1、新建铁路宝兰客专兰州枢纽配套房屋工程混凝土修补施工方案编制人： 审核人：审批人：目 录1概述及修补总则12.修补前准备工作12.1提高修补施工人员素质和技能12.2物资及设备需求13.具体修补方案24.混凝土缺陷的预防措施94.1通过控制钢筋施工质量预防94.2通过控制模板制作安装质量预防94.3通过控制混凝土工艺质量预防95工艺注意事项111概述及修补总则新建铁路宝兰客专兰州枢纽配套房屋工程共计房屋35个，目前动车所客务整备综合楼及备品库、空压机间，维修车间给水所，兰州西站给水所、真空吸污间正在混凝土施工，混凝土外观质量存在以下主要问题：局部存在麻面、缺棱掉角及墙、柱底脚漏浆现象。根据以往施2、工经验，混凝土的外观经常还会出现蜂窝、麻面、孔洞、露筋、缺棱掉角、裂隙等影响结构的光洁度和外观质量。这些缺陷虽然不影响结构物的内在质量和使用,但严重影响了结构物的外表美观，降低了结构物的整体质量。因此，为了保证混凝土工程的外观质量，现针对混凝土外观出现的缺陷，分析其产生的原因，制定相应的预防措施和修补方案，以期更好的指导混凝土工程的施工。2.修补前准备工作2.1提高修补施工人员素质和技能要从组织上、思想上切实做好修补前的各项准备工作，认真学习混凝土工程质量相关规范和验收标准，开展混凝土外观质量缺陷修补安全生产知识的宣传、教育，对施工技术人员、管理人员和操作人员进行培训,提高作业人员的技术水平和3、安全操作技能，掌握混凝土外观质量缺陷修补施工有关要求和有关技术措施，以求全面地理解和落实混凝土外观质量缺陷修补方案。2.2物资及设备需求修补施工所用材料必须满足施工的要求，应有一定的物资储备，根据混凝土外观质量缺陷状态，及时提出所需材料，及时购买，保证所需材料有可靠有来源，做好物资准备工作。对现有施工设备进行检查，确保机械运转正常，严防各种机具设备事故的发生。混凝土外观质量缺陷修补所需物资及设备表序号名称单位数量备注1白水泥千克若干P.O42.5级2PM-R-60乳化剂千克若干3干粉砂浆千克若干4袋装水泥千克若干P.O42.5级5瓦刀或铁抹子把206高压水枪台17角磨机台18照相机台1300像4、素9麻袋个若干3.具体修补方案在混凝土施工过程中，不论现场管理水平如何，混凝土结构的施工都不可能在非常理想的条件下进行，往往会由于种种原因造成混凝土外观质量缺陷，或者是结构型式的特殊，或者是气候条件的恶劣，或者是施工方法、施工工艺的不规范等等，一般情况下，很容易在混凝土结构的浇筑过程中或刚刚施工完不久产生表面缺陷。本工程混凝土结构的表面缺陷大致可以归纳为5个方面：麻面、蜂窝、表面破损、表观微裂纹、底脚漏浆等，不管是哪一种表面缺陷，都会对混凝土结构的外观质量带来不利的影响。所以找到混凝土结构产生表面缺陷的内因，在施工中有针对性的采取治理措施，对既有的缺陷加以必要的修复处理，以提高结构的外观质量。5、1、麻面修补麻面是指混凝土表面呈现出无数绿豆般大小的不规则小凹点，直径通常不大于5mm。成因分析：（1）模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物；（2）浇筑前模板上未撒水湿润或湿润不足，混凝土的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝的构件表面浆少，拆模后出现麻面；（3）混凝土加水量不准确致使混凝土和易性差，混凝土浇筑时有的地方砂浆少石子多，形成麻面；（4）混凝土没有分层浇筑，造成混凝土离析，出现麻面；（5）混凝土入仓后振捣不到位，气泡未能完全排出，拆模后出现麻面；（6）振捣过迟，振捣时已有部分凝固。预防措施：（1）模板表面清理干净，脱模剂应涂刷均匀；（2）混凝土搅拌时间要适宜，在砼搅拌车内不应超6、过3小时.（3）浇筑前检查模板拼缝，对可能漏浆的缝，设法封堵；（4）振捣遵循快插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20s为佳，插入下层5-10cm，振捣至混凝土表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；（5）新拌制混凝土必须按水泥或外加剂的性质，在初凝前振捣，放置时间过长未初凝混凝土可拉回拌和站按设计水灰比加水加水泥重新拌和。修补方法：混凝土表面的麻面，对结构无大影响，通常不做处理，如需处理，可采用如下方法：（1）用稀草酸溶液将该处脱模剂油点或污点用毛刷洗净，在修补前先用水湿透；（2）修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子为细砂，粒径最大不宜超过1mm，按照漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力7、压入麻点，随即刮平；（3）水泥砂浆的配比为1：2或1：2.5，由于数量较多，可用人工在小桶内搅匀，随搅随用，必要时掺拌白水泥调色；（4）修补完成后，用麻袋进行保湿养护。2、层印成因分析：（1）混凝土浇筑顺序控制的不好，浇筑下层混凝土时，上层混凝土等待时间过长，混凝土出现明显的接茬痕迹；（2）在混凝土拌制、运输、浇筑三个环节中机械出现故障，停歇后继续浇筑，而未按照施工缝的要求进行检查处理；（3）分层浇筑时混凝土振捣过度，造成石子下沉，水泥砂浆上浮，将多的地方颜色发青，石子多的地方颜色发白，形成对比；（4）模板上脱模剂涂刷过多往下流，拆模后在构件表面呈现若断若续的假“分层”。预防措施：（1）混凝土8、停歇后继续浇筑，虽未超出施工缝停歇时间，亦应参照施工缝的要求进行检查，情况严重时严格按照施工规范的规定处理好施工缝；（2）精心组织振捣，注意混凝土振捣好的5点表现，振捣棒插入下层混凝土5-10cm，避免混凝土发生离析；（3）涂脱模剂时以模板现油光为准，采用质量品质较好的机油涂刷均匀。修补方法对油脂引起的假分层现象，用砂纸打磨后即可显出混凝土本色，对于其他原因造成的混凝土分层，当不影响结构使用时，一般不做处理，需要处理时，用黑白水泥调制的接近混凝土颜色的浆体粉刷或喷涂；当有软弱夹层影响混凝土结构的整体性时，按照施工缝进行处理：（1）如夹层较小，缝隙不大，可先将杂物清除，夹层面造成“八”字型后，用9、水清洗干净，在潮湿无积水的状态下，用1：2-1：3的水泥砂浆强力填塞密实；（2）如夹层较大时，将该部位混凝土及夹层凿除，视其性质按蜂窝或孔洞进行处理。3、烂边、烂根成因分析：烂边和烂根主要是由于模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，振捣时混凝土表面失浆造成。漏浆较少时边角出现“毛边”，漏浆严重出现混凝土蜂窝麻面。预防措施：（1）接缝处贴橡胶海绵条或无纺土工布止浆，并用钢木压板、橡胶压条止浆；（2）拼缝两侧的振捣器起振时要保持同步。修补方法：漏浆较少时按照麻面进行修复，漏浆严重时按以下方法进行修复：（1）将蜂窝软弱部分凿去，用高压水及钢丝刷将接合面冲洗干净；（2）修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂10、子用中粗砂，按照抹灰工的操作方法，用抹子大力将砂浆压入蜂窝内，刮平，在棱角部位用靠尺将棱角取直；（3）水泥砂浆的配比为1：2到1：3，并搅拌均匀；（4）修补完成后，用麻袋进行保湿养护。4、混凝土表面裂缝混凝土的收缩分干缩和自收缩两种。干缩是混凝土随着多余水分蒸发，湿度降低而产生体积减少的收缩，其收缩量占整个收缩量的很大部分；自收缩水泥水化作用引起的体积减少，收缩量只有前者的1/5-1/10。原因分析（1）由于温度变化或混凝土徐变的影响，形成裂纹；（2）过度振捣造成离析，表面水泥含量大，收缩量也增加；（3）拆模过早，或养护期内受扰动等因素有可能引起混凝土裂纹发生；（4）未加强混凝土早期养护，表面11、损失水分过快，造成内外收缩不均匀而引起表面混凝土开裂。预防措施：（1）浇筑完成混凝土6小时后开始养护，养护龄期为7天，前24小时每2小时养护一次，24小时后按每4小时养护一次，顶面用湿麻袋覆盖，避免曝晒；（2）振捣密实而不离析，对面板进行二次抹压，以减少压缩量。修补方法：对于细微的裂缝可向裂缝灌入纯水泥浆，嵌实再覆盖养护，或将裂缝加以清洗，干燥后涂刷两边环氧胶泥，或贴环氧玻璃布进行表面封闭。5、表面破损修补在构件直角处,混凝土局部掉落,不规整,棱角有缺陷等。修补措施是缺棱掉角较小时,用钢丝刷刷该处,清水冲刷充分湿润后, 用1:2 的水泥砂浆抹补齐正。对较大缺角,将不实的混凝土凿除,用水冲刷干净12、湿透,然后支模用高一等级的细石混凝土补好,并加强养护。6、蜂窝 蜂窝是指混凝土表面无水泥砂浆，骨料间有空隙存着，形成数量或多或少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，露出石子深度大于5mm，深度不漏筋，可能露骨筋。 成因分析：（1）模板漏浆或振捣过度，跑浆严重致使出现蜂窝；（2）混凝土坍落度偏小，加上欠振或漏振形成蜂窝；（3）混凝土浇筑方法不当，没有采用带浆法下料和赶浆法振捣；（4）混凝土搅拌与振捣不足，使混凝土不均匀，不密实，造成局部砂浆过少。预防措施：（1）浇筑前检查并嵌填模板拼缝以避免浇筑过程中跑浆；（2）浇筑前撒水湿润模板以避免混凝土的水分被模板吸去；（3）浇筑过程中专人检查模板牢固情况，并13、严格控制每次振捣时间；（4）塌落度过小时拉回拌和站加水加水泥重新拌制；（5）振捣工具的性能必须与混凝土的工作强度相适应：振捣工人必须按振捣要求精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位的振捣；（6）严格执行带浆下料和赶浆法振捣，注意混凝土振实的五点表现；（7）混凝土拌制时间应足够，分层厚度不得超过范围规定，防止振捣不到位。修补方法（1）对于小蜂窝：用镘刀将调好的砂浆压入蜂窝面，同时刮掉多余的砂浆；注意养护，待修补的砂浆达到一定强度后，使用角磨机打磨一遍；对于要求较高的地方可用砂纸进行打磨。（2）对于大一点的蜂窝：先凿去蜂窝处薄弱松散的混凝土和突出的颗粒，用钢丝刷洗刷干净后支模，再用高一强度等级的细石14、混凝土(粒径l020 mm)仔细强力填塞捣实，并认真养护。对较深的蜂窝，影响承载力而又难于清除时，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或浇注混凝土封闭后，再放水泥砂浆，把蜂窝的石子包裹起来，填满缝隙结成整体。 7、错台、跑模成因分析：（1）模板拼缝经反复拆装企口变形严重或支模时模板垂直度控制不好，相邻两块模板本身嵌缝；（2）相邻两块模板对拉螺杆松紧程度不一，模板受振后胀开程度不一；（3）混凝土侧压力比较大，拉杆滑丝、螺母丝扣有损伤，振捣过程中出现螺母脱丝。预防措施：（1）定期修整模板，确保模板底边和拼缝处平整度满足规范要求；（2）设专人紧固模板，手劲一致保持对螺杆松紧一致；（3）装模时要求操作工人检15、查拉杆的工作情况，杜绝使用坏丝的拉杆螺母和已变形拉杆；（4）混凝土侧压力较大时，拉杆上双螺母。振捣强烈时螺母底下加减震弹簧垫片，防止拉杆崩丝，出现跑模，亦可用精轧螺纹钢当对拉杆使用。修补方法：（1）将错台高出部分、跑模部分凿除，露出碎石、新茬表面比构件表面略低，稍微凹陷成弧形；（2）用水将新茬冲洗干净，撒水使混凝土接合面充分湿润；（3）在基层处理完成后，先抹一层水泥素浆打底，然后用1：2干硬性的水泥砂浆，自下而上按照抹灰工的操作方法大力将砂浆压入接合面，反复搓动，抹平；（4）修补用的水泥应与原混凝土品质一致，砂子用中粗砂，必要时掺拌白水泥，保证混凝土颜色一致；（5）为使砂浆与混凝土表面结合良好16、，抹光后的砂浆表面应覆盖塑料薄膜，并用支撑模板顶紧加压。8、露筋成因分析：（1）支立模板前放样不准确，混凝土保护层厚度不合格，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋；（2）钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处露筋；（3）混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生位移，因而造成露筋。预防措施：（1）支立模板前放样要准确到位，预留混凝土保护层厚度满足规范要求；（2）钢筋混凝土结构钢筋叫密集时，要选配适当石子，以避免石子过大卡在钢筋处，可调整配合比采用细石混凝土；（3）混凝土振捣时，严禁振动钢筋，防止钢筋变形移位。处理方法：首先将外露钢筋上的混凝土渣和铁锈17、清理干净，然后用水冲洗湿润，用1：2或1：2.5水泥砂浆压平整，如露筋较深，应将薄弱混凝土全部凿掉，冲刷干净润湿，用提高一级标号的细石混凝土捣实，认真养护。9 、外形尺寸偏差成因分析：（1）模板自身变形，拼装不平整；（2）模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移；（3）混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或者模板变形；（4）振捣时振捣棒接触模板过度振捣；（5）拼模完成后因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。预防措施：（1）模板使用前要检查并修整，拼装严密平整；（2）模板加固体系要经计算，保证刚度和强度；支持体系也要经过计算设置，保证足够的整体稳定性；（3）下料高度不大于2米，18、随时观察模板情况，发现变形或位移要停止下料进行修整加固；（4）振捣时振捣棒避免接触模板；（5）浇筑混凝土前，对模板几何尺寸进行反复认真的检查核对。处理方法：成品整体几何尺寸偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行处理，反之，则需经过有关部门检查认定，并共同研究处理方案。10、气孔产生原因： （1）由于水灰比较大、拌和用水计量不准确及未调整施工配合比或调整不准确，都将会造成拌和用水量偏多，坍落度过大，形成水珠，从而在混凝土终凝后，再吸收水份，在表面形成气孔。 （2）模板表面不光滑，脱模剂太多、太粘，将滞留混凝土中的水珠及气泡，从而拆模后在混凝土表面出现气孔。 （3）振动棒振捣的间距过大，振19、捣时间短，使混凝土中的水珠及气泡没能全部逸至表面，从而在混凝土表面形成气孔。预防措施：（1）掺入减水剂，减小用水量，充分做好理论配合比，混凝土拌和前调整好施工配合比，拌和时控制好用水量，限制坍落度、水灰比。（2）对模板必须除锈打磨，保证模板洁净，且同时用清洁的脱模剂，不能使用废机油等会引起色差的脱模剂，也不能使用易粘附于混凝土表面或引起混凝土变色的脱模剂，且同一座桥上使用同一种脱模剂。（3）控制好振动棒振捣间距及振捣时间，不能大也不能小。 （4）必要时在外侧模上使用附着式振动器，或用扁铲在混凝土与侧模之间插捣，或在振捣时轻敲模板，便可帮助附着在侧模上的气泡逸出，从而达到消除气泡的效果。混凝土表20、面的气孔，对结构无大影响，通常不做处理，如需处理，可采取麻面的修补方法。4.混凝土缺陷的预防措施4.1通过控制钢筋施工质量预防钢筋必须进行质量复检，选择有经验的施工人员进行制作加工，控制浪费现象，钢筋表面必须除锈、清洁，钢筋下料准确，安装正确，保护层厚度适宜，固定牢靠，浇筑时安排护筋人员随时检查。保证垫块的数量和质量，以防露筋。4.2通过控制模板制作安装质量预防混凝土结构施工能否达到整体美观的要求，首先取决于模板，模板的制作安装质量是关键，混凝土的平整度、光洁度、色差度都与模板直接相关。若模板不平顺，板缝不严密，发生渗水、漏浆，甚至支架松动，模板跑模、变形等，都将引起混凝土质量不良或外观粗糙现21、象。对使用的模板进行精密加工，可进行粗磨、中磨、细磨、精磨、微磨、抛光等六道工序的镜面加工，同时保证模板具有足够的强度、刚度。模板在安装前，应均匀涂刷脱模剂。模板支撑应牢固，接缝严密、尺寸准确。对模板从设计到安装，必须严密策划、细化实施。做到这些，可以大量减少混凝土的蜂窝、麻面等缺陷。4.3通过控制混凝土工艺质量预防混凝土搅拌运输与浇筑原材料必须合格，随时测定材料含水量，按配合比称料准确，准确控制水灰比、坍落度、搅拌时间。混凝土运输与浇筑的间歇时间应合适，必须在初凝时间以内保证连续施工、分层浇筑。混凝土自由倾落高度小于2m，正确掌握振捣间距、时间，防止离析现象。由混凝土沉降及干缩产生的非结构性22、表面裂缝在拆模24d内必须修复完成。4.3.1混凝土配合比（1）水泥用量。延长混凝土的模内养护期或加大水泥用量，有利于混凝土表面的自然光洁度。若混凝土浇筑完毕24小时左右或3天后，或当混凝土强度达到2.5MPa的短时内就要拆除侧模，可考虑采用比通常情况略为加大或维持一定的水泥用量，对无外加剂的混凝土也可略微降低水灰比来考虑，但在任何情况下都不宜以增大用水量（加大坍落度）来增大水泥用量。（2）含砂率。砂石骨料含砂百分率除与级配、孔隙率相关外，还与砂的粗细程度相关。最佳含砂率是指在砂石骨料级配的规定条件下，选择能同时满足混凝土质量和工作和易性要求的砂最佳含量。（3）坍落度。对有外观质量要求的混凝土23、，坍落度较通常略减少12厘米，使混凝土拌和物粘稠一点，振捣效果好一些，有利于混凝土外观质量。4.3.2混凝土浇筑与振捣（1）分段分层，限时接茬。混凝土浇筑，无论是按从一端开始向另一端，或从中部开始向两端对称，呈斜面层次全断面而推进，还是按从下向上一层层呈水平层次，都必须分段、分层地进行浇筑作业。（2）浇前振后，切莫早振。混凝土振实过程，是混凝土拌和物在所浇部位上进行：一是液化，二是振动，三是捣实。为使混凝土浇筑均匀密实，采取前面浇后面振捣的步骤配合，切忌早振。早振有两种情况：一是本层混凝土厚度未铺足，或本层浇筑不到位（横向未到边，纵向不连贯）；二是对本层混凝土浇筑段前沿临空部分，不等下段混凝土24、浇衔接，就过早振捣。（3）快插慢提，控制振速。振捣棒的棒头直径和振动频率一定，施加于混凝土拌和物的振实力度，由插棒位置的振捣时间和上提速度来确定。看得见的混凝土，是否振捣密实，通过现象观察来确定，混凝土振捣密实特征表现为：混凝土已无显著沉落、表面呈现平坦，混凝土已不再冒气泡转而开始泛浆；对能见度低或阴角部分，以快插慢提的速度为准，一般塑性混凝土采用通常的插入式振捣棒，即按本层混凝土厚度做振捣动作。4.3.3养护根据环境温度选择养护方法，正确控制养护时间、次数、养护用水，特别是当日平均气温低于5时，不得浇水养护。4.3.4拆模和成品保护控制拆模时间，合理安排拆模顺序，特别注意保护混凝土边、角部，严禁人为损坏。同时，在各工序施工中，要严格进行交接检查，主要是施工单位班组自检、互查。在专业质量检查人员检查的基础上，还应经监理人员对重要的工序或对工程质量有重大影响的工序按规范进行质量检查后，方可进入下一道工序。5工艺注意事项1、根据不同的混凝土表面缺陷形式选择修补措施，不可盲目修补，因修补措施不当造成混凝土质量内部缺陷。2、修补作业应精雕细刻，不可急于求成，需要有耐心，细心和足够的时间来保证。必须严格按照规定的工艺流程和操作方法进行修补作业。3、掺配混合料时应先进行试验，经确定具有合格的性能及与应用处混凝土颜色相近时方可采用，而且施工中严格按照掺配比例进行作业。