1、新建xx至xx铁路站前工程xx-2标 隧道支护施工技术培训教材xx有限公司xx铁路项目经理部一工区超前小导管支护施工作业标准1适用范围适用于新建铁路（xx线）站前工程二标段隧道小导管超前支护作业。2作业准备2.1 施工前应根据设计提供水文地质资料，结合现场实际情况，选择超前支护相关参数；2.2 熟悉施工图纸，做好各项技术交底；2.3 根据施工进展的要求提前加工好适当数量的超前小导管，并做好存放；2.4 根据现场的地质条件，现场试验确定注浆液的各种参数，用于指导现场施工；2.5 检查机具设备和风、水、电等管线路，并试运转，确保各项作业正常进行；2.6 做好现场劳动力组织，准备好各种施工机械，并保2、证施工机械的完好率，使其能满足施工要求；2.7 预备好施工使用的各项材料，使其满足施工要求；3技术要求根据设计要求，对不同地段不同地质情况围岩采用超前小导管注浆超前支护。小导管采用42无缝热轧钢管，壁厚3.5mm，长度一般为3.55m，环向布置间距0.30.5m，纵向水平搭接1m。沿拱部开挖轮廓线外缘布置，钢管外插角均为1015，其纵向搭接长度不小于1m。管内预注浆为水泥浆单液浆。4施工程序与工艺流程4.1 施工程序施工准备测量放点布孔钻机钻孔清孔导入小导管注浆检验验收封孔。4.2 工艺流程图4-1 隧道超前小导管施工工艺框图5施工要求5.1 小导管的制作5.1.1 一般采用直径42热轧无缝钢3、花管制作。5.1.2 在小导管的前端做成约10cm长的尖锥形，在尾端焊接8钢筋加劲箍；管壁上每隔2030cm梅花型钻眼，眼孔直径68mm；尾部长度不小于100cm作为不钻孔的止浆段。小导管构造见图5-1。溢浆孔图5-1 小导管构造示意图5.2 钻孔及清孔5.2.1 测量放样，按设计要求在施工作业面上放出钻孔位置，并做好标记。5.2.2 采用凿岩机进行钻孔，孔径较设计导管管径大20mm以上。5.2.3 按设计倾角、间距、孔深进行钻孔，允许误差方向角2、孔口距50mm、孔深+50mm。5.2.4 钻孔完成后，用高压风从孔底向孔口清理钻渣。5.3 安装5.3.1 已加工的小导管由专用顶头顶进，顶进钻4、孔长度不小于90%的管长。5.3.2 安装时，在孔口端用沾有CS胶泥的麻丝缠绕成不小于孔径的纺锤形柱塞，把小导管插入孔内，带好丝扣保护帽，用风钻或风镐打入到设计深度，使麻丝柱塞与孔壁压紧。5.3.3 小导管应有一定的外漏长度 ，以便连接孔口阀门和管路，尾部焊接在钢架上。5.3.4 相邻两排小导管搭接长度应符合设计要求，且不小于1.0m。5.3.5 钢管顶进时，注意保护管口不受损变形，方便与注浆管路连接。5.4 注浆5.4.1 小导管安装完成后，应先检查导管孔口是否达到密闭标准，进行压水试验，压力一般不大于1.0MPa，并根据设计和试验结果确定注浆参数。5.4.2 水泥浆液应采用搅拌桶配制，配制5、水泥浆或稀释水玻璃浆液时，应防止杂物混入。5.4.3 注浆应采用专用注浆泵注浆，为加速注浆，可安装分浆器同时多管注浆。5.4.4 配制好的浆液应在规定时间内注完，随配随用。5.4.5 注浆前先喷射混凝土厚度510cm封闭掌子面，形成止浆盘。5.4.6 注浆顺序为由下至上，浆液先稀后浓、注浆量先大后小，注浆压力由小到大。5.4.7 当发生串浆时，应采用分浆器多孔注浆或堵塞串浆孔隔孔注浆。当注浆压力突然升高时应停机查明原因；当水泥浆进浆量很大、压力不变时，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，采用小流量低压力注浆或间歇式注浆。5.4.8 注浆压力应符合设计要求，浆液必须充满钢管及其周围的空隙。56、.4.9 注浆结束标准：一般按单孔注浆量达到设计要求值，持续注浆10min且进浆速度为开始进浆速度的1/4或进浆量达到设计进浆量的80%及以上时注浆方可结束。5.4.10 注浆后要堵塞密实注浆孔，浆液强度达70%以上，或4h后方可进行开挖工作面的开挖。5.4.11 开挖过程中应检查浆液渗透及固结状况，并根据压力-流量曲线分析判断注浆效果，及时调整注浆方案。6劳动组织根据现场实际情况一般采用平行流水作业组织，见表6-1。表6-1 施工步骤劳动配置表序号步骤（分工序、作业班组）紧前工序平行工序人员组成人员数量备注1小导管制备测量定位、浆液制备技工、普工6每工班2测量定位小导管制备、浆液制备工程师、7、测工4每组3钻孔作业测量定位浆液制备钻爆工、普工10每工班4浆液制备小导管制备、测量定位、钻孔作业、注浆作业技工、普工2每工班5小导管安装钻孔作业技工4每工班6注浆作业小导管安装技工、普工4每工班超前小导管施工每班劳动力配备见表6-2。表6-2 超前小导管施工每班劳动力配备表 工种名称工序名称司钻工钢筋工电焊工注浆工电工运输司机班长普工合计超前小导管施工103281213307材料要求7.1 超前小导管应选用42热轧钢花管，壁厚3.5mm；7.2 注浆材料的选择及浆液配合比的确定；7.3 注浆材料一般采用水泥单液浆、水泥砂浆、水泥-水玻璃双液浆，特殊情况下采用超细水泥、改性水玻璃、化学浆液等。8、根据地层地质及富水情况试验确定，确保达到理想的注浆效果及合理的经济效益。8设备机具配置超前小导管主要机械设备配置见表8-1。表8-1 超前小导管主要施工机械配备表序号名称规格型号数量（台/套）状况1多功能作业台架1良好2电焊机BX-5005良好3钢筋弯曲机YG-1401良好4钢筋调直机TZ-121良好5风钻YT-288良好6注浆泵及搅拌桶单液/双液2/1良好注：表中未列供电、供水、供风、运输等系统设备。9质量控制及检验9.1 超前小导管施工允许偏差应符合表9-1的规定。（铁建设2005160号之6.7.7条） 9.2 超前小导管所用的钢管进场检验必须按批抽取试件做力学性能（屈服强度、抗拉强度和9、伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合国家有关规定及设计要求。（铁建设2005160号之6.7.1条）表9-1 超前小导管施工允许偏差序号项目允许偏差检验数量检验方法1方向角2每环抽查3根仪器测量、尺量2孔口距50 mm3孔深+50mm、0 mm9.3 超前小导管所用钢管的品种和规格必须符合设计要求。（铁建设2005160号之6.7.2条） 9.4 超前小导管与支撑结构的连接应符合设计要求。（铁建设2005160号之6.7.3条）9.5 超前小导管的纵向搭接长度应符合设计要求。（铁建设2005160号之6.7.4条）9.6 注浆浆液配合比的检验应符合设计要求。（铁建设2005160号之10、6.7.5条）9.7 超前小导管注浆压力应符合设计要求，浆液必须充满钢管及其周围的空隙。（铁建设2005160号之6.7.6条）9.8 超前小导管应沿隧道拱部均匀布设。9.9 超前小导管的间距应根据开挖工作面前方的地质条件和自稳能力确定，并符合设计要求。9.10 外插角取值应考虑小导管的长度和钢架的间距，一般外插角为1015，并满足设计要求。9.11 小导管长度一般为3.55.0m，小导管之间的搭接长度不得小于1.0m。10安全及环境保护10.1 施工安全10.1.1 施工作业前必须认真检查和处理支护作业区的危石，施工机具应布置在安全地带；10.1.2 施工用作业台架应牢固可靠，并应设置安全护11、栏；10.1.3 必须定期检查电源线路和设备的电器部件，确保用电安全；10.1.4 施工中应经常检查输料管、接头的磨损情况，当有磨损、击穿或松脱等现象时应及时处理；10.1.5 施工中检修机械或设备故障时，必须在断电、停风条件下进行，检修完毕向机械设备送电送风前必须事先通知有关人员；10.1.6 喷砼作业时，当采用加大风压处理堵管事故时，应先关机将输料管顺直，紧按喷嘴，喷嘴前方不准站人，疏通管路的工作风压不得超过0.5MPa；10.1.7 非施工人员不得进入正进行喷射的作业区，施工中喷嘴前严禁站人；10.1.8 各种材料堆码整齐，确保现场通道畅通。液态速凝剂等腐蚀性物品要严格管理，避免液体流出12、伤及作业人员；10.1.9 洞内渗涌水量较大时，清理好排水沟及集水坑，确保渗涌水及时排走，避免现场泥水过深而影响作业。10.2 环境保护10.2.1 开始施工前，必须进行环境因素识别，确定重要环境因素，制定相应的管理方案。10.2.2 加强对钢加工场的管理，原材料、半成品、成品均有防雨措施，确保钢管不受雨水浸蚀，避免钢管锈蚀而导致污染水土；每班必须将焊渣清扫，每班将焊渣装入遮雨的桶或箱内，定期将焊渣运至指定地点。10.2.3 加强对水泥、水玻璃等浆液原材料的管理，水泥必须堆放在防潮的库房中，确保在有效期内使用；水玻璃必须在封闭的容器内存放，若容器受损使水玻璃渗漏必须立即采取措施，避免水土被污染13、。10.2.4 加强现场管理，浆液现场随配随拌随用，各种管道不得漏浆、各种容器不得漏浆，注浆外溢时及时采取措施，避免浆液溢出过多使洞内水受到污染。10.2.5 洞口设置污水处理池，洞内废水必须经过污水处理池处理达标后排放至自然沟内。10.2.6 各种机械设备废油集中处理，避免导致土体污染。10.2.7 各种材料包装袋，拆后及时回收、集中堆放。锚杆支护施工作业标准1适用范围适用于新建铁路（xx线）站前工程二标段隧道洞口边、仰坡支护，洞内超前或径向支护施工作业。2作业准备2.1 材料水泥、细砂、22螺纹钢、25组合中空锚杆，=6mm钢板、螺母，钻杆、钻头等。2.2 设备机具配置风机、空压机、作业台14、架，锻钎机、砂轮机、注浆机、搅拌机、钢筋切断机、摇臂钻床。2.3 作业条件及技术准备2.3.1 作业条件现场劳动力组织、各种施工机械、各项材料和构（配）件已准备就绪，上道工序已经完成并经监理工程师验收同意进入本道工序施工。破碎围岩地层须初喷后施作锚杆，岩石裸露地段必须将危石清除后施作，作业台架要牢固。2.3.2 技术准备施工方案已编制并经上报审批，已进行技术交底及技术培训（包括安全方面），对使用材料均已完成试验检验。3技术要求拱部系统锚杆采用中空注浆锚杆，边墙采用普通砂浆锚杆。锚杆长度、间、排距根据不同级别围岩，按图纸和规范要求施工。4施工程序与工艺流程4.1 施工程序材料准备钻孔清孔注浆锚杆15、安装锚杆检验4.2 工艺流程与施工程序锚杆施工工艺流程图见4-1、图4-2。图4-1 隧道砂浆锚杆施工工艺流程图图4-2 中空注浆锚杆施工工艺框图5施工要求5.1 施工准备对风、水、电设备管线进行检查，并试运行，确保其处于安全状态。现场锚杆符合要求，螺纹钢端部要求车丝（与螺栓匹配），中空锚杆需附件齐全，锚杆类型、长度等参数满足设计要求，锚杆体无锈蚀、弯折现象。作业人员配戴好个人防护用品。施工前对围岩进行检查，看有无掉块、开裂现象，确保安全。5.2 测量定位测量人员根据施工部位锚杆环纵向设计参数进行布眼，并用红油漆标记，同时放出隧道中线，作为施钻角度的控制依据。孔位允许偏差为150mm。5.3 16、钻孔、清孔、验孔钻孔机具根据锚杆类型、规格选择，成孔与围岩面或所在部位岩层的主要结构面垂直，尝试及直径与杆体相匹配。钻孔深度应大于锚杆长度10。钻孔完成后，施钻人员采用专用工具进行清孔，用高压风将孔内残渣或积水吹出，清孔时必须逐孔进行，保证每个孔内不留残渣。验收孔间距、孔深、孔径、角度，孔深大于锚杆设计长度10cm，深度误差不大于50mm，直径大于杆体直径15mm，孔位允许偏差150mm，角度尽可能与岩层主要结构面垂直，若产状杂乱时尽可能径向布置。5.4 注浆砂浆锚杆是先将注浆管插至距孔眼底510cm处，用高压风将砂浆不断压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，并始终保持注浆管口埋在砂浆内。注浆管全17、部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。药包锚杆是把药包装入锚杆孔后，在药包水泥初凝前，将锚杆送入。锚杆在送进过程中与浸水后的药包充分搅拌，使锚杆获得良好的锚固性。自进式锚杆或中空锚杆在锚杆杆体安装后使用锚杆杆体注浆。中空锚杆注浆：配制浆液时，操作工人戴胶手套、护目镜、穿长筒胶鞋。注浆料由杆体中孔灌入，上仰孔应按要求设置止浆塞和排气孔，根据技术交底要求控制注浆压力。注浆采取交错、间隔进行，注浆结束后检查其效果，不合格者补浆。注浆时，作业工人不准站在注浆口附近。要求锚杆孔内砂浆、药包饱满密实。5.5 锚杆安装砂浆锚杆或药包锚杆是在砂浆注入或药包装入孔内后插入杆体，杆体插入18、时不断旋转，使砂浆或药卷二次搅拌，增强杆体与砂浆、砂浆与孔壁的握裹力。中空锚杆是成孔后直接将杆体插入孔内，对孔口周边夹塞密封。要求锚杆体插入孔内长度不得小于设计规定的95%。安装好的锚杆不得敲打或悬挂重物。5.6 安装垫板、锚固锚杆杆体安装完成，且砂浆或水泥浆达到设计要求强度时，安设垫板，上好螺母并拧紧，锚杆垫板与喷混凝土面密贴，以保证锚杆受力良好。6劳动组织根据现场施工组织安排，每一循环施工两环砂浆锚杆，共需施工35根，需要的劳动力配备情况如表6-1。表6-1 每循环主要劳动力配备表序号步 骤紧前工序平行工序人员组成数量备注1施工准备司钻工42测量布眼测 工3主管1人3锚杆钻眼施工准备测量布19、眼，清孔，验孔，孔内注浆司钻工104清孔锚杆钻眼测量布眼，锚杆钻眼司钻工25验孔清孔测量布眼，锚杆钻眼，清孔技术员16孔内注浆验孔测量布眼，锚杆钻眼，清孔，验孔，安装锚杆注浆工87安装锚杆验孔，孔内注浆测量布眼，锚杆钻眼，清孔，验孔，孔内注浆钢筋工2实体6中空58安装垫板安装锚杆钢筋工27材料要求锚杆杆体材料必须进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量必须符合国家标准的规定及设计要求。锚杆物理性能指标见表7-1，锚杆的屈服力、最大力和断后伸长率见表7-2。表7-1 锚杆物理性能指标序号锚杆规格牌 号公称直径(mm)公称壁厚(mm)质量公称质量(kg/m)允许偏差20、(%)122砂浆锚杆HRB33522-2.984225中空锚杆Q3452573.11表7-2 锚杆的屈服力、最大力和断后伸长率序号锚杆规格牌号屈服强度ReL(MPa)抗拉强度Rm(MPa)屈服力KN最大力KN断后伸长率A(%)不小于122砂浆锚杆HRB33533545512717217325中空锚杆Q345325490128193218. 设备机具配置设备机具配置见表8-1。表8-1 锚杆施工主要施工机械配备表序号名称规格型号数量（台/套）状况1多功能作业台架1良好2钢筋切割机1良好3风钻YT-2810良好4注浆泵3良好5灰浆搅拌机1良好注：表中未列供电、供水、供风、运输等系统设备9质量控制及21、检验9.1 锚杆安装允许偏差和检验方法必须符合表9-1的规定。（铁路隧道工程施工质量验收标准之6.3.7条）表9-1 锚杆施工允许偏差表序号项目允许偏差检验方法1锚杆孔的孔径符合设计要求全部检查现场尺量、观察2锚杆孔的深度锚杆长度103锚杆孔的间距154锚杆孔的位置居中9.2 锚杆安装的数量必须符合设计要求。检验数量：逐根清点。检验方法：采用现场目测检查。（铁路隧道工程施工质量验收标准之6.3.3条）9.3 锚杆注浆：注浆管的直径不得小于16mm，孔内灌注砂浆必须饱满、密实。检验数量：全验。检验方法：采用尺量，检查施工记录、观察。（铁路隧道工程施工质量验收标准之6.3.5条）9.4 锚杆孔方向22、：锚杆孔应保持直线，一般情况下应保持与隧道轴线方向垂直，当隧道内岩层结构面出露明显时，锚杆孔宜与岩层主要结构面垂直。检验方法：观察，检查数量：全部检查。（铁路隧道工程施工质量验收标准之6.3.6条）10安全及环境保护10.1 施工安全10.1.1 进入作业面时，须对掌子面及待作业的隧道周边轮廓进行松动围岩或危石清除。10.1.2 施工区域应设警示标志，悬挂安全警示牌，无关人员不得进入作业区内。10.1.3 作业台架或脚手架须搭设牢固,四周设防护栏。施钻过程中，作业台架下不得站人，避免石块掉落伤人。10.1.4 各项作业过程中，必须注意各种机械设备的用电安全，所有带电设备必须严格按要求做好保护，23、电路由专职电工检查和负责使用。10.1.5 加强作业区域照明、通风管理，给现场创造安全的作业环境。10.1.6 配制浆液时，操作工人戴胶手套、护目镜、穿长筒胶鞋。10.2 环境保护10.2.1 开工前组织作业人员进行生态资源环境保护知识学习，增强环保意识。 10.2.2 控制施工注浆使用的浆液泄漏，发现浆液外溢时立即停止注浆。洞内污水必须排至洞口污水处理池，经处理达标后排放，避免浆液污染水源。10.2.3 加强施工机械设备的维护保养，减少噪声和污染。生活、生产区设污水处理系统，产生的污水经严格净化处理并经检验，符合国家环保标准后，方准排出。10.2.4 锚杆原材料堆放要规范，要求上部遮雨、下部24、垫空，且地面硬化，避免锈蚀使水土受污染。钢架（加钢筋网）支护作业标准1适用范围适用于新建铁路（xx线）站前工程二标段隧道正线及附属坑道IV、V级围岩地段的格栅钢架、型钢钢架，各级围岩地段的钢筋网施工。2作业准备2.1 在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核图纸，澄清有关技术瓿，熟悉规范和技术标准。制定施工安全挂号信措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。2.2 做好现场劳动力组织，准备好各种施工机械，并保证施工机械的完好率，使其能满足施工要求。2.3 钢架原材料必须满足设计及规范要求，所有材料试验检测均满足设计、规范25、要求。2.4 现场钢筋加工场地，施工机械、人员配置满足施工需要。3技术要求3.1 按开挖情况分段、分单元制作加工，在钢筋加工场地按1：1放样，严格按照设计图加工(考虑预留变型量)，格栅采用胎模焊接。焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷，焊接时采用焊条满足规范要求。3.2 钢架按设计尺寸在洞外下料分节焊接制作，制作时严格按设计图纸进行，保证每节的弧度与尺寸均符合设计要求，每节拱架连接板焊接牢固，节点间连接板用高强螺栓连接牢靠，加工后必须进行试拼检查，严禁不合格品进场。3.3 钢架应在初喷混凝土后及时架设。3.4 钢架用钢材的规格、型号、材质满足设计要求和国家有关现有技术标准的规定。钢架26、不宜在受力较大的拱顶及其它受力较大的部位分节。格栅钢架的主筋直径不宜小于18mm，且焊接应符合设计要求。3.5 钢架安装应符合下列条件：3.5.1 安装前应清除底脚的虚碴及杂物;3.5.2 安装允许偏差：横向和高程为5cm，垂直度为2，间距10cm；3.5.3 各节钢架间应以螺栓连接，连接板应密切，连接板局部缝隙不超过2mm；3.5.4 沿钢架外缘每隔2m应用钢楔或混凝土预制块楔紧；3.5.5 钢架之间宜用直径为22mm的钢筋采用焊接方式连接，环向间距符合设计要求。4施工程序与工艺流程4.1 施工程序施工准备测量定位岩面处理钢架（钢筋网）加工运输钢架（钢筋网）安装钢架（钢筋网）加固钢架（钢筋网27、）验收转序。4.1 工艺流程4.1.1 格栅钢架、型钢钢架施工工艺流程框图见4-1。图4-1 格栅钢架或型钢钢架施工工艺流程图4.1.1 钢筋网的施工工艺流程框图见6-2。图4-2 钢筋网施工工艺流程图5施工要求5.1 断面检查隧道各部开挖完成后测量组进行断面检查，主要检查断面是否欠挖。断面有欠挖则进行处理，合格后初喷砼。断面检查合格，进入下一步工序。5.2 测量定位初喷混凝土后，测出钢筋网片铺挂范围，测量定位出钢架安设准确位置及标高。5.3 钢筋网片加工 采用I级钢筋在钢筋加工场内集中制作。用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定。钢筋焊接28、前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。钢筋网网幅大小根据现场铺挂条件、循环进尺、运输设备确定，要适宜现场使用条件。5.4 成品的存放制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。钢筋网片成品应远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。 5.5 安装 安装网片在初喷砼后进行，双层钢筋网施工时，第二层在第一层钢筋网被混凝土覆盖及混凝土终凝后挂设。钢筋网片随初喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不小于4cm。焊接固定于先期施工的系统锚杆之上，再把29、钢筋片焊接成网，网片搭接长度为12个网格。网片变形严重的不准使用。挂网时有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，要及时清除。焊工焊接时必须穿戴防护衣具，站在木板或其它绝缘物上焊接。施工时注意观察围岩或喷砼的剥落和坍塌，注意支架或碴堆稳定情况。5.6 检查验收钢筋网格尺寸允许偏差10mm，钢筋网的搭接长度允许偏差为50mm，钢筋网的保护层厚度不得小于30mm。5.7 钢架加工 5.7.1 型钢钢架加工型钢钢架采用冷弯成型，在平铺钢板放样，在节两端焊两块定位直立带孔钢板（焊在平铺钢板上），将连接板用螺栓固定于直立带孔钢板上，再将型钢卡在连接板中间放样线中，将连接板焊接于型钢端部。钢架加工弧度根据隧道30、开挖设计轮廓线及预留变形量确定。焊接好的节段，用红油漆注明编号，若节段自身不对称时，要在两端标明上或下。加工场地用砼硬化，精确抹平，在砼面上放出1：1的大样。将焊好的节段进行试拼，螺栓要上紧，要求沿隧道周边轮廓误差不大于3cm，平面翘曲小于2cm。钢架加工的焊接部位不得有假焊、漏焊现象，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。5.7.2 格栅钢架加工格栅钢架在现场设计的工装台上加工。工作台为=20mm的钢板制成，其上根据不同断面的钢架主筋轮廓放样成钢筋弯曲模型。钢架的焊接在胎模内焊接，控制变形。拱部和边墙等各单位元钢架分别加工。按设计加工好各单元格栅钢架后，组织试拼，检查钢架尺寸及轮廓是否合格。加工允31、许误差：沿隧道周边轮廓误差不大于3cm，平面翘曲应小于2cm，主筋全长10mm，弯折位置20mm，箍筋内净尺寸3mm。焊缝长度不小于搭接长度，焊缝高度h0.3d，且不小于4mm，与连接板焊接时焊缝高度不小于10mm。加工好的型钢钢架或格栅钢架各单元必须明确标准类型和单元号，并分单元堆放上部遮雨、下部垫空的库房内，堆码高度不得大于1m。连接板或角钢螺栓孔眼中心间距公差不超过0.5mm。5.8 钢架安装 5.8.1 架设钢架时由测量组精确定出拱架所在里程点的中线、法线和高程，以保证进洞方向的准确性。5.8.2 钢架原材料必须符合设计要求和施工规范规定。现场加工钢拱架应分批次进行验收，合格后方可用于32、施工。5.8.3 钢拱架用于工程前应进行试拼，架立应符合设计要求，连接螺栓必须拧紧，数量符合设计，节点板密贴对正，钢拱架连接应圆顺。5.8.4 拱脚下松碴或虚碴必须清除，地层松软时应加设垫板或垫托梁，必要时可用砼加固地基，以垫实拱脚。5.8.5 相邻拱架之间按设计要求用钢筋进行纵向连接并焊接牢固。5.8.6 架立钢拱架时，在每侧拱脚处按要求施作锁角锚杆，锚杆长度为3.5m，锚杆头露出岩面为10cm，锚杆与钢架焊接牢固稳靠。5.8.7 架设完成采用纵向连接钢筋和定位系筋将钢架固定。5.9 验收 钢架安装允许偏差：钢架间距10cm，横向位置和高程5cm，垂直度2，连接筋、锁脚锚杆等不得有假焊、漏焊33、现象；钢架的混凝土保护层厚度允许偏差-5mm。6劳动组织根据现场实际情况一般采用平行流水作业组织，见表6-1。表6-1 施工步骤劳动配置表序号步骤（分工序、作业班组）紧前工序平行工序人员组成数量备注1钢筋网加工（加工班）钢筋网运输，挂网钢筋工42钢筋网运输（运输班）钢筋网加工钢筋网加工司机23挂网（立拱班）钢筋网运输钢筋网运输普工、焊工85钢架加工（加工班）钢架架立，钢架运输，焊接纵向连接筋钢筋工66钢架运输（运输班）钢架加工钢架加工，钢架架立，焊接纵向连接筋司机27钢架架立（立拱班）钢架运输钢架加工，钢架运输，焊接纵向连接筋普工、焊工108焊接纵向连接筋（立拱班）钢架架立钢架加工，钢架架立，34、钢架运输焊工2现场每班劳动力配备见表6-1。表6-1 格栅钢架、型钢钢架及钢筋网施工每班劳动力配备表工种名称工序名称 钢筋工电焊工电工运输司机班长普工合计钢架、钢筋网施工38222623备注根据现场需用量大小配备人数量不同7材料要求7.1 钢架用钢材的规格、型号、材质满足设计要求和国家有关现有技术标准的规定。钢架不宜在受力较大的拱顶及其它受力较大的部位分节。格栅钢架的主筋直径满足设计要求，且焊接应符合设计要求。7.2 钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求，并经检验合格。 7.3 钢筋进场时，必须按批抽取试件做力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合现行35、国家标准钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013）和钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499）等的规定和设计要求。（铁路隧道工程施工质量验收标准（TB104172003）第4.4.1条）7.4 钢架及钢筋的表面应洁净，使用前须将表面油渍、污迹、锈皮、鳞锈等清除干净。7.5 钢筋应平直，无局部弯折，钢筋中心线偏差不能超过其全长的1%。8设备机具配置根据现场情况，钢架施工机械配备见表8-1。表8-1 施工机械配备表序号机具数量备 注1焊机62钢筋切割机13钢筋调直机14钢筋弯曲机15冷弯机16挖掘机17装载机18风镐49手风钻69质量控制及检验9.1 钢筋进场时，必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度36、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合现行国家标准钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013）等的规定和设计要求。检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批，不足60 t也按一批计。施工单位每批抽检一次。监理单位见证取样检测或平行检验，抽检次数为施工单位抽检次数的20%或10%，但至少一次。（铁路隧道工程施工质量验收标准（TB104172003）第6.4.1条）检验方法：施工单位检查每批质量证明文件并进行相关性能试验。监理单位检查全部质量证明文件和试验报告，并进行见证取样检测或平行检验。9.2 钢筋网所使用的钢筋的类型、规格、性能等应符合设计要求和37、国家、行业有关技术标准的规定。（铁路隧道工程施工质量验收标准（TB104172003）第6.4.2条）检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察，钢尺检查。9.3 钢筋网的制作应符合设计要求。（铁路隧道工程施工质量验收标准（TB104172003）第6.4.3条）检验数量：施工单位全部检查。监理单位按施工单位检查数量的20%抽检。检验方法：观察、尺量。9.4 钢筋网应与隧道断面形状相适应并与锚杆或其他固定装置连接牢固。（铁路隧道工程施工质量验收标准（TB104172003）第6.4.5条）检验数量：施工单位每批检验一次。检验方法：观察。9.5 钢筋网宜在喷射一层混凝土后铺挂。采用双层38、钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被混凝土覆盖及混凝土终凝后进行铺设。（铁路隧道工程施工质量验收标准（TB104172003）第6.4.6条）检验数量：施工单位每批检验一次。检验方法：观察、施工记录。9.6 钢筋应冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。（铁路隧道工程施工质量验收标准（TB104172003）第6.4.8条）检验数量：施工单位每批检验一次。检验方法：观察。9.7 钢筋网的网格间距、搭接长度应为12个网孔，允许偏差必须符合表9-1的规定。表9-1 钢筋网的网格间距、搭接长度允许偏差（mm）序号名 称允许偏差检验方法检验数量1钢筋网的网格间距10尺量施工单位39、每批检验一次，随机抽样5片2钢筋网搭接长度509.8 型钢材料进场检验必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合现行国家标准碳素结构钢（GB700）、热扎普通工字钢（YB（T）56）等的规定和设计要求。（铁路隧道工程施工质量验收标准（TB104172003）第6.5.1条）检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批，不足60t也按一批计。施工单位每批抽检一次。监理单位见证取样检测或平行检验，抽检次数为施工单位抽检次数的20%或10%，但至少一次。检验方法：施工单位检查每批质量证明文件和进行相关性能试验试验。监理单位40、检查全部质量证明文件和试验报告，并进行见证取样检测或平行检验。9.9 制作钢架的钢材品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。（铁路隧道工程施工质量验收标准（TB104172003）第6.5.2条）检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察，钢尺检查。9.10 格栅钢架钢筋的弯制和末端的弯钩及型钢钢架的弯制应符合设计要求。钢架的结构尺寸应符合设计要求。（铁路隧道工程施工质量验收标准（TB104172003）第6.5.3条）检验数量：施工单位全部检验。监理单位检查数量为施工单位检查数量的20%，且不少于一榀。检验方法：观察、尺量。9.11 钢架安装的位置、接头连接、纵向拉杆应符合设计要求41、，钢架安装不得侵入二次衬砌断面，脚底不得有虚碴。（铁路隧道工程施工质量验收标准（TB104172003）第6.5.4条）检验数量：施工单位、监理单位全部检验。检验方法：观察、测量、尺量。9.12 沿钢架外缘每隔2m必须用钢楔或混凝土预制块与围岩顶紧，钢架与围岩间的间隙应采用喷射混凝土喷填密实。（铁路隧道工程施工质量验收标准（TB104172003）第6.5.5条）检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察。9.13 钢筋、型钢、钢轨等材料应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。（铁路隧道工程施工质量验收标准（TB104172003）第6.5.6条）检验数量：施工单位安42、装前全部检查。检验方法：观察。9.14 钢架的落底接长和钢架间的连接应符合设计要求。（铁路隧道工程施工质量验收标准（TB104172003）第6.5.7条）检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察。9.15 钢架安装允许偏差必须符合表9-2的规定。表9-2 钢架安装允许偏差（mm）序号名 称允许偏差检验方法检验数量1钢架间距100mm尺量施工单位每榀钢架检查一次2钢架横向50mm3高程偏差50mm4垂直度偏差25钢架保护层厚度-5mm10安全及环境保护10.1 施工安全10.1.1 施工期间，应对支护的工作状态进行定期和不定期检查。在不良地质地段，应由专人每班检查。当发现支护变形或损坏时，应43、立即修整加固，当险情危急时，应将人员撤出危险区。10.1.2 构件支撑的立柱不得置于虚碴和活动石块上。在软弱围岩地段，立柱底面应加设垫板或垫梁。 10.1.3 钢架的安装作业时，作业人员之间应协调动作，在本榀钢架未安装完毕，并与相邻的钢架和锚杆连接稳妥之前，不得擅自取消临时支撑。 10.1.4 施工人员应经培训合格后上岗。焊工应持有特种工人作业证。钢筋网的安装，作业员之间应协调动作。 10.1.5 焊工必须穿戴防护衣具。施工时焊工应站在木垫或其它绝缘垫上。10.1.6 焊机必须接地，以保证操作人员安全，对于焊接导线及焊钳接导线处，都应有可靠的绝缘接地。10.1.7 钢筋的调直、切断所使用的机械44、设备必须指定专人操作。10.1.8 加强对作业台架的检查，确保台架牢固；台架上必须有牢固的护栏，确保上部作业人员的安全。10.1.9 加强洞内通风、照明、排水管理，确保给现场创造良好的作业环境。10.2 环境保护10.2.1 针对钢架制作及安装、钢筋网制作及安装，判别环境因素，并制订过程控制措施。10.2.2 加强原材料堆放的管理，要求钢材库上部遮雨、下部垫空，且地面硬化，避免生锈导致水土污染。10.2.3 焊渣及时清理干净，要求每班清扫，并将焊渣集中堆放、集中运至指定地点掩埋。10.2.4 加强对各种机械用油的管理，修理时的废机油必须集中储存、集中处理，避免油料对土壤造成污染。10.2.5 45、周边有居民区时，夜间控制噪声及光线，避免影响居民夜间休息。喷射混凝土施工作业标准1适用范围适用于新建铁路（xx线）站前工程二标段隧道洞口边仰坡支护及洞身喷射混凝土支护作业。2作业准备2.1 熟悉施工图纸，做好各项技术交底。2.2 根据施工进展的要求提前备足喷射混凝土的各种原材料。2.3 根据现场材料的含水量，现场试验确定施工配合比，用于现场喷射混凝土拌制。2.4 检查机具设备和风、水、电等管线，并试运转，确保各项作业正常进行。2.5 做好现场劳动力组织，准备好各种施工机械，并保证施工机械的完好率，使其能满足施工要求。3技术要求3.1 喷射混凝土拌合物的坍落度宜为8cm13cm。3.2 喷射混凝46、土应采用湿喷工艺；混凝土宜采用自动计量配料、强制搅拌机拌和，搅拌时间不得少于3min；混凝土搅拌运输车（轮胎式或轨行式）运输，拌和料的停放时间不得大于30min。3.3 喷射混凝土表面质量要求；初期支护表面应平整，无空鼓、裂缝，用2m靠尺检查，表面平整度允许偏差为100mm。3.4 喷射混凝土的厚度应符合下列要求：喷射混凝土平均厚度不应小于设计厚度；喷射混凝土厚度检查点数的80及以上大于设计厚度；喷射混凝土最小厚度不小于设计厚度的2/3。3.5 喷砼回弹率控制在：边墙10%15%，拱部15%25%。4施工程序与工艺流程4.1 施工程序施工准备喷射混凝土生产及运输喷射砼喷射混凝土养护。4.1 工47、艺流程喷射混凝土施工工艺流程图见图4-1。图4-1 喷射混凝土施工工艺流程图5施工要求5.1 准备工作一般岩面可用高压水冲洗受喷面上的浮尘、岩屑，当岩面遇水容易潮解、泥化时，宜采用高压风吹净岩面。若为泥、砂质岩面时应挂设细钢筋网（网格宜不大于2020mm、线径宜小于3mm），用环向钢筋和锚钉或钢架固定，使其密贴受喷面，以提高喷混凝土的附着力。喷混凝土前，宜先喷一层水泥砂浆，待终凝后再喷射混凝土。设置控制喷射混凝土厚度的标志，每2m布设混凝土厚度标志，一般采用埋设钢筋头做标志。检查机具设备和风、水、电等管线路，并试运转：选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求。压风进入喷射机前必须进行油水48、分离。输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应有良好的耐磨性能。保证作业区内具有良好通风和照明条件，喷射作业的环境温度不得低于5。湿喷机的性能应符合：密封性能良好，输料连续均匀；生产率大于6m3/h，允许骨料最大粒径为16mm；混凝土输料距离：水平方向不小于30m，垂直方向不小于20m；喷射混凝土时粉尘含量不得大于2mg/m3。对有涌水、渗水或潮湿的岩面喷射前应按不同情况进行处理：大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土；小股水或裂隙渗漏水宜采用岩面注浆或导管引排后再喷射混凝土；大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，如添加外加剂、掺合料以改善混凝土的性能；当岩面有较大凹处时，应先将凹处喷平。喷49、射砼生产及运输：采用2台750L强制式搅拌机搅拌（自动计量配料系统），运送采用砼搅拌运输车（6m3）。5.2 喷射砼5.2.1 喷射人员佩戴安全防护用具。5.2.2 初喷砼厚度不小于4cm。喷射作业应分段、分片、分层、由下而上进行，分段长度不宜大于6m。5.2.3 分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。5.2.4 喷射混凝土的一次喷射厚度可按喷射部位和要求厚度确定，或按表5-1选用。表5-1 喷射混凝土一次喷射厚度（mm）喷射部位掺速凝剂（中性）不掺速凝剂边墙701005070拱部506030405.2.5 初喷混凝土在开挖后及时进50、行，复喷应根据掌子面的地质情况和一次爆破药量分层、分时段进行喷射作业，以确保喷射混凝土的支护能力和喷层的设计厚度；喷射混凝土终凝后3h内不得进行爆破作业。5.2.6 喷射混凝土拌合物的停放时间不得大于30min。5.2.7 喷嘴宜与喷射面垂直，其间距宜为1.52.0m；喷嘴应连续、缓慢作横向环行移动，喷层厚度均匀。若有钢架或钢筋时，喷嘴与受喷面呈45度关系。5.2.8 喷射在岩面上的混凝土表面应无滑移下坠现象。当表面有松动、开裂、下坠、滑移等现象时，应及时清除重喷。5.2.9 喷射过程中，应及时检查回弹率大小及速凝剂掺量。回弹率：侧壁不应大于15%，拱部不应大于25%。5.2.10 喷射完成后51、应检查喷射混凝土与岩面粘结情况，可用锤敲击检查。当有空鼓、脱壳时，应及时凿除，冲洗干净进行重喷，或采用压浆法充填。5.3 喷射混凝土表面质量要求：初期支护表面应平整，无空鼓、裂缝，用2m靠尺检查，表面平整度允许偏差为100mm。5.4 喷射混凝土的厚度应符合下列要求：喷射混凝土平均厚度不应小于设计厚度；喷射混凝土厚度检查点数的80及以上大于设计厚度；喷射混凝土最小厚度不小于设计厚度的2/3。5.5 钢纤维喷射混凝土施工应符合下列要求：钢纤维喷射砼各种原材料应符合设计要求，钢纤维喷射混凝土的原材料中宜加入硅粉或粉煤灰等活性掺合料。钢纤维喷射砼的搅拌应符合下列要求：一次搅拌量不宜大于额定搅拌量的852、0；搅拌工艺应确保钢纤维在拌合物中分散均匀，不产生结团，宜优先采用将钢纤维、水泥、粗细骨料先干拌后加水湿拌的方法，且干拌时间不得少于1.5min。或采用先投放水泥、粗细骨料和水，在拌合过程中分散加入钢纤维的方法；必要时钢纤维采用播料机均匀地分散到混合料中，不得成团；各种材料的称量误差应符合表5-2规定。表5-2 材料称量的允许误差材料名称钢纤维水泥、混合材粗细骨料水外加剂允许偏差（）22312钢纤维混凝土的搅拌时间应较普通混凝土规定的搅拌时间延长12min。采用先干拌后加水的搅拌方式时，干拌时间不宜少于1.5min，搅拌时间不宜小于3min。在钢纤维喷射砼的表面宜再喷射一层厚度为10mm的水泥53、砂浆，其强度等级不应低于钢纤维喷射混凝土的强度。以此避免外露钢纤维将结构防水层挂破。5.6 喷射混凝土养护应遵守下列规定：5.6.1 喷射混凝土终凝2h后，应喷水养护，时间不得少于14d。5.6.2 气温低于+5时不得喷水养护。5.7 冬期施工应符合下列规定：5.7.1 洞口喷射混凝土的作业场合应有防冻保暖措施。5.7.2 在结冰的层面上不得进行喷射混凝土作业。5.7.3 作业区的气温和混合料进入喷射机的温度不应低于5。5.7.4 混凝土强度未达到6MPa前，不得受冻。6劳动力组织喷射混凝土施工劳动力配备见表6-1，施工步骤表见表6-2表6-1 喷射混凝土施工每班劳动力配备表工种名称工序名称喷54、射混凝土施工人员 搅拌站电工 运输司机 班长 普工合计喷射混凝土施工103121318表6-2施工步骤表序号步骤（分工序、作业班组）紧前工序平行工序人员组成人员数量备注1施工准备技工、普工6每工班2喷射砼搅拌施工准备喷射砼运输，喷射砼喷射作业搅拌机司机33喷射砼运输喷射砼搅拌喷射砼搅拌，喷射砼喷射作业运输司机24喷射砼喷射作业喷射砼运输喷射砼搅拌，喷射砼运输技工、普工95混凝土养护喷射砼喷射作业喷射砼搅拌，喷射砼运输，喷射砼作业普工27材料要求7.1 水泥：应优先采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥（不低于P.O32.5），必要时可采用特种水泥。水泥的安定性、凝结时间均应合格。当有抗冻、抗渗要求时，55、应采用P.O42.5水泥。当喷射混凝土遇含有较高可溶性硫酸盐的地层或地下水地段，应按侵蚀类型和侵蚀程度采用相应的抗硫酸盐水泥。当骨料与水泥中的碱可能发生反应时，应选用低碱水泥。当需要喷混凝土有较高的早期强度时，可选用硫铝酸盐水泥或其它早强水泥。7.2 粗细骨料应符合以下要求：粗骨料应采用坚硬耐久的碎石或卵石（豆石），或两者混合物。严禁选用具有潜在碱活性骨料，当使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石料。喷射混凝土中的石子最大粒径不宜大于15mm，骨料级配宜采用连续级配。按重量计含泥量不应大于1，泥块含量不应大于0.25。细骨料应采用坚硬耐久的中砂或粗砂，细度模数应大于2.5，含水率宜控制56、在5%7%。砂中小于0.075mm的颗粒不应大于20。含泥量不应大于3，泥块含量不应大于1。喷射混凝土用的骨料级配宜控制在图7-1所给的范围内。7.3 外加剂：应对混凝土的强度及与围岩的粘结力基本无影响；对混凝土和钢材无腐蚀作用；对混凝土的凝结时间影响不大（除速凝剂和缓凝剂外）；吸湿性差，易于保存；不污染环境，对人体无害。7.4 速凝剂：喷射混凝土宜采用液体速凝剂，其掺量不宜大于水泥用量的5。在使用速凝剂前，应做与水泥的相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，严格控制掺量，并要求初凝不应大于5min，终凝不应大于10min。在采用其它类型的外加剂或几种外加剂复合使用时也应做相应的性能试验和使用效果试57、验。图7-1 喷射砼骨料级配控制曲线图7.5 水：水质应符合工程用水的有关标准，水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质，不得使用污水、海水、PH值小于4的酸性水、硫酸盐含量按硫酸根离子计超过水重1的水。7.6 钢纤维：钢纤维内不得有明显的锈蚀、油脂及其它妨碍钢纤维与水泥粘结的杂质，其中因加工不良造成的粘连片、铁屑及杂质不应超过钢纤维重量的1。7.7 喷射混凝土胶凝材料用量不宜小于400kg/m3。8设备机具配置喷射混凝土机械设备配置见表8-1。表8-1 喷射混凝土施工机械配备表序号名称规格型号数量（台/套）状况1多功能作业台架自制1良好2喷浆机（湿喷）TK-5003良好4砼搅拌机750L58、2良好5混凝土搅拌运输车6m33良好6装载机ZL50C1良好7空压机20m33良好9质量控制及检验9.1 喷射混凝土的性能、回弹率、粉尘浓度应符合国家现行锚杆喷射混凝土支护技术规范（GB50086）的规定，“初期强度”应满足施工需要，即3h强度达到1.5MPa，24h强度达到5.0MPa。9.2 喷射混凝土的原材料、配合比、拌和、运输、喷射、质量检查等，应符合现行铁路隧道喷锚构筑法技术规范（TB10108）有关规定。喷射混凝土因施工方法及环境条件的不同而要求其性能不同，应以试验喷射确认以上项目的选定。下列数据可供选择：9.2.1 灰骨比宜为1:41:5；9.2.2 水灰比宜为0.400.50；59、9.2.3 砂率宜为4560。9.3 用于喷射混凝土强度的试件，采用大板切割法制取，切割成标准尺寸试块进行抗压试验。喷射混凝土拌合物的坍落度宜为8cm13cm。9.4 按照施工工艺施工，严格执喷行操作规程。9.5 请湿喷机厂家进行现场培训、指导，按照湿喷机操作方法进行严格执行。9.6 对于原材料进货，由试验部门进行进场前试验，不合格材料一律不得进场。9.7 制定质量保证体系，抓好每一环节、每一步骤的监控，并责任到人，狠抓落实。9.8 每次喷射作业前，做好人员、机具、物资、技术、测量、试验、运输等准备工作。9.9 施工技术人员对喷射作业环节进行认真检查（内容包括：喷层厚度、喷层与受喷面粘结情况、60、喷射作业中各种参数），严格把关。表9-1 喷混凝土作业检验方法及检验标准序号质量控制项目质量标准和要求检验方法1喷射混凝土原材料符合施工质量验收标准要求按批试验检测验收2喷射混凝土施工配合比测定砂、石含水率，确定施工配合比砂、石含水率试验3喷射混凝土厚度按设计厚度施工。平均厚度不小于设计厚度；检查点的80%及以上大于设计厚度；最小厚度不小于设计厚度的2/3。每个断面自拱顶每2m设立一个检查点尺量检查控制喷层厚度的钢筋头和锚杆4超挖处理隧道超挖部分喷射混凝土与周边补平，个别严重超挖处挂钢筋网分层补喷观察5断面测量初期支护后每10m测量一个断面复核，保证二衬厚度不小于设计值自动断面仪测量6喷射混凝61、土施工喷射分段进行，喷射顺序自下而上，分段长度不大于6m；分层喷射时，后一层喷射在前一层混凝土终凝时进行，终凝时间不大于10min。一次最大喷射厚度：拱部为10cm，边墙为15cm尺量7喷射混凝土与岩面粘结粘结密实锤击检验8喷射混凝土坍落度符合设计配合比要求坍落度试验9初期支护表面质量表面平整，无空鼓、裂缝、松酥，个别松散部位凿除补喷，并用混凝土或砂浆对基面找平处理。平整度允许偏差：侧壁5cm、拱部7cm。2米直尺检查平整度10喷射混凝土强度28d强度满足设计要求标准养护试件抗压试验10安全及环境保护措施10.1 施工安全10.1.1 喷射作业前，要检查周边是否有危石或明显的开裂，若有要及时处62、理再喷射作业。喷射作业前检查风、水、电线路是否处于安全状态。检查台架是否安全，作业台架要牢固，且周边有不低于1.2m的护栏。10.1.2 喷射混凝土时，所有操作工人必须带安全帽、护目镜、防尘口罩、防尘工作服、雨靴、橡胶手套。10.1.3 喷射作业时要控制好风压、喷射距离，避免回弹骨料伤人。喷嘴头不得对着工作人员。10.1.4 严格执行一机一闸一漏，开关应装在固定闸刀盒内。 10.1.5 液态速凝剂放置在安全地段，液态速凝剂容器不得开裂或损坏，避免渗漏伤人。若液态速凝剂飞溅到眼睛时，立即找清水对眼睛进行冲洗，尽快到医务室处理。10.1.6 安全员应随时观察地质变化，发现有松动滑块现象，应立即撤离63、工作面。10.1.7 喷射砼结束后，应清洗喷射机及管路。并及时对现场进行清理，做到工完场地清。10.1.8 加强作业区域照明、通风、排水管理，为现场创造安全的工作环境。10.2 环境保护10.2.1 开始施工前，必须进行环境因素识别，确定重要环境因素，制定相应的管理方案。10.2.2 加强对水泥、速凝剂等原材料的管理，水泥必须堆放在防潮的库房中，确保在有效期内使用。对速凝剂要加强保管，避免容器受损而渗漏，造成土壤污染。10.2.3 加强现场管理，浆液现场随配随拌随用，各种管道不得漏浆、各种容器不得漏浆，避免浆液溢出过多使水体受到污染。10.2.4 洞口设置污水处理池，洞内废水必须经过污水处理池处理达标后排放至自然沟内。10.2.5 各种机械设备废油集中处理，避免导致土体污染。10.2.6 各种材料包装袋，拆后及时回收、集中堆放。10.2.7 加强洞内通风、照明管理，确保创造良好的洞内作业环境。