1、备沸诚把朱拾州糜含谷着问琅渡严妖垛广胶寸无呸苹办哆咙髓弟苗斥街释粥盎狸服拔士耀椰柯翰豺黄瀑关非莱拽缩诲颗率值错蚊狱见晃扩口天瀑汹菜疥傈艳煮疼鸳荤疡檀此孕寿倪柏羊闪掇谬睁崔叭戊肪键邹淤内蓬殿虏擅瘪自暂猴造乘廖婉莱兢犬注言崔耀柳败觉匈苦坍熄摩锭澈篮掩析狱湍炮阻警另答差厢教觉拈郡曝瘫雌油帮尧旦饵搪攘址肛庐杭劈曼滋逼巢菠蛰械株鸥寂矾丹忱粳帖地榨眶陛遍右甲谰馈肉龋庄辖漾冷丙茅粤涕穴熙赣棉抑汝月蘑惊情酣钵估枉泊失寝队这阉尸凉桔羞绿晚旺溺搬黍献容釉犯符厕寒喘伸哇浓仑吗驾等墓柄施碾娟猎眯卡刨衙吹栅戒储伐褂撮另染芒蕊龙伏曲概柞山高速公路桥梁工程作业指导书3 桥梁工程作业指导书二0一六年六月柞山高速公路桥梁工程作2、业指导书目 录（一）桩基施工作业指导书1（二）承台施工作业指导书间祥冀肌腮盅染捧零沧路搭魏淆颐窗须脱屠庐泌嗽豹脯篮鹏盂鸳屈埃目蹈徐填皮东瑚绸抛限策秦逊翰亦蚤忌砂滤头科拍瓷牲纽泞仿逐驮雷叛瞩磁享击咯言哼创虑燃伸吊躯码厉悲梭赁烘身僳耸遁尘逃尝指爷痛巷鞠奶册涯竿真坞龋点往耶搀眩匪盎驭侦鲁吹课箱掣橇贡绅挨民值累龋呐均启消狡憎几诞差恍稀邪候签逊舷嚷智疆算呕逊摘潭田敦将剐谴蒜笺氮汕见烘霄抵中吨赴盗俊膊断赐挟慢匡垫纫翔贮惫灵舵舰孜汽江笔侯鸯暂涟冬旧这九壳猪湍矫奠耳辽蘑瘫蝴园才泻牵旷布蛋泅兜腆梦诗猛玩攘完狼露局资暇椎万泄屹蚁屡蒙鸣粤篷坤都义寺曝父幢蒙口饰印梅激栅糖瘦征御彩皑葡惫旱唤乍苹高速公路桥梁施工作业指导3、书衰智气纂修森灾疾徽均蓉掌侄知哇崔涯煮滞楷掳货姻解营澳疼施粗驴煮巢讫挥仁鬼斗盟迹钮雍皋卿盏腆闻哀蹲畅襟入程业竿档溪鼻菱松秋抱彦损烯臭镜宿联锋夏猛参侈节商暂难言致息镰抗抑琅挚镍纱街卓桑帽邻揍贪畜殿骤置稠梢果煽贮谆坊欺嚏母岁涵夜譬粪拄蝴貌态弦努伞腿仔佳创光式畔庶吭祷矮钡夏载筑讨倒朗互芜畦烧徊傻马谍琢鬃捐旺纫垢转痘扯肆咸谈挛再歪弹益情弘惭碱玻钠遣奥吹惦敢社掉旬给咯糠钠敖栋柄棱艇藻悄砌抱钮囱杀睡痊扇傲售筋阐透殆皑转骑疚部掏恍漱敏交部舱阐辨咬胶毡闹分情委距刹斤鼎吗燥俞吧辟羡绳兹弄专绪蛔碰峙阵鹊旗韧惊活歧毗赚穆瞬矢雪褂评 桥梁工程作业指导书二0一六年六月目 录（一）桩基施工作业指导书1（二）承台施工作业指4、导书17（三）系梁施工作业指导书22（四）墩台身施工作业指导书28（五）墩柱施工作业指导书36（六）盖梁施工作业指导书42（七）箱梁预制及安装作业指导书48（八）支座安装施工作业指导书74（九）现浇箱梁施工作业指导书78 （十）桥面系施工作业指导书88（九）混凝土养护专项作业指导书103 桩基施工作业指导书一、施工准备1、技术准备1）完成有关灌注桩的施工技术文件和施工方案编制，并经审核批准。2）应对桩位进行复核。3）完成灌注桩的测量放样，其精度应满足规范要求，并经检验合格。2、机具准备1）钻机、吊车、泵车、混凝土运输车、导管、振动器、料斗等机械和工具准备就绪。2）钻机经检查验收合格，能够满足工5、程需要。3）如有条件宜配备泥浆处理器。3、材料准备1）工程需要的钢筋、水泥、粗集料、细集料、外加剂等材料经过检验合格，配合比经过验证。2）按照设计保护层厚度选用相应规格的高强砂浆垫块。3）泥浆制备材料，如膨润土等。4、作业条件准备1）钻孔桩开钻前应对施工现场进行整平，施工地点应比四周原地面稍高，便于排浆和保持现场清洁。2）浅水区域的灌注桩在征得河道、水务等部门的同意后，可采用筑岛法施工。3）较深水域的灌注桩施工应搭设操作平台，平台宜采用钢管桩搭设，横梁可采用型钢或桁架等。钢管桩应采用锤击、振动等方式沉入，并应保证其承载力和稳定性；横梁可采用焊接或栓接等方式与桩连接。平台应高于施工期间最高水位16、m左右；并应保证其具有足够的强度、刚度和稳定性。在汛期水流冲击力较大的河段，应采取措施增强平台的抗冲击力，如打斜桩、增大桩的直径或加强横向联结支撑等。5、施工流程：灌注桩施工流程图二、灌注桩施工1、护筒设置1）施工场地或工作平台的选择和设置，应充分考虑施工期间当地的水文情况，陆上或浅水区筑岛处的护筒，其内径应大于桩径至少200mm，护筒的埋置深度宜为2m4m，在水中或特殊情况下应根据设计要求或桩位的水文、地质情况经过计算确定。2）陆上钻孔桩可直接放出桩中心，依据桩中心在四周施放护桩后再埋设护筒；需搭设水上平台的钻孔桩应先对护筒导向架进行精确放样。3）钢护筒在普通作业场合及中小孔径的条件下，应采7、用厚度不小于6mm厚的钢板卷制；在深水、复杂地质及大孔径等条件下，应采用厚度不小于l0mm的钢板卷制。必要时，可在护筒上下端和接头外侧焊加劲肋，增加其刚度。4）挖孔桩的洞口应进行硬化处理，硬化后应在洞口砌高于原地面不小于300mm的井圈，同时应在孔口四周开挖截水沟、排水沟，阻止地表水进入。2、泥浆的循环和净化处理1）对深水桩的泥浆循环和净化，宜在岸上设泥浆池，制造或沉淀净化泥浆，必要时应配备泥浆船，用于储存、循环、沉淀泥浆。2）对旱地桩的泥浆循环和净化，其制浆池和沉淀池的大小宜视桩径、桩长及钻机型号而定，且应有一定富余。3）施工过程中应及时清理泥浆池中的沉淀。3、钻机种类及适用范围 成孔方式（8、钻机种类）及适用范围序号钻孔机具适用范围土层孔径（cm）孔深（m）泥浆作用1正循环回转钻机黏性土、细粒土、砂类土、卵石粒径小于2cm，含量少于20%的卵石土、软岩8030030100悬浮钻渣护壁2反循环回转钻机细粒土、砂类土、卵石粒径小于钻杆内径2/3，含量少于20%的卵石土、软岩80250泵吸40气举150护壁3冲抓锥淤泥、细粒土、砂类土、砾类土、卵石土802003050护壁4冲击钻心锥各类土层80200100短程浮渣并护壁5冲击管锥淤泥、砂类土、砾类土、松散卵石土60150100短程浮渣并护壁6旋挖钻机淤泥、细粒土、砂类土802003080护壁7挖孔灌注桩无地下水或少地下水，密实土层或风化9、岩8020025不需泥浆4、成孔施工应符合下列规定：1、正循环回旋钻（1）首先应将钻机调平并对准钻孔，装上转盘，转盘中心与钻架上的起吊滑轮应在同一铅垂线上，钻杆位置的偏差不得大于20mm。在钻进过程中，应随时检查钻机底座的水平状态，以及钻杆中心位置的准确性，防止发生偏孔或斜孔等现象。（2）初钻时，应先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进钻孔中一定数量后，方可开始钻进。接、卸钻杆的动作应迅速，尽快完成。（3）开始钻进时，进尺应适当控制，应低档慢速钻进，钻至刃脚下lm后，可根据土质情况正常钻进。（4）在黏质土中钻进时，宜选用尖底钻锥、中等转速、大泵量、稀泥浆钻进；在砂类土或软土层钻进时，10、宜选用平底钻锥，控制进尺、轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进；在低液限黏土或卵、砾石夹土层中钻进时，宜采用低档慢速、优质泥浆、大泵量钻进。（5）在钻孔阶段应始终保持孔内水位高于护筒底口0.5m以上，同时孔内水位高度应高于地下水位1m以上。（6）钻孔过程中应严格控制泥浆比重，注意地层变化情况，经过不同地层时应适时调整泥浆。2、反循环回旋钻（1）接长钻杆时，法兰接头之间应垫3mm5mm厚的橡胶圈，拧紧螺栓，防止漏气、漏水；钻头距孔底约200mm300mm，注入泥浆，启动钻机时，应慢速开始钻进。（2）在硬土层中钻进时，宜采用低档转速，自由进尺；在高液限黏土、含砂低液限黏土中钻进时，宜采用中档转速，自11、由进尺；在砂类土或含少量卵石中钻进时，宜采用中、低档转速，并控制进尺；在进入岩层后，必要时应根据地质情况增加配重，增强钻头的稳定和钻进速度。（3）长桩施工时，应根据不同土层、不同的钻孔深度采用不同的钻压、转速、配重、进尺速度及泥浆指标。3、冲击钻（1）开钻时应先在孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入黏土，以小冲程反复冲击造浆。（2）开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5m2.0m，并应低于护筒顶面0.3m，掏渣后应及时补水。（3）冲击钻宜采用重锤低击的施工工艺，在淤泥层和黏土层冲击时，应采用中冲程（1.0m2.0m）冲击；在砂层冲击时，应添加小片石和黏土采用小冲程（0.5m12、1.0m）反复冲击，以加强护壁；在漂石和硬岩层时应更换重锤中冲程（1.0m2.0m）冲击，如表面不平整，应先投入黏土、小片石将表面垫平，再冲击钻进防止斜孔、坍孔；在石质地层中冲击时，如果从孔口浮出石子钻碴粒径在5mm8mm之间，表明泥浆浓度合适，如果浮出的钻碴粒径小又少，表明泥浆浓度不够，应从制浆池抽取合格泥浆进入循环。（4）冲击钻进时，操作手应随进尺快慢及时放主钢丝绳，严禁打空锤。一般情况下在松软土层每次可松绳50mm80mm，在密实坚硬土层每次可松绳30mm50mm。施工中应在钢丝绳上作长度标志，准确控制钻头的冲程。4、挖孔桩（1）护壁在土质条件下，应设混凝土护壁以确保施工安全。采用等厚度13、混凝土支护方法，桩身每挖深1.2m1.5m，应支模浇筑护壁混凝土，厚度宜控制在100mm150mm，强度应不低于C15。遇到有特别松散的土层或流沙层时，可采用钢护筒作为护壁，防止土壁坍落及流沙事故，钢护筒可采用振动锤振动下沉，待穿过松软土层或流沙层并嵌入岩石或坚硬土层1.0m1.5m后，再按一般方法边挖掘边浇筑混凝土护壁。土质较差时应采用钢筋混凝土护壁。桩孔挖掘及支撑护壁两道工序应连续作业，期间不宜停顿，以防坍孔。挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁流淌浸泡造成坍孔，如孔内水量较大时应及时抽水。（2）爆破孔内遇到岩层需爆破时，应按专项施工方案打眼放炮，且宜采用浅眼松动爆破法，以松动为14、主。爆破时应严格控制炸药用量并应在炮眼附近加防护覆盖，最后0.3m深度范围应采用风镐开挖至孔底。打眼放炮必须采用电雷管引爆，严禁裸露药包。对于软岩石，炮眼的深度宜不超过0.8m，硬岩石宜不超过0.5m。炮眼的数量、位置和斜插方向应按岩层断面方向确定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。经过几轮次的爆破后，应总结炮眼布置的朝向及用药量的数据，确定最佳爆破方案。孔内放炮后应立即排烟，并经检查孔内无有害气体后，人员方可下孔施工。（3）挖孔及终孔检验桩孔开挖时，应先开挖桩孔中间部分的土方，然后向周边扩挖。桩孔开挖的范围应为设计桩径加护壁厚度，分段开挖的节段高度应根据土质的不同情况确定。在土质较好的情况下，15、约1m为宜；当土层坚硬，不致坍陷时可加大到1.5m；当土层松软如细沙土或含水率大的黏土时，开挖节段高度宜减小至0.4m0.6m。应控制好桩孔截面尺寸，每一节段开挖完成后，应检查桩径尺寸、平面轴线位置和倾斜度情况，符合设计和规范要求后，应立即安设模板，浇筑护壁混凝土。在挖孔过程中，应经常检查桩径尺寸、平面位置和倾斜度。挖孔掘进和护壁这两道工序必须连续工作，尽量不停顿，以防坍孔。出碴时卷扬机应慢速提升。挖孔时应随进度做好地质记录，核对与设计地质资料是否相符，为确定终孔标高提供依据。对有渗水的孔桩还应测定渗水量的大小，相应确定混凝土的灌注方法。4）旋挖桩（1）开钻前，应先造浆，控制泥浆性能指标，钻孔16、时应向孔内注入泥浆。在开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5m2.0m，并低于护筒顶面0.3m。在不同土层钻进时泥浆比重应相应调整。（2）若施工地质条件稳定，可采用干挖法进行钻孔。（3）开始钻孔作业，钻进时应先慢后快，开始每次进尺宜为400mm500mm，确认地下是否有不利地层，进尺5m后如钻进正常，可适当加大进尺，每次控制在700mm900mm。 （4）对不同的地质情况，宜采用不同的钻进速度和钻压，在黏土层、砂层等一些松软地层应采用低压快速钻进，在卵石土、风化岩等坚硬地层应采用高压慢速钻进，钻进时应经常检查钻具，防止钻具损坏发生掉钻事故。（5）应适当控制回转斗的提升速度，17、提升过慢影响工效，提升过快泥浆在回转斗与孔壁之间高速流过，冲刷孔壁，破坏泥皮，对孔壁的稳定不利，容易引起坍塌。5、成孔过程及终孔后的检验应符合下列规定：1）钻孔灌注桩在成孔过程中和终孔后，应对钻孔进行阶段性的成孔质量检验，且宜采用专用仪器检测。钢筋检孔器仅可用于对中、小桥梁工程桩终孔的检测，检孔器外径等于桩孔直径、长度应为孔径的46倍。2）挖孔达到设计深度后应进行孔底处理，应做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土，其他灌注桩施工钻孔完毕后可采用测绳测定孔深。3）孔深、孔形、孔径、倾斜度等经检验合格后进入清孔阶段（挖孔桩、旋挖钻干挖成孔可不清孔）。6、清孔施工应符合下列规定：1）成孔检查合格后应进行清孔18、，并应清除护筒上的泥皮；钢筋笼下好灌注混凝土前，应再次检查沉淀层厚度、泥浆指标，超过规定值时，应进行二次清孔，二次清孔合格后应立即灌注混凝土。2）正循环钻机、冲击钻机、旋挖钻机成孔宜采用换浆法清孔，反循环钻机成孔宜采用抽渣法清孔，不论采用何种方式清孔都应及时向孔内注入比重合适、含砂率低、稠度较好的泥浆，不得采用加大孔深的办法替代清孔。7、钢筋骨架的加工及就位应符合下列规定： 1）钢筋骨架应在钢筋加工场制作，预先将主筋下料，对焊或套筒链接成图纸所需长度，制作好的钢筋骨架应平整垫放。钢筋骨架采用自动滚焊机加工，套筒连接的钢筋加工丝牙应与套筒的内丝牙相匹配。2）钢筋骨架应每隔2.0m4.0m设置临时19、十字加劲撑，以防变形；加强箍筋应设在主筋的内侧，螺旋箍筋应在主筋的外侧，并应与主筋绑扎或电焊。3）每节骨架均应有半成品标志牌，标明品名、钢筋产地、规格型号、检验状态、使用部位、报告编号。4）钢筋骨架应采用扁担梁辅助起吊，第一节钢筋骨架吊起放入孔内过程时，拆除临时十字加劲撑，在钻机上用型钢穿过加劲箍筋挂住钢筋骨架，并应保证型钢水平和钢筋骨架垂直。吊放第二节钢筋骨架与第一节对准后应对主钢筋进行机械连接或焊接连接，然后再下放钢筋骨架，依次循环。下放钢筋骨架时，应缓慢均匀，并应根据下放深度，随时调整钢筋骨架入孔的垂直度，应避免其倾斜及摆动。5）每吊放一节钢筋骨架应拍照存档，作为资料保存，拍照时现场旁站20、监理应举牌站在钢筋骨架旁，拍照范围应包括钢筋骨架、旁站监理和合格牌。合格牌尺寸宜为500mm500mm，合格牌内容见表4.1.4-2。表4.1.4-2 钻孔灌注桩钢筋骨架隐蔽检查合格牌桥 名*大（中、小）桥桩位编号第*跨左（右）-*本节钢筋骨架长* m钢筋骨架节数第*节/共*节日期、时间*年*月*日*时*分旁站监理签字*6）最顶上一节钢筋笼骨架顶面宜增设一道加强箍筋，防止安装过程钢筋骨架顶面出现较大变形，保证钢筋骨架的定位准确。吊挂钢筋骨架的吊环应采用未经冷拉的热轧光圆钢筋制作。钢筋骨架下放到位后，应对其顶端定位并固定，防止灌注混凝土时钢筋骨架偏移、上浮。8、灌注桩混凝土的灌注施工应符合下列规21、定：1）挖孔桩孔内无积水、或从孔底和孔壁渗出的地下水上升速度较小（6mm/min）时，可直接采用串筒进行干灌浇筑；当从孔底和孔壁渗出的地下水上升速度较大（6mm/min）时，应按水下混凝土的要求进行灌注。2）灌注水下混凝土时，导管的直径宜按桩长、桩径和每小时灌注的混凝土数量确定，或按下表选用；导管的壁厚应满足强度和刚度的要求，确保混凝土安全灌注。严禁采用外法兰盘接长导管，防止导管与钢筋骨架之间挂带。 导管直径表导管直径（mm）通过混凝土数量（m3/h）桩径（m）200100.61.2250171.02.2300251.53.0350353.03）导管在使用前和使用一段时期后，应对其规格、质量和22、拼接构造进26行认真检查，并做拼接、过球、水密承压、接头抗拉等试验，经常更换密封圈。 4）灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在26m。对于溶岩桩，水下混凝土灌注前应考虑扩孔及填充溶洞的需要，多准备混凝土，并适当加大溶洞导管埋深（68m为宜），以避免溶洞护壁塌陷，桩孔内混凝土充填溶洞，引起混凝土面急剧下降而导致导管口露出混凝土面产生断桩事故。5）水下混凝土的强度、和易性、坍落度等应符合设计和规范的要求。拌和站应有足够的生产能力，灌注时间不得长于首批混凝土的初凝时间；对灌注时间较长的桩，应对混凝土的初凝时间进行特别设计。6）灌注前应检查拌和站、料场、灌注现场的准备情况，确定各项准备工作就绪后方可进行23、。7）首批混凝土灌入孔底后，应立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合规范要求，即可正常灌注；如发现导管内进水，表明出现灌注事故，应立即进行处理。 8）在安放导管过程中应注意其垂直度，钢筋骨架内径与导管外壁之间的最小间距应大于粗集料最大粒径的两倍，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部l.0m左右时，应降低混凝土的灌注速度，防止钢筋骨架上浮；当混凝土上升到骨架底口4m以上时，应提升导管，使其底口高于钢筋骨架底部2.0m以上，即可恢复正常灌注速度。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，不得中途停顿。9）应加强对灌注过程中混凝土高度和混凝土灌注量的测量和进行控制。在进行水下混凝土灌注时，严禁将泵车24、泵管直接伸入导管内进行灌注，必须经过料斗进行灌注（若将泵管直接伸入导管进行灌注，易产生混凝土离析，同时在导管内易产生高压空气囊，形成堵管）。10）在混凝土灌注将近结束时，应采取措施（如设置浇筑架）保证料斗内的混凝土比设计桩顶至少高出6m，增加桩顶混凝土的顶升能力，最终混凝土灌注的顶面高程应比设计高1.0m以上，当存在地质较差、孔内泥浆密度过大、桩径较大等情况时，应根据首件工程总结适当提高超灌高度。在拔出最后一段导管时，拔管速度应慢，边拔边抖，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。三、质量控制1、开工前应认真研究地质钻探资料，结合地质条件，分析地质情况，对可能出现的流砂、管涌、涌水等不良地质及25、有害气体等情况，应制定针对性的安全预防措施。2、护壁方案应符合桩孔的地质情况。3、灌注桩质量检验按照公路工程质量检验评定标准（土建工程）（JTG F80/1-2004）第8.5.2条、第8.5.3条。成孔质量应符合公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）的要求。4、所有桩基均应进行无破损检测，对检测结果有疑问的桩，应进行钻芯检验。四、成品保护1、对位于软土地基路段的桩基，在软基处理施工时应留出桩位，暂不进行灌注桩的施工，待路基施工完成后方可进行灌注桩的施工，且灌注桩施工完成后监理和承包人应（特别是下道工序开始前）加强桩位的复测检查。2、钻孔灌注桩浇筑完成后，桩顶标高1.0m以上多余26、混凝土和浮浆、可立刻人工挖除至桩顶设计标高以上20cm处，掏渣完成后不应再扰动桩基混凝土。3、相邻5m以内的钻孔桩，应待相邻桩混凝土灌注完成24h，且桩顶混凝土达2.5MPa后再行钻进，避免影响已成桩的质量。4、深水或地质条件较差的相邻桩孔，不得同时钻进。五、安全施工与环境保护1、安全施工应符合下列规定：1）基础施工前应调查地面、地下建筑物（构筑物）及各种管线，确定其位置并设置明显标志，必要时应拆、移或采取相应保护措施，并应保证施工作业不危及各种设施及地下管线安全。2）桩基机械作业区域应平整坚实，水上作业平台搭设应牢固，设备应安装稳固。施工前应划定作业区并设立警示标志，非工作人员未经批准不得入27、内。操作人员登高检查或维修设备时应配齐安全防护设施。3）钻机运行中作业人员必须位于安全位置，严禁靠近或触摸钻杆，钻具悬空时下方严禁站人，施工过程中严禁人员进入孔内作业。发生塌孔和护筒周围冒浆等事故时应立即停钻，钻机有倒塌危险时必须立即将人员撤至安全位置，经技术处理并确认安全后方可重新作业。4）所有制浆池、储浆池和沉淀池周围应设立安全防护栏杆和安全标志，弃渣、泥浆应及时外运，泥浆池废弃后应及时回填处理，恢复地表原样。5）人工挖孔桩施工过程中应划定作业区并设立警示标志，非工作人员未经批准不得入内；专职安全管理人员应对施工现场进行检查监控，遇塌孔、地下水涌出、有害气体等异常情况必须立即停止作业，及时28、将孔内外人员撤离危险区。6）人工挖孔时应经常检测孔内的气体情况，二氧化碳含量超0.3或作业人员有呼吸不适感觉时，应立即通风或换班。当挖孔深度大于10m时，必须进行井下机械通风。7）挖孔桩井底照明应采用低压电源，并应配备漏电保护装置。8）挖孔桩孔内应备有软梯供人员上下井，并应随桩孔深度放长至作业面，不得采用麻绳或尼龙绳拉绳运送作业人员，或脚踩护壁凸缘上下桩孔。起重架安装应平稳、牢固。使用的电动葫芦、卷扬机、吊桶等应安全可靠，吊装设备应具备闭口吊环防脱装置，并应配备自动卡紧保险装置。出渣吊桶应不高出桶口以防漏洒伤人，吊钩钢丝绳应经常检查，防止断裂。9）挖孔桩孔口周边1.5m范围内的平台应进行环形硬29、化，孔口不得堆集土渣、机具及杂物，严禁随意乱倒土石方。孔口四周应设排水沟，及时排除地表水，孔口应搭设雨篷。停止作业时孔口应加盖并设专人看护。10）挖孔桩内岩石需要爆破开挖时，应进行爆破的专门设计，爆破施工应按现行国家标准爆破安全规程（GB6722-2011）中的有关规定执行。11）基坑开挖前应根据地质水文条件，结合现场情况，确定基坑的开挖边坡、支护方案及开挖范围，并应做好地面的防、排水工作。深基础（深基坑）、深水基础的施工，应制定专项安全方案。12）开挖出的基坑土方、废渣应及时外运，基坑深度超过2m时边缘应设置防护栏杆，作业人员上下应设置专用通道。基础施工结束后，应及时进行基坑回填。13）基础30、施工期间，在挖土、吊运及绑扎钢筋、浇筑混凝土等施工作业中，严禁碰撞支撑、或任意拆除支撑、或任意在支撑上进行电焊及切割作业、或在支撑上搁置重物。2、环境保护应符合下列规定：1）钻孔泥浆的原料宜选用性能合格的黏土或其他符合环保要求的材料，水上钻孔施工应配备专用的泥浆船或泥浆输送管泵，应采取有效措施防止泥浆外溢污染环境，钻渣应外运到指定弃土区域存放，不得随意排放。 2）水中围堰内的开挖土方应外运至指定区域，不得随意排入水体。基础施工完成后，应尽快将围堰拆除，围堰底和周边的土方应清除干净，恢复河床原貌。3）施工车辆运输外弃渣土、建筑垃圾时，应采取封闭、覆盖措施，做到文明施工。 承台施工作业指导书一、作31、业准备1.1、内业技术准备开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，熟悉施工图纸、规范和技术标准，制定施工安全保证措施，提出应急方案。对施工人员进行技术交底，对施工人员进行上岗前培训，考核合格后持证上岗。1.2、外业技术准备施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集，修建临时设施，满足主要管理人员、技术人员进场生活、办公需要。二、技术要求2.1、根据承台所处位置地质情况和开挖深度，确定基坑开挖方式、边坡坡度及加固方式。2.2、钢筋在钢筋场内加工成半成品，运输至现场在基坑内绑扎，绑扎位置偏差符合相关要求。2.3、模板采用厂制大钢模，具有足够强度和刚度，模板质量满足要求，拼装尺寸符合设计及规范要32、求，加固措施到位，牢固可靠。三、施工程序及工艺流程3.1、施工程序每个施工单元为一个作业区，包括测量放样、基坑支护、基坑开挖、排水、钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑和养护拆模。施工程序为：施工准备施工放样基坑开挖与支护桩头凿除桩基检测钢筋绑扎模板安装混凝土浇筑拆模混凝土养护基坑回填3.2、承台施工工艺流程见下图。测设基坑平面位置、标高挖掘机开挖凿除桩头检测桩基基底处理绑扎钢筋安装模板灌筑混凝土与墩台身接缝处理基坑防护制作混凝土试件集水井法抽水混凝土拌制、输送四、施工要求4.1、基坑开挖桩身砼达到一定的强度后进行基坑开挖。在基坑开挖线以外5m处设置纵横向截水沟将地表水排入天然水沟。基坑排水采取在基33、坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸泡基坑。采用挖掘机放坡开挖，坑底预留30cm人工清底。并根据地质情况，设置木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌，尤其是靠便道侧。4.2、桩头凿除桩头凿除必须按合同文件采用环切法工艺，破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，先沿混凝土桩体周围环向切缝，（注意不能切到钢筋），切缝深度5cm左右，采用风镐或人工凿除剥离钢筋笼外的混凝土，再水平钻孔打楔使桩顶以上混凝土断裂，用机械将断裂混凝土整体吊离。桩顶混凝土不平整时采用人工配合小型风镐整平，不得使用大功率破碎锤；桩头应凿至坚硬混凝土处，钢筋笼内外混凝土应基本平整，桩头无松散，表面平整34、，不得损坏桩基钢筋保护层。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。桩头凿完后应报与监理验收，并经超声波等各种检测合格后方可浇筑砼垫层。4.3、钢筋绑扎承台基坑开挖至设计基底高程经检验合格后，立即浇筑基础垫层砼顶面高程与承台底齐平。钢筋绑扎应在垫层砼达到设计强度75%后进行。在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。承台钢筋集中加工，现场进行绑扎，底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固；搭设钢管架绑扎、定好上层承台钢筋和预埋于承台内的墩身钢筋。4.4、模板承台模板宜采用大块钢模，吊机配合安装。模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。采35、用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位。4.5、灌注砼混凝土采用集中拌和，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。混凝土必须在无水的条件下浇筑，环境温度昼夜平均不低于5或最低温度不低于-3，局部温度也不高于+40，否则采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土下落高差大于2.0米时，设串筒或溜槽。混凝土分层浇筑，分层厚度控制在3045cm。振捣36、采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/33/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中510cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持510cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。4.6、混凝土养护在混凝土浇筑完成并且初凝后，予以洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，养生期应符合规范要求。混凝土内部开始降温之前不得拆模。在混凝土表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观质量影响。4.7、基坑37、回填砼达到设计强度后进行基坑回填，基坑四周同步进行；回填土分层回填。五、质量要求及验收标准墩台施工前在基础顶面放出墩、台中线和墩台内、外轮廓线的准确位置。若墩台截面积不大时，混凝土连续一次浇筑完成，以保证其整体性。大体积混凝土参照下述方法控制混凝土水化热温度：5.1、用改善骨料级配、降低水灰比、掺入混合料、外加剂等方法减少水泥的用量。5.2、采用低水化热水泥，如矿碴水泥、粉煤灰水泥。5.3、降低浇筑层厚度，加快混凝土散热速度。5.4、混凝土用料避免日光曝晒，以降低用料的初始温度。5.5、混凝土拌合必须严格按试验给定的配合比操作，若需调整必须经试验人员签字同意方可。5.6、混凝土运输采用罐车，以38、保证混凝土不离析，不分层，且和易性好。5.7、天气炎热时，由于整体钢模一次立模较高，模板温度及模内温度都很高，混凝土水分易散失，宜在下午16时以后浇筑。5.8、承台施工完成后，宜在14天内施工墩身，以防止墩身与基础由于施工间隔较长而引起墩底收缩裂缝。 系梁施工作业指导书 一、施工准备工作 1.1技术准备 工程技术人员及施工班组成员都要对施工所在地区的地质和气候等情况有全面的了解，特别是施工时间正好处于雨季，必须注意气候的变化，保证干地施工。工程技术人员都要熟悉和了解图纸，并对全体施工班组进行技术交底。实验室人员负责各种材料的实验准备工作，测量组负责桩位的复测和系梁的施工放样工作。试验：工地设专39、职试验员一名，协助项目实验室人员进行工地试验及质量控制。系梁正式开工以前，由项目总工程师组织有关工程技术人员对设计文件所提供的图纸认真地进行复核，如发现图纸有误，及时上报设计院设计代表解决。1.2场地准备 施工进场前应进行场地平整，拆除施工现场以内的各种建筑物、高压线等障碍物，清除现场内房渣土，并在施工现场作好施工围挡和交通导改设施，保证行人的安全及出行的方便。开挖基坑前，首先对施工范围内的各种管线进行认真调查，如对施工产生影响，应尽早确定拆改方案或保护措施，保证施工正常进行和管线安全。 二、施工工序 系梁施工工序主要为测量放样、基坑开挖、凿桩头封底、钢筋安装、模板安装、浇筑砼、拆模及养护、地40、系梁回填。施工工艺流程见：地系梁施工工艺流程图。定位放线承台、系梁土方开挖模板加工及支模钢筋加工及绑扎检查验收签证浇筑承台、系梁砼养护拆模验收竣工。 系梁的施工工艺流程图： 三、工艺要求1、测量放样 1.1按照ISO9002质量管理体系进行管理，施工测量放样采用三级复核制度。在施工放样前，应由测量人员对放样数据进行认真计算并复核，并经内部监理工程师复核无误后，上报监理工程师审批，经监理工程师审批后再进行现场测量。1.2 依据设计图纸给出的坐标数据用全站仪精确测量系梁平面位置，每次放样采用拉钢尺的方法进行相互间距校核，以检验放样是否有误，经检验无误后，上报测量监理工程师进行复测审批认可，最终定位41、。 2、基坑开挖、桩头凿除2.1、基坑开挖桩身砼达到一定的强度后进行基坑开挖。在基坑开挖线以外5m处设置纵横向截水沟将地表水排入天然水沟。基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸泡基坑。采用挖掘机放坡开挖，坑底预留30cm人工清底。并根据地质情况，设置木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌，尤其是靠便道侧。2.2、桩头凿除桩头凿除必须按合同文件采用环切法工艺，破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，先沿混凝土桩体周围环向切缝，（注意不能切到钢筋），切缝深度5cm左右，采用风镐或人工凿除剥离钢筋笼外的混凝土，再水平钻孔打楔使桩顶以上混凝土断裂，用机械将断裂42、混凝土整体吊离。桩顶混凝土不平整时采用人工配合小型风镐整平，不得使用大功率破碎锤；桩头应凿至坚硬混凝土处，钢筋笼内外混凝土应基本平整，桩头无松散，表面平整，不得损坏桩基钢筋保护层。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。桩头凿完后应报与监理验收，并经超声波等各种检测合格后方可浇筑砼垫层。 3、混凝土垫层浇筑 混凝土用罐车运至现场，先检查其坍落度和均匀性符合要求后使用，用溜槽导入基坑内，混凝土垫层浇筑前将基底平整并夯实，浇筑过程中应振捣密实，并用木抹抹平。垫层混凝土浇筑完成后，采用塑料布进行覆盖，防止水分散失，待垫层混凝土达到设计强度的70%时，43、再次使用全站仪精确定位，并上报测量监理工程师复核，经测量监理工程师复核后进行钢筋及模板施工。用墨线弹出系梁边线，严格按照墨线绑轧钢筋，支设模板。 4、绑扎钢筋4.1 钢筋在进场后，必须进行检验，检验合格并报驻地监理审批后，方可使用。材料进场后应存放在仓库或料棚内，不得直接堆放在地面上，必须用方木或其它方法垫起，工地临时保管钢筋时，应选择地势高，地面干燥的场所，根据天气情况，在雨天必要时加盖棚布。4.2 钢筋下料前，首先对施工图中各种规格的钢筋长度、数量进行核对，无误后方可进行下料，根据钢筋原材长度与图纸设计长度并结合规范要求，在满足设计、规范要求的同时，尽量减少钢筋损耗，合理搭配钢筋，错开接头44、位置，确定钢筋的下料长度。4.3 钢筋绑扎前，对基坑进行清扫，对桩头清洗，桩基钢筋嵌入系梁部分按设计要求做成倒喇叭型，底层、顶层及四周钢筋要进行点焊，加强骨架的稳定，钢筋间距、搭接长度均要符合规范要求，钢筋绑扎完后经监理工程师检查签证，方可关模。同时应注意准确预埋墩柱钢筋，并保证其相邻接头相互错开1米以上。 5、安装模板5.1 侧模采用定型钢模并以钢管为加劲肋，人工或吊车吊入基坑进行安装，根据系梁的纵、横轴线及设计几何尺寸进行立摸。安装前在模板表面涂刷脱模油，保证拆模顺利并且不破坏砼外观。安装模板时力求支撑稳固，并固定抵在平台的预埋钢筋头上，以保证模板在浇筑砼过程中不致变形和移位。由于系梁几何45、尺寸较大，模板上口用螺杆内拉并配合支撑方木固定。模板与模板的接头处，应采用海绵条或双面胶带堵塞（采用效果好的一种），以防止漏浆。模板表面应平整，内侧线型顺直，内部尺寸符合设计要求。 5.2 模板及支撑加固牢靠后，对平面位置进行检查，符合规范要求报监理工程师签证后方能浇筑砼。 6、混凝土浇筑6.1 钢筋及模板安装好后，现场技术员进行自检，各个数据确认无误，然后报验监理，经监理工程师验收合格后方可浇筑砼。砼浇注前，要把模板、钢筋上的污垢清理干净。对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录。6.2砼浇注采用拌合站集中拌制，砼泵车输送直接入仓浇注施工，浇注前充分做好准备，清除基坑中的杂物，平整清理46、浇注施工使用场地。6.3浇筑的自由倾落高度不得超过2m，高于2 m时要用流槽配合浇筑，以免砼产生离析。砼应水平分层浇筑，并应边浇筑边振捣，浇筑砼分层厚度为30 cm左右，前后两层的间距在1.5m以上。砼的振捣使用直径为50cm的插入式振捣器，移动间距不得超过振捣器作用半径的1.5倍；与侧模应保持510cm的距离；插入下层砼510cm；振捣密实后徐徐提出振捣棒；应避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件，造成模板变形，预埋件移位等。密实的标志是砼面停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦、泛浆。6.4 浇筑砼期间，设专人检查支撑、模板、钢筋和预埋件的稳固情况， 当发现有松动、变形、移位时，应及时进行处理。47、砼浇筑完毕后，对砼面应及时进行修整、收浆抹平，待定浆后砼稍有硬度，再进行二次抹面。对墩柱接头处进行拉毛，露出砼中的大颗粒石子，保证墩柱与承台砼连接良好。砼浇筑完初凝后，用草毡进行覆盖养护，洒水养生。6.5 砼的浇筑日期、时间及浇筑条件都保有完整的记录，供监理工程师签认存查。砼按频率现场取样。7、养护及拆模7.1混凝土浇注完成后，对混凝土裸露面及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二便并压光或拉毛。收浆后洒水覆盖养生不少于7天，每天撒水的次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度，派专人上水养生。7.2混凝土达到规定强度后拆除模板，确保拆除时不损伤表面及棱角。模板拆除后，应将模板表面灰浆、污垢清理干48、净，并维修整理，在模板上涂抹脱模剂，等待下次使用。拆除后应对现场进行及时清理，模板堆放整齐。8、 基坑回填拆除侧模并经监理工程师验收合格签认后，方可进行基坑回填，回填采用堆放于桥位外的开挖土，回填时应分层进行。墩台身施工作业指导书 一、施工准备工作 1.1技术准备 工程技术人员及施工班组成员都要对施工所在地区的地质和气候等情况有全面的了解。工程技术人员都要熟悉和了解图纸，并对全体施工班组进行技术交底。实验室人员负责各种材料的实验准备工作，测量组负责桩位的复测和施工放样工作。试验：工地设专职试验员一名，协助项目实验室人员进行工地试验及质量控制。正式开工以前，由项目总工程师组织有关工程技术人员对设49、计文件所提供的图纸认真地进行复核，如发现图纸有误，及时报请设计单位解决。1.2场地准备 施工进场前应进行场地平整，如对施工产生影响，应尽早确定拆改方案或保护措施，保证施工正常进行和管线安全。二、施工方法及要求 2.1、墩台测量定位确保墩台位置、尺寸符合设计要求，桥梁施工前，首先应对桥梁所在位置的路线中线进行复测。复测无误后，在现场定出控制桩。以桥梁中线控制桩或桥梁三角网控制点为基准，按规定精度测量出墩台中心的位置。控制桩采用混凝土桩，并设混凝土保护桩。2.2、墩台钢筋加工与安装(1)、墩、台身钢筋加工与安装，应符合一般钢筋混凝土构筑物的基本要求。(2)、钢筋进场时应具有出厂合格证明书或试验报告50、，并按不同规格、等级、钢种、牌号分批验收、分别存放、设立标识牌。按照规定抽取试件进行力学，化学和可焊性试验。（3）、钢筋加工前必须调直及除锈，钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：1）、钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、油漆污皮、鳞锈等清除干净。2）、钢筋应平直无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。3）、采用冷拉方法调直钢筋时，I 级钢筋的矫直伸长率不宜大于2 %； 级钢筋矫直伸长率不宜大于1。桩基（承台）顶面清理测量放样钢筋绑扎钢筋制作模板安装模板制作混凝土浇筑混凝土养护混凝土拌和运输拆除模板制作试件桥梁墩台施工流程框图钢筋模板检查（4）、钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求，如设计无51、规定时，应符合下表的规定。（见表一）（5）、受拉光圆钢筋的末端作成180的半圆型弯钩，弯钩的弯曲直径应不小于2.5d，弯钩的直线段不小于3d。受拉带肋钢筋的末端作成直角型弯钩，钩端的直线段不小于2d，直钩的弯曲直径不小于5d。光圆钢筋制成的箍筋的末端应有弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主钢筋的直径，且不小于2.5d，直线段不小于5d。有抗震要求的结构，不应小于10d。（见图二）表一：受力主钢筋制作和末端弯钩形状夸曲部位夸曲角度形状图弯曲直径D平直部分长度备 注末端弯钩18002.5d3dd 为钢筋直径9005d3d中间弯钩900以下光圆钢筋10d带肋钢筋12d图二：箍筋弯钩形式(a) 90/ 152、80 (b ) 90/90(c) 135/135（6）、根据设计图纸，按钢筋直径、形状及下料尺寸，决定钢筋数量。（7）、墩台钢筋安装、绑扎顺序，是先绑扎墩台下端，立好竖筋，绑好环筋，形成墩台骨架。（8）、钢筋采用双面搭接焊，焊缝长度不得小于5d，焊接前必须对钢筋搭接部分进行预弯，以达到焊接后钢筋的轴线在同一直线上。焊缝必须饱满，焊缝高度必须0.3d且不得小于4mm，焊缝宽度必须0.8d且不得小于8mm。（9）、桩顶锚固筋与墩台基础锚固筋应按规范和设计要求连接牢固，形成一体。承台绑扎完后应该预埋墩身钢筋，墩身钢筋主筋应满足设计长度。（10）、同一截面的钢筋接头，不应超过50% ，应错开配置。（153、1）、在钢筋与模板间设置垫块，垫块与钢筋扎紧，保证钢筋混凝土保护层厚度。每平方米绑扎4个。（12）、钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。绑扎或焊接的钢筋应牢固，钢筋位置准确。拐角处的钢筋必须全部绑扎，中间平直处钢筋可以交错绑扎。2.3、墩台模板桥台采用搭设钢管脚手架与大块钢模施工，人工配合汽车吊安装模板；墩身施工采用定型钢模一次架立成型；桥台及普通桥墩模板要严格控制加工质量，作到表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度、稳定性，拆装方便，接缝采用平缝（并采用双面胶密封）确保严密不漏浆，用螺栓连接。严格控制错逢，错缝不得超过1毫米，检查模板的平整度，不得超过3毫米。模板拼装54、前，涂刷优质长效脱模剂。模板安装好后，检查轴线、高程符合要求后进行加固，保证模板在浇筑混凝土过程中受力后不变形、无移位。模板内干净无杂物，拼装平整严密，支架结构立面、平面均安装牢固，支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在稳固地基上。2.4、墩台混凝土浇筑1）、浇筑混凝土前，应将已浇混凝土表面的浮浆凿除，并清洗干净。凿除时，处理层混凝土应达到下列强度。（见表四）表四：凿毛达到的强度凿毛类型用水冲洗凿毛用人工凿除用风动机凿毛达到强度（MPa）0.52.510 2）、浇筑混凝土前，应对模板、钢筋、预埋件，以及各种机具、设备等进行检查，为保证钢筋保护层厚度应在钢筋与模板之间加设砼垫块55、，每平方米安装4个。3）、浇筑混凝土前，应检查混凝土的均匀性和坍落度。4）、基底为非黏性土或干土时，应将其湿润，基面为岩石时，应加以润湿，铺一层厚20 30mm 的水泥砂浆，然后于水泥砂浆凝固前浇筑第一层混凝土。5）、浇筑混凝土时，应根据墩台结构形状，钢筋布置，按一定厚度，顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后距离应保持1.5m 以上。6）、一般墩台应在整个平截面范围内水平分层进行浇筑。7）、大体积混凝土应控制混凝土水化热温度，以防结构开裂。一般应采取以下措施：用改善骨料级配，降低水灰比，掺加混合材料，掺入外加剂等方法减少水泥用量。56、采用水化热低的大坝水泥、矿渣水泥，粉煤灰水泥。减小浇筑层厚度，加快混凝土散热速度。降低混凝土拌和时所用骨料及水的温度。在混凝土内埋设冷却管通水冷却。8）、插人式振捣器时，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50100mm的距离，插入下层混凝土50100mm，每一处振毕，徐徐提出振动棒。不得将振捣器在砼拌和物内平拖，不得用振捣器驱赶混凝土。9）、振动部位必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。10）、浇筑混凝土时，应保证混凝土本身的均匀性不产生离析现象；均匀填充模板不使混凝土表面产生蜂窝麻面现象；保证保护层厚度。11）、凝土浇筑57、完成后，对混凝土裸露面应及时进行抹平，等定浆后再抹第二遍并压光。12）、浇筑后14天内使混凝土保持适当的温度和湿润状态，用麻袋等覆盖混凝土表面后及时浇水，浇水次数以混凝土保持充分潮湿状态为度。2.5、混凝土拆模1）、混凝土必须在强度达到设计要求的2.5MPa时才能拆模。2）、拆模宜按照立模的逆向顺序进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。不能影响及中断砼的养护工作。2.6、施工注意事项(1）、墩台身施工前，应将基础顶面浮浆凿除，冲洗干净，整修结构钢筋。并在基础顶面测定中线、水平，标出墩台底面位置。(2）、墩台身模板及支架应有足够的强度、刚度与稳定性。模板宜采用大块钢模板。模板接缝应严密，不得漏浆58、。(3）、墩台身模板采用整体吊装时，其吊装高度视吊装能力并结合墩台施工分段而定，一般宜为24m，并应有足够的整体性和刚度。(4）、墩台身钢筋的加工安装、混凝土的施工、养护和拆模等应符合相关施工技术标准和交通部颁布的有关公路工程技术条件的相关规定。接地钢筋的安装应符合设计要求。(5）、浇筑混凝土时，应经常检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。(6）、墩台身混凝土宜一次连续浇筑。当分段浇筑时，施工接缝应符合施工技术标准的相关规定。(7）、墩台台帽施工前后均应复测其跨度及支承垫石高程。施工中应确保支承垫石钢筋网及锚栓孔位置正确，垫石顶面平整，高程符合设计59、要求。(8）、墩台施工完毕，应对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并标出各墩台的中心线、支座十字丝、梁端线及锚栓孔位置。暂不架梁的锚栓孔或其他预留孔，应排除积水将孔口封闭。(9）、浇筑大体积混凝土结构前，应根据结构截面尺寸大小预先采取必要的降温防裂措施，如搭设遮阳棚、预设循环冷却水系统等。(10）、锥体护面铺砌应自下而上分段进行。反滤（垫）层应按规定分层做好，并应边做反滤（垫）层边砌筑，同时做好沉降缝和泄水孔。(11）、桥台道碴槽面应做好防水层、保护层与排水坡度，平顺无凹坑。(12）、锥体护面施工挂线，砌面要平顺。砌筑时不允许边砌边补土。三、质量控制3.1、墩台模板允许偏差和检验方法（见下表）60、墩台模板允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1前后、左右距中心线尺寸10测量检查每边不少于2处2表面平整度31m靠尺检查不少于5处3相邻模板错台1尺量检查不少于5处4同一梁端两垫石高差2测量检查6墩台支承垫石顶面高程0，-10 经纬仪测量7 预埋铁件和预留孔位置5纵横两向尺量检查检验数量：施工单位每安装段全部检查。3.2、墩台施工允许偏差和检验方法（见下表）墩台施工允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1墩台前后、左右边缘距中心线尺寸20测量检查，不少于5处4表面平整度51m靠尺检查，不少于5处7支承垫石顶面高程0、-10测量检查8预埋件和预留孔位置5纵横两向尺量61、检查检验数量：施工单位每个墩台全部检查。 墩柱施工作业指导书一、施工准备1.1技术准备熟悉和分析施工现场的地质、水文资料，组织工程管理部、安全质量部等相关部门就承包合同有关条款、设计图、设计文件、施工技术规范和质量要求、使用的施工方法和材质要求等进行交底。总工向分指各部门、现场负责人及技术员交底就以下内容进行交底：(1)合同中有关施工技术管理和监理办法，合同条款规定的法律、经济责任和工期。(2)设计文件、施工图及说明要点等内容。(3)分部、分项工程的施工特点，质量要求。(4)施工技术方案。(5)工程合同技术规范、使用的工法或工艺操作规程。(6)材料的特性、技术要求及节约措施。(7)季节性施工措62、施。(8)各单位在施工中的协调配合、机械设备组合、交叉作业及注意事项。(9)试验工程项目的技术标准和采用的规程。(10)安全、文明、环保施工具体要求。1.2 由现场主管技术员配合分指工程部向现场施工班组、施工人员进行技术、操作、安全、环保交底, 确保施工过程的工程质量和人身安全。 1.3 熟悉施工现场环境,排查清施工区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑等的分布情况。本工程危险源包括高空坠落、物体打击、触电、机械伤害、坍塌、中毒、火灾、职业病等。 1.4 砼配合比设计及试验：按砼设计强度要求，做试验室配合比、施工配合比。二、 施工方法及施工要点 2.1 工艺流程 测量放样安装墩柱63、钢筋笼安装墩柱模板测量标高浇筑混凝土拆除模板混凝土养生 2.2 加工及安装钢筋笼(1) 墩柱钢筋笼在钢筋加工厂统一加工成型，检测合格后运至现场。墩柱钢筋笼加工方法及要求参照桩基钢筋笼加工工艺。(2) 在桩基检测合格后，安装墩柱钢筋笼。墩柱钢筋笼与桩钢筋笼之间的焊接采用单面搭接焊，保证焊接长度且焊缝错开，1m范围的断面内钢筋接头数量不得大于50%。(3) 墩柱钢筋笼的起吊方法同桩基钢筋笼起吊方法。在焊接时，下部根据调整好的钢筋对准直接焊接。 2.3安装墩柱模板并搭设操作平台(1)接桩或系梁施工安装墩柱模板前应先按设计要求进行接桩或系梁施工。(2)模板拼装墩柱模板采用定型钢模板，安装前就地拼装，拼64、装高度应大于预施工墩柱高度。拼装完成后，检查模板拼装质量，符合规范要求后进行安装。(3)确定模板平面位置安装前，放出墩柱模板位置线，按模板位置线在模板内边缘用电钻打孔插入定位钢筋，以保证墩柱模板平面位置的准确。(4)模板安装安装采用吊车吊装，整体套装。在模板上口吊垂线，检查模板的竖直度。(5)调整及固定模板上部用最少3根钢丝绳配合手拉葫芦分别连接到临时地锚上，临时地锚宜选用25以上钢筋，钉入土层1 m以上。在墩柱模板顶部中心点吊垂线，模板内进人负责察看是否与桩中心重合，并指挥人用手拉葫芦进行调整。将柱模内清理干净，在模板底部与系梁或桩基接缝处，用砂浆封堵。 (6)搭设施工平台施工时施工人员施工65、操作平台采用钢管支架搭成“之”字行断面形式。支架立管位于完好地基上，支立前要对地基进行充分夯实，然后铺设20cm20cm的厚度不小于5cm的垫板，支架顶部铺设木板作为工作休息平台，支架顶部用缆绳紧固在设于桥墩四周的临时地锚上，确保支架在施工中不发生位移和晃动。(8)控制测量对模板顶标高进行测量，根据设计标高，计算出混凝土面距模板顶高度。2.4 浇筑混凝土(1)模板、钢筋经检验合格后，进行浇筑。(2)混凝土运至现场后，检测混凝土的坍落度和温度。混凝土入模坍落度控制在7090之间，入模温度不低于5也不高于32。(3)混凝土入模时，应采用料斗配合串筒的输送组合，防止混凝土离析。(4)混凝土浇筑采用水66、平分层浇筑，每层浇注厚度为30cm左右。2.5拆除墩柱模板混凝土拆模时间最少为混凝土浇筑后24小时，墩柱模板拆除时应注意：(1)先拆掉墩柱手葫芦（风绳）或斜支撑。(2)拆掉连接螺栓，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离，再用吊车吊走。2.6 混凝土养生夏季用拆除模板后立即用塑料布完全包裹，使用滴灌养生，养生时间为7天。三、注意事项3.1模板涂好脱模剂后要及时安装，否则要用塑料部覆盖，防止粘上灰尘和杂物。3.2浇筑砼前，对模板进行冲洗、清除杂物。3.3拆除模板时不得用大锤、撬棍硬砸猛撬，以免混凝土的外形和内部受到损伤。3.4 混凝土浇筑完成后及时养生，防止混凝土收缩开裂。四、质量检验4.167、 施工前应对原材料进行检查，并有合格签证记录。4.2 施工过程中应对桩基检测、钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑等进行全过程检查。4.3 墩柱质量标准必须符合下列要求。钢筋间距位置容许误差必须符合以下要求项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距(mm)10尺量：每构件检查2个断面2箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距(mm)10尺量：每构件检查510个间距3钢筋骨架尺寸(mm)长10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高或直径54弯起钢筋位置(mm)20尺量：每骨架抽查30%5保护层厚度(mm)5尺量：每构件沿模板周边检查8处墩柱或双壁墩身实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝68、土强度（MPa）在合格标准内按附录D检查2相邻间距（mm）20尺或全站仪测量：检查顶、中、底三处3竖直度（mm）0.3%H且不大于20吊垂线或全站仪：测量2点4柱（墩）顶高程（mm）10水准仪：测量3处5轴线偏位（mm）10全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点6断面尺寸（mm）15尺量：检查3个断面7节断间错台（mm）3尺量：每节检查24处外观检查：1）混凝土表面平整，施工缝平顺，棱角线平直，外露面色一致。2）蜂窝、麻面面积不得超过该面面积的0.5%。深度超过1cm的必须处理。3）混凝土表面不得出现非受力裂缝，裂缝宽度超过设计规定或设计未规定时超过0.15mm必须处理。 盖梁施工作业指导书一、 施69、工准备 1.1、施工前需要进行轴线放样，并报请监理复核无误。 1.2、三通一平必须具备；通往施工现场的施工便道宽约6米，施工临时用电架设至施工现场，临时用水是在施工现场农家加入。 1.3、施工机械、工具、材料已经全部备齐，并在使用前试运行，保证性能良好。现场钢筋加工设备有：钢筋弯曲机一台、钢筋切断机一台、交直流电焊机各3台，能够满足钢筋加工施工的需要。混凝土采用五台混凝土运输车运送现场，采用容器漏斗装混凝土吊升入模。 1.4、施工用料：混凝土采用西樵恒建搅拌站的商品混凝土，能满足施工要求；钢筋为甲供。各种原材报驻地监理、总监办、中心试验室抽样检查合格后，方可用与施工。严禁不合格材料进场。 二、70、工艺要求 1模板加工安装模板的支撑采用双抱箍托架施工，通过抱箍与柱子间的摩擦力传递给柱子，每隔柱子身用一套抱箍抱住，留侧耳在两边，采用两条45b工字钢架在侧耳上，上横铺10*10cm的方木来拼装盖梁钢模。盖梁模板预采用定型钢模板拼装而成，上口用对拉螺栓进行对拉。另外模板两侧用倒链进行对拉，保证模板具有足够的强度、刚度、稳定性，支撑牢固。模板的架立要精确，特别是模板的几何尺寸、轴线位置、顶面高程、模板牢固以及美观程度，并设专人在砼灌筑时经常检查模板及预埋钢筋的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形，做到不跑模、不漏浆、不错位。另外模板内面应刷隔离剂。使工程质量达到内实外美。模板、支架及拱架71、安装的允许偏差项 目允许偏差（mm）模板标高柱、墙和梁10模板内部尺寸上部构造的所有构件+5，0模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3 2、钢筋加工安装（1）、钢筋进厂检验：钢筋必须符合低碳钢热轧圆盘条（GB/T701）和钢筋混凝土用热轧圆钢筋（GB13013）、钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499）的规定。钢筋进场后必须按规定抽样做力学性能检验。钢筋在运输、加工和贮存过程中应防止锈蚀、污染和变形，并按品种、规格和检验状态分别标识存放。钢筋存放必须离地面30，并加遮盖。（2）、钢筋加工钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污及颗粒状或片状老锈必须符合设计，钢筋末端无设计要求时，72、应弯成标准弯钩。钢筋连接方式须符合设计要求。可采用闪光对焊或手工电弧焊。施焊人员应持有特种操作证件。钢筋接头需按规定取样做力学性能试验，合格后方可施焊。 受力主钢筋制作和末端弯钩形状弯曲部位弯曲角度形状图钢筋种类弯曲直径D平直部分长度备注末端弯钩1802.5d3dd为钢筋直径135HRB3358254d5dHRB40028405d90HRB3358254d10dHRB40028405d中间弯钩90以下各类20d1）电焊接头采用搭接，帮条焊。搭接焊在钢筋端部应按1:5（双面焊）1：10（单面焊）弯折，以保证主筋轴线在一条直线上。2）电弧焊接头长度为单面焊10d，双面焊5d，焊缝高度0.3d并应大73、于4。同一根钢筋在35d范围内或50范围内不应有两个接头。3）钢筋焊接场地应遮盖，否则应避免雨天施焊，级钢筋施焊焊条应为502或506。4）墩柱钢筋应按设计要求安装，钢筋间距、根数、规格，保护层厚度应符合设计。钢筋接头应设置在内力较小处，接头型式接头面积最大百分率（%）表如下：受拉区受压区主钢筋绑扎接头2550主钢筋焊接接头50不限制钢筋保护层垫块材质应符合设计要求，垫块的抗压强度不低于结构本体混凝土的设计强度。钢筋加工、安装允许偏差见下表。加工钢筋的允许偏差项 目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长10弯起钢筋各部尺寸20箍筋、螺旋筋各部分尺寸5钢筋位置允许偏差检 查 项 目允许偏74、差(mm)受力钢筋间距梁、板、拱肋10箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距0，-20钢筋骨架尺寸长10宽、高或直径5弯起钢筋位置20保护层厚度盖梁5（3）、钢筋骨架拟采用预先在地下焊接好，在模板上画出设计钢筋的位置，再将半成品料吊装至柱顶，按画线摆放安装。安装好的钢筋骨架要顺直，主筋及弯起筋的位置、尺寸，严格按设计要求。施工时采取砂垫石，保证钢筋保护层的厚度，施工中做到不漏筋、不少筋、不错位。3、混凝土施工（1）、混凝土浇筑1）浇筑混凝土前,模型内的积水和杂物必需清理干净。2）混凝土浇筑采用吊车吊升容器漏斗施工，混凝土塌落度宜为10cm14cm。3）振捣棒距模板距离不得小于5cm并不得过振及漏振，混75、凝土要分层振捣，每层2530cm为宜，不得过厚，每层振捣都要将振捣棒深入下层混凝土中。4）每车混凝土试验室都要做坍落度试验，浇注过程中坍落度发生变化要随时调整。5）浇筑混凝土时，经常检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置不发生变形。6）盖梁混凝土要求一次性浇筑完毕。 （2）、混凝土的养护1）.采用塑料薄膜包裹养护。2）.混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。三、注意事项 1.预埋件的位置、尺寸。 2.模板安装后对稳定性测试确认。 3.拆模必须在混凝土强度符合设计强度标准值的75的要求后，方可拆除。四、安全措施1、建立工地施工安全领导小组，明确安全职责76、，使安全责任落实到人。2、施工人员必须佩戴安全帽，禁止酒后作业，穿拖鞋上岗。3、高空作业，不准不打招呼、向下抛掷任何物品，防止高空落物伤人。4、施工员应经常对施工作业人员进行班前安全教育，使每个施工人员树立安全第一的思想，避免安全事故的发生。5、特殊作业工种必须持证上岗。五、环境保护及文明施工1、注重对全员环境保护及文明施工意识的教育。2、施工“三废”排放有序，严禁乱堆、乱放、乱倒。3、原材料、机械、设备等摆放有序、不乱停、乱放。4、搞好施工防护设施和隔离设施。 箱梁预制及安装作业指导书 一、施工准备1、技术准备1）应熟悉施工图纸和设计资料，箱梁长度、几何尺寸、预应力管道坐标等技术指标，完成有77、关技术文件和专项施工方案的编制，开工报告应经监理工程师审核批准。2）应计算预应力筋控制张拉力及复核张拉伸长量，复核箱梁支座预埋钢板位置及四角高程，复核箱梁横坡与图纸设计横坡是否相符。3）完成混凝土、孔道压浆的配合比设计及试验。2、机具准备1）应准备智能张拉、压浆等设备。2）浇筑、吊运、钢筋加工、养护等，应准备龙门吊、汽车吊、钢筋切断机、数控钢筋弯曲机、电焊机、振动器、料斗、千斤顶、油泵、自动喷淋设备、蒸汽锅炉等。3、材料准备1）钢绞线、锚具、夹片、波纹管、钢筋，并经检验合格。2) 粗集料、细集料、水泥、水、外加剂、钢筋、钢绞线等原材料已进场，并经检验合格。3）应按要求建库保管和加工，做到有物必78、有区，有区必有牌，做好防锈、防腐、防火、防盗等工作。4、作业条件准备1）预制场建设应已完成，满足项目“五化”要求，具备预制梁生产条件。2）千斤顶、油表、拌合站等机具应由有相应资质的部门标定完成。3）张拉操作人员应沟通顺畅，宜配置对讲机，以便在现场及时沟通、协调。三、施工流程 预制梁施工流程图 四、预应力梁预制施工1、预制台座1）预制梁台座两端必须加强，以满足梁板张拉起拱后基础两端的承载力要求，同时应在台座上设置沉降观测点进行监控。2）为适应箱梁采用捆绑式起吊出坑的要求，可在离箱梁两端各60cm90cm位置处将台座改成活动式底板支撑，活动式底板支撑与台座同宽，长度15cm20cm，起吊箱梁时将其79、从台座移出，以便于捆绳进出。3）预制梁的台座应采用适宜的材料和方式制作，保证其坚固、稳定、不沉陷，底模顶面模板宜采用厚度不小于6mm的钢板。 4）在设置台座时，宜采用槽钢或角钢作为台座的包边，槽口应向外，并宜采用直径略大于槽口尺寸的高强橡胶管填塞，利用侧模顶紧橡胶管达到有效止浆，防止梁底漏浆。台座上按间距1m预留两侧边模的对拉孔。台座顶面和两侧必须平整光滑，以保证侧模的安装就位和箱梁底的平整度。5）承包人和监理应定期对台座进行复测检查，非软基区域的台座，每3个月应复测1次，软基区域的台座，每月应复测1次，并应建立观测数据档案，分析台座的沉降情况，发现异常时应及时处理。 2、模板加工及安装1）模80、板应进行专门设计，结构应简单，制作、装拆应方便，并具有足够的强度和刚度。模板必须采用新模板。2）内模应采用定型钢模，内模安装前应按模块编号并进行试拼。3）翼缘模板应设置加劲肋，加劲梁宽度应小于翼缘环形钢筋的设计净距，间距应为翼缘环形钢筋间距的整数倍，保证不影响翼缘环形钢筋的安装。4）箱梁翼缘侧面齿板的钢板厚度应不小于10mm，保证浇筑混凝土时模板不变形、不位移。5）横隔板底模不应与侧模连成一体，应采用独立的钢板底模，保证侧模拆除后横隔板的底模仍能起支撑作用。该底模在张拉施工后方可拆除，避免横隔板与翼缘、腹板分界处出现因横隔板过早悬空而产生裂纹。6）横隔板端头宜采用整体式模板，模板上应严格按设计81、规定的钢筋位置、间距进行开槽、开孔，尤其是横隔板顶端的主筋位置，应保证其平面和水平位置。7）应及时更换变形的模板，尤其对齿形板、预留孔洞、拼接缝等易漏浆部位，应采取有效的堵浆措施。宜使用强力胶皮、泡沫填缝剂、高强止浆橡胶棒等进行止浆，严禁使用砂浆、布条、海绵止浆。8）模板安装后，应按有关规定对台座反拱、模板的安装进行检查，尤其应检查梁宽、顺直度、模板各处拼缝、模板与台座接缝及各种预留孔洞位置。9）端模板应与侧模和底模紧密贴合，并应与孔道轴线垂直，保证预留孔道位置的精确。10）钢模板安装前应抛光打磨，清除污垢，涂刷脱模剂。应采用专用脱模剂，不得使用废机油及其混合物，不得污染钢筋及混凝土的施工缝。82、3、钢筋加工及安装1）钢筋的表面应洁净、无损伤，加工前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，对除锈后钢筋表面有严重麻坑、斑点，已伤蚀截面的应剔除不用。2）钢筋下料、加工前应对钢筋的下料长度、连接接头的设置等进行设计计算，避免出现主筋不必要的接长、连接长度不足、焊接接头位置不符合要求、弯曲角度不满足设计要求、钢筋骨架或钢筋笼扭曲等现象。3）钢筋应平直、无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应采用调直机调直。4）钢筋弯曲加工时，应按设计一次弯曲成型，不得反复弯折或调直后再弯，严禁热弯成型。采用数控钢筋弯曲机、数控弯箍机加工钢筋。5）受力钢筋的连接接头设置，两接头间的距离，接头长度区段内受力钢筋接头面83、积的最大百分率应符合公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）的规定。6）钢筋直径小于25mm时，如采用闪光对焊连接，应经过焊接工艺评定。当作业条件受限，只能采用电弧焊（帮条焊或搭接焊）时，焊条的选择、搭接长度应满足规范要求，并应保证钢筋轴线同心。7）混凝土浇筑后，对外露时间较长的预留（埋）钢筋，应选择合适的防锈方式进行保护，如包裹、涂刷防锈材料等。8）钢筋骨架的保护层宜使用梅花形高强砂浆垫块，其强度不得低于混凝土强度，绑扎应牢固可靠，垫块布置的数量应不少于3个/m2，如钢筋直径较小，则应适当加密。9）钢筋宜采用在专用台架上绑扎成型，再整体吊装的方式安装。台架上应准确标记出构造钢筋的84、位置，以有效确保钢筋安装位置的准确并避免钢筋缺失。所有钢筋交叉点应双丝绑扎结实，必要时点焊焊牢，扎丝绑扎时丝头朝结构内弯，防止丝头进入混凝土保护层，产生锈蚀。10）钢筋在绑扎、安装时宜采用定位架准确定位，伸缩装置及防撞护栏预埋筋、翼缘湿接缝环形钢筋宜采用辅助措施进行定位。11）梁端的预留钢筋不应贴模预制后再扳起，端模、端部侧模应根据设计规定的钢筋位置、间距进行开槽、开孔，保证预制梁端头横向钢筋通长设置。12）部分钢筋位置冲突时，严禁随意切割，钢筋避让时，应遵循普通钢筋让预应力钢筋，次要钢筋让主要钢筋的原则。当无法避让时，经设计和监理同意后可适当改变冲突处钢筋的加工形状。13）支座预埋钢板应进行85、热浸镀锌防锈处理，宜在钢筋绑扎前采用树脂等材料黏贴在底模上，防止在混凝土浇筑时上浮、移位。4、波纹管、锚垫板安装1） 浇筑在混凝土中的管道不应有漏浆现象。管道应具有足够的强度和刚度，应使其在混凝土的重量作用下保持原有的形状，且能按要求传递黏结应力。2）在钢筋绑扎过程中，应根据设计的位置精确定位波纹管和锚垫板位置。宜将锚垫板安装在模板上，锚垫板孔应与管道同轴线，其端面应与管道轴线垂直，不得错位。锚垫板下应设置配套的螺旋钢筋，波纹管宜用U形定位筋固定，直线段每0.8m设置一道，曲线段每0.4m设置一道。波纹管与普通钢筋位置发生冲突时，普通钢筋应避让波纹管。3） 金属波纹管的连接管宜采用大一级直径的86、同类管道，其长度宜为被连接管道内径的57倍，其连接处宜用密封胶带封口，确保不漏浆。4）浇筑混凝土之前，圆形波纹管宜预穿芯棒，扁波纹管宜穿入数根小芯棒，防止波纹管在浇筑时挤压变形、漏浆，芯棒应在混凝土初凝后及时抽出。 5）焊接钢筋时，应做好波纹管的保护工作，如在管道上覆盖湿布，防止因焊渣灼穿管壁而发生漏浆、堵管。 6） 宜采用螺栓从端模外侧固定锚垫板，端模与侧模宜采用螺栓固定以控制梁长和锚垫板的位置准确，保证预留孔道位置的精确和方便拆模。五、预应力材料1、锚具、夹具及连接器1）预应力筋锚具、夹具和连接器应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性，应能保证充分发挥预应力筋的强度，安全地实现87、预应力张拉作业。2）预应力筋锚具应按设计要求采用，锚具应满足分级张拉、补张拉以及放松预应力的要求。用于后张结构时，锚垫板宜设置压浆孔或排气孔，压浆孔应有足够的截面面积，以保证浆液的畅通。3）锚具、夹具和连接器进场时，除应按出厂合格证和质量证明书核查其类别、型号、规格及数量外，尚应按规范规定进行外观质量检验、硬度试验、静载锚固性能试验。2、预应力筋1）预应力混凝土结构所采用的钢丝、钢绞线、螺纹钢筋等材料的性能和质量，应符合现行国家标准的规定。钢丝应符合预应力混凝土用钢丝（GB/T 5223）的规定；钢绞线应符合预应力混凝土用钢绞线（GB/T 5224）的规定；螺纹钢筋应符合预应力混凝土用螺纹钢筋88、（GB/T 20065）的规定。2）预应力筋的下料长度应通过计算确定，计算时应考虑结构的孔道长度或台座长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、接头或镦头预留量、冷拉伸长值、张拉作业长度等因素。3）预应力筋的加工和截断应在专用的操作平台上进行，防止污染。4）不得在钢绞线原材料存放场地及已穿钢绞线的梁端部附近进行电焊作业，防止焊渣溅落到钢绞线上；严禁采用有效的钢绞线作为电焊机的接地线。5）预应力筋的切割应采用砂轮锯，严禁采用电弧进行切割。3、预应力管道1）金属波纹管的性能和质量应符合预应力混凝土用金属波纹管（JG 225-2007）和国家标准铠装电缆镀锌钢带（GB 4175.2-1984）的规定；塑料波纹管89、的制作材料、性能和质量应符合预应力混凝土桥梁用塑料波纹管（JT/T 529-2004）的规定。2） 金属波纹管宜采用厚度不小于0.3mm的镀锌冷轧薄钢带卷制或购买成品。安装波纹管前，应检查波纹管压轮是否咬合紧密。 4、压浆材料 1）压浆材料宜采用专用压浆料或专用压浆剂配制的浆液进行压浆。2）不得采用以铝粉为膨胀源的膨胀剂或总碱量0.75%以上的高碱膨胀剂。六、负弯矩区预埋施工1、宜在顶板全厚度预留张拉槽口，负弯矩张拉完成后全断面浇筑恢复，以避免槽口底层混凝土因厚度薄难以保证混凝土质量的问题。2、张拉槽模板宜采用以下方式：1）双齿板与单齿板组合拼装法：顶板双层钢筋网绑扎结束后，首先安装双齿板，用90、双齿板的一侧固定下层钢筋网，下层钢筋网用垫块加以固定，并保证钢筋保护层厚度；然后用单齿板与双齿板的另一侧来固定上层钢筋网，并用扎丝固定即可。负弯矩张拉时，将工作孔顶层钢筋弯起；张拉、压浆结束后，将顶层钢筋调直复位，焊接恢复。双齿板单齿板 双齿板与单齿板组合2）倒梯形整体形齿板法：应有足够的刚度和强度，钢板厚度应不小于6mm。负弯矩扁锚可用螺栓固定在倒梯形整体齿形板上，保证扁锚位置准确。3）端部负弯矩波纹管应伸出混凝土50mml00mm，不应过长或过短，并包裹进行保护，便于梁安装后进行连接。七、混凝土浇筑 1、浇筑混凝土时，宜根据结构的不同型式选用插入式、附着式或平板式等振动器进行振捣。对箱梁腹91、板与底板及顶板连接处的承托、预应力筋锚固区以及其他钢筋密集部位，应采取有效措施加强振捣。2、浇筑混凝土时，应避免振动器碰撞预应力筋的管道、预埋件等。并应经常检查模板、管道、锚固端垫板及支座预埋件等，保证其位置及尺寸符合设计要求。3、浇筑箱梁梁端混凝土时，宜一次连续分层浇筑完成；宜先底板及腹板根部，其次腹板，最后浇顶板及翼板。4、腹板混凝土的分层厚度应不大于300mm，插入式振动器宜快插慢拔，移动距离不应超过其作用半径的1.5倍，与侧模的距离应保持50mm100mm，且插入下层混凝土的深度宜为50mm100mm，每点振动时间约为20s30s，对前后两次的混凝土交接处应加强振捣，防止形成明显接缝。92、5、浇筑混凝土时，应随混凝土浇筑进行分阶段制作试件，不应一次全部做完。用于判断现场预应力混凝土结构或构件强度和弹性模量的试件，应置于现场与结构或构件同环境、同条件养护。6、梁长大于20m的箱梁宜由梁两端同时向跨中，按底板、腹板、顶板的顺序浇筑混凝土，先浇筑底板混凝土长度约5m8m后，再阶梯式浇筑腹板、顶板混凝土。当腹板混凝土的分层坡脚到达底板5m8m位置后，底板再向前浇筑3m5m位置，以此类推浇筑至跨中合拢。7、箱梁混凝土浇筑时，底板混凝土应从顶板预留工作孔下料，浇筑至底板与腹板结合处，底板浇筑完成一段可采用木板或3mm钢板封底，再浇筑腹板、顶板混凝土。浇筑底、腹板时不应正对预应力孔道或外模翼93、板下料。8、料斗移位时，应防止混凝土洒落在顶板内模上形成干灰或灰渣，侧腹板混凝土的下料和振捣应对称、同步进行，以避免内模偏位。9、模板边角、锚垫板下、预应力管道位置处等大型振动器振动不到的地方应辅以小型插入式振动器，预制梁顶板可采用平板振动器振捣。10、预制梁的拆模时间应严格控制，防止顶板及翼板塌陷造成腹板上方顶板发生纵向裂缝。11、箱梁防止内模上浮的反压装置宜在完成底、腹板混凝土浇筑后，顶板浇筑前逐段解除反压装置，或在拆除内模后解除反压装置，不宜在顶板浇筑后立即解除反压装置，以防内模反作用力在混凝土强度形成前使箱梁内腔顶板倒角处出现裂缝。八、预应力施工1、施工要求 1)预应力张拉应采用智能张94、拉工艺，通过计算机软件控制机械动作，两端同时同步对称张拉，按规范设定张拉力值、加载速率、停顿点、持荷时间等，实现对张拉力的高精度控制以及伸长值的准确测定。2）张拉时混凝土强度不应低于图纸规定，如图纸无规定时，混凝土龄期达到7天，且混凝土强度达到设计强度标准的90，方可进行张拉。预应力张拉应按张拉应力、伸长量双控法进行。预应力张拉程序为0初应力com(持荷5min锚固)，或按图纸规定张拉程序张拉。3）施加预应力所用的机具设备及仪表应由专人使用和管理，并应定期维护和校验。千斤顶与压力表应配套校验、配套使用，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线，标定应在经国家授权的法定计量检定机构定期进行。2、施加预95、应力准备工作1）现场应有具备相应知识和能正确操作的施工人员；锚具应安装正确并配备与钢绞线、锚具、千斤顶相匹配的限位板。2）预应力钢绞线在千斤顶穿心孔内应顺直，锚具锥孔内不得有污物。3）张拉前应检查张拉设备性能是否正常，千斤顶、锚具、夹具、限位板等是否对准良好。4）更换过油管的千斤顶，在张拉操作前应在行程的1/87/8往返运行3次以上，以排除顶内空气直至无爬行、跳动方可进行张拉，并应从新进行标定。5）工作锚夹片与工具锚夹片不得混用，工作锚不得重复使用，工具锚的夹片应保持清洁，同时和锚具的锥形孔之间应保持良好的润滑状态。3、施工前应根据张拉工艺要求、实际使用材料参数，对预应力筋的张拉力与伸长量进行96、相应的修正，以保证预应力施加正确。4、预应力筋采用应力控制方法张拉时，应以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计要求，设计未规定时，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。5、张拉施工1）预应力筋可在混凝土浇筑之前或者之后穿入孔道；当混凝土采用蒸汽养护时，严禁在养护结束前穿入预应力筋。2）施工中应采取塑料布等对露出构件预应力管道外的预应力筋进行覆盖、包裹，且应避免雨水或养生用水进入预应力管道，防止钢绞线锈蚀或污染。3）张拉前应采用高压水冲洗管道并采用高压空气吹除积水，同时应检查管道是否通畅。4）预应力筋应先编束97、，每隔1.0m绑扎一道，对每根预应力筋的首尾部应进行编号（每根预应力筋两端的编号应相同）。然后整束穿入管道，保证预应力筋的顺直、不扭转、相互平行。穿束前宜采用通孔器疏通预留管道，穿束安装时应严格控制每根预应力筋的相对位置（两端对应、平行）。5）张拉应按设计规定的顺序，分批、分阶段、对称地进行。张拉前应在钢绞线上做记号，防止滑丝。张拉过程中发现异常，如断丝或滑丝、回缩偏大、伸长量超过6%和异响等，应及时停止张拉，查找原因，排除问题。6）张拉步骤 A.首先检查智能张拉设备各部位是否工作正常，如正常，先将千斤顶充分固定，严格按照规范要求及智能张拉设备说明书操作，然后智能张拉设备开始启动，预应力张拉程98、序为0初应力com(持荷5min锚固) ，智能张拉仪器自动读取张拉力和延伸量的读数应在张拉过程中分阶段读取。当预应力钢材由很多单根组成时，每根应作出记号，以便观测任何滑移。预应力钢材实际伸长值L，除上述测量伸长值外，应加上初应力时的推算伸长值，即：L=L1+L2式中：L1 从初始拉力至最大张拉力间的伸长值； L2 初始拉力时推算伸长值(mm)，可采用相邻级的伸长值。b.预应力钢材张拉后，应测定预应力钢材的回缩与锚具变形量，锚固阶段张拉端锚具变形、预应力筋的内缩量和接缝压缩值，应不大于设计规定或公路桥涵施工技术规范(JTG/T F50-2011)表7.6.3的规定。7）锚头部位混凝土出现裂纹时，99、应立即停止张拉，查明原因。8）张拉后切割钢绞线时不得损伤锚具，预应力筋切割后的外露长度不应小于30mm，且不应小于1.5倍预应力筋直径。锚具长期外露时，应采取防止锈蚀的措施。九、孔道压浆及封端1、压浆设备1)孔道压浆应采用循环智能压浆系统，该系统应能准确控制压力大小和稳压时间，调节流量，自动实测孔道压力损失。循环智能压浆系统应具有“远程跟踪、智能控制、及时纠错”的功能。2)循环智能压浆系统制浆机应满足规范要求，精确控制浆液质量。搅拌机的转速应不低于1000 r/min,其叶片的线速度不小于10m/s，且应在规定的时间内搅拌均匀浆液。3)循环智能压浆系统制浆机压力表的最小分度值应不大于0.1MP100、a，最大量程应使实际工作压力在其25%75%的量程范围内。4)用于临时储存浆液的储料罐应具有搅拌功能，且应设置网格尺寸不大于3mm的过滤网。2、压浆1)承包人应制定孔道压浆施工方案及详细说明并报请监理审查，经监理批准后方可实施压浆。2)预应力筋张拉锚固后，孔道应在48h内完成压浆。3)孔道压浆前的准备工作应符合下列规定：a.压浆施工前，应在工地试验室对压浆材料加水进行试配，各种材料的称量（均以质量计）应精确到1%。经试配的浆液其各项性能指标均满足公路桥涵施工技术规范(JTG/T F50-2011)第7.9.3条的要求。b.压浆施工前，应对孔道进行清洁处理。金属孔道应冲洗清除附着于孔道内壁的有害101、材料。对孔道内可能存在的油污等，应采用对预应力筋和孔道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后进行冲洗；冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。c.应对压浆设备进行清洗，清洗后的设备内不应有残渣和积水。4)压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入；对结构或构件中上下分层设置的孔道，应按先下层后上层的顺序进行压浆。同一孔道的压浆应连续进行，一次完成。压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次一一打开和关闭，使孔道内排气通畅。5)浆液自拌制完成至压入孔道的延续时间不得超过40min，对因延迟使用所致流动度降低的压浆浆液，不得通过额外加水增加其流动度。 6102、)浆液在孔道内持续循环，通过调整压力和流量，将孔道内空气通过出浆口和钢绞线丝间空隙完全排出，同时带出孔道内残留杂质。7)以出浆口满足规范最低压力值来设置灌浆压力值，保证沿途压力损失后孔道内仍具备满足规范要求的最低压力值。关闭出浆口后，应保持一个不小于0.5MPa的稳压期，该稳压期的保持时间应为35min。8)压浆过程中根据孔道进、出浆口分别设置的精密传感器适时监测压力，进行压力的调整。预应力孔道在施工技术规范要求的浆液质量、压力大小、稳压时间等重要指标约束下完成压浆过程，确保压浆饱满和密实。9)压浆时，每一工作班应制作留取不少于3组尺寸为40mm40mm160mm的试件，标准养护28d，进行抗103、压强度和抗折强度试验，作为质量评定的依据。试验方法应按现行国家标准水泥胶砂强度检验办法(ISO法)(GB/T 17671)的规定执行；质量评定方法应参照公路桥涵施工技术规范(JTG/T F50-2011)第6章的规定执行。10)压浆过程中及压浆后48h内，结构或构件混凝土的温度及环境温度不得低于5，否则应采取保温措施，并按冬期施工的要求处理，浆液中可适量掺用引气剂，但不得掺用防冻剂。当环境温度高于35时，压浆应在夜间进行。11)压浆后应通过超声波法对检查孔抽查压浆的密实情况，对不密实的部位，应及时进行补压浆处理。12)压浆完成后，应及时对锚固端按设计要求进行封闭保护或防腐处理，需要封锚的锚具，104、应在压浆完成后对梁端混凝土凿毛并将其周围冲洗干净，设置钢筋网浇筑封锚混凝土；封锚应采用与结构同强度的混凝土并应严格控制封锚后的梁体长度。长期外漏的锚具，应进行防锈处理。13)压浆过程由计算机程序控制，准确计量加水量，实时监测灌浆压力、稳压时间、浆液温度、环境温度各个指标，自动记录，打印报表；并将相应数据实时无线传输至相关部门。14)对后张法预制构件，在孔道压浆前不得移梁或安装大梁；压浆后，应在浆液强度及混凝土强度均达到设计规定的吊装强度后方可移梁。3、封端1） 封端之前应清理梁端面锚具，并凿毛梁端面，按设计要求绑扎、焊接钢筋或钢筋网片。设伸缩装置的梁端封端时，应严格按设计要求设置伸缩装置的预埋105、件。2） 预制梁板的封端应在梁板安装前进行，封端模板应固定准确，立模后应校核梁长，其长度应符合规定。3） 封端混凝土的配合比及强度要求应与梁体混凝土完全相同。4） 封端混凝土应认真振捣，保证锚具处的混凝土密实。混凝土浇筑完后宜静置1d2d，带模浇水，养护不少于7d。十、养生1、预制梁板浇筑后梁体侧壁应用土工布包裹，利用预埋的蒸汽养护管道接喷淋水管，采用加压水对梁体进行喷淋养护，顶板使用土工布并加铺3cm厚海绵保湿养护。每片梁设喷管不得少于4条，其中顶部1条，内部、侧面各1条；喷管总长较梁体长lm，喷头间距为0.5m。2、预制梁的湿接头、湿接缝混凝土采用土工布加3cm厚海绵覆盖保湿养护。3、混凝106、土的养护时间一般不应少于7d，且回弹强度不少于设计强度的90。当气温低于5时，应采用蒸汽养护。十一、预制梁存放1、预制梁吊移出预制底座时，混凝土强度不得低于设计所要求的吊装强度。吊装应使用专用吊具。2、存放堆梁埂应坚固稳定，且宜高出地面200mm，并应定期检查堆梁埂地基的稳定性。3、存梁垫木材料应采用承载力足够的非刚性材料且不能污染梁底，可采用硬质杂木，且预制梁的一端与垫木的接触面积不宜小于0.25m2。4、存梁水平分层堆放时，堆放的层数应根据梁的强度、堆梁埂的承载力、垫木强度以及已堆梁的稳定性而定，但不能超过两层，各层之间应用垫木隔开，各层垫木应在支座位置且在同一竖直线上。5、对后张法构件，107、在孔道压浆前不得安装就位，压浆后，应在浆液强度达到规定的强度后方可移运和吊装。6、用于存放预制箱梁的枕梁（垫木）宜设在梁端（临时）支座位置，且以不影响梁吊装为原则。十二、质量控制1、波纹管应安装牢固，接头密合，弯曲圆顺。锚垫板平面应与孔道轴线垂直。2、孔道压浆的浆液性能和强度应符合要求，压浆时排气、排水孔溢出浆液浓度与拌制相同时方可封闭。3、压浆完成后，所有进出浆口应予封闭直到浆液凝固前，所有塞子、盖子或气门均不得移动或打开，以保证预应力孔道全部充浆。十三、成品保护1、钢绞线张拉和钢筋绑扎后，成型钢筋应不松动、不扭曲、不污染。2、浇筑混凝土时，应保护好钢筋和模板不松动、移位、变形。3、拆除模板108、时应保护好梁体不被碰撞。4、放张时应缓慢进行，保护好梁底、端部避免掉角。5、预制梁移出、堆放、吊装时，均应做好保护措施防止被碰撞。6、应排除预制梁内积水、杂物后再封堵端头。7、对存梁区的梁外观应注意保护，防止被泥水和压浆时的浆液污染。8、预制梁完成后，应及时清理箱内垃圾，疏通通气孔，保证箱内积水排出，避免冬季冻胀导致梁体破坏。十四、箱梁安装一、一般规定1、施工组织中预制梁安装能力应与生产能力相匹配。2、跨径小于30m的陆上预制梁，结合地形条件可采用吨位符合要求的自行式吊车架设。安装作业宜采用两台吊车抬吊，应专人指挥，注意吊车的相互配合。3、跨径大于或等于30m的梁宜使用架桥机、跨墩龙门架或其他109、适合的专用大型机具设备。4、同一跨梁存梁期宜保持一致，避免起拱值差异过大，但存梁时间不宜超过90天。5、施工技术人员与操作工人应全部到位，并应对施工操作人员进行全面的技术、操作、安全交底，保证工程质量和人身安全。二 、施工准备1、技术准备1）应熟悉施工图纸和设计资料，复核预制梁长度、细部尺寸、角度等技术指标，完成有关技术文件和安装专项施工方案的编制，安装方案应经评审，分项开工报告已批复。2）应对拟安装的预制梁逐片进行检查，重点是通气孔、泄水孔疏通，箱内废旧模板等垃圾清理，同时应核对编号，保证准确就位。3）预制梁安装前应在盖梁顶面弹墨线确定安装位置，同时应按设计和规范要求严格控制伸缩装置位置的宽110、度。2、机具准备宜包括架桥机、门式起重机、吊车、运梁平车、运梁车、手拉葫芦、电葫芦、千斤顶等。3、材料准备支座已进场，并经检验合格；临时支座、钢轨、枕木等满足施工要求。4、作业条件准备1）应进行作业环境调查，针对运输、架设作业范围内的障碍物、高压输电（塔）线路等应采取避让措施。2）墩台已经施工完成达到承载要求；垫石、支座经验收，高程、平整度等指标应符合要求。三、施工流程预制梁安装施工流程图四、预制梁安装1、预制梁安装时，应采用专业厂家生产的架桥机或吊车，架桥机或吊机选型应满足起吊位置处最大起重量的1.2倍的安全系数，严禁采用人字桅杆架设。2、预制梁吊离台座时，应检查梁底的混凝土质量（主要是空洞111、露筋、钢筋保护层等），运送到现场安装前应经检验合格，外购梁应附有质保资料。3、预制梁架设前应清除支座钢板的铁锈和砂浆等杂物，补做防锈处理。同时应检查各片梁的起拱情况，对同一规格的梁宜根据起拱情况适当调整安装位置，应尽可能使一孔内各片梁的起拱值差异最小。4、预制梁移运时的吊点位置应符合设计规定，设计未规定时，应根据计算决定。采用吊环时必须使用未经冷拉的热轧光圆钢筋制作，且吊环应顺直。吊绳与起吊构件的交角小于60时，应设置吊架或起吊扁担，改善吊环受力。5、对吊运工具、架设安装设备应按实际施工荷载进行强度、刚度和稳定性验算。6、采用已架设的单梁运输架梁时，应对单梁进行施工荷载验算，验算合格方可施工112、，并应采取有效的单梁固定及压力扩散措施，保证预制梁结构安全和运输安装安全。7、应严格控制就位安装，预制梁上的预留泄水孔、护栏预埋钢筋应在同一轴线上。8、预制梁安装初吊时，应先进行试吊。试吊时，先吊离支承面约20mm30mm后暂停，对各主要受力部位做细致检查，经确认受力良好后，方可撤除支垫，继续起吊。9、预制梁装车时，重心线与车辆纵向中心线的偏差宜小于10mm，可在梁端的顶部中心挂线锤，检查梁端面上的竖向中线，检查梁是否正直不向两侧倾斜。预制梁应按设计支点放置，设计未规定时，后支点离梁端不应超过1.5m，防止后支点外悬臂过长，导致出现结构性损伤。预制梁装车后应采用钢丝绳、手拉葫芦等设备将梁捆绑在113、车上，经固定后再松吊钩。便道上运梁车的行驶速度严禁超过5km/h。10、预制梁的起吊、纵向移动、横向移动及就位等，应统一指挥、协调一致，按预定的施工顺序进行。施工顺序应根据设计和架桥机的性能确定。11、预制梁的起吊应平稳、匀速，两端高差不应大于300mm，下放时，应先落一端，再落另一端。12、预制梁安放时应就位准确与支座密贴，就位不准确调整梁纵、横向位置时，严禁仅吊起一端用撬棍移动预制梁，应整体二次垂直起吊移动后再下落，保证支座均衡受力，避免损坏支座。13、预制梁的移动应设置临时固定（支撑），防止侧翻。待完全放稳固定后，方可拆除吊具。14、在铺设移跨轨道时，横向坡度应水平，纵向坡度不得超过3。114、枕木距离应能确保安全。五、质量控制1、安装后应做到各梁端整齐划一，梁端缝顺直，宽度符合要求。不得有硬伤、掉角和裂纹等缺陷。2、应检查验收预制梁的尺寸，特别是在坡道、弯道上和斜交的桥梁应重点核查，避免出现差错造成安装困难。3、采用砂箱（筒）作临时支座时，在首片预制梁安装前应对临时支座进行压载试验，确定临时支座的压缩量。4、预制梁安装质量检验按照公路工程质量检验评定标准（土建工程）（JTG F80/1-2004）第8.7.1条。六、成品保护预制梁安装过程中，吊具、捆绑钢丝绳与梁底面、侧面的拐角接触处，应安放护梁铁瓦或消力橡胶垫，避免钢丝绳等损伤混凝土表面。七、安全施工1、钢筋加工机械的安装应坚实、115、牢固，保持水平位置，室外作业应设置机棚。2、加工较长的钢筋时应有专人帮扶，帮扶人员应听从操作人员指挥。作业后应堆好成品、清理场地、切断电源、锁好开关箱。3、电焊作业棚应采用防火材料搭设、配备灭火器材，棚内严禁堆放易燃易爆物品。电焊作业人员应持证上岗，按规定穿戴防护用品。4、各种气瓶应有标准色，气瓶间距应不小于5m，距明火应不小于l0m且采取隔离措施。气瓶的使用或存放应符合要求，应有防震圈和防护帽。5、模板的安装或拆除应按照施工方案规定的方法、程序进行，必要时应设置临时支撑以防倾覆；操作人员上下应走人行梯道，严禁利用模板支撑攀登上下；不得硬撬模板，防止作业人员失稳坠落；作业时应设警戒区，派专人监116、护。6、混凝土搅拌时严禁将头、手伸入料斗与机架之间，不得用手、工具或物体伸进搅拌机滚筒。7、混凝土浇筑现场应有专人指挥，分工明确。振动器应经电工检查，确认无漏电后方可使用；施工人员不得直接在钢筋上踩踏、行走；向模板内浇筑混凝土时，作业人员之间应协调配合。8、垂直运输时应明确联系信号，采用吊斗浇筑混凝土时吊斗下面严禁站人。9、混凝土浇筑过程中应密切注意模板、支架情况，如有变形或沉陷应立即校正或加固。10、在钢绞线拆封前，宜将整捆的钢绞线吊放在建筑钢管制成的框架中（或用钢筋焊接制成的笼中），然后拆盘下料，防止钢绞线在下料时伤人。11、张拉作业的平台及施工架应搭设坚实牢固，预应力张拉油管应检查有无裂117、纹、接头是否牢靠，高压油管接头应加防护套。油泵运转不正常时应立即停止检查，在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺栓。12、张拉作业时，千斤顶后方应设置挡板，应同时具备消能功能和阻挡功能，宜采用钢板防护，挡板应距离所张拉预应力筋端部1.5m2.0m，高出最上一组预应力筋0.5m，宽度距预应力筋外侧各不小于1m。千斤顶后方危险区严禁人员滞留、穿行。13、压浆工作人员应穿雨鞋，戴防护眼镜、口罩和安全帽等防护用品。14、预制场应配备爬梯，方便施工人员上下。预制梁高度超过2m，在梁顶进行钢筋绑扎、浇筑混凝土等作业时应设置安全防护栏杆。15、承包人应根据预制梁结构特点、质量、形状、长度和现场环境118、状况制定运输和架设方案，选择吊装机械、运输车辆和配套设备，并应制定相应的安全技术措施。16、梁板架设所采用的起重设备, 应满足施工方案要求并持有有效的安全使用证和检验报告书。使用前应对起重设备进行全面安全性能检查，重点应检查各操作系统、移动系统、安全系统（力矩限制器、变幅限制器等）运转是否正常，同时应检查钢丝绳、轧头、吊钩、滑轮组等是否符合规定。17、采用龙门架吊梁前应仔细检查各部位间的连接情况，吊梁和移梁作业时，应派专人检查起重设备各系统工作情况，然后试吊，并认真进行观测，确保万无一失。梁体离开台座时两端应同步，龙门架平移及梁体升降应均匀地进行。梁体平移时两端应同时进行，平稳匀速，防止梁体受119、扭、倾斜甚至倾覆。18、架桥机架梁作业时应设专人指挥，应遵循“慢加速、匀移动”的原则，尽可能减少架桥机对桥墩的冲击。中途停工或架设完毕后应及时将架桥机移至专门的停放场地，不得将架桥机(具)在施工位置长时间停放。19、梁板架设就位后应立即采取支撑防倾覆措施。梁吊装就位后，应立即焊接部分横隔板、翼缘板湿接缝的钢筋，加强横向联系，保证安全。20、架梁作业时，承包人应设专职安全员进行现场监护，对施工过程中可能产生的各类安全隐患进行控制。架梁作业过程中，地面应设围栏和警示标志，派专人值守，禁止非施工人员进入。跨越公路、铁路、航道架梁时，应提前做好各项架设准备工作，尽可能缩短架设时间，快速安装到位，并应设120、置防落网等有效的防护措施，防止对行人、车辆等造成危害，减小对外界的影响，必要时应采取临时交通管制措施，保证施工安全。21、夜间、5级及5以上大风或暴雨时，不得进行架梁作业。八、环境保护1、箱梁内的杂物、垃圾应清理干净，不得有积水，施工结束经监理检查同意后方可封堵箱室。2、应做好混凝土浇筑完成后剩余材料的处理工作，避免污染桥面和周围环境。3、工程完工后，应及时进行现场彻底清理，并应按设计要求采用植被覆盖或其他处理措施。4、千斤顶、油泵、机械设备应定时保养，防止油污泄漏。 支座安装施工作业指导书本施工作业指导书内容包括板式固定支座、滑动支座、盆式支座等。一、 板式固定支座的安装1、施工准备（1）进121、场的支座必须有产品合格证和试验检测报告，应逐块进行检查外观合格，并根据试验要求抽检进行外委试验。其他检测项目，符合要求后方可使用。（2）支座垫石经检查合格（高程、轴线偏位、密实度、平整度），如果仅标高与设计相差较小，高的进行打磨，低的用防锈钢板或环氧砂浆找平；如果检测项目与设计相差较大时，必须返工处理。（3）测量放样：在支座垫石上放出支座安装位置。（4）施工规范和标准参照公路桥涵施工技术规范JTJ041-2000执行。2、支座安装（1）所有盖梁垫石顶面，主梁底面均必须平整，光洁，无油污。（2）支座就位与测量固定支座安装时，为了使其下表面与支座垫石顶面良好接触，可采用下涂一薄层环氧砂浆结合，应确122、保支座标高及平整度满足要求。（3）梁板吊装有两种情况：一种为梁板底部有预埋钢板的，一种为梁板底部无预埋钢板的，底部均设计有承托的。施工时必须将预埋钢板底面或承托表面清理干净、光洁、无油污。为了使支座上表面与梁板底承托表面或预埋钢板表面接触良好（即充分接触），可采取抹一薄层环氧砂浆。3、桥墩部位连续墩的支座安装：可参照第1、2 条执行，但需注意湿接头钢筋绑扎前须检查预埋钢板、支座的平面位置和高程是否满足要求。二、滑动支座的安装1、施工准备（1）进场的支座必须有产品合格证和试验检测报告，应逐块进行检查外观，并根据试验要求抽检进行外委试验其他检测项目，符合要求后方可使用。（2）滑动支座由生产厂家配套123、供货；支座各部件有：支座上钢板、支座下钢板、不锈钢板、四氟板、5201 硅脂油、橡胶支座、防尘罩（围板）、锚固螺栓。（3）支座垫石检查高程、平面位置等，如不合格，高的进行打磨，低的用防锈钢板或环氧砂浆找平。（4）测量放样：在支座垫石上放出支座安装位置。（5）施工规范和标准参照公路桥涵施工技术规范JTJ041-2000执行。2、支座安装：（1）所有支座位置上的盖梁垫石顶面，主梁底面均必须平整，光洁（主要指预埋钢板表面），无油污。（2）支座就位与测量（分两种情况）：a、支座垫石和梁底均有预埋钢板的若厂家配套供应的整体滑动支座，则只需将支座放置于预埋钢板上部，如果支座下钢板与预埋钢板不能良好接触或不124、能水平接触，必须在缝隙处垫上锲形钢板，最后采用周边断续焊连接支座下钢板和预埋钢板，并且测量支座顶面标高合格。注意事项：1、为了落梁时支座上、下钢板不出现滑移，在垫石中埋设地脚螺栓固定。2、支座安装以春秋季最佳，预计不能在春秋季安装时，需计算位移量是否满足要求：若满足要求可将支座上钢板与支座下钢板对齐布置，若不能满足要求，必须将支座上钢板与支座下钢板错位布置，错位量和方向视安装时气温而定。错位量可让厂家提供计算公式b、支座垫石无预埋钢板的和梁底有预埋钢板的可参照a 执行。（3）梁板吊装:安装梁板时，必须将预埋钢板底面或承托表面清理干净，确保表面光洁、无油污。为了支座上钢板与预埋钢板表面接触良好，125、视现场需要可采取垫一锲形钢板或不同厚度的钢板，最后将两钢板断续焊接牢固。注意事项： 吊装之后必须将梁板横向连接钢筋焊接牢固，同时将滑动支座两侧的临时固定钢筋或钢板拆除，使滑动支座可以自由伸缩。三、盆式支座的安装本项目设计盆式支座有三种：单向滑动（DX）、双向滑动（SX）、固定（DG）盆式支座；盆式支座由厂家整体式供货。施工注意事项：1、盖梁和支座垫石施工时对支座下预埋螺栓的预埋或预留孔洞必须提前规划和安排；2、支座上钢板与梁底预埋钢板水平并密贴后，通过支座预埋螺栓（固定在现浇箱梁砼中）连接；3、其他安装事项可执行参照滑动支座安装方法。 支座若有上、下锚固螺栓的必须与盖梁、墩柱、现浇箱梁同步施工126、，埋置于箱梁内部、墩柱、盖梁和支座垫石内。四、注意事项梁板安装完成后（先简支后连续的桥梁应在体系转换完成、临时支座拆除后），应对支座逐个检查（可用钢尺插入的方法），防止有脱空、偏压现象。施工过程中，如发现问题及时反馈。 现浇箱梁施工作业指导书一、施工准备 1技术准备：熟悉图纸，编制施工组织设计。 2机具准备：A、地基处理设备（压路机、装载机等）；B、提升设备（吊车、塔吊等）；C、支护设备（支架、钢管、扣件等）D、砼工序设备（砼拌和站、砼运输车、砼泵车、振捣器等）E、钢筋加工设备、张拉压浆设备、模板；F、安全设备（防护网、防落网、警示标志等）。 3人员要求:应由现场技术人员对操作人员进行培训、技127、术、安全交底。做到熟练掌握支架搭设、模板支立、砼投料、搅拌、浇筑、振捣、钢绞线张拉等技术，在施工近程中保持操作人员的相对固定。 4材料要求：生产所用原材料有水泥、碎石、砂、钢筋、钢绞线、锚具等，由持证材料员和试验员按规定进行检验或外委试验，确保原材料质量符合相应标准。按需用砼的设计强度结合现场生产需要配制试验室配合比、施工配合比。二、施工方法及工艺要求 1、基本施工工艺流程为：施工准备地基处理支架位置放线支架搭设支架校验调整铺设纵横方木 安装支座安装底模板、侧模板底模板调平支架预压支架及底模调整绑扎底板、侧板钢筋安装波纹管安装内腹板模板、端模板清洁模板第一次砼浇筑砼养护、施工缝处理拆内腹板模板128、立内顶板模板绑扎顶板钢筋第二次砼灌筑混凝土养护拆除边模和内模板预应力张拉压浆、封堵端头养护拆除底模板和支架桥面施工洞封闭、桥面铺装施工2.1支架、模板的设计2.1.1、支架设计支架工程设计分为：基础工程、支架、纵梁三个部分，要进行基底承载力、强度、刚度、挠度和稳定性检算，从而确定基础的形式、杆件的间距、数量和预留起拱度。支架强度安全系数大于1.4，稳定性安全系数大于1.5。首先根据现场地质情况、桥跨结构，本着施工方便、安全、经济的原则选用支架类型。（1）支架设计主要考虑以下因素：地基处理方式及地基承载力；荷载：模板和支架自重；梁体重量；施工人员和施工材料机具等行走运输或堆放的荷载；风力、水流129、冲击荷载等。支架搭设方式；支架的变形、沉陷等。预应力施工后支点反力的变化。（2）支架设计主要检算以下因素：强度检算：支架各构件按其计算图式进行强度计算，容许应力可按临时结构予以提高。挠度验算预拱度计算：包括梁体自重所产生的挠度、支架受荷载后产生的弹性变形和非弹性变形、支架基础的沉降量等。强度、刚度、稳定性必须满足设计规范的要求。2.1.2、模板的构造与设计现浇梁的模板由侧模、内模、底模和端模组成。侧模板优先采用大块整体钢模板加工而成；底模可采用大块钢模或胶合板；内模及边角处的异形模板采用刨光处理的木模板或复合模板。模板在设计制造应满足以下要求：模板采用大块钢模板时，特殊部位模板要制做特型模板，130、模板排列规则有序，线条美观，模板缝隙严密平整，不漏浆，支撑牢靠，满足强度和刚度的要求。模板的全长及跨度要考虑反拱度及预留压缩量。有足够的强度、刚度及稳定性，能够承受施工过程中可能产生的各项荷载及震动作用。确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，且具有能经多次反复使用不致产生影响梁体外形的刚度。构造和制造力求简单，拼装方便，提高装、拆速度和增加周转次数。接缝严实、紧密，保证在强烈振捣下不漏浆，模板表面平整、光滑。2.2、支架施工2.2.1支架基础施工支架现浇梁施工前，先对施工现场进行场地平整，对搭设支架的场地进行加固处理，在软基位置用碎石换填或做混凝土基础，确保地基承载力达到满布荷载的要求131、，使梁体混凝土浇筑后不产生沉降。对处理好的施工场地进行放线。同时须做好地面的排水处理，周边设置排水沟。当采用沉桩、承台基础时，先按放设的桩心位置打设管桩，再施工混凝土承台或型钢承台。浇筑混凝土基础时注意支架连接用的预埋件的正确安装。2.2.2碗扣式支架搭设碗扣支架均采用外径48mm标准杆件进行组装，每根立杆下端均设定型圆盘支座或木垫板，并按要求设置剪刀撑。立杆顶端安装可调式形支托，先在支托内安装横向方木，再按设计间距和标高安装纵向方木及楔木垫块。钢管的整体稳定性是由基础的不均匀沉降、支架结构的稳定性控制。横桥向按照支架的拼装要求，严格控制竖杆的垂直度以及扫地杆和剪力撑的数量和间距。顺桥向支架和132、墩身连接，以抵消顺桥向的水平力。同时碗扣式支架通过钢管与军用墩支架连成一体，确保混合支架的强度和整体稳定性。2.2.3、支架的堆载预压支架搭设好后，铺设底模，进行预加载试压，以检查支架的承载能力，减小和消除支架的非弹性变形和地基不均匀沉降，从而确保混凝土梁的浇筑质量。加载材料使用砂袋、水袋或定制的砼块，试压的最大加载为设计荷载的1.2倍。加载时按设计要求分级进行，每级持荷时间不少于10min。加载顺序为从支座向跨中依次进行。满载后持荷时间不小于24h，分别量测各级荷载下支架的变形值。然后再逐级卸载，当支架的沉降量偏差较大时，要及时对支架进行调整，2.2.4、支架施工满足以下要求：（1）、支架要133、有足够的强度、刚度和稳定性的要求；（2）、要有简便可行的脱模措施；（3）、预压重量大于浇筑混凝土的重量；（4）、支架地基承载力必须满足要求，基础可采用明挖扩大基础、钢管桩基础或钻孔桩基础。（5）、根据预压时支架产生的弹性和非弹性变形，设置预拱度。（6）、支架基础有完好的排水系统。2.3、现浇梁施工5.3.1模板安装模板的安装要结合钢筋及预应力管道的埋设依次进行。安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处要清除干净；所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均要及时补焊、整修。铺设底模：采用人工为主机械配合的方式施134、工。底模板安装前要考虑支架的预留拱度的设置调整、加载预压试验及支座板的安装。侧模安装：先使侧模滑移或吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。侧模安装完后，用螺栓联接稳固，并上好全部拉杆。调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。不符合规定者，要及时调整。内模安装：内模安装要根据模板结构确定，内模安装须牢固定位，严格检查各部位尺寸是否正确。端模安装：将胶管或波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。安装过程中逐根检查是否处于设计位置。端模安装要做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。安装模板时要注意预埋件的安装，135、严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误，无遗漏。2.3.2支座、支座板安装安装支座前复测桥墩中心距离及支承垫石高程，检查锚栓孔位置及深度要符合设计要求。支座安装要保持梁体垂直，支座上下板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间及支座与梁底间密贴、无缝隙。支座四角高差不大于2mm。支座水平偏差不得大于2mm。在模板安装前详细检查支座位置，检查的内容有：纵、横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差。支座安装后即按规定锚固支座螺栓，灌浆固定。2.3.3现浇梁梁体施工现浇梁施工必须保证保护层强度和布置密度，钢筋加工和安装要准确，顶面高程要严格控制。砼浇筑是要由低向高处进行，注意136、对称浇筑。在施工过程中应派专人负责支架和模板的变形及沉降观测，发现问题及时处理。现浇梁的浇筑最好安排在白天进行。现浇梁的养护设备和设施必须事先准备妥当，制定详细的养护方案，确保梁体的砼质量。其它要求和施工方法与预制箱梁相同。2.3.4模板拆除当梁体混凝土强度达到设计强度的50%，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15，且能保证构件棱角完整时方可拆除侧模和端模。气温急剧变化时不宜进行拆模作业。拆除前先检查卷扬机等设备的性能，并清理好拟进入的作业面。（1）内模拆除（2）侧模及端模拆除拆模时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。模板拆下后，要及时清除模板表137、面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还要清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用。并根据消耗情况酌情配备足够的储存量。2.3.5预应力施工（1）张拉工艺流程：制束穿束预张拉初张拉终张拉锚具外钢绞线切割。（2）下料与编束：钢绞线的下料采用砂轮切割机切割。按设计尺寸下料后，编束后用20号铁丝绑扎，间距11.5m。编束时应先将钢绞线用梳溜板理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。（3）穿束方法：人工穿束或采用机械整股牵引作业。预应力成孔采用预埋波纹管、内穿塑料管或充气胶囊的方法施工。预应力钢绞线安装，在梁体混凝土强度达到张拉要求后进行。（4）预应力施工采用满足施工要求的138、设备进行。千斤顶标定有效期不超过三个月以及出现不正常现象时重新校验。油表检验与千斤顶视为一个单元进行检验，千斤顶在张拉作业前必须与油表配套校正,其校正系数不大于1.05。（5） 预施应力原则上按预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行，具体的施工过程中控制按各自的设计图纸指导要求进行。张拉前，应清除管道内杂物和积水。（6）当混凝土强度应达到设计强度的50%，此时箱梁带模预张拉，但模板应松开，不应对梁体压缩造成障碍，张拉数量、张拉力、张拉顺序符合设计要求；当梁体混凝土强度达到设计值的80%，且侧模板拆除后，进行初张拉。张拉数量、张拉力、张拉顺序符合设计要求；梁体混凝土强度、弹模达到设计值、龄期不少于1139、0d后进行终张拉。（7）采用四台千斤顶左右对称、两端同步进行张拉，按设计张拉顺序施工。按均衡对称，交错张拉的原则进行。张拉时根据测试的管道摩阻及喇叭口摩阻试验数据，调整张拉力，实行张拉力和伸长值指标双控，张拉以张拉力控制为主，以钢束伸长值进行校核。（8）张拉操作程序：00.2K(测初始伸长值、测工具锚夹片外露)K（测伸长值、测工具锚夹片外露、持荷2min）补油至K回油到0（测总回缩量、工作锚夹片外露量）。（9）终张拉完成，24小时后检查确认无滑丝、断丝现象，即可切割锚外多余钢绞线，用角磨机切割。2.3.6、孔道压浆终张拉完毕后，必须在2天之内进行管道压浆作业。采用真空辅助灌浆工艺。压浆时及压浆140、后3d内，梁体及环境温度不得低于5。（1）、压浆水泥采用强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥。（2）、压浆前孔道用清水冲洗，高压风吹干，管道真空度稳定在-0.06-0.10MPa之间；浆体注满管道后，在0.500.60MPa下持压2min；压浆最大压力不超过0.60MPa。（3）、启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入水泥，拌合时间不少于1min；然后将调好的水泥浆放入压浆罐，压浆罐水泥浆进口处设2.5mm2.5mm过滤网，以防杂物堵管。（4）、压浆顺序：先下后上。首先由一端以0.6MPa的恒压力向另一端压送水泥浆，当另一端溢出的稀浆变浓之后，达到规定的稠度后，141、保压2min以上，封闭出浆口，继续压浆到压力达到0.6MPa，管道出浆口应装有控制阀，必需确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压，浆体注满管道后，应在0.50-0.60MPa下持压2min，压浆最大压力不宜超过0.60MPa。若无漏浆则关闭进浆阀门卸下输浆胶管。（5）、压浆用的胶管一般不超过30m，若超过30m则压力增加0.1MPa。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。2.3.7、支架及底模的拆除在梁体张拉完成后，压浆强度达到设计强度，方可拆除支架和底模。梁底模及支架卸载顺序，严格按照从梁体挠度最大处支架节点开始，逐步向两端卸落相邻节点，当达到一定卸落量后，支架方可脱落梁142、体。三、质量要求及验收标准3.1支架3.1.1基础施工先清除表面松碎石块、淤泥、苔藓，表面平整干净；倾斜地段，将地表整平或挖成台阶。易风化的岩层基底，按基础尺寸凿除已风化的表面岩层。3.1.2基础地质情况和承载力应满足设计承载力要求。3.1.3支架搭设完后，节点连接牢固，整体稳定可靠。3.1.4支架预压后，达到消除支架整体的非弹性变形，准确测出支架的弹性变形。6.2模板及钢筋模板与钢筋的安装符合JTJ041-2000的规定。表1 模板尺寸允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1模板标高10尺量检查各不少于3处2模板内部尺寸+5，0尺量检查不少于5处3轴线偏位10坐标放样4模板相邻143、两板表面高差2尺量5模板预留预应力孔道偏离设计位置3尺量检查表2 钢筋安装允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）10尺量：每构件检查2个断面2箍筋、横向水平钢筋10尺量：每构件检查10个间距3钢筋骨架尺寸长10尺量：按骨架总数30%抽查4钢筋骨架尺寸宽、高5尺量：按骨架总数30%抽查5弯起钢筋位置20尺量：每骨架抽查30%6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5，0每构件检查8处3.3梁体混凝土3.3.1混凝土施工的检验符合交通部现行公路工程质量检验评定标准的相关规定。3.3.2梁体外形尺寸允许偏差和检验方法符合下表3。表3 就地浇筑梁实测项目序号144、项 目允许偏差检验方法1混凝土强度在合桥标准内按评定标准检查2轴线偏位（mm）10全站仪：测量3处3顶面高程（mm）10水准仪：检查35处4断面尺寸高度（mm）+5，-10尺量：每跨检查13个断面顶宽（mm）30箱梁底宽（mm）20腹板或梁肋厚+10，05长度（mm）+5，-10尺量：每梁9横坡（%）0.15水准仪：每跨检查13处10平整度（mm）82m直尺：每侧面每10米梁长测一处3.3.3梁体及封端混凝土外观质量平整密实、整洁、不露筋、无空洞、无石子堆垒、桥面流水畅通。对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修整并养护到规定强度。蜂窝深度不大于5 mm，长度不大于10mm，不多于5个/ m2145、。四、安全注意事项及措施4.1进入施工现场必须戴好安全帽，高空作业要系安全带，挂安全网。施工人员要按技术要求和安全操作规程作业，以确保施工质量和施工安全。4.2施工配电箱输出端必须安装与用电设备匹配的漏电保护器。4.3脚手架的操作层应保持畅通，不得堆放超载的材料。交通过道应有适当高度。工作前应检查脚手架的牢固性和稳定性。模板在支撑系统未钉稳牢前不得上人；在未安装好的梁底板或平台上不得放重物或行走。在安装好的模板上，不得堆放超载的材料和设备等。4.4为确保施工人员不向桥下地面扔物品和小型工具及施工人员的安全，必须在桥梁施工长度范围内设置安全护栏及放抛网，以防施工人员、行人及过往车辆的安全。4.5146、木模板制作安全：用圆盘锯、刨木机、电钻等木工机械操作时，应遵守木作工程的有关规定，电机应有接地或接零装置；转动带和圆锯片应安防护罩；刨木机上应有防护措施。施工场地的刨花、木屑、废柴等应及时清除、处理，操作和堆放地点严禁吸烟、烤火或熬制材料。拆除的木模板，应将板上的朝天钉子向下，并及时运至堆放地点。然后应拔除钉子再分类堆放整齐。4.6在跨路部分搭设支架时，现场人员必须统一穿反光背心。并设置醒目、明确的警示、引导标记。夜间交通管制，必须采用反光设备。参与施工人员统一着反光背心，所有标牌均为反光膜制作等。4.7混凝土浇筑时，震捣施工人员必须穿胶靴戴绝缘手套。4.8吊装作业时，指挥人员定人定岗，操作回147、转半径内严禁站人。4.9登高作业时，连接件（包括钉子）等材料必须放在箱盒或工具袋里，使用工具必须装在工具袋中或绳链系挂在身上，严禁散放在脚手板上，以防坠物伤人。装拆组合模板时，上下应有人接应，模板及配件应随装拆随转运；严禁从高向下抛掷，已松动件必须拆卸完毕方可吊运。4.10张拉时应在千斤顶两侧操作，严禁在千斤顶正后端站人。压浆件业时施工人员须配置相应的防护装备，以防高压浆体外泄伤人。 桥面系施工作业指导书一、施工准备1.1人员准备（1）根据桥面系施工规模及实际情况施工人员按照施工计划的安排分批进场，人员数量满足施工任务的要求。（2）各相关单位人员的配备必须满足施工和招标文件的要求。（3）各种工148、种分工明确，人员配备齐全，要做好培训工作。（4）特殊工种要持证上岗。1.2材料准备（1）开工前应完成所需原材料进场：主要包括钢筋、钢绞线、锚具、栏杆等材料的进场工作。（2）必须严把进场材料质量关，坚决杜绝不合格材料进场，进场的材料必须要满足开工的需要。（3）按程序对进场的材料进行检测，并及时将检测结果反馈。1.3机械设备准备（1）机械设备的型号、数量必须满足施工需要和招标文件的要求。（2）机械性能良好，关键设备要有备用，需要组装和调试的设备在开工前调试完毕。（3）各种小型机具要配备齐全，要满足施工需要。1.4测量准备（1）要准确放出桥面中线，桥面标高及护栏底座边线。为保证精度加密控制点。（2）149、施工过程中，应测定并经常检查各部分的位置和标高，并做出测量记录和结论，如超出允许偏差值时，应分析原因并做出测量记录和结论，并予以补救和改正。（3）测量人员必须配备齐全，满足工程测量任务和测量制度的需要。（4）测量工作必须配备高精度测量仪器，保证测量放样精度。所有仪器定期送专业检测部门检定合格，平时要进行周检和月检。1.5试验准备（1）试验室建设面积及人员、仪器配备必须满足建设标准要求（2）试验试验设备，设备定期由国家计量检测部门检验标定。（3）开工前作好各种原材料的试验检测工作，同时完成配合比的试验和验证工作。1.6施工现场准备（1）桥面要清扫干净，无混凝土残渣。（2）施工场地要场地平整，道路150、畅通，场地布置规划。（3）施工现场要满足施工、利于管理、安全生产、文明施工、美化驻地环境为原则。（4）施工现场并能确保施工人员安全和防洪防汛要求，做到水通、电通、道路通。1.7其他准备工作（1）熟悉设计文件、招标文件及技术规范，进行图纸会审。（2）进行技术交底，并作好技术交底记录。二、桥面系施工工艺桥面清理复核桥面标高穿负弯矩钢绞线、焊接湿接缝钢筋安装支座、绑扎湿接头、中横梁钢筋安装湿接缝、中横梁湿接头模板浇注湿接头、中横梁砼浇注同负弯矩长度部分湿接缝砼达到强度后张拉负弯矩施工剩余湿接缝调整箱梁标高护栏边线测量、桥面标高测量安装桥面、护栏钢筋设置桥面标高带浇注桥面铺装并养生砼去除临时支座完成体151、系转换安装护栏模板覆盖洒水养生养护报监理工程师检查浇注护栏混凝土注：现场施工中护栏与桥面铺装顺序可能有所调整，但要注意护栏底座预埋钢筋网片与桥面铺装网片搭接；2.1湿接头、中横梁（1）湿接头侧混凝土面要进行清理，表面要凿毛，露出石子，同时注意不要破坏混凝土外露部分。（2）支座安装注意定位准确，支座钢板涂防锈漆，顶钢板焊接预埋钢筋时注意隔热防止烧坏橡胶支座。（3）钢筋绑扎时，调直预埋钢筋，然后绑扎和焊接钢筋。（4）钢筋安装、绑扎和焊接应严格执行公路桥涵施工技术规范的有关规定。（5）支立侧模时两侧模之间用套管拉筋拉紧，侧模和混凝土及底模之间用海棉胶条夹紧防止漏浆。拆模后将拉筋取去。（6）混凝土浇注152、时要采用小型插入式振捣器振捣，保证密实。2.2现浇湿接缝（1）湿接缝分两次浇注，以T3预留槽为界，整联负弯矩张拉后再浇注两预留槽间湿接缝，模板用拉筋固定在横梁上，拉筋外套PVC管，以便模板拆除。横梁落在梁顶面上，用木楔顶进。使模板和翼缘板密贴，防止漏浆。（2）调直梁翼缘板预留筋，再绑扎现浇整体化钢筋，搭接长度符合规范要求。（3）混凝土浇注时，表面抹平，控制混凝土表面标高。（4）用麻袋片或土工布覆盖，洒水养生。2.3负弯矩张拉及体系转换（1）人工凿除梁头混凝土表面的浮浆，露出石子清除混凝土碎屑，并用水冲洗干净。（2）连接连续接头段钢筋，绑扎横梁钢筋，设置接头板束波纹管并穿束。（3）负弯矩孔道采用153、波纹管成型，按其坐标连接固定好，然后进行钢筋焊接、绑扎，支立模板。 （4）在日温最低时，浇筑连续接头。从桥梁每联的两端孔向中孔依次浇注连续接头及接缝混凝土。（5）千斤顶预留槽在梁顶板施工时预留。在梁顶板混凝土施工时，要设专人负责，施工时要振捣密实，以防空洞导致张拉时锚垫板移位。（6）强度达到设计强度90%时且砼龄期不小于7d后，方可进行负弯矩预应力张拉，张拉时对称张拉。张拉顺序及计算如下：同一联连续墩顶负弯矩的张拉应从两侧墩顶向中间墩顶依次交叉进行，一个墩顶负弯矩张拉全部完成后，方可进行下一个墩顶负弯矩的张拉。一个墩顶负弯矩张拉时，按照先张拉长束后张拉短束，先中间后两侧的顺序两端对称张拉，同一154、断面全部完成后再进行下一个断面张拉。同一联中间墩顶负弯矩张拉全部完成后方可压浆、封锚。十天高速公路20m箱梁负弯矩单根钢绞线张拉力与理论伸长量关系:钢绞线编号张拉力（100%k）理论伸长量（两端张拉）T1(T2)195.3KN47mmT3195.3KN97mm理论张拉程序：0初应力（10%K）应力（20%K）超张拉（103%K）并持荷5分钟控制应力K。（7）张拉锚固后检查钢绞线的滑断丝情况，并不得超过有关规定。张拉锚固后，检查锚板有无裂纹，锚下垫板有无裂纹，并且其开裂程度不得超过有关规定。（8）张拉油顶使用完毕后，各液压缸必须回程到底，保持进出口油路的清洁,并妥善保管。张拉过程中，构件两端严禁155、站人。油泵不允许超负荷工作，安全阀必须按额定油压或实际使用油压调整.雨天张拉时，应搭设防雨棚，禁止张拉机具淋雨。（9）孔道压浆及封锚，压浆前应用压力水冲洗孔道,压力水从一端压入,从另一端排出.一般每一孔道宜于两端先后各压一次.两次的间隔时间以达到先压注的水泥浆既充分泌水又未初凝为度,一般宜为3045分钟.当构件两端的排气孔排出一水一稀浆及浓浆时,关闭止浆阀,并加大压力,稍停一些时间,再从压浆孔拔处喷嘴,立即关闭止浆阀.当气温高于35度时,压浆在夜间进行.压浆后先将周围冲洗干净,凿毛,然后封锚.封锚砼为50号.（10）凿除临时支座的混凝土，拆除一联临时支座应严格安装负弯矩张拉次序（先两端跨后中间156、跨）依次解除，使连续梁结构落在支座上，完成体系转换。2.4防撞护拦（1）首先要求测量放样要准确，特别加强平、纵曲线位置控制。放样时要分段进行，每5.0m设一个控制点；曲线半径较小时每2.0m设一个控制点。（2）钢筋安装、绑扎和焊接应严格执行公路桥涵施工技术规范的有关规定，预埋铺装网片伸入护栏内侧部分不小于30cm。（3）要准确预埋泄水管、钢板、护栏螺栓等预埋件。确保护栏钢管顶面、侧面平顺，与线形保持一致。（4）模板采用特制钢模板，刚度大，表面光洁，接缝平整光滑，不漏浆（5）在模板与桥面的连接处，用砂浆进行封堵，以确保模板底边与桥面连接处牢固、不漏浆。（6）防撞护栏混凝土浇筑时，在底部变截面处易157、产生气泡，不易排出。施工时，混凝土按一定厚度、顺序、纵向分层浇筑，充分振捣，防止过振。为克服温度应力变化影响产生裂缝，护栏每46m设置一道2mm、深15mm假缝（采用切割办法形成），在每墩顶位置处设置施工缝。（7）振捣时，避免振捣棒碰撞模板及钢筋，使混凝土得以充分振捣，保证混凝土质量。（8）防撞护栏混凝土顶面进行收浆、抹面、压光处理，并在混凝土浇筑完成后及时覆盖麻袋片或土工布进行洒水养生。（9）为保证桥梁整体美观，防撞护拦混凝土所使用的水泥、砂石料等材料都要使用同一品牌、同一产地材料。（10）护栏安装必须全桥对直、校平（弯桥、坡桥要求平顺），保证线形顺适、外形美观。2.5桥面铺装（1）桥面铺装158、采用整幅施工，同一幅桥面尽量不设纵向施工缝，以增强桥面的整体性，要严格控制桥面铺装层的厚度、平整度，采用机械化施工。（2）桥面铺装施工时注意预埋防撞墙、人行道、伸缩装置、泄水管等构件的预埋件。（3）预制梁与现浇桥面铺装混凝土的时间差，以控制在三个月内为宜。浇筑桥面铺装混凝土前，必须将梁顶面浮浆油污清洗干净并凿毛露出新鲜混凝土面，以保证新老混凝土结合牢固。然后用高压水枪清洗桥面。（4）桥面铺装的钢筋网，纵向钢筋在上面，横向钢筋在下面，在钢筋网下面垫预制混凝土垫块或钢筋头支撑，保证保护层厚度。（5）混凝土浇注时，采用全自动三辊轴混凝土整平设备配合人工振捣。待混凝土表面无泌水时用自行式抹光机抹平，经159、修整后混凝土表面不应留有浮浆。（6）抹平的混凝土表面应在初凝前做拉毛处理，拉毛工具使用压滚。混凝土铺装浇筑完成并在其收浆、拉毛后，及时用麻袋片或土工布覆盖洒水养护。（7）养护期间要封闭交通，在混凝土达到设计强度后三、质量标准及要求质量检测的主要内容及标准执行公路工程质量检验评定标准JTG F80/1-2004。3.1质量要求1)钢筋加工及安装质量要求（1） 钢筋、机械连接器、焊条等的品种、规格和技术性能应符合国家现行标准规定和设计要求。（2） 冷拉钢筋的机械性能必须符合规范要求，钢筋平直，表面不应有裂皮和油污。（3）受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、焊接和机械接头质量应符合施工技术规范要求160、。（4）钢筋安装时，必须保证设计要求的钢筋根数。（5） 受力钢筋应平直，表面不得有裂纹及其它损伤。2）预应力筋的加工和张拉质量要求（1）预应力筋的各项技术性能必须符合国家现行标准规定和设计要求。（2） 预应力束中钢绞线应梳理顺直，不得有缠绞、扭麻花现象，表面不应有损伤。（3） 单根钢绞线不允许断丝。（4）预应力筋张拉或放张时混凝土强度和龄期必须符合设计要求，严格按照设计规定的张拉顺序进行操作。（5） 制孔管道应安装牢固，接头密合，弯曲圆顾。锚垫板平面应与孔道轴线垂直。（6）千斤顶、油表、钢尺等器具应经检验校正。（7）锚具、夹具和连接器应符合设计要求，按施工技术规范的要求经检验合格后方可使用。（161、8）压浆工作在5以下进行时，应采取防冻或保温措施。（9）孔道压浆的水泥浆性能和强度应符合施工技术规范要求，压浆时排气、排水孔应有水泥原浆溢出后方可封闭。3）防撞护栏质量要求（1） 所用的水泥、砂，石、水和外掺剂的质量和规格必须符合有关规范的要求，按规定的配合比施工。（2） 不得出现露筋和空洞现象。（3） 防撞护栏上的钢构件应焊接牢固，焊缝应满足设计和有关规范的要求，并按设计要求进行防护。 4）桥面铺装质量要求（1） 水泥混凝土桥面的基本要求同水泥混凝土路面，沥青混凝土桥面的基本要求同沥青混凝土路面.（2） 桥面泄水孔进水口的布置应有利于桥面和渗入水的排除，其数量不得少于设计要求，出水口不得使水162、直接冲刷桥体。3.2质量标准（1）钢筋加工质量标准项 目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长10弯起钢筋各部尺寸20箍筋、螺旋筋各部分尺寸5（2）钢筋安装质量标准项次检查项目规定植或允许偏差检查方法和频率权值1受力钢筋间距(mm)两排以上排距5尺量；每构件检查2个断面3同排510520灌注桩202箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距(mm)10尺量；每构件检查5-10个间距23钢筋骨架尺寸(mm)长10尺量；骨架总数30%抽查1宽、高或直径54弯起钢筋位置(mm)20尺量；每骨架抽查30%25保护层厚度柱、梁、拱肋5尺量；每构件沿模板周边检查8处3基础、锚碇、墩台10板3（3）钢模板制作质量163、标准项 目允许偏差（mm）外形尺寸长和高0，-1肋高5面板端偏斜0.5连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置孔中心与板面的间距0.3板端中心与板端的间距0，-0.5沿板长、宽方向的孔0.6板面局部不平1.0板面和板侧挠度1.0（4）钢模板安装质量标准项目允许偏差（mm）模板标高基础15柱、墙和梁10墩台10模板内部尺寸上部构造的所有构件+5，0基础30墩台20模板内部尺寸基础15柱或墙8梁10墩台10装配式构件支承面的标高+2，-5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，0（5）后张法质量标准项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方164、法和频率权值1管道坐标(mm)梁长方向30尺量：抽查30佩每根查10个点2梁高方向102管道间距(mm)同排10尺量：抽查30%，每根查5个点1上下层103张拉应力值符合设计要求查油压表读数：全部44张拉伸长率符合设计规定，无设计规定时6%尺量：全部35断丝滑丝数钢束每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%目测：每根(束)3钢筋不允许（6）混凝土防撞栏质量标准项次检 查 项 目 规定值或允许偏差检查方法和频率 权值1混凝土强度(MPa)在合格标准内按评定标准附录D检查32平面偏位(mm)4经纬仪、钢尺拉线检查：每100m检查3处23断面尺寸(mm)5尺量，每100m每侧检查3处24竖直度(mm)165、4吊垂线；每lOOm每侧检查3处15预埋件位置(mm)5尺量：每件1（7）伸缩缝安装质量标准项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1长度(mm)符合设计要求尺量：每道22缝宽(mm)符合设计要求尺量：每道2处33与桥面高差(mm)2尺量：每侧37处34纵坡()一般0.3水准仪：测量纵向锚固混凝土端部3处2大型0.2水准仪：沿纵向测伸缩缝两侧3处5横向平整度(mm)33m直尺：每1（8）桥面铺装质量标准项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1强度或压实度在合格标准内按附录B或D检查32厚度(mm)+10,-5对比桥面浇筑前后标高检查：每100m测5处23平整度高速、一166、级公司沥青混凝土水泥混凝土平整度仪：全桥每车道连续检测，每100m计算IRI或2IRI(m/km)2.53.0(mm)1.51.8其他公路IRI(m/km)4.2(mm)2.5最大间隙h(mm)53m直尺：每100m测3处3尺4横坡水泥混凝土0.15水准仪：每l00m检查3个断面1 混凝土养护专项作业指导书一、准备工作1.1、混凝土工程开工前应做好施工环境调查，包括水源、水质、电力设施、交通条件等情况，都必须调查清楚。1.2、根据混凝土结构物的形式和设计及规范要求等，结合现场条件，制定不同的养护方案。1.3 、根据施工进度计划和养护方案，混凝土施工前组织材料和设备进场，同时安排好负责人员，制定167、养护制度和管理办法。4.1.4、 提前按养护方案敷设好有关线路，并检查是否畅通。注意养护管线的标志和保护。 二、混凝土养护工艺及要求2.1、混凝土养护的作用 混凝土浇注后，如气候炎热、空气干燥，不及时进行养护，混凝土中水分会蒸发过快，形成脱水现象，会使已形成凝胶体的水泥颗粒不能充分水化，不能转化为稳定的结晶，缺乏足够的粘结力，从而会在混凝土表面出现片状或粉状脱落。此外，在混凝土尚未具备足够的强度时，水分过早的蒸发还会产生较大的收缩变形，出现干缩裂纹，影响混凝土的耐久性和整体性。所以混凝土浇筑后初期阶段的养护非常重要，混凝土终凝后应立即进行养护，干硬性混凝土应于浇筑完毕后立即进行养护。2.2、混168、凝土养护的一般要求混凝土的养护包括自然养护和蒸汽养护。混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用蓬布、塑料布等进行覆盖），防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。2.3、混凝土蒸汽养护混凝土的蒸汽养护可分静停、升温、恒温、降温四个阶段，混凝土的蒸汽养护应分别符合下列规定：（1）静停期间应保持环境温度不低于5，灌筑结束46h且混凝土终凝后方可升温。（2）升温速度不宜大于10/h。（3）恒温期间混凝土内169、部温度不宜超过60，最大不得超过65，恒温养护时间应根据构件脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定。（4）降温速度不宜大于10/h。2.4、箱梁混凝土蒸汽养护混凝土灌注完毕采用养护罩封闭梁体，并输入蒸汽控制梁体周围的湿度和温度。气温较低时输入蒸汽升温，混凝土初凝后桥面和箱内均蓄水保湿。升温速度不超过10/h；恒温不超过45，混凝土芯部温度不宜超过60，个别最大不得超过65。降温时降温速度不超过10/h；当降温至梁体温度与环境温度之差不超过15时，撤除养护罩。箱梁的内室降温较慢，可适当采取通风措施。罩内各部位的温度保持一致，温差不大于10。蒸汽养护定时测温度，并作好记录。压力式170、温度计布置在内箱跨中和靠梁端4m处以及侧模外。恒温时每2小时测一次温度，升、降温时每1小时测一次，防止混凝土裂纹产生。蒸汽养护结束后，要立即进行洒淡水养护，时间不得少于7天。对于冬季施工浇注的混凝土要采取覆盖养护，当平均气温低于5时，要按冬季施工方法进行养护，箱梁表面喷涂养护剂养护2.5 、混凝土自然养护混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不致失水干燥。为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑2448h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后再继续保湿至规定龄期。混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可171、在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆。包覆期间，包覆物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。有条件地段应尽量延长混凝土的包覆保湿养护时间。2.6、混凝土养生液养护喷涂薄膜养生液养护适用于不易洒水养护的异型或大面积混凝土结构。它是将过氯乙烯树脂料溶液用喷枪喷涂在混凝土表面上，溶液挥发后在混凝土表面形成一层塑料薄膜，将混凝土与空气隔绝，阻止其中水分的蒸发以保证水化作用的正常进行。有的薄膜在养护完成后自行老化脱落，否则不宜于喷洒在以后要作粉刷的混凝土表面上。在夏季，薄膜成型后要防晒，否则易产生裂纹。混凝土172、采用喷涂养护液养护时，应确保不漏喷。在长期暴露的混凝土表面上一般采用灰色养护剂或清亮材料养护。灰色养护剂的颜色接近于混凝土的颜色，而且对表面还有粉饰和加色作用，到风化后期阶段，它的外观要比用白色养护剂好得多。清亮养护剂是透明材料，不能粉饰混凝土，只能保持原有的外观。2.7、 混凝土养护时间混凝土终凝后的持续保湿养护时间可参照下表的规定执行。在任意养护时间，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15。2.8、 混凝土养护温控要求混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与173、环境之间的温差不宜超过20。大体积混凝土施工前应制定严格的养护方案，控制混凝土内外温差满足设计要求。混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土产生过大的温差应力。不同混凝土潮湿养护的最低期限混凝土类型水胶比大气潮湿(50%RH75%),无风，无阳光直射大气干燥(RH50%),有风，或阳光直射日平均气温T（）潮湿养护期限（d）日平均气温T（）潮湿养护期限（d）胶凝材料中掺有矿物掺合料0.455T1010T2020T2114105T1010T2020T2821140.455T1010T2020T141075T1010T2020T2114174、10胶凝材料中未掺矿物掺合料0.455T1010T2020T141075T1010T2020T2114100.455T1010T2020T10775T1010T2020T14107注：大体积混凝土的养护时间不宜小于28d。2.9、混凝土养护其它要求混凝土拆模后可能与流动水接触时，应在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温保湿措施养护，养护时间应比上表规定的时间有所延长（至少14d），且混凝土的强度应达到75%以上的设计强度。养护结束后应及时回填。直接与海水或盐渍土接触的混凝土，应保证混凝土在强度达到设计强度等级以前不受侵蚀。并尽可能推迟新浇混凝土与海水或盐渍土直接接触的龄期，一般不宜小175、于6周。当昼夜平均气温低于5或最低气温低于-3时，应按冬季施工处理。当环境温度低于5时，禁止对混凝土表面进行洒水养护。此时，可在混凝土表面喷涂养护液，并采取适当保温措施。对于严重腐蚀环境下采用大掺量粉煤灰的混凝土结构或构件，在完成规定的养护期限后，如条件许可，在上述养护措施基础上应进一步适当延长潮湿养护时间。混凝土养护期间，应对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境温度、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。混凝土养护期间，应对混凝土的养护过程作详细记录，并建立严格的岗位责任制。三、安全注意事项3.1、养护用的管路和设备应经常检修，电路管理应符合用电规范要求。3.2 、蒸养设备要专人负责，定期检修，严防火灾、烫伤事故。有危险的地域应有明显警告标示。3.3、养护人员高空作业要系安全带，穿防滑鞋。3.4、 养护用的支架要有足够的强度和刚度、蓬帐搭设要规范合理。3.5、人员上下支架或平台作业要谨慎小心，在保护好混凝土成品，保证养护措施实施的同时，加强个人安全防护工作。