3045min时间内进行，孔道一次灌注要连续。中途换管道时间内，继续启动灌浆泵，让浆体循环流动。5.10. 连续梁悬浇段施工连续梁1#N#节块均采用菱形挂篮悬臂浇筑。0#块施工完毕后在0#块上安装挂篮，经验收合格且试压后进行1#N#块悬灌施工。前移侧模滑道就位调整底模中线标高并锚固解除侧模后锚前移就位调整内模中线标高并锚固钢筋混凝土施工、预43、应力作业完成一个循环内模滑道前移就位调整侧模标高并锚固梁 段 施 工 完 毕侧模固定于已完梁段上将底模吊于侧模骨架上铺走行轨并前移桁架就位解除桁架后锚并加配重拆除底侧模、内模前吊杆支架固定内模及其滑道悬浇段施工工艺流程图6.1挂篮结构设计挂篮是施工梁段的承重结构，又是施工梁段的作业(悬灌、张拉等)现场，挂篮设计应能承受最大梁段重量及施工荷载，并按最不利荷载设计加工。采用菱形挂篮，该形式的挂篮具有节点少、变形小、质量轻、结构完善、施工方便和适应性强等优点。挂篮由菱形桁架、提吊系统、走行及锚固系统、模板系统共四大部分组成，结构示意图见挂篮结构示意图。挂篮结构示意图桁架：桁架是挂篮的主要承重结构，由44、32槽钢加工而成，分立于箱梁腹板位置，其间用型钢组成平面联结系。后锚梁和前吊梁由两根I40字钢组焊而成。提吊系统：吊锚杆均采用32mm级精轧螺纹钢筋。前吊杆下端锚固于底模横梁及内、外模的滑道上，上端吊挂于桁架的前吊梁上。后锚杆下端亦锚固于底模横梁及内、外模的滑道上，上端则锚固于已完梁块的混凝土表面。吊锚杆的调节通过4个10t的千斤顶及扁担来完成。模板系统：箱梁外模外框架由槽钢与角钢焊接而成，模板围带采用槽钢，板面为6mm厚钢板。模板设计为组装活动式，可根据梁段的高度和长度变化随时接长（高）和拆卸。外模支承在外模滑道上，前端通过外模前吊杆吊于桁架前吊梁上，后端通过锚杆锚固在已施工好的箱梁翼板（在45、施工翼板时设预留孔）。内模由内模桁架、斜支撑以及组合钢模等组成。内模安置在由内模桁架和斜支撑组成的内模框架上，内模框架支承在内模滑道上，前端通过内模前吊杆吊于桁架前吊梁上，后端通过锚杆锚固在已施工好的箱梁顶板（在施工顶板时设预留孔）。底模直接承受悬灌梁段的施工重力，由底模纵横梁和底模板组成，底模纵横梁均由230槽钢加工而成。底模面板采用6mm厚钢板，背后焊接扁钢骨架。底模宽度比箱梁底宽少810mm。在浇筑混凝土时，利用底对拉杆使两侧外模将底模夹紧，以防漏浆。底模架前端设操作平台，供梁段张拉及其他操作。走行及锚固系统：在两片桁架下的箱梁顶面铺设两根滑轨，在滑轨与主桁的前后支点间设滑行拖船，前移时46、，先在桁架后锚梁上安装好配重，保证抗倾覆稳定系数2，然后前端用两个5t导链牵引，挂篮即可前移。轨道分节长度按梁段长度制作。挂篮的锚固是利用箱梁的竖向预应力钢筋通过后锚梁将挂篮锚固于已完梁体上。为保证加工精度，挂篮桁架各杆件及模板骨架均由工厂加工制作，并进行试拼装和预压。6.2挂篮作业挂篮拼装注意事项：1)拼装前，应对挂篮各构件（或组合件）进行尺寸、型号、缺陷（主要是焊缝尺寸及其饱满度等）检查验收，是否符合设计要求。 发现不合格者，应及时处理；在运输、吊装时，不得损伤构件，特别是吊带、前后支点及主梁等构件堆放时应整齐、稳固，防止变形；2)按拼装顺序，将各主要构件（或组合件）分类堆码，以备吊装；作47、业前应对吊装机械及机具进行安全检查，在操作过程中地上、空中应有专人进行指挥及指导。3)挂篮拼装应保持两端基本对称同时进行。4)在对构件进行吊装时，吊点应稳固可靠，构件不受损伤、不变形；5)各构件拼装位置应准确，螺栓应100%上足上紧，并不得随意扩孔，连接销子安装牢固、有效，焊缝尺寸准确、饱满无缺陷；6)安装32精轧螺纹钢筋等冷拉件时，应先进行绝缘处理（包缠绝缘胶布），螺母均采用双螺帽锚固。安装连接器时，除检查螺纹长度、直径、螺纹质量外，螺纹上应画线以保证连接器与螺纹的连接长度；7)挂篮就位后，后下横梁锚点（即后主吊带紧缩装置）其预紧力应大于浇筑砼后的锚固点拉力，以保证节段间接缝平顺，同时达到检48、查锚固点受力强度的目的。6.3荷载试验挂篮拼装完成后，对结构螺栓、焊缝、杆件数量、规格等进行仔细检查，合格后进行荷载试验。荷载试验的目的是检验挂篮的承载力和消除结构的非弹性变形，测定挂篮弹性变形，并与计算相比较。采用等同于120%倍梁体重的预应力筋张拉加压,按要求分级加载，并监测结构变形，测得数据与计算值进行比较，然后逐渐卸载，并测量结构回弹变形量，根据实测变形值确定挂篮底模的预拱度。荷载试验时，加载按施工中挂篮受力最不利的梁段荷载进行等效加载，测定各级荷载作用下产生的挠度和最大荷载作用下挂篮控制杆件内力。根据各级荷载作用下挂篮产生的挠度，绘出挂篮荷载的挠度曲线，为悬臂施工的线性控制提供可靠的49、依据。根据最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力，可以计算挂篮的实际承载能力，了解挂篮使用中的实际安全系数，确保安全可靠。6.4挂篮施工工况介绍1)挂篮前移(走行)挂篮前移在梁体纵向预应力钢束张拉完成后进行，挂篮前移操作步骤:安装走道梁，将其与竖向预埋32精轧钢筋锚固解除后主吊带及其约束解除后锚钢筋解除顶板吊杆及其约束(此时挂篮底平台及外模板系统由4组外导梁吊挂，无其它约束)依次调整外模吊杆、前主吊带及后副吊带处紧松装置，使底平台及模板与梁体脱开两侧千斤顶同步启动使挂篮向前滑行。挂篮走行注意事项：挂篮走行轨道安放位置要准确，轨道接头处要平齐无台阶，走道与竖向筋锚固。挂篮前移利用其所配备的千斤顶顶推，50、两侧要保持同步，两悬臂挂篮要基本上对称前移，走行过程中要注意挂篮中线及走道方向的观测，发现偏位后及时纠正，确保挂篮到位时偏移值不超过规范要求；挂篮走行前，前后支点与轨道接触处均应涂抹黄油以减小摩阻力。遇有6级以上大风天气时，不得进行挂篮的走行作业，应采取措施确保挂篮安全。移动挂篮时避免损伤精轧螺纹粗钢筋，避免碰撞、弯折粗钢筋；挂篮移动过程中用倒链拉住挂篮尾部，防止挂篮溜滑。2)挂篮标高调整挂篮走行到位后，检查挂篮在横桥向及纵桥向的位置，如偏差超出允许范围，及时进行调整。将后锚与箱梁预埋的PS83032精轧螺纹钢连接起来，每个后锚确保预埋6根，拆除滑移设备，前支点加垫块垫实，安装并拧紧后锚设备，51、然后通过各吊点处千斤顶将挂篮提升，调整底模标高(调整标高时根据该节段施工工况的挠度设置预拱度)，底模标高调整完成后，安装外侧模，进入该节段梁体施工。3)节段箱梁施工及混凝土浇注挂篮走行到位，调整完毕后，进行该节段箱梁施工，其施工流程与0#块施工流程基本一致，相关内容见0#块施工，节段箱梁施工注意事项：(1)模板工程悬臂节段箱梁施工时，内模通过吊架悬挂与前上横梁及上一节段已浇注的梁体顶板上，内外模之间设置拉杆相连，为防止新老混凝土交界处漏浆，接缝处应填塞一定厚度的泡沫并通过吊带及拉杆施加一定的顶紧力，使之密实，确保混凝土质量。(2)预埋件针对挂篮结构特点：挂篮后主吊点及外模中吊点分别通过梁体底板52、及顶板处混凝土，预留孔为60mm圆孔，施工过程中，除应按照要求埋设设计图纸上的预埋件外，还应在相应位置准确预留挂篮锚固系统所需的孔道。其中侧模吊点埋设在翼缘板上，内模吊点设在顶板上，底横梁吊点设在底板上，具体预埋位置可见挂篮详图。(3)混凝土工程所有悬灌梁段均一次灌注成型，为确保梁体质量，需注意如下事项：混凝土灌注顺序为：底板腹板顶板。灌注时同一挂篮的两边基本对称。混凝土由挂篮前端向后端浇注，顶板混凝土从两侧向中央推进，以防发生裂纹。同一T构两侧的混凝土灌注量之差不超过设计规定值，T构两侧重量偏差不超过8t。腹板混凝土振捣，当梁段高度大于4m时，在腹板内侧预留窗口，以便插入振捣器振捣混凝土。当53、梁段高度小于4m时，不预留天窗，直接将振动棒放入腹板内振捣。振捣时插入点均匀，并保证波纹管和压浆管不受损伤，对角隅和锯齿板等钢筋密集处用小直径振动棒加强振捣，并加强振捣效果检查。灌注混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度；灌注过程中设专人看护和加固模板，以防漏浆和跑模。在顶板混凝土浇筑完成后，用插入式振捣器对顶腹板和新旧梁段接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。混凝土灌注结束后，加强养护。悬灌段施工在夏秋季时采取覆盖麻袋或海绵后撒水的养护方法。底板混凝土在初凝前抹平，顶板混凝土在初凝前拉毛。时，测出各水准点与梁体的高差，使该水准点在进行监控测量时，不但可以反映主梁梁面线形，而且可以推54、算出梁体线形。6. 边跨现浇段施工后附“XX跨XX河特大桥98#、101#边墩现浇直线段混凝土支架设计书”6.1. 模板立设现浇段底、侧模采用厂制钢模板，安放在置于膺架顶的14槽钢分配梁上；内模采用竹胶板分块加工，现场安装，钢管支撑。为了防止在浇筑腹板混凝土时两侧模板外胀，在侧板中部穿32精轧螺纹钢筋进行对拉。6.2. 钢筋及预应力孔道安装现浇段钢筋亦采用集中加工，现场绑扎成型。由于现浇段预应力束种类和数量均较多，模板立设完毕后，在模板上分别标出各预应力孔道的设计位置，然后根据标记安装固定孔道波纹管，在内插入尼龙软管，以防浇筑混凝土时漏浆，堵塞孔道而难以处理。6.3. 混凝土浇筑现浇段混凝土由55、拌合站集中拌制，混凝土运输车运至现场，泵送入模，高频振捣器振捣。由于存在墩顶部分和支架部分的模板变形差异，而这种变形差异对混凝土浇筑质量不利，为减小这种不利影响，混凝土浇筑按照由支架端向边墩方向的顺序进行。7. 合拢段施工合拢段临时锁定的目的是为了减少由于温差变形引起的箱梁的伸缩，及混凝土凝固过程中的收缩，防止合拢段混凝土产生缩裂或压坏。采用外部型钢刚性支撑。在钢筋绑扎后、混凝土浇筑前进行。施工时，型钢长度根据锁定位置的实际距离下料。 合拢段底、侧模利用悬浇段外模，通过型钢吊架悬吊于两侧已完成的梁体节块上；内模采用高压竹胶板，方木骨架支撑。为便于底板混凝土的浇筑，顶板模中部开设50cm50cm56、的天窗，待底板砼浇筑完毕再封闭。合拢段钢筋、预应力波纹管根据设计长度下料。由于合拢段预应力孔道波纹管均需同两端预留孔道对接，接头数量多，为防止堵管现象的发生，在两侧梁体波纹管安装时，适当加大外露长度，并做好保护。合拢段波纹管安装时，对接处用接头波纹管包裹，外用厚型塑料胶布包缠封闭，混凝土浇筑前，认真检查每根波纹管接头，以及波纹管底部。混凝土浇筑后，利用通孔器对各孔道进行认真检查，及时消除造成漏浆的各种因素。合拢段施工选在气温变化不大的阴天或一天中温度最低的时刻完成，在施工过程中加强对天气状况的观测，根据实际情况安排合拢施工时间。为减少合拢段混凝土在凝固过程中的收缩变形，提高其早期强度，施工时混57、凝土的配合比中适当添加微膨胀剂，同时降低水灰比。合拢段混凝土一次浇筑成型。连续梁合拢段施工工艺流程图为使合拢段混凝土在浇筑过程中始终处于稳定状态，同时保证T构的平衡，减少梁体变形对合拢段产生的负面影响，施工中对梁体各悬臂部分采用配重砂袋或水箱，预压平衡的方法进行平衡。模板安装到位后，分别在合拢段两侧的悬臂端，沿梁面横向均匀堆放平衡重砂袋；合拢段钢筋安装完毕后撤出相应部分砂袋的重量；混凝土浇筑过程中逐步撤出其余部分砂袋。8. 施工控制措施施工前及时向设计单位提供准确的挂篮重量及配套施工机具、人员荷载数据。在挂篮设计过程中准确计算出混凝土重量对挂篮产生的下挠度值，需区分开挂篮自重及钢筋、模板重量产58、生的对挂篮主桁的影响。在悬臂施工过程中，对挠度和施工标高进行施工精密测量。确保挠度和施工标高的测量准确无误。将已经施工阶段的实测挠度及标高等参数提前3天反馈给设计人员，以便设计人员对将施工阶段的标高进行调整和控制。悬臂施工按照对称平衡的原则进行施工，施工过程中随时注意两悬臂不超过设计规定的不平衡荷载。严格执行挂篮悬灌施工中调模过程三步走要求，即：挂篮前移就位，调整一次模板标高；钢筋绑扎结束调整一次标高；混凝土灌注前精确调整一次标高。为了避免不平衡荷载的出现，悬臂施工段除了施工机具外，不得堆放其它物品和材料，以免引起挠度偏差。8.1. 线型控制线型控制是悬浇施工中的一项重要内容，主要包括三部分：59、挠度控制、中线控制和断面尺寸控制。为此，项目分部将成立线型控制小组，对各种观测数据进行统计分析，并同理论计算值进行比较，不断调整控制数据，从而有效地保证梁体的线型。8.2. 挠度控制将临时水准基点设在各主墩墩帽上，作为箱梁施工中的高程控制点。在施工过程中，临时水准基点经常同其它水准点进行联测，保证观测精度。主桥连续梁的各施工节块共设高程观测点9个，其中6个设于模板表面，进行立模标高控制，3个设于混凝土浇筑完毕后的梁顶表面，以搜集各施工阶段梁体结构的变形数据，据以分析修整模板的标高预抬高量，控制梁体高程。梁顶观测点采用16的圆钢预埋，露出混凝土表面20mm。在施工中水准基点及箱梁顶各观测点均保持60、完好，直至连续梁合拢。各观测点的设置详见。“施工节块高程观测点示意图”施工节块高程观测点示意图悬浇施工中标高的施工控制步骤主要为：现场高程量测，数据的整理、分析，及时调整模板标高预抬高量和现场控制。现场高程量测分四部分：第一部分：混凝土浇筑前模板标高的设立; 第二部分：混凝土浇筑后模板标高的复测；第三部分：混凝土浇筑后预应力施加前各节块梁顶高程观测点的量测；第四部分：预应力施加后各节块梁顶高程观测点的量测比较第一、第二部分两次测量结果，以验证模板的预抬高量是否达到了预期效果；比较第三、第四部分两次测量结果，以验证施工节块对已完成节块的影响是否同理论计算一致。8.3. 中线控制0#块施工完毕后，61、通过导线控制点测放出其中心位置作为中线控制点，并用预埋钢板固定。然后采用导线法确定各节块立模时的中线。8.4. 断面尺寸控制为保证梁体的结构尺寸满足设计及验收标准要求，同时保证合拢精度，需对梁体断面尺寸进行控制。在挂篮模板设计时，适当减小底模板同已完节块的搭接长度，利用腹板的通气孔，在待浇梁段尾部适当增加横向对拉杆，保证各节块间接缝的平顺。采用混凝土浇筑前后的严格控制及认真复核和适当调整的方法，保证梁体的结构尺寸。9. 连续箱梁施工进度计划9.1. 施工周期（1）0号块施工 30天;（2）挂篮拼装及预压,15天;（3）单个悬臂节段施工,10天;（4）单个合拢段施工,10天;（5）直线段施工,262、5天;（6）预应力张拉及体系转换,10天;9.2. 施工时间跨XX线特大桥（98-101号）（60+100+60）m连续箱梁施工总时间约180天。9.3. 施工进度计划表 0号块施工 2013.11.30 挂篮拼装 202014.03.15 1号块施工 202014.03.25 2号块施工 202014.04.04 3号块施工 202014.04.14 4号块施工 2012014.04.24 5号块施工 2012014.05.04 6号块施工 2012014.05.14 7号块施工 2012014.05.24 8号块施工 2012014.06.03 9号块施工 2012014.06.13 1063、号块施工 2012014.06.23 11号块施工 2012014.07.02 12号块施工 2012014.07.12 14号块施工 2012014.08.06 边跨合拢 2014.08.07-2014.08.16 中跨合拢 2012014.08.26 封锚、施工洞等2014.08.210. 施工保障10.1. 人员配置根据项目分部的施工组织机构配备，项目主要管理人员如下:主要管理人员配置表姓 名职务主要职责张喜刚常务副经理现场生产负责余 杨工程部长技术指导贺合意、葛洪威技术主管工程技术交底检查落实贾晓峰测量队长墩位放样及变形监测黄新胜试验室主任混凝土配合比李波涛安质部长质量、安全监督刁长城64、物设部长机械设备调配韦圆杰安全员本分项工程安全、文明施工监管王东辉、高庆于架子队领工员现场施工协调、管理药伟、李光展架子队质检员质量检查李庆武、王泽飞架子队安全员现场安全管理10.2. 机械设备配置根据本工程特点以及工期要求，机械设备配置见下表。 工程施工机械、设备表序号设备型号单位数量1钢筋调直机JJM-3台12钢筋切断机CQ50台23钢筋弯曲机GJB7-40台24电焊机BX1-300台45预应力张拉设备套86泵车HBT60台27挖掘机300台18压浆机台29浆液搅拌机台110汽车吊QY50台111汽车吊QY25台112挂篮菱形挂篮套413高压水泵3BC-9台214插入式捣固器HZ6X-5065、台1215变压器350KVA台216发电机100KW台417自卸汽车5T辆218塔吊TC5810台210.3. 劳动力组织计划根据挂篮悬臂施工的特点，按照施工作业面、工序和工种情况进行施工人员分班分工，定员定岗定任务，施工人员每天按两班相互交替进行轮流作业，在规定的工序时间内必须完成相应工作任务。一套挂篮按照40人进行施工组织，共80人。见下表。劳动人员配置表工种钢筋工木工电焊工混凝土工普工张拉工人数2016168128合计80人11. 质量、安全、文明施工保证措施11.1. 质量保证措施11.1.1. 质量管理依据1）国家和原铁道部正式颁布的各项有关铁路工程建设的技术标准、规范、规程及管理办66、法等。2）经批准的有关本工程的设计文件（含变更设计）、施工组织设计。3）项目分部下发的质量管理体系文件等相应的管理性文件。11.1.2. 质量管理方针科学管理、系统控制；严格标准、落实责任；百年大计、质量第一；技术创新，信誉至上。11.1.3. 质量保证措施11.1.3.1. 工程质量保证总体措施本工程将以项目分部的形式建立严密完善的职能管理机构，依据分工负责，互相协调的管理原则，将质量目标层层分解、责任到人，做到各司其职，各负其责，保证在整个工程施工生产过程中，质量保证体系持续有效运行。11.1.3.2. 加强施工前的质量控制工作1）施工前邀请设计部门进行设计交底；总工程师组织技术人员认真会67、审图纸，切实了解和掌握工程的要求及施工技术标准。2）根据工程的要求和特点，组织专业技术人员编制实施性施工方案，严格按照本单位质量体系程序文件的要求，编制施工计划，配置合理的资源，施工过程控制重点抓人员、机械设备、材料、施工工艺、检测及检验、施工环境，以满足施工要求。并根据施工的技术要求，对施工中关键工序及特殊过程，制定详尽的施工方案，编写施工工艺及作业指导书，以保证该工程的质量达到要求。3）若工程施工时因客观原因发生变化，要及时对已制定的施工方案和有关程序进行修订和变更，并严格按照质量体系控制程序的要求，报送监理和业主论证审批后，方可实施，确保程序的科学性和可行性，并做好变更后的标识和记录工作68、。4）开工前要做好各部位、工序的技术交底工作，严格按照公司质量体系文件规定的内容做好技术交底，按照三级技术交底的要求，使各级施工人员清楚地掌握将要进行施工的工程部位、工序、施工工艺和技术规范要求，对特殊和重点部位要真正做到心中有数，确保施工操作的准确性和规范性。11.1.3.3. 做好施工全过程的质量控制工作1）配齐满足工程施工需要的人力资源。有针对性地组织各类施工人员学习，进行必要的施工前岗位培训以保证工程施工的技术要求，特种作业人员持有效操作证，技术人员、组织管理人员必须熟悉本工程的技术、工艺要求，了解工程的特点和现场情况，以确保工程施工能正常运转。2）配齐满足工程施工需要的各类设备。自有69、设备必须经检修、试机合格后，方能进场施工，外租设备在进场前，要进行检验和认可，证明能满足工程施工需要后，方可进行施工。保证各类设备在施工中的过程能力，满足整个工程施工的需要。3）工程施工实行现场标牌管理，标示牌上注明分项工程作业内容、简要工艺和质量要求、施工及质量负责人姓名等。4）对已经认可适宜的施工方案、技术参数和指标进行严密的监视和控制，保证在具体施工操作过程中，能够实现业主的期望。5）按照设计和操作规程，高起点、高质量地做好每一道工序的“第一”。11.1.3.4. 做好施工材料的质量控制采购的材料，必须先对分供方在供货质量、信誉、供货能力等方面进行评价，选择质量高、信誉好的合格承包方。按70、质量体系标准和要求，在进货、检验、试验、进仓、登记、标识、使用等全过程中，都必须严格执行进货检验和试验控制程序等文件要求，从采购的第一程序开始，层层把关，确保材料质量。做好各种材料的质量记录和资料的整理与保存工作，做到合格证、质保书、验收单据齐全，确保其可追溯和完整性。 11.1.3.5. 加强施工过程中的测量控制为保证施工高质量顺利进行，应采取周密措施，动用多种手段进行工程测量。采取GPS、全站仪、经伟仪、水准测量四者相互结合的测量实施原则，充分利用四种测量手段优势互补的特点，互相检验，形成有机的整体系统，采取严密措施，保证工程各环节万无一失。连续箱梁的测量控制包括梁体线形、挠度、长度、截面71、的高度和宽度及各细部尺寸。箱梁施工中的立模、钢筋定位、预埋件定位等的测量工作，一般情况下，依轴线控制网为依据，用全站仪极坐标法、直角坐标法、视准线法、正倒镜投点法、自由设站法等进行平面定位，标高定位用水准测量（包括悬挂钢尺）；某些特殊环节利用全站仪三维坐标法。11.1.3.6. 做好施工过程中的试验检测工程使用的各种原材料严格执行先检验后使用的程序，不合格的原材料杜绝进场及使用。严把料源选择关和使用过程控制关。对于实验室检测试验的原材料，待原材料进场后，由物资部门组织试验人员严格按规范要求的频率、方法取样进行检测试验，试验结果证明该原材料为合格品后方能使用。混凝土浇注之前应测定砂石材料的含水量72、，正确换算施工配合比。在浇注过程中，应随时检查混凝土拌和物的质量，按照规范要求制取试件用作施工控制和质量评定。通过严把过程检验和试验关，保证工程施工的每一段、每个部位的质量在施工的过程中受到控制。严格按照过程检验和试验控制程序的内容和要求保证三级检验制度的效能，及时组织质检员、施工人员和有关技术人员对各工序进行自检，并按检验点分类和按有关规程规范进行检验、试验、标识和记录，对出现的问题，及时组织有关人员进行研究分析，订出纠正和预防措施，且确保达到其实施效果。11.1.3.7. 保证施工中的资料完整齐全根据工程验收和本单位质量体系对工程竣工资料和施工管理控制资料的要求，做好各类资料的收集、保存、73、归档工作，确保工程竣工资料的准确性、及时性和完整性11.2. 安全保证措施 11.2.1. 安全目标及安全方针1）安全方针遵循“安全第一、预防为主，综合治理”的方针，坚持“安全为了生产、生产必须安全”的原则，广泛开展安全标准工地建设，严格执行铁路施工安全技术规程和业主的有关规定，并狠抓在施工中的落实，确保安全施工。2）安全目标严格遵守国家和原铁道部、业主相关安全生产的规定，采取有效措施，确保施工和人身安全。11.2.2. 安全保证体系及组织机构设置为实现本工程的安全目标，项目分部成立安全生产领导小组，分部经理为组长，分部总工和分部副经理为副组长，项目分部职能部门和架子队负责人为组员。架子队配备74、专职安全员，工班设兼职安全员，形成全员参加的安全体系。1）健全安全组织，强化安全检查机构。2）贯彻有关职业健康安全管理标准的管理体系文件，实施标准化管理，建立安全管理手册。3）建立安全生产责任制11.2.3. 安全管理措施11.2.3.1. 挂篮施工安全技术措施1）挂篮走行状况下的安全技术措施挂篮前移必须在该节段纵向预应力束全部张拉完成后进行；走道梁安装位置应严格按施工图安装，其间连接牢靠，并与竖向筋锚固，锚点间距不得大于1.2m，走道梁连接处必须锚固，接头处要平齐无台阶，走道梁上应涂抹黄油,以减小挂篮移动时的摩阻力；由于箱梁顶面有2%的横坡，必须用水泥砂浆将走道梁范围桥面找平(上下游两侧走道75、梁顶面标高高差不大于3mm)，并在找平层上画出走道梁的位置，便于挂篮走行时的控制；挂篮移动前，应具体检查以下内容：底平台、外模是否与砼面间有5cm以上的间隙；外模固定是否牢靠，支承、悬吊系统是否稳定，受力是否均匀；后锚固点、后吊带等障碍物是否均已拆除，确保挂篮走行无障碍；挂篮移动过程中，两前支点不同步应小于3cm，主梁与底平台不同步应小于5cm；两悬臂端不同步距离相差不超过0.5m，移动应从偏轻的一端开始。挂篮移动过程中，密切注意前方是否有障碍物，并注意观察挂篮各部分的变形、模板支撑等情况；挂篮前移速度0.5m/min，速度均匀，移动挂篮作业应连续不间断；为保证挂篮前移同步，可在走道梁上明示走76、行刻度；挂篮走行过程中，根据需要，利用拉杆或钢筋等将前后支点临时连接，以确保走行刚度；挂篮前移时，其前端伸臂上严禁站人和堆放机具材料；挂篮前移以及在砼灌注时，除后锚装置外，尚应有其他可靠的保险措施，以保证挂篮纵向整体倾覆稳定性。前移就位后，应尽快安装各锚固装置；为便于内滑梁前移，施工前一节段时，应注意预留相关孔（尽量利用后锚预留孔）；当风力大于6级时，不应进行挂篮移动作业。2）挂篮灌注状况下的安全技术措施挂篮前移到位后，将后锚梁锚固好，用千斤顶将前支点顶起，用钢垫块将前支点与走道梁之间抄垫牢固，落顶使前支点处于良好的受力状态；后支点应利用后锚固装置，使其与走道梁之间脱空不受上拔力，各吊带限位座77、底下必须用钢垫板抄垫并楔紧。混凝土灌注前，应对新老砼交接处进行重点检查，尽量密贴，以免漏浆或出现错台；混凝土浇注前，除对挂篮、模板、预应力管道（预应力筋）、钢筋、预埋件、节段间接缝作检查签证外，还应由各相关部门对混凝土原材料、配合比、机械设备、砼工厂及输送泵等进行全面检查并汇签，以保证浇注顺利；混凝土浇注过程中，应重点检查挂篮前支点、后锚点、各吊带锚固点的受力情况；派专人检查模板，并对挂篮沉降进行观测，以便发现与设计不符时利用各紧缩装置及时进行调整；对挂篮上的32精轧螺纹钢筋吊杆，除采用双螺帽锚固外，还应对螺杆进行绝缘处理，避免电弧灼伤；同时，锚固点或吊带处应采用油漆等做明显标记，便于检查；悬78、臂浇注施工两端平衡重控制和监测是主梁悬臂浇注施工中的重要环节，采取的措施具体有以下几点：严格控制施工荷载并及时清点；当悬臂两端挂篮、支架、模板等结构采用不同构造形式时，或采用旧料代用料时，对其重量需进行复核；模板纵、横、竖向尺寸应严格控制，悬臂两端的模板尺寸误差应保持同一趋势；砼灌注过程中，悬臂两端砼应严格计量，控制T构两侧重量偏差不超过8t，（当底板砼因灌注腹板砼过程中翻浆而变厚时，必需铲除并提到顶板或腹板使用）大雨、6级及6级以上大风天气不应进行砼灌注工作。任何增加或减少荷载需由现场值班技术人员报分部总工同意后方可进行，并做好记录。拆除模板、支架时，不得采用吊机等外力强行拆除，应采用导链、79、千斤顶以内力作用方式拆除后方可用吊机吊离。悬臂浇注完毕，悬臂两端挂篮应同步拆除，相差不超过5T，并从偏重的一端开始。模板定位牢固，不跑模、不漏浆；节段砼质量应得到保证。施工过程中，应加强不平衡重的监测，宜在0#块上翼板侧面上布置观测点，根据观测点的位移推算不平衡弯距，必要时，应测试钢筋或砼的应力，推算不平衡弯矩。3）挂篮施工其它安全事项挂篮的操作平台下应设置安全设施，及防止物件坠落的隔离措施，确保安全；挂篮要求四周设置护栏、全封闭，上下层应有专用扶梯，以便操作人员上、下挂篮;挂篮安装和使用过程中，应特别重视斜拉带的状况，保证各挂篮4根斜拉带受力均衡；挂篮使用时，应经常检查后锚钢筋、千斤顶、手拉80、葫芦及张拉平台等是否完好。底模标高调整时，应设专人统一指挥。作业人员脚下应铺设稳固的脚手板，身系安全带;浇注合拢段混凝土时，在悬臂端预加压重，随浇注进程，加载逐步撤出时，应至上而下进行。撤出压重时，应注意防止砸伤;在施工中应经常检查和旋紧挂篮锚固及连接部位螺栓防止松动;在施工中，严禁撞击挂篮后锚及吊带等主要受力部件。11.2.3.2. 高空作业安全技术措施1）从事高空作业人员，定期进行体格检查，凡不适宜高空作业的人员，不得从事此项工作。作业人员要系好安全带、戴好安全帽、穿好防滑鞋；2）高空作业人员应配置工具袋。小型工具及材料应放入袋内，较大的工具，拴好保险绳。不得随手乱放，防止坠落伤人，严禁从81、高空向下乱扔乱丢；3）双层作业或靠近交通要道施工时，设置必要的封闭隔离措施或安排防护人员并设置有关警示标志；4）按要求搭设脚手架平台、上人梯道、灌注平台、防护栏杆等附属设施，操作平台下面挂设安全网；5）电焊工、架子工等特殊工种应持证上岗；6）吊装作业建立统一的指挥信号，做到指挥统一、信号明确；7）起吊模板前，应将吊装机械位置调整适当，就位准确，稳起稳落，严禁大幅度摆动；8）拆模后起吊模板前，应检查所有连接螺栓和连接件是否都拆除，在确定无遗漏、模板与墩身混凝土完全脱离后，方准起吊，待起吊超过障碍物后方准转臂行车；9）安装、拆除模板时，操作人员和指挥员必须站在安全可靠的地方，防止发生意外，拆模时，82、应逐块拆卸，不得成片撬落或拉倒；10）高空装拆模板时，除操作人员外，下面不得站人，并应设置警示或红色信号标志，作业区周围及出入口处设专人负责安全巡视。11.2.3.3. 钢筋工程安全施工措施1）钢筋焊接的安全措施严格执行焊工作业的安全技术操作规程。用于焊接钢筋的焊机必须有接地保护，以保护操作人员安全，对于焊接导线的焊钳、接导线处，都应可靠地绝缘。大量焊接时，焊接变压器不得超负荷，变压器升温不得超过60。对焊机，必须开放冷却水，焊机出水温度不超过40；排水量应符合要求，天冷时应放尽焊机内存水，以免冻塞。对焊机闪光区域内，须设铁皮隔挡，焊接时禁止其它人员停留在闪光区域内。焊机工作范围内，严禁堆放易83、燃物品，以免引起火灾。焊接过程中，如焊机发生不正常响声，冷却系统堵塞或漏水，电压器绝缘电阻过小，导线破裂、漏电等应立即停止作业并进行检修。钢筋切断、弯曲、成型的安全措施切断机切钢筋时材料最短不得小于1米，一次切断的根数必须符合机械的性能，严禁超量进行切割。切断12以上钢筋时，须两人配合操作，人与钢筋要保持一定的距离并把稳钢筋，断料时料要握紧，并在活动刀片向后退时将钢筋送进刀牌，以防钢筋末端摆动或钢筋蹦出伤人。不要在活动刀片已开始向前推进时，向刀口送料，这样常因措手不及，既不能断准尺寸，又往往会发生机械或人身安全事故。钢筋的弯曲：在机械正式操作前应检查机械各部件，并进行正常空载运转，正常后再正式84、操作。操作时注意力要集中，要熟悉倒顺开关、控制工作盘、旋转的方向及钢筋放置用挡架，工作盘旋方向配合，不要放反，操作时钢筋必须放在插头的中下部，严禁弯曲超载尺寸的钢筋，回转方向必须准确，手与插头的距离不得小于20cm，机械运行过程中，严禁更换芯轴、销子和变换角度等。在加油和清扫转盘换向时，必须待停机后再进行。2）钢筋安装安全措施绑扎钢筋和安装钢筋时须注意，不要将钢筋全部堆放在移动模架模板的某一端或莫一侧，以保证安全。在模架边缘和作业安全通道上不要随便放置工具，箍筋或短钢筋，避免放置不稳，工具、钢筋滑下伤人。尽量避免在模架边缘处修整模板和调整钢筋，在必须操作时要系好安全带，选好位置，人要站稳，防止85、脱手而人摔倒。夜间施工需要有足够的照明。11.2.3.4. 混凝土工程安全施工措施1）浇捣前检查插头振、电线、开关等是否有效;2）插入振动棒使用者，在操作时必须戴绝缘手套、穿绝缘鞋，停机后，要切断电源锁好开关箱;3）雨天进行作业时，必须将振捣器加以遮盖，避免雨水浸入电机，导电伤人;4）振动器在做好保护接零的基础上，还应安设漏电保护器;5）浇注砼时，应设专人看护模板，如发现模板倾斜位移或局部膨胀，应立即停止浇注砼，及时采取紧固措施对模板进行加固，方可继续施工。11.2.3.5. 预应力施工安全技术措施1）预应力钢绞线下料在清理干净的硬化场地进行。场地内严禁动用电焊设备，防止电焊弧击伤钢绞线，造成86、钢绞线在张拉时断裂伤人；2）夹片、锚具进场后仔细检查夹片、锚具的硬度和圆锥度以及夹片有无裂纹、有无锈蚀现象,以保证夹具具有足够的自锚能力,防止夹片、锚具弹出伤人；3）采用油顶、油表相互匹配的预应力张拉施工设备，在使用一定时间或次数后及时校验，防止因油顶、油表不匹配造成张拉力控制不准确，产生安全事故；4）锚垫板安装角度位置严格按设计要求，并采取锚筋与粱体钢筋焊接的方法确保锚垫板角度、位置准确。以防应力过大，造成锚垫板松动，造成预应力施工安全事故；5）在张拉施工时，精确调整油顶位置确保油顶、工具锚、锚具、锚垫板位于同一条线上，确保预应力施工安全；6）张拉油顶采用安全可靠的钢支架配合导链吊挂，以防油87、顶吊落，伤及张拉操作人员；7）张拉作业区严禁非作业人员进入，张拉时千斤顶对面严禁站人，以防发生意外；8）张拉或退锚时,张拉油顶后面严禁站人,并在张拉作业区后方设置木防护板以防预应力筋拉断或锚具、夹片弹出伤人；9）张拉作业时设置专人负责指挥,测量伸长量时,停止油顶张拉；10）张拉液压系统的高压油管的接头应加防护套,以防漏油伤人，高压油管在正式使用前作油管承压检查，保证油管的正常使用；11）千斤顶升、降压速度宜缓慢均匀。两端张拉力求同步，切忌突然加压或卸压；12）张拉加力时，不得敲击或碰撞张拉设备，油压表要妥善保管，避免受震；13）未压浆或水泥浆未凝固硬结时，不得敲击锚具或脚踏手攀；14）更换锚具88、时两端部均要装上千斤顶；采取其他措施放松时，更需做好场地的安全防护工作。15）张拉平台必须有足够的操作空间，周围应设栏杆防护，并系好安全带；16）锚具及工具等物体不得在张拉平台上堆放，以免坠落伤人；17）所有预应力筋张拉后的切割必须在现场技术人员同意后方可进行，以免造成事故，且切割钢绞线时，要有回收措施，严防余头坠落地面。11.2.3.6. 现场布置的安全技术措施设置安全标志，在本工程现场周围配备、架立安全标志牌。施工现场的布置符合防火、防洪、防雷电等安全规定和文明施工的要求，施工现场的生产、生活用房、仓库、材料堆放场、停车场、生产车间等应按批准的总平面布置图进行布置。现场的生产、生活区均设足89、够的消防水源和消防设施网点，消防器材安排专人管理，所有施工人员熟悉并掌握消防设备的性能和使用方法。各类房屋、库棚、料场等的消防安全距离符合国家和公安部门的规定，室内不堆放易燃品；严禁在木工加工场、料库、油库等处吸烟；现场的易燃杂物，随时清除，严禁在有火种的场所或其近旁堆放。氧气瓶不得沾染油脂，气割设备有防止回火的安全装置，氧气瓶与乙炔瓶存放距离符合要求。11.2.3.7. 施工机械的安全控制措施各种机械操作人员和车辆驾驶员持证上岗；对机械操作人员建立档案，专人管理。操作人员按照本机说明书规定，严格按照工作前的检查制度和工作中注意观察及工作后的检查保养制度，做到：工作前检查、工作中观察、工作后保90、养。操作室保持整洁、严禁存放易燃、易爆物品，严禁酒后操作机械，严禁机械带病运转或超负荷运转。机械设备选择安全的停放地点，夜间派专人看管。手柄起动的机械注意手柄倒转伤人，机械加油时严禁烟火。严禁对运转中的机械设备进行维修、保养调整等作业。定期组织机电设备、车辆安全大检查，对检查中查出的安全问题，按照“四不放过”的原则进行调查处理，制定防范措施，防止机械事故的发生。电焊机与对焊机及切割四材，应采用一机一闸，设置空气开关作过载保护。11.2.3.8. 施工现场用电安全控制措施1）施工现场用电必须严格遵守建设部GJ46-88标准有关规定，采用三相五线制配电。2）施工临时用电的布置按施工平面图规定架空设91、置，线杆用干燥木杆或水泥杆，上设角铁横担，用绝缘架设。3）移动电箱的距离不大于30米，做到一机一闸一保护。4）单相电气设备设置照明开关箱，插座上方并接漏电保护开关。移动电器和灯具一律采用绝缘良好橡皮软线，无接头、无损坏、无碾压现象.5）做好用电防雷工作。6）接地接零：接地采用角钢、圆钢或钢管，其截面不小于48mm2，一组二根接地之间间距不小于2.5m，接地电阻符合规定。7）用电管理：安装、维修或拆除临时用电工程，必须由电工完成，电工持证上岗，实行定期检查制度，并做好检查记录。11.2.3.9. 临近既有公路施工安全措施施工前先和交通部门联系，制定专项安全防护方案，并报请公路和交警部门批准，按照92、方案进行防护施工。连续梁100m主跨上跨XX线，在挂篮悬臂施工中，为防止施工过程中的杂物掉落，影响公路的行车安全，挂篮采用全封闭设计。挂篮底部采用2mm钢板全封闭焊接在底模系统上进行全封闭处理。挂篮前立面和侧立面采用密目钢丝网进行全封闭。12. 环境保护及文明施工1）严格按国家和地方政府有关规定及设计要求做好环保、水土保持工作。开工前详细探测地下管线，做到管线先迁移后施工，确保地下管线安全。2）严格按照本项目环境影响报告书的设计要求进行施工。3）加强对现场施工人员的环境与文明施工的宣传和教育，提高全员环保意识，增强法制观念。4）维护自然生态平衡的措施：保护当地自然植被，采取措施使地表植被的损失93、减少到最低限度。5）合理规划施工用地，尽量控制或减少对土地资源不必要的破坏。6）竣工时按要求拆除施工临时设施，按环保要求做好恢复工作。7）施工现场管理、技术、施工人员佩带由本项目统一制作的胸卡、安全帽。XX跨XX河特大桥60+100+60m连续梁0#块支架检算书一 、概述XX跨XX河特大桥正线为双线客货共线线路，设计速度目标值采用200km/h，。采用有砟轨道，设计荷载为中-活载。采用（60+100+60）m的预应力混凝土连续梁结构形式。 支架组成自上而下依次为模板，I36a纵梁，2I50a横梁，D400钢管立柱及基础。1.每次0#块支架由25根I36a型钢组成纵梁体系；2.每次0#块支架由294、I50a型钢组成横梁体系；3.立柱采用D4008mm钢管。4.基础采用采用已经施工完成的桥墩承台。 支架布置如图1所示，具体布置见相关图纸。0#块支架布置图二、主要计算说明由于箱梁纵向为变截面和横向的不均匀分布，所以计算时纵向分取某一代表截面，横向分为底板部分、腹板部分和翼板部分，总体考虑1.3倍荷载系数。采用容许应力计算不考虑荷载分项系数，总体提高1.3倍进行计算。根据装配式公路钢桥多用途使用手册查得：立柱与型钢：Q235钢容许应力：轴向应力=135MPa，弯曲应力w=140MPa，剪应力=80MPa；三、具体计算：（一）荷载分布的确定根据路桥施工计算手册、铁路混凝土与砌体工程施工规范以及X95、X河特大桥零号块支架预压方案。混凝容重（配筋率大于2%）：q=26kN/m3支架处箱梁截面面积:24.66m2,混凝土自重：G=641.16kN/m;支架处模板重量：G=310 kN；设备及人工荷载：q=3.0kN/m2，G=201.3 kN；砼浇注冲击荷载：q=2.5kN/m2，G=167.8 kN；砼浇注振捣荷载：q=2.5kN/m2计算, G=167.8kN；混凝土超灌系数取: 1.05 , G=149.8 kN；即：一侧支架所承受的荷载总重为：G=4074.3kN（二）纵梁计算根据上面荷载计算结果，一侧支架所承受的荷载总重为：G=4074.3kN，纵梁是由25根I36a型钢组成，即：一96、根横梁承受荷载为q=34.0kN/m。前端横梁支点处的纵梁弯矩：为最不利受力状态。根据GB 706-2008规范查表得，I36a型工字钢的参数为：A=76.48 cm2,W=875cm3正应力：可知：纵梁正应力满足要求。剪力：剪应力：可知：纵梁剪应力满足要求。可知: 纵梁挠度满足要求（三）横梁计算根据计算结果：内侧钢管顶横梁荷载58.8kN外侧钢管顶横梁荷载111.2kN1、前端横梁根据上面荷载计算结果，上部荷载是通过纵梁传递到横梁上，横梁是2I50a横梁组成。荷载为111.2kN, 布置如下：前端横梁支点处的纵梁弯矩：为最不利受力状态。根据GB 706-2008规范查表得，I50a型工字钢的97、参数为：A=119.304cm2,W=1860cm3正应力：可知:前端横梁正应力满足要求。剪力：剪应力：可知: 前端剪应力满足要求。可知: 前端横梁挠度满足要求2、后端横梁根据上面荷载计算结果，上部荷载是通过纵梁传递到横梁上，横梁是2I50a横梁组成。单根承受58.8kN，布置如下:后端钢管横梁支点处的纵梁弯矩：为最不利受力状态。根据GB 706-2008规范查表得，I50a型工字钢的参数为：A=119.304cm2,W=1860cm3正应力：可知:后端钢管顶横梁正应力满足要求。剪力：剪应力：可知:后端钢管顶横梁剪应力满足要求。可知:后端钢管顶横梁挠度满足要求。（四）钢管立柱计算：立柱采用D498、008mm钢管，2排布置，每排布置3根钢管，钢管间采用20的槽钢作为平联斜撑体系。1、前排钢管（1）上部横梁传递荷载为：边钢管：978.2kN，中间钢管：823.5kN（2）纵梁自重:，分配到前段横梁上荷载为：50.72kN（3）前横梁自重:（4）正应力检算边钢管为最不利受力状态:。钢管立柱截面积为：A=0.010048m2。正应力：可知:后端钢管立柱正应力强度满足要求。（5）稳定性检算钢管的回转半径为：式中：D钢管外径，d钢管内径长细比： 式中： 杆件长度系数,取 杆件几何长度，取查钢结构设计规范GB50017-2003表C-2， 计算压杆的应力：前排钢管稳定性满足要求。2、后排钢管（1）上99、部横梁传递荷载为：边钢管：517.3kN，中间钢管：435.5kN（2）纵梁自重: ，分配到后段横梁上荷载为：28.3kN（3）后横梁自重: （4）正应力检算边钢管为最不利受力状态:。钢管立柱截面积为：A=0.010048m2。正应力：后排钢管立柱强度满足要求。（5）稳定性检算钢管的回转半径为：式中：D钢管外径，d钢管内径长细比： 式中： 杆件长度系数,取 杆件几何长度，取查钢结构设计规范GB50017-2003表C-2，计算压杆的应力：（五）基础检算根据上述计算的结果，该支架前排边钢管的受力状态为最不利受力状态，钢管传到基础的竖向荷载为：G=1002.7kN+(0.12561078)kN（钢100、管自重）=1100.67kN。正应力：故：基础强度满足要求。XX跨XX河特大桥60+100+60m连续梁临时固结检算书一、 墩梁临时固结的设置为避免悬灌梁施工时前后梁段荷载不平衡产生倾斜，且不使永久支座过早受力，在悬灌梁施工过程中，应设置临时支座，并临时将桥墩与梁体固结。临时支座设置在桥墩上，每个主墩设置4个，。每个临时支座在墩顶与箱梁内埋入30根32螺纹钢，临时支座的材料采用C50混凝土。同时在两侧设置临时支墩。临时支墩采用D4008mm钢管组成。二、 临时锚固的检算连续梁在悬灌施工过程中由于在不同工况下，施工管理与控制差异、认为操作的不准确等因素，连续梁会产生一定的不平衡力矩，根据图纸提供101、最大不平衡力矩为68000KN*m,不平衡力矩产生支反力：60000KN。1.锚固材料的选用初步选用材料为32螺纹钢筋。32螺纹钢的材料属性：截面面积A=804.2mm2, 屈服点不小于785 Mpa，抗拉强度不小于980 Mpa，伸长率=7%，弹性模量取2106 Mpa。锚下张拉控制应力为735 Mpa，单根力=804.2735=591kN。2.受力分析分析模型如下图所示：通过有限元软件计算出支座反力由最大不平衡弯矩与最大不平衡支反力所引起的各支座反力为：F1=5985KNF2=14203KNF3=-11891KNF4=40740KNF5=4983KNF6=5986KN3. 32精轧螺纹钢数102、量计算临时固结采用钢筋混凝土，由混凝土承受压力，钢筋承受拉力：拉力：F3=-11891KN单个临时固结所需的钢筋面积：钢筋采用精轧螺纹钢，单根螺纹钢的截面面积所需钢筋根数： 实际采用钢筋40根，每个临时固结设置20根精轧螺纹钢。安全系数为K=40/19.2=2.08 4.临时固结处混凝土抗压强度的检算，每个桥墩共设置4个临时固结，桥墩每侧各两个临时固结。混凝土受压F4=40740KN面积A=2*0.6*2.5=3.0m2正应力： 满足要求5.32螺纹钢锚固长度按照规范要求，通常受拉构件钢筋最小锚固长度按45d埋设，即32螺纹钢在混凝土中锚固长度为453.2=144cm。并可通过钢筋与混凝土的粘103、结力计算锚固长度。螺纹钢筋与混凝土的粘结强度为2565kg/cm2，粘结强度随着混凝土标号的提高而增大，这里取45kg/cm2。锚固长度591kN/（45kg/ cm29.8N/kg3.14159263.2cm）133cm，本连续梁锚固螺纹钢的长度满足要求。为了增大保险系数，在埋入敦身内的32精轧螺纹钢下端安装配套的JLM-32锚具和垫片。6.32螺纹钢埋设位置为防止锚固螺纹钢与O块顶板、底板、腹板内的预应力筋干扰，结合预应力筋布置图，合理布置配32精轧螺纹钢。7.钢管立柱检算取最不利F=5986KN，钢管面积A=0.0804m2（1）正应力检算正应力： 满足要求稳定性检算钢管的回转半径为：=104、0.117m式中：D钢管外径，d钢管内径长细比： 式中： 杆件长度系数,取 杆件几何长度，取查钢结构设计规范GB50017-2003表C-2， 计算压杆的应力： 满足要求XX跨XX河特大桥60+100+60m连续梁直线段支架检算一 、概述XX跨XX河特大桥正线为双线客货共线线路，设计速度目标值采用200km/h。采用有砟轨道，设计荷载为中-活载。采用（60+100+60）m的预应力混凝土连续梁结构形式。 支架组成自上而下依次为模板，I36a纵梁，2I50a横梁，D400钢管立柱及基础。1.每个直线段支架由23根I36a型钢组成纵梁体系；2. 每个直线段支架由2I50a型钢组成横梁体系；3.立柱105、采用D4008mm钢管。4.基础采用采用已经施工完成的桥墩承台和混凝土条形基础。 支架布置如图1所示，具体布置见相关图纸。直线段支架布置图二、主要计算说明铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范铁路桥涵地基和基础设计规范混凝土结构设计规范（GB50010-2002）建筑结构荷载规范(GB 50009-2001)钢结构设计规范(GB 50017-2003)设计图纸及相关设计文件采用容许应力计算不考虑荷载分项系数立柱与型钢：Q235钢容许应力：轴向应力=135MPa，弯曲应力w=140MPa，剪应力=80MPa；三、具体计算：（一）荷载分布的确定根据路桥施工计算手册、钢结构设计规范、铁路混凝土106、与砌体工程施工规范以及设计图纸和XX河特大桥零号块支架预压方案。混凝容重：q=26.5kN/m3；支架处箱梁混凝土自重：G=327.1kN/m;支架处模板重量：G=500.0kN, q=5.5kN/m2；设备及人工荷载：q=2.0kN/m2；砼浇注冲击荷载：q=2.0kN/m2；砼浇注振捣荷载：q=2.0kN/m2。（二）纵梁计算1、腹板处根据上面荷载计算结果，一侧腹板处纵梁采用5根I36a型钢，即：一根横梁承受荷载为q=27.9kN/m。前端横梁支点处的纵梁弯矩：为最不利受力状态。根据GB 706-2008规范查表得，I36a型工字钢的参数为：A=76.48 cm2,W=875cm3正应力：107、可知：纵梁正应力满足要求。剪力：剪应力：可知：纵梁剪应力满足要求。可知: 纵梁挠度满足要求2、底板处根据上面荷载计算结果，底板处纵梁采用7根I36a型钢，即：一根横梁承受荷载为q=25.5kN/m。前端横梁支点处的纵梁弯矩：为最不利受力状态。根据GB 706-2008规范查表得，I36a型工字钢的参数为：A=76.48 cm2,W=875cm3正应力：可知：纵梁正应力满足要求。剪力：剪应力：可知：纵梁剪应力满足要求。可知: 纵梁挠度满足要求3、翼板处根据上面荷载计算结果，一侧底板处纵梁采用3根I36a型钢，即：一根横梁承受荷载为q=19.1kN/m。前端横梁支点处的纵梁弯矩：为最不利受力状态。108、根据GB 706-2008规范查表得，I36a型工字钢的参数为：A=76.48 cm2,W=875cm3正应力：可知：纵梁正应力满足要求。剪力：剪应力：可知：纵梁剪应力满足要求。可知: 纵梁挠度满足要求（三）横梁计算根据上述计算结果：前端钢管顶横梁荷载最大，故只检算前端钢管横梁受力状态。根据上面荷载计算结果，上部荷载是通过纵梁传递到横梁上，横梁是2I50a横梁组成。荷载布置如下：前端横梁支点处的纵梁弯矩：为最不利受力状态。根据GB 706-2008规范查表得，I50a型工字钢的参数为：A=119.304cm2,W=1860cm3正应力：可知:横梁正应力满足要求。剪力：剪应力：可知: 横梁剪应力109、满足要求。可知:横梁挠度满足要求（四）钢管立柱计算：立柱采用D4008mm钢管，2排布置，每排布置3根钢管，钢管间采用20的槽钢作为平联斜撑体系。根据上述计算结果来看，内侧钢管受力最大，故只检算内侧钢管受力状态。（1）上部横梁传递荷载为：边钢管：889.8kN，中间钢管：502.2kN（2）纵梁自重:，分配到横梁上荷载为：54.7kN（3）横梁自重:（4）正应力检算边钢管为最不利受力状态:。钢管立柱截面积为：A=0.010048m2。正应力：可知:后端钢管立柱正应力强度满足要求。（5）稳定性检算钢管的回转半径为：式中：D钢管外径，d钢管内径长细比： 式中： 杆件长度系数,取 杆件几何长度，取查110、钢结构设计规范GB50017-2003表C-2， 计算压杆的应力：钢管稳定性满足要求。（五）基础检算1、后端钢管基础根据上述计算的结果，该支架后端的边钢管的受力状态为最不利受力状态，钢管传到基础的竖向荷载为：G=952.1kN+(0.125611.578)kN（钢管自重）=1065kN。正应力：故：基础强度满足要求。2、前端钢管基础（1）上部横梁传递荷载为：边钢管：616.2kN，中间钢管：348.2kN（2）纵梁自重:，分配到横梁上荷载为：54.7kN（3）横梁自重:根据上述计算的结果，钢管传到基础的竖向荷载为：G=616.2kN+(0.125611.578)kN（钢管自重）=729kN。正应力：故：基础强度满足要求。前段钢管立柱采用混凝土条形基础。基础尺寸为：1.0m。条形基础顶所受总荷载为：G=2729+（348.2+112.8）=1919kN.故条形基础的基底应力为：