1、漳浦县古雷液体化工储罐区工程储罐制作安装工程施工方案2009年9月1日储罐施工方案1.1 工程概况油罐总容量 45000 m3 ， 油罐总重为 1000 吨，（其中钢板为 950 吨，油罐最大容积为 45000 m3，油罐罐壁最大高度为 24米 ，最大直径49米,所用钢板材质为 Q235-B、16MnR ，罐壁厚度为 10-32mm 。 油罐 顶板及底板（除边缘板）均为搭接，罐底边缘板、罐壁立缝、环缝为对接。其主体结构形式是锥底锥顶立式油罐，该结构的主要特点是，焊接量大、焊接质量要求高、焊接变形控制要求严，因此要求施工人员严格按照施工方案、施工技术交底卡进行施工。确保油罐优质、高效、按期完成。2、施工用主要标准规范及技术文件 施工图纸及相关技术文件 1.2.2 GB503412003 立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范1.2.3 GB501282005 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范1.2.4 JB/T47302005 承压设备无损检测 1.2.5 GBJ50205 95 钢结构工程施工及验收规范 1.3施工准备 根据施工图纸、设计文件和相关施工规范，编制施工方案、程序、指导施工的工艺卡等技术文件； 编制质量管理程序，细化分项目工程的质量标准，并准备相关质量文件和记录文件； 会同设计单位和监理公司共同进行图纸会审； 组织施工人员熟悉施工图纸，进行技术交底，务必做到让所有参与施工人员对3、整体施工过程和自身职责、技术要求有明确、清晰的了解； 对所有参与施工人员进行安全、质量培训； 根据技术规范的规定进行焊接工艺评定和其他必须的工艺评定； 编制详细的施工进度计划、相关的人力动员计划、机具设备动员计划（时间表），并根据计划组织人员、设备进厂； 协助甲方编制材料供应计划； 准备施工场地，根据施工平面布置图进行场地布置，建造临时设施，通水、通电，施工设备就位； 分项目施工前会同甲方、监理单位、进行土建基础复验交接；现场准备修通道路，平整施工现场，选定材料、构件存放场地； 接通水源、电源，按平面布置图放置焊接集装箱及工具、休息室； 1.3.1.3现场铺设预制平台1030m。施工机具准备施4、工人员配备 1.3.4 材料验收及存放1.3.4.1 施工方自己采购的焊接材料至少提出3家焊材制造商供业主/监理批准，必须在施工期间持续使用一种品牌的产品，一旦此品牌出现短缺方可用其它品牌替代。1.3.4.2 储罐用钢板应逐张进行外观检查，其表面不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、重皮现象。钢板厚度偏差允许值按现行压力容器用钢板（GB6654）规范表1中的规定。 1.3.4.3 储罐用钢材、配件必须符合设计和规范要求，具有产品质量证明书或检验报告，办理报验手续通过后方可使用。1.3.4.4 现场材料的存放按材料的材质、品种、规格等分类摆放，采取有效保护措施，并进行材料的标识移植。1.3.5基础验收在5、底板铺设前，储罐基础应按土建设计施工图及石油化工钢制储罐地基及基础施工及验收规范（SH3528-93）的规定对修整完毕储罐基础进行复查验收，有关技术要求为：1.3.5.1基础中心标高允许偏差为20mm；1.3.5.2基础有环梁，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm,整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm；1.3.5.3罐壁置于基础环梁上，环梁的内半径不得有正偏差；沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起，凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层表面凹凸度的检查方法应为：以基础中心为圆心，以 1/4D 、 1/2D 、 3/4D 为直径作同心圆，在圆周上分别均分为 8 、 16 、 24 等分点。同一圆6、周上的测点其测量标高与计算标高之差 12mm 。 1.4施工方法的确定 1.4.1 施工方法： 1 本方案拟采用电动葫芦提升倒装法施工2 储罐预制安装施工2.1 罐底板预制安装施工2.1.1 罐底板的施工程序基础验收划线铺设垫板铺设中幅板铺设边缘板焊接中幅板焊接边缘板外侧300mm组对焊接角缝焊接边缘板其余焊缝焊接边缘板与中幅板的连接焊缝检查验收底板的施工程序图2.1.2 罐底预制根据设计要求及材料规格绘制排版图，并根据排版图放大样核对尺寸无误后，进行下料，下料采用自动割刀和手工火焰切割。为保证安装完的储罐直径符合设计要求，考虑焊接收缩量及罐底坡度，根据到料尺寸绘制排板图，罐底下料直径（边缘板7、外径）应按设计图示尺寸放大1。弓形边缘板应与清扫孔下底板统一排版。、中幅板预制中幅板、边缘板号料后应标注板号，并将坡口一次切割成型。切割时，先同时切割两长边，再分别切割两短边。切割完毕后用角向磨光机将坡口表面的熔渣、氧化铁等打磨干净。中幅板的坡口型式及预制所要求的尺寸偏差见下图。长度（AB、CD）偏差：2mm宽度（AC、EF、BD）偏差 ：1.5对角线差| AD-BC| 3mm 长度方向的直线度：2mm宽度方向的直线度：1mm坡口角度偏差:2.5 中幅板预制示意、中幅板中的周边小板预制中幅板的周边小板使用半自动切割机进行切割，其坡口形式及尺寸偏差要求同其它中幅板。但下料时必须注意将其与边缘板连8、接方向的尺寸放大30mm，以补偿中幅板焊接使底板收缩造成的径向尺寸减小。、边缘板预制边缘板切割采用半自动切割机，其外缘半径按图纸计算半径放大30mm，边缘板间对接焊缝间隙外部较内部小3mm下料，边缘板预制的质量要求见图。长度（AB、CD）偏差：2mm宽度（AC、EF、BD）偏差 ：2mm对角线差| AD-BC| 3mm坡口角度偏差2.52.1.3 放线按施工图确定边缘板安装方位并划线，边缘板外圆划线应按DC=(R+3N/2)1/COSarctgA式中： DC-实际放线直径D-图纸设计直径N-边缘板数量A-基础坡度比值计算：DC=（24500+322/2）1/COSarctg15=24515mm9、并以此确定中幅板与垫板安装线并用粉线作出标记。2.1.4 铺设、铺设垫板按垫板划线铺设垫板后，其中心线应同时标识于垫板上表面，以便于底板中幅板铺设准确无误。垫板铺设前除去表面油污和铁锈，垫板应调平调直，无扭曲、无毛边。垫板的连接形式应按设计图纸。罐底板和中幅板铺设时，应将垫板与相邻两块底板中的一块先点焊，垫板与底板紧贴。其间隙不得大于1mm。龟甲缝处的垫板，应充分考虑收缩量，预留间隙为30mm。丁字缝处的小垫板与其中一条长垫板点焊，或不焊。垫板与垫板间间隙为10mm12mm，垫板与其下侧小垫板一侧不点焊，可自由收缩。垫板铺设如图 垫板铺设示意、铺设中幅板中幅板铺设前其下表面应除锈后涂刷两度环氧10、煤沥青原浆型防锈漆，每块底板边缘50mm范围内不刷。 除锈要求为Sa2-1/2或Be级。中幅板铺设前应认真检查中幅板外观，凹凸变形超出规范要求的应予以修正调直后方可使用。中幅板铺设顺序应从中心向外铺设。铺板的大顺序为：，每排板的顺序按或12345678的顺序进行。铺设顺序见下图。中幅板铺设顺序示意铺板时要处理中幅板四面坡口，直至打磨出金属光泽。坡口组对间距6 mm8mm。中幅板每两块板为一单元，单元间坡口组对间隙应调整至规范要求范围内，然后用连接板连接。坡口组对应用钢板尺检查板材的错边量。错边量允许值为1mm。坡口组对过程应检查原预制钢板的直线度，组对完毕后使之坡口间距均匀统一，在焊接过程中，11、应随时检查并调整坡口间距，严禁因组对间隙过小，引起的应力集中而产生焊接变形。调整坡口间距时应注意使每张底板都尽量处于自由状态或保持板内为拉应力。铺板时应注意：下图中的2#板铺设前，先调整好1#底板，并点固垫板与1#板，点固焊点长度25mm30mm，间距350mm400mm，点固一侧。2#底板铺设完毕并调整至符合坡口间距要求后，再点固2#底板与垫板，点固同一侧，点固焊点长度25 mm30mm，间距350mm400mm。点固时从中心向两侧进行，点固顺序同底板铺设顺序相同。大板点固时除最中心一块点固两侧外，其余均点固靠近中心一侧。长条板点固时两侧同时进行点固。(1#底板-先铺设的底板, 2#底板-后12、铺设的底板)461#2#中幅板组对详图、铺设边缘板以边缘板外圆周线及对接焊缝中心线为基准线铺板，铺设时保证外圆对齐，外侧间隙6mm7mm，内侧间隙8mm12mm。边缘板点固时，先点固垫板与焊缝一侧，待焊接时点固另一侧。边缘板调整组对完后，画出内侧延长线，以待焊接龟甲缝时下料。边缘板上应组装防变形板或进行反变形处理。2.1.5 焊接及焊接防变形措施、中幅板焊接a、焊接顺序及方法中幅板的焊接应先焊通长缝短缝，后焊中幅板长缝，最后焊接通长缝长缝。焊接采用手工打底自动焊盖面的工艺。通长缝短缝焊接时从中心向两端隔一条缝焊一条缝，采用分段跳焊法。焊接前必须做反变形，焊接完成后立即用铁锤锤击焊道，以矫正变形13、和释放应力。中幅板长缝焊接从中心向两端，以两块板为一个单元进行焊接。焊接顺序见图10所示,粗实线焊缝为第一次焊接焊缝顺序，粗虚线焊缝为第二次焊接顺序。中幅板焊接顺序示意一条焊缝采用68名焊工同时进行焊接，采用分段、退焊、跳焊焊接方法从中心向边缘施焊；埋弧焊盖面时，每条焊缝一次性从中心向两端进行焊接。焊接完成后立即用铁锤锤击焊道，以矫正变形和释放应力。通长缝长缝焊接前应先沿通长缝长度方向打背杠，以增加结构刚性，减小焊后变形。焊接时应先焊中心部位两条最长的通长缝，再焊两端较短的通长缝。打底焊时，以通长缝长缝中心点为基准，先焊接中心部位通长缝2m3m（即中心先固定），再从中心向两端一条焊缝810名焊14、工同时进行焊接，采用分段退焊、跳焊焊接方法从中心向边缘施焊。盖面时，先焊接中心部位通长缝2m-3m，再从中心向两端每条焊缝分为45段，采用退焊的焊接方法进行焊接，总体焊接方向为从中心向两端进行焊接，一条通长焊缝使用两台焊机对称进行焊接（见图11所示）。焊接完成后立即用铁锤锤击焊道，以矫正变形和释放应力。分段退焊焊接方法示意b、焊接工艺要求手工焊应严格执行焊接规范，遵守焊接工艺纪律。焊接过程中应采取小焊接电流低电弧电压快焊接速度等工艺手段来控制热输入，减少焊接应力，减少焊接变形。手工焊的打底焊肉高度应保证在5mm左右，同时为防止打底焊起弧处产生气孔，应采用退弧引弧法。手工打底焊正式焊接前，应用钢15、丝刷或角向磨光机将坡口内的浮锈、脏物清理干净，坡口内的水份应用压缩空气或烤把处理，必须保证在充分干燥的条件下焊接。对焊接缺陷应进行修补，当修补面积较大时，可适当加防变形措施。焊接顺序从中心到四周，通长缝焊接时，可在焊缝周围200mm300mm内加背杠。环境温度低于-10，不得焊接。c、焊后消除应力处理焊接完毕后，适当采取锤击法消除部分残余应力。、边缘板焊接先焊其外侧300mm焊缝，以第二层开始每层错开50mm70mm，焊接完成，上部磨平，边缘板对接焊缝的其余部分在大角焊缝焊完后进行，为控制焊接引起的角变形和控制外部的成形，须安装防变形龙门板，并在边缘板外部焊缝处焊接引弧块。、龟甲缝及周边小板剩16、余焊缝的焊接龟甲缝及周边小板剩余焊缝的焊接应在大角缝、边缘板剩余焊缝焊接完毕，龟甲缝组对完毕后焊接。其中在周边小板对称的四边预留四块小板不焊接，用于排水。边缘板剩余部分对接焊缝焊接，在焊第二层环缝前将卡具拆下进行焊接。焊完后，切割出中幅板周边小板与边缘板的接缝坡口并组对点焊。龟甲缝点焊时，用龙门板加背杠防止焊接变形。龟甲缝打底焊时，分成的均匀8等份，同时焊接。具体的焊接工艺与中幅板焊缝相同。2.1.6 检查、中幅板焊缝的检查中幅板对接焊缝要求完全焊透，且表面平整。焊缝中的T型接头根部焊道焊接完毕后，进行着色检查；每条焊缝应在冲水试验前后进行试验的负压值不低于0.053Mpa的真空试漏，无泄漏为17、合格。、边缘板焊缝及龟甲缝的检查边缘板每条径向对接焊缝边缘两侧100mm范围内的钢板应进行100% UT ，以符合级要求为合格。坡口表面进行MT, 以符合级要求为合格。边缘板每条径向对接焊缝的外端300mm范围内应进行射线透照检测，以符合级要求为合格。边缘板焊缝其余部分及龟甲缝（包括底圈壁板与边缘板角焊缝内侧）应在冲水试验前后进行试验的负压值不低于0.053Mpa的真空试漏，无泄漏为合格。、底板变形检查底板焊接完毕后，用拉线法对底板局部凹凸变形进行检查，不大于长度的2%，且不大于50 mm。2.2 罐壁预制安装施工2702.2.1 罐壁预制安装施工程序安装焊接上圈壁板加强圈组装、胀圈就位顶 升18、收紧拉紧装置环缝焊接底板伸缩缝焊接安装提升立柱和提升装置预提升围下圈壁板并焊接制作拉紧装置各圈壁板的安装罐壁预制安装施工程序图2.2.2 排版根据设计要求，施工规范及供料规格绘制排版图，并应符合下列规定：a.各圈壁板的纵向焊缝向同一方面逐圈错开，其间距为板长的1/3，且不得小于500mm。b.底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于200mm。c.罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm，与环向焊缝之间的距离不得小于100mm。d.罐顶加强圈对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm。e.壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2019、00mm。2.2.3 下料壁板下料采用净料，壁板的周长按照下式计算：L=（Di+）- nb+na+式中：L -壁板周长（mm）Di-储罐内径（mm）-储罐壁厚（mm）n-壁板数量a-每条焊缝收缩量（mm）,mm之间（根据现场实验确定）-每块壁板长度误差值（mm）b-对接接头间隙（mm）长度（AB、CD）偏差：2mm宽度（AC、EF、BD）偏差 ：1.5mm对角线差| AD-BC| 3mm 长度方向的直线度：2mm宽度方向的直线度：1mm坡口角度偏差2.5壁板下料前检查材料是否合乎材料标准或工艺要求，材料表面如有不平或皱折沟纹等缺陷不应下料，下料时标记出切割线、标准线，并在钢板上角处用不干胶贴片20、标明设备编号、件号或排版号、下料尺寸、材质、焊接接头编号等需要标记的内容。壁板下料使用半自动切割机进行下料，切割后打磨掉表面硬化层。下料及切割坡口应严格控制其几何尺寸。为保证整体组装后整个周长的尺寸，每圈板下料时，先留一块板暂不下料。待该圈其它壁板下料完毕后，测量其尺寸偏差，并计算长度方向的总的尺寸偏差。在预留壁板下料时，用该块板补偿总偏差。2.2.4 滚弧滚板前必须清除钢板表面上的杂物，必要时，滚板时钢板两端板边先进行预压弯，钢板必须放正，保证两侧或板端与滚轴轴线垂直或平行。因壁板长度过大，滚板时必须在滚床进板侧设一平胎架，出板侧设一曲率胎架。托板曲率胎架托板平胎架 滚板示意图壁板滚制必须严21、格控制弧度，特别是壁板端部的弧度。测量壁板的滚制弧度必须在专用胎具上测量。将滚制完的壁板吊起，利用胎具支撑使其滚弧方向处于自由状态。用2m的曲率样板沿滚弧方向测量弧度，间隙不大于4mm，用1m的直线样板沿板宽方向测量，间隙不得大于1mm。2.2.5 底圈带开口接管壁板预制、壁板的开口按图纸及排板图要求，号线、开孔、组装开口接管（及开孔补强板。开口接管的中心位置偏差不大于5mm，接管外伸长度允许偏差为5mm，法兰密封面倾斜不大于法兰外径的1%且不大于3mm。补强板安装前进行滚弧，弧度与壁板相同。、为防止焊接接管补强板焊接变形，焊接前应在罐内壁开孔处点焊一定数量的防变形板，并应在焊接时注意采取合理22、的焊接顺序。、接管及补强板焊接完毕后，对补强板进行气密性试验。试验压力为100200KPa。IV、底圈壁板的齐平清扫孔安装完毕，根据GB50236-98要求进行整体消除应力热处理。2.2.6 壁板安装（1）壁板安装采用液压提升倒装工艺。、油罐制作施工方法简述 我们拟采用我公司最成熟的施工方法边柱电动葫芦倒装法进行各座球罐安装。电动葫芦提升法的施工原理为：在灌内四周设置壁杆悬挂电动倒链来提升罐体，在提升的罐体下部设置胀圈，胀圈起到提升支架和防止罐体变形的作用，在灌的中心设置带孔盘的中心立柱，并用钢丝绳把壁杆和中心立柱连接起来，以防止壁杆受力时产生倾斜及弯曲变形，采用中央控制台进行集中或分散控制，23、保证电动葫芦提升过程的同步性，这样，每组对好一圈壁板后，即可利用电动葫芦来提升罐体如此反复，使已组焊好的罐体上升，直到最后一层壁板组焊完成，从而将整个储罐安装完毕。、电动葫芦提升倒装的施工计算(a)最大提升荷载Gmax（t）Gmax=K（G附+G2-12）715（t）式中：K取1.3 -安全系数G附-附加施工荷载（t）包括：盘梯、加强圈和抗风圈 。G1n-从第212圈板重量（t）（第一圈下设人员进出口，故提升重量不需计入总提升量）(b)提升装置数量n（组）（组）（实际按等分采用90组）P-电动葫芦提升设备允许工作荷载（t）（其额定工作荷载10t）（2）安装顶圈壁板、号壁板位置线在边缘板上号出壁24、板的安装位置。壁板内侧安装基准线R=40005mm考虑到纵缝的焊缝收缩，R必须满足以下要求：R图纸要求的焊后壁板内径+（1.5第一圈壁板的焊缝数量）/2。、点焊壁板安装限位板沿壁板内侧安装基准线点焊壁板内侧限位板，沿壁板外侧基准线（内侧基准线半径R+第一圈壁板板厚）点焊壁板外侧限位板。每隔1m点焊一限位板，内外交错，立缝两侧100mm处必须有限位板见下图所示。限位板安装示意、围顶圈壁板围顶圈壁板时，通常从0或90、180、270开始，先确定第一张壁板位置并安装第一张壁板。然后从该张壁板开始向两边同时围板。板与板间的纵缝先用两马卡具进行固定，每条纵缝至少需要三套卡具。顶圈壁板围完后，每张板上安装25、两套丝杠用以调整壁板垂直度。（3）、围其它各圈壁板、 其它各圈壁板围板的方法与顶圈板基本相同，但是围板前要做好以下准备工作：a、在所要围的壁板上点焊用于悬挂三角架的蝴蝶板（每隔2500mm点焊一个）以及用于组对纵缝的方帽（每侧3个）。点焊位置见图。 壁板内侧安装卡子示意b、在下一圈壁板上悬挂三角架，搭设跳板、护栏作为施工用脚手架。c、在距下一圈壁板上口250-300mm处点焊龙门板，每隔1500mm点焊一个，每张壁板上点焊9个。、围板时纵缝通过两套卡具进行固定；环缝使用1.2m的背杠进行固定，见图所示。 立缝、横缝组装夹具安装示意在组对壁厚小于12mm的壁板时靠近立缝两侧的背杠应换为长度为2m26、的长背杠。下侧龙门板在围板前点焊，上侧龙门板在围板时点焊即可。（4）、壁板找正、顶圈壁板找正顶圈壁板的几何尺寸是否准确对于整个罐体几何尺寸有非常重要的影响，因此必须认真对第一圈壁板进行找正。a、用两马卡具调整坡口的间隙及错边量：错边量1.5mmb、用加减丝杠调整壁板垂直度。其允许偏差：3mmc、用千斤顶调整壁板上口水平度。相邻两板上口水平高差1mm；整个圆周上口水平高差6mm。在调整上口水平度时，在边缘板下加垫铁，使边缘板与壁板下口间的间隙保持为0。d、顶圈壁板的椭圆度主要通过限位板的准确度来保证。椭圆度20mm。局部椭圆度达不到要求时，可使用方楔子进行调整。找正时必须对椭圆度、垂直度、水平度27、同时进行调整，保证“三度”全部合格。找正完毕后，在壁板内侧每两米点焊一个F支架对壁板进行固定。、其它各圈壁板找正在施工中如果顶圈壁板的椭圆度和上口水平度严格控制在允许偏差之内，并且每张壁板的几何尺寸都符合规范要求的情况下，按正常的程序围板，当壁板垂直度和纵缝调整合格后，一般情况下，椭圆度和上口水平度也能达到规范要求。所以，其它各圈壁板的找正主要是对垂直度进行调整。每一圈板的垂直度都必须认真调整并做好记录。每一圈壁板的垂直度都将作为下一圈壁板找正的依据。垂直度的调整主要通过调整纵缝的间隙实现。减小纵缝上半部分的间隙使壁板内倾，增大纵缝上半部分的间隙使壁板外倾。当垂直度偏差太大难于调整时，可使用倒28、链进行调整。（5）纵缝组对及焊接、组对a 纵缝组对从内侧进行。使用两马卡具，通过圆楔子、扁楔子调整纵缝间隙及错边量。组对间隙为4-6mm；错边量不大于1/10板厚，且不大于1.5mm。b 纵缝组对完毕后，在内侧点焊45块防变形板，防止焊接过程中出现角变形。C 因第1、2、3圈壁板纵缝为双面焊，且焊接时先焊接外侧再焊接内侧，为防止焊接时出现角变形，组对时应采取反变形措施，如图所示。 反变形组对示意、焊接b、纵缝焊接前，在纵缝底部80mm100mm处点焊托底块，焊接时从托底块起弧。第1、2、3圈壁板焊接外侧时托底块点焊在外侧焊缝，焊接内侧时点焊在内侧。焊接完毕后将托底块去除。c、焊接前壁板顶部要点29、焊熄弧块，熄弧块坡口形式必须与它下侧的纵缝相同。d、纵缝焊接过程中如果出现断弧现象，重新起弧后会在此处出现焊接缺陷，因此必须将此处用炭弧气刨将缺陷处理干净，再进行补焊。e、焊接时由2台4台焊机对称进行焊接。（6）环缝组对、焊接、环缝组对对整圈环缝的错边量、间隙进行调整并点焊，保证内口平齐。环缝允许错边量： 2mm；组对间隙要求为3mm。、环缝焊接10个焊工应均匀分开，并沿同一方向施焊。先焊接外侧焊缝，再对内侧焊缝进行清根打磨，再焊接内侧焊缝。罐壁内表面焊缝余高不超过1mm，并清除所有可能损伤密封装置的焊瘤、毛刺等障碍。（7）底圈壁板与罐底边板之间的T型焊缝的焊接、大角焊缝的组对焊接必须在第二圈30、环缝焊接完毕后进行。、组对时保证边缘板与壁板间的间隙为0mm。在外侧角缝上进行点焊，每隔400-500mm点焊50mm。、焊接时分两组人员分别在里外对称施焊，每组人员8人，沿周圈均匀分布分段退焊，以减少变形。、减少焊接线能量也是控制变形量的一个有效手段，因此在施焊时采用多道快速焊进行焊接，焊道分布如图所示：说明：T型焊缝焊接工艺按1 2 3 顺序依次焊接、焊接前必须将焊道清理干净，手工焊打底时必须保证有一定的熔深并且不能出现气孔。焊接时注意：焊缝焊角高度达到设计要求高度后，不宜再过分增加焊角高度。、焊接防护：雨季施工每个焊接部位设专用的防雨棚，用于焊接部位防雨和焊工安全。焊接用的电缆在焊工作业31、可及处不得有接头，防止漏电。焊接时，保持罐内空气的流通。2.2.7 壁板检查验收（1）壁板焊缝的无损检测、 焊缝均应按GB50128-2005中规定进行射线透照检测。、底圈罐壁板与罐底边缘板的内外角焊缝和底圈罐壁板与接管及补强圈的角焊缝均应在焊后及冲水试验，进行磁粉检测，以符合级要求为合格。（2）壁板整体几何尺寸检查罐主体施工完毕后对罐壁进行检查，应符合以下要求：底圈壁板a 相邻两壁板上口水平允许偏差不应大于2mm，在整个圆周上任意两点上口水平允许偏差不应大于6mm；b 壁板的铅垂允许偏差不应大于3mm；c 组装焊接后，在底圈壁板1米高处，内表面任意点半径的允许偏差19mm。其它各圈壁板的铅垂32、允许偏差不应大于该圈壁板高度的0.3%。壁板组装时，应内表面齐平，错边量符合下列规定a 纵向错边量：板厚焊缝纵向错边量10 mm1 mm 8 mm1.5mm8mm3mm且小于板厚的2/10组装焊完后，焊缝角变形用1米长弧型样板检查应符合板厚不大于12mm，角变形不大于10mm，板厚大于12mm且小于等于32mm，角变形小于等于8mm。组装焊完后，罐壁局部凸凹变形小于等于13mm。2.3 附属结构件安装2.3.1 盘体、浮梯、量油管及导向管这些构件均在预制平台上进行预制。（1）浮梯预制成两段，其中一段留出300mm调整量，待量油管平台和浮顶上的轨道安装完后，实测其尺寸，然后把转动浮梯组对起来，预33、制浮梯时注意起拱度，组对后，浮梯整体吊装，吊装时注意防止弯曲和变形。转动浮梯安装时一定要注意浮梯中心线和浮梯轨道的中心线要基本重合并通过罐的中心。 盘梯分两段安装，盘梯平台整体安装。盘梯及平台的三角架、垫板、按图纸尺寸随着罐壁的安装而安装，并且焊接完善。安装盘梯时用吊车吊起第一段放在三角架上找正定位，焊接固定。下段盘梯安装后，安装盘梯的中间平台，并将盘梯中间平台的扶手、栏杆等安装焊接完。（2）量油管平台整体安装。量油管及导向管安装前提前进行预制，如其需要对接，则必须保证对接后无任何弯曲变形；接口必须采用氩弧焊打底的焊接工艺，保证熔透并保证内口无焊瘤。量油管及导向管的安装要求位置准确，与抗风圈孔34、配合恰当，连接可靠。 量油管及导向管上部平台安装完，下部支撑定位。安装时注意：垂直度必须达到标准要求；量油管及导向管穿过浮顶的导向筒、滚轴、定位板等于量油管及导向管无卡涩。2.3.2 梯子、平台安装平台、斜梯、直梯、支架等附属构件的安装，应符合下表钢平台、钢梯和防护栏杆安装允许偏差的要求： 钢平台、钢梯和防护栏杆安装允许偏差（ mm ）项 目允许偏差项 目允许偏差平台高度15.0承重平台梁垂直度1/250，且15.0平台梁水平度1/1000，且20.0直梯垂直度1/1000，且15.0平台支柱垂直度1/1000，且15.0栏杆高度15.0承重平台梁侧向弯曲1/1000，且10.0栏杆立柱间距135、5.02.3.3 1.12.2焊工资格储罐焊接的焊工必须持有与储罐的接头形式、焊接方法、焊接位置及材质相对应项目有效期内的压力容器焊工合格证，并经焊前考试合格。2.3.4 1.12.3焊接前检查、清理焊前应检查组装质量，确保几何尺寸无误，清除坡面（焊接面）及坡口两侧20mm范围内的泥沙、铁锈、油污、水份、潮湿处应充分干燥；定位焊缝确认无缺陷后方可焊接。2.3.5 1.12.4焊接材料a.焊条质量证明书或合格证要齐全，合格证明书内容要包托熔敷金属的化学成分和机械性能。b.焊条在保温时应遵照焊材各项有关规定进行，在使用前必须按下表中进行烘干、恒温：种 类烘干温度（）恒温时间（h）允许使用时间（h）36、重复烘干次数非低氢型焊条J4271001500.5183低氢型焊条J5073504001242c.焊条现场使用时，应装在性能良好的保温筒内，持续保温。超过允许使用时间的焊条必须重新烘干后再使用。d.现场焊接材料管理、烘干、发放设专人负责，并做好记录。2.3.6 1.12.5焊接气象环境要求在下列任何一种焊接环境下，如不采取有效的措施，不得进行焊接。a.雨天或雪天。b.手工焊时，风速超过8m/s。c.焊接环境气温：低于-20。d.大气相对湿度超过90%。2.3.7 1.12.6焊接施工要求（1）定位焊及工卡具的焊接，应由符合“焊工资格”的焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同。引弧和熄弧都应在坡口内37、焊道上。每段定位焊缝长度不宜小于80mm，焊厚应小于6mm。（2）焊接中应保证焊道始端的质量，始端应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开30-50mm。（3）双面焊的对接接头在背面焊接前应采用角磨机清根。2.4 1.1缺陷修补在运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补应符合下列规定：a.深度超过0.5mm的划伤，电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷，应打磨平滑。打磨修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度。b.打磨深度或缺陷深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。c.焊接修补前，应探测焊缝内部超标缺陷的埋置深度，确定的深度不宜不大于板厚的2/3。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽。d.返修的焊缝，38、应按原规定的方法进行探伤，并达到合格标准，并延伸加拍合格。e.焊接的修补必须按照焊接工艺进行。清除的长度，不应小于50mm，清除的深度不不宜大于板厚的2/3。f.同一部位的返修次数，不宜超过二次，当超过二次时，须经施工单位技术总负责人批准。2.5 1.16焊缝检验1.16.1储罐的焊接技术要求和焊接质量检验，按施工图纸中的有关规定进行，焊缝的表面质量应符合GB501282005的要求。表12 焊缝外观质量要求一览表项 目允许值mm检验方法对接焊缝咬 边深 度0.5用焊接检验尺检查罐体各部位焊缝连续长度100焊缝两侧总长10L凹 陷环向焊缝深度0.5长度10L连续长度100纵向焊缝不允许余 高纵39、向焊缝121.5用焊接检验尺检查12322.5环向焊缝12212323罐底焊缝122.012253.0壁板焊缝棱 角1210用1m长样板检查12328对接接头错边量纵向焊缝101用刻槽直尺和焊接检验尺检查10/10且1.5环向焊缝8（上圈壁板）1.58（上圈壁板）2/10，且3角焊缝焊 脚按设计要求用焊接检验尺检查1.16.2储罐焊缝无损探伤的人员，必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的并在有效期内的级资格证书，方可上岗工作。1.16.3储罐焊缝无损探伤按JB/T4730-2005承压设备无损检测规定进行，合格标准按标准规范及设计施工图纸技术要求。2.6 1.罐体试验1.17.1储罐建造40、完毕后，应进行充水试验，并应检查下列内容：a.罐底严密性；b.罐壁强度及严密性；c.固定顶的强度、稳定性及严密性；d.内浮顶的升降试验及严密性；e.基础的沉降观测。1.17.2充水试验，应符合下列规定：a.充水试验前，所有附件及其他与罐体焊接的构件应全部完工，并检验合格。b.充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。c.一般情况下，充水试验采用洁净淡水；特殊情况下，如采用其他液体充水试验，必须经有关部门批准。d.充水试验中应基础沉降观测。在充水试验中，如基础发生设计不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验。e.充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。1.1741、.3罐底的严密性，应以罐底无渗漏为合格。若发现渗漏，应将水放净，对罐底进行试漏，找出渗漏部位，按GB50128-2005第5.6节的规定补焊。1.17.4罐底的强度及严密性试验，充水到设计最高液位并保持48h后，罐底无渗漏、无异常变形为合格。发现渗漏时应放水，使液面比渗漏处低300mm左右，对渗漏处修补，对内浮顶罐，则应使密封装置处于补焊热影响区以外，以防烧坏密封装置。罐内浮顶的升降试验：本工程的内浮顶升降在充水试验过程中进行检验，充水过程中检查浮盘密封装置的密封效果及浮盘上升是否自由顺畅、是否有卡涩、跑偏、刮边及卡住等现象，如有应进行及时处理或应放水处理后重新灌水检查；当充水试验完成后，在放水的时候检查浮盘的下降过程是否平稳、顺畅，是否有卡涩、跑偏、刮边及卡住等现象，如有应在放水后进行及时妥善处理。水放净后检查浮盘是否有变形、各连接部位是否连接牢固、浮盘的限位支柱是否全部回落的罐底板上，并做好试验及检查记录。