1、滨绥线牡丹江至绥芬河扩能改造工程牡绥铁路工程一标段铁岭河特大桥（58+96+58）m连续梁施工作业指导书编 制 人：复 核 人：审 核 人：编 制 日 期： 年 月 日目 录1编制目的与适用范围52作业准备52.1技术准备52.2人员准备52.3施工材料准备62.4机械准备62.5试验、测量仪器准备62.6现场准备83技术要求83.1铁路等级83.2桥梁结构93.3恒载93.4混凝土93.5施工方法93.6地震基本烈度93.7支座104总体施工流程105支座安装115.1支座安装工艺流程115.2施工要求125.3劳动力组织145.4材料配备及要求145.5机械设备配置155.6质量控制及检验2、156临时支座施工176.1施工工艺流程176.2劳动力组织196.3材料配备要求206.4机械设备配置2070#块施工217.10#块施工工艺流程217.2施工要求227.3劳动力组织537.4机械设备配备537.5主要材料配备547.6质量控制568悬臂段施工588.1悬臂段施工工艺流程588.2施工要求598.3劳动力组织708.4机械设备配置709边跨直线段施工719.1边跨直线段施工工艺流程，见下图719.2施工要求719.3劳动力组织7910合拢段施工7910.1边跨合拢段施工8010.2中跨合拢段施工8310.3体系转换8510.4劳动力组织8511桥面系及附属设施施工8511.3、1桥面系施工顺序的确定8611.2桥面附属设施施工与排水要求8612挂篮拆除9113线形监控监测9213.1监控目的9213.2施工监控测点布置及内容、方法9213.3监控流程9313.4监控测点的保护9413.5质量保证措施9413.6监控测试仪器9514安全及环保要求102本工程安全管理重点部位有以下几项:10214.1 边跨现浇段模板承重支架安全控制措施10214.2 通道及操作平台安全防护措施10314.3 混凝土浇注过程中的安全检查10314.4 挂篮施工安全保证措施10414.5 挂篮吊杆安装及使用过程中的安全注意事项10714.6 预应力施工安全防护措施10714.7 高处作业安4、全防护措施10814.8 文明施工管理措施109（58+96+58）m连续梁施工作业指导书1 编制目的与适用范围为了规范连续梁施工行为，严格控制施工过程，切实抓好施工质量，保证施工质量满足设计和验标要求，特制定本施工作业指导书，请严格遵照执行。本作业指导书适用于滨绥线牡丹江至绥芬河扩能改造工程牡绥铁路工程一标项目经理部（58+96+58）m连续梁施工作业。2 作业准备2.1 技术准备编制完成连续梁专项施工方案、专项施工安全方案和相关应急预案后，在开工前组织技术人员认真学习，加强阅读、审核施工图纸。澄清有关技术问题，熟悉验收标准和相关技术指南、规范。对施工人员进行岗前技术培训，考核合格后持证上岗5、，并进行全员安全、技术交底。 混凝土工程正式施工前完成原材料的选定和检验工作，开展混凝土配合比的设计、选定和报批工作，经监理单位批准后方可投入使用。挂篮及模板按施工图要求提前设计、制作，挂篮设计需通过专家评审。挂篮设计文件、计算书和相关验收报告等资料齐备。2.2 人员准备连续梁施工人员包括管理人员、技术人员、架子工、钢筋工、模板工、混凝土工、电焊工、电工、起重工、张拉工、机械操作人员以及后勤人员等。组织全员进行岗前培训，考核达标后方可上岗，特殊工种须持特种作业证上岗。技术管理人员配置见表2.2-1各工种作业工人配置详见各章劳动力组织。表2.2-1 技术管理人员配置表序号专业技术管理人员人数1桥6、梁工程师1人2试验工程师1人3测量工程师1人4质检工程师1人5技术员3人6安全员1人7试验员3人8测量员3人2.3 施工材料准备2.3.1连续梁0#块所需钢管、工字钢、方木、模板、挂篮配套材料、千斤顶等构件，需严格按照施工设计数量准备齐全。2.3.2及时核对设计图纸中列出的材料数量并提前做好需求计划，按规范要求对进场材料进行性能检验，并出具相关试验检测报告。2.4 机械准备根据本工程的工程数量及工期要求合理投入机械设备，所有进场机械设备须完成检验工作。机械设备具体配置详见各分项工程机械设备配置表。2.5 试验、测量仪器准备根据本工程需要合理配置试验检测设备及测量仪器，试验检测设备具体配置见表27、.5-1，测量仪器配置见表2.5-2。表2.5-1 试验检测设备配置表序号设备名称型号/规格数量备注1压力试验机*TSY-200012万能试验机*WE-600B13水泥细度负压筛析仪*FCY-15014全自动比表面积测定仪*FBT-515水泥净浆搅拌机*NJ-160A16水泥标准稠度凝结时间测定仪/17行星式胶砂搅拌机*JJ-518水泥胶砂流动度测定仪*NLD-319水泥胶砂振实台*ZT-96110水泥砼恒温恒湿标准养护箱*HBY-40B111恒加载水泥抗折抗压试验机*YZH-300.10112沸煮箱*FZ-31A113国家新标准砂石筛*0.0759.5mm114国家新标准石子筛*2.36908、mm115震击式标准振筛机ZBSX-92A116电子天平*BWS-TCSW117电子天平*TC-10K118电子天平*HZ-K6000B119电热恒温干燥箱*9015A120直读式精密混凝土含气量测定仪LA-316121砼磁力震动台*HZJ-1122标准养护恒温湿控制仪*BYS-3123混凝土贯入阻力测定仪HG-1000124电子天平JJ6000Y125电子天平HX-T126电子天平HX2001T127电子天平JA203N128电子天平FA2004129钢卷尺5m130钢卷尺5m131水泥砂浆稠度漏斗1745132秒表SW2013133水平尺0600mm134线纹钢直角尺(0300)mm1359、电子数显卡尺(0200)mm136塞尺0.02-1.00mm1表2.5-2 测量仪器配置表序号仪器名称规格型号数量备注1全站仪徕卡TS40212电子水准仪徕卡NA0313光学水准仪徕卡 NA222.6 现场准备作好现场施工场地规划工作，包括“三通一平”、原材料堆放、加工区。配齐生活、生产设施，满足施工人员生活、生产需要。3 技术要求3.1 铁路等级级，设计时速：客车200Km/h，货车120Km/h。3.2 桥梁结构 连续梁桥跨布置为（58+96+58）m预应力混凝土连续梁，全长213.5m（含两侧梁端至边支座中心各0.75m），桥面宽度11.62m，梁体为单箱单室、变高度、变截面箱梁，采用三10、向预应力砼结构。连续梁采用4套三角形挂篮，54#、55#两个墩位同时对称悬灌。既有高速公路防护采用钢棚架施工。梁体各控制截面粱高分别为：端支座处及边跨直线段和跨中处为4.5m，中点处粱高7.5m，梁底下缘按圆曲线变化，圆曲线半径R=281.6667m；箱梁顶宽12.16m，箱梁底宽6.8m，在中支座处4m范围内加宽到8.00m。梁体为单箱单式、变高度、变截面结构。顶板厚40cm，腹板厚度40cm至90cm，按圆曲线变化至中支点梁根部，中支点处加厚到150cm；腹板厚度分别为48cm至68cm、68cm至90cm，按折线变化；全桥共设5道横梁，分别设于中支点、端支点和跨中。中支点处设置2.4m的11、横隔梁，边支点设置厚1.5m的端横梁，跨中横隔梁厚0.6m。横隔梁处设有孔洞，供检查人员通过。3.3 恒载梁体自重：=26.5kN/m3。二期恒载：桥上二期恒载为198.25kN/m。3.4 混凝土梁体采用C50混凝土，管道压浆所用水泥强度不低于M50并添加阻锈剂，封锚采用强度等级为C50的补偿收缩混凝土。3.5 施工方法悬臂灌筑施工。3.6 地震基本烈度本桥地震动峰值加速度0.05g，属六度地震区。3.7 支座连续梁支座均采用KTQZ-0.1g系列连续梁球型钢支座，每个支点设两个支座，中支座为40000kN级，端支座为8000kN级，固定支座设于54号墩上。4 总体施工流程挂篮悬臂施工总体流12、程见下图：墩顶现浇段（0#段）施工挂篮拼装边跨合拢段安装钢筋、立模灌注砼、张拉、压浆边跨现浇段施工浇注临时支座，安装永久支座临时托架安装及调整、预压两悬臂端箱梁安装合拢吊架及底模，临时约束锁定挂篮静载试验循环施工全部悬灌梁段、拆除挂篮边跨支架搭设及预压托架、模板拆除、墩梁固结锁定解除两边构临时支座固结，锁定一侧活动永久支座桥面系施工中跨合拢段安装钢筋、立模灌注砼、张拉、压浆安装中跨合拢吊架及底模两悬臂端箱梁临时约束锁定解除一侧箱梁约束锁定拆除临时支座5 支座安装5.1 支座安装工艺流程图5.1-1 支座安装工艺流程图5.2 施工要求本桥采用铁路桥梁大吨位球型支座，主墩：KTQZ-40000-G13、D（HX、ZX、DX）-0.1g，边墩：KTQZ-8000- ZX（DX）-0.1g。通过地脚螺栓与支座垫石、箱梁连接，箱梁底预埋钢板。全桥支座平面布置图见图5.2-1： 图5.2-1 支座平面布置图支座安装前，现场应检验以下项目：支座型号、组装后高度、上下座板螺栓孔中心距、支座部件及外观缺陷、涂装质量及受力接触面润滑涂油情况等。吊装支座前，应对支座垫石表面进行凿毛，露出新鲜砼面。凿毛完成后对垫石螺栓预留孔进行清理，量测深度、间距等是否满足支座安装要求。冲洗垫石表面及预留孔，保持其表面湿润，但注意预留孔内不得存有积水。支座安装前，应放出支座安装中心线，并弹出墨线。利用25t吊车吊装支座（支座下14、座板深入预留孔内的4个套筒提前安装好）吊装至墩顶垫石面，用四台32t螺旋千斤顶调整支座下座板十字线与支承垫石十字线重合，精确调整支座标高、四角高差。由于砼收缩、徐变，温度变化及合拢后张拉钢束所引起的水平位移，在各活动支座处设纵向水平预偏值予以补偿。按15合拢时取值，各支座安装预偏量如“表5.2-1 支座安装预偏量表”所示。根据预偏量值，在支座上座板侧画好刻度，用32t千斤顶配合手拉葫芦顶推上座板精确就位，四台千斤顶顶推同步进行，预偏量调整完成后，立即将支座上下座板连接螺栓焊接（满焊）锁定。预偏量表见下表5.2-1 表5.2-1 支座安装预偏量表墩号预偏量（mm）（往绥芬河方向为正方向）53号墩15、-14活动支座54号墩0固定支座55号墩24活动支座56号墩39活动支座支座上座板与梁底预埋钢板必须平整密贴无空隙，支座与支座垫石之间预留23cm空隙，安装调整合格后灌浆锚固。灌浆料采用水和专用灌浆剂（TK-Z-）拌和，配合比：0.15（水）: 1（灌浆剂）。 支座采用重力式灌浆工艺，灌浆时在垫石顶支立侧模并加固，防止在重力注浆时发生漏浆，侧模距离支座边5cm。注浆应从支座中心部位向四周进行，直至全部灌满并高出支座下座板底部3cm。灌浆过程留取浆体试块3组，试块尺寸4040160mm。支座重力灌浆如图5.2-2。 图5.2-2 支座重力灌浆示意图5.3 劳动力组织支座安装劳动力配备见表5.3-16、1 表5.3-1 支座安装劳动力配备表序号职务/工种人数备注1施工负责人12技术员13质检员14试验员15起重指挥16吊机司机17测量工38普工65.4 材料配备及要求5.4.1 材料配备见表5.4-1 表5.4-1 支座安装材料配备序号名称规格型号单位数量备 注1主墩固定支座KTQZ-40000-GD-0.1g个12主墩横向支座KTQZ-40000-HX-0.1g个13主墩多向支座KTQZ-40000-DX-0.1g个14主墩纵向支座KTQZ-40000-ZX-0.1g个15边墩多向支座KTQZ-8000-DX-0.1g个26边墩纵向支座KTQZ-8000-ZX-0.1g个27梁底支座预埋钢17、板960*740*20块28梁底支座预埋钢板1100*830*20块29梁底支座预埋钢板2260*1590*20块110梁底支座预埋钢板2010*1790*20块111梁底支座预埋钢板1940*1590*20块112梁底支座预埋钢板2110*1810*20块113支座灌浆料TK-Z-t105.4.2 材料要求支座灌浆采用无收缩高强度灌注材料，其性能要求详见表5.4-2。 表5.4-2 灌浆材料性能要求表抗压强度（MPa）泌水率02h20出机流动度320mm28d5030min后流动度240mm56d强度不降低28d膨胀率0.020.1%90d强度不降低28d弹性模量30GPa抗折强度（MPa）18、浆体水灰比24h100.345.5 机械设备配置机械设备配置见表5.5-1。表5.5-1 机械设备配置序号设备名称规格型号单位数量备注1汽车吊25t台12千斤顶32t台83砂浆搅拌机/台14电子称50kg台15.6 质量控制及检验（1）主控项目支座品种、规格、性能、结构及涂装质量必须符合设计要求和相关产品标准的规定。检验数量：全部检查。检验方法：观察和检查产品出厂合格证。固定支座及活动支座安装位置必须符合设计要求。检验数量：全部检查。检验方法：对照设计文件观察。支座上下座板必须水平安装，固定支座上下座板应互相对正，活动支座上下座板横向应对正，纵向预留错动量应根据支座安装施工温度与设计安装温度之19、差和梁体混凝土未完成收缩、徐变量及弹性压缩量计算确定，并在各施工阶段进行调整，当体系转换全部完成时，梁体支座中心应符合设计要求。检验数量：全部检查。检验方法：观察和尺量。支座与梁底及垫石之间必须密贴无空隙，垫层材料质量及强度应符合设计要求。支座配件必须齐全，水平各层部件间应密贴无空隙。检验数量：全部检查。检验方法：观察。支座锚栓质量及埋置深度和螺栓外露长度必须符合设计要求，支座锚栓固结应在支座及锚栓位置调整准确后进行施工，预留锚栓孔必须填满捣实，填料种类和质量必须符合设计要求。检验数量：全部检查。检验方法：观察和尺量。（2）一般项目支座安装允许偏差和检验方法满足表5.6-1的规定。 表5.6-20、1支座安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1支座下座板中心与墩台纵向错动量20尺量2支座下座板中心与墩台横向错动量153同端支座中心横向距离偏差与桥梁设计中心对称时+30，-10偏差与桥梁设计中心不对称时+15，-104铸钢支座固定支座上座板与下座板中线的纵横错动量3活动支座中心线的纵向错动量（按设计气温定位后）3支座底板四角相对高差2活动支座的横向错动量3支座下座板中心十字线的扭转1上下座板及摇、辊轴之间的扭转16 临时支座施工6.1 施工工艺流程为了抵抗连续梁施工过程中产生的不平衡力矩，0#段施工时每个主墩设置了4个临时支座将梁体进行临时锁定。临时固结支座尺寸54#、5521、#墩为1.0m0.6m0.75m，每墩共4个（见临时支座设计图）。每个临时固结支座采用直接浇筑C50混凝土一次成型。临时固结支座顶底面各设一薄层油毡作隔离层，以便在合拢后清除临时支座。在体系转换拆临时支座前，永久支座微隔离使不参与受力，隔离高度不超过2mm。每个临时固结支座中部设锚固钢筋，锚固钢筋伸入梁底和墩顶的长度不小于2.0m。1）设计要求临时锚固措施中支点处最大不平衡弯矩应能承受45000KNm的不平衡弯矩及45000KN的支反力，两端混凝土浇注不平衡重不超过20t。2）确定产生不平衡弯矩的荷载现浇梁在分段施工过程中会产生部分不平衡荷载，产生不平衡荷载主要为三部分：堆放在已施工节段上的料22、具、钢材、以及施工人员等临时荷载引起的不均衡荷载，此部分荷载为主荷载；箱梁构件自重因施工产生的误差及梁体自身两端设计重量偏差引起的不均衡荷载，此部分荷载较小。施工过程中空中吊装机具时，吊装机具坠落在桥面上对桥梁产生的冲击荷载。连续梁浇注到A11段时一侧混凝土浇注完毕，一侧未浇注完挂篮下坠时产生的不利条件。3）墩梁固结方案在墩顶四角设个临时支墩，采用C50聚丙烯纤维混凝土。每个临时支墩内布置8根32精轧螺纹钢，精轧螺纹钢距间距20cm，埋入墩内200cm。支墩尺寸100cm60cm。施工过程中严格控制累计不均衡荷载不超过20T。临时支座分三次浇注成型，第一次浇注30cm厚C50聚丙烯纤维混凝土，23、然后浇注5cm厚硫磺砂浆，强度不低于C50。最后C50聚丙烯纤维混凝土至梁底。为便于拆除，在浇注硫磺砂浆时，里面预埋电阻丝，拆除时通电熔化硫磺砂浆。连续梁箱体与临时支座相接部位布设纵横16间距100mm的钢筋网。临时支座顶底面各设一薄层隔离层，隔离层用两层油毡制作，以便在合拢后清除临时支座。4）临时支墩拆除（解除墩梁固结）边跨合拢前，安装刚性骨架浇注混凝土后张拉本段部分预应力束，墩顶支墩硫磺砂浆内的电阻丝通电熔化硫磺，再割除墩四角预埋钢筋，拆除临时支座。完成第一次体系转换。中跨合拢后、张拉完成第二次体系转换。6.2 劳动力组织单个主墩劳动力配备详见表6.3-1表6.3-1 劳动力配备表序号职务24、/工种人数备注1施工负责人12技术员13质检员14试验员15测量工36起重工17吊机司机18钢筋工169混凝土工1010模板工1611电焊工66.3 材料配备要求材料配备见表6.4-1 表6.4-1 材料配备表序号材料名称规格单位数量1临时支座砼C50m33.62硫磺水泥砂浆M40m30.23钢筋32HRB335t3.64钢筋10 HPB235t0.5砼由制梁场拌和站统一供应，确保砼质量合格。6.4 机械设备配置单个主墩机械设备配置见表6.5-1。 表6.5-1 机械设备配置表序号机械名称规格单位数量1汽车吊25t台12电焊机BX1-500台43混凝土汽车泵ZLJ5253GJB（85m3/h）25、台24插入式振捣棒50（8m）台65氧气乙炔设备套56砼运输罐车10m3台66.5 临时支座顶高程控制 临时支座顶高程比球型支座顶高出3cm。墩号支座高5433.5cm5533.5cm7 0#块施工7.1 0#块施工工艺流程0#块施工工艺流程见图7.1-1 图7.1-1 0#块施工工艺流程图7.2 施工要求 0#块采用托架法进行施工。7.2.1 0#块托架搭设0#块支架采用在墩身中预埋工字钢桥正面（顺桥向）通长预埋8片12m工字钢，腹板下45b工字钢间距1m、底板处工字钢采用28b工字钢间距1m。在墩身施工完成后，利用预埋墩身内钢板和45b工字钢连接进行墩身两侧牛腿的加工制安，安装钢梁及斜撑，26、形成墩顶托架平台，四周设置角钢围栏、挂设安全网，保证施工安全。在纵向工字钢上设横向I28b次梁，间距为1m，在工字钢上安装木排架，在木排架上铺设0#段底模。所有托架杆件之间的连接全部采用焊接，焊接采用满焊，焊接质量要符合规范要求。托架应有足够的强度、刚度及稳定性。在托架上浇筑梁段时，由于托架弹性、杆件连接处有缝隙等原因，承压后易变形引起模板下沉移位甚至导致混凝土梁段出现裂缝。因此在支架搭设好并铺好底板模板后，对支架进行预压试验。预压以消除其非弹性变形，测出弹性变形，并检验支架的安全性能。预压方法采取堆砂袋预压，预压吨位为箱梁自重的120%。本桥0#块墩外部分两侧托架每侧应预压3121.2(约327、74.4)吨。7.2.2 0#块托架预压由项目部技术负责人组织相关人员对托架的安装质量进行全面验收，验收合格后进行托架预压。吊装预压材料时，合理选择吊机位置，确保地基稳定，保证施工安全。a、预压材料预压材料为砂袋。b、配重计算0#块长12m，混凝土体积为364.4m3，重965.66t，顶板厚49.574.5cm，腹板厚90140cm，底板厚91.8150cm，梁高732.2759.5cm，顶板宽12.16m，底板宽6.8m。其中不需预压的箱梁部分重量323.44t，实际等荷载预压配重642.22t。计算中考虑到模板、支架、方木、施工荷载等，下面局部计算中分别乘以1.2倍安全系数。根据计算得出28、各个部位的重量，计算过程及结果如下：0#段预压各部位的配重表部位使用材料120%重量（t）8.0米段底板以上（6.8米宽两侧）砂袋770.664翼板（两侧）砂袋54.72中间4.0米段翼板（两侧）砂袋27.36合计：770.664+54.72+27.36=852.774t注：砂袋堆积密度按1.35t/m3计算，底板以上（6.8m宽）为7.5m高，翼板以上为1.3m高。堵头处搭设钢管架围挡，同时将砂包连成整体，以防砂包掉落。箱梁横断面图砂包堆放图预压材料堆载平面布置图预压观测点位布置表（整个0#段）部位底模侧模点数86位置中间及端头端头观测数据表荷载重量（按工序）0%40%60%80%100%129、20%100%80%0%观测时间（小时）0.50.50.50.50.52120.50.5荷载重量（t）0284.25426.37568.5710.62852.774710.62568.50注：按此表逐步加载和卸载后，进行观测，得出变形值，根据结论调整底模预拱度。d、施工顺序搭设支架方木模板翼缘板方木全面检查控制点抄平记录上砂袋抄平记录装吊完毕抄平记录堆载卸下卸载完毕抄平记录e、沉降观测在0#段施工中，为了保证结构物的形状及以后的施工质量，对于一些荷载的主要支承点，用水准仪在堆载前 、堆载完毕 、预压过程中进行观测，了解其下沉量，有利于施工过程的控制。7.2.3 0#块模板制作安装（1）模板制造30、 连续梁模板按照连续梁尺寸，外模用钢模板分节组拼而成，内模用木模分节组拼而成。模板加工精度a. 模板安装允许偏差表面平整度：3mm模板的侧向弯曲：l1 500mm两模板内侧宽度：10mm，5mm相邻两模板错台1mmb. 焊接钢结构制作与安装工程的连接，必须保证结构的正确结构位置，连接部位有足够的强度和稳定性。 焊缝缺陷分级（mm）：未焊满：每100.0焊逢内缺陷总长25.0咬边：0.1t且1.0，长度不限裂纹：不允许电弧擦伤：不允许接头不良：缺口深度0.1t且1.0,每m焊缝不超过一处焊瘤：不允许表面夹渣：深0.2t,长0.5t且20表面气孔：每50.0长度焊缝内允许直径0.4t且3.0气孔两31、个c.边缘加工及制孔质量要求宽度及长度：10mm加工边直线度：L3000且不大于2.0mm加工面垂直度：0.025t且不大于0.5mmd.螺栓制孔允许偏差（mm）直径：+1.0，0圆度：2.0垂直度：0.03t且不大于2.0同组内任意两孔间距：1.0e.连接组装缝隙（mm）：1.5（2）模板工程模板标高调整实际主模高程=施工放样高程+施工调整值。其中施工调整值应考虑以下因素：模板本身变形。灌注混凝土时，现场温度差异相应的悬臂端变化。临时支点的压缩下沉由基桩承台转动和墩顶位移引起悬臂端的变位。除以上各项因素外，在施工时还应尽可能减少其他不利因素的影响。 模板验收模板安装完毕后，应对各部分尺寸及标32、高进行量测，其允许偏差符合相应规定。 模板拆除模板拆除应在节段混凝土强度达到设计强度的100%以上方可进行，但封端模板可在混凝土强度达到10MPa时先行拆除，以便凿毛清洗。（3）模板施工注意事项为防止模板缝漏浆，在模板底角用水泥砂浆封堵，模板拼缝间加海绵条（粘海绵条一定要平直），严禁在没有对拉螺栓的部位用带眼的模板。 模板在安装前必须进行机械抛光，抛光后清理干净，用手摸完无黑迹。 在混凝土浇筑前，用空压机吹干净模板内灰尘，对于模板上所粘灰尘，用棉布擦干净。 模板的加工精度要严格检查，确保基础的外形尺寸。 模板接缝螺栓要上满，并设置足够的内外撑，保证模板的整体稳定性。0#块截面变化复杂，腹板外模33、翼缘板底模、内箱顶板底模及倒角模板均利用挂篮钢模板(由厂家定做)，端模采取自加工模板，腹板内模采用组合小钢模板，人孔采用木模板。内模利用钢管支架支撑。模板表面涂刷脱模漆。（腹板内膜与钢管支架样式如下图）模板的安装顺序为：安装底模外侧模 隔墙模板及腹板内模板人洞模板及内模支架端模内模顶板。底模采用1.5cm厚竹胶板，在安装好支座上钢板和防落梁挡块预埋件后进行铺设，根据预压报告进行标高调整。底模方木间距300mm，腹板位置加密至200mm，接缝处加密方木以保证模板接缝错台不超过2mm。面板与木方之间直接钉实，上下层方木之间的缝隙采用小木楔垫实，防止在面层受载后出现不均匀非弹性变形。侧模采用挂篮外34、侧模板，拉杆间距为80cm*75cm，采用25精轧螺纹钢进行对拉加固。侧模吊装前须在地面进行预拼，检查合格后方能正式吊装。模板用吊车起吊支立在0#块支架型钢上，每吊装一块模板要检查一次模板的垂直度及几何形状。模板应边支立边加固，吊装完毕后及时采用手拉葫芦固定在支架或墩顶上，防止发生倾覆等安全事故。安装完成后对模板位置偏差和顶面水平度进行检查，发现偏差时采用横向顶撑或者对拉横杆调整侧模角度。侧模与底模连接采用侧模夹底模的方式，侧模和底模间用双面胶挤紧防止漏浆。横隔墙模板及腹板内模：均采用组合小钢模板现场安装，内模板的紧固主要用对拉螺杆和箱内钢管支架加固，箱内支架采用脚手架，纵向立杆间距60cm，35、横向立杆间距90cm。立杆底端支撑于底模、钢管支垫于保护层垫块上，上倒角模板采用窄木板拼装而成的弧形板，其上覆盖0.3mm厚的白铁皮以方便脱模。人洞模板：人洞采用1.5cm厚竹胶板和1010cm的方木及钢管支架支撑加固。样式如下图端模：端模面板采用自行加工的3mm厚钢模板，用8槽钢作为竖肋、竖肋间距35cm，横肋采用双拼工12、间距85cm，两侧端模横肋采用20圆钢对拉。浇筑混凝土前应检查模板内是否存在杂物、钢筋上是否存在油污、模板是否有水湿润、模板之间是否存在缝隙和孔洞等，应及时清除模板内杂物和钢筋上的油污。当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。7.2.4 钢筋制作7.2.4.1钢筋制作36、前，表面应洁净。粘着的油污、泥土、浮锈在制作前必须清理干净。7.2.4.2钢筋采用机械调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，调直后的钢筋表面不能有消弱钢筋截面的伤痕。7.2.4.3钢筋切断应根据钢筋规格、直径、长度和数量等，计算下料长度，合理配料以节约钢材。7.2.4.4钢筋的弯曲成型采用弯曲机，钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。首根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行复核，符合要求后再成批加工。成型后的钢筋要求形状正确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。其尺寸允许偏差为：全长10mm。受拉热轧光圆钢筋的末端应做180弯钩，其弯曲直径不得37、小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段（图7.2-4）。受拉热轧带肋钢筋的末端，采用直角弯钩，钩端的直线长度不小于3d（HRB335），直钩的弯曲直径不小于5d（HRB335）（图7.2-4）。用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应做不小于90的弯钩，弯钩的弯曲直径大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5倍；有抗震设防特殊要求的结构应符合相关抗震规范要求（图7.2-4）。图7.2-4钢筋弯曲要求7.2.5 钢筋连接梁体钢筋连接采用电弧搭接焊和绑扎搭接。在正式钢筋施焊前，参与该项施焊的焊工应进行现场条件下的焊接工艺试验，并经质38、量检验合格后，方可正式作业。电弧搭接焊接头，应取样进行拉伸试验，并应符合下列规定：在同件下（同等级、同规格、同接头形式和同一焊工完成），以200个作为一批（不足200个，按一批计），从中切取3个试件作为拉伸试验。每个钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。纵向普通钢筋采用搭接焊时，搭接部分需预弯，预弯长度：单面焊为10d，双面焊为5d（d为钢筋直径）。两搭接焊钢筋的轴线应位于同一直线上，其轴线偏移不得大于0.1d。焊缝厚度不得小于0.3d，焊缝宽度不得小于0.7d。如图7.2-5:图7.2-5钢筋采用绑扎搭接时，最小搭接长度应满足：热轧光圆钢筋（HPB235）搭接长度不小于339、0d，热轧带肋钢筋（HRB335）搭接长度不小于35d。光圆钢筋末端应作成彼此相对的180弯钩，带肋钢筋应作成彼此相对的90弯钩。在钢筋搭接部分的中心及两端，应使用3道铁丝绑扎牢固。钢筋接头在承受应力较小处，并应分散布置。同一连接区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%；绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%；钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；在同一根钢筋上应少设接头，“同一连接区段”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。“同一连接区段”长度40、：焊接接头为35d且不小于500mm（d为钢筋直径）；绑扎接头为1.3倍搭接长度且不小于500mm。凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。7.2.6 钢筋安装（1）梁体钢筋整体绑扎，先绑扎底板钢筋，再腹板钢筋，最后顶板钢筋；绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。钢筋绑扎步骤见图7.2-6。 验收合格混凝土垫块摆放模板验收合格测量放线底板底层钢筋绑扎底板顶层钢筋绑扎底板联系筋安装腹板内层钢筋绑扎腹板内预应力孔道安装腹板外层钢筋绑扎底板接地钢筋焊接、排水管道安装腹板内模、顶板底模、顶板翼缘板端模安装顶板底层钢筋绑扎顶板预应力管道及排水管安装顶板顶层钢筋绑扎及预埋钢筋、管道安装底板底层钢41、筋绑扎 7.2-6钢筋及预应力管道安装流程图（2）钢筋绑扎前由测量人员复测模板的位置及高程，无误后方可进行钢筋绑扎。纵向普通钢筋在两梁段的接缝处采用焊接连接。（3）施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋位置的准确，应根据实际情况增加架立钢筋数量，保证钢筋骨架不变形。（4）所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；当钢筋和预应力管道或其他主要构件在空间上发生干扰时，可适当移动普通钢筋的位置，以保证预应力管道或其他主要构件位置的准确。需要断开的钢筋再次连接时必须重新焊接。（5）钢筋绑扎时不得挤压和损坏预应力波纹管，注意尽量不要在波纹管安装后焊接钢筋，以免焊渣烧穿波纹管。当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，可适42、当移动钢筋位置或进行弯折，准确安装定位钢筋网，以确保管道位置准确。（6）钢筋净保护层厚度按设计图纸要求为3.6cm。绑扎时按要求设置混凝土垫块，梁体保护层垫块采用与梁体混凝土同强度等级的砼垫块，保证混凝土保护层厚度，钢筋保护层垫块每平方米不少于4个。（7）桥面钢筋绑扎时注意挡砟墙钢筋、接触网支柱基础、人行道栏杆预埋螺栓等预埋件的预埋。所有预埋件应位置准确，挡砟墙钢筋需拉线定位后安装，预埋钢筋应绑扎牢固。所有预埋件外露部分应进行防腐处理并采取缠裹胶带等保护措施，防止其锈蚀。（8）施工中按通号9301（2009）要求的数量和位置要求设置综合接地钢筋，并在分段处用红色油漆标出，以备下一节段综合接地钢43、筋连接。综合接地钢筋原则上利用原位置或附近不小于直径16mm的梁体结构钢筋，所有接地钢筋连接必须采用 “L”形钢筋（16）焊接，不得使用对焊。焊接要求：焊接长度单面焊200mm，双面焊100mm；焊缝应饱满、平整、无焊渣、无气泡,焊接厚度不小于4mm，见图7.2-7。图7.2-7 接地钢筋焊接示意图7.2.7 预应力管道安装预应力采用纵、横、竖三向预应力体系。预应力钢筋管道和普通钢筋发生冲突时，可以进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后竖向预应力钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力管道位置不动。横向预应力张拉槽处应注意加强捣固，不得存在空洞或漏捣。纵向预应力管道采用预埋塑料波纹管（进场检44、验合格后方能用于梁体施工）成孔。波纹管按座标、平弯和竖弯参数由定位箍筋固定，定位筋间距直线段为60cm，在管道转折点处定位筋须加密，曲线段间距不大于30cm。定位时与腹板箍筋点焊牢固，以确保穿束和混凝土浇筑过程中不偏移、不上浮，安装端头模板时需根据预应力束起（终）点弯角安装锚垫板，锚垫板固定在端头模板上；波纹管的连接采用大一号同类波纹管作接头管，接头管两端应使用密封胶带封闭严密，防止漏气、漏浆。为确保竖向预应力筋的位置准确，在中部采用定位钢筋、在顶面用角钢定位。竖向预应力筋锚固端与梁体普通钢筋位置发生矛盾时，应保证锚垫板和锚下螺旋筋的位置准确而可适当调整普通钢筋的位置。横向预应力钢绞线采用先穿45、后安的方法，定位筋间距为60cm，在管道转折点处定位筋须加密至间距不大于30cm。横向预应力采用一端固定一端张拉，固定端采用P形锚预埋件。7.2.7 梁体砼浇筑0#块箱梁横截面为单箱单室、变高度、变截面结构，梁段长12m，梁顶宽12.16m，底宽6.8m。梁体砼强度等级C50，0#块砼方量约364.4m3。图7.2-8 混凝土浇筑流程图7.2.7.1 混凝土拌和混凝土搅拌要求混凝土按理论配合比换算成施工配合比计算每盘（每次投料拌和的混凝土重量）各项材料的实际需用数量并按照施工配合比来进行投料搅拌。由试验室在现场对砂石料进行含水量测试以调整施工配合比，经试验确定后，书面通知搅拌站，搅拌站依据砼施46、工配料单进行搅拌作业。搅拌机在使用时，必须先启动，等运转正常后再进行下料，不应带负荷启动或超搅拌。在开盘前，对搅拌站计量系统进行校核，确保计量系统无误后方可开机。原材料称量的允许偏差：细、粗集料为2%；其它为1%（均以质量计）。混凝土的搅拌时间控制在120s180s。粗、细骨料中的含水量须及时测定，并按实际测定值调整用水量及砂石骨料用量，禁止拌和物出机后加水。液体外加剂使用时要不断进行搅拌，不得出现沉渣现象。砼搅拌要求砼拌和用1台120m3/h强制式砼搅拌机，搅拌前，测定系统称量误差，超过允许误差时及时调整。搅拌时，依次向搅拌机投入粗骨料、细骨料、水泥、矿物掺和料、外加剂和水进行强制搅拌。所有47、材料进入搅拌机后开始计时，总搅拌时间大于120s，小于180s。砼施工坍落度由试验室进行检测，正常情况下，开始三盘必须测定，以后每隔50m3测定一次。C50砼坍落度20010mm。混凝土拌制完毕后，及时清洗搅拌机，以便下次再用，砼拌制记录要认真填写并注明所用材料的批号。7.2.7.2 砼浇筑前准备工作砼浇筑前必须仔细检查支架及模板安装情况，在模板所有连接螺栓、紧固件螺栓、紧固件、泄水管孔道预留装置等均已安装牢固，有可能漏浆的缝隙均已堵塞的情况下，才可开始浇筑混凝土。对所有机械设备、工具、使用材料进行认真检查，确保所有的振动器及相关部件运转正常。确保混凝土原材料储备量满足浇筑需要，保证混凝土的拌48、制和浇筑连续进行。仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，混凝土浇筑时指定专人作重复性检查，确保钢筋保护层符合要求。对内外模拉杆、内模支撑架等隐蔽位置详细检查，确保支撑加固可靠。对预留管孔、预埋构件位置等详细检查，确保其数量和位置准确。土工布及塑料薄膜等养护用具准备到位；钢筋骨架内提前布置好温度传感器，以便砼浇筑时及浇筑后监控砼芯部及环境温度的变化。 砼入模前进行含气量测试，并控制在24%，砼拌和物坍落度45min的损失不应大于10%。砼拌和前试验人员要按规范要求对原材料、模板及砼进行温度测试，必要时采取冷水拌和等降温措施，控制其入模温度在530。采取一定的遮阴措施，保证模板温度在5349、5。 混凝土浇筑前对人员、机械、设备核实到位后方可开盘浇筑。7.2.7.3 混凝土入模辅助措施0段梁体最大高度7.5m，为保证混凝土入模时不离析，在横隔板、腹板处布置长2m、直径160mm的导管，通过导管下料保证混凝土自由倾落高度不大于2m，同时保护波纹管不受混凝土的冲击。 为了保证横隔板、腹板的混凝土振捣到位，在横隔板、腹板内模处设观察孔，指派专人负责观察监控。位置如图7.2-3所示。 图7.2-3 0#块横隔板、腹板内模观察孔纵、横断面示意图7.2.7.4 砼浇筑顺序底板浇筑,开始浇筑时，由于在中隔墙位置钢筋及预应力管道十分密集，故考虑先从隔墙中部开始布料，将底板砼混凝土浇筑水平后，再遵守50、从悬臂端开始向墩顶的顺序进行浇注。腹板及隔墙浇筑,在进行腹板及隔墙砼浇筑时要严格按照先悬臂端后墩顶的原则进行布料。图7.2-12 腹板及隔墙浇筑顺序示意图7.2.4.5 混凝土振捣0#块钢筋较为密集，结构复杂，采用插入式振捣器振捣施工。振捣器以50插入式振捣棒为主，另配备2台30的插入式振捣棒用于钢筋密集部位混凝土振捣。振捣器应避免触碰模板、钢筋、管道及预埋件。移动间距不得大于30cm（50棒），且插入下层混凝土内深度应为50100mm，与侧模应保持50100mm的距离。振捣器应快插慢拔。不得将振捣器放在拌合物内平拖。不得用振捣器驱赶混凝土。每一振点的振捣延续时间以混凝土表面呈水平及出现浮浆并51、将模板边角部位填满、砼不再显著下沉及出现气泡。应避免重复振捣，防止过振、漏振。对于箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力筋锚固区以及施工缝处等其他钢筋密集部位，应特别注意振捣。加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣砼过程中漏浆。7.2.4.6 顶板及箱内砼抹面砼收浆抹面操作的好坏，直接影响到面层砼的质量和平整度。面层砼振捣完成后，应及时进行第一次收浆抹面，初凝前进行第二次抹面及压光。抹面时严禁洒水，先用木抹子粗平，再用钢抹子收光。顶板面层砼浇筑前，在变坡点位置用25254mm角钢定出桥面控制坡度线及标高，砼浇筑完成后，采用铝合金刮尺按照坡度线将混凝土表面刮平，多余砼应及时清理。52、箱梁顶面的高程允许偏差+10、-10mm，桥面及底板顶面平整度控制在8mm范围内。抹面时应注意桥面的泄水孔处需做成汇水区。7.2.4.7 砼浇筑作业注意事项（1）泵车布料时其软管固定1个人控制；泵车移位时，需专人指挥，下料软管口必须有编织袋包裹，以防砼洒落在顶板上形成干灰、夹渣污；浇筑横隔板、腹板混凝土时，在顶板沿腹板布料位置两侧要覆盖彩条布，以防掉落砼污染翼缘板及内模顶板。（2）在腹板浇筑过程中，应有专人用小锤敲击内侧模，检查混凝土是否密实。（3）混凝土浇筑前，应在振捣棒上按振捣棒插入深度作显著标记，当浇筑区域混凝土时严禁再将振捣棒插入底腹板倒角处振捣，避免因重复振捣使混凝土出现局部下陷，造53、成腹板空洞。（4）两台汽车泵在两侧布料时应同时下料并且同步进行，下料厚度及浇筑高度应基本一致，如一台泵车出现故障应及时启用备用泵车，确保砼连续浇筑。（5）混凝土应分层浇筑、分层振捣，每层浇筑厚度不得超过30cm。不得出现漏振、欠振或过振现象。（6）混凝土浇筑振捣时严禁振动棒静止不动或撒手不管。振捣分区定点定人，责任到人。（7）混凝土浇筑时安排1人专项负责检查预应力管道是否移位或损坏等，如发现问题及时处理。（8）在浇筑混凝土时，安排2人专项负责巡检模板及支架支撑情况，观察是否发生变形等。如发现异常状况，应立即汇报，并停止作业，待查明情况后方可继续施工。（9）浇筑前设置测量观测点，在浇筑中观测模板54、支架的沉降。7.2.4.8 混凝土试件制作混凝土试块制作统计见下表 混凝土试块制作统计表种类项目强度试件弹模试件其他施工试件标准试件施工试件（同条件）标准试件电通量试件，劈裂抗拉试件各1组取样位置同条件张拉、拆模28d张拉28d底板1组3块2组6块4组3组（18块）1组（6块）腹板1组3块5组顶板1组3块4组合计3组2组13组/39块3组/18块1组/6块2组/6块7.2.4.9 砼养护(1)顶板及底板顶层砼的养护采用自然养护，待砼有一定强度后覆盖湿润土工布。养护期间1人专项负责洒水，洒水频率以能保持砼表面充分潮湿为度，保证养护不间断，不得形成干湿循环。(2)翼缘板下表面及腹板等不易覆盖土工55、布的位置，在拆模后均匀喷涂养护液进行保水养护。(3)0段砼养护时间：保温、保湿、防晒养护不少于14天。7.2.4.10 混凝土温控作业 梁体混凝土温度控制要求混凝土灌筑时，模板的温度宜在535；混凝土拌合物的入模温度宜在530。新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土的温差不得大于15。养护期间，混凝土的内部温度不宜超过60，混凝土芯部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于15，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15。拆模时，混凝土芯部温度与表层温度之差、表层温度与环境温度之差、连续梁腹板内外侧混凝土之差不得大于15，混凝土内部开始降温前不得拆模。梁体混凝土温度控制措施在混凝土入模前，56、采用0.5级JDC-2型插入式电子测温仪进行测温。将电子测温仪的针棒插入拌制好准备入模的混凝土中进行测试，深度不得小于5cm，每台班不得小于3次。当检测的混凝土入模温度符合要求时，即可进行混凝土灌注施工；当检测的混凝土入模温度大于30时，应采用冷却水搅拌。在连续梁每个块段中间截面位置，横隔墙位置、将探头式电子测温仪的测温探头埋入混凝土内部，及混凝土近表面，将测温引线从结构物引出，同时用10PVC塑料管做好保护。测温时间从埋设好测温探头后开始进行。混凝土浇筑完毕后的第14天每隔2小时测温一次，第57天每隔4小时测温一次，714天每隔8小时测温一次。测温工作必须派专人值班，并做好测温记录。采用玻璃57、温度计检测梁体周围的环境温度。当环境温度与混凝土表面温度之差大于15时，应通过遮盖洒水或遮盖保温的方法，使两者之差小于15。在混凝土养护和拆模期间，采用探头式电子测温仪和铜电阻传感器通过引线检测混凝土内部及表面温度。采用红外线电子测温仪检测已硬化的混凝土表面温度。对梁体端部已硬化混凝土检测2处。当新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土的温差大于15时，通过改变混凝土入模温度的方法，使两者之差小于15。7.2.4.11 模板拆除非承重模板（端模、内侧模、隔墙模板）拆除时，砼强度应达到2.5MPa;承重模板（内顶模、外侧模）拆除时，砼强度应达到设计强度的100%。模板拆除时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局58、部变形或损坏混凝土棱角，模板拆除后，应清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还应清点和维修、保养。梁体混凝土在下列情况下不得拆模：混凝土芯部温度最高时及开始降温以前。混凝土芯部与表层之间的温差、混凝土表层与环境之间的温差大于15时。大风天气及气温急剧变化时。环境温度低于0，表层混凝土温度未降至5以下时。炎热或大风干燥天气，没有采取边拆边养护措施时。7.2.4.12 0#块端面混凝土凿毛（1）0#块端面表面松弱层应凿除、清理干净，并露出不少于75%的新鲜砼面。 （2）端面及附近的钢筋和模板上黏附的水泥砂浆应清理干净。（3）当采用人工凿毛时，混凝土强度应不低于2.5MPa，机械凿59、毛时砼强度不低于10 MPa。7.2.4.13 预应力筋张拉（1）0本桥采用三向预应力体系，横向和纵向预应力筋采用公称直径15.20mm低松弛高强度钢绞线，竖向预应力体系采用25精轧螺纹钢，其抗拉强度标准值830MPa。（2）张拉应在梁体强度及弹性模量达到设计强度的100%、龄期不小于6天时进行，且按照设计图纸要求的顺序进行预应力筋张拉。竖向和横向预应力筋张拉滞后纵向预应力筋张拉不宜大于2个悬浇梁段。（3）纵向预应力筋应两端同步且左右对称张拉，最大不平衡束不得超过1束。张拉顺序为先腹板再顶板后底板，从外向内左右对称进行。（4）竖向预应力左右对称单端张拉，从已施工端顺序进行。（5）横向预应力在梁60、体两侧交替单端张拉，宜从已施工端顺序进行。每一梁段伸臂端的最后1根横向预应力筋，应在下一段横向预应力筋张拉时进行，防止由于梁段接缝两侧横向压缩不同引起开裂。（6）纵向预应力筋采用夹片式群锚体系，包括：锚垫板、螺旋筋、工作锚板和夹片、工具锚、限位板，型号采用OVM.M15A-12。纵向预应力筋YCW250B轻型轻型液压千斤顶及配套油泵。（7）竖向预应力筋采用精轧螺纹钢螺母体系采用JLM-25锚具，包括：锚垫板、螺旋筋、锚固螺母。张拉选用YC60B轻型液压千斤顶。（8）横向预应力钢绞线采用夹片式扁锚体系，固定端：由螺旋筋、垫板、钢质挤压套、超薄型挤压簧组成。张拉端：由扁形工作锚板、工作夹片、扁形锚61、垫板、扁形螺旋筋组成，分为BM15-4（5）（张拉端）和BM15-4（5）P（锚固端）两种。张拉选用YCW100B型千斤顶。（9）张拉前准备工作管道摩阻、喇叭口摩阻试验钢绞线张拉前，应对预应力孔道摩阻损失、喇叭口摩阻损失和锚口摩阻损失进行实测，经设计单位确认后，再对张拉控制应力进行调整，并报监理单位确认。钢绞线理论伸长量计算复核根据钢绞线实测弹性模量、实测管道摩阻损失、喇叭口和锚口摩阻损失计算钢绞线理论伸长值，经设计单位确认后作为与预应力筋张拉实际伸长值对比的依据。预应力设备校验为保证张拉力的准确性，应定期对千斤顶、油表、进行“油压值及输出力”的标定。施加预应力所用的机具设备及仪表由专人使用和62、管理，并定期维护和校验。以千斤顶为主、与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线，作为张拉时的依据。千斤顶、油表在使用前进行标定,否则不得使用。钢绞线下料先将钢绞线盘立放在钢绞线施放支架内，抽出内圈的钢绞线的端头从前端的施放孔中牵引出来，然后利用人工牵引至规定的长度，用砂轮机切断，严禁使用电弧焊或其他方式切断钢绞线。下料时应按编束顺序进行，每束钢绞线与计算长度误差不大于10mm，束中各根钢绞线长度差不大于5mm。挤压头制作横向预应力筋需进行挤压头制作。将钢绞线一端装上挤压簧，穿进挤压套后，将其放进挤压机内，启动挤压机活塞杆推动套筒通过喇叭型模具，使套筒变细，紧紧夹住钢绞线以形成挤压头63、。挤压套外侧涂有防锈油，保证无污染。加工好的挤压头要进行检验合格后使用。挤压头制作时压力表的油压应符合操作说明书的规定，挤压后预应力筋外端应露出挤压套筒 25mm。挤压时如发现压力表低于规定值，应将其切除，重新装套挤压。 编束、做束头钢绞线切断后即进行编束，钢束每隔1米左右用铁丝绑扎一道，绑扎好的钢束应持牌标明编号及长度，钢绞线成束时应保证顺直、不扭转，不松散，钢束的两端应注意齐平。将穿束端钢绞线用钢管套筒加楔形粗钢筋使端头形成圆锥形，用23道粗铁丝捆绑后调整各根端头之间的相对位置拧紧铁丝做成束头。成品钢绞线用帆布覆盖。 穿束穿束前应清除管道内的水分及其它污物。对30m以下的钢绞线束采用人工穿64、束，30m及30m以上的采用卷扬机穿束。穿束前理顺钢绞线，使之顺直不扭结，并用胶布将束头缠裹严实。穿束时首先用比孔道长10m左右的单根钢绞线穿过管道，然后通过该根钢绞线将卷扬机钢丝绳拉出孔道后，用O型卡将钢丝绳与束头上面的钢筋环相连。经检查连接可靠后，开动卷扬机，进行穿束作业。穿束时，卷扬机操作者与穿入端人员保持联系，避免少拉、多拉。在卷扬机牵引钢绞线束的同时，施工人员在束后不断地向前推送钢绞线束，并使两者速度基本同步，以减少牵引阻力、避免钢绞线弯折。为保证钢绞线束顺利穿过管道，在第一次穿过孔道的单根钢绞线前端固定一个直径比束头大1cm的铁球，借以提前发现孔道内堵塞和不畅问题，并在穿束前予以妥65、善解决，以免穿束中出现堵塞后进退两难。检查梁体混凝土强度、弹性模量以及龄期是否达到设计要求。为防止钢绞线生锈，雨季施工时，钢绞线穿束完成后若无法及时张拉，应在钢绞线的锚固及外露部分穿塑料套进行保护。锚具支承板上的灰渣应预先清除，以防管道压浆时跑浆。(10)张拉工艺及要求纵向当梁体混凝土强度达到设计值的100%后，且温度符合要求时，拆除内模、松开外模紧固件。当梁体混凝土强度及弹性模量达到设计强度100%，且混凝土龄期不小于6天时，进行张拉。张拉流程如下：0初应力(10%k,测钢绞线伸长值并作标记，测工具锚夹片外露量)20%k100%k（持荷5min检查无滑丝现象，校核到张拉控制应力，测工具锚夹片66、外露量） 主油缸回油锚固（油压回零，测定工作夹片外露量）副油缸供油卸千斤顶。首先检查锚垫板（预埋在梁体上的）与孔道轴线是否垂直，若有偏差应加楔形垫圈校正。在张拉过程中，锚具位置不得偏离锚垫板止口范围，确保管道与锚具同心。张拉前先将工作锚、夹片上好，打齐，之后安装限位板，再将钢绞线从千斤顶中心穿过，千斤顶使用专门吊架提升。然后开动油泵，令大缸活塞打出一定伸长量（大约2cm左右）后停泵。安装工具锚及工具夹片，工具夹片外壁涂蜡，以利退锚。将钢绞线按顺序分别穿入工具锚的锚孔内，不得交错。人工推动千斤顶使千斤顶、限位板、工作锚连接在一起，并确保位置正确、同心不偏斜，之后将工具锚上的工具夹片用专用工具打齐67、打紧。梁体两端同时张拉，千斤顶充油到达初始应力(0.1k)时，测量千斤顶油缸伸长值，作为测钢绞线伸长量的起点。开始张拉：在初始拉力的基础上，两端分别以5MPa为一级，对称张拉，在张拉过程中，两端随时保持联系，保持油压上升速度相等，同达到控制张拉吨位，持荷5min。当确认张拉力（以油压表为准）、伸长量符合要求且达到持荷时间后，千斤顶回油锚固。为了减少钢绞线回缩造成的预应力损失，要求采取一端先回锚，另一端补足吨位后再回油锚固。然后油缸回油，退出工具锚，移至下一孔道。横向横向钢索采用单侧交错张拉，张拉工艺同纵向。（样式如下图）竖向同一梁段两侧对称张拉。张拉流程:0初应力(10%k, 测伸长值并作标68、记)20%k（测伸长值并作标记)100%k（持荷5min，校核到张拉控制应力，测伸长值并作标记） 主油缸回油锚固卸去千斤顶及附件。将该值与理论值进行比较，当伸长量出现异常的时候，停止张拉退锚后，更换新的钢绞线重新进行张拉，并查明原因。（11）预应力管道压浆及封锚浆体配合比本连续梁压浆的配合比按试验室配合比报告配比执行。压浆工艺流程本连续梁管道压浆的工艺流程如下图所示：终张拉完成安装真空泵水泥、压浆剂进场检验（合格）抽真空（抽至-0.06-0.08Mpa）压浆（需持压3min）凿毛、安装钢筋网封锚拌浆图7.2-13 管道压浆工艺流程图浆体搅拌搅拌前须先清洗施工设备。清洗后的设备内不得有残渣、积水69、，并检查搅拌机的过滤网。在压浆料由搅拌机进入储料罐时，须经过过滤网，过滤网空格为3mm3mm。浆体搅拌操作顺序为：首先在搅拌机中先加入实际拌和水用量的80%90%，开动搅拌机，均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥。全部粉料加入后再搅拌2min；然后加入剩余的10%20%的拌和水，继续搅拌2min。搅拌均匀后，应进行出机流动度试验，每10盘进行一次检测，其出机流动度为184s。流动度测试合格后，浆体可通过过滤网进入储料罐。浆体在储料罐中须继续搅拌，以保证浆体的流动性。不得在施工过程中由于流动度不够额外加水。压浆压浆前，检查压浆管和排气管是否通畅；清除梁体孔道内杂物和积水。用高强70、度水泥浆封闭锚具孔隙，覆盖层厚度不应小于15mm。孔道压浆应在预应力筋终张拉后24h内完成，特殊情况时必须在48h内完成。管道压浆须按先下后上的顺序进行，每个管道的压浆须一次完成。从浆体搅拌到压入梁体的时间不得超过40min。浆体压入梁体孔道之前，须先开启压浆泵，使浆体从压浆嘴排出少许，以排除压浆管路中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时，方可开始压入梁体孔道。纵向、横向管道压浆采用真空辅助压浆工艺。压浆前在管道一端采用真空泵进行抽真空，使孔道的真空度稳定在-0.06-0.08MPa之间。真空度稳定后，立即开启管道压浆端阀门，进行压浆，当孔道较长或采用1次压浆时，最大压71、力宜为1.0MPa。当抽真空端的透明胶管内有水泥浆流出时，关闭抽真空阀及真空泵，打开排浆阀继续压浆，待出浆口流出的浆体稠度与压入端一致时，关闭出浆口阀门，应保持0.50.6MPa且不少于3min的稳压期，然后关闭压浆口阀门，使管道内维持正压力直至水泥浆凝固。压浆泵压力表阀门阀门压浆端真空泵透明管压力表废浆管吸浆端阀门图7.2-14 管道真空辅助压浆示意图竖向孔道压浆，由下端进浆孔压入，压力宜为0.30.4MPa。压浆充盈度应达到孔道另一端饱满并于排气孔排出与规定流动度相同的浆体为止。关闭出浆口后，应保持0.50.6MPa且不少于3min的稳压期。如中途发生故障不能连续一次压满一个孔道时，应立即72、用高压水将未压满的孔道冲洗干净，故障处理后再进行正常压浆。压浆用的胶管一般不超过30m，若超过30m则压力须增加0.1MPa，但最长不得超过40m。压浆过程中，每次压浆制作3组标准养护试（4040160mm），进行抗压强度和抗折强度试验，并对压浆进行记录。记录项目须包括：压浆材料、配合比、压浆日期、搅拌时间，出机流动度、浆体温度、环境温度、保压压力及时间、现场压浆负责人、监理工程师等。封端为防止腐蚀锚具及外露钢绞线，待孔道压浆工作完毕并经检查合格后，及时进行梁体封锚。封锚混凝土采用C55收缩补偿混凝土。先将梁端锚穴处凿毛处理，要充分均匀，露出新鲜混凝土面。凿毛、清理工作完成之后，在锚具的四周及73、钢绞线端部涂以聚氨酯防水涂料进行防水处理。锚具的全部外露面积范围内均需均匀足量地涂刷一次，为保证涂刷效果，可以刷到锚下垫板上一部分，但严禁刷到四周混凝土上以免污染梁体。绑扎封锚钢筋之前，先将锚垫板表面的粘浆和锚环上的封锚砂浆铲除干净，为加强后灌部分混凝土与梁体的连接。放置钢筋网片时，为加强后灌注部分混凝土与梁端的连接，在锚垫板上安装4根一端带螺纹一端带弯钩的短钢筋，使之与封锚钢筋连为一体，放置钢筋网片，保护层不得小于30mm，并且把钢筋网片与锚垫板上安装短钢筋绑扎牢固。封锚砼从模板开口处分几次填充，并用手握式振动棒振捣，保证填塞密实，不能出现空洞及不饱满现象。封端混凝土要平整光滑，与梁体砼的错74、台不超过2mm，与梁端面平齐，7.3 劳动力组织劳动力配置见表7.3-1表7.3-1 劳动力配置表序号工种人数备注1施工负责人12技术员23工班长14质检员15试验员26安全员17测量工38吊机司机19电工111起重工112钢筋工2013焊工314混凝土工2015模板工1416架子工217张拉工67.4 机械设备配备机械设备配置见表7.4-1表7.4-1 机械设备配置表序号设备名称规格型号单位数量备注1汽车吊25t台12钢筋切断机GQ50台13钢筋调直机YGT4-14台14钢筋弯曲机W-32A台15交流弧焊机BX1-500台26平板运输车/台17混凝土搅拌站HZS120座18混凝土输送车8m375、/辆辆99汽车泵85m3/h辆3一台备用10发电机400KW台1一台备用11插入式振捣棒30（10m）台112插入式振捣棒50（10m）台613插入式振捣棒50（8m）台514照明灯防水雾、带灯罩盏2015千斤顶YCW250B台4纵向预应力张拉16千斤顶YC60B台2竖向预应力张拉17千斤顶YCW100B台2横向预应力张拉18油泵ZB4-500台519空压机台220挤压机台121压浆台车DYJ-G700A台17.5 主要材料配备本连续梁预应力工程的主要材料需用量见表7.5-1所示。表7.5-1 主要材料配备表部位材料及规格单位数量桥面工程防水层m22596.2保护层C40号纤维混凝土m375.76、4泄水管PVC泄水管及管盖套106挡砟墙及坚墙混凝土 C40m3115.5普通钢筋HRB335/HPB235t/t29.50/3.2人行道栏杆、基础、盖板普通钢筋/钢材HPB235/Q235t/t11.09/14.25混凝土C40/C30m355.5/24.9接触网基础混凝土C40/C50m38.9/5.5普通钢筋HRB335/HPB235t9.28/0.26钢材Q235t2.14M36螺栓、螺母、垫片Q235套96其他避车台混凝土C40t0.96普通钢筋/钢材HPB235/Q235t/t0.79/6.10M20螺栓、螺母、垫片Q235套192临时固结混凝土C50聚丙烯纤维混凝土m314.8粗77、钢筋32精轧螺纹钢筋t4.29普通钢筋HRB335t0.47铁皮管内径42mmm665.6扎丝锚具t64合拢段劲性骨架普通钢筋/钢材HPB235/Q235t/t0.42/2.26槽钢32a型钢t3.21梁端防水钢材Q235t1.44综合接地系统普通钢筋HPB235t0.11M16螺母Q235个10防震挡块普通钢筋/钢材HPB235/Q235t/t0.32/1.3挂篮（单个70吨）套4主梁混凝土C50无收缩混凝土m312.5C50高性能混凝土含锯齿块不含0#块m32990.80#块混凝土（全桥合计）m3728.8fpk=1860Mpa钢绞线17-75（含备用束）t146.2615-75t40.678、35-75t26.54-75t3.24粗钢筋32精轧螺纹钢筋t37.8普通钢筋HRB335t812HPB235t2.5金属波纹管内90mm波纹管m9910.3内径9019mmm4867.9内径7019mmm668.2铁皮管内径35mmm8724.8锚具M15-17（含备用孔）套316M15-18套112BM15-5/BM15P-5套410/410BM15-4/BM15P-4套78/78JLM-25套3432支座球型钢支座KTQZ-8000-DX-0.1g套2KTQZ-8000-ZX-0.1g套2KTQZ-40000-HX-0.1g套1KTQZ-40000-GD-0.1g套1KTQZ-4000079、-DX-0.1g套1KTQZ-40000-ZX-0.1g套17.6 质量控制7.6.1 悬灌箱梁质量控制要点原材料及砼配合比：对原材料试验进行严格检验，杜绝使用不合格原材料；认真设计砼配合比，严格把控砼各项性能指标。0号梁段：墩顶梁段必须与桥墩临时固结牢固。托架安装完毕，按其承受施工荷载的1.2倍进行加载预压，消除非弹性变形并测量弹性变形值。根据预压监测数据确定托架的弹性变形值,据此调整底模标高。钢筋：钢筋及预应力筋和预埋件位置应符合设计及验标要求。混凝土：桥墩两侧梁段混凝土对称浇筑、平衡施工，砼浇筑应在最先浇筑的砼初凝前完成全梁段混凝土浇筑。己浇筑梁段混凝土接茬面应进行凿毛、清理、充分湿润。80、混凝土浇筑过程中，监测挂篮的高程变化倩况，发现超出允许偏差应及时调整纠正。梁段混凝土浇筑完毕，立即使用通孔器检查预应力孔道，发现堵塞现象应及时处理。预应力：当混凝土强度及弹性模量达到设计要求100%时，桥墩两侧梁段同时同步张拉纵向预应力筋。横向预应力张拉设吊篮工作平台。a.实际伸长量不超过计算伸长量的6%（两端之和），竖向预应力实际伸长量不超过计算伸长量的6% 。b.张拉过程中出现以下情况之一者，需要换钢绞线重新张拉：后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者锚具内夹片错牙在8以上者；锚具内夹片断裂两片以上者（含有错牙的两片断裂）锚环裂纹损坏者；切割钢绞线或者压浆时发生滑丝者。c.张拉钢绞线之81、前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分得残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。d.张拉顺序应严格按设计图纸执行，纵向预应力张拉两端伸长应基本保持一致。e.张拉完毕后，必须经技术人员检查签字认可。滑丝与断丝处理一片梁断丝、滑丝超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝超过一丝时均进行处理。处理方法：当以束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整束补拉。张拉千斤顶在下列情况下必须重新进行校验：张拉了200次以后。张拉千斤顶校正期限已达一个月。张拉千斤顶经过修理后。管道压浆：82、终张拉完毕24h内组织管道压浆。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5。（7）封锚（端）：终张后24h后确认无误后，切割多余钢绞线，切割后的外露长度不宜小于其直径的1.5倍，并不宜小于3cm。锚垫板清理干净，锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用防水涂料进行防水处理，锚穴周边混凝土凿毛应全面并露出新鲜石子。8 悬臂段施工8.1 悬臂段施工工艺流程悬臂段施工工艺流程见图8.1-1。 8.1-1 悬臂段施工工艺流程图8.2 施工要求8.2.1 挂篮设计施工挂篮采用轻型三角形挂篮，该挂篮承载能力和刚度大，机械化程度高，操作方便快捷、安全可靠，完全适用本连续梁施工。挂篮结构主要由主桁架、行走及锚固系统83、吊带系统、底平台系统、模板系统五大部分组成。如图8.2-1。挂篮适用最大梁段重量：220t。挂篮适用最长梁段长：3.25m-4m。挂篮自重（单侧）：63.4t。挂篮自重与最重块段重量之比：0.35。抗倾覆安全系数28.2-1挂篮结构图8.2.2 挂篮拼装当墩顶的0#梁段施工结束后，即可拼装挂篮，为加快拼装速度，在挂篮拼装前，将各部位大件如主桁片、主桁横向联结系、内外模桁架等预先组拼，组拼件大小可根据起吊设备的起重能力确定。主要拼装顺序如下图：轨道安装、锚固主桁片安装后锚杆锚固主桁前、后横梁桁片安装主桁上下平联安装底平台安装外模系统安装内模系统安装悬吊工作平台安装8.2.2.1 安装轨枕，铺设84、轨道在浇筑好的0#梁段上向两侧各铺设6m长的轨道，将露出箱梁顶面的竖向预应力筋插入轨道底面的预留孔内，接长竖向预应力钢筋。测量确认轨距、水平和位置无误后，用25精轧螺纹钢及锚具将轨道固定。每根轨道锚点不少于2 处，锚点间距不大于 2.5m。安装走行反挂滚轮和滑座按照图纸要求、在轨道上标记出反扣滚轮和滑座位置、安装反扣滚轮和滑座。8.2.2.2吊装三角形桁架过程为：先吊一片对好位置并利用后锚临时锚固，再吊另一片，安装横向联接系，将两片桁架联成整体，锁定后锚。为保证单片三角桁架的稳定，首先安装反压装置，并在每片主桁上用2只3吨葫芦左右拉住收紧，使其稳定并调整主桁架的左右垂直度，各片主桁在纵向一定要85、平齐（各片主桁架在纵向上前后误差不大于 1cm）。后锚及时压紧，保证纵梁稳定，横向的2吨葫芦收紧，这样纵横向就稳定了。在每处后锚点上放置2根后锚扁担梁，每根扁担梁两端40孔中穿插后锚杆，后锚杆的下端通过斜垫块分别固定在0#块梁体上，锚固处配以垫板和螺母，后锚杆的上端分别锚固在扁担梁的两端；采用油缸下拉主桁后部，直至使吊挂滚轮离开轨道上翼缘表面，锁紧螺母后方可松开油缸，此时整个承重架处于锚固稳定状态，前述过程应在四处后锚点同时进行。8.2.2.3安装前横梁、前吊带和后吊杆。8.2.2.4吊装底模架及底模板（可以分别吊装，也可将底模板和底模架拼装好后整体吊装）。用钢绳、葫芦固定，穿入吊杆把后下横梁86、固定在箱梁上，吊起前上横梁安装到位、 穿入吊杆固定在前上横梁上，吊起前下横梁，用葫芦临时固定，吊杆下端与前下横梁吊具连接。逐根安装纵梁，安装底模板，形面底篮系统。8.2.2.5吊装内模架走行梁，安装好前吊杆、后吊带。8.2.2.6安装外模，将外模走行梁插入外模框架内，用5t倒链滑车拖至1#梁段位置即可。8.2.2.7安装内、外模滑梁时，每根滑梁后端有两组滑动装置(即吊架)，走行到位后将吊架依次朝前进行倒换。灌注时吊架同时受力。8.8.2.8安装平台、防护系统 平台及防护系统承担整个挂篮施工时的安全防护工作，其作用是方便施工及保障工人施工过程中安全。主要由前横梁平台、纵向张拉平台、底篮前平台、底87、篮后平台、横向张拉平台、导梁平台、底篮侧向平台等部分组成。8.2.2.9调整挂篮位置，调整内容及标准为：挂篮中线应与上、下线桥梁中线重合（偏差不得超过5mm）；变形量以现场实测值为准，在悬灌过程中，根据砼作业量将弹性变形值分次进行调整，每次的调整量为46mm。8.2.3 挂篮加载试验挂篮拼装完毕后，为了消除挂篮的非弹性变形和测定挂篮的实际承载能力，检验设计和加工质量，在灌注1#块砼前应对挂篮预加载。加载试验时，加载按施工中挂篮受力最不利的梁段荷载进行等效加载，观测弹性和非弹性变形值作为今后梁段调整立模标高的参考。检查挂篮后锚固及底模平台吊挂系统；为了保证悬浇施工的安全，试拼后即对每套挂篮进行静88、载试验，对挂篮的焊接质量进行最后的验证。同时针对挂篮施工时前端挠度主要是由于主桁件的变形引起的，试验时要消除挂篮的非弹性变形，测出力与位移的关系曲线，作为施工时调整底模板的依据。试验方法是：采用砼预制块进行预压，模型加固好后开始吊装砼预制块，采用吊车起吊，每个砼预制块设计重量2400kg。砼预制块吊装程序：第1次每侧吊装11梁段的重量技术人员采集数据第211次依次每侧吊装10、9、8、7、6、5、4、3、2、1梁段的重量约技术人员采集数据两天后技术人员采集数据卸载预制块（与吊装预制块程序相反）技术人员采集最终数据作为挂篮变形对梁段施工预拱度计算依据。吊装应严格遵守操作规程的要求，另需注意吊装两89、侧同时进行，模型上部预制块应码放整齐，上下前后层预制块应错缝码放，保证其稳定性。砼预制块吊装过程中技术人员应随时观察托架焊缝及螺栓情况，发现问题时应暂停吊装，加固或采取相应措施解决问题后方可开始吊装。卸载：压载48小时待技术人员采集数据后开始卸载，卸载应从上至下依次两侧同时进行，卸载也应分级进行，每次卸载重量与吊装预制块重量相反，卸载过程中技术人员必须采集数据。测量精度：测量精度应达到1mm，读数精确至0.1mm。根据各级荷载作用下挂篮产生的挠度绘出挂篮的荷载挠度曲线，为悬臂施工的线性控制提供可靠的依据。预压材料利用砼预制块和专用吨袋装土预压。预压重量采用最大梁段的1段，预压重量取68.6*290、.65*1.2=218吨。8.2.4 挂篮施工从0#梁段开始，先对称拼装好两套挂篮，预压完成后，即可进行悬臂灌注施工。施工顺序只要有以下几点：安装底板、腹板钢筋并安装预应力管道。安装1#梁段内的内模架和内模并调整好标高。安装端模板，并与内外模板连结。绑扎顶板钢筋并安装预应力管道。按先底板后腹板由前向后的灌注顺序一次对称灌注1#梁段。养护及拆模。穿束及张拉。压浆。8.2.5 挂篮走行按施工工艺要求完成一个梁段施工后，挂篮需前移灌注下一个梁段，在挂篮走行过程中要始终保证每篮至少有二个保险点，同时始终要保证主梁后吊轮滑轨两边有锚点锚固滑轨。移位顺序如下：将已灌好的梁段顶面找平，然后铺设走行轨枕及轨道91、；放松底模架的前吊杆和后吊带，将底模架后横梁两端分别用一个10t倒链悬挂在外模滑梁上；在前上横梁用4个10t倒链悬挂内、外模滑梁前端。拆除后吊带与底模架的联结；解除内模与外模的长锚固螺栓；放松外模前吊点、后锚点、外模脱离混凝土；在轨道顶面安装10t倒链，并标好前支座应到的位置；利用后锚杆上的紧放力装置，解除后锚杆的受力，使挂篮倒挂轮紧贴轨道；在挂篮的三角形桁架尾端设返向导链一组可制动挂篮，并在走行轨道前支座到位处设限位块。用倒链牵引前支座，使三角形桁架、底模、内模走行梁、外模及外模走行梁一起向前移动，注意连续梁两边的挂篮要保持与之同步前移。挂篮牵引到位后，利用后锚紧放力装置，使挂篮的倒扣轮脱离92、轨道(严禁过压倒扣轮在轨道的下翼缘上)，并锁紧后锚杆；移动到位后，安装后吊带、前吊杆，将底模架吊起。解除外模走行梁上的一个后吊杆，将吊架移至1#梁段顶板预留孔处，然后与吊杆连接，锚固好后，再用同样的办法将另一吊架移至1#梁段锚固（内模走行梁吊架移动与此相同）。将内模松至内滑梁上，用10t倒链牵引拉出。调整立模标高后，重复上述施工步骤进行2#梁段的施工，直至11#梁段。8.2.6 挂篮拆除悬臂节段施工完成后，即可进行挂篮拆除。采用25t汽车吊进行拆除。按下述拆除顺序进行，吊车吊卸至运输车运输出现场。（1）挂篮拆除顺序挂篮拆除规程与安装挂篮一致，但挂篮拆除顺序与安装顺序相反，挂篮拆除遵照如下顺序：93、拆除挂篮侧模型系统拆除挂篮底篮系统（纵横向型钢）拆除吊带系统拆除挂篮横向连接件拆除挂篮主桁架拆除走形导梁。（2）挂篮拆除方法 用吊机将侧模板和导梁吊起，导梁采用钢丝绳捆绑 式两点吊，保持两吊点平衡，拆除导梁后锚。两侧同步将导梁和侧模吊卸至地面，同样方法拆除底模板和内模板，运输车运输到材料堆放场地集中堆放。 用钢丝绳将上横梁固定于吊机吊钩上，采用氧气乙炔切割与主桁架之间的联结，再吊卸至地面，运输车运输到材料堆放场地集中堆放。 拆除主桁片之间的横向联结构件，再利用吊机吊起主桁片，解除主桁片后锚精轧螺纹钢筋的锚固，将主桁片缓慢平衡起吊吊卸至地面，运输车运输到材料堆放场地集中堆放。 除轨道与竖向精轧螺94、纹钢筋之间的螺帽联结，利用吊机将轨道两点平衡起吊至地面，运输车运输到材料堆放场地集中堆放，清理桥面。8.3 劳动力组织劳动力配置见表8.3-1表8.3-1 劳动力配置表序号工种人数备注1施工负责人12技术员23工班长34质检员15试验员26安全员17测量工38安全员19吊机司机110电工111起重工112钢筋工2213焊工314混凝土工2015模板工1416张拉工6本表所列劳动力按单个T构两悬臂施工块段配置。8.4 机械设备配置 机械设备配置见表8.4-1。表8.4-1 机械设备配置表序号设备名称规格型号单位数量备注1汽车吊25t台12三角形挂篮套43交流弧焊机BX1-500台24平板运输车/95、台19 边跨直线段施工9.1 边跨直线段施工工艺流程，见下图图9.1-1 边跨直线段施工工艺流程9.2 施工要求9.2.1 地基处理承台施工完成后将承台分层回填夯实。53#、56#墩原地面1m以内用碎石土换填夯实，每层厚度不超过30cm。地基处理范围为现浇段平面轮廓外加一米工作面。试验人员对处理后地基进行击实试验，保障地基承载力不少于150kPa。换填后地基表面浇注20cm厚C25普通砼。横向设2%的排水坡，与外侧临时排水系统相结合，保障施工期间雨水不得浸泡地基。换填基础顶面标高根据梁底标高及碗扣支架底撑及顶托的可调高度确定。53#墩基础到梁底19m，56#墩基础到梁底20.5m。9.2.2 96、支架搭设地基处理完成后，进行现浇段满堂支架搭设工作，采用碗扣式f483.5mm钢管支架，腹板下立杆间距为3060cm（横向纵向），步距为120cm；底板下立杆间距为6060cm（横向纵向），步距为120cm；翼板下立杆间距为9060cm（横向纵向），横杆步距为120cm。模板采用竹胶板。排架一道水平横杆步距首层及顶层不得超过60cm，即底撑及顶托伸出量不超过30cm。支架横向、纵向设置剪刀撑，剪刀撑角度为4560。支架顶部及检查梯四周设1.5m高的防护栏并挂安全网。为增强满堂支架稳定性，在四周设置缆风绳。满堂支架布置平面图如1所示。 9.2.2 支架预压 (1) 预压目的为检验支架稳定性、安全97、性，并消除支架搭设时非弹性变形及弹性变形，得到实际的施工预留拱度，保证成桥后线型，对支架进行预压。(2) 预压方法采用模拟压重方法，采用大尼龙袋装砂土方法进行压重，每袋重约1.5吨。采用带有电子计量称的吊车进行称重，直接吊装到支架顶底模板上进行预压，预压前需对吊车计量称进行校核，计算出吊车数显数据与实际称量数据的数理关系。为防止压重时对底模的破坏，支架纵横梁及底模搭设完成后，在底模竹胶板上铺设一层彩条布，将预压砂袋吊放到彩条布上，预压后撤除彩条布。吊装时，砂袋下方不得站人以防止砂袋突然坠落伤人。采用五级加载，五级卸载的方法进行。预压时砂袋堆放部位要基本与梁体实际荷载分布相似，腹板上部较集中。预98、压重量应为梁重的120%（280t，190袋），预压加重顺序为20%50%80%100%120%。通过对观测点的沉降观测，第一次加载后，每2个小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过2mm，进行第二次加载。加载到全部预压荷载后，间隔6小时监测记录各监测点的位移，当连续12小时监测位移平均之差不大于2mm时，方可卸除预压荷载。卸载到100，静置后测量观测3次，待最后两次测量值之差显示回弹稳定，即进行下一级卸载并测量，依此类推，直至卸载完毕。支架卸载6小时后，监测记录各监测点位移量。(3) 观测点布置观测点在竖直方向至少布设两层，即基础顶面、模板底部分别设置观测点，上下层观测点应一一对应。观测点的平99、面布置应根据加载区域面积、形状等确定，布置要合理且具有代表性，基础变化处、梁体重量变化处及其它关键点处应根据实际情况增加测点。观测点要按顺序编号，与观测记录一一对应，并绘制出观测点平面布置图2。沿梁部纵向，预压时取梁体端部、跨的L/2，L/4处部位，与支架终止部位设置观测横断面，每一个横断面上布设3个观测点，两腹板底部位各1个，梁部中间1个。从支架顶部引下垂线，垂线端部设垂球，测量垂球与观测点之间的相对距离，得出支架的变形量。(4) 观测频次及记录观测采用水准仪和双面塔尺进行观测。通过最后一次观测的数据和预压前观测数据对比得出支架的总沉降量。与全部卸载完时的测量值进行对比，可得出弹性变形值。支100、架预压完毕后，要将现场记录的数据进行整理和分析，得出支架及地基综合变形。并根据测得的数据和分析结果绘制沉降时间曲线。观根据观测记录，整理出预压沉降结果，调整碗扣支架顶托的标高来控制箱梁底板及悬臂的预拱高度。9.2.3 支座安装支承垫石达到设计强度75%后，就可进行球型支座安装。球型支座在工厂组装，并按设计要求预留预偏量。支座安装前，应检查支座连接状况凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。支座由吊车配合就位后，利用千斤顶支起支座，使支座板与桥墩支承垫石顶面之间留出20-30mm空隙(调整到设计标高及位置)，采用重力灌浆方式向支座底部灌入101、无收缩高强水泥砂浆。灌浆时从支座一侧向另一侧注浆，直至模板与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。灌浆材料终凝后，拆除模板及四角砼楔块，检查是否有漏浆处，如有漏浆必须对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待灌注梁体砼后，及时拆除各支座上、下座板连接螺栓。安装完毕后对支座进行检查，并及时涂装预埋板及锚栓外露表面，以免生锈。9.2.4 模板安装外模及底模采用大块竹胶板及方木制作，端模与内模采用胶合板制作。外模竖带采用100mm100mm的木方，中心间距300mm。内模采用50mm100mm，中心间距250mm。安装侧模时采用25t吊车吊装，直接安放到位，侧模板底部102、与底模连接位置事先钻孔，侧模板安装到位后，人工手持电钻在底模板备方上钻孔，通过螺栓将侧模板与底模板连接紧密。利用支架将模板在竖向与横向上固定，并微调模板标高，两侧模板之间通过拉杆与顶杆固定，拉杆使用25精轧螺纹钢，顶杆为钢管加顶托。调整好模板尺寸与标高，并加固。内模在连续梁底板与腹板钢筋绑扎完成后再组装，内模不设底模，并在腹板按竖向50cm高，横向100cm间距预留40cm见方的检查孔，用于辅助混凝土振捣。9.2.5 钢筋绑扎连续梁梁体钢筋整体绑扎，安装顺序如下:绑扎底板、腹板钢筋(包括定位筋、浮筋等)安装底板、腹板纵向波纹管，两波纹管连接器之间用黑胶布或彩色塑料胶布粘缠安装竖向预应力筋及预埋103、件(锚垫板，泄水管，通气孔挂篮预埋件等)绑扎顶板底层筋依次安装顶板底层纵向波纹管、顶板顶层纵向波纹管绑扎顶板顶层钢筋安装预埋件当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折但不能断开。绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内，保护层厚度采用与梁体混凝土同标号的混凝土垫块控制每平方米4块。桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。顶板钢筋绑扎完成后，在相应位置预埋防护墙、竖墙、接触网基础预埋件。根据挂篮的特点同时布置好挂篮各种预埋孔，预埋孔位置根据挂篮的构造而定，主要包括后锚孔道，外滑道梁孔道与内滑道梁孔道。按设计要求进行综合接地布设与连接，埋设桥面泄水管与通风孔104、，检查孔等预埋件。钢筋在使用前须按规范验收，分批做好原材料及焊接试验，试验合格后方可使用。纵向预应力管道形成采用镀锌金属波纹管成孔，横向预应力管道形成采用7019mm扁形镀锌金属波纹管成孔，竖向预应力孔道采用内径为35mm铁皮管成孔，锚垫板按设计要求的位置固定在封头模板上确保与孔道垂直。纵向管道在浇筑梁体混凝土前内穿塑料撑管，防止因孔道漏浆阻塞孔道，并在浇筑进程及混凝土终凝前经常活动，终凝后将撑管拔出，横向预应力钢筋采用先穿束的方式，并且在混凝土浇筑及终凝前经常活动确保管道畅通。竖向预应力钢筋与孔道同时安装定位。预应力钢筋孔道位置首先设在已扎好的钢筋骨架上并用井字钢筋定位。直线段间距不大于50105、cm，曲线段间距不大于30cm，沿孔道纵向设置。波纹管采用12的钢筋固定定位，为防止焊接钢筋过程中烧伤波纹管，在其上放置钢板以隔离开。接头处采用口径稍大的波纹管连接，外面再用黑胶带扎牢。9.2.6 混凝土灌注混凝土采用泵送砼浇注，砼施工顺序由支架中间向边支点和悬浇端两边扩散，以减少支架沉降的影响。水平分层厚度不大于30cm，浇注过程中严格控制，尽量保持支架整体的均匀受力。连续梁混凝土采用大甸子拌合站集中拌制，混凝土罐车水平运输，混凝土输运泵垂直运输。混凝土强度等级为C50。浇筑从梁体1/4向端部和跨中方向对称浇注，以消除跨中支架变形对于砼的影响，防止跨中砼出现竖向裂缝。砼分层浇筑，分层厚度30106、cm，下层砼终凝前浇筑完成上层混凝土。箱梁梁高壁薄、钢筋密集，混凝土入模较为困难，采取的办法是腹板底板设串筒入模，防止混凝土自由下落和与钢筋管道碰撞发生离析，底板串筒穿过顶板天窗，顶板则直接入模。混凝土一次浇筑成型，浇筑顺序按先铺底板，然后浇筑腹板与顶板，为防止锚下及孔道等钢筋密集处振捣不实，利用内模的检查孔，对腹板混凝土振捣进行检查。砼浇筑完成在砼达到终凝要用无纺土工布遮盖，砼养护采用洒水养护。拆侧模时的砼强度应达到设计值的75%以上；梁体砼芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于15，并注意梁体棱角完整性。9.3 劳动力组织劳动力配置同悬臂段施工。10 合拢段施工本联共有3段合拢段107、，其中2段边跨、1段中跨。施工时，先进行边跨合拢段施工，然后再同时进行中跨合拢段施工。10.1 边跨合拢段施工10.1.1 施工准备、悬臂梁段浇筑完毕，且按要求张拉完纵向预应力钢束后,将其中一个挂篮后退半个梁段，另一个挂篮前进至合拢段，预备做合拢段吊架；、清除箱顶、箱内的施工材料、机具，用于合拢段施工的材料、设备有序放至墩顶；、测量合拢口中线位置与标高，必要时采取措施校正。、在两悬臂端预备配重预压块；、近期气温变化规律测量记录。10.1.2 合拢段吊架及模板安装边跨合拢段吊架由吊杆、底模、内导梁、外导梁组成，吊杆采用32精轧螺纹钢，底模采用挂篮底模系统。内外导梁利用原挂篮导梁，侧模利用挂篮侧模108、，内模采用木模另行加工。安装步骤为：a.将挂篮的底模整体前移至合拢段另一悬臂端；b.在悬臂端预留孔内穿入钢丝绳，用几组滑车吊起底篮前横梁及内外滑梁的前横梁；c.拆除挂篮前吊杆；d.用卷扬机调整所有钢丝绳，使底篮及内外滑梁移到相应位置，安装锚杆、吊杆和联接器将吊架及模板系统锚固稳定；10.1.3设平衡重最后一个悬臂段施工完成后，复测合拢口高程与轴线偏差。当偏差大于10mm时，采取在悬臂端压重的方式调整合拢口高差，所加压重重量需经设计检算确定，压重重量应在合拢段预应力筋张拉完成后才能拆除。在B11号段配重A12号段的1/2重量32t，配重采用砂袋，每袋砂袋装砂重量控制在0.9-1.0t左右，在浇筑109、边跨合拢段时同时堆载B11砂袋，中跨合拢段施工浇筑时卸载B11荷载，控制好施工时两端的不平衡重，最大不平衡荷载控制在5t内。10.1.5 普通钢筋及预应力管道安装普通钢筋在地面集中加工成型，运至合拢段绑扎安装，绑扎时将劲性骨架安装位置预留，等劲性骨架锁定后补充绑扎。底板束管道安装前，应试穿所有底板束，发现问题及时处理。合拢段底板束管道采用钢管，或者用双层波纹管替代，管道内穿入钢束芯模，以保证合拢段混凝土浇筑后底板束管道的畅通。其余预应力束及管道安装同箱梁悬灌梁段。10.1.6 合拢段临时锁定合拢前使合拢段两共轭悬臂端临时连接，尽可能保持相对固定，以防止合拢段混凝土在浇注及早期硬化过程中发生明显110、的体积改变。合拢前除“T构”悬臂端按平衡要求设置平衡重外，如施工控制有要求时还将对合拢段处采取调整措施。合拢段支撑劲性钢骨架施工及临时预应力束张拉施工同边跨合拢段施工。两边跨合拢段长度均为2m，在支架上现浇。在完成悬臂箱梁和边跨现浇段施工(指混凝土灌注、预应力束张拉)后，开始边跨合拢段施工。边跨施工时4套挂篮位置不变且不拆除，与砂袋一起作为配重，在边跨现浇段支架上安装合拢段底模、侧模，技术人员测量放样，调整合拢段的中线和高程。由于边跨合拢段一端是膺架现浇梁段，一端是悬臂灌注梁段，梁体竖向温差会使合拢口梁截面产生挠度和角变位，使合拢段混凝土受弯。因此，在施工中必须设置临时锁定装置。临时锁定采取既111、撑又拉的办法，将两端连成整体。在合拢段箱梁端部梁的顶、底板的顶面预埋钢板，设置反力座，并将外刚性支撑劲性骨架焊接牢固。注意焊接合拢段外刚性支撑必须在日温度最低的时间段内进行，合拢段外刚性支撑在浇筑混凝土前2小时内完成。合拢锁定结构示意图如下：10.1.7 浇筑合拢段砼为了减小混凝土灌注时悬臂端混凝土和合拢段混凝土温差引起的沿梁纵向的轴向力，合拢段混凝土灌注时选择当天温度最低的时间，根据牡丹江的天气情况，合拢段混凝土浇注选择在当日凌晨23点左右进行，注意确定合拢段混凝土浇注时的温度必须与临时锁定温度相同，要求技术人员量测好临时锁定时的温度，并以此温度来控制合拢段混凝土的浇注温度。混凝土浇筑前、过112、程中、后要做好合拢段的沉降观测，以及A11、B11段的观测，确保不发生偏重，导致梁体沉降过大，不利于合拢，并做好及形成观测记录。合拢段混凝土采用C50高性能混凝土，以便及时张拉预应力束。合拢前将现浇段和悬臂灌注梁段上的杂物清理干净，此时除加压装置外，应将施工机具等全部清除或移至0#块顶部，保证应力状态与设计相符。灌注底板和腹板砼时，从内模顶部开口，设串筒灌注底板砼，同时在箱体内腹板模板上开口，设溜槽或导管灌注底板和腹板下部。然后灌注腹板上部和顶板砼。为了缩短浇筑砼和张拉钢束间的间隙，可采用早强剂。 10.1.8 预应力施工边跨合拢索张拉：待合拢段混凝土龄期达到6d且强度达到100强度后，解除中113、墩边跨侧临时固结（比如，合拢5556边跨时，解除55墩大里程侧临时固结；合拢5453边跨时，解除54墩小里程侧临时固结），形成单悬臂体系，然后按图纸要求张拉顶底板纵向预应力索并压浆。张拉的顺序为：先行张拉4B9、4B10、4B13、4B14、8T12、4T13完成第一次体系转换，再行张拉8B11、8B12，张拉严格按照本顺序控制，遵循先短索后长索原则。张拉时“双控：即张拉力及伸长值的同步控制。10.2 中跨合拢段施工边跨合拢段施工工艺流程。中跨临时锁定劲性骨架焊接完成后，选择与临时锁定温度一致的低温时段灌注合拢段混凝土。待合拢段混凝土强度达到设计要求后，拆除悬吊支架后释放一侧墩梁临时固结，使梁114、一端在合拢口锁定的连接下能沿支座自由伸缩，然后按顺序依次张拉2B1、2B2、2B3、2B3、2B4、2B4、 2B5、2B5、2B6、2B6、 2B7、2B7、2B8、2B8、 2B15中跨各合拢索。张拉时“双控：即张拉力及伸长值的同步控制，拆除54#、55#临时支座。10.2.1 施工准备参照边跨合拢段施工10.2.2 合拢段吊架及模板安装参照边跨合拢段施工10.2.3 设平衡重参照边跨合拢段施工10.2.4 普通钢筋及预应力管道安装参照边跨合拢段施工10.2.5 合拢段临时锁定由于边跨合拢段一端是支架现浇梁段，一端是悬臂灌注梁段，梁体竖向温差会使合拢口梁截面产生挠度和角变位，使合拢段混凝土115、受弯，需要在施工中设置临时锁定装置。10.2.6 浇筑合拢段混凝土参照中跨合拢段施工10.2.7 预应力施工 砼龄期达到6d且强度及弹性模量均达到设计强度的100后，解除中支座临时锁定，进行预应力筋张拉。10.3 体系转换体系转换贯穿于整个合拢施工过程，体系转换应缓慢均匀进行，每个临时支墩处配一个氧割设备，临时支墩同步切割。在体系转换前，要对桥面标高进行测量，与转换后的桥面标高进行对比分析。10.4 劳动力组织劳动力配置情况见表10.4-1 表10.4-1 劳动力配置表序号工种人数备注1施工负责人12技术员23工班长14质检员15试验员26安全员17测量工38电工19起重工110钢筋工811焊116、工212混凝土工1013模板工1014张拉工6 11 桥面系及附属设施施工桥面系和桥梁相关配套工程由防护墙，遮板，电缆槽（包括中竖墙和边竖墙、盖板），栏杆（包括立柱、隔柱和扶手）或声屏障，接触网支柱基础，伸缩缝，桥面防水层和保护层，泄水孔，综合接地组成。桥面系断面布置图见图一：11.1 桥面系施工顺序的确定连续箱梁施工完成后，即可进行防护墙，电缆槽，栏杆，接触网支柱基础，伸缩缝，防护墙外侧防水层工程开展流水作业。待墩台箱梁架设完成，架桥机退出该工作面后，开展防护墙内侧防水层、保护层的施工。铺轨完成后开始安装声屏障，四电铺设电缆后，安装电缆槽盖板。桥面系防护墙和电缆槽竖墙处有梁体预埋钢筋，需要现117、场浇注，而盖板和栏杆则采用集中预制、加工制作及安装。为不影响轨道工程施工，应先施工防护墙，然后施工电缆槽边竖墙（或声屏障基础）中竖墙、电缆槽内防水层和保护层，最后安装盖板及栏杆。 11.2 桥面附属设施施工与排水要求11.2.1根据选定的盖板、栏杆及声屏障的形式，分别采取预制及制作的方法。为保证预制构件尺寸的准确性，所有预制件模板选用钢模，且加工精度较高，不易变形，尺寸的允许偏差为1mm，验收合格后投入使用。11.2.2为保证构件表面美观，砼灌注完毕后，构件表面进行二次抹面。11.2.3预制件当其砼强度达设计规定强度以后，方可进行搬运和吊装，在吊运过程中应绑扎牢固，预制件与装运设施、绑扎器材间118、的接触磨擦处，应加衬垫保护，保证预制件不缺角、掉块、开裂。11.2.4 防护墙施工防护墙浇筑待架桥机通过后施工。防护墙高度采用与相邻轨道轨面等高设计，施工前按照所采用轨道类型进行高度调整。梁体施工时在防护墙相应部位预埋防护墙钢筋以确保防护墙与梁体的整体性。防护墙每隔2m设10mm断缝，防护墙断缝施工时，采用三层钢板（3mm+4mm+3mm），接触面之间涂抹黄油。在防护墙混凝土浇筑完毕2h3h后，应立即进行断缝钢板的抽拔，抽拔时间要灵活掌握好，抽拔过早易破坏防护墙混凝土，过晚则待混凝土完全凝固增加了抽拔的困难。断缝形成后采用油毛毡填塞，并在防护墙下端泄水孔周围涂防水涂料。11.2.5 电缆槽、保119、护层施工根据通信、信号、电力等专业需要，在防护墙外侧分别设置通信、信号和电力电缆槽。电缆槽有竖墙及盖板组成。电缆盖板为预制结构，竖墙在梁体施工完成后现场灌筑。浇筑梁体时应在电缆槽竖墙相应部位预埋钢筋，使竖墙与梁体连接为一体，以保证电缆槽竖墙在桥面上的稳定性。为保证通信、信号电缆预留冗余长度要求，局部范围在保证电力电缆槽使用空间的基础上，具体预留位置可根据专业要求确定。竖墙采用钢模板，先施工边竖墙，边竖墙施工完毕后，可施工中竖墙，中竖墙顶面标高与边竖墙以及防护墙拐角处标高一致，可采用水平尺控制。竖墙混凝土灌注完毕后对其表面进行二次收面，保证表面平整。11.2.6 盖板和栏杆安装盖板用汽车运输至桥120、面，安装前清理干净竖墙顶面和防护墙拐角处，盖板安装要平稳，若不平稳，可加胶垫；竖墙与防护墙间距要严格控制，预制盖板尺寸准确，盖板安装后中间成一直线。11.2.7 接触网支柱基础、接触网锚柱下锚拉线接触网支柱设置根据总体布置设置。由于桥梁支点处横向预应力筋较多。因此浇筑梁体时应在相应位置预埋接触网锚固螺栓及加强钢筋。支柱基础、锚柱、拉线基础混凝土可与电缆槽一同灌注。11.2.8 防水层及保护层施工（1）原材料桥面一般采用无卷材的聚氨酯涂料型防水层。聚氨酯防水涂料采用直接用作防水层的防水涂料。（2）防水层施工方法及要求：采用人工涂刷配制涂料时，按照先主剂、后固化剂的顺序将液体倒入容器，并充分搅拌使121、其混合均匀。搅拌时间35分钟。搅拌时不得加水，必须采用机械方法搅拌，搅拌器的转速宜在200300转/分。涂刷时应分两次进行，以防止气泡进入涂膜内。第一次使用平板在基面上刮涂一层厚度0.2左右涂膜，12小时内使用金属锯齿板进行第二次刮涂。配制好的涂料应在20分钟内用完，随配随用。对防护墙、竖墙等垂直部位使用毛刷或辊子先行涂刷，平面部位在其后涂刷。在进行封边工序的同时，应对泄水孔周围涂刷防水涂料，并将电缆槽内保护层顺坡过渡到防护墙内侧，并与封边涂层顺接。不得使用风扇或类似工具缩短干燥时间。喷涂后4小时或涂刷后12小时内须防止霜冻、雨淋及暴晒。铺设前采用高压风枪清除基层面灰尘。防水层时，不得因流溅或122、其它原因而污染梁体。防水层铺设施工时基层表面不得有明水，严禁雨中施工。当环境温度高于35或低于5时不得施工。（3）保护层浇筑混凝土保护层时，其施工用具、材料必须轻吊轻放，严禁碰伤已铺设好的防水层。在防水层制成24h以后并且完全固化方可进行保护层的施工。桥面保护层纵向每隔4m作一宽约10、深约保护层厚度的断缝。为了防止保护层因收缩应力引起裂纹，施工24h后进行纵横锯缝。待保护层不养护时，及时清理锯缝中的粉末，采用聚氨酯防水涂料将断缝填实、填满，不得污染保护层及梁体。保护层表面应平整、流水通畅。保护层采用C40细石纤维混凝土，其中纤维混凝土可采用聚丙烯纤维网或聚丙烯腈纤维混凝土。纤维混凝土保护层指123、标应符合铁路桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件的要求。桥面保护层标高控制的技术措施在桥面保护层施工时，在桥面上纵横向隔一定距离设置一个标高控制点，形成标高控制网，采用平板振捣器振捣，严格控制保护层标高偏差在0-20mm范围内，以保证轨道施工的要求。五级以上强风天气不得进行桥面防水体系施工。其他要求：防水涂料及高聚物改下沥青基层处理剂在运输和保存中，防止日晒雨淋，严禁接近火源。氯化聚乙烯宽幅双面符合防水材料和聚氨酯防水涂料使用黑色及W类织物内增强的防水卷材。（4）排水设施为保证桥面排水通畅，桥梁顶面防护墙内侧设置2%的人字型排水坡，按设计要求在防护墙内侧桥面板设置泄水管，为使电缆槽内积水通过防护墙124、流到桥面排水孔，防护墙外侧电缆槽内的保护层设置1%的排水坡。桥梁位于平坡时，纵向排水管应设置2%左右的排水坡；桥梁位于坡道上时，应根据坡道情况进行调整，以保证排水通畅；两侧排水管要集中排水。按设计要求绑扎固定桥梁竖向排水管，并作好竖向排水管与桥面排水系统的衔接，确保排水畅通。排水管采用钢筋骨架固定牢固。箱梁施工时，按设计位置预留排水孔。排水管均采用UPVC管。所有的UPVC管由施工人员在现场量取尺寸、截断、扩口和拼装。在排水管接头两侧必须设置管卡，中间按15002000一个设置。排水管的进出口处均作防水处理。11.2.9 桥梁伸缩缝施工为使桥面排水系统在桥面接缝处连续，梁体就位后在梁段接缝处设125、置伸缩缝。无砟轨道梁的伸缩装置由异型钢与橡胶密封带组成，伸缩缝设置于梁段挡水台处，与挡水台高度一致。桥梁伸缩装置运至现场按设计要求组装并与梁端预埋钢筋绑扎牢固。固定伸缩装置时，必须确保伸缩装置平面位置、高程、纵横坡度符合设计及工艺要求。现浇梁端混凝土在规定的环境温度下施工，混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土运输车运到现场浇筑梁端混凝土，采用插入式振捣器振捣为主，平板振动器振捣为辅的振捣工艺，确保伸缩装置与混凝土整体连接。混凝土顶面采用人工抹面、收光。混凝土养护采土工布覆盖洒水养护。11.2.10 桥面综合接地施工在墩顶、桥面和梁底按设计要求预留接地端子，并在梁端顶预埋接地钢筋。为保证全线贯通地线126、的接地电阻1的技术要求。连接方式采用桥面接地螺母与梁体预埋接地钢筋和梁底的接地螺母焊接成一通路，墩顶预留接地端子、墩身接地钢筋、承台接地钢筋、桩基钢筋等焊接成一通路，通过连接线将梁底的接地端子与墩顶预留接地端子相连。12 挂篮拆除12.1 合拢段施工完毕后，于梁顶部将挂篮拆解，转移到地面。12.2 挂篮拆除按照安装的反向顺序进行，：拆除挂篮侧模型系统拆除挂篮底篮系统（纵横向型钢支架）拆除吊带系统拆除挂篮横向连接件拆除挂篮主桁架拆除走行导梁。12.3 注意事项：(1)挂篮拆除保持两端基本对称同时进行。(2)挂篮拆解作业前应对吊装机械及机具进行安全检查，在操作过程中地上、空中应有专人进行指挥及指导127、。(3)挂篮的拆除是高空作业，每道工序务必经过认真的检查无误后方可进行下一道工序。(4)拆除的挂篮在地面堆放整齐有序。13 线形监控监测13.1 监控目的为确保施工中结构的可靠性和安全性以及保证桥梁线形及受力状态符合设计要求，特委托铁道第五勘察设计院集团有限公司专家小组对桥梁悬臂施工期间梁段的应力、挠度变形及主梁中线变形进行线形过程监控。施工监控的目的主要是通过对关键部位和重要工序的严格监测、监控，准确调整梁端立模标高和中线位置，消除可能对结构安全和施工安全产生影响的不利因素，确保合拢精度，使成桥后的结构线型和内力最大限度地满足设计要求。13.2 施工监控测点布置及内容、方法13.2.1测点布128、置(1)在各梁段距端部10cm处顶面砼中、边预埋钢质测点桩。13.2.2 测量内容及方法(1)灌注砼前模板标高测量、中心轴线测量。(2)每灌注一段砼，均测量0号段墩顶的标高及中心轴线。(3)测量每一梁段在灌注砼前后、张拉后本梁段及其它已施工梁段的标高及中心轴线。(4)在合拢段施工过程中，测量合拢段临时锁定前、张拉前后的标高，以及与其相关的各梁段标高、中心轴线。(5)连续测量一天不同时段（每两小时为一时段）的标高、中心轴线。(6)各梁段测量及模板调校的时间均宜安排在清晨。13.2.3 误差标准(1)根据铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-2010中的有关规定。(2)根据铁路桥涵工程施工129、质量验收标准TB10415-2003中的有关规定。13.2.4 数据记录表格(1)由监控单位提供给施工单位的梁段立模标高表(附表一)(2)由施工单位反馈给监控单位的梁段标高测量表（附表二）(3)由施工单位反馈给监控单位的号节段施工时的实测参数表(附表三)。13.3 监控流程各阶段监控流程如下：13.4 监控测点的保护在检测设备及元件安装后，由于监控的测试数据必须连续、可对比，特别是埋设测点损坏后不具可恢复性，因此突出强调要求测点的保护措施，具体措施如下：1在测点布置位置附近粘贴醒目的警示标记；2几何测点在注意保护的同时，还必须保持和测站及后视点的通视。13.5 质量保证措施为保证线形监控的质量130、，在混凝土施工中需采取以下保证措施：13.5.1 注意新老梁段混凝土圆顺连接，减小台阶，使整个梁顶面顺直，梁底连接圆顺。13.5.2 尽量减小模板缝隙，提高模板及支撑的刚度，对挂篮各部分容易影响模板下沉的各因素进行检查，减小非弹性变形，以便准确预留立模拱度。13.5.3对挂篮（0号段托架）进行压重试验，消除非弹性变形，实测挂篮的变形曲线，并按变形曲线，换算每一节段的挂篮弹性变形值。13.5.4 在每一梁段灌注混凝土前后、钢束张拉前后、移动挂篮前后，实测各梁段的高程变化。在合拢前，提前对两个T构采用同一个水准点联测各悬臂端部高程及模板标高，以确保合拢精度。13.5.5 观测每一梁段混凝土灌注前后131、模板不同部位标高的变化，以便对挂篮非弹性变形及模板吊带系统下沉有一个合理的估计并及时进行调整，同时也可用于检查梁截面实际高度。13.5.6调整立模标高时，预设一个略低标高，待钢筋及预应力体系就位后，提升挂篮调至设计立模标高，确保吊带体系为张紧状态。13.5.7 测量边跨支架的沉降量及合拢段施工过程中合拢口两端高差变化。13.5.8 测量墩顶高程，检查其是否有沉陷，以免影响梁顶高程。13.5.9 及时汇集施工中混凝土弹性模量、容重、摩阻、工期等实际参数值，如变化较大，立即重算理论挠度，及时整理分析实测结果，修正立模标高。13.5.10 为保证监测数据的可靠，优先选用有温度测试功能、质量可靠、长期132、性能稳定、精度高的传感器。并且埋设、混凝土施工期间加强检查，最大限度的保证传感器成活率；13.5.11 所有在现场使用的测量仪器精度满足要求，且经专业计量部门检定合格。仪器保管、使用由专人负责，保证仪器处于正常使用状态；13.5.12 根据施工进度及时埋设传感器、布置测点。传感器的埋设和数据量测要不干扰施工，避免对施工进度造成影响；13.5.13 量测期间，从事监测监控的人员固定，不随意调换，保证测量工作的延续性；13.5.14 监测监控期间及时整理所测数据，数据处理一般当天完成，特殊原因不超过两天。现场监控人员与设计单位、监理、施工单位及时沟通，共同分析影响测点数据及线形控制的各种因素；13133、.5.15 监测数据出现异常时，及时分析数据异常原因，如确是施工中出现的问题，立即会同各方研究，共同提出可行的处理方案；13.6 监控测试仪器为保证监测监控工作的正常实施，需保证测量、测试及相关办公设备仪器的投入，本工程拟投入的仪器设备见下表 表13.6-1 拟投入的仪器设备一览表序号功能及用途仪器名称型号单位数量厂家1线形测试智能型全站仪LEICA-TCR1201/1202台2瑞士2Leica水准仪LEICA-NA700台2瑞士3铟钢尺3米把24钢卷尺50米把45应变测试多功能振弦频率仪JMZX-3001B台3/6温度测试便携式温度巡检仪JMZX-2140台1/7非接触式红外测温仪RAYNG134、ER 3i台1/8桥梁结构分析桥梁计算专用软件MIDAS/CIVIL套1韩国9通用有限元分析软件ANSYS套1美国10办公设备打印机惠普台1/11笔记本电脑联想台3/12台式电脑联想台3/附表一：N号梁段立模标高T构号梁段号0点设计标高H1(m)测点1(2)立模理论标高(m)测点17(18)立模理论标高(m)N# T构N号梁段(墩小里程侧)N号梁段(墩大里程侧)N#T构N号梁段(墩小里程侧)N号梁段(墩大里程侧)注：1、测点布置见线控大纲，其它各点立模标高根据梁段的构造尺寸推算。 2、在施工前应复核设计桥面标高(表中设计桥面标高H1为该梁段梁端悬臂板最外缘点处标高)。梁段截面其余控制点标高应根135、据施工采用桥面标高与各梁段结构高推算。3.应实测各梁段梁端钢桩 在此后每一梁段钢束张拉前、张拉后的竖向位移变化，并将测量结果提供设计单位与理论计算值比较。4.现场桥面立模标高应在桥面立模理论标高H的基础上加上托架（挂篮）变形值，托架(挂篮)变形值由施工单位现场试验确定。托架（挂篮）变形的取值尽量与实际的变形值接近，以利控制线形。5. 在灌注混凝土前应对0#段托架或挂篮进行预压，消除非弹性变形，并认真检查螺栓是否拧紧，不得有松动及变形。6.在浇筑梁体混凝土之前测量挂篮底模安装标高，并将测量结果提供设计单位。7.施工时应注意保证桥面 测点和梁底 测点的标高和顶、底板厚度满足设计要求。计算： 复核：136、 审核：附表二：附表三：表C.0.5 预应力混凝土连续梁张拉记录 编号：工程（标段）名称牡绥铁路扩能改造工程施工单位中铁二十二局集团有限公司牡绥铁路一标项目经理部单位工程铁岭河特大桥里程DK368+926.62桥名铁岭河特大桥梁型有砟轨道双线预应力混凝土连续梁（58+96+58）部位54#墩7#段浇筑日期2012.8.26张拉日期2012.8.31张拉时混凝土强度按报告填MP张拉时混凝土弹性模量 按报告填 GPa钢束方向纵向锚具、夹具厂家柳州市欧维姆机械有限公司锚具、夹具型号 按型号填写 锚具试验情况合格环境温度（）25校验记录左端（大里程端）千斤顶编号： 11 号校验日期：2012.8.15137、油表编号:12校验日期：2012.8.15左端（小里程端）千斤顶编号： 22 号油表编号:123右端（大里程端）千斤顶编号： 33 号油表编号:1234右端（小里程端）千斤顶编号： 44 号油表编号:1234张拉顺序钢束编号控制张拉力（KN）项目张拉阶段理论伸长值L（mm）实测伸长值 L（mm）伸长值差 L=LL（mm）伸长率偏差=(L/L)%内缩量（mm）10%张拉力20%张拉力80%张拉力100%张拉力一次张拉二次张拉1W32714.67油表读数1222323242132136432伸长值1020302260油表读数1525353545伸长值8182810501W32714.67油表读数同138、上伸长值油表读数伸长值滑丝断丝情况无开油泵人 XXX测量人XXX记录人： 专职质量检查员： 施工技术负责人： 监理工程师： 年 月 日14 安全及环保要求本工程安全管理重点部位有以下几项:(1)边跨现浇段模板承重碗扣脚手支架搭设及拆除施工。 (2)高处作业。(3)挂篮走行作业。(4)挂篮吊杆及各部件的安装。(5)箱梁预应力筋张拉。14.1 边跨现浇段模板承重支架安全控制措施14.1.1 支架检验、验收(1)钢管应无裂纹、凹陷、锈蚀。(2)脚手板、斜脚手板及梯子等构件，挂钩及面板应无裂纹，无明显变形，焊接牢固。(3)可调构件，螺纹部分完好，无滑丝现象，无严重锈蚀，焊缝无脱开现象。(4)碗扣式脚手139、架构件主要是焊接而成，故检验的关键是焊接质量，要求焊接饱满，没有咬肉、夹渣、裂纹等缺陷。14.1.2 使用管理：在使用过程中，应定期对脚手架进行检查，严禁乱堆乱放，及时清理各层堆积的杂物。脚手架的施工和使用应设专人负责，并设安全监督检查人员，确保脚手架的搭设和使用符合设计和有关规定要求。14.1.3 脚手架的拆除(1)拆除前应对脚手架作一次全面检查，清除所有多余物件，并设立拆除区，禁止无关人员进人。(2)拆除顺序自上前下逐层拆除，不容许上、下两层同时拆除。(3)拆除的构件应用吊具吊下，或人工递下，严禁抛掷。(4)拆除的构件应及时分类堆放，以便运输、保管。14.2 通道及操作平台安全防护措施14140、.2.1 安全通道的的设置为保证施工人员上下现浇支架的安全，在支架上设置钢管脚手架通道爬梯。爬梯梯步用3cm木板制做，宽80cm，每隔40cm设置一道横肋。步梯两端设置钢管防护栏杆，挂设安全立网，并与支架连接。14.2.2 支架顶部工作平台的设置为保证施工人员在架子顶部的安全以及防止物体坠落，必须在桥梁投影线以外设置工作平台，宽度0.8m，用3cm木板铺设。外侧每隔2m设置防护栏杆并挂设安全网。14.3 混凝土浇注过程中的安全检查混凝土浇筑之前由工程部牵头组织安全部、质检部、技术部联合对模板支撑系统进行检查验收，验收合格放准许进行浇筑作业。在混凝土浇注过程中要安排专人检查支架及模板，主要内容检141、查支架的变形、扣件的松紧、模板拼缝连接部位形变情况、模板对拉螺杆松紧等。同时安排测量人员布设测量控制点，对支架的变形进行时时观测，以保证支架的安全。若发现模板异常情况及时反馈，采取有效补救措施，防止发生模板坍塌安全事故。14.4 挂篮施工安全保证措施箱梁0#块施工结束后，在箱梁顶端按照设计要求安装挂篮、绑扎钢筋、混凝土浇筑、移篮等相关重点项目施工，施工过程注意事项如下：14.4.1 施工前必须编制针对性专项施工方案并报审批；组织施工前对作业人员进行施工及安全技术交底，组织全体操作人员讨论，明确各施工阶段挂篮施工特点，安装方法与步骤和注意事项，以免因顺序错误发生事故。14.4.2 起吊挂篮部件及142、其他重物时，应先提升10-20cm进行试吊，检查确认良好后方可继续起吊，起吊杆件必须有固定的信号指挥，吊件下严禁站人。14.4.3 挂篮拼装严格按照专项施工方案执行，在拼装过程中工程技术人员必须对关键控制点进行检查并认真填写检查记录表（详见附录2挂篮拼装过程检查验收记录表。14.4.4挂篮投入使用前必须按照施工方案要求进行分级荷载试验，以测定挂篮变形量，消除非弹性变形。预压过程中若发现局部位置变形过大，应立即停止加载，及时查找原因，采取补救措施。14.4.5 挂篮完成荷载试验验收合格后，挂篮投入钢筋绑扎、砼浇筑等施工工序，待新浇筑梁段张拉、压浆等达到施工技术规范要求强度后，方可进行拆模移篮作业143、14.4.6 移篮安全注意事项如下：14.4.6.1走行轨道检查轨道节段间螺栓连接是否稳固；检查轨道压梁与轨道是否贴合紧密；检查精扎螺纹钢锚杆上是否加垫有垫板，精扎螺纹钢螺母是否旋紧并有足够工作螺纹长度；检查精扎螺纹钢锚杆与梁体竖向预应力钢筋间是否采用专用连接器连接，并确定两头的螺纹钢在连接器内的旋丝长度一致；检查精扎螺纹钢锚杆是否垂直承受拉力，谨防锚杆斜拉折断；检查轨道锚固压梁布置间距是否合理，挂篮走行过程中轨道锚固点间距按2m控制，最大不得超过2.5m，走行滚轮前、后必须分别锚固至少两根压梁，以增大锚杆安全系数；14.4.6.2 前滑座、后吊挂滚轮检查各滚轮是否滚动顺畅；检查各部位销轴是否144、连接稳固；有油孔的销轴须加注润滑油；14.4.6.3 液压系统 检查各油缸及管路是否连接正确完整，确定油缸动作无误； 检查各油缸与挂篮杆件间的连接销轴是否连接稳固； 确定各阀门连接正确并无漏油现象，挂篮前移前各截止阀处于关闭状态； 确定泵站工作正常；14.4.6.4 导向系统(1)确定导梁滑架滚轮滚动顺畅；(2)确定导梁滑架固定套筒安装牢固；(3)确定各导梁后部有防脱保险（导梁连接角钢）；(4)确定挂篮移动前各导梁吊架锚杆已拆除；14.4.6.5 底篮系统(1)底篮后横梁仅留横梁端部两根吊杆吊挂，并采用链条葫芦辅助吊挂，须确定各连接是否稳固；(2)确定底篮后横梁中部通过链条葫芦与中外模导梁后部145、吊架连接牢固；(3)挂篮移动前确保底篮后横梁在梁体断面内的锚杆已全部拆除；14.4.6.6 其他(1)挂篮移动前先放松或拆除底篮后横梁锚杆使挂篮后半部分模板脱模，然后再通过主顶升油缸使前半部分模板脱模；(2)在拆除模板锚固、挂篮主桁后部锚固及链条葫芦前，必须事先确认相关替代锚固装置已发挥作用，严禁出现“先拆后锚”操作；(3)挂篮移动过程中须严格检测各主桁的同步性，发现行走不同步应及时调整；(4)挂篮前移过程中必须派专人在挂篮各个部位观察，发现异常立即停止挂篮移动；（关键部位：走行轨道、前滑座、后吊挂走行滚轮、导梁滑架、底篮、各部位吊杆）(5)挂篮移动到位后应立即重新安装好各锚杆，以防风荷载作用146、对挂篮稳定性造成影响；(6)挂篮移位必须遵循“缓慢、均匀推进”原则；(7)挂篮操作人员作业时严禁互相打闹和酒后作业；(8)挂篮移动过程中必须及时清理挂篮上的杂物，防止移动过程摆动过大导致物体坠落，造成物体打击事故。(9)移篮过程中必须划分作业警戒区，设置专人监护，防护无关人员进入警戒区域内；14.5 挂篮吊杆安装及使用过程中的安全注意事项14.5.1 精轧螺纹钢吊杆应放置在平坦、干燥处，严禁在其上旋转重物及踩踏，下料或切割不得使用氧焊、气割、电焊搭火，均须用钢据或砂轮切割机。14.5.2 不标准的精轧螺纹钢吊杆两端贴突出的棱应用手动砂轮打平，以利于螺帽及连接器连接。14.5.3 在安装前应将防147、护胶管套于精轧螺纹钢吊杆上再安装。14.5.4 吊杆安装时，严禁与顶板、模板相抵，在安装及施工中吊杆严禁搭火、受弯。14.5.5 所有螺帽下垫垫片，螺帽及连接顺丝扣要拧足够额的螺纹圈数（大于5cm以上），避免丝扣不均衡及受力不够，连接锚固过程由专人对连接情况进行检查，确保连接长度、连接稳固。14.5.6 日常施工过程中所有精轧螺纹钢吊杆严禁作为电焊作业的搭地线、电气焊作业产生的火花必须采取隔离措施，防止烧伤吊杆，造成吊杆脆变，导致吊杆断裂。14.6 预应力施工安全防护措施14.6.1 预应力钢绞线下料要在清理干净的硬化场地进行。场地内严禁动用电焊设备，防止电焊弧击伤钢绞线，造成钢绞线在张拉时断148、裂伤人。14.6.2 夹片、锚具进场后仔细检查其硬度和圆锥度以及夹片有无裂纹、有无锈蚀现象，以保证夹具具有足够的自锚能力，防止夹片、锚具弹出伤人。14.6.3 采用油顶、油表相互匹配的预应力张拉施工设备，在使用一定时间或次数后及时校验，防止因油顶、油表不匹配造成张拉力控制不准确，产生安全事故。14.6.4 锚垫板安装角度位置严格按设计要求，并采取锚筋与梁体钢筋焊接的方法确保锚垫板角度、位置准确。以防应力过大，造成锚垫板松动，造成预应力施工安全事故。14.6.5 在张拉施工时，精确调整油顶位置确保油顶、工具锚、锚具、锚垫板位于同一条线上，确保预应力施工安全。14.6.6 张拉油顶采用安全可靠的支149、架配合导链吊挂，以防油顶掉落，伤及张拉操作人员。14.6.7 张拉或退锚时，张拉油顶后面严禁站人，并在张拉作业区后方设置木防护板以防预应力筋拉断或锚具、夹片弹出伤人。14.7 高处作业安全防护措施14.7.1 以预防坠落事故为目标，作业前制定防范措施，并应在日常安全检查中加以确认。14.7.2 凡有高血压、恐高症、贫血等高处作业禁忌症者，不得从事高处作业。14.7.3 脚手架搭设及拆除作业人员必须持证上岗,经过安全教育及安全技术交底后方能进行脚手架搭设及拆除作业。14.7.4 严禁穿硬塑料底易滑鞋、高跟鞋进入施工现场。14.7.5 高处作业人员严禁酒后作业、严禁互相打闹，以免失足发高处生坠落安150、全事故。14.7.6 0#块、1#块等每段箱梁浇筑完毕后，顺桥方向临边需设置双层防护栏杆（顶护栏钢管高度约1.2m，中围栏钢管高度约为0.6m、中间立杆间距约2m），围栏牢固可靠。 14.7.7 挂篮操作平台按照设计要求设置双层防护栏杆并利用钢笆巴式安全网进行封闭，降低人员、物料高处坠落安全风险。14.8 文明施工管理措施14.8.1 结合工地实际情况对作业场地进行围蔽，设置治安保卫门岗。14.8.2 现场施工管理人员及作业工人一律挂牌上岗，并正确戴安全帽。14.8.3 施工现场要求各类工具、钢筋、模板、波纹管等材料按类整齐摆放并按照标准化建设要求挂设物料标识牌。14.8.4 施工现场设置“七151、牌一图”、 “安全警示牌”、“安全宣传标语牌”等。14.8.5各机械设备的安全操作规程张挂于设备上或设备作业地点。14.8.6 所有宿舍、办公室、仓库等均有悬挂统一标准的牌子，以示标识。 附表（一） 挂篮安装过程检查验收表工程名称： 挂篮编号： #墩 日期：序号步骤检查内容施工队安全自检项目部复查自查结果施工队现场主管签名复查结果责任部门检查人签字1安装前提条件0#墩临时固结是否按方案要求完成工程部2挂篮施工方案（含设计书）是否编制且经审批工程部3挂篮是否严格按设计书进行制造工程部4制造焊缝探伤检查结果是否符合（以检测结果为准）质检部5吊杆精轧螺纹钢筋质量检查（包括所有长吊杆、短吊杆、后锚等无152、损伤：以探伤检查结果为准）质检部6安装人员是否经过安全技术交底工程部7安装队伍是否经过安全教育安质部8起重设备是否满足方案规定要求工程部9安装区域是否已警戒，无关人员是否清离。安质部10安装过程是否按方案中规定的安装顺序及要求进行安装工程部11安装完毕安装完毕，挂篮主桁系、悬吊系、锚固系、临边及孔洞防护等是否满足安全要求；挂篮预压是否满足方案要求。工程部安质部注：各步骤未经检查验收合格，严禁进入下步骤施工。检查验收结果、是否同意进入下道工序施工及其他要求：主管副经理： 日期：附表（二） 挂篮移篮过程检查验收表工程名称： 挂篮编号： #墩 #块 序号步骤检查内容施工队安全自检项目部复查自查结果施153、工队现场主管签名/日期复查结果责任部门检查人签字/日期1移篮前提条件最近浇注梁段纵向预应力筋张拉是否完成工程部2桁架主要受力点焊接缝、销子、节点等是否良好质检部3后上横梁行走吊杆安装是否到位（吊杆要垂直、精轧螺纹钢旋出螺帽不少于5cm）工程部4吊带保持垂直良好不受损，吊带螺母（或连接器）不松动不移位，标记正常，吊带受力均衡。工程部5悬吊系（包括模板系统）是否与最近浇注梁段分离，无障碍物工程部6滑道是否就位且密实，并按设计要求锚固到位；牵引装置安装锚固良好，行走系无阻挡物。工程部测量班7滑道前方限位是否按要求设置工程部8内外导梁前后挂点是否符合要求工程部9后方走行防倾装置是否符合要求工程部10前154、支点是否符合要求工程部11前进动力设置是否可靠工程部12同一主墩两挂篮上述条件是否同时具备工程部13移篮过程移篮区域是否已警戒，无关人员是否已清离。安质部14设专人指挥，各控制点派出专人负责监控。工程部15移篮程序正确，滑道、行走小车、滚轮工作正常，两边同步速度应控制在10cm/min左右，不产生跳动与冲击；观察底篮、翼板与腹板、顶板吊带等保持垂直。工程部16顶板必须保持与主桁同步，观察顶板吊带保持垂直。工程部17移篮到位主桁位置正确无变形，前置点支承闹固，后锚按标准要求锚固。工程部18检查底篮、翼板与腹板后锚、顶板后锚等，需位置正确，并做好锚固。工程部19吊带保持垂直良好不受损，吊带螺母（或155、连接器）不松动不移位，标记正常，受力均衡。工程部20各临边防护、孔洞防护设施完善。安质部注：各步骤未经检查验收合格，严禁进入下步骤施工。检查验收结果、是否同意进入下道工序施工及其他要求： 主管副经理： 日期：附表（三） 挂篮悬灌过程检查验收表工程名称： 挂篮编号： #墩 #块 序号步骤检查内容施工队安全自检项目部复查自查结果施工队现场主管签名/日期复查结果责任部门检查人签字/日期1悬 灌 前 提 条 件是否经预压合格工程部2后锚是否按要求设置工程部3测量线形复核结果是否满足要求测量班4前支点与梁体、主桁等是否密贴工程部5吊带是否有损伤工程部6吊带安装是否合乎要求（垂直，无受扭现象，吊带旋出螺帽156、不少于5cm）工程部7模板支承及拉杆布置是否符合要求（拉杆布置使混凝土浇筑时模板受力均匀，安全系数不少于2.0，拉杆使用双螺帽）工程部测量班8走行锁定装置是否按要求设置工程部9上下横梁是否垂直受力工程部10同一主墩两挂篮上述条件是否同时具备工程部11悬灌过程悬灌区域是否已警戒，无关人员是否已清离。安质部12两端挂篮受力是否基本平衡符合设计施工要求工程部13监测挂篮的变形状况、主要受力件的变形情况是否在容许范围内。工程部测量班14各临边、孔洞防护设施是否到位注：各步骤未经检查验收合格，严禁进入下步骤施工。检查验收结果、是否同意进入下道工序施工及其他要求： 主管副经理： 日期：纵向预应力钢束材料数157、量及张拉伸长量表钢束编号钢束规格束数每束管道长度cm管道总长m每束下料长度cm下料总长m钢束重量Kg设计左端伸长量mm设计右端伸长量mm位置T017-758120096.0 1370109.6 2051.435.8 35.8 顶板T117-754185074.0 202080.8 1512.354.6 54.6 顶板T217-7542500100.0 2670106.8 1999.074.0 74.0 顶板T317-7583191255.3 3361268.9 5033.092.9 92.9 顶板T417-7543891155.6 4061162.4 3039.6112.7 112.7 顶板T158、417-7543891155.6 4061162.4 3039.6112.7 112.7 顶板T517-7544591183.6 4761190.4 3563.7132.3 132.3 顶板T517-7544591183.6 4761190.4 3563.7132.3 132.3 顶板T617-7545391215.6 5561222.4 4162.7154.5 154.5 顶板T617-7545391215.6 5561222.4 4162.7154.5 154.5 顶板T717-7546191247.6 6361254.4 4761.6176.4 176.4 顶板T817-75461912159、47.6 6361254.4 5360.5198.2 198.2 顶板T917-7547791311.6 7961318.4 5959.5219.8 219.8 顶板T1017-7548591343.6 8761350.4 6558.4241.1 241.1 顶板T1017-7548591343.6 8761350.4 6558.4241.1 241.1 顶板T1117-7549391375.6 9561382.4 7157.4262.2 262.2 顶板T1217-7582314185.1 2484198.7 3719.175.0 57.4 顶板T1317-7543509140.4 3679160、147.2 2755.139.5 163.8 顶板T1417-7543229129.2 3399136.0 2597.993.1 93.1 顶板W015-754126650.6 143657.4 948.036.9 36.9 腹板W015-754133353.3 150360.1 992.638.2 38.2 腹板W115-754198479.4 215486.2 1423.654.7 54.7 腹板W115-754201580.6 218587.4 1443.456.3 56.3 腹板W215-7542619104.8 2789111.6 1843.170.3 70.3 腹板W215-754161、2650106.0 2820112.8 1862.971.8 71.8 腹板W315-7543322132.9 3492139.7 2307.190.1 90.1 腹板W415-7543997159.9 4167166.7 2753.1109.2 109.2 腹板W515-7544673186.9 4843193.7 3199.0129.0 129.0 腹板W615-7545470218.8 5640225.6 3725.8149.5 149.5 腹板W715-7546242249.7 6412256.5 4236.1168.1 168.1 腹板W815-7547043281.7 721328162、8.5 4764.6188.5 188.5 腹板W915-7547847313.9 8017320.7 5296.4208.8 208.8 腹板W1015-7548653346.1 8823352.9 5828.1229.1 229.1 腹板B117-752169433.9 186437.3 698.148.7 48.7 底板B217-752249449.9 266453.3 997.670.7 70.7 底板B317-752329765.9 346769.3 1297.192.9 92.9 底板B317-752329765.9 346769.3 1297.192.9 92.9 底板B417-163、752409781.9 426785.3 1596.6114.1 114.1 底板B417-752409781.9 426785.3 1596.6114.1 114.1 底板B517-752489898.0 5068101.4 1897.9134.9 134.9 底板B517-752489898.0 5068101.4 1897.9134.9 134.9 底板B617-7525600112.0 5770115.4 2159.9152.8 152.8 底板B617-7525600112.0 5770115.4 2159.9152.8 152.8 底板B717-7526301126.0 64711164、29.4 2422.0170.4 170.4 底板B717-7526301126.0 6471129.4 2422.0170.4 170.4 底板B817-7527003140.1 7173143.5 2685.9187.7 187.7 底板B817-7527003140.1 7173143.5 2685.9187.7 187.7 底板B917-7543135125.4 3305132.2 2474.4114.7 66.3 底板B1017-7543529141.2 3699148.0 2770.1119.1 82.4 底板B1117-7583865309.2 4035322.8 6041.81165、31.3 85.5 底板B1217-7584212337.0 4382350.6 6562.2164.4 73.4 底板B1317-7544577183.1 4747189.9 3554.4157.1 99.2 底板B1417-7544898195.9 5068202.7 3793.9165.2 107.0 底板B1517-7527656153.1 7826156.5 2929.2203.6 203.6 底板TB17-75221320426.4 21490429.8 8044.6583.1 583.1 顶板BB117-7527656153.1 7826156.5 2929.2203.6 203166、.6 底板BB217-7544889195.6 5059202.4 3788.3207.1 70.9 底板横向、竖向预应力筋数量表节段号钢筋编号钢筋类型mm钢筋长cm根数钢筋总长m铁皮管道长cm设计伸长量mmA0H15-751272.3 16203.6 1187.3 69.2 H24-751272.3 12152.7 1187.3 69.2 H34-75735.0 22161.7 650.0 28.8 K025IV级精轧螺纹钢筋748.0 36269.3 719.2 26.4 K0a-125IV级精轧螺纹钢筋694.1 855.5 665.3 24.4 K0a-225IV级精轧螺纹钢筋700.167、8 856.1 672.0 24.7 K0a-325IV级精轧螺纹钢筋707.6 856.6 678.8 24.9 K0a-425IV级精轧螺纹钢筋714.4 857.2 685.6 25.2 K0a-525IV级精轧螺纹钢筋721.4 857.7 692.6 25.5 K0a-625IV级精轧螺纹钢筋728.5 858.3 699.7 25.7 K0a-725IV级精轧螺纹钢筋735.6 858.8 706.8 26.0 K0a-825IV级精轧螺纹钢筋742.9 859.4 714.1 26.2 A1(B1)H15-751272.3 789.1 1187.3 69.2 K1-125IV级精168、轧螺纹钢筋652.7 426.1 623.9 22.9 K1-225IV级精轧螺纹钢筋658.9 426.4 630.1 23.2 K1-325IV级精轧螺纹钢筋665.1 426.6 636.3 23.4 K1-425IV级精轧螺纹钢筋671.3 426.9 642.5 23.6 K1-525IV级精轧螺纹钢筋677.7 427.1 648.9 23.8 K1-625IV级精轧螺纹钢筋682.6 427.3 653.8 24.0 K1-725IV级精轧螺纹钢筋687.5 427.5 658.7 24.2 A2(B2)H15-751272.3 789.1 1187.3 69.2 K2-125I169、V级精轧螺纹钢筋617.5 424.7 588.7 21.6 K2-225IV级精轧螺纹钢筋623.0 424.9 594.2 21.8 K2-325IV级精轧螺纹钢筋628.7 425.1 599.9 22.0 K2-425IV级精轧螺纹钢筋634.4 425.4 605.6 22.3 K2-525IV级精轧螺纹钢筋640.8 425.6 612.0 22.5 K2-625IV级精轧螺纹钢筋646.7 425.9 617.9 22.7 A3(B3)H15-751272.3 789.1 1187.3 69.2 K3-125IV级精轧螺纹钢筋581.1 423.2 552.3 20.3 K3-2170、25IV级精轧螺纹钢筋586.0 423.4 557.2 20.5 K3-325IV级精轧螺纹钢筋591.0 423.6 562.2 20.7 K3-425IV级精轧螺纹钢筋596.1 423.8 567.3 20.8 K3-525IV级精轧螺纹钢筋601.3 424.1 572.5 21.0 K3-625IV级精轧螺纹钢筋606.6 424.3 577.8 21.2 K3-725IV级精轧螺纹钢筋612.0 424.5 583.2 21.4 A4(B4)H15-751272.3 789.1 1187.3 69.2 K4-125IV级精轧螺纹钢筋549.2 422.0 520.4 19.1 K171、4-225IV级精轧螺纹钢筋553.4 422.1 524.6 19.3 K4-325IV级精轧螺纹钢筋557.8 422.3 529.0 19.4 K4-425IV级精轧螺纹钢筋562.3 422.5 533.5 19.6 K4-525IV级精轧螺纹钢筋566.9 422.7 538.1 19.8 K4-625IV级精轧螺纹钢筋571.5 422.9 542.7 19.9 K4-725IV级精轧螺纹钢筋576.3 423.1 547.5 20.1 A5(B5)H15-751272.3 789.1 1187.3 69.2 K5-125IV级精轧螺纹钢筋521.6 420.9 492.8 18.172、1 K5-225IV级精轧螺纹钢筋525.3 421.0 496.5 18.2 K5-325IV级精轧螺纹钢筋529.0 421.2 500.2 18.4 K5-425IV级精轧螺纹钢筋532.9 421.3 504.1 18.5 K5-525IV级精轧螺纹钢筋536.8 421.5 508.0 18.7 K5-625IV级精轧螺纹钢筋540.8 421.6 512.0 18.8 K5-725IV级精轧螺纹钢筋545.0 421.8 516.2 19.0 A6(B6)H15-751272.3 8101.8 1187.3 69.2 K6-125IV级精轧螺纹钢筋495.5 419.8 466.7173、 17.2 K6-225IV级精轧螺纹钢筋498.4 419.9 469.6 17.3 K6-325IV级精轧螺纹钢筋501.5 420.1 472.7 17.4 K6-425IV级精轧螺纹钢筋504.6 420.2 475.8 17.5 K6-525IV级精轧螺纹钢筋507.8 420.3 479.0 17.6 K6-625IV级精轧螺纹钢筋511.1 420.4 482.3 17.7 K6-725IV级精轧螺纹钢筋514.5 420.6 485.7 17.8 K6-825IV级精轧螺纹钢筋518.0 420.7 489.2 18.0 A7(B7)H15-751272.3 8101.8 11174、87.3 69.2 K7-125IV级精轧螺纹钢筋475.1 419.0 446.3 16.4 K7-225IV级精轧螺纹钢筋477.3 419.1 448.5 16.5 K7-325IV级精轧螺纹钢筋479.7 419.2 450.9 16.6 K7-425IV级精轧螺纹钢筋482.1 419.3 453.3 16.7 K7-525IV级精轧螺纹钢筋484.6 419.4 455.8 16.8 K7-625IV级精轧螺纹钢筋487.2 419.5 458.4 16.8 K7-725IV级精轧螺纹钢筋489.9 419.6 461.1 16.9 K7-825IV级精轧螺纹钢筋492.6 419175、.7 463.8 17.0 A8(B8)H15-751272.3 8101.8 1187.3 69.2 K8-125IV级精轧螺纹钢筋460.4 418.4 431.6 15.9 K8-225IV级精轧螺纹钢筋461.9 418.5 433.1 15.9 K8-325IV级精轧螺纹钢筋463.5 418.5 434.7 16.0 K8-425IV级精轧螺纹钢筋465.2 418.6 436.4 16.0 K8-525IV级精轧螺纹钢筋467.0 418.7 438.2 16.1 K8-625IV级精轧螺纹钢筋468.9 418.8 440.1 16.2 K8-725IV级精轧螺纹钢筋470.9176、 418.8 442.1 16.2 K8-825IV级精轧螺纹钢筋472.9 418.9 444.1 16.3 A9(B9)H15-751272.3 8101.8 1187.3 69.2 K9-125IV级精轧螺纹钢筋451.4 418.1 422.6 15.5 K9-225IV级精轧螺纹钢筋452.2 418.1 423.4 15.6 K9-325IV级精轧螺纹钢筋453.1 418.1 424.3 15.6 K9-425IV级精轧螺纹钢筋454.1 418.2 425.3 15.6 K9-525IV级精轧螺纹钢筋455.2 418.2 426.4 15.7 K9-625IV级精轧螺纹钢筋4177、56.3 418.3 427.5 15.7 K9-725IV级精轧螺纹钢筋457.6 418.3 428.8 15.8 K9-825IV级精轧螺纹钢筋458.9 418.4 430.1 15.8 A10(B10)H15-751272.3 8101.8 1187.3 69.2 K10-125IV级精轧螺纹钢筋448.0 417.9 419.2 15.4 K10-225IV级精轧螺纹钢筋448.1 417.9 419.3 15.4 K10-325IV级精轧螺纹钢筋448.3 417.9 419.5 15.4 K10-425IV级精轧螺纹钢筋448.6 417.9 419.8 15.4 K10-52178、5IV级精轧螺纹钢筋449.0 418.0 420.2 15.4 K10-625IV级精轧螺纹钢筋449.4 418.0 420.6 15.5 K10-725IV级精轧螺纹钢筋450.0 418.0 421.2 15.5 K10-825IV级精轧螺纹钢筋450.0 418.0 421.2 15.5 A11(B11)H15-751272.3 8101.8 1187.3 69.2 K1125IV级精轧螺纹钢筋448.0 32143.4 419.2 15.4 A12H15-751272.3 450.9 1187.3 69.2 K1125IV级精轧螺纹钢筋448.0 1671.7 419.2 15.4 B12H15-751272.3 450.9 1187.3 69.2 K1125IV级精轧螺纹钢筋448.0 2089.6 419.2 15.4 A13H15-751272.3 17216.3 1187.3 69.2 H24-751272.3 338.2 1187.3 69.2 H34-75735.0 214.7 650.0 28.8 K1125IV级精轧螺纹钢筋448.0 76340.5 419.2 15.4 钢绞线理论伸长值计算表