1、第一章 路基施工一、施工顺序1、路基填筑施工顺序测量放样清理场地挖沟滤水清理表土填前碾压检测压实度划线布网自卸车运输按网格布料推土机推土平地机精平重型压路机碾压检测压实度。2、路基挖土方施工顺序修建进场便道施工放样场地清理路基开挖弃土运输开挖到设计标高。3、石方爆破施工顺序施爆区管线调查炮位设计与设计审批配备专业施爆人员用机械或人工清除施爆区覆盖层和强风化岩石钻孔爆破器材检查与试验炮孔（或坑道、药室）检查与废渣清除装药并安装引爆器材布置安全岗和施爆区安全员炮孔堵塞撤离施爆区和飞石、强地震波影响区内的人、畜起爆清除瞎炮解除警戒测定爆破效果。二、路基土石方开挖 1、恢复定线，放出边线桩，对不同路段2、采取不同的施工方法。2、路基开挖前，应考虑排水系统的布设，首先进行截水沟的施工，防止在施工中路线外的水流向路线内，同时应将路线内的水（包括地面积水、雨水、地下渗水）迅速排出路基，保证施工顺利进行。3、对设计中拟定的纵横向排水系统，要随着路基的开挖，适时组织施工，保证雨季不积水，并及时安排边坡的修整和防护，确保边坡稳定。4、路基土方开挖，根据路堑的长短和挖深采用不同的开挖方法：对较短的路堑采用横挖方法，路堑深度不大时，一次挖到设计标高，路堑深度较大时，分成几个台阶进行开挖；对较长的路堑采用纵挖法，其路堑宽、深度不大时，按横断面全宽纵向分层开挖；对宽度、深度较大的路堑，边坡横向分成几个台阶由上而下3、进行开挖，同时进行边坡加固，对开挖好的边坡要及时进行防护施工。路基土方开挖应按图纸要求自上而下进行，严禁用爆破法施工，路基土方开挖采用推土机、挖掘机配合自卸车施工。不合格项目重做1.路基挖土方施工流程框图报监理工程师施工测量水平中线边桩挡墙水沟护桩断面不合格项目重做场地清理除杂草砍树挖根施工排水台阶报监理工程师定土方处理确定运往以挖作填地段施工记录监理工程师检查签证审核资料测量复核土方处理检查场地检查签证报监理工程师定土方开挖确定开挖工作面开挖挖划分挖土工点确定运输路线运土监理工程师检查检查验收 5、路基石方开挖，施工前用推土机整修施工便道，清理表层覆盖土及危石。根据地形，地质及挖深选择适宜的4、开挖爆破方法，制订爆破方案，作好爆破施工组织设计，爆破施工要选择合理的爆破参数，防止过量爆破，减少冲击波影响，降低石料大块率，以减少二次破碎，利于装运和填方，爆破要注意控制开挖断面，切勿超爆，爆破后要及时清理松动的危石，适时清理整修边坡和暴露的孤石，顺利起爆并清除边坡危石后，用推土机清出道路，用挖掘机械或装载机配合自卸汽车装运石方到填方地段。 2.路基挖石方施工流程框图路基开挖施工准备报监理工程师测量、确定开挖范围废弃废弃清除杂物修筑便道挖掘机挖土、强风化岩路基填筑废弃 合格料 报监理工程师预裂、光面爆破石方爆破石块解小合格料废弃路基填筑挖掘机配合汽车分运 人工刷坡、路基修整自检并报监理工程师5、 不合格 合格 分项工程交工 石方深挖路堑开挖采用光面爆破，施工时注意以下事项：(1)钻孔角度必须采取有效措施，使其与设计边坡在同一平面上。 (2)严格控制炮眼孔偏差，开囗应在设计轮廓线上，孔底要在同一平面上，孔位偏差满足相关技术规范的要求。(3)严格控制装药量，保证合理的装药结构。 (4)装药位置要准确，必要时采用特制的药卷固定器。(5)在施工过程中，根据光面爆破的效果情况，不断总结经验，调整光面爆破参数，使其达到最佳效果。6、路槽达到设计标高后，整平，刮出路拱，并预留压实量，最后用压路机压实，检查压实度。三、路堤填筑1、试验段施工根据现场实际地形情形，在开工前，分别按填土路堤和填石路堤各选6、择具有代表性的全幅填筑长度不小于100m的路基作试验段。试验段用以检验机械能否满足路基填筑装料、运输、摊铺、压实要求，以及施工组织和施工工艺的合理性和适应性，确定其压实方法、工序、压实系数、碾压遍数等数据，提交试验总结报告，报监理工程师批准后，作为路基填筑施工现场控制的依据。对试验路段拟采用填料分别取样试验，样品要有代表性。对路基基底土样应进行液塑限、天然含水量和击实试验，确定基土最大干密度和最佳含水量；对渣石填料应进行颗粒分析、石料强度及表观密度，以测定孔隙率；对填土土样应进行液塑限、天然含水量、颗粒分析、击实试验及承载比试验，确定土最大干密度和最佳含水量；对填方用石料应测定石料强度及表观密7、度以确定石料的类型及测定压实后的孔隙率。工程所需的机械设备和施工人员组织进场，并对机械设备进行检修，对施工人员进行上岗前培训、合理安排及优化组织，确保工程正常施工。 测量人员首先对路基进行放样，增设临时水准点，定出路基中线和边线的位置、高程，并作好路基横断面的检查和补测工作。路基基底经清表后作好路基排水，降低水位，然后对基底进行压实，压实度达到设计要求后采用渣石分层找平。试验路段的前期施工准备工作已全部就绪，具备开工条件。施工技术方案施工中将严格遵照施工技术规范的有关规定和要求进行施工，全断面分层填筑，分层压实，在监理工程师的指导下和加强现场检测的基础上，通过精心组织，精心施工，严格管理，确保8、施工路段施工质量。试验路段拟采用的施工工序为地基表层处理、石碴过渡层、填土层、土石混填层、填石层。（1）各层要求及试验目的地基表层处理：对清除表土后的原地面进行压实，要求基底压实度不小于90%。测定基底压实度不小于90%的碾压组合方式。石碴过渡：石碴过渡层的石料径料应小于150mm，松铺厚度分别为400mm和300mm（孔隙率分别小于25%和23%）。石碴过度层按规范填筑，需确定的参数有松铺系数、工艺流程和工艺参数，需测定的指标有沉降差和孔隙率。填土：试验路段拟填二层土，松铺厚度分别为400mm和300mm（分别按压实要求93%、94%和96%的压实度控制工艺流程）。需确定的参数有松铺系数、工9、艺流程和工艺参数，需测定的指标有压实度。土石混填：试验路段拟填二层土石混填层，松铺厚度分别为400mm和600mm。需确定的参数有松铺系数、工艺流程和工艺参数，压实指标按沉降差控制。填石：试验路段拟填二层填石层，松铺厚度分别为400mm和600mm（孔隙率分别小于23%、25%）。需确定的参数有松铺系数、工艺流程和工艺参数，压实指标按沉降差和孔隙率控制。（2）确定填料松铺系数K 为了测试松铺系数，试验路的每一层填筑的松铺厚度和压实厚度，必须有详细的测量记录，每1015米设一组标高点，做好记录，画在两侧放样的竹竿上，挂线控制每层松铺厚度，根据车容量和松铺厚度计算堆料间距，卸料以石灰方格网控制，松10、铺厚度为300mm的，石灰方格网为7m7m，装卸车按14.7m/车控制；松铺厚度为400mm的，石灰方格网为6m6m，装卸车按14.4m/车控制，松铺厚度为60cm的，石灰方格网为5m5m，装卸车按15m/车控制。 每层填筑之前，必须经过测量，按方案的松铺厚度，做好填筑厚度的控制桩方能填筑。每层均按不同的碾压遍数进行碾压，并测定各碾压遍数所对应的压实度，以确定分别达到93%、94%、96%压实度所需要的碾压遍数以及最有效的碾压时含水量。如不能达到要求的压实度，应查明原因，采取措施，增加碾压遍数或改进施工方案，必要时可采用不同机型的碾压机械进行组合碾压，以求达到最佳碾压效果。碾压合格后，再对照相11、应的标高点进行量测，计算出压实厚度，根据（松铺系数=松铺厚度/压实厚度）计算得出松铺系数。（3）确定最佳设备组合方式和碾压遍数根据路基施工技术规范规定的压实度要求及必须的施工程序，通过对不同类型的压实机械组合，确定达到规定的压实度所需要的碾压次数，现场要配备组合适当，吨位足够的压实设备，也达到良好的压实效果。压实过程中先使用振动压路机先静压一遍，再振压，碾压原则为“先静后振、先边后中”，禁止机械停顿、变速、掉头，压实过程中轮迹要重叠1/3，碾压时应严格控制压路机行驶速度，一般静压时控制25 km/h，震动时36km/h。当碾压不再沉降，无明显轮迹印时，即可对该层填方进行试验检测，如检测合格，即12、得到按该种填筑方式的路基达密实程度时压路机的组合方式和碾压遍数，如试验检测不合格，增加碾压遍数，重新检测。当碾压超过12遍还不能达到要求的压实度，则应采取新的碾压方式或更换填料。填石路堤粒料粒径不要超过层厚的2/3，当石料级配较差，粒径较大，采用人工和爆破将石料改小，达到满足填料要求，人工铺填25cm以上的填料时，先铺砌大块石料，且大面朝下，小面朝上，摆放平稳，粒径小于25cm石料时，可直接分层摊铺，分层压实。每一层完工后应及时进行中线、标高、宽度、压实厚度和压实度的检测，经检验合格（必须通知监理试验室和中心试验室复检）并报监理工程师批准后方可开始进行上一层填筑。（4）总结报告完成试验路段的填13、筑后，应及时作出试验路段总结报告，以书面形式向监理工程师提交各种填筑方式的压实设备类型及数量清单，所用设备的组合、压实机械规格、松铺系数、铺筑厚度、碾压遍数、碾压速度、最佳含水量、沉降差及压实度等，报监理工程师审批。将审批后的试验数据用作指导以后的路基填筑施工。2、路堤填筑采用机械化施工，一般采用挖掘机、装载机配合自卸汽车运料，按每延米用料量严格控制卸料，推土机粗平，平地机整平。3、填方路基应分层铺筑、均匀压实，填筑厚度严格按照试验路段所确定的摊铺厚度进行摊铺，填料应经试验确认满足规范要求后方能填筑，每一层填料的规格、压实度和CBR值必须满足图纸设计及相关规范的要求；每层填料的最大松铺厚度根据14、所采用的填料现场压实试验确定。每层碾压后及时按规定的频率做压实度试验，对不合格的路段及时做补救措施，如加压、换填、翻松晾晒或撒水处理等，达到要求后再进行上一层的填筑。路基压实度表填挖类别路面底面以下深度(cm)压实度(%)填方路基上下路床08096上路堤8015094下路堤150以下93零填及路堑路床030963080964、土方路堤填筑采用推土机粗平、平地机精平，严格控制松铺厚度，路拱、横坡应符合要求，严格控制含水量，只有土质含水量接近最佳含水量时，方可进行碾压，只有压实度达到要求后方可上下一层土。碾压顺序：碾压遵循先低后高、先轻后重的原则，直线段由路基两侧向路基中心碾压，有超高的曲线段由弯15、道内侧向外侧碾压。碾压时前后两次轮迹重叠1/3轮宽，并压到规定的压实度（土）或固体体积率（岩渣）。路基填筑土方，不论采用何种压实机械，均应在该种填料最佳含水量2%以内压实。采用振动压路机碾压时，第一遍不振动静压，然后先慢后快，从弱至强振压。5、填石或土石混填路堤的施工，分层松铺厚度严格按照图纸设计及技术规范的要求并经现场试验确定，每层填料最大粒径满足图纸设计及技术规范的规定，每层填完后表面用小石料填塞缝隙，严格按规范压实，使填石、土石混填路基达到嵌锁紧密状态，减少沉降。对于填石路堤的施工，填方边坡应按照设计要求采用块石码砌。6、对高填方路堤，填料应选用强度高、水稳性好的材料，用重型压实机械、冲16、击夯或强夯进行压实。高填方路堤施工提前安排，及早完工，使路堤有一定的自然沉降时间，降低工后沉降量，避免日后引起大的变形和沉降。并合理埋设沉降板，按规范规定进行沉降观测，以便监测路堤稳定性。7、对涵洞、通道顶部、桥涵台背和挡土墙背填料采用碎石或砂砾石作为填料，压实应采用轻型机具，严格控制松铺厚度并保证满足压实度要求。8、 在填挖交界或填方地段边坡大于1：5时，路基填筑必须进行挖台阶，台阶应符合技术规范要求。9、填方路基及路堑底面以下0-30厘米的填料最大粒径应不大于10厘米；填方路基路床底面以下30-80厘米的填料最大粒径应不大于10厘米；填方路基路床底面以下80-150厘米的填料最大粒径应不大17、于15厘米；填方路基路床底面150厘米以下的填料最大粒径应不大于50厘米。10、填石路基应采用不易风化的石料填筑，其填料的最大粒径不应超过层厚的2/3，分层厚度不大于60，石料强度不小于15Mpa。为保证路床填料均匀、密实、强度高，应要求填石料用于路基设计标高1.5米以下部位。先用人工辅以推土机摊平石块，以小石块、石屑填实空隙，再用重型振动压路机碾压密实。每填23米，边坡码砌片石，填高小于5米时，边坡码砌厚度不小于1米，填高5米12米时，边坡码砌厚度不小于1.5米，12米以上填高时边坡码砌厚度不小于2米。码砌石块最小尺寸不小于30mm，码砌石块强度应大于30MPa。11、土石混填路堤：在土石混18、合填料中不得采用倾填法施工，应进行分层填筑，分层松铺厚度符合试验路段结果，石料最大粒径不得超过压实厚度的2/3。当土石混合料中石料含量小于70%时，应将土、石混合分层铺筑，但应避免尺寸较大的石块集中，并整平压实，当石料含量大于70%时，应先铺大块石料，且大面向下，放置平稳，再铺小块石料、石渣或石屑缝找平，然后碾压。采用灌砂法检测压实度（大坑法），其标准干容重应根据每一种填料的不同含石量的最大干容重作出标准干密度曲线，然后根据试坑挖取试样的含石量，从标准干容重曲线上查出对应的标准干密度。我合同段部分填方边坡采取了坡面植草灌、拱形骨架植草灌、U型钉挂网植草灌相结合的防护方式，确保了填方边坡的防护稳19、定。3.路基填筑施工流程框图测量、放样清理场地和拆除记录和成果报监理工程师审批基 底 压 实装渣运输自检压实度测断面标高在试验路段进行压实试验超宽、分层填筑，整平、压实检测报监理工程师审批 清除两侧超宽填筑、整修路基开挖临时排水沟分层报监理工程师审批报监理工程师验收维修养护自 检修筑排水沟 报监理工程师审批土工试验路基顶部冲击补压 四、特殊路基处理本合同段特殊路基处理主要有软基换填、高填方路基、低填浅挖路基处理、桥头路基处理、陡坡路基及半填半挖、填挖交界处治、岩溶路基处理、土工格栅、深挖路基边坡处治等。1、软基换填我合同段路基挖淤泥换填路段采用换淤泥回填片石处理，片石均必须从开挖路堑边坡获取。20、施工注意事项：（1）施工区内的水必须排干并进行晾晒；水田地段先在路基两侧征地界内开挖1mX1m的水沟，排除地表水，必要时开挖纵、横向排水沟低积水排干，常年积水(鱼塘)地段先在用地范围内修建好围堰，并将围堰内的水抽干；围堰的材料用纺织袋装土砌筑，中间用不透水的粘土夯实。（2）施工必须现场实测断面，精确测放出清淤换填的边线和每个断面的左、中、右的标高并标注每个断面的清淤深度，以保证施工质量。（3）施工中加强沉降与位移观测，有效控制填筑速度及预压期，及时发现问题，以遍尽早确定处理措施。（4）所有材料的技术参数都应达到相关规范和标准的要求。2、高填方路基施工高路堤填料应选用强度高、水稳性好的材料，用重21、型压实机械、冲击夯或强夯进行压实。高路堤施工提前安排，及早完工，使路堤有一定的自然沉降时间，降低工后沉降量，避免日后引起大的变形和沉降。并合理埋设沉降板，按规范规定进行沉降观测，以便监测路堤稳定性。3、低填浅挖路基处理（1）对零挖方及挖方小于100cm的浅挖路基，先清除表土，然后超挖路床，进行填前碾压后，再回填质量满足要求的石料并分层碾压密实。（2）对低填方路基，处理措施及工序为：清表超挖压实回填路床下超挖部分压实填路床压实。（3）回填方的CBR值、压实度严格按照图纸设计及相关技术规范的要求进行控制。4、桥头路基处理为减少路基在构筑物两侧产生的不均匀沉降，减轻跳车现象，对桥涵等构造物两侧路基填22、筑进行特殊处理。（1）采用具有良好的水稳性与压实性能的碎石、石屑等填料填筑。填筑时，在地面纵横向挖台阶，台阶底宽不小于2m，每级台阶都有向内倾斜3%的横坡。 （2）台阶开挖完成后，从地基开始逐级向上分层填筑路基，用轻型压路机分层对称回填压实，注意不得损毁结构物，在压路机压不到的地方，采用振动夯分层夯实。施工中要采取有效措施严格控制填料的分层厚度和压实度。 （3）台背路基与锥坡填筑与路基填筑同时进行，及早安排，确保有一定的自然沉降期，确保填筑质量。5、陡坡路堤及半填半挖、填挖交界路基处治在陡坡路堤及半填半挖、填挖交界路段应精心组织，严格控制，按照设计图纸、技术规范或监理工程师指定的方法进行施工，23、采用挖台阶、铺设土工格栅、强夯或冲击压实进行补强处理。施工时必须严格按技术规范要求分层压实，分层报检，压实度满足要求。对于陡坡路堤，为了减少高路堤差异沉降，对原地基以及下路堤部分采取挖台阶措施，地形陡于1：2.5的陡坡路基，开挖台阶宽度不小于3.0米，地形陡于1：5而缓于1：2.5的路基，开挖台阶宽度不小于2.0米，台阶底做成向内倾斜4%的坡度。对于纵向填挖交界、横向半填半挖路基，为了减少路基纵向、横向的不均匀沉降，应在挖方路基路槽下超挖80cm后再回填石渣，路基纵向填挖交界出超挖处理长度不得小于10.0米，横向半填半挖处挖方段超挖长度不小于5米，对于填方路基部分，地面横坡陡于1：1.25的半24、填半挖交界处及地面纵坡陡于1：2.5的纵向填挖交界，其基底采取挖台阶措施，台阶宽度不小于3.0米，并在台阶底部挖成向内倾斜4%的反坡。低填及土质（包括全风化岩质）挖方段（填挖高度小于1.54m），为了确保路床压实度，采取超挖回填石渣处理。超挖换填厚度从路床顶面以下不小于80cm，回填后压实度应大于96%。6、土工格栅（1）土工隔栅的铺设不允许有褶皱。用人工拉紧使其均匀、平整、紧贴下承面，采用插钉等措施固定。（2）土工隔栅之间的联结应牢固。在受力方向联接处的强度不得低于材料设计抗拉强度，且其搭接长度不小于30cm。（3）土工隔栅摊铺后要及时填筑填料，以避免其受阳光长时间直接暴晒。土工隔栅的存放也25、要避免长时间的暴露，以免性能劣化。7、深挖路基边坡处治深挖路基边坡防治采用锚杆框架植草或预应力锚索框架植草防护，施工工艺见后述“路基防护”。五、路基防护 本合同段路基防护工程有路肩、护肩、锚杆格梁+喷混植草、预应力锚索框架拱型骨架内植草防护、三维植被网种草防护、边坡U型钉挂网植草灌、拱形骨架植草灌、喷播草籽。下面简述其主要工程项目的施工方法：1、浆砌片石路肩、护肩（1）测量放样；用全站仪放出路肩墙的具体位置，做出标志。施工时两面立杆挂线或样板控制，外面线顺直整齐，逐层收坡，内面线可大致适顺，在砌筑过程中经常校正线杆，以保证砌体各部尺寸符合图纸要求。（2）基坑开挖：采用机械或人工开挖基坑。基坑开26、挖后检查地基承载力和地质情况，如满足不了设计要求，按监理工程师批准方案进行处理。处理后经监理工程师检验同意后，方可开始砌筑。当有渗透水时，应及时排除，以免基础在砂浆初凝前遭水浸害。（3）浆砌片石基础：清理干净基坑，必要时应用水冲洗基底，测量放样定出基础的边线，先在基底铺一层砂浆封底，将规格、强度满足设计要求的片石用水冲洗干净，片石要大面朝下，每层之间交错布置，坐浆挤紧。挡墙基础设置在岩石横坡上时，清除表面风化层，并做成台阶形。沿墙长度方向地面有纵坡时，沿纵向按图纸要求做成台阶。（4）浆砌片石、块石墙身施工：砌筑前先用水洗净石块，所有石块坐于新拌砂浆上，砂浆凝固前用所有缝隙用砂浆填满，石块固定就27、位后不可扰动，平行砌筑先将砌好的石块侧面抹浆，然后紧贴该侧面砌筑下一相邻石块，也可先将石块就位后灌入砂浆，用小石子砼填满垂直缝，再用扁铁捣实。所有石料按层砌筑，如砌体很长，需分段砌筑，相邻段高差不大于1.2米，各段之间伸缩缝或沉降缝，各段水平砌缝保持一致。先铺砌角隅石及镶面石，然后铺砌帮衬石，最后砌腹石，角隅石或镶面石应与帮衬石相互锁合，帮衬石与腹石应互相锁合。在砂浆凝固前将外露缝勾好，勾缝深度不小于2cm，如若不能及时勾缝，必须在砂浆凝固前，将砌缝砂浆刮深不小于2 cm ，为勾缝作准备。所有灰缝都将用砂浆填满。施工中将按设计要求预留伸缩缝、泄水孔。2、主动防护网（1）对坡面防护区内的浮土及浮28、石进行清除或局部加固。（2）放线测量确定锚杆孔位，并在每一孔位处凿一深度不小于锚杆外露环套长度的凹坑，一般口径20cm，深20cm。（3）按设计深度钻凿锚杆孔并清孔，孔深应大于设计锚杆长度5cm20cm以上，孔径不小于42。（4）注浆并插入锚杆,浆液为水灰比0.450.50的纯水泥浆，水泥宜用425普通硅酸盐水泥，确保浆液饱满，在进行下一道工序前注浆体养护不少于三天。（5）安装纵横向支撑绳，张拉紧后两端各用24个(支撑绳长度小于15m时为3个，大于30m时为4个，其间为3个) 绳卡与锚杆外露环套固定连接。（6）从上向下铺挂格栅网，格栅网间重叠宽度不小于5cm，两张格栅网间的缝合（以及格栅网与支29、撑绳间）用1.2铁丝按1m间距进行扎结，有条件时该道工序在上道工序前完成。（7）从上向下铺设环保网并缝合，缝合绳为8钢绳，每张钢绳网均用一根长约31m的缝合绳与四周支撑绳进行缝合并预张拉（3KN），缝合绳两端各用两个绳卡与网绳进行固定联结。3、衬砌拱（1）衬砌拱施工时与路肩路面横向排水管铺设协调，各接缝必须严格密封，不得透水。（2）衬砌拱拱柱泄水槽与上部水槽对应，平台排水槽与护坡道水槽一致。 （3）工程面积较大时，每隔1015m设一道2cm宽的变形缝，缝内用沥青麻筋封闭。4、浆砌片石骨架护坡（1）清理边坡：施工前把要施工的区域按图纸要求整修成坡度整齐的新鲜坡面，坡面不应有树桩、有机物或废物。边30、坡率一定要符合设计要求，边坡土一定要密实，不能松散，坡面修整后应立即进行护坡铺砌。（2）基础施工：精确地放出基础位置线（如在水塘等有水地段，首先进行围堰筑岛），依据基础尺寸和开挖坡率确定基础上开口尺寸。根据现场实际情况采用挖掘机开挖、人工整修或人工开挖。基坑开挖后，经监理工程师检查合格后，方可进行浆砌片石基础施工，砌筑时采用座浆法，不允许灌浆。（3）坡面要拍打密实、平整，稳定后方可铺砌。（4)骨架形成后，及时按图纸要求进行铺种草皮或播种草种。5、三维网植草防护（1）施工顺序：测量放样、人工清理坡面覆改良客土并润湿挂三维网覆土、喷播植草盖无纺布、养护（2）测量放样：用全站仪放出边坡的具体位置，做31、出标志，并用人工清坡至设计要求，清除野草及杂草，并适当喷药，以抑制野草生产。（3）为保证三维植被网与坡面的紧密结合，交验后的坡面，采用人工细致整平，清除可能引起网在地面被顶起的障碍物。（4）三维网应顺坡铺设，铺网时，应让网尽量与坡面贴附紧实，防止悬空，铺设时，应使网保持平整，不产生褶皱，网之间要重叠搭接，接搭宽度满足图纸设计及相关规范的要求。（5）顺坡口线外0.5m1m挖埋压沟，三维植被网埋于沟内，沟底用U形钉固定，然后填土夯实，以确保地表水不冲毁植被网为宜。（6）覆土以肥沃表土为宜，为保证覆土充满网包且不压包，应分层多次填土，且洒水浸润，至网包层不外露为止。覆土后采用液压喷播机将混有种籽、肥32、料、土壤改良剂、种子粘结剂、保水剂和水的混合物均匀喷洒在坡面上，以覆盖网包为宜。（7）养护：喷播后及时覆盖无纺布并洒水养护。6、喷播植草灌护坡（1）喷播草籽护坡适用于路基填石或碎石土高度4m的路段边坡防护。（2）浆砌片石护坡适用于路堤边坡经过沿河浸水、水塘浸水、桥台后受洪水浸淹等路段的边坡防护。（3）浆砌片石护坡沿墙每隔10-15m设置2cm宽伸缩缝（沉降缝）一道，用沥青麻筋填塞，间距2-3m，尺寸为10x10cm。（4）浆砌片石护坡内侧设反滤土工布作反滤层。（5）浆砌片石护坡应在路堤沉实或夯实后施工，以免因路堤沉落而引起护坡的破坏。7、检修踏步（1）为便于施工和道路通行后方便对深挖边坡、高路33、堤边坡、桥梁桥台等路段进行养护和检修，在边坡上设置检修踏步，用M7.5浆砌MU30片石砌筑，其表面用M7.5水泥砂浆抹面。（2）在高路堤路段每100m设置检修踏步1道，错位设置，在桥头（尾）段前、后1015m路堤上设置检修踏步1道。（3）在深挖边坡设置检修踏步时，踏步设在边坡两侧较缓的自然山坡上，与每级平台相接。8、挡土墙（1）挡墙墙高12m时，墙身和基础均采用7.5号砂浆砌片石。采用石料强度不低于40号，墙身外露部分用7.5号砂浆勾缝。挡墙墙高12m时，墙身和基础均采用C15片石混凝土。（2）挡墙应分段砌筑，分段长度为1015米，两段间设置伸缩缝，在地基地质变化处，设置沉降缝，缝宽一般为2334、cm，缝内用胶泥填塞。在高出地面30cm以上设置泄水孔，泄水孔间距23米，上下交错设置，泄水孔尺寸10x10cm。标注在断面上的泄水孔均为示意。（3）挡墙开挖基础时须跳槽施工。施工中若地质与实地不符，请监理工程师根据实地情况确定。（4）在当度墙浆砌圬工强度达到75%以上时，方可分层填筑，分层夯实，以确保墙身稳定。施工中应注意对挡墙墙址处的回填，并保证对其充分压实。 4.挡墙、护面墙工程施工流程框图报监理工程师测量放线坡面刷方挖 基不合格监理监理工程师基底检查 合格挡墙砌筑制砂浆设置沉降缝泄水孔混凝土块镶面石不合格报监理工程师挡墙标高检查合格墙身砂浆勾缝养生墙背回填 5.防护施工流程框图测量放样35、边坡刷坡检查、验收、签证基底处理基础施工石块清洗湿润砂浆搅拌质量检查挂线施工片（块）石砌筑报监理工程师砌体勾缝养 生五、路基排水根据现场实际情况，合理安排排水工程施工，确保在雨季不冲刷，不淤积，排水畅通。1、边沟、截水沟、排水沟、急流槽位置和断面尺寸必须符合图纸或监理工程师指示，用全站仪放出具体位置。截水沟、边沟、排水沟主要采用挖掘机开挖，石方路段采用钢钎炮爆破施工，人工整修。2、在铺砌之前，应对其进行整修，沟底和沟壁坚实平整，沟底平顺，排水畅通，无阻水现象，断面尺寸符合要求。排水沟必须按设计图纸所示将水流排入原有排水系统。3、砌筑时要确保表面平整，线条平顺，砂浆饱满，采用座浆法施工，严禁灌浆36、法施工。 4、排水工程控制要点：（1） 检查原材料是否合格，检查砂浆拌和设备的施工性能是否能满足施工要求，复核施工放样。（2） 排水设施到达纵坡顺适，沟底平整，排水畅通，无冲刷和无阻水等要求。（3） 检查砌体质量（包括砂浆饱满度和密实程度），砌体咬扣紧密，勾缝平顺无脱落，缝宽一致。第二章 涵洞、通道施工一、施工准备将工程所需的各种合格材料运至工地，试验室进行配合比设计，项目部测量人员组织对涵洞进行施工放样，组织涵洞工程所需的各种机械设备进场，为施工作好准备。二、钢筋砼盖板涵、盖板通道施工1、基坑开挖准确放出中轴线并按一定的坡比放出基础开挖线，进行基础开挖离基底标高20cm时首先进行承载力探坑试37、验，特别是处于水田等软基上的涵洞，必要时移位，合格后报请试验监理工程师检验，然后进行人工清理基底。如有地下水，则在基坑外挖一集水坑然后抽水。如果基底的承载力未达到设计要求，经监理工程师检验并报业主代表同意后再加设基础垫层或其他方法进行补强后，方可进行下一工序的施工。钢筋砼盖板涵洞、盖板通道基础一般采用返槽开挖法进行施工。当涵洞位于填石路堤段时，则应先施工涵洞基础，再进行路基填筑，以免路基成型后开挖困难。基础施工依照设计图纸和相关技术规范的要求进行。2、基础及墙身施工基础开挖成型验收合格后，尽快进行基础施工，基础施工前将浮土、石渣等清除，严格按设计图纸要求和规范施工。基础和墙身按要求设置沉降缝，38、并保证在同一竖断面。基础钢筋绑扎：所有钢筋在钢筋加工场加工，运到施工现场进行绑扎成型。墙身模板采用大块整体钢模板，确保外露面平整光洁，模板接缝严密，不漏浆。模板接缝应平整紧密。砼施工：砼采用集中拌和，罐车运输，吊斗加串筒入模，分层浇注，用插入式振捣器振捣，一道墙必须连续浇筑完毕。3、盖板施工涵洞、通道的盖板均在预制场统一预制，预制场选择在K24+020段路基范围内，统一预制后采用汽车运输吊装。盖板的预制严格按设计图纸和施工技术规范要求进行。三、砼涵管施工1、圆管涵的涵管向经监理工程师认可的合格厂家采购，管节的运输、存放时应注意轻放、堆放的底面应平整，使受力均匀，以防管节开裂。2、涵管与管座、垫39、层或地基应紧密结合，垫稳压实。3、接缝填料嵌填密实，接缝表面平整，无间断、裂缝、空鼓现象。4、管座沉降缝应与涵管接头齐平，无错位现象。四、台背回填涵洞、通道施工完毕后，强度达到设计要求后，尽快安排涵背回填。先对基底进行处理，设置排水系统，设置隔水层防止水下渗到基底。回填做到同时在两个涵台基本相同标高上进行，以防对结构物形成单侧土压力。回填材料采用满足图纸和规范要求的合格的材料，严格控制含水量，分层填筑，分层夯实，压实度满足规范要求。五、涵洞及通道施工控制要点1、复核涵洞及通道的轴线及控制桩，并上报监理工程师，检查施工机具并对砼（或砂浆）拌和设备的计量系统、小型机具等进行检查；2、开挖基坑时，对40、地基情况检查基底土质的均匀性，地基稳定性及承载力（采用直观或触探方式进行，必要时进行土壤分析试验和试压试验）。检测地基承载力是否满足设计要求，当地基承载土的容许承载力与基底承载力相差不大时，可采用加宽基础或做成整体式基础加以弥补，采用夯实、换填片石及嵌缝碎石垫层、片石挤淤、挤密等方法，检查基底平面位置、尺寸大小、基底标高。基坑开挖后紧接着进行垫层铺设。紧接着进行下一工序的施工，并采取有效措施，保护基坑的暴露面不致破坏。砂砾垫层分层摊铺压实不得有离析现象，其压实度满足规定要求。3、盖板涵施工：在浇筑片石砼基础时，在基础顶面墙身位置埋置部分片石，使其露出基础表面应大于15cm，保证后浇筑的涵台与其41、连成一体，增加稳定性，涵台和基础按设计图及规范设置沉降缝，缝内填沥青麻絮，盖板预制时检查上、下面方向，斜交涵洞注意斜交角的方向，避免发生反向错误。盖板安装前检查成品及边墙尺寸，盖板在达到设计强度的70%以上时方可搬运安装，在盖板与涵台支承面之间垫两层油毛毡，盖板全部安装完后再加铺涂热沥青油毛毡两层以作涵顶防水；4、帽石及一（八）字墙表面平整、轮廓清晰、线条平直，进出水口与上下游沟槽连接顺适，流水畅通；6.钢筋混凝土盖板涵施工流程框图报检监理工程师检验测量放样砂、石、水泥、钢材原材料试验开挖基坑砂浆、砼配合比设计、试配整修基坑、夯基报检监理工程师审批自检基底应力、标高、平面尺寸浇筑混凝土基础报检42、监理工程师检验预制盖板自检砂浆强度、测量平面位置和标高报检监理工程师审批浇筑台身至设计标高安装盖板报检监理工程师检验自 检分项工程交验第三章 桥梁施工一、施工控制测量方案及方法1、施工测量方案：为便于测量控制，在0号桥台、桥的左侧与右侧的山坡上建立三角测量控制网。平面坐标用高精度全站仪，采用三维坐标法和极坐标进行放样。高程控制则以精密水准仪几何水准高程放样。2、监控测量方案：大体积混凝土的浇筑，加强混凝土温度的测量记录，分析其对大体积混凝土的影响。墩柱变形观测：充分考虑日照、大气、及T梁的偏心受压的影响产生的变形，主要进行墩身各阶段（墩身施工阶段、梁段施工阶段）变形的测量记录与分析，从而把变形43、控制允许范围之内。二、桥台施工1、在桥台基础顶面准确放出桥台中线和边线，标出模板就位位置。2、钢筋、模板、混凝土浇筑、砼养生等工序按常规方法组织施工，严格按图纸设计相关技术规范的要求进行。桥墩承台为大体积混凝土，均按大体积混凝土施工工艺浇筑完成。浇筑承台砼时预埋墩柱钢筋，严格按设计图纸埋设冷却管。3、桥台台身施工完成后，进行桥台台帽施工。4、台背回填：采用透水性良好的砂性土或碎石土分层回填夯实，回填前按规定对软基进行处理。三、挖孔桩基础施工施工程序为：施工准备测量放样人工挖孔及护壁清孔物探终孔验收钢筋笼制作及安装并验收浇筑砼养护及检测签认桥墩施工。1、施工准备：平整场地，清除坡面危石浮土，孔口44、四周开挖排水沟，做好排水系统。施测墩台十字线，定出桩孔准确位置，设置护桩并经常检查校核。安装提升设备，搭设孔口雨棚，布置好出渣道路。2、测量放样：用全站仪根据设计图纸放出桩基的具体位置，进行施工放样，施工队配合测量班按设计图纸定出孔位，经检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。3、挖孔：采用人工进行挖孔，在挖孔过程中根据现场情况，选择合适的孔壁支护类型，如孔内岩石须爆破时，应采用浅眼爆破法进行施工，爆破后，先机械通风，检查无毒后方可下孔作业。在施工过程中严格按施工技术规范和监理工程师批示进行。按设计桩径加20厘米控制截面大小。孔内45、挖出的土装入吊桶，采用自制提升设备将渣土垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。4、护壁施工：对岩层、较坚硬密实土层，不透水，开挖后短期不会坍孔的，可不设护壁，其它土质情况下，必须施作护壁，保持孔壁稳定，以保安全。护壁拟采用现浇模注混凝土护壁，混凝土标号与桩身设计标号相同。第一节混凝土护壁(原地面以下1米)径向厚度为20cm，宜高出地面2030cm，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。等厚度护壁如下图示。该方法适用于各类土层，每挖掘0.81.0m深时，即立模灌注混凝土护壁。46、平均厚度15cm。混凝土搅拌应采用滚筒搅拌机拌制,坍落度宜为14厘米左右。护壁砼的施工，采取自制的钢模板。钢模板面板的厚度不得小于3mm，浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用U形卡连接，上下设两道68号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。人工挖孔允许偏差和检验方法：序号项 目允许偏差检验方法1顶面位置50mm测量检查2孔位中心50mm3倾斜度0.5%4、清孔：挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理，必须做到无松渣、淤泥、沉淀等扰动过的软土层；孔底处理后，检查孔底的地质情况（如地质复杂，应钻探进一步了解孔底以下地质情况）是否满足设计47、要求，否则应报监理工程师会同有关单位研究处理措施。5、成孔检验：清孔后，用孔规、全站仪、卷尺、钎锤、水准仪等检查孔径、孔底标高、桩位偏位、桩的倾斜度等，自检合格后，报请监理工程师进行验孔。6、钢筋笼制作与安装：钢筋在钢筋棚下料，现场绑扎（或焊接）成型，吊车吊装就位，并用粗钢筋作为吊筋将钢筋笼固定在设计位置，防止上浮或吊笼。对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于9米，以减少现场焊接工作量。现场焊接须采用单面帮条焊接。制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，48、使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。钢筋骨架保护层的设置方法：钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或转动混凝土垫块，见下图。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。4.515910910 骨架的运输无论采取何种方法运输49、骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过6米时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。孔口现场制作好后，直接用25吨吊车下钢筋笼。骨架的起吊和就位：钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第50、二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头51、焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕后并进行二次桩基清孔。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外径10mm；骨架倾斜度0.5；骨架保护层厚度20mm；骨架中心平面位置20mm；52、骨架顶端高程20mm；骨架底面高程50mm。挖孔桩钢筋骨架允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度1002钢筋骨架直径103主钢筋间距104加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架垂直度骨架长度1% 7、砼浇筑：在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型全部检查并报监理工程师，经检验合格后方可灌注混凝土，如孔壁有渗入的地下水，地下水上升速度小于6mm/min时，采用在空气中灌注砼桩的方法进行施工；地下水上升速度大于6mm/min时，采用导管法在水中灌注桩的方法进行施工。 混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。混凝土的浇筑入模温度不低于+53、5，也不高于+30，否则采用经监理工程师批准的相应措施。 灌注支架采用移动式的,事先拼装好,用时移至孔口,以悬挂串筒,漏斗底口。从高处直接倾卸时,其自由倾落高度一般不宜超过2米以不发生离析为度 。当倾落高度超过2米时,应通过串筒、溜管或震动溜管等设施下落；倾落高度超过10米时，并应设置减速装置。 混凝土分层浇筑，分层厚度控制在3045cm。振捣采用插入式振动器，振动器的振动深度一般不超过棒长度2/33/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中510cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持510cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混54、凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，砼浇筑其间严格按施工技术规范要求进行。挖孔时，应注意施工安全。挖孔工人必须配戴安全帽、安全绳,必要时应搭设掩体。提取土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具，应经常检查。井口围护应高出地面0.20.3m，防止土、石、杂物落入孔内伤人。人工挖孔每掘进0.81.0m深时，立即立模浇筑砼护壁，厚度15cm，其强度不低于桩身设计强度，两节护壁之间留2030cm空隙，以便灌注砼，空隙之间用短木支承。挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置：群桩桩位误差不大于100mm，排架桩桩位不大于50mm，倾斜度不超过0.5%桩长。孔径、深必须符合设计要求。挖孔工作暂停或完成未浇筑砼55、前，孔口必须覆盖。当桩底进入倾斜岩层时，桩底应凿成水平状或台阶形。挖孔过程中，应经常检查二氧化碳浓度，如超过0.3或孔深超过10米时，应采用机械通风。孔内岩石的爆破，应采用浅眼爆破法，严格控制炸药用量，并在炮眼附近加强支护，防止振坍孔壁，当孔深超过4米时，应采用电雷管起爆，孔内爆破后，应先通风排烟，经检查确认无毒后施工人员方可下井作业。挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止坍孔，渗入孔内的水用水泵排除；当遇到量较大的潜水层承压水时，可采用水泥砂浆压灌卵石环圈或经监理工程师批准的其他有效止水措施解决。挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理，必须做到无松渣、沉淀等扰动过的软弱层。当挖孔达到设计深度后，56、应对孔底采用物探或钎探的方法对孔底以下5米范围内的地质情况进行检查，并把检查结果报请监理工程师进行验收认可。 8、成桩质量检查 9、利用预埋的超声波导管进行超声波检测。 10、对成桩质量可靠性低的采用钻芯取样法检查。挖孔桩施工工艺框图 平整场地 桩位放样 井口开挖浇注井口砼制作提升井架安装提升架 挖 孔孔桩清理浇注砼护壁否 基底是否符合要求移除挖孔设备下笼、二次清孔、灌注砼四、墩柱系梁施工1、对各桥梁墩柱地系梁，系梁基坑采用人工配合挖掘机开挖，用风镐凿除桩头，无破损检测合格后，绑扎钢筋、立模、浇筑砼。系梁浇筑完成，强度达到设计值后，应进行回填。2、对墩柱中、上系梁，采用搭设落地支架施工或抱箍法57、施工。3、支架设计需经严格的力学计算，以确保满足强度、刚度、稳定性的要求，中、上系梁施工时，钢筋、模板、砼浇筑及养生等工序按常规方法组织施工，遵循图纸设计和相关技术规范的有关规定。五、墩柱施工对于高度在15m以下的墩柱，一次立模浇筑完成，对于高度在15m以上的墩柱，施工则采用翻模施工工艺，分级浇筑完成，施工缝按图纸及相关技术规范设置。1、测量放样：精确地放出墩柱中心和直径，在砼基础上放出墩柱位置线，依据位置线和设计保护层厚度，调整墩柱钢筋直至满足设计为止。2、钢筋制作与安装：钢筋统一在钢筋棚下料，现场绑扎（或焊接）成型，钢筋的下料和绑扎（或焊接）必须符合设计图纸和施工技术规范要求。3、墩柱模板58、支立：依据墩柱位置线，准确地支立墩柱模板。模板高度按11.5m一节，面板采用5mm钢板制作，周边框架及加劲肋圆柱模采用5mm钢板。要求模板表面平整，加工尺寸偏差符合规范要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，安拆方便，接缝严密不漏浆。模板直接在现场安装，底层模板沿墩轮廓线安放，底面用水泥砂浆找平，利用垂球检查、调整模板的竖直度，其轴线位置偏差不得超过5mm。底层模板安装好后，用柱箍将其与支架连接固定。然后逐层安装上面的各层模板。圆柱式墩采用手拉葫芦配合安装模板。模板安装后应对其平面位置、垂直度、大面平整度、接缝的密封处理及连接、加固稳定性进行检查，报请监理工程师验收后，即可浇筑墩柱混凝土。4、墩柱59、砼浇筑：砼在拌和站集中拌和，混凝土采用集中拌和，输送泵输送，为防止混凝土离析，输送管出口高度不得大于2m。捣固方式圆柱式墩采用插入式振动器振捣。拌制混凝土采所用的骨料应清洁。混凝土所用的砂、石集料及其他材料的质量，按照招标文件、设计及有关规范、标准的要求进行试验，合格后方可使用。为了提高混凝土和易性，可以在混凝土中掺用泵送剂或减水剂。5、脚手架安全施工（1）钢管脚手架连接钢材应使用扣件、接头应错开，螺栓要坚固。不得使用铅丝和麻绳连接钢脚手架。（2）脚手板要铺满、绑牢、无探头板、并牢固地固定在脚手架支撑上。脚手架的任何部分均不得与模板相连。（3）脚手架要设置栏杆，敷设安全设施并经常检查，确保操作60、人员和小型机械安全通行。高度在10米以上时，应加设安全网。（4）脚手架上的材料和工具要安放稳妥整齐，有坡度的脚手板，要加设防滑条。（5）悬空脚手架应用栏杆和撑木固定稳妥、牢靠、牢固、防止摆动摇晃。（6）脚手架高度在10-15m时应设置一组缆风绳和与地面夹角为4560，缆风绳的地锚应注意保护。（7）拆除脚手架时，周围应设置警戒标志或护栏，应按从上道下的顺序拆除，不得上下双层作业，拆除的脚手架和木板应用人工传递或吊机吊送，严禁随意抛掷。6、拆模和砼养生：砼浇筑完成应适时覆盖洒水养生；拆模后也可采用喷洒养生剂、覆盖塑料膜进行养生。养生的时间不少于7天。7、墩柱分级浇筑时，第一级混凝土浇筑完成，强度达61、到要求后进行凿毛处理，绑扎第二级墩柱钢筋，将第一级模板作为支撑，支立第二级模板，浇筑砼，完成第二级施工；第二级施工完成后，将第一级模板拆除翻到第二级模板上，支立为第三级模板进行第三级混凝土的施工，如此循环，完成全部墩柱施工。8、墩柱施工至一定高度时注意牛腿盒的预埋位置和精度，以顺利进行墩柱盖梁的施工。9.墩柱施工流程框图基础顶面处理报检监理工程师测量放线钢筋加工焊接绑扎钢筋模板加工模板安装检 查混凝土搅拌与运输浇注混凝土报检监理工程师混凝土搅拌与运输模板制作钢筋加工检 查混凝土养生养 生安装横系梁底模接缝处理测量放线浇注砼绑扎钢筋安装侧、端模六、墩柱盖梁施工对低墩盖梁，采用落地支架施工，对于高62、墩盖梁，采用抱箍法施工。1、施工准备：施工前应在墩身顶面放出墩柱中心点和对应边线点的准确位置，作为钢筋和模板安装的控制点。用水准仪放出盖梁底面高程，作为控制支架模板安装的控制线。对墩身顶面进行凿毛、清洗。清除了墩顶锚固筋上黏附的水泥浆，复查墩顶锚固筋位置是否符合设计。2、施工顺序：安装支架铺设底模安装盖梁钢筋安装侧模安装横档和横向支撑安装拉杆和斜撑混凝土浇筑。支架设计需经严格的力学计算，以确保满足强度、刚度、稳定性的要求，盖梁施工时，钢筋、模板、砼浇筑及养生等工序按常规方法组织施工，遵循图纸设计和相关技术规范的有关规定。3、施工中的注意事项：墩柱盖梁施工前必须认真熟悉各预埋钢筋及预埋钢板所在的63、相关图纸，精心组织、严格施工。预埋件埋设位置和标高符合设计要求。对于固结墩盖梁的施工，应注意盖梁截面需设置纵坡，砼浇筑前须预埋帽梁顶固结钢板及墩顶现浇连续段预埋筋。对于支座盖梁的施工，应注意现浇段连续段梁底钢板须在浇筑前预埋，严格控制好高程、调整至水平位置。在体系转换拆除临时支座时，尤其应谨慎施工。10.盖梁施工流程框图墩柱顶面凿毛报检监理工程师测量放样搭设支架及安装底模报检监理工程师抽检绑扎盖梁钢筋报检监理工程师抽检模板制作砼配合比报监理工程师安装侧模浇注混凝土输送混凝土制备砼折除侧模试件制作混凝土养生拆除支架及底模下一道工序七、预应力砼T梁施工1、预制场建立：由于将预制场设置在路基上，将路64、基面填筑一定高度后，进行封闭加固，然后再对地表0.5m厚内进行填筑、碾压处理，整个场地做排水处理，场地标高高于周围旱地。在路基上回填20cm碎石，压实度均不小于93%；场地均做硬化处理，硬化区使用C25混凝土厚20厘米。预制台座端部设钢筋混凝土扩大基础，经过计算满足T梁预制要求。预制场内设拌和站、龙门吊等其他配套设施。2、台座施工：T梁预制台座用砼筑成，台座应坚固不沉陷，台座上铺3mm钢板底模。先施工台座基础，再施工台座和轨道梁，最后施工砼地坪和胎模。施工流程为：测量放线基础开挖地基处理整平钢筋加工、绑扎模板支立砼浇注拆模养护回填及面层硬化3、 预制台座完成后，预应力砼T梁预制施工过程中的模板65、工程、钢筋工程、预应力管道定位、砼浇筑、预应力张拉及管道压浆等工序严格按照图纸设计及相关技术规范的要求进行。张拉采用两端同时对称张拉，张拉力和钢束延伸量双控，压浆采用真空压浆工艺。（1）钢筋加工钢筋有出厂证明书，并按同一炉号和直径重量不超过60t为一批，按要求取样检验。试验合格后方可加工。半成品钢筋在钢筋加工车间进行加工，所有钢筋加工均按要求长度下料，钢筋制作长度大于进货原料长度时采用对焊方法接长。钢筋对焊:由一台100KW对焊机担负，钢筋接头采用闪光接触对焊。钢筋对焊接头应按钢筋焊接接头试验方法的规定进行。焊接接头的性能满足现行规范的规定。钢筋对焊接头部位无横向裂纹，钢筋表面无明显烧伤。钢筋66、下料成型：由一台切割机和一台弯筋机及人工担负钢筋下料成型。钢筋成品、半成品要按要求进行标识。钢筋的级别、种类和规格，必须按设计要求采用。钢筋在运输和储存时，必须保留牌号，并按炉号、规格堆放整齐，避免锈蚀和污染。 钢筋制作：钢筋应平直、无局部弯折，表面应洁净、无锈皮、无损伤或油污。钢筋加工长度偏差在受力钢筋允许偏差+515mm范围内。（2）钢筋绑扎钢筋绑扎采用现场绑扎，一次成型。水平钢筋接头采用对焊接头。对焊接头都要按要求错开，接头分两个断面布置，错开35d，同一截面内的接头面积占受力钢筋总面积的百分率，受拉区不得大于50%，受压区不大于25%。钢筋保护层应符合设计要求，其偏差不得超出+10-567、的范围。钢筋骨架应绑扎或焊接牢固，绑扎铅丝头应向立墙内按倒，不得伸向钢筋保护层。钢筋保护层垫块的间距和支垫方法，应能防止在混凝土浇筑过程中不发生位移。钢筋骨架绑扎、装设的允许偏差应符合下表的规定。 钢筋加工及安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距（mm）20每构件检查2个断面，用尺量2箍筋间距（mm）+0，-20每构件检查510个间距3钢筋骨架 尺寸（mm）长10按骨架总数30%抽查宽、高54弯起钢筋位置（mm）20每骨架抽查30%5保护层厚度（mm）10每构件沿模板周边检查8处 （3）模板支立 模板加工要求：模板板面平整、除锈、腻子堵缝、电砂轮磨平、刷脱模剂。加68、强检测以确保满足规范规定的质量标准要求。 模板支立 模板的支立侧模，采用整片模板。模板上口采用拉杆，模版底脚采用与预埋件焊接及加设木顶撑。模板与预埋件连成整体后，整体加固、调直。预留孔的留置采用埋设木方盒。 为保证基础的几何尺寸及预留孔的位置符合规范标准要求，支立模板要严格控制垂直度和标高以及平面尺寸。模板安装允许偏差、检验数量和方法项 目允许偏差（mm）检验单元单元测点检验方法模板拼缝表面错牙2抽查10%且不少于10%1用钢尺量长度1.5L/1000每个构件逐件检查2宽度153高度104预埋件、预留孔位置10抽查10%且不少于2个用钢尺量纵横两方向，取大值模板加固 模板的加固上口都采用18拉69、条，外侧采用紧张器斜拉。下口用顶撑。 （4）布管 配好每号管道的波纹管和接头管数量； 用直径大3mm同型的波纹管作接头管，用封箱胶纸密封接头处； 按设计图纸的预应力筋曲线坐标，以波纹管底线为准，将定位钢筋支托绑扎或点焊在箍筋上，在弧角较大处适当加密； 波纹管先穿进梁腹板内再连接或先连接好再穿进梁腹板内，安装过程中尽量避免反复弯曲，以免开裂； 波纹管安装后，要用U形筋固定，以免浇砼时上浮，同时还应防止电焊烧伤管壁。（5）砼浇注混凝土原材料的要求混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等，必须符合规范和有关标准规定并在总监办指定的入围厂家购买,各种原材料进场必须有合格证和经复验合格后方可使用。水泥进场必70、须有合格证，然后现场取样复验合格后才能使用。 a细骨料采用砂，细度模数2.33.0的中砂，满足以下要求： 总含泥量（以重量百分比计）3.0 其中泥块含量(以重量百分比计)0.5 云母含量(以重量百分比计)2.0 轻物质(以重量百分比计)1.0 硫化物及硫酸盐含量(以SO3重量百分比计)1.0 b粗骨料 采用520、2040 mm二级配碎石，满足以下要求：配制混凝土应采用质地坚硬的碎石，其压碎指标值（%）16 软物质颗粒含量(以重量百分比计)10 针片状含量(以重量百分比计)15 山皮水锈含量(以重量百分比计)30 总含泥量(以重量百分比计)0.7 碎石里不得混入煅烧过的石灰石块，白云石块或大于71、1.25mm的粘土团块,骨料颗料表面不宜附有粘土、薄膜。 混凝土搅拌混凝土采用拌合站搅拌，配料应严格按配料单进行配料,不得任意更改。配料其偏差满足：水、外加剂小于1%（重量百分比）水泥2%，骨料3%，所用称量器械必须经检验合格后使用。 混凝土拌和时间：从材料投入搅拌机起至开始吐料止，其连续搅拌时间按设备出厂说明书的规定，不少于90秒，加外加剂时，搅拌时间加长30秒。 混凝土浇筑 混凝土浇筑采用吊机吊罐垂直运输混凝土分层入模工艺。混凝土振捣采用50插入式振捣器，先外后内，振捣间距25cm，持续振捣时间1520s，以混凝土表面呈现水泥浆和混凝土不再沉落为度。插入式振捣器应垂直插入混凝土中，并“快插72、慢拔”，“上下抽动”。分层浇筑时要保证上下两层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土10cm。混凝土应密实。 拆模 待混凝土达到强度后，拆除模板。模板拆除时，先松开所有固定螺丝、拉条、木顶撑，分片拆除。 覆盖养护 模板拆除后，采用土工布覆盖养护。 （6）T梁的张拉 T梁预应力张拉采用预应力智能张拉系统，通过计算机软件控制实现预应力张拉全过程自动化，杜绝人为因素干扰，能有效确保预应力张拉施工质量，是目前国内预应力张拉领域最先进的施工工艺。张拉工作在梁体混凝土强度达到设计强度的85%后进行，张拉工作开始前用探测器检查波纹管预留孔道是否通畅，若有杂质或堵塞，要先清除杂物或采取措施通孔，然后用高压风73、清除孔内的小粒物和水，再穿钢绞线束，钢绞线按孔位编号分束入孔，钢绞线束的运输和入孔均用人工进行，每束20人，约2m一人，用肩扛至梁位。入孔的钢绞线头用特制的套帽套住束头，钢绞线束穿过孔道，调整两端工作长度一致时进入张拉，钢绞线进场存放时应防止雨淋，钢绞线原包装都有防潮措施，如包装损坏而裸露，则应用塑料布盖好；出厂时附有质量证明书，使用前应进行外观及尺寸检查，并抽取进行硬度试验。使用过程中应检查夹片有无裂纹及齿形有无异样，不合格品不得使用。锚具应存放于干燥房间的包装箱内。金属波纹管进场时，应进行外观检查，表面无油污、无孔洞及无折皱，咬口无开裂、无脱扣等才算合格；并核对波纹管的内径。金属波纹管可短74、期架空堆放在地面或架子上；长期保管时应堆放在通风良好的仓库内。 设备： a、张拉设备应定期进行标定，一个千斤顶只允许对应一个压力表，不允许随意使用压力表，而且压力表必须定期进行标定，当出现以下情况之一必须标定： 修理千斤顶积油泵之后； 改变千斤顶积油泵的组合时； 计算值与实测值两者相差悬殊时； 长期中断作业，重新开始张拉时； b、预应力张拉前先对张拉机具进行标定和配套检验，确定张拉力与压力表之间关系曲线，使用时根据曲线确定油压表的读数。 施工工艺 a、下料 用钢管和扣件把成卷的钢绞线夹紧，找出钢绞线的内圈线头，把线头抽出，人工在前面拉，开始放钢绞线；用50米长的钢尺量好下料长度，用粉笔做记号；75、用砂轮切割机切断；钢绞线下料场地应干净，并防止沾染污泥、油脂等，下料长度误差控制在10cm。下好料的钢绞线按筋束位置编好束，以防钢绞线打绞，如不能立即穿束，则需用防水雨布盖好。下料长度=钢束设计长度+2倍张拉端操作长度+下料误差；b、穿筋束 穿束前，钢绞线汇编成束，用铁丝做好牵引头。 用一根钢绞线穿过孔道，把钢丝绳引过孔道。 用人工或用机械设备牵引钢丝绳，另一端人工推送。 穿好的孔道露出的钢绞线，用塑料薄膜包好。 c、张拉端预埋件安装 按设计尺寸和位置定好预埋件（锚垫板）的位置。 把预埋件用螺栓把预埋件固定在端模板上。 预埋件的孔口面要与钢绞线束垂直。 孔道口用东西堵好，防止水泥浆流进孔道内 76、d、预应力筋张拉 张拉前先把锚具夹片装好，安装锚具时应注意工作锚环与锚垫板对中，夹片均匀打紧并外露一致。成立专门的张拉组进行张拉。张拉设备及机具应与锚具配套使用，配套标定千斤顶、压力表，压力表的精度不低于1.5级。千斤顶如果在使用中出现异常情况时应重新标定。千斤顶张拉安装时搭设支架，用倒链吊起，套入钢绞线束内。安装工具锚时千斤顶上的工具锚孔位与构件端部工作锚的孔位排列要一致，以防钢绞线在千斤顶穿心孔内打叉。工作夹片安装应用钢管挤压平整，以免发生事故。工具锚夹片应清洗干净以免钢绞线在张拉时滑丝，并在夹片与锚环孔之间涂上一层退锚灵，以便夹片拆卸。 预应力筋张拉方式采取两端同时对称张拉方式； 各股钢77、束的控制张拉力为193.9*股数KN。张拉顺序严格按图纸所给顺序张拉。锚固平面与钢束中心线严格垂直，采用张拉力、引伸量双控制。张拉按设计认真进行.连续端预制T梁梁体强度按设计图纸达到设计强度的95%以上时，才能张拉钢束。张拉控制应力控制，伸长率校核，张拉顺序为N2（50%）N3(100%) N2（100%）N1锚固。伸长值的测量，测量从0.1P1P拉出来的钢绞线长度。在初始应力下，量测油缸外露长度，在相应分级荷载下量测相应油缸外露长度，如果中间锚固，则第二级初始荷载应为前一级最终荷载。千斤顶回油完毕，拆卸工具锚，换束重新安装锚具、设备。做好张拉记录,张拉完毕后，严禁碰撞锚具和钢绞线。 灌浆前用78、手提砂轮切割机将工作锚外多余的钢绞线切除，钢绞线外露量应不小于30mm。再用水泥浆封裹锚头。 e、孔道灌浆 施工步骤：准备工作真空清孔搅拌水泥浆装料真空吸浆 灌浆清洗设备。 管道灌浆前用水冲洗孔道，并用高压风吹干。管道灌浆均采用真空灌浆工艺。在张拉完毕24小时内完成，灰浆机拌和，压浆机压浆，压浆从孔道一端灌入，从另一端出浆，当出浆稠度和灌之前一样时，关掉排气阀，仍继续灌浆2-3分钟，使管道内有一定的压力，最后关掉灌浆阀。每次压浆须取一组7.077.077.07cm水泥浆试块,7天强度要大于40Mpa。 压浆的顺序：先压下孔道，后压上孔道，并将集中一处的孔道一次压完，以免孔道串浆，如集中孔道无法79、一次压完，应将相邻未压浆的孔道用压力水冲洗。 灌浆应该注意以下事项：严格掌握材料配合比，其误差不能超过规定值；灌浆管道应选用牢固结实的高强波纹管，保证有压力时不易破裂；真空泵放置应低于整条管道，启动时先将连接的真空泵的水阀打开，然后开泵，关泵时先关水泵后停泵；灌浆工作宜在灰浆流动性没有下降的30分钟内连续进行。 采用UB3灌浆泵和NPX100搅拌机，42.5R普通硅酸盐水泥，水灰比0.4;灌浆前应先检查灌浆孔与泌水管孔是否畅通； 搅拌水泥浆使其水灰比、流动度达到要求； 打开孔道的抽真空端阀门，关闭其它阀门，开启真空泵抽孔道内空气。-0.09MPa的压力表明孔道密封完好。同样，正压力0.3MPa80、也可以采用。在负压力下，启动灌浆泵将浆体压入孔道。通过观察透明管道可以知道灌浆工作正在进行，直到浆体进入储浆桶。此时，关闭阀门，浆体排入一个废的容器中，直到流出的浆体有良好的稠度。按次序，关闭抽气端的阀门，分别打开盖帽的排气孔，正压力下分别进行排浆。然后分别关闭排气孔。灌浆泵继续工作，使压力达到0.50.6Mpa。在关闭进浆口阀门之前必须保压一段时间。关闭灌浆泵及灌浆端阀门，完成灌浆，待水泥浆凝固后，再拆阀门。灌浆完毕，要把地面水泥浆用水冲洗干净。 真空辅助压浆施工见真空辅助压浆的工艺流程（附后） 4、T梁的出坑和堆放：梁砼强度符合要求后，用龙门吊吊起出坑，送至存放处备吊。 5、T梁的运输吊装81、： T梁的运输：上构T梁预制场设在桥位附近，T梁主要采用运梁轨道运输，运梁平板车作为补充。 T梁的吊装：T梁采用架桥机进行吊装。安装前由测量人员测放出墩台轴线和每片梁轴线正对墩台上的梁轴线。桥梁吊装时先安装临时支座，在桥梁连续结构成立后予以拆除，将梁落于永久支座上。 T梁吊装时注意按先边梁后中梁对称架设，边梁横向滑移就位，中梁可用起吊小车直接就位。 T梁安装注意事项:起、运、吊梁所用机具在使用前要全面检查，以确保施工安全；安装现场设专职指挥，统一信号；安装时应由技术人员现场检查监督，确保安装质量，安装前进行技术交底和安全教育，施工时安全员跟班监督。安装完成后，请监理工程师检查验收，并填写安装记82、录。 （1）架桥机的安装采用龙门吊配合双导梁架桥机架设双导梁架桥机主要特点该架桥机是通过组合前后主梁，架桥机长度可根据桥梁跨径进行调整；能自行纵向、横向平稳移动。纵向前移时，前伸大臂的扰度小；当架桥机架梁作业时，每片梁都能由架桥机整机纵横移梁到位，直接安装中梁和边梁，加快架梁速度，消除横向移梁的不安全因素；架桥机各种运动及止挡装置，由操作台统一控制，安全性能好。双导梁架桥机主要结构 架桥机主要由主梁、起吊机天车、前中后支腿、中后顶高支腿、边梁挂架、操作室液压及电气系统等组成。 A主梁：主梁采用“A”字断面，分段柱销连接，按编号进行组装。 B前支腿：架桥机前端支撑点，可横向移动。 C中支腿：架桥83、机纵、横向行走机构。 D后支腿：架桥机后端支撑点，可纵横向移动。 E中、后支腿均可通过顶高支腿的液压装置顶起，完成纵、横向转换和换轨，做好纵、横行走准备。 F中顶高支腿：中支腿纵、横向变换时顶高用。 G后顶高支腿：混凝土梁起吊时架桥机最后端临时支撑点，后支腿纵、横转向变换时顶高用。 H顶高支腿均设有液压装置，可控制升降和配合支腿转换方向。 I横向联系框架：连接主纵梁，增加横向刚度。 J起吊天车：完成混凝土梁在主梁上纵向运行及控制混凝土梁安装就位。 K边梁挂架：两侧边梁安装要分2次完成，首先将其吊运到中梁位置，然后改用边梁挂架吊起边梁，整机携梁横移到位，完成边梁的安装。 L电控系统：包括主控电源84、大车行走、大车横移、起吊天车和起吊等部分。 架桥机架梁施工程序具体施工工序为：架桥机纵向移位、喂梁、边梁安装、中梁安装等。 A架桥机纵向移位 纵向移位作业程序：测量定位，铺设延伸轨道中顶高支腿顶起，中顶高支腿离开轨道，拆除中支腿横向钢轨顶升后顶高支腿，拆除横向钢轨，后支腿转向落在纵向钢轨上起吊天车移至后端做配重（同时做好临时加固）收起前支腿移位前安全检查整机纵向运行到位，落下前支腿（铺横向轨道）顶升中顶高支腿（铺横向轨道），中支腿落在横向钢轨上起升后顶高支腿（铺横向轨道）后支腿提升转向落在横向钢轨上全面试运行安全检查每片梁就位时，要在两端设临时支撑，使大梁保持垂直和稳定；后续的梁就位后尽快将85、横向连接钢筋焊接。 B喂梁 待架设的梁体由提梁龙门架提升后，运梁平车运至架桥机后部主梁内，给架桥机喂梁。 C边梁安装 运梁轨道延伸铺轨（喂梁）前、后吊梁天车起吊梁前、后吊梁起吊梁前、后吊梁天车落梁并脱开整机横向移位（混凝土梁至梁体挂架下部，梁体挂架吊起边梁）整机携梁横向移位至边梁位置下落就位混凝土梁安装就位 D中梁安装 喂梁前后吊梁天车起吊梁前后吊梁天车将混凝土梁纵向运行到位下落梁并脱开混凝土中梁安装就位。 E混凝土梁架设顺序先架设两侧边梁，后架设中梁，最后中间合龙。边梁安装时，因架桥机横向运行受盖梁长度影响，架设施工分二次横向移位：混凝土梁横移后临时放在盖梁上，再用两侧下液压转换吊钩吊起（用86、液压千斤顶顶起），然后架桥机再横移到位直接安装。11.后张法T梁构件预制施工流程框图报检监理工程师制备预应力钢丝束拌制混凝土测定试块强度移梁存放封锚孔道压浆张拉预应力钢束穿束养护、拆模抽拔橡胶抽拔棒浇筑混凝土安放翼缘钢筋、端模安装另一侧外模安装橡胶抽拔棒安装侧外模报检监理工程师制筋加工安装钢筋骨架修整底模制作混凝土试块6、预制场拟投入的人员及主要施工机械（1）劳力配置：根据梁场生产进度计划，合理配备梁场人员。按照T梁预制的生产工艺，生产人员分别配备在钢筋工段、模型工段、混凝土工段、保养工段、张拉工段、配套工段、机动工段等七个工段。各个梁场施工人员配置见下表。 梁场劳动力配置序 号人员类型数量187、管理人员52试验工23钢筋工104模板工105混凝土工106预应力工67电工28司机59其他1010总人数70（2）机械配置：根据T梁预制施工工艺，梁场配备T梁预制专用设备。梁场配置1套80T龙门吊；负责钢筋、模板的吊装任务；配置1套混凝土拌和设备，负责预制T梁；钢筋弯曲机、钢筋切断机、闪光对焊机等，负责钢筋制作；压浆机等配套机械设备负责预应力管道的压浆工作；梁场配备1台20T汽车吊，进行钢筋原材料的装卸工作。另外，梁场需配备发电机等设备，确保混凝土浇注过程中，不因停电等因素影响T梁混凝土的灌注。详见下表: 梁场投入主要机械设备及模板数量表序号名 称规格型号数量（台）套1架桥机12龙 门 吊888、0t13张拉千斤顶44高压油泵55压 浆 泵46灰浆搅拌机27电 焊 机108发 电 机200KW19钢筋弯筋机310钢筋切断机511钢筋闪光对焊机512T梁模板套4 （3）预制场配套设施施工 临时房屋工程制梁场修建门岗、材料库房，钢筋库及钢筋制作车间，所有房屋除钢筋库及钢筋制作车间采用轻钢结构外，其余全部采用简易板房，地面使用10-15cm厚的C20混凝土进行硬化。临时电力制梁场施工用电从生基杠大桥附近的2号变压器接入，梁场自备发电机一台，作为备用。施工用水利用就地水源修储水池取水；混凝土拌合站在生基杠大桥附近设置一座1台50立方/小时混凝土搅拌站，位于大桥右侧，混凝土搅拌站采用电子称量系统89、自动计量、计算机控制系统。碎石按不同粒径分别存放，分级上料。场地排水沿场地四周及龙门吊两侧便道外侧开挖排水沟，排水沟直接排向路基边坡，在边坡上设置浆砌片石排水沟直接排入边沟，个别排水不畅处开挖集水坑，用水泵排出场外。T梁预制台座区域内绝不允许积水，防止雨水浸泡造成台座沉降。八、结构连续施工1、T梁架设完成后，绑扎横隔板及翼板间横向湿接缝钢筋，浇筑横隔板、翼板湿接缝横向连接砼，使T梁横向连接，保证稳定。2、测量放样，安装墩顶现浇段下预埋钢板及永久支座，支立好墩顶现浇连续段模板，布设墩顶现浇段钢筋、墩顶负弯矩波纹管以及整体化层钢筋网，浇筑墩顶现浇连续段。3、待现浇砼强度满足设计要求，且龄期满足施工90、技术规范要求后，张拉墩顶负弯矩束。张拉完成后浇筑桥面现浇砼。4、拆除临时支座，体系转换，形成连续梁体系。九、桥涵施工注意事项1、预制T梁混凝土的实际立方强度达到设计标号的90%且龄期不少于7天后方可张拉预应力钢束：张拉时，梁两端应同时对称张拉和预锚。预应力钢束张拉采用双控法控制，即同时控制张拉力及引伸量，每端引伸量详见图纸中说明。2、预应力钢束张拉过程中应随时注意梁上拱度的变化，张拉时弹性上拱误差控制范围：土0.3cm。当钢绞线张拉完成时预制梁的计算上拱值见通用图。为了防止预制梁上拱过大，存梁期密切注意梁的累计上拱值，若超过计算值1cm，应采取控制措施。3、钢束宜在浇筑混凝土之前穿束（应采取适91、当措施，保证混凝土浇筑，养生中钢束不锈蚀），钢束初始张拉力按设计张拉力的10%施加。4、预制梁顶，预制梁端面与端横隔板侧面混凝土表面应进行严格的拉毛处理，最好在浇筑T梁后及时进行。浇注桥面板前应将梁顶浮浆，油污清除干净，以保证新，老混凝土结合良好。5、桥梁架设可用落地龙门架或其他可靠方法吊装，若使用架桥机架设，必须经过验算方可进行。预制梁的运输与吊装要轻吊轻放，必须保证梁体的简支状态。架桥机载桥上行驶时必须使架桥机重量落在梁肋上：应按缩采用的架桥机型号对主梁，支承梁，墩柱及基础等进行施工荷载验算，验算通过后方可施工。6、预制T梁的运输及安放时必须注意梁体的横向稳定，架设时注意设置横向支撑，架设92、后及时将横隔板，翼板，湿接缝钢筋焊接好，并及时浇注湿接缝混凝土，增加梁体的横向稳定性。7、预制梁及桥面板施工时应注意按照桥梁公用构造预埋护栏，伸缩缝，泄水管等构件的预埋件。8、支座及伸缩缝的型号，尺寸应根据桥面连续一联的长度，伸缩量及支座反力等确定。9、通过桥梁的电缆槽及悬吊预埋构件尺寸按交通工程要求采用， 10、桥墩混凝土浇筑必须连续进行，以减少工作缝，如工作缝不可避免，应在施工前凿净工作面上的浮浆，洗净表面后方可浇筑，但浇筑的时间间隔必须控制在上次浇筑的混凝土初凝以前。11、为了确保桩基的质量，桩基施工完成后开始下阶段墩台身施工前应采取可靠方法对桩身砼进行逐桩检测，其中预埋检测管采用超声波93、法检测的桩数不应小于桩基总数的50%，钻孔抽芯法检测的不少于2%并不少于2根，余下桩基可采用低应变反射波法检测。12、台后及锥坡填土应采用小型机械严格按照分层压实的原则进行压实，其压实度与路基相同，施工时应严格控制。13、基础开挖或钻（挖）孔时，如果地质情况与地质勘察报告严重不符，应和设计部门联系协商处理。14、人工挖孔桩基础施工时应及时做好桩壁的支护措施，防止孔壁坍塌；钻（冲）孔灌注桩基础施工时应及时做好桩孔的护壁工作，防止孔壁坍塌，漏水，漏浆等。注意做好防，排水工作。15、对于桩位处存在溶洞处，在安装桩基础钢筋前应将溶洞进行密封处理，以防止桩基础混泥土在浇筑过程中漏浆，离析等，确保混泥土浇94、筑质量。16、施工时应设法保障原有道路的畅通，施工完成后应注意通道两端与原有道路的衔接。17、未尽事宜严格按照公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000)办理。十、现浇连续箱梁施工本合同段内天桥的上构现浇预应力砼连续箱梁，采用搭设满堂支架，现浇施工，砼浇筑施工缝按图纸设计和相关技术规范的要求设置。 1、支架搭设支架拟采用贝雷支架，其上铺设工字钢或槽钢或方木，承重部分由纵向和横向的工字钢组成,铺设在钢管桩或牛腿支点上。上面铺设大型钢模作为底模。翼板由满堂钢管架作为支撑，钢管架搭设在底模上,钢管架注意设斜撑、剪刀撑,保证其稳定性,模板测量固定后,用钢管将此管架和腹板外模焊接在一起。支架的刚度和稳95、定性必须经过设计验算，报监理工程师审批并经等载预压后，才允许实施。2、模板、钢筋工程按图纸设计及相关技术规范的要求施工。3、预应力：预应力管道定位要准确，不移位、不变形；由于预应力砼连续箱梁各孔间预应力筋连接靠连接器进行连接，因此预应力筋采用先穿法；预应力筋在现场集中下料，现场穿束。4、砼施工：砼均采用拌和站集中拌和，砼罐车运送，通过泵送砼入模，分层、分次浇筑，先浇筑底板、腹板，后浇筑顶板、翼板。施工时采取有效措施，力求使砼达到最佳密实度而又不损伤波纹管道，砼浇筑完成后及时养生。5、预应力张拉：混凝土强度符合设计要求后进行预应力钢束张拉，采用双控工艺，预应力筋张拉后，及时进行预应力管道压浆，管96、道压浆拟采用真空压浆施工工艺。6、拆架：待压浆强度达设计要求的强度后，方可拆除支架。十一、桥面系施工1、桥面铺装桥面铺装施工前做好测量放样工作，对梁表面进行清理，包括表面浮浆及杂物均应清理掉，并用水冲洗干净，施工严格按照设计图纸及相关技术规范进行，要采取措施保证桥面混凝土和桥面板的施工质量，优化施工配合比、严格控制施工工艺，施工及时喷洒混凝土养护剂，以防出现施工裂缝。2、混凝土护栏施工（1）模板采用专业厂家加工的定型钢模，模板安装前清洗护栏底座范围内的杂物和油污，凿除多余的混凝土，用砂浆把外侧模板下支承面找平，以防漏浆。内模支承面利用已铺好的桥面。（2）支立模板时严格控制标高和平面位置，尤其是97、曲线段，保证线型流畅。（3）混凝土用罐车运到现场，人工入模。采用插入式振捣器振捣，振捣器应在开动后迅速插入，并慢慢抽出，到混凝土中无气泡冒出，表面平整时停止振捣。混凝土浇筑采用斜向分层法，分层厚度控制在30cm 以内，由一端向前推进，要求在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土，混凝土浇筑完成后及时覆盖养生。3、伸缩缝安装（1）桥梁伸缩缝采用重车运至现场，吊车吊装就位。（2）为保证伸缩缝安装的质量和平整度，伸缩缝在桥面铺装完成后施工，并由我单位派有丰富施工经验的专业技术人员组织施工。（3）伸缩缝应在安装时，根据安装时的温度，按设计进行调整。安装时，采用专用的设备以保证伸缩缝安装的平整度。14.桥面98、系施工流程框图全桥标高普测分段测量放样报监理工程师清凿、清洗桥面确定配合比备料设拌和站标高带安装测量放样安装桥面钢筋钢筋制作砼制备自检并报监理工程师审批砼输送浇注砼试件制作均平梁初步整平砼试件试压滚筒滚压6米合金尺刮平收浆检查平整度养护切缝与切纹填缝第四章 隧道施工一、主要施工方法采用新奥法施工原理进行施工，在围岩较差地段、洞口加强段、浅埋加强段、断层破碎带加以辅助措施加强支护，其中洞口采用超前大管棚支护，级围岩地段采用超前注浆小导管进行超前支护，部分级围岩与级围岩过度段也采用超前注浆小导管进行超前支护；二次衬砌采用整体模筑C25混凝土,对于浅埋软弱围岩坚持“短进尺、弱（不）爆破、勤量测、快封99、闭、强支护、紧衬砌”的原则，并采用钢筋混凝土及时紧跟封闭成环。1、级围岩开挖级围岩岩体较完整，中厚层结构，有一定的自稳能力，采用全断面光面爆破开挖，凿岩机钻孔，侧卸式装载机装碴，自卸汽车出碴，洞身开挖后，立即施作锚喷网初期支护，及时封闭围岩。由于级围岩比较稳定，开挖时可适当提高循环进尺，每循环设计进尺2.5-3m，每天可进行2班作业，月掘进150m左右。级围岩施工顺序为测量放样钻孔装药起爆出碴初期支护施作防排水设施浇筑衬砌混凝土。级围岩掘进作业循环时间见下表：级围岩掘进作业循环时间表（每循环进尺2.5-3.0m） 工序名称时 间 （H）123456789101112测量放样钻 孔装药起爆通风排100、险出碴初期支护2、 级围岩开挖：级围岩岩体较破碎，围岩呈中薄层状结构，易发生松动变形、小塌方，采用短台阶爆破开挖，上断面超前35m，作为上断面钻孔喷锚网工作平台，上、下断面同时爆破开挖向前推进，从而形成一个台阶。钻孔时,上断面配10台风枪钻孔，下断面采用凿岩机钻孔，用反铲挖掘机将上断面石碴扒至下半断面，下半断面由侧卸式装载机装碴，自卸汽车运碴，洞身开挖后，立即施作锚喷网钢拱架初期支护，及时封闭围岩。由于级围岩岩体较破碎，易松动，开挖时要短进尺、弱爆破，以减轻爆破振动对围岩的扰动，确保围岩稳定，循环进尺设计为1.52.0m，,月掘进80100m。级围岩施工顺序为测量放样上断面开挖支护下断面开挖支101、护施作仰拱混凝土（若有）施作防排水设施浇筑衬砌混凝土。 级围岩掘进作业循环时间见下表：级围岩掘进作业循环时间表（每循环进尺1.52m）工序名称时 间 （H）123456789101112测量放样钻孔装药起爆通风排险出碴初期支护3、级围岩开挖级围岩岩体为强、中风化粉砂质泥岩，较破碎，呈碎裂状松散结构，无自稳能力，易坍塌，采用小导管注浆超前支护，环行开挖预留核心土法施工。上半断面环向开挖完成清除危石后立即施作上断面初期支护。开挖核心土和下断面时，由人工配合风镐开挖，侧卸式装载机装碴，自卸汽车运碴。开挖由上而下，衬砌由下而上的原则，并对岩面及时支护；由于围岩无自稳能力，开挖时应短进尺，弱爆破，每循环102、进尺不得超过1米，月掘进60m；全断面开挖完成后，及时施作仰拱，并进行回填。级围岩施工顺序为超前支护上半断面环向开挖上半断面初期支护上半断面核心土开挖下半断面左侧壁开挖下半断面左侧壁初期支护下半断面右侧壁开挖下半断面右侧壁初期支护仰拱初期支护仰拱砼施工拱墙二次衬砌施工。 级围岩开挖示意图及作业循环时间如下所示：级围岩环向开挖保留核心土开挖示意图 施作超前支护；2、环向开挖上半断面I、II、III；3、施作上半断面初期支护；4、开挖上半断面核心土IV；5、开挖下半断面左侧壁V；6、施作下半断面左侧壁初期支护；7、开挖下半断面右侧壁VI;8、施作下半断面右侧壁初期支护；9、施作仰拱；10、仰拱回填103、；11、整体模筑二次衬砌。上断面掘进作业循环时间表（每循环进尺1.0m） 工序名称时 间 (H)123456789101112测量放样超前支护开挖及出碴初期支护 下断面掘进作业循环时间表（每循环进尺1.0m） 工序名称时 间 (H)123456789101112测量放样左半部开挖出碴左半部初期支护右半部开挖出碴右半部初期支护 4、钻爆施工（1）设计原则钻爆开挖作业是隧道钻爆法施工中首要的一项，它是在岩体上钻凿出一定孔径和深度的炮眼，并装上炸药进行爆破，从而达到开挖的目的，也是开挖施工中控制超欠挖的关键。开挖过程中，钻眼工作量少，少占作用循环时间，在充分发挥爆破能力的前提下，尽量减少爆破器材用量104、，减小对围岩的震动破坏，保证围岩的稳定。 周边采用光面爆破，控制好开挖轮廓，施工时考虑开挖线内的预留量；控制好起爆顺序，提高爆破效果；在保证安全前提下，尽可能提高掘进速度，缩短工期。（2）测量测量是控制开挖轮廓精度的关键。采用隧道断面激光测量仪进行断面和炮孔放样。每循环都由测量人员在隧道掌子面测放出开挖轮廓线和炮孔位置。（3）钻孔施工采用自制移动式简易钻孔台架配YTP-28手持式风动凿岩机钻孔。钻工要熟悉炮眼布置图，能熟练地操纵凿岩机械，特别是钻周边眼，由经验丰富的钻工钻孔。钻孔时严格按照炮孔布置图正确钻孔，以确保爆破质量。周边孔外插角12，炮孔相互平行，周边孔在断面轮廓线上开孔（在级围岩地段105、，周边孔在断面轮廓线内510cm处开孔），周边孔中对中误差环向不大于5cm。掏槽孔对孔误差不大于3cm，其它炮孔开眼误差不大于10cm。在钻孔过程中，应根据岩孔位置及掌子面岩石的凹凸程度调整炮眼深度，以保证炮眼底部在同一平面上，确保爆破后的开挖面上的半残孔率达到硬岩80%，中硬岩70%，软岩50%的要求。要有好的爆破效果，掏槽眼很关键，根据不同围岩情况，选择不同类型的掏槽眼，级围岩全断面爆破采用双中空孔直眼掏槽，级围岩开挖采用斜眼楔形掏槽。（4）爆破器材选用采用塑料导爆管、非电毫秒雷管起爆系统，雷管采用15段别非电毫秒雷管，引爆采用火雷管。炸药采用2#岩石铵锑炸药或乳化炸药（有水地段），选用2106、5、32、40三种规格，其中25为周边眼使用的光爆药卷，40为掏槽眼使用药卷，32为掘进眼使用药卷。煤系地段爆破施工，严格采用煤矿炸药。 （5）人工装药起爆钻孔完毕后，用高压风清孔，经检查合格后装药。装药分片分组负责，自上而下严格按爆破设计规定的装药量、雷管段号“对号入座”，所有装药的炮眼均采用钻孔粉末堵塞，堵塞长度不小于40cm。爆破网路连接、检查、起爆的具体要求，按照爆破设计要求和GB6722-86爆破安全规程执行。装药完成后，由专职安全员和爆破员在对爆破线路及爆破安全进行严格检查，确保安全范围内的人员、机械都撤离的情况下，拉好警戒线开始起爆。钻爆作业按照爆破设计进行钻眼、装药、接线和引爆107、。如围岩出现变化需要变更爆破设计时，由主管工程师确定，并报项目总工批准后方可实施。炮孔的装药、堵塞和引爆线路的连接，均由考核合格的爆破工负责。（6）爆破参数钻爆作业时, 根据地质条件的变化及时修正爆破参数, 以期达到最佳爆破效果。初步参数设计见下表：围岩级别级级级级周边眼间距E（cm）60564545周边眼最小抵抗线V（cm）75706060相对距（E/V）0.80.80.90.9周边眼装药集中度q（Kg/m）0.30.30.10.1孔口堵塞长度（cm）40404040（7）瞎炮处理发现瞎炮，应先查明原因，如果是孔外的导爆管损坏引起的瞎炮，则切去损坏部分重新连接导爆管重爆，接头应尽量靠近炮眼；108、如因孔内导爆管损坏或其本身存在问题造成瞎炮，则应参照爆破安全规程有关条款处理。严禁在残孔中继续钻孔，处理瞎炮时，在距瞎炮孔0.6m以上位置平行钻孔，装药爆破，并回收未爆炸药，或用高压水和压缩空气将瞎炮内的炮泥及炸药冲出，并取出雷管，重新装药连接施暴，以确保施工安全。5、光面爆破施工工艺流程测量放样布眼、标注孔位钻孔清孔装药联结起爆网起爆洒水降尘通风瞎炮处理爆破效果检查出渣。6、超欠挖控制钻爆法开挖是否经济、高效，关键是控制好超欠挖，在施工时采取如下措施：（1）根据不同地质情况，选择合理的钻爆参数，选配多种爆破器材，完善爆破工艺，提高爆破效果。施工时考虑开挖线外的预留量，爆破后机械凿到设计开挖轮109、廓线。（2）提高放线、钻孔精度，尤其是周边眼的精度，是直接影响超欠挖的主要因素，因此要认真测放中线高程，准确放出开挖轮廓线。（3）提高装药结构和质量，杜绝随意性，防止雷管混装。（4）断面轮廓检查及信息反馈：了解开挖后断面各点的超欠挖情况，分析超欠挖原因，及时更改爆破设计参数，减少误差，配专职测量工检查开挖断面，超挖量（平均线性超挖）应控制在10cm（边墙及仰拱）和15cm（拱部）以内。（5）制定严格的奖罚制度，用经济杠杆来调动施工人员的积极性，形成人人关心超欠挖，人人为控制超挖去努力的局面。7、初期支护初期支护是在隧道开挖后围岩自稳能力不足的条件下，为保证隧道在施工期间的稳定和安全所采取的工程110、措施。主要是由锚杆、钢筋网、工字钢或钢筋格栅拱架、喷射混凝土组成的联合支护，在开挖条件较差的情况下，采用超前辅助施工措施对地层进行预支护或预加固，确保隧道工程顺利进行和施工安全。隧道施工时严格按照相关规范和设计要求进行施工，认真做好初期支护，为隧道运营提供安全保障。（1）锚杆锚杆是隧道工程中承受荷载，阻止围岩变形的一种初期支护形态。它具有受力后产生变形，但自身不受破坏、与围岩保持紧密接触的特点。本隧道施工中主要采用的是25中空注浆锚杆和22药卷锚杆。 25中空注浆锚杆施工顺序为：初喷混凝土（覆盖开挖围岩表面）测量布点钻孔安装锚杆安装止浆塞注浆封口与钢支撑连接复喷混凝土至设计厚度。b.初喷混凝土111、：喷射一层5cm厚混凝土覆盖住开挖岩面，防止在做其他施工时有小的掉块。c.测量布点：测放出与设计文件相符的孔位和孔数。d.钻孔：采用风动凿岩机钻孔，钻孔时应随时校核锚杆孔的角度。e.安装锚杆：钻至设计深度后，用高压风清孔，确认杆体通畅后，安装锚杆，锚杆外露1015cm。f.注浆：采用专用注浆泵注M25号水泥砂浆。将止浆塞通过锚杆打入孔口30cm左右，连接锚杆、注浆管、注浆泵，注浆时直至浆液从孔口周围溢出，停顿1-2分钟再次注浆至浆液从孔口周围溢出证明注浆饱满。赌塞锚杆孔，进行下步施工。 22药卷锚杆：在安装前，先将“药卷”在水中浸泡，保证吸足水泥水化作用的水分。但不能过久，保证在水泥初凝前使用112、完毕。施工时，配合使用用专用的工具，用锚杆的杆体将“药卷”匀速地顶入锚杆安装孔，边顶边转动杆体（配合使用专用工具时会自动转动），使“药卷”水泥在杆体周围均布密实，但不可过搅。施工过程中，顶入和转动杆体时，应注意“匀速”。安装好后，可用“钢筋头”或其他楔块，在孔口将杆体固定。锚杆施工流程框图布眼报监理工程师钻眼吹眼报监理监理工程师检测水泥砂浆拌和浸泡药卷装入注浆器填装药卷注浆锚杆加工安装8、钢筋网在洞身范围内待初喷混凝土和中空注浆锚杆或砂浆锚杆施工完成后紧贴初喷面挂设钢筋网。钢筋网采用6.5钢筋加工成方格网片，纵横钢筋相交处通过点焊成块，也可用铁丝绑扎成一体。网格的大小根据设计文件要求进行加工。113、钢筋网采用在洞外加工，运至洞内人工挂设，每块钢筋网片之间搭接一定长度，用点焊或铁丝绑扎连成一个大的整体，再与锚杆外露端焊接牢固，保证喷射混凝土时，钢筋网不晃动。挂设钢筋网时，随受喷面的起伏铺设，与初喷混凝土间隙不小于3cm，使钢筋网能全部包裹在喷射混凝土里面。9、钢筋格栅拱架或工字钢钢拱架的施工是在锚杆施工完毕后进行，钢拱架在洞外用型钢弯曲机按照设计参数分段加工，运至施工现场安装。钢拱架采用钢板配合螺栓连接，钢板与钢拱架焊接成整体。施工中在钢架基脚部位预留足够的坚实地基，架立钢架时挖槽就位。若地基较软弱，应在钢架施工前浇注混凝土基础，严禁钢拱架坐落在松碴上。钢架平面应垂直于隧道中线，间距和保护114、层应符合设计文件及施工技术规范的要求，钢拱架的倾斜度不大于2，任何部位偏离铅垂面不大于5cm。为增强工字钢的整体稳定性，应将钢拱架与纵向连接筋、结构锚杆、定位锚筋和锁脚锚杆焊接牢固。拱脚部位易发生塑性剪切破坏，该部位钢架除螺栓联接外，还应四面帮焊，确保接头的刚度和强度。当钢架与初喷层间存在较大间隙时，设骑马或楔形垫块顶紧围岩。10、喷射混凝土为了降低粉尘，减少回弹量，提高喷射混凝土的质量，本隧道喷射混凝土均采用湿喷法，喷射机型号为TK-961。混凝土由洞外带有自动称量装置的拌和站拌和，混凝土运输搅拌车运输至洞内卸入TK-961湿喷机料斗，人工抱喷嘴湿喷。喷射混凝土施工要点（1）选用32.5普通115、硅酸盐水泥，细度模数大于2.5的硬质洁净机制砂或机制粗砂，粒径512mm连续级配砾碎石，加入试验合格的拌和用水和速凝剂。（2）喷射混凝土严格按设计配合比拌和，配合比及搅拌的均匀性每班检查不少于两次；喷射前认真检查隧道断面尺寸，对欠挖部分及所有开裂、破碎、出水点、崩解的破损岩石进行清理和处理，清除浮石和墙角虚碴，并用高压水或高压风冲洗岩面。（3）喷头距岩面距离以1.5m2.0m为宜，喷头垂直受喷面，喷初支钢拱架时，可将喷头稍加偏斜，角度大于70。（4）喷射混凝土作业采取分段、分块、分层，先墙后拱、自下而上的顺序进行。喷射时，喷嘴做反复缓慢的螺旋形运动，螺旋直径约2030cm，一圈压一圈进行分层喷116、射，以保证混凝土喷射密实，同时应掌握风压、水压及喷射距离，尽量减少回弹量，且回弹料不能再次作为喷射料。（5）隧道喷射混凝土厚度5cm时分多层作业。初次喷射前先找平岩面，第二次喷射混凝土如在第一层混凝土终凝1h后进行，需冲洗第一层混凝土面。（6）喷射混凝土终凝2小时后，进行喷水养护，养护时间不少于7天。掘进开挖时，爆破距喷射混凝土完成时间的间隔，不小于4小时。（7）有水地段喷射混凝土采取如下措施：当涌水点不多时，可设导管引排水后再喷射混凝土；当涌水范围较大时，可设塑胶排水板盲沟后再喷射混凝土；当涌水严重时可设置泄水孔，边排水边喷射混凝土，增加水泥用量，改变施工配合比，喷射混凝土由远而近逐渐向涌水117、点逼近，然后在涌水处安设导管，将水引出，再向导管附近喷射混凝土；当岩面普遍渗水时，可先喷砂浆，并加大速凝剂掺量，保证初喷后，再按原配比施工；当局部出水量较大时采用埋管、凿槽，塑胶排水板盲沟措施，将水引导疏出后，再喷射混凝土。11、辅助施工 隧道辅助施工根据隧道开挖面围岩情况、工作面自稳能力等岩层因素来确定是否需要辅助施工，主要有超前长管棚、超前小导管、超前锚杆、超前预注浆等。本隧道采用超前长管棚和超前小导管两种超前辅助施工。（1）超前长管棚施工：我合同段超前长管棚在莲花山隧道坛厂端出口，地层松软，围岩破碎，属浅埋地段。采用108*6mm热轧无缝钢管，单根长28米，共37根，环向间距0.4米，仰118、角13（不包含路线纵坡）。管棚采用丝扣连接，丝扣长15cm，102*6mm套丝钢管长30cm，为了使钢管接头错开，采用3m、6m两种长度的钢管，纵向同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管的接头至少须错开1m。超前长管棚施工顺序：测量放样洞顶截排水施工边仰坡防护明洞开挖I18工字钢套拱施工108mm超前长管棚施工注浆。施工准备：用人工或机械将要施工的场地平整好，以便潜孔钻能行驶、进出操作。修一条潜孔钻机行驶便道，便道宽3m左右，坡度控制在0.3，施工场地需4m5m。根据需要搭设工作平台或脚手架，以便操作。将各种风管和水管接好，保持各种管路畅通，机械设备无故障，做好施工前准备。钻孔：管棚施工采119、取分区间隔施工，先钻孔施工奇数孔位管棚，待注浆完成后再施工偶数孔位管棚。测量技术人员量测出每个孔口的位置，并做好标记，钻孔工人按设计调整好潜孔钻机的钻进角度。在潜孔钻上套上专用的纤尾套，将锚杆与纤尾套连接牢固，并在第一节锚杆的前端套上钻头，按设计要求确定锚杆的长度，现场拼接锚杆。当一节锚杆钻进后，在前一节锚杆的尾部套上带有人工涂抹润滑剂的连接套后再连接好后一节锚杆，直到每根锚杆钻到需要长度。在钻孔过程中要不断调整钻孔角度，尽量满足设计要求。注浆：管棚注浆浆液采用水泥浆（添加水泥浆液体积5%的水玻璃），通过试验取得的注浆参数，水泥浆水灰比：1：1，水玻璃浓度：35波美度，水玻璃模数：2.4；注浆120、压力0.51.0MPa、终压2.0MPa。通过快速注浆接头将锚杆尾端注浆泵相连，启动灰浆搅拌机，人力将水泥和其他外加剂材料按配合比配制好，放到搅拌机中加水搅拌。搅拌均匀后，输入压浆泵，压浆时要保持压浆高压管顺直。压浆量根据压浆泵压力的大小或根据灰浆搅拌机的消耗速度确定。压浆完毕后及时清除管内浆液，并用M30水泥浆液紧密充填，立即安装止浆塞，再进行锚固，将拱形垫板套在锚杆外露部分，与地表或岩层密贴，在垫板外上好球形螺母。用25固定钢筋与孔口管、I18工字钢套拱进行焊接，焊缝长度不小于5d。当钻孔和注浆完毕后，撤走各类机械设备、脚手架，再进行场地清理，准备进行暗洞开挖。（2）超前小导管施工：超前小121、导管预注浆辅助施工主要用于较干燥的砂土层、砂砾石层、断层破碎带、软弱围岩浅埋段，并与钢拱架一起组成支护系统。本隧道主要用于V级、V级与IV级围岩过渡段的超前支护。V级采用外径42mm，壁厚4mm的热扎无缝钢管加工制成， 长400cm，钢管前端加工成锥形，尾部焊接6钢筋加劲箍，管壁四周钻6mm压浆孔，孔间距为15cm，呈梅花形布置，小导管尾部长度105cm，作为不设注浆孔的止浆段并与钢拱架焊接牢固。施工时每环超前小导管设37根，环向间距0.4米，纵向排距为240cm，以1015外插角打入围岩，每环小导管搭接长度不小于1.0米。V级与IV级围岩过渡段采用的小导管单根长350cm，每环管设27根，纵122、向排距为200cm，其他与V级围岩小导管一样。注浆采用水泥浆液，可适当掺入水玻璃调节凝结时间，水泥浆水灰比取1：1，水玻璃浓度：35波美度，模数：2.4；注浆压力0.51.0MPa；水泥标号：425。 12、防排水隧道防排水遵循“防、排、截、堵结合，因地制宜，综合治理”的原则，采取切实可靠的设计、施工措施，达到防水可靠、排水畅通、经济合理的目的，使隧道建成后洞内基本干燥，保证结构和设备的正常使用及行车安全；为避免隧道在建设和运营中对社会和自然带来的影响，隧道防排水采取“以堵为主，限量排放”的对策。13、洞身防水 本隧道二次衬砌采用抗渗标号不低于S6的防水混凝土，在初期支护和二次衬砌之间全洞满铺123、防水层，防水层采用厚1.2mmEVA防水卷材+350g/m2无纺土工布(无纺土工布设于围岩侧)组成，隧道施工缝和沉降缝都采用中埋式橡胶止水带。为了确保土工布有效发挥过滤和排水的作用，无纺土工布与防水板采用分离式，即先铺设土工布后再铺挂防水板。当隧道开挖后水量很大，地表水泄漏对地表生态环境影响严重时，将考虑对围岩注浆堵水的措施，限制或减少水的排泄。（1）防水板施工顺序清除锚杆、钢筋网等凸出物，然后凿平并抹水泥砂浆找平。对于锚杆的凸出部位，锚头预留5mm切断后，用塑料帽来处理。 补喷混凝土使初支表面平整圆顺，凹凸量不超过5cm。在初期支护混凝土表面把350 g/m2无纺土工布用衬垫贴上，有排水管时124、同时贴，然后用射钉枪钉上水泥钉锚固，水泥钉长度不得小于50mm。防水板按环进行铺设，根据设计断面、规范规定的搭接尺寸及一个循环的长度来确定防水板的下料尺寸。每块防水板之间采用手动专用熔接器热熔粘结，结合部位不得小于100mm，粘结剥离强度不得小于防水板抗拉强度的80%。每一施工区段防水板施工完成后，粘接结合部位，采用真空加压检测接缝情 况，在0.2 MPa压力作用下5分钟不小于0.16 MPa，检测合格进行下道施工工序。（2）防水板的铺设防水板在自制简易台架上进行铺设。铺设台架采用结构简单的临时支架，可用万能杆件拼装，也可使用工地现有的材料加工制作。上部采用108钢管或槽钢弯成与隧道拱部形状相125、似的支撑架，用丝杠与台架连接，以便其升降；走行部分采用轨行式，轨距与衬砌钢模台车一致。简易台架和具体操作如下所示： 防水板铺设台架示意图 台架移至作业地段就位。 沿隧道拱顶中心线纵向铺设尚未充气的圆柱形气囊。 在支撑架上纵向铺设悬承用的6圆钢拉丝和8#铁丝。 将一个循环长度卷成筒状的防水板置于支架中央，放开防水板使之自由垂落在支撑架两侧。 旋转丝杠将支撑架升起，使防水板尽量紧贴隧道壁面。 给气囊充气。 卸掉上一循环固定悬承拉丝的膨胀螺栓，将上一循环的拉丝露头与本循环的悬承拉丝逐根相连，张拉铁丝将防水板与壁面贴紧后将悬承拉丝的另一端固定在临时膨胀螺栓上。 悬承顺序为先拱后墙、自上而下进行，考虑到126、拱部受力较大及悬承拉丝有一定的弹性变形，拱顶及两侧拱脚各设2道6圆钢悬承。 相邻循环防水板之间的搭接缝，采用15cm宽的三合板置于锚喷面与前一组防水板端头作为焊接平面，边焊边沿环向移动三合板，焊接完成后撤出三合板。 旋转丝杠下降支撑架，放掉气囊中的空气，取出气囊。（3）防水板施工要点及注意事项 防水板铺设前，喷射砼表面的钢筋头、锚杆头先切除，再用手持砂轮机磨平，对凹凸不平部位应修凿喷补，使混凝土表面平顺，有局部渗水处，应进行处理。 防水板按环向铺设，焊接工序与固定工序紧密配合，先焊接，后固定。 防水板铺设的搭接宽度为10cm，焊接宽不小于2cm，漏焊、假焊处应补焊，若有烤焦、焊穿处，应用同样的127、防水板焊贴覆盖或按监理工程师指示办理。 固定防水板采用胶热焊接，胶垫与胶垫之间防水层不得绷紧，要保证板面与喷射混凝土密贴。 铺设防水板地段距开挖工作面，不小于爆破所需要的安全距离，二次衬砌灌注混凝土时，不得损坏防水层。 在二次衬砌灌注混凝土前，应检查板面和底层密贴情况、搭接焊缝质量，填写质量检查记录，经监理工程师批准后方可继续施工。14、洞身排水洞身衬砌排水是在防水层与喷射混凝土之间设完善的纵、环向排水盲沟，确保衬砌背后的围岩渗水通过中心排水沟通畅排出。本隧道在开挖后，根据围岩地下水的发育情况，在围岩竖向布设型弹簧排水管引排围岩漏水，使隧道初期支护内排水畅通。在初期支护与防水层之间根据水量的大128、小，酌情铺设100半圆排水管作为环向排水盲沟；在隧道两侧边墙脚纵向全长各设置100mmHDPE双壁打孔波纹管，其坡度与隧道纵坡一至，各横洞与主洞交叉处断开并设置堵头；中心排水沟采用内径为40cm的等直径C30钢筋混凝土预制管现场安装而成，管节上半断面预留直径2cm的泄水孔，安装时泄水孔朝上，纵坡与路面坡度一至；每隔25m设置横向导水管（100mmHDPE双壁波纹管）与中心排水沟（400钢筋混凝土圆管）相连，由中心排水沟将纵向排水管内的水排出洞外，纵、环向排水盲沟以及纵、横向排水盲沟均采用三通连接，环、纵、横向盲沟外均缠绕无纺土工布，以防止水泥或泥土堵塞管道，确保排水畅通；中心排水沟每50m设置129、一处沉沙井，每250m设置一处检查井，设置检查井位置不再设置沉沙井；在隧道路面两侧设置路缘边沟排放路面积水和运营期间清洗污水，使污水和衬砌围岩水分开排放。 （1）止水带施工：止水带安装在每个施工截断、明暗洞交接位置、衬砌类型变化位置以及洞身每隔50m间距设置一道变形沉降缝，缝宽2cm，全断面安装并用沥青麻絮填缝。衬砌台车就位后，在邻近施工缝或沉降缝处的拱架外侧按一定间距安装背贴式止水带固定装置，由拱顶向两侧逐段将其放入固定装置的安装槽内，固定好后安装挡头板。在安装过程中止水带的长度应逐段留有一定的余量，不能绷紧；灌注衬砌混凝土时，应随时注意止水带位置的变化，不能被混凝土横向压弯变形，止水带周围130、混凝土要振捣密实。 （2）洞内排水沟施工本隧道路面两侧设纵向排水沟，以便将渗漏到洞内的地下水、运营清洗污水和路基内的积水，顺着线路方向排出洞外。施工中采用C30钢筋混凝土预制块现场安装，每个预制块长1m。安装时水沟底用砂浆找平，同时由测量人员严格控制线形、标高。（3）隧道结构渗漏水治理措施 大面积严重渗漏水可采用下列处理措施：衬砌后和衬砌内注浆止水或引水，待基面干燥后，用掺外加剂防水砂浆、聚合物水泥砂浆、挂网水泥砂浆或防水涂层等加强处理；引水孔最后封闭；必要时采用贴壁混凝土衬砌加强。 大面积一般渗漏水和漏水点，可先用速凝材料堵水，再做防水砂浆抹面或防水涂层加强处理；需要补强的渗漏水部位，应选用131、强度较高的注浆材料，如水泥浆、超细水泥浆、环氧树脂、聚氨酯等浆液处理，必要时可在止水后再做混凝土衬砌。 渗漏水较大的裂缝，可用速凝浆液进行衬砌内注浆堵水，渗水量不大时，可进行嵌缝或衬砌内注浆处理，表面用防水砂浆抹面或防水涂层加强。 结构仍在变形、未稳定的裂缝，应待结构稳定后再进行处理。 有自流排水条件的地段，除应做好防水措施外，还应采用排水措施。 锚喷支护渗漏水部位，可采用引水带、导管排水，喷涂快凝材料及化学注浆堵水。 细部构造部位渗漏水处理可采用下列措施：变形缝和新旧结构接头，应先注浆堵水，再采用嵌填遇水膨胀止水条、密封材料或设置可卸式止水带等方法处理；穿墙管和预埋件可先用快速堵漏材料止水后132、，再采用嵌填密封材料、涂抹防水材料、水泥砂浆等措施处理；施工缝可根据渗水情况采用注浆、嵌填密封防水材料及设置排水暗槽等方法处理，表面增设水泥砂浆、涂料防水层等加强措施。（4）洞口防排水 本隧道在洞口设置截水沟和排水沟，边坡、仰坡采取防护措施，防止地表水的下渗和冲刷；明洞衬砌外侧采用“双工一膜”（350g/m2无纺土工布+1.2mmEVA防水板+350g/m2无纺土工布）作为防水层，在上面覆盖2cm厚M20水泥砂浆，回填土顶面设置50cm隔水粘土层，并深入边、仰坡不少于20cm，确保搭接良好。洞口排水结合地形在洞顶边仰坡开挖线5m外设置截水天沟，洞门顶设置50*50cm的矩形排水沟。15、二次衬133、砌施工洞口附近设置带有自动称量装置的拌和站，集中生产衬砌混凝土，混凝土搅拌运输车运输至现场，输送泵泵送入模浇筑，模板采用10.5米长整体式钢模液压台车。根据量测数据，合理的安排隧道开挖、初期支护、二次衬砌平行施工作业，隧道边墙基础、仰拱填充及二次衬砌与开挖工作面保持80150米的距离同步施工。带仰拱围岩地段，先施工仰拱，然后进行仰拱填充施工，最后模板台车就位进行墙拱衬砌施工。洞口浅埋偏压段、断层破碎带，尽快施作二次衬砌，并在二次衬砌中加入钢筋，增加混凝土强度；其它一般地段，根据现场对初期支护监控量测的数据，待围岩和初期支护变形基本稳定后进行二次衬砌施工。 衬砌钢筋制作安装本隧道在明洞和V级围岩134、地段的衬砌混凝土中安装钢筋，增强衬砌混凝土强度。衬砌钢筋统一在洞外加工棚内加工，并严格按照设计文件进行制作，运输至现场焊接安装，钢筋表面无锈迹、油渍，净保护层厚度、纵环向间距和同断面上接头数量应符合设计文件的要求。隧道二次衬砌施工流程框图喷混凝土基面处理不合格监理检查基面是否有尖锐突出物，若有必须割除找平排水盲管安装拼防水板挂防水板二衬钢筋安装 不合格监理检查主筋间距、层间距合格台车就位去污、刷脱模剂台车定位预埋件安装不合格立堵头板、安止水带(条)监理检查台车定位尺寸、预埋件、止水带（条）合格混凝土制备灌注混凝土脱 模养 护监理工程师检测砼强度16、台车定位1、台车定位采用激光仪导向，由专职测135、量技术人员校准，并经质检工程师和监理工程师检验合格后进行模筑混凝土施工。台车定位步骤及台车定位示意图如下：（1）架经纬仪于衬砌台车前方中线点定向并铺设轨道，台车就位。（2）瞄准水平移动小车上中心标志，横向移台车直至重合。（3）水准仪测出台车拱顶内模标高，移动垂直支撑杆使其为设计标高。（4）在中心标志处挂垂球用五寸台法测出至侧面内模的长度，如不与设计长度相符，移动侧向支撑杆件，使其符合设计尺寸及要求。（5）再重新校正中心、拱顶标高、断面尺寸，使其各项符合设计要求。大模板衬砌台车定位示意图2、混凝土浇筑混凝土采用输送泵泵送浇筑，灌筑混凝土两侧对称同时进行，注意控制两侧泵送混凝土的均匀性，两侧灌注混136、凝土高差不得超过50厘米。混凝土灌注连续一次灌筑完毕，如发生停电等意外事故必须停工时，将灌注面整平、振捣好；停工2小时以上，如果混凝土已经初凝，要等24小时后才能继续浇筑。拱部封顶时，必须填满捣实，不得有空隙。混凝土的振捣采用插入式振捣器和附着式振捣器配合进行，振捣过程中应确保不过振也不漏振。17、施工控制要点（1）模板台车要加工精确，准确安装就位，锁定牢固，接头密贴上一循环，保持衔接和衬砌轮廓的平顺。 （2）在施工过程中，对模板要及时校正、整修，铲除表面混凝土碎屑和污物并均匀涂刷脱模剂。 （3） 衬砌台车就位时进行测量控制，灌注前进行复核。 （4） 台车下部支垫稳固，上部及两侧面用短撑支撑牢137、固，防止晃动。 （5） 对模板进行测量控制，保证模板缝成直线。 （6） 每循环衬砌前，对上一组衬砌接缝处的混凝土凿毛、清洗。 （7） 根据洞内湿度情况采用洒水或自然养生。拱部混凝土强度达到设计强度的75%以上时进行拆模，并注意混凝土模角及表面的保护。 （8） 灌注混凝土按规范操作，特别是封顶混凝土，一定要从内向端模方向灌注，排除空气，保证拱顶灌注密实。 （9） 衬砌作业要特别注意预埋件的施作。隧道内消防、照明、通风等预埋件、预埋盒、预埋管道很多，按设计位置准确施工。 （10） 混凝土在输送过程中要控制输送时间不得超过砼初凝时间的一半，以防堵泵和降 低混凝土的强度。另外还要经常检测混凝土的坍落度138、，保证混凝土的和易性。 （11）对泵送混凝土要加强振捣，保证混凝土的密实，防止与初期支护之间产生空洞现象。 （12）掌子面、仰拱开挖与复合衬砌拉开一定距离，以便进行同步施工。 （13）加强对隧道围岩及初支的监控量测，根据测量数据及时施作衬砌混凝土，同时监控量测也是贯穿隧道施工全过程的一项基本工作，所以严格按照要求进行监控量测，以达到“现场指导施工”的目的。二、施工通风、降尘1、隧道施工卫生标准（1）粉尘浓度：每立方米空气中含有10%以上游离二氧化硅的粉尘不得大于2mg；含游离二氧化硅在10%以下时，不含有害物质的矿物质粉尘不得大于4mg。（2）洞内空气中氧气（按体积计）含量不应低于20%。（3139、）有害气体允许浓度：空气中CO浓度不得超过24PPm（30mg/m3）。施工人员进入开挖面时，浓度可允许到100mg/m3（80PPm），工作时间不得超过30分钟；二氧化碳（CO2）不得大于0.5%；氮氧化物质量浓度不超过8mg/m3；甲烷按体积计不得大于0.5%，否则必须按煤炭工业部现行的煤炭安全规程有关规定办理。（4）洞内温度：隧道内气温不宜超过30。（5）洞内风量要求：每人每分钟供给新鲜空气不少于3m3，内燃机械每千瓦供风量不宜小于3m3/min。（6）洞内风速要求：钻爆法施工，全断面开挖时应不小于0.15m/s，坑道内不小于0.25m/s，但均不应大于6m/s。 （7）噪声标准：我国工140、业企业噪声卫生标准（1979年）规定了新建企业的噪声卫生标准为：若工作时间为8小时，噪声不超过85分贝（）；若噪声达到88分贝（），工作时间只能在4小时内听力得到保护。2、通风采用SDDY-111A型对旋轴流式风机，风管采用1.2m通风软管, 风机功率255kW，转速1480转/min，风量5200072000m3/h（14.4420 m3/s）；全压37005400pa。采用单路风管压入式通风方式，洞内管线布置图见附图洞内管线布置示意图。风机置于距洞口2030m以外高架上，以保证风机进口空气新鲜，避免压出的污浊气体再吸入风机。风机架设高度7m左右，不会影响运输车辆进出隧道。软风管安装在隧道顶141、部中线位置。根据软风管安装位置，确定锚杆位置，然后用8盘条作框架，将风管拉直后固定在框架内。具体管线布置见下图：3、水幕降尘采用风水混合型水幕降尘器，把水雾化成微细水滴喷射到空中，使之与空气的粉尘碰撞，尘粒粘附于水滴上，被湿润的尘粒凝聚成大颗粒，加快了其降落速度，达到迅速降尘的目的。水幕降尘器安装在距掌子面30m，50m和100m处的拱腰上部，于炮前10分钟开启，炮后30分钟关闭。4、机械废气净化在燃油内掺加XS30-30高效柴油添加剂，使柴油燃烧更充分，产生有害气体减少；另外，将净化箱接到机械设备的排气管上，通过水洗和催化氧化二级净化系统，使排出的尾气中有害气体减少。催化氧化箱在使用过程中定142、期更换涤烟剂、催化剂和水洗箱中的水。5、定期洒水本隧道内施工拟采用无轨运输方式。出碴前向爆破后的石碴上洒水，定期向隧道内车行路线上洒水，可大大减少粉尘对空气的污染，使粉尘对施工人员的伤害降低到最低限度。三、岩溶、断层地段施工措施1、 施工前根据设计资料，对隧道沿线地表进行调查，对可能危害施工及结构安全的漏斗、落水洞，进行回填夯实，对一些洼地要尽量进行截堵，防止地表水通过各种渠道进入隧道，危及施工，注意研究岩溶状态，估计可能遇到溶洞的地段。2、 加强地质超前预报工作。施工中进行地质及水文地质预报，及时了解施工前方的地质及地下水情况，特别在接近岩溶、断层破碎带地段时，更要加强监控预报工作，据此制定143、及时有效的施工方案和处理办法。3、 对岩溶、破碎带、断层等不良地段的施工，采用短台阶施工，用人工辅以小型机具（风镐等）开挖，必须采用爆破开挖时，要采用微振控制爆破技术，严格控制爆破规模，减少振扰。严格按照软弱围岩“管超前，严注浆，短进尺，弱爆破，强支护，早封闭”的原则进行组织施工。4、 根据溶洞分布、类型、岩层的稳定程度和地下水流情况，分别采取引、堵、越、绕等措施进行处理，并准备足够数量的抽排水设备。5、 严重软弱（如溶泥）、破碎地段，采用超前预注浆加固措施，富水地段采用注双液浆加固，同时封堵地下水；如水压过大无法封堵时，设法引排出隧道，或者采用负压抽水与高压注浆相结合的所谓“诱导注浆”技术。144、6、 当施工达到溶洞边缘，各工序应紧密衔接，如加强施工支护与及时施作衬砌混凝土，同时设法探明溶洞的形状、范围、大小、充填物及地下水等情况，据以制定切实可行的施工处理方案和安全措施。7、 施工中注意检查溶洞顶板，及时处理危石；当溶洞较大较高时，应设置施工防护架或钢筋防护网。8、 溶洞未做出处理方案前，不要将弃碴随意倾填于溶洞中。9、 处理情况复杂的溶洞，要根据现场具体情况制定安全措施，以确保施工安全。四、特大涌水防治措施1、 应用地质超前预报，准确测定暗河的位置、方向，利用TSP-202超前地质预报系统与超前探孔相结合的方法进行预报。2、 在接近暗河之前，先进行深孔预注浆固结，注浆采用双液注浆。145、3、 打超前钻孔，排水降压，并预测地下水的流量。4、 采用超前小导管、型钢拱架支护，按“短进尺、弱爆破、强支护、早封闭”的原则，台阶法开挖，稳扎稳打，逐步推进；衬砌紧跟，确保已施工地段安全。5、 经预测，若涌水量很大，在揭穿暗河前，提前打通平导横洞，撤出人员及设备，利用横洞进行排水。6、 备好抽水设备及救生设备，以供急需之用。五、隧道安全技术措施1、施工通风安全（1）安装和使用通风机必须符合煤矿安全规程2004版下列规定：1）、煤巷、半煤巷和有瓦斯涌出的岩巷的掘进通风方式应采用压入式；2）、安装和使用通风机、风筒应遵守下列规定：a、通风机必须由指定人员负责管理，保证正常运转；b、压入式通风机和146、启动装置，必须安装在进风巷道中，距隧道掘进回风口不得小于20m；c、必须采用抗静电、阻燃风筒；d、供风的地点必须实行瓦斯电闭锁，保证瓦斯浓度超限时能切断隧道内全部非本质安全型电气设备的电源；f、使用通风机通风的隧道掘进工作面，不得停风；因检修、停电等原因停风时，必须撤出人员，切断隧道内电源。（2）隧道使用的风筒从掌子面往后100m必须使用抗静电胶质风筒（联接必须符合有关规定）；风筒吊挂要求平直，逢环必须吊挂，并经常对风筒进行维护减少漏风；保证出口风压能满足开挖段及回风流稀释有害气体的要求；（3）隧道掘进掌子面及回风流中瓦斯浓度达到1.0%时，必须停止打眼；爆破地点附近20m以内风流中瓦斯浓度达147、到1.0%时，严禁爆破作业；隧道掘进掌子面或其它作业地点风流中、电动机或其开关安设地点附近20m以内风流中瓦斯浓度达到1.5%时，必须停止工作，切断电源，撤出人员，进行处理；在体积大于 0.5m3的空间内积聚的瓦斯浓度达到2.0%时, 附近20m内必须停止工作, 撤出人员，切断电源，进行处理；对因瓦斯浓度超过规定被切断电源的电器设备,必须在瓦斯浓度降到1.0%以下时,方可通电开动。（4）隧道掘进掌子面风流中二氧化碳浓度达到1.5%时，必须停止工作，撤出人员，查明原因，制定措施，进行处理。（5）临时停工的地点，不得停风；否则必须切断电源，设置临时栅栏，揭示警标，禁止人员进入，向项目部进行汇报。 148、（6）停电停风时，瓦斯检查员必须及时撤出隧道掘进掌子面的所有人员到新鲜风流中，并设置临时栅栏，揭示警标，将供给工作面的电源开关锁上，向项目部进行汇报，待排放瓦斯后经检查确认无其它异常情况后方可恢复生产。（7）每15天定期测试通风的风量、风速、风压，检查、校核通风设备的供风能力和动力消耗。六、施工用电安全1、配电箱的电缆线应有套管，电线进出不混乱，大容量配电箱上进线加滴水弯。2、 支线绝缘好，无老化、破损和漏电，沿墙或电杆架空敷设，并用绝缘子固定。3、 过道电线可采用硬质护套管理并作标记。4、 机械设备及配电箱都安装漏电保护器，严禁使用闸刀。5、 室外支线用橡皮线架空，接头不受拉力并符合绝缘要求149、。6、 施工现场采用220V电压，隧道内、危险、潮湿场所和手持照明灯具采用36V安全电压。7、 照明导线严禁使用花线或塑料胶质线，不得随地拖拉或绑在脚手架上。8、 照明灯具的金属外壳必须接地或接零，单相回路内的照明开关箱必须装设漏电保护器。9、 洞外照明灯具距地面不低于3m；洞内距地面不低于2.4m。10、 架空线必须设在专用电杆上，离地4m以上，机动车道为6m以上；严禁架设在树或脚手架上。11、 架空线应装设横担和绝缘子，其规格、线间距离、档距离等应符合架空线路要求，其电板线离地2.5m以上应加绝缘子。12、 对于施工现场及其周围的高压电线、变压器等应有醒目的安全标志。13、 施工现场配备经150、考核合格的专业电工，持证上岗，其他人不得私自乱拉、乱搭线路。七、隧道施工安全1、 施工现场设工地医院，出现紧急情况应做好现场急救和保护工作，现场常备应急车辆和基本药品以供急需。2、 做好安全防护，所有进洞人员必须佩带安全帽，电焊工、喷射手、风枪手、注浆手等特种作业人员按规定带好防护用品。3、 加强消防教育和管理，在生活区、停车场、材料库、油料库等建筑设置避雷设施，并注意防火安全，配备足够数量的消防器具、消防水管和消防栓。4、 严格爆破器材管理，对于爆破器材的购买、运输、入库、发放、使用、退还、销毁和保管建立严密专项制度；定期进行帐物核对，严禁爆破器材的流失；存放库必须经公安部门批准并符合有关规151、定，切实做好防盗、防爆工作。5、 施工现场做好防排水系统，防止汛期发生洪灾。6、 在隧道洞门和便道路口设行车警示牌和路标，重点作业场所悬挂安全警示牌。7、 隧道开挖时，严格按爆破设计施工，控制药量，防止造成塌方等不安全事故。8、 隧道开挖完成后，及时进行锚喷支护，按设计要求充分利用围岩的自稳力，保证初期支护的强度和厚度，避免给后续工作带来安全隐患。9、 做好围岩地质超前预报，尤其对断层破碎带等不良地质段，加强监测，提前预报，根据检测结构制定安全周密的施工方案，稳妥通过。10、 加强围岩开挖后变形量测，根据量测数据分析结果，确定二次衬砌施作时间，保证隧道整体衬砌强度。八、隧道施工质量控制1、 隧152、道开挖时，认真进行地质观察和描述，与设计文件进行对比，发现问题及时与设计、监理沟通，调整支护参数，保证工程质量。2、 根据围岩地质的变化，选择合理循环进尺，调整光面爆破和预裂爆破的炮眼布置和装药参数，控制周边眼间距，提高半眼率，减少对围岩的扰动，取得最佳爆破效果，提高隧道开挖质量。3、 认真做好地质预报和监控量测工作，采集信息，进行数据处理后及时反馈到项目经理部，为下步施工措施的改进提供指导和依据，提高隧道开挖和支护质量。4、 初期支护严格按照设计图纸施工，主要控制锚杆长度、根数，钢拱架间距和喷射混凝土厚度。5、 隧道二次衬砌施工前，必须先对初期支护强度、厚度、断面尺寸、净空等进行检查。均满足153、设计要求后，方可进行防水层和二次衬砌施工。6、 防水层施工前，对初期支护后渗漏水仍较严重的地段增设排水盲管或透水管，将水引排至边沟，然后开始防水层施工。7、 防水板施工时，注意做好基面清理和现场粘接工作；钢筋混凝土地段还须注意防止钢筋刺破防水板和电焊烧破、引燃防水板。8、 排水管施工时，管段接头连接牢固，并用无纺土工布包裹。9、 隧道二次衬砌施工，每次衬砌台车就位都要进行认真测量，保证台车准确就位，模板做到支撑牢固、表面光滑园顺、接缝严密不漏浆；拆模时混凝土强度要达到设计强度70%以上。九、事故应急救援预案1、 组建应急救援指挥中心总 指 挥：项目经理副总指挥：项目副经理 项目总工程师指挥中心154、是事故救援的指挥机构和指令的传输中心；指挥中心由总指挥、副总指挥、指挥人员、通讯人员组成。2、 指挥中心职责（1） 分析灾情，确定事故救援方案，制定各阶段的应急对策。（2） 确定各部门的职责，负责救援工作的组织、指挥，向救援部门发出各种救援行动指令。（3） 为救援提供物质保障及其他保障条件。（4） 负责内、外信息的接收和发布，向上一级救援机构汇报事故救援情况。（5） 组织事故应急救援预案的学习、演练、改进。（6） 负责了解、检查各救援部门的工作，及时提出指导或改进意见。（7） 适时调整各救援部门人员组成，保证救援组织正常工作。（8） 对事故应急救援预案的执行或演练情况进行总结、评比。（9） 向155、有关新闻机构发布事故及救援信息。（10） 负责向上级部门做事故及救援报告。（11） 总指挥负责组织指挥本单位的应急救援，副总指挥负责协助总指挥应急救援的具体指挥工作，指挥中心成员在指挥中心统一指挥下进行工作。 3、隧道透水事故应急预案隧道透水主要是水灾，同时伴有有毒有害气体产生。为防止透水事故发生，必须有一套有效的防范应急救援预案，以防止事故的扩大和减少事故损失。4、隧道透水危险源的确定：主要危险源是水及有毒有害气体。5、隧道透水预兆：（1）煤层发潮、发暗、变冷。（2）隧道壁或煤壁“挂红”、“挂汗”。（3）顶板来压，淋水加大或底板鼓起并有渗水，出现压力水流。（4）煤层有水挤出伴有嘶嘶声，有时尚156、能听到空洞泄水声。（5）工作面二氧化碳、硫化氢等有害气体增加。 6、隧道透水的危害性：造成人员伤亡，隧道毁坏，乃至国家财产被埋掉。7、预防透水事故的措施（1）严格按“有疑必探、先探后掘”的原则进行。（2）要对开采程度和积水情况进行深入仔细调查，划定探水线，以确保安全生产。（3）要保证隧道内的水沟畅通，经常清理水沟内的淤泥和杂物，要保证排水系统牢固可靠，及时收集气象资料，做好防洪防汛工作和抗洪抢险工作，对洞口防洪沟要经常检查清理，防止山洪暴发，倒灌入洞。8、隧道透水后的紧急救援预案（1）发生透水事故时，现场人员必须立即向班长汇报，并及时撤出灾区人员（2）接到透水报告后，立即向有关上级职能部门汇报157、，并立即联系有关单位进行抢救。（3）透水事故发生后，认真清点人数，如有人被水堵于洞内，应采取一切有效措施抢救。（4）透水事故发生后，应先将水源调查清楚，以便确定排水方案。 9、隧道火灾事故应急预案隧道火灾主要是煤炭自燃和有关电器设备着火。由于电器设备着火容易引起瓦斯爆炸的严重后果，为防止隧道火灾事故的发生，必须有一套有效的防范应急救援预案，以防止事故的扩大和减少事故损失。（1）火灾危险源的确定：主要危险源是明火、电火花。 （2）发生火灾的部位及原因：由于煤炭风化自燃引起火灾；放炮时有明接头、未使用水炮泥而引起煤层燃烧；电设备或电缆短路而产生的电火花引起煤层燃烧或设备燃烧。（3）发生火灾的危害性158、：引起瓦斯爆炸，造成人员伤亡，隧道道毁坏，乃至国家财产被烧毁。（4）隧道发生火灾的预防隧道外火灾的防治重点应放在供电电缆线、电气设备上，除布置防尘三通外，应配备足够有效的灭火器。必须严格隧道电气设备管理，隧道所有电气设备的安装除必须按有关规定执行外，还必须使用过负荷保护。电缆必须按规定高度挂好，不得用铁丝悬挂电缆，接头处要用接线盒或冷补胶处理，隧道必须使用防爆电缆。为了防止机电设备运转部分摩擦产生高温，必须经常检查设备运转情况。隧道口附近20米内不得有烟火或用火炉取暖。隧道严禁放明炮，糊炮和不封泥放炮。9、隧道发生火灾后的紧急救援预案（1）迅速查明并组织撤出灾区和受威胁区域的人员，积极组织人员159、抢救遇险人员、探明火区地点、范围和发火原因，并采取措施，防止火势、瓦斯向有人员的部位蔓延。（2）切断火区电源。（3）根据已探明的火区地点和范围，确定隧道通风方案。（4）隧道在掘进时，不得随意改变原有通风状态，需要进入巷道观察或直接灭火时，必须有安全可靠的措施，防止事故扩大。（5）无论是正常通风、增减风量、风流短路、隔绝风流及停止通风机运转等，都必须做到不致瓦斯积聚、煤尘飞扬，以免造成爆炸事故，不致危及人员的安全。 （6）查明起火原因，及时阻止瓦斯或火源相互漫延，防止灾害继续扩大，并为扑灭火源提供条件。 （7）在火灾初期，火区范围不大时，应积极组织人力物力控制火势，直接灭火；直接灭火无效时，应采160、取隔绝灭火法封闭火区，封闭时应采取措施防止瓦斯爆炸。10、隧道施工逃生、救生通道方案 为加强隧道施工安全管理，确保隧道掘进过程中施工人员的人身安全，特制定本实施方案。 （1） 适用范围 本方案适用于隧道掘进施工，要求隧道施工时在级及级以上围岩地段必须预先设置逃生通道及 应急物资，以确保隧道掘进过程中施工人员的人身安全。 在隧道的掌子面开挖、喷锚、支护及仰拱部位的开挖、 浇注砼的过程中，均必须确保逃生通道的完好，应急物资设 置到位，并随着掌子面的不断掘进而向前移动。（2）逃生管道材质及设置要求逃生通道所用管材可采用800mm 的承插钢管，管节 长度为 56m，壁厚不小于 10mm，管节间可采用直161、径大于逃 生管道 10cm 的套管连接，每端连接 1m,采用橡胶圈或木楔临 时固定。为保证管道承受坍塌体的压力，对采用的材质管材， 必须确保其承压能力和连接头的牢固，并经试验室具体试验 后，方可用于隧道中。施工现场应根据隧道围岩、掘进开挖方式等情况备足 管道和连接材料，除整节管道外，应同时备足 1 米、2 米、3 米短节管道、转接接头（135）等。 管道须经加工方可使用，路隧工区可结合材质及现场 实际情况分别进行加工，要求连接简单、牢固、紧密可靠， 且在地面做好临时固定措施，施工时管口可加临时封盖，并 易于打开和封闭。逃生通道设置位置如下图所示，管道采用800mm 的 承插钢管（或600mm 162、耐压波纹塑料管） ，设置起点为最新施 作好的二衬端头处，距二衬端头距离为 2 米，从衬砌工作面 布置至距离开挖面 20m 以内的适当位置，管道沿着初期支护 的一侧向掌子面铺设，管内预留工作绳，方便逃生、抢险、 联络和传输各种物品。 承插钢管纵向连接可采用链条等措施， 防止坍塌时将钢管冲脱。 逃生通道横向布置示意图逃生管道在二衬台车移动就位过程中，临时拆移时应 逐节拆除，严禁一次拆除到位，以随时确保逃生管道的效用。 逃生管道在经过掘进台阶时，应按顺延台阶布置，可 安装 135转接接头顺延，其管道架空高度和长度以不影响 施工并便于开启逃生窗口为宜。设置的逃生管道应平整、干燥、顺畅，不得作应急逃 生163、以外用途。（3）应急器材及设置要求 应急器材包括：应急照明灯、应急食物箱、救护箱和 钢管支撑、方木等； 应急照明灯距掌子面距离不得大于 5m，非衬砌地段间隔距离控制在 20m 以内，衬砌地段控制在 100200m 之内， 且在掌子面应急灯附近配备醒目的应急食物箱和救护箱,应 急食物箱内须存放 10 人左右一天所需的方便面、饼干、矿泉 水等食物；救护箱内备包扎纱布、消毒药水、常见外伤用药 及对讲机等。 根据施工现场开挖工法，在已完成二次衬砌地段准备 一定数量的临时钢管支撑和方木，当围岩异常变形迅速进行 支撑加固，控制围岩变形速率。 （4）其他有关要求 隧道施工队要高度重视逃生通道及应急物资设置的164、重 要性，并把此项工作作为施工安全强制性要求，不折不扣的 按照要求落实到位，路隧工区安质部门督促实施，并将情况 书面报项目部安质部。 编制有针对性的隧道坍塌逃生应急预案， 并进行演练， 提高施作人员遇到紧急事故处理的应变能力， 自我保护能力， 确保受伤人员能及时得到医疗保障。应急抢险救援时应利用预设的逃生通道迅速与被困人 员取得联系，当预设的逃生通道失效，应立即钻设救生管道 进行联系和输送食物，钻进工艺采用跟管钻进，跟进套管必 须采用专用地质套管。（5）应急抢险物资 对付可能发生的隧道应急事件，要事先准备一定量的编织袋（沙袋用） 、注浆设备、排水泵、注浆材料（现场配制）及其他处理用材 料、机具165、。设专人进行管理，确保抢险物资设备能随时投入使用。第五章 路面工程1、级配碎石垫层施工（1）根据碎石底基层所用基料及设计要求的压实度，通过试验确定集料的松铺系数。在铺筑之前，应将完工并验收的路基顶面上的浮土、杂物全部清除。根据各路段的底基厚度、宽度及预定的干压实密度，计算各段所需要的干基料的数量；并根据料场基料的含水量以及所用运料车辆的吨位，计算每车材料的堆放距离。（2）根据试验确定的松铺系数，用平地机将料均匀地摊铺在规定的宽度上。将混合料按规定的路拱进行整平和整型，并用轮胎压路机在已初平的路段上快速的碾压一遍，以暴露潜在的不平整，再用机械进行整平和整型。将碎石湿润，再摊铺石屑。 （3）摊铺和166、整型后，应立即进行碾压。按照在横断方向从低向高的原则进行碾压。每道碾压应与上道碾压相重叠，使每层整个厚度和宽度完全、均匀地压实到规定的压实度为止，且保证表面平整、无轮迹、路拱符合要求。碾压密实，经监理检测合格认可后转入下道工序施工。2、水泥稳定碎石基层施工水泥稳定碎石基层采用带电子计量装置、并配有打印每盘或连续配料数据和误差的打印设备的稳定土拌和楼集中拌和、自卸汽车运输、平地机摊铺、1416t光轮压路机和自重20t振动压路机进行碾压，对压路机碾压不到位的局部位置采用高频振动冲击夯夯实。（1）底基层检测 在摊铺基层前，对底基层的标高、宽度和平整度等进行检测，若检测不合格，应书面报告监理工程师，并167、提出处理方案。（2）清理 为保证底基层与基层的联结，在基层摊铺前应对底基层的表面进行清扫，以确保表面干净，无污泥、碎屑、油污等。必要时采用洒水车进行冲洗。（3）测量放样在经处理的原路基上进行测量放样，恢复中线、边线、按每10m钉桩挂线并进行标高检测。（4）试验段施工 根据混合料配合比及施工机具，按照准备采用的施工流程提出试验路段的施工方案，于试验路摊铺前14天报专业监理工程师审批；根据批准的试验路段施工方案进行摊铺，以确定摊铺及压实工艺参数。（5）混合料拌和及运输 在拌和楼按配合比设计拌和好混合料，及时将混合料汽运到施工现场，控制每车料的数量基本相等,并根据天气和运距适当调整拌和后混合料的含水168、量，当摊铺现场距拌和场较远时，混合料在运输中用雨布覆盖以防水分蒸发，混合料从拌和到工地摊铺时间应控制在90分钟以内。（6）混合料摊铺及碾压 混合料用摊铺机辅以人工进行摊铺，摊铺后用3Y14/16的光轮压路机静压一遍，并检查其宽度、平整度及碾压一遍后的松铺厚度，如平整度达不到要求，采用人工局部整修补平（将出现的砂窝或梅花现象挖除，掺入适量的碎砾石或砂，拌和均匀后再补充碾压）。经过整形后的底基层，先用自重20t振动压路机静压2遍，然后由边侧向中振压6遍，对边线附近1.5m宽适当加压12遍，再用1416t压路机碾压2遍，对局部压路机碾压不到的地方用高频振动夯夯实。碾压压实度达到96%以上。碾压完毕后169、，中断交通并用草袋覆盖养生，保持其表面处于湿润状态。（7）养护 前三天采用覆盖麻袋、草袋洒水养生，以后采用洒水车洒水养护。养生时间不小于7天并封闭交通。（8）接缝处理 横向接缝处理：基层施工时，每天的工作缝做成横向接缝，摊铺机驶离混合料末端，用人工将末端混合料处理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同。紧靠方木的混合料用人工整平，方木的另一侧用级配碎石回填约3m长，其高度比方木略高，然后将混合料碾压密实。在重新开始摊铺混合料前，将级配碎石和方木清除，并将下承层表面清扫干净和拉毛，摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。混合料摊铺过程中，如因故中断且中断时间超过23170、h，则按横向接缝方法处理。3、沥青表处施工（1）施工准备基层表面应干燥、整洁、无任何松散集料和尘土、污染物，并整理好排水系统。对不合格处或监理工程师要求处及时处理。 对沥青材料按规定进行试验，对采用的砂、石屑进行技术指标检验对施工现场进行备料，铺筑试验段，确定施工各项参数（2）按沥青表处施工规范和试验路段参数进行施工。（3）处理好施工横纵接缝。4、热拌沥青混凝土路面施工（1）施工准备：选购试验合格的材料备料；做好试验配合比设计及原材料符合性检验；恢复中线，拉好基线，画好边线；清扫下承层，洒透油层；通过试验段施工确定各项技术指标。（2）沥青混合料拌合：分类堆料，分类试验，按配合比配料；设置间歇式171、具有密封性能及除尘设备，并有检测拌合温度装置的沥青拌合站；控制好各段施工控制温度，沥青加热温度150170、集料加热温度160180、混合料温度140165、施工现场混合料温度120150；混合料拌合均匀，无离析和结块。（3）混合料运输：根据产量合理安排运输车辆；保持车辆整洁，涂防粘膜，采取防雨、防散热措施；不符合规范要求的混合料废弃。（4）混合料摊铺：根据路面情况选择ABG423沥青混凝土摊铺机进行摊铺；采用平衡梁法施工；摊铺机度运行速度应和拌合站产量相匹配，避免中途停顿；控制摊铺温度并做好随时检查记录；随时检查摊铺质量，出现离析边角缺料人工及时补洒或换料；随时检查高程和摊铺厚度并及时通知操172、作人员；摊铺机无法作业的地方在监理工程师同意后人工进行摊铺。（5）混合料压实：压路机采用双轮双振压路机和16吨以上压路机配合施工；初压用双轮双振压路机静压2遍，温度控制在110，紧跟摊铺机进行，复压用胶轮压路机碾压4-6遍，温度控制在80100，终压用双轮压路机静压2遍，温度控制在65,边角压路机不到的地方用小型振动压路机碾压；碾压顺序由低边向高边按规定要求的碾压速度均匀进行；相邻碾压重叠宽度大于30cm；采用雾状喷水法保证沥青混合料碾压过程中不粘轮；压路机不准停留在新铺的路面上加水、加油，不准停留在温度尚未冷却至自然气温以下已完成的路面上；碾压过程中压路机不得中途停留、转向或制动，振动压路机173、在已成型的路面上行使关闭振动。（6）接缝处理：梯队作业采用热接缝，半幅施工采用人工顺直刨缝或切缝。横接缝处理方法：垂直于路中线整齐切除，清理干净后在端部涂粘层沥青接着摊铺，接缝处摊铺层摊铺结束后，用三米直尺检查平整度，横向接缝的碾压：先用双轮双振压路机进行横压，碾压时压路机位于已压实的混合料层上伸入新铺成的宽为15cm，然后每压一遍向新铺混合料移动1520cm，直到全部在新铺层上为止再纵向碾压。纵向冷接缝上、下层的缝错开15cm，横向接缝错开1m以上。（7）试验检查：按施工技术规范认真做好各项试验、检查工作，所有检验结果报监理工程师审批。5、安全设施及预埋管线施工（1）波形钢护栏、交通标志 波174、形护栏施工：波形护栏基座施工在路肩施工时预留基座口，用混凝土运输车在拌和场运输混凝土进行浇筑，钢立柱安放竖直，波形护栏在业主允许的生产厂家采购，波形护栏的搭接应按行车方向顺向搭接。（2）交通标志施工标志的制作 交通标志按道路交通标志和标线（GB5768-2009）和设计的规定进行制作；安装 标志安装位置、结构、板面应与设计相符和交通安全设施及施工技术规范。只有当基础混凝土达到设计强度后，才允许承受全部计算荷载。（3）路面标线施工与控制施工前认真检查施工设备，确保其正常。划线前，应对准备划线的区域进行路面检查，路面划线区域必须干净，否则将影响粘结。划线的当天还要注意天气情况，当有雨、风、天气潮湿175、时不要施工。喷涂时，道路表面要干净、干燥，喷漆工作要在白天进行。天气潮湿、灰尘过大时喷涂工作要暂停。所有的纵向标线由自行式机械喷涂，喷涂要均匀。所有横向标线、图例、符号和箭头都要应用样板进行均匀涂敷，表面应平整。划人字线时，所使用的模具要平，以保证模具与路面紧紧粘住，使划出的线边缘整齐。在划虚线时，要保证划线车行走匀速、直顺，划出的线要美观。标线在施工后，要对其进行保护，防止污染和破坏。（4）公路界、里程碑、百米桩 公路界、里程碑、百米桩在预制场预制，按设计要求进行安装。6、绿化和环境保护（1）平整坡面：按设计要求清除坡面危石、松土、填补坑凹。（2）按砌体施工要求做好浆砌片石骨架施工。（3）回176、填客土：在骨架内填充改良客土，充填时要使用振动板使之密实，靠近表面时用粘土回填。（4）喷播草种施工：按设计比例配合草种、木纤维、保水剂、粘合剂、肥料、染色剂及水的混合料，通过喷播机均匀喷射于坡面。（5）盖无纺布：雨季施工，为防止草种免受雨水冲失，并实现保温保湿，应加盖无纺布，促进草种的发芽生长。也可用稻草、秸秆编织席覆盖。（6）前期洒水养护：用高压喷雾使用使养护水成雾状均匀地湿润坡面，注意控制好喷头与坡面的距离和移动速度，保证无高压射水冲击坡面形成径流。养护期视坡面植被生长状况而定，一般45d。（7）病虫害防治：应定期喷广谱药剂，及时预防病虫害的发生。（8）追肥：应根据植物生长需要及时追肥。（9）及时补播：草种发芽后，应及时对稀疏无草区进行补播。