1、1 适用范围 本施工方案适用于昆明二电厂一期工程2300MW机组1#、2#主厂房钢煤斗吊装施工。2 引用标准钢结构工程施工质量验收规范 GB 50205-2001电力建设安全工作规程第1部分：火力发电厂DL5009.1-2002电力建设施工及验收技术规范 （火力发电厂焊接DL5007-92）电力建设安全健康与环境管理工作规定 2002第49号火电施工质量检验及评定标准焊接篇（1996年版）火电施工质量检验及评定标准 （第一篇 土建工程篇）3 编写依据3.1 依据云南省电力设计院提供的主厂房钢煤斗图纸(检索号:53-F0721S-T0314)。3.2 设计技术交底及图纸会审纪要。3.3 有关设计2、变更。4 工程概况昆明二电厂一期工程2300MW机组1#、2#机共有10个钢煤斗，分别布置在主厂房C、D排16和914轴线之间。每个钢煤斗本体由直管段和锥口段两大部分构成。直管段内径为8m,高为8.5m,其中的7.17m高采用16Mn钢板，厚度为10mm；剩余的1.33m采用Q235钢板，厚度为30mm。锥口段上口外径为8m,下口外径为0.94m,高为10m,筒壁采用16Mn的钢板，厚度为14mm。钢煤斗外壁涂二道防锈底漆和一道面漆，锥口内壁铺设聚乙稀高分子材料。每个钢煤斗大约重43吨，10个共重430吨。5 作业准备和条件5.1 作业准备5.1.1 人员配备 钳工5人 焊工10人 起重工4人3、 电工1人技术人员2人5.1.2 机具配备 逆变焊机10台 半自动切割机2台 割炬2把 5吨千斤顶5个 2吨手拉葫芦5个(经负荷试验合格) 长板车2辆 4000吨米吊1台(经负荷试验合格) 7150履带吊1台(经负荷试验合格)5.2 作业条件钢煤斗分段加工、组合完毕，运至堆放地点；主厂房煤斗层砼浇筑完毕7d以上，煤斗位置脚手架拆除完毕，具备吊装条件。5.2.1 材料进货5.2.1.1 所用钢材、焊条、焊丝必须具有出厂合格证及质量证明书，钢材应符合设计要求。5.2.1.2 材料堆放应规范,按不同规格摆放整齐、垫平，材料员按程序要求标识好，并认真仔细做好记录。5.2.2 技术交底应对主厂房钢煤斗结4、构施工图纸、工艺流程、质量标准及安全措施等进行详尽的讲解，使施工人员熟悉并能做到相应的施工质量标准和安全措施。5.2.3 环境要求5.2.3.1 煤仓间及煤斗内夜间施工装设足够照明。5.2.3.2 煤斗安装施工场地所应完善安全设施。5.2.3.3 成品堆放场地应有序、平整、坚实。6 施工进度根据工程进度要求，保证安装进度。1#机钢煤斗结构安装2004年12月25日-2005年01月03日2#机钢煤斗结构安装2005年02月05日-2005年02月25日7 作业程序、方法和要求7.1 作业程序倒运钢煤斗吊装前安全设施搭设顺序吊装焊接油漆补刷验评交接7.2 作业方法7.2.1 钢煤斗倒运1#机钢煤5、斗倒运3个到6轴线DBQ4000T.M脚下,2个倒运到0轴线7150履带吊旁。2#机钢煤斗倒运5个到DBQ4000T.M脚下。倒运前应先观察拖车行走路线是否通畅，并有指挥人员带领司机行车至堆货地点。7.2.2 吊装前安全设施及布置吊装时人员主要在25.94m层施工，需布置安全通道(见附图),以便施工人员行走。钢煤斗本体吊装存在高空组合接口，应在接口下端1m处搭设安全施工平台（见附图）。7.2.3 钢煤斗吊装神钢7150为70.10m主臂工况(使用25T吊钩,0.7T),吊机中心距主厂房C、D排柱钢煤斗中心线16.3275m,距主厂房2轴线8.335m。负责吊装12轴线、23轴线的钢煤斗。 126、轴线间煤斗中心距吊机中心16.8m，吊机18m时起重量为28.8吨, 23轴线间煤斗中心距吊机中心20.8m，吊机22m时起重量为22.6吨。DBQ4000T.M吊机最大回转半径为58m，最大起重量为14.3吨，吊机中心距主厂房C、D排柱钢煤斗中心线46.050m，距主厂房6轴线8m。负责吊装34轴线、45轴线、56轴线的钢煤斗。34轴线间煤斗中心距吊机中心55.3m，吊机56m时起重量为17.2吨,45轴线间煤斗中心距吊机中心50.9m，吊机51m时起重量为22.8吨, 56轴线间煤斗中心距吊机中心47.8m，吊机48m时起重量为26.4吨。一个钢煤斗重约43吨，因此需根据吊装工况分段吊装（7、详见附图）。2#机5个钢煤斗均用DBQ4000T.M吊机吊装（详见附图）。钢煤斗主要分为三大部分，第一部分为直管段10钢板，重15.738吨；第二部分为直管段30钢板，重10.833吨；第三部分为锥体14钢板，重16.286吨。吊装前由质检员会同建一处质检员进行工程项目移交签认，确保埋件标高、水平度及轴线清晰准确达到吊装要求。处安全员及相关领导对安全设施进行检查确保安全设施安全可靠后进行吊装工作。1#机钢煤斗吊装时分成两个小组同时进行，一个小组使用DBQ4000T.M从63轴顺序吊装，另一个小组使用7150履带吊从31轴顺序吊装。2#机钢煤斗从9轴14轴顺序用DBQ4000T.M吊装。吊装时能8、将锥体和部分直管段整体吊装的采用整体吊装，不能吊装的先将锥口部分吊入主厂房12.57m层存放，再将直管部分吊入。吊装焊接完后对钢煤斗进行油漆补刷，最后撤除安全设施。注：钢丝绳、吊耳校核及吊点布置见附图。7.2.4 钢煤斗油漆钢煤斗加工完毕后涂二道防锈底漆和一道面漆，现场安装后再涂一道面漆。防锈底漆用C35-1红丹油性漆，面漆用C04-42灰色醇酸调合漆。7.2.5 钢煤斗内衬根据实际情况在煤斗锥体部分内壁做聚乙稀高分子材料内衬。7.2.6 钢煤斗检验严格执行四级检验制度，班组做好自检工作，处质检员对各道工序进行抽检。处焊接质检员对焊缝外观进行检查，发现不合格者给予返工，复检合格后报焊接中心抽检9、，并会同监理进行复检。8 施工质量标准及检验要求8.1 钢材的品种、规格、型号及质量应符合设计要求，其材质证明中的各项技术指标及钢材的偏差值应符合国家现行有关标准的规定。8.2 钢材外观表面不应有明显的凹面、损伤和划痕，飞溅物、毛刺应清理干净。8.3 钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。8.4 焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。表面缺陷允许范围见钢结构工程施工及验收规范中焊缝质量等级及缺陷分级。8.5 因运输、堆放和吊装等造成的钢构件变形应及时矫正。对型钢及钢板的变形应进行校正。碳素结构钢加热校正时，加热温度不应超过900C，环境温度低于-16C不应进行冷校正和10、冷弯曲。8.6 定位轴线、标高、混凝土强度应符合设计要求和国家现行标准的规定。8.7 垫板规格应正确，位置准确，与柱底面和基础接触紧贴平稳，焊接牢固。8.8 钢结构的定位标记（中心标记和标高基准标记等）标识应完备。8.9 钢结构涂刷油漆前表面应无焊渣、焊疤、灰尘、油污、水、毛刺等。8.10 涂刷油漆不得出现误涂、漏涂，涂层应无脱皮和返锈，涂刷应均匀、色泽一致，无皱皮、流坠和气泡，附着良好。8.11 钢构件补刷按涂装工艺分层补刷，漆膜应完好。8.12 施工班组对自己承担的施工项目进行100%的质量检查并建立自检记录。谁施工谁负责，施工后要立即自行检查，发现问题要及时处理，不能处理的要及时反映；做11、到不合格不交工，技术员对自检记录复查，确认真实、准确后，逐级通知进行验收。8.13 钢煤斗安装检验项目及质量标准：序检 验 项 目质量标准合格优良1构件质量必须符合设计要求和有关现行规范规定，无因存放、运输、吊装造成的变形（或已矫正）2焊接必须符合“验标”附表3.7.1-1的规定和设计要求3钢煤斗下口中心线对设计中心线偏移204支承式煤斗煤斗大梁中心位移55煤斗大梁支承点相对高度26粉煤斗中心线与设计中心线位移208.14 钢煤斗油漆检验项目和质量要求：序号检 验 项 目质量标准合格优良一、工程概况：某桥起止桩号为K3+407.98K3+442.02，桥长34.04米,上部构造设计为预应力简支12、空心板,全桥在0#、3#桥台设伸缩缝，全桥共计三跨10米，共有空心板51片，最大安装重量为9.5T。至2004年4月25日中板已全部完成，且最后一个3#桥台台帽于2004年4月17日浇筑完成，为确保工程进度，我合同段计划进行梁板安装，为加强梁板安装的安全质量管理，努力消除安全隐患，进一步提高安装施工工艺，现上报梁板安装方案。二、准备工作：盖梁、空心板梁等构件经检查评定质量合格，支座的受力情况及安装位置符合设计要求，起吊时所有设备准备齐全，场地清理处理完成，请监理工程师批准后正式进行梁板安装施工。1、架设方法的选择根据桥位地形条件，梁板预制场地的位置及本部多次对同型梁板的安装经验，基于现有准备，13、决定采用一台16T吊车，把预制梁板装在12.5米长车上从预制场拖运至0#台桥位处，用25T吊车起吊。逐步安装施工。2、安装设备的安全性本桥安装最大重量为9.5T，且甩吊最大距离为8米，用一台25T吊车起吊安装，安装时水平距离为7.5米，垂直距离为8.7米，吊车臂长度为11.5米，其夹角为490（详见安装示意图）。安全富裕系数和稳定性均能符合25T吊车的安装要求。3、桥梁完成回填，进场道路畅通。本桥桥台采用砂砾回填，并具有一定级配，填筑材料经监理工程师批准方可填筑。确保台背填筑压实度达到设计和规范要求，根据回填的宽度，应配备足够的碾压机具进行碾压。填筑应严格按设计和规范要求分层，每填一层，碾压一14、层，检测一层，压实度经监理工程师检测合格后方可填筑下一层。三、梁板受力计算：1、在已安装的梁板上行驶施工作业车辆时，已安装梁板的受力情况：梁板运输阶段：起吊梁板最大重量9.5T，25T汽吊自重26T，平板车自重10T左右，平板车运输梁板时，车身与梁板重量合计19.5T（按20T计）。平板车前后轴距10m，轮距2.0m，每侧车轮行驶在一块梁板上，则每个车轮的竖向荷载为20T/4个车轮=5T/车轮。汽吊空车行驶阶段：汽吊前后轴距6m，轮距2.0m。行驶车轮位置铺设2m枕木（即2块梁板受力）则单块梁板承受的荷载为26T/2侧车轮/2块梁板=6.5T/块。汽吊在吊装作业阶段：汽吊的一端支承点位置于梁端15、支座位置，一端在已安装梁板的跨中位置附近，支承点上铺垫2m枕木（即2块梁板受力），则单块梁板跨中位置的集中荷载（26T+10T）/4个支承点/2块梁板=4.5T/块。根据上述计算，在汽吊空车行车阶段，单块梁板承受力的荷载最大为6.5T，本桥采用汽-20，挂-100的设计荷载。梁板单块承载力在13T以上，有较大的富余系数，满足设计要求。四、总体施工计划及安排：1、计划两天安装51片空心板。梁板安装施工拟定于2004年5月5日2004年5月6日。2、根据本工程的特点及施工场地等因素，梁板安装顺序为：首先安装1#孔，然后2#孔，再后安装3#孔，每孔按梁板编号1、2、3-16、17逐块安装；安装第二跨16、时把25T吊车停在第一跨安装完成的梁板上,考虑到25t吊车自重26t，最大安装重量为9.5t，每个支腿处垫上四根长度2m的枕木,增大支腿受力点面积。五、梁板运输：梁板采用半挂平板车运输，由16T汽车吊机从堆放场地吊至半挂平板车上。梁板两头采用各2台10T手拉葫芦稳定，防止梁板滑移侧翻。梁板运输车辆从预制场到塘康公路K0+000进入施工路段从老路到K3+600转入新线路基后运到0#桥台。安装第一跨梁板时平板车停在路基上，安装第二跨梁板时，平板车倒车就位到1#跨梁板上，第三跨安装以此类推。吊车就位：1#孔梁板安装时，25T吊车停在桥头路基上，为确保支承点的稳定，扩大受力面积，在每个支承点铺垫20c17、m20cm，长度2m的枕木2-3根。2#、3#孔梁板安装时，吊车停在已安装的桥孔梁板上，吊车行驶的梁板上铺设长度不小于2m的枕木扩散轮载。吊车车轮不能直接在刚安装的梁板上行走，确保梁板板身的安全。同样在各支承点铺垫长2m的枕木2-3根。六、梁板安装施工：梁板安装施工程序：测量放样安装永久支座16T吊车起吊出坑运梁用12.5米半挂车运梁至安装位置25T汽吊机安装就位验收横向钢板焊接。1、支座类型及安装本桥桥台采用板式四氟橡胶支座GYZF420030，桥墩采用板式橡胶支座GYZ20028，试验合格后运至工地。盖梁上放出支座纵横中心线及轮廓线，确保支座安装位置的正确。检查支座垫石调和，如不符合要求，18、则用环氧水泥砂浆处理，控制高程误差不大于2mm。同时支座垫座石面应水平，确保能与支座密贴并使支座四角高差不大于1mm。2、梁板安装方法空心板梁由16T吊车从堆放场地吊至半挂车上，拖运至安装地点，再由一台25T汽吊机安装就位，在安装梁板时，汽吊机吊装缓慢进行，防止梁板的扭转，产生过大的扭矩。3、梁板吊装就位A、根据桥位中线和墩台中心里程，在墩台上放出每片梁的纵向中心线、支座纵横线上定出各片梁底部边缘点；B、放线时应考虑桥梁纵坡对平面跨径尺寸的影响；C、就位时，在梁板侧面的端部挂线锤，根据墩台顶面标出的俩梁端横线及该线上标出的边缘点来检查和控制梁的顺桥向及横桥向正位；D、梁板的顺桥向位置，一般以固19、定端为准，横桥向位置以梁的纵向中心线为准。E、梁板安装时有专人指挥统一信号，起吊、横移、下放必须速度缓慢、均匀，严禁忽快忽慢或突然制动。七、安全管理：因梁板安装工作为悬空作业，同时考虑到桥梁跨径、吨位重、自支性小等特点，给施工带来一定的风险，为此我合同段为确保架梁工作的顺利进行，杜绝安全事故的发生，特设立专职安全员一人，兼职安全员二人。梁板的出坑、堆放、起吊、运输安装由二人负责。余一人专职负责用机工具的正常磨损、工作年限、使用寿命的问题，并督促工作人员对机工具及时进行保养，一发现事故隐患，立即停止作业，进行调整，至正常后方可重新工作。所有工作人员都必须戴好安全帽。谢绝非工作人员进入，并在施工现20、场设立醒目的安全告示和警告牌，及时召开安全生产会议，设立奖罚制度，对违章作业者进行严肃处理，重者解除其工作合约，做到人人都安全，从而真正实现安全、质量双赢。八、质量保证措施1、为确保工程质量“高分优良”的目标，建立以下质量保护体系，全面实现工程质量的管理与控制。2、材料质量控制：对进场的支座进行统一试验，杜绝不合格产品的使用。3、施工过程中的质量控制：A支座安装前对桥墩台位置处的砼表面进行整平与清扫，以便整个支座平面受力均匀。B、复测位置的标高，对不符合设计要求的应予以凿除或用环氧树脂调整，支座安装应水平。C、各种吊运机具，需进行试吊、试运行。确保安全后才可进行吊装作业。九、安全管理措施：认真21、贯彻执行国务院至于安全生产的“三大规程”和有关安全生产的各项法规。必须始终坚持“安全第一、预防为主”的方针，落实安全生产责任制，做到安全生产、文明施工、严格控制和防止各类伤亡事故。具体措施如下：1、加强领导、健全组织。项目经理部面产领导小组，制定严格的安全措施。2、进行全面的、针对性的安全技术交底。3、严格安全监督、建立和完善定期安全检查制度，施工现场严格按照“安全标准工地”的要求执行。4、抓好现场管理，坚持文明施工，保障人身、机械和器材和安全。十、汽吊机等起重、运输设备使作注意事项：1、吊装作业前必须严格检查起重设备各部件的可靠性和安全性，并进行试吊。2、吊起重物作业平移时，应将重物提高到可22、能遇到的障碍物0.5m；以上运行时被吊重物不得左右摇摆。3、大型吊装工程，应制定安全技术措施，并向参加工作的人员进行安全技术交底。4、吊装作业应派专人统一指挥，参加吊装的起重工要掌握作业的安全要求，其它人员要有明确分工。5、各种起重机具不得超负荷使用。作业中遇到有停电或其他特殊情况，应将重物落至地面，不得悬在空中。操作人员不得擅自离开岗位。十一、高处作业注意事项：1、悬空高处作业必须设有可靠的安全防护措施。悬空高处作业扬：在开放型结构上施工，如高处搭设脚手架；在无防护的边缘上作业；在受限制的高处或不稳定的高处作业；在没能立足点或没有牢靠点的地方作业等。2、从事高处作业人员要定期或随时体检，发现23、有不宜登高病症，不得从事高处作业，严禁酒后登高作业。3、高处作业人员不得穿拖鞋或硬底鞋。所需的材料要事先准备齐全，工具应放在工具袋内。4、高处作业用的梯子不得缺档和垫高，同一架梯子不得二人同时上下，在通道处（或平台）使用梯子应设置围栏。5、高处作业与地面联系，应有专人负责，或配有通讯设备。6、夜间施工时，现场必须符合操作要求的照明设备。十二、汽吊机安全操作规程：1、汽吊机操信人员必须经培训合格，取得上岗证后，方能上岗作业。严禁无证操作，操作人员应了解汽吊机的机械构造、使用性能。2、工作人员在作业时精力集中，坚守工作岗位，不做与工作无关的事，按规定使用安全带和安全帽等，严禁酒后作业、违章作业。324、吊装前，检查操作系统是否可靠，制动器是否灵活可靠。4、吊装前，应统一指挥信号：吊装时，指挥人员发出的信号与操作人员意见不一致时操作人员应发讯问信号，在确认指挥信号意图一致时，才能开车。5、汽吊机在吊运梁板过程中，如遇到起升机构制支突然失灵时，操作人员应立即发出信号，通知附近的人员离开，并迅速按动控制按钮反复起落梁板，并开动汽车选择安全地点，把梁板放下，不应任其自由下落，随后再进行检修，决不可在吊运过程中进行检修。6、在吊梁板时，应使承载不均匀、平稳，不能忽起忽落；起升机构的钢丝绳应保持垂直；同时，起吊和降落做到同步，注意控制好前后端的高度差；在架桥机所受的负荷不能超过其最大起重量的情况下方可25、起吊梁板。7、在操作过程中，应有专人分别位于前、后支架观察和监听，如果发现不正常现象或听到不正常的声音时，立即通知总指挥应采取相应措施，并停车检查，排除故障。未找出原因，不能开车。8、操作人员要做到十不吊：（1）指挥信号有误或不明确；（2）超负荷；（3）梁板上有人；（4）安全装置不灵；（5）下大雨；（6）能见度低、视线不好；（7）超重钢丝绳滑槽；（8）梁板被挂牢；（9）梁板紧固不牢；（10）风力超过六级；9、梁板吊装时，操作人员只服从总指挥人员的口令，由专人指挥。多人挂钩时，操作人员只服从吊运确定的指挥人员人指挥，但对任何人发出的其它指令都不得听从。十三、梁板安装事故预案：1、停止安装作业。有26、人员伤亡的立即将伤亡人员送医院救治；2、事故情况上报上级有关部门；3、分析事故原因，追查事故责任人，落实整改措施，做到立不放过事故原因不明的不能复工，事故责任不明的不能复工，整改不到位的不能复工；4、处理善后事宜；5、对结构构件有损伤的进行补救处理或构件返工；6、恢复施工。出的危险信号，操作人员应立即采取相应措施。重型轨道车安全技术操作规程1.出车前的准备1.1司机必须岗前培训合格。“四证”齐全、有效，方可出乘.1.2由副司机清点、检查“通讯信号装置”、“安全防护用品”、主要工具、备品数量是否齐全、可靠；有关备品鉴定期有效。2 .发动机启动前的检查21检查燃油箱、冷却水箱的油、水量是否符合规定27、值。22检查柴油机油底壳、车轴齿轮轴箱、液力变速箱、空气压缩机等部位的液面高度是否达标。23检查各皮带轮张紧度是否合适。2. 4检查各风包及油水分离器的集水和油污是否排净。25检查各部连接螺栓是否紧固。2. 6检查并确各操作手柄在“指定位置”。3 发动机的启动31打开电源总开关。3. 2启动发动机时必须拧紧手制动。33连续启动时间不得超过10s，每次启动间隔30s，连续三次仍无法启动应停机检查。34发动机中速运转3-5min检查：341操纵端各仪表读数是否正常。342总风包压力是否升到0.686MPa(7Kg/cm2)。3. 5确认三项安全设备技术状态是否良好、可靠。3. 6制动试验检查；3.28、 6.1动车前，经司机确认由副司机撤除止轮器。36.2在制动保压状态下，泄漏每分钟不得大于20kPa。检查制动器是否安全、可靠。3. 7检查车辆之间的连接是否可靠，货物装载是否符合标准。3. 8确保各部件运转情况良好后，方可出乘作业。4 行驶注意事项41严禁超长、超重、偏载。4. 2司机要密切注意地面信号变化，如与机车信号不一致时，必须以地面信号为准。4. 3必须执行“高声呼唤,手比眼看”的呼唤应答制度。4. 4运行中本务机严禁关闭监控装置。当监控装置发生故障无法恢复时，司机应及时向车站和列车调度报告，并作好记录。4. 5必须按机车监控装置所规定的行驶速度驾驶.。46制动操作4.6.1正常停车29、制动应分次减压,初次减压量为50kPa，最大量为140kPa。4.6.2紧急情况停车,紧急制动同时切断发动机动力,并立即撒沙。开车前检查各部位,确认无异常方准再次启动。4.7使用逆转机转换行驶方向必须在停车后进行。4.8通过车站、道口、道岔、曲线、桥梁、路、施工地段时应加强了望,适当减速并鸣笛（限鸣区域按相关规定执行）。4.9下坡道操纵，严禁发动机熄火、空挡溜放。保证风压不低于500kPa。4.10雨、雪、雾、霜及大风等恶劣条件下行驶时，要加强了望，及时鸣笛，必要时开灯行驶，随时做好停车准备。4.11中间站停车超过5分钟，副司机应下车检查走行装置、制动系统状态和轴箱温度，并观察各部有无漏油、漏30、水、漏风情况。4. 12在区间被迫停车不能继续运行时，应立即通知车站值班员,并作到:4.12.1鸣示一长三短声的报警信号,并电告两端车站;4.12.2立即按规定设好防护,影响邻线行车时,应立即进行防护;4.12.3需要救援时，立即通知车站值班员，已求救援后，不得继续动车。4.13中间站等会列车时,应在保压位停车,开车前缓解,并确认制动风压符合规定。4.14需要站内停车过夜时，车上应设置双面红色灯光防护,并使用手制动,车上应有留守人员, 并通知调度。4.15停留超过20分钟在开车前，司机必须进行制动试验，列车管压应不低于500kPa。4.16新轨道车磨合运行4.16.1最初1000km运行期间内31、,不能满负荷、长距离、高速度下运行,负荷应不超过额定值的70。4.16.2第一次更换发动机、变速速箱、换向箱、车轴齿轮箱、空压机润滑油、液力变速箱传动油，应将原油全部放掉并进行清洗，不得将不同牌号的油混合使用。5. 调车、转线、连挂车辆作业5.1必须执行下列规定速度：5.1.1空线上运行时，不得超过40Km/h；5.1.2推进运行时，不得超过30Km/h；5.1.3调车作业有乘坐人员或装载危险品超线货物的车辆时，不得超过30Km/h；5.1.4接近被连挂车辆时，按规定限速，距被挂车2米前一度停车；5.1.5在尽头线上调车时，应有10米的安全距离；5.1.6遇特殊情况，必须接近于10m时，副司机32、须下车指挥，严格控制速度。5. 2由车站进入专用线时：5.2.1应执行一度停车确认制.5.2.2信号不清不准动车；5.2.3按规定限速5.2.4需停车时，必须停在警冲标内方，并做好防溜、防撞；5.3连挂推进时（要先试拉），速度不得超过30Km/h，严禁跨越区间推行。5. 4在封锁区间或“天窗”时间内应作到：5.4.1指定人员用对讲机及手持信号位于车辆运行前端引导，以便及时停车；5.4.2按规定速度运行；5.5下列情况禁止学习司机驾驶轨道车：运输易燃易爆等危险品、夜间行车、抢险运输、人员运输、站场转线、复线逆行、在封锁施工区间内运行。5. 6电气化线上使用轨道车必须遵守下列规定：5.6.1严禁攀登轨道车车棚顶；5.6.2任何人员及其携带的物体与接触网设备的带电部分需保持2m以上距离；5.6.3装卸钢轨、轨枕、长大工具及物料时，只许平移，严禁竖立；5.6.4所有工具不得高抬；5.6.5不得用竹竿等物做测量货物装卸高度等接近接触网的作业；5. 7出乘人员必须按“防火规定”，严格执行。6收车后作业61停车前，应低速运转3-5分钟，使发动机各部均匀冷却。62将制动手柄放在制动位置，换向手柄置“0”位。车辆前后下好止轮器。63放净储风缸、油水分离器的积水和杂物。64冬季应放净发动机缸体体及水箱内的冷却水。65关闭电源，做好防火工作。6. 6认真填写运用记录。