1、敲伍那粥扇移公外端颧黍坪连翠贯厂试匠邀柞肋睛踌苑青纱恳咒舷寄环六诫题卧殉锣省难忿阁粗搀睡擒苛邵时谷徒炒娄咽毋寅富监肚凋铀持喘迪骑拔烯象啤捆挖待卉夹套管施工工艺1、目的为了规范夹套管的施工安装，提高工程质量，确保安全使用，编制本工艺。2、适用范围适用于石油化工、化纤装置工艺夹套管的施工安装，工作压力25MPa，工作温度20350，材质为碳钢、不锈钢。3、工作程序3.1 技术准备3.1.1 开工前，施工人员应认真识读设计图纸和技术说明文件，以管道工艺流程图为依据，认真核对管道平面图、管段图、管架图，全面了解设计意图，明确设计要求，及时发现并解决可能存在的问题。3.1.2 根据工业金属管道工程施工及2、验收规范GB50235-97、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98的要求做好内、外管道的焊接工艺试验，确定焊接工艺参数。根据工艺试验结果编制焊接作业指导书和焊接工艺卡。3.1.3 参与施焊的焊工按GB50236-98要求参加焊工考试，经考试合格上岗施焊。3.1.4 制作安装管道用定位、充氩、阀门试验工装。3.1.5 认真检查各就位设备的安装情况，按设计和工艺要求对设备进行清洗，经检查合格后封闭，并与建设单位一起办理设备验收手续。3.2 工艺流程各项技术准备工作完成；计划安排的材料、劳动力、施工机具齐全；临时用水、电、气具备；施工场地经封闭后，安装工作可以开始实施。施工顺3、序如下：材 料 检 验内 管 制 作外 管 制 作管 架 制 作现 场 安 装内 管 焊 接内 管 试 压管 道 清 理外 管 焊 接外 管 试 压管 道 吹 扫3.3 材料检验：3.3.1 管道施工前应对所用材料进行严格的检验，按材料清单核对材料的规格、型号、材质标准。所领用的材料应取得相应的材料质量证明书、合格证。并应认真核对管子、管件、阀门的材质标记，没有材料质量证明资料和材质标记的材料不准使用。3.3.2 材料领用后应对管子、管件、阀门的外观进行检查，各类管子、管件、阀门的外表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。检查合格后作出明显标记并妥善保管和维护，不得与其他材料混淆或损环。34、.3.3 夹套管用钢管应是同规格、同炉罐号、同热处理条件。必须具有制造厂出具的有关化学成份、水压试验、射线检查的合格证书。3.3.4 弯头、异径管、三通应逐一测量外径、椭圆度、壁厚、尺寸偏差应符合夹套管施工及验收规范FJJ211-86的要求，重点应核查管件与管子的内外壁错边量，错边量不应超过壁厚的10%。不合格品不能使用。3.3.5 法兰的螺栓连接孔间距误差为0.5mm。法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺啃刀及径向沟槽，使用前密封面应涂牛油保护。3.3.6 法兰用包金属及缠绕垫片的密封面不应有径向划痕、松散、翘面等缺陷，如仍不合格不得使用。3.3.7 螺栓、螺母的材质和硬度应符合设计规定要求，螺5、栓、螺母应配合良好。高压螺栓、螺母每批应抽检5%进行硬度检查。若有不合格者，需作加倍检查，如不仍不合格者不得使用。3.3.8 阀门应逐个进行液压强度试验和严密性试验。壳体（包括夹套）的强度试验压力为公称压力的1.5倍。试验时将压力缓慢升至试验压力后保持5min，检查壳体填料无渗漏现象为合格。然后在公称压力下进行严密性试验，以阀瓣密封不漏为合格。严密性不合格的阀门，须解体检查，并重新试验。试验合格的阀门应将内部积物排净并干燥，密封面应涂防锈油，关闭阀门。阀门的进出口应封闭并及时填写阀门检验记录，做好标记。3.4 内管制作 夹套内管制作前应对管段图各部尺寸、技术要求、选用材料、配件、仪表接口进行认6、真校核，根据现场实际测绘数据，合理分段，以焊缝少，方便检查为原则。夹套内管制作顺序如下：切割下料坡 口仪表口加工定位板制作导流板制作加强板制作3.4.1 下料切割（1）管子选料后先进行清理，并确定几何尺寸。（2）不锈钢管采用锯床切割或采用切割坡口机切割；切割断面应平整、光滑。（3）管子切割前应移植材质标记，防止不同材质管子混用。（4）管子切口端面垂直偏差值控制在下列范围。（mm）管子直径25-7080-100125-150150偏差值0.50.70.91.23.4.2 坡口（1）夹套内管采用对接连接，因此坡口采用V型坡口。（2）坡口采用坡口机加工。（3）管子坡口加工后应进行外观检查，坡口表面不7、得有裂纹、分层等缺陷。3.4.3 仪表接口制作： 夹套内管上一般有温度、压力、粘度等仪表，所有仪表接口应按仪表实物进行加工，仪表接口位置、角度应满足仪表专业的要求，仪表接口外应设与外管同材质的保护套管，套管应高出外管20mm。3.4.4 定位板制作（1）夹套管内外管间设定位板，材质与内管相同。板厚不锈钢为3mm，碳钢为4-6mm。（2）定位板按设计要求制作，应控制定位板与外管内壁间隙1.5mm为宜。（3）水平配管时其中两块定位板对地面夹角保持在110120范围内。垂直配管时三块定位板120均布。（4）定位板安装间距直段为3-5mm，距起弯点0.5-1.2m，点固焊接。3.4.5 导流板制作：夹8、套管内管在相应外管热煤进出口处应设L型导流板，导流板采用与内管同材质的不锈钢板，板厚3mm，长度为80mm，点固焊接。3.4.6 加强板制作：为防止热煤冲刷，夹套管内管在相应热煤进出口处须设弧形加强板，加强板采用与内管同材质的不锈钢板，板厚1.5mm。点固焊接。3.4.7 夹套管的主管管件，应使用无缝或压制对接管件，不得使用斜接弯头。3.4.8 夹套管内管每组段各部尺寸需符合设计要求，其允许偏差规定如下：a）结构长度L偏差值应符合表1规定。结构长度L偏差值 表1（mm）结构长度100100-25250-650650-10001000-16001600-25002500-40004000-6509、06500-1000010000偏差值1.01.52.02.53.03.54.04.567b）间距偏差1mm；c）角度偏差值要求内管1.5mm/m，沿管段全长最大偏差b不得大于5mm；d）法兰面垂直度偏差应符合表2规定； 法兰垂直度偏差值 表2公称直径 mmDg100100Dg200Dg200垂直度偏差值0.40.60.8e）法兰两相邻的螺栓孔应跨中安装，其偏差值为1mm；3.5 外管制作3.5.1 内管制作后在正式组对焊接前应开始外管的制作，外管制作分切割、坡口、仪表接口制作、调整段加工四个方面，切割、坡口、仪表接口制作的工艺同内管制作。3.5.2 调整段的加工应根据内管焊缝位置、仪表位置、10、外管管件长度、内管焊缝可见性来确定，一般长度为50-100mm。3.5.3 当内管有焊缝时，该焊缝应按相同类别管道的探伤比例进行射线照相检验，并经试压合格后，方可封入夹套。3.5.4 弯管的夹套组焊，应在主管弯曲完毕并经探伤合格后进行。3.5.5 夹套弯管和主管，应保证其同轴度，偏差不得超过3mm 。3.5.6 外管每组段各部尺寸要求同3.4.8 （角度偏差值应改为3mm/m）要求。3.5.7 夹套管法兰与管子连接应符合下列要求。a）法兰面垂直度偏差值不应超过表2的规定；b）榫槽法兰，凸凹法兰安装时，榫凸面与流体流向宜保持一致。3.6 管架制作与安装按工业金属管道支、吊架安装施工工艺TL/G-11、QB-07-2003要求制作和安装。3.7 现场安装3.7.1 夹套管应先于邻近有关的单线管的安装。夹套管安装前，对各系统，各区段需用的阀门、仪表配件等设计图纸，分段组件编号，认真核实实物和施工记录无误后，方准安装就位和封闭连接。3.7.2 夹套管安装工作如间断进行，应及时封闭敞开的管口和阀门端口。3.7.3 夹套管安装的坐标，标高水平度、垂直度应符合设计要求，其偏差值不应超过下列规定。 A、坐标偏差10mm B、标高偏差5 mm C、管道安装的水平偏差L，最大不超过20mm。 D、管道安装的垂直偏差L，最大不超过15mm。3.7.4 设计有坡度的夹套管，应保证规定的坡度值。调整安装坡度的垫板12、，不允许加在管道与管托之间，只能加在管托底板下面。3.7.5 夹套管附属的联接件（温度计、压力表接头等）应与夹套管同时施工完毕。3.7.6 夹套管法兰在螺栓紧固前应检查其结合面的不平行度和间隙偏差。紧固后应检查法兰中心线的偏移值。3.7.7 安装使用的螺栓、垫片应符合设计规定。如需加放临时垫片，其尺寸应与正式垫片相同，并在所加位置做醒目标志，便于系统试验前予以更换。3.7.8 使用的垫片表面应平整、毛刺、径向划痕等缺陷，尺寸大小应和法兰相符，高温夹套管使用的螺栓、螺母应涂石墨机油，垫片应涂密封膏，以方便拆卸和维修。高温夹套管用的螺栓、螺母在试运行时应接设计规定进行热紧。3.7.9 直管段对接焊13、缝间距，内管不应小于200mm，外管不应小于100mm。3.7.10 环向焊缝距管架不应小于100mm，且不得留在过墙或楼板处。3.7.11 夹套管外管三通采用压制剖切件，切口要平直，复原焊接管口椭圆度不得超过8%，焊缝内表面要求平整无焊瘤。3.7.12 水平管段外管剖切的纵向焊缝，应置于易检修的部位。3.7.13 夹套管安装工序基本结束，保温工作开始前，进行联络管安装。水平夹套管的联络管安装应注意：输送液态介质，应低进高出。管路应排放流畅，防止积液，避免堵塞通路。3.7.14 夹套管阀门和夹套管法兰的联络管安装应紧凑美观，方便检查和操作，法兰上多余的联络管孔应在系统清扫合格后，保温工作前封焊14、。3.7.15 夹套管安装完毕，应把管线编号定在（或挂牌）管段的明显位置上，以利于其他相应的配合、管理、试验等各项工作。3.8 内管焊接3.8.1 按钢制压力管道通用焊接工艺TL/G-QB-09-2003规定焊接及检验。3.8.2 输送熔融介质管道的内表面焊缝，应平整光滑，不得有突出的焊瘤。3.9 内管试压 内管加工完毕后，焊接部位应裸露进行压力试验，试验压力应以内管的内部或外部设计压力大者为基准进行压力试验。压力试验按工业管道试压通用工艺TL/G-QB-14-2003要求进行。3.10 管道清理3.10.1 内外管制作时应对内外管进行清理，在外管正式组对焊接前应认真采用钢丝刷对内管外壁和外管15、内壁进行清理。3.10.2 清理完毕甲乙双方应办理验收手续，并进行管道封闭和标识。3.11 外管焊接：3.11.1 当夹套管组装有困难时，套管可采用剖分组焊的形式，其复原焊接应保证质量。3.11.2 按钢制压力管道通用焊接工艺TL/G-QB-09-2003 规定焊接和检验。3.12 外管试压夹套管加工完毕后，套管部分应按设计压力的1.5倍进行压力试验，压力试验按工业管道试压通用工艺TL/G-QB-14-2003要求进行。3.13 系统吹扫按工业管道系统吹洗工艺TL/G-QB-15-2003要求进行。3.14 安全措施3.14.1 各管段开工前认真进行安全交底。3.14.2 参与工程施工的所有人16、员应正确使用安全防护品，2.2米以上高空悬空作业必须戴好安全带扣好保险钩，脚手架必须牢固可靠，使用梯子应有看护。高空作业时，不准向上或向下乱抛材料 和工具等物件。3.14.3 各种电动机械设备，必须有漏电保护器。专用机械由专人操作、专人保管。3.14.4 氧气瓶和乙炔瓶与火源保持一定的安全距离。3.14.5 管道吊装用机具使用前应作安全检查，捆绑必须牢固可靠。3.14.6 管道试压前应检查管道与支架的紧固性和管道堵板可靠性，才能进行试压。管道试压时，应划定危险区，禁止随意通行。试压时升压和降压都缓慢进行，不得任意超压。3.14.7 管道脱脂、清洗时应使用必要的防护用品，工作地点水应通风良好，并有适当的防火措施。3.14.8 管道吹扫的排污或排气管，应接至室外安全地点。4、相关/支持性文件4.1 SH3501-97 石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范4.2 GB50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范4.3 GB50236-98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范4.4 FJJ211-86 夹套管施工及验收规范4.5 DB32/308-1999 江苏省建筑安装工程施工技术操作规程工业管道工程