1、技 术 交 底 书单位：新准铁路巴准线施工一标项目经理部 编号：主送单位南圪台中桥施工队第 1 页 工程名称钻孔桩日 期2011年3月一、 质量、技术标准二、 施工安排及钻孔桩施工三、 工注意事项及事故处理四、 质量保证措施五、 安全保证措施六、 环境保护、水土保持措施编制： 复核： 签收： 年 月 日注：对重点工程、关键部位及质量要求高的特殊工程除口头交底外，还要以书面形式进行交底。 “技术交底书”一式两份，一份作为施工依据，一份留存备查，并办理交接手续。一、质量、技术标准：1、 钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。现场施工时必须做出完整、详实的钻孔记录，发现有地质不符或溶洞时需及时报请工2、程部解决。2、 孔径、孔深和孔型必须符合设计要求。3、钻孔桩护筒应坚实不漏水，护筒埋深应符合施工工艺设计要求。4、泥浆指标应根据钻孔机具、地质条件确定。对制备的泥浆应试验全部性能指标，钻进时应随时检查泥浆比重和含砂率。5、浇筑水下混凝土前应清底，孔底沉渣应清除干净，嵌岩桩沉渣厚度小于5cm，摩擦桩沉渣厚度小于30cm。6、钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法应符合下表的规定。钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差检验方法1护筒顶面位置50mm测量检查倾斜度1%2孔位中心50mm3倾斜度1% 7、钻（挖）孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法应符合下表规定。钻（挖）孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法序号3、项 目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度100mm尺量检查2钢筋骨架直径20mm3主钢筋间距0.5d尺量检查不少于5处4加强筋间距20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查注：d为钢筋直径，单位：mm二、施工安排及钻孔桩施工 2.1准备工作钻孔场地根据陆上墩的地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况并结合施工技术的要求，做好如下准备工作：场地布置及平整：在旱地上的桩基平台：推土机将施工场地平整；再用黄土填筑桩基施工平台，平台高度高出原地面50cm，每侧宽度比承台尺寸宽出2.5米；然后用压路机将场地压实，作为施工用地。施工场地平整压实后，留有排水沟，确保施工场地无4、积水，无杂物；并在场地周围设置明显的标志和标识，严防非施工人员和牲畜进入场内。根据苏州西特大桥墩台桩基位置及现场情况，首先把电力线引到桩基施工位置，并注意主线至少与桩基施工区保持15米距离，以保证吊装钢筋笼时人、机安全，并在大桥相邻两墩之间挖一深2.0米，长和宽均12米的泥浆沉淀池以沉淀开挖沉碴和泥浆，建立泥浆循环系统。泥浆重复利用，不污染周围环境。见下面旱地、浅水位钻孔桩平台和泥浆池示意图 桩孔定位测量: 各个墩台桩位要求放样准确，放样前应由现场的施工技术人员和测量人员对桩位的坐标进行核对，确保桩位正确。场地整平符合要求后，即可测量放样，用长木桩（上定有铁钉）准确标出各桩位中心，定位准确后埋5、设护筒，并在周围设置骑马桩。护桩埋设原则：不影响钻孔机械、吊装钢筋笼和混凝土浇筑施工；如发现有护桩松动或异常则及时让测量人员校核。护桩高出原地50厘米左右（与护筒高度一致），并用混凝土固定好，以供随时检测桩中心、高程和安装钢筋笼及定位。护筒埋设:护筒采用35mm钢板卷制而成，其内径比桩径大40cm。埋设深度以保证钻进过程中不发生孔口塌陷为宜，在旱地上或筑岛时埋设护筒还应高出施工地面0.5米。护筒的四周回填黏土时应分层夯实，保证钻孔或灌注时护筒的牢固和稳定，必要时加长护筒的埋置深度。护筒埋设后需进行桩位中心复测,确保护筒顶面中心与设计桩位的偏差不得大于5cm,护筒的倾斜度不得大于1%。2.2钻孔6、泥浆：选择并备足良好的造浆粘土，保证满足钻孔内泥浆顶高程始终高于外部水位或地下水位2.0m，使泥浆的压力超过静水压力，在孔壁上形成一层泥皮，阻隔孔隙渗流，保护孔壁防止坍塌。 泥浆控制指标如下：冲击钻钻孔入孔的泥浆比重为1.11.3，孔底的泥比重砂黏土时不宜大于1.3，大漂石、卵石层不宜大于1.4，岩石层不宜大于1.2。黏 度：一般地层1622s，松散易坍地层1928s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小95%。PH 值：大于6.5造浆后应检验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。2.3钻孔：2.3.2旋挖钻成孔旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作7、室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。钻机就位准确，泥浆制备合格后即开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳,提斗要慢，特别是在孔口58m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度,如有偏差及时进行纠正，而且必须保证每挖一斗的同时及时向孔内注浆，使孔内水头保持一定高度，以增加压力，保证护壁的质量。同时，做好整个过程中的钻进记录，随时根据不同地质情况调整泥浆指标和旋挖速度。在钻孔过程中，根据不同的地质情况，主要用了以下四种钻头：挖土钻头、挖砂钻头、筒钻、螺旋钻头。其成孔性能如下：挖土钻头：是最常用的钻头，在8、钻头底部有两扇仅可向斗内方向打开的合叶门。当钻进时，斗齿切削孔底土，经合叶门将土压入斗中，当回次进尺完成提升钻头时，斗内的土在自重作用下将两扇门关紧，防止土掉入孔内。出孔口后，通过钻杆上压盘挤压钻头上弹簧螺杆，使合叶门打开到出斗中土。 挖砂钻头：用于钻进砂性土地层，也可用于孔底清渣。整体结构与挖土钻头基本一样，只是在底部为双层，双层底可以相对旋转一个角度，实现进土口的打开与关闭。钻进时进土口为打开状态；进尺结束，钻头反向旋转一个角度，进土口关闭，钻头成完全密封状态，将土取出。这主要是基于砂性土无粘结力而设计。 筒钻：整体结构与挖土钻头基本一样，只是底部没有封口。主要用于施工孔内的两层胶结岩层，9、该岩层整体性好，强度大，利用桶钻的剪压作用，破坏岩层的整体性，从而达到进尺的目的。与螺旋钻配合使用效果更佳。 螺旋钻头：依靠螺旋叶片之间的空间收集从孔底切削的土体，主要用于钻进胶结层，由小及大，循序渐进，达到破坏胶结层的整体性，从而达到进尺的目的。与桶钻配合使用效果更佳。另外，对于粘性土，特别适宜干法钻进。 弃渣外运与钻进同步进行，每从孔内出几桶钻渣，就用装载机及时的外运至弃渣场，以减少现场施工干扰，减少弃渣对桩孔的压力，确保施工现场的文明和质量安全。2.4验孔和一次清孔：钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查。钻孔到达设计高程后，应与设计图纸上的桩基地质情况相复核和复核桩孔位置10、，应用验孔器检查桩孔孔径和孔深，验孔器用与桩主筋同类型钢筋制作，其外径与桩基的设计直径一样大小，长度为桩基直径的46倍。在检验合格后，进行一次清孔，一次清孔的时间约为8个小时左右，采用的泥浆比重在1.1以上，将冲击钻钻也孔底的石碴清出。2.5钢筋骨架的制作和安装：场地设置：钢筋笼在钻进过程中提前在钢筋加工场进行加工制作。堆放：所有桩基钢筋均存放在钢筋场内的钢筋棚区内，钢筋加工在钢筋加工棚区内成批加工，半成品和成品均放在相应的棚区内，达到易识别，防潮、防水。检测：所有钢筋在进行场后均通通知试验人员进行钢筋原材的检测和钢筋的焊接质量检测，其检测数量按现行的客运专线的指标进行。制作前处理：桩基的圆条11、钢筋在加工前进行调直，使用前应将所有钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和能用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。加工模具的制作：加工模具分为钢筋笼箍筋制作模具和钢筋笼制作模具。在制作加强筋之前，先制作一加强筋加工模具。在一块为5-8mm厚的钢板上用直径为16mm，长度为10厘米钢筋头沿钢板中心上成一圆形布置，每个钢筋头的间距为3厘米左右，其加工模具的最外层半径既是加强筋的内径半径；钢板放在支腿上，支腿离地面的高度为60-80厘米左右。所有的加强筋均用此加强筋加工模具制作，这样方可保证所有加强筋制作标准和大批量的生产满足现场施工的需要。加工模具主要是指钢筋笼制作加工平台。该作业平台下部为一梯形截面12、砖砌平台，平台中间埋设一根100槽钢。平台设为梯形截面是为了便于钢筋笼从两端的斜面坡道上滑下，加快钢筋笼的加工进度。作业平台上部用C50槽钢与预埋100槽钢焊接成一个内净边长为加强筋外径的方框。该方框的一边与预埋槽钢焊接固定，另一边设置为活动的可自由拔出。当钢筋笼加工时就用插销将其固定住，当钢筋笼加工完毕后就将插销拔出，抽出活动边的槽钢让钢筋笼从坡道上滑下去。方框的四个边上均要焊接一个固定加强筋的限位卡。该限位卡的宽度应稍大于加强筋的直径，因为限位卡的宽度如果太小钢筋就放不进去，起不到固定加强筋的作用；如果过大加强筋在里面就会前后的晃动，不便于焊接施工，宽度一般较加强筋大12mm即可。限位卡高13、度必须小于加强筋直径，如果大于加强筋直径，那么就有可能妨碍到后续主筋与加强筋之间的焊接。方框的上边框是可以自由取下的，它的形状加工成“”型。两个固定端可焊接槽钢或2根16圆钢，两端焊接件的位置必须确保方框的净空及方框的稳定性。上边框的主要作用就是固定住两个边框，防止其左右晃动。焊接：钢筋接头在加工场地采用双面搭接焊，其焊缝长度为5D（D为钢筋直径）加上4厘米，双面搭接焊的焊缝高度h应等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度b应等于或大于0.7d，并不得小于8mm。钢筋接头布置：桩基钢筋主要承受压力，同一断面的接头不得大于50%。钢筋笼小于20m长的采用整体吊装；大于20m长的分成两节，保14、证一节12m长，另一节根据钢筋笼长度大小增减。运输和安装：钢筋笼加工在钢筋加工场加工成型，自制平板车拉运输，在运输时，采用小油丝绳进行捆绑。钢筋笼吊装入孔后不影响清孔，应在清孔前进行吊放。利用吊车将钢筋骨架吊入桩孔内;吊放钢筋骨架入桩孔时，下落速度要均匀，忌撞击孔壁。骨架落到设计高程后，将其校正在桩中心位置并固定。保护层设置：在钢筋笼上端根据钢筋笼的长度不同，沿钢筋笼的四用均匀用22四根钢筋设置吊环或固定杆，并将吊环或固定杆固定在护筒顶部两根10cm槽钢上，用来定位和固定钢筋笼。钢筋笼外侧应对称设置定位钢筋，沿钢筋笼方向每2米设置一组。桩基设计上有定位耳筋（耳环），制作与安装此钢筋时要准确，与15、主筋焊要牢固接，预防吊装钢筋笼时脱落，如发现脱落时则及时补加上。还应事先预制混凝土预制块，砼预制块的强度与桩基砼强度同一等级，苏州西特大桥的桩基净保护层为7厘米（主筋外侧到混凝土表面的厚度），混凝土垫块的形状为圆柱体，半径尺寸为6厘米，厚度为5厘米，圆柱体中间留有一预留孔并安装钢筋，并将此钢筋焊接在钢筋笼的主筋上，圆柱体垫块随着下放钢筋笼时而滚动而不致于脱落，沿钢筋笼长度方向每隔两米一断面设置四个。钢筋笼吊入孔后应准确、牢固定位，平面位置偏差不大于20cm，底面高程偏差不大于50cm。2.7安装导管：为水下浇筑桩基混凝土的连续性和快速性，本桥钻孔桩导管采用钢导管，内壁光滑、圆顺，内径为300m16、m；导管的管节长度，中间为2米等长若干节，底节为3米或4米，漏斗下采用1米、0.8米和0.5米长的导管；导管接口采用丝扣连接。导管吊装前先试拼，并进行水密性试验，试验压力不小于孔底静水压力的1.5倍。导管接口应连接牢固，封闭严密，同时检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管位于桩孔中央，导管固定采用卡盘和翻板将其固定，并在浇筑前进行升降实验。2.8二次清孔：钢筋笼安装好后，根据孔深安装导管，导管底部离孔底3050cm，然后安装高压气管，在浇注砼前进行气举法二次清孔,通过导管将孔底沉渣吸出,使孔底沉渣厚度满足设计和规范要求，经监理工程师检查合格并签证后拆除气管17、，立即进行水下砼的灌注。清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，摩擦桩不大于5cm。2.9灌注水下砼 混凝土灌注前再次校核钢筋笼标高、孔深、泥浆沉淀厚度。检查材料的准备情况、砼拌合设备准备是否良好、备用电源工作状况是否良好，做好应急保障措施，保证一旦开始灌注水下砼决不出现中途停顿现象。各种准备工作做到万无一失后方可开始灌注水下混凝土。首批混凝土计算方法如下：VD2/4（H1+H2）+d2/4h1，式中：V灌注首批混凝土所需数量（m3）D桩孔直径（m）H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.4mH18、2导管初次埋置深度（m）d导管内径（m）h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=Hww/cHw孔内水或泥浆的深度（m）w孔内水或泥浆的重度（kN/m3）c混凝土的容重,一般为24kN/m3。式子中，取3.14, 导管初次埋深H2取1.0m，导管直径d取0.25m，桩长按本桥最大桩长最大值33.0m，则Hw33.0-（1.0+0.4）=31.6m，w为泥浆容重，取11 kN/m3，由此可以计算出h1=Hww/c31.611/2414.48m，D为桩孔直径为1.5米。有以上可以算出VD2/4（H1+H2）+d2/4h13.141.521.19、4/4+ 3.140.25214.48/43.18m3。因此首盘混凝土应满足不小于4 m3 的条件要求。首批混凝土数量计算简图：在灌注水下混凝土的过程中，工区施工负责人、试验负责人、技术负责人、质检负责人必须全过程监督控制，试验人员要用坍落筒测每罐车中砼的坍落度，混凝土坍落度采用180220mm；并进行入模温度和含气量等试验测试。每根桩取混凝土试件不少于两组，如实填写“钻孔桩水下混凝土灌注记录表”。水下混凝土的灌注必须严格遵守操作规程。混凝土漏斗离泥浆面有足够的高度，以保证导管内的混凝土柱产生的压力使混凝土顺利快速的流出孔外，这个高度应大于中间节导管长度。灌注过程中第一斗混凝土要有足够的数量，20、首批混凝土用拔球法进行。在导管里放置皮球，并用盖子盖住漏斗下口，盖子与钢丝绳连接，当漏斗内储足首批浇筑的混凝土量后，吊车或钻机上的小卷扬机拉钢丝绳，提起盖子，使混凝土快速落下，迅速落至孔底并把导管裹住，保证首批初灌混凝土将导管埋深不小于1m，浇筑连续进行。经常提升导管和拆除上一节导管，使混凝土经常处于流动状态，提升速度不能过快，导管埋深23米。灌注过程中要观察管内砼下降和孔内水位升降情况，专人负责测量导管埋设深度和水下砼灌注标高，每次应从导管的不同位置量测两次，以确保计算导管埋设深度和水下砼的高度，控制好拔管时机，正确指挥导管的提升和拆除，并做好记录，如果导管中的混凝土混入空气和水，要立即报告21、监理工程师，采取适当的补救措施。当桩身较长时适当加大；在整个灌注过程中导管埋入混凝土的深度保持在23m之间，且不得大于3m，在任何情况下，不得小于1.0m，以免造成断桩事故。水下混凝土要连续灌筑，不能中途停顿。灌注到桩身上部5米以内时，可以不提升导管，至规定高程再一次提出导管，拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。为确保桩顶质量，在桩顶设计高程上超灌1.0m，确保清除浮浆、凿毛后的桩顶混凝土质量无松散层，满足设计要求；浮浆待混凝土凝固后凿除，清除作业要防止损毁桩身。灌注近结束时，应核对混凝土的灌注量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。在灌注过程中，将孔内溢出的水和泥浆引入泥浆池，防止污22、染环境。三、工注意事项及事故处理4.1施工注意事项a泥浆循环系统布局要合理、全面，包括泥浆池、沉淀池、拌浆池和循环槽。苏州西特大桥施工注意泥浆池布置在相邻两墩之间。b钻机在钻进松散土层时，应适当控制钻进速度，给泥浆护壁留有一定时间。c钻孔桩施工各工序要连续、紧密衔接，尽量缩短下钢筋笼的工作时间，并及时向孔内补泥浆，保持水头压力，以免塌孔。d清孔时间不宜过长，并要保持补水及时，以免引起地下水向孔内补给而导致坍孔。e灌注水下混凝土时，混凝土不能太对中漏斗，以免发生“气塞”现象，可采用漏斗口挂一根3米左右的小弯管，以排出高压空气，减少砼含气量，确保砼的灌注质量。f 操作人员提前进行培训，充分了解施工23、技术规范、设计意图、地质资料、机械性能、操作规程，牢固树立安全生产和创造优质工程意识。g 泥浆及钻渣处理：为确保泥浆循环畅通及不污染周围环境，每两个墩位之间均设置不小于基桩体积的封闭型泥浆循环沉碴池，循环净化后的泥浆进入钻孔施工，脱水、干燥分离的残渣运至指定地点弃置。4.2针对特殊情况下钻孔事故的预防a 坍孔：发生孔内坍塌不严重时，适当加大泥浆比重或者掺加冰胶护壁，必要时回填粘土夹片石混合物到坍孔处以上1.01.2m，如坍孔严重时，应全部回填，等回填物沉积密实后再实行钻孔；如孔口坍塌，可回填重新埋设护筒再钻，或下钢护筒至未塌处以下至少1米。b 钻孔漏浆：如发现漏浆现象，护筒内水位缓慢下降，应补24、水投粘土慢速转动，或回填土掺片石反复冲击增加护壁。4.3凿除桩头和检测桩基质量所有桩灌注完毕混凝土终凝后即可拆除钢护筒，当混凝土强度达到设计强度要求后，可以开始进行凿除桩头，按设计逐桩进行检测，检查合格后再进行下道工序。4.4外观鉴定a桩头凿除预留部分后，无残余松散层和未达到设计强度标准的薄弱混凝土层。b需嵌入承台内的混凝土桩头及锚固钢筋长度符合设计要求。如锚固长度小于设计规定的最小锚固长度要求时，必须提出处理方案，报监理工程师批准后处理。四、质量保证措施1、钻孔过程应连续进行，并随时注意地质变化，捞取不同地层的渣样编号保存，及时根据地质变化情况调整钻进工艺；2、钻进过程中随时用全站仪校核桩位25、中心是否与钻杆、冲锤（钻锥）中心保持一致，发现偏移及时校正；3、随时检测钻孔中泥浆指标，根据地质变化情况及时调整泥浆指标，保证钻孔顺利进行；4、严格对成孔进行各项技术指标检查，确保成孔质量符合设计、规范及验标要求；5、对骨架连接进行试焊抽检，确保焊接质量；6、严把砼原材料关，选用合适的配比及外加剂，严格控制砼的初凝时间，由专人负责拌和站成品砼的监控；7、做好钻孔原始记录和灌注记录，特别是灌注记录，保证灌注过程的全程监控；8、钻孔及灌注操作过程由施工经验丰富、操作熟练的工人担当；9、对钻进、成桩过程实施全程监控，严格作业交接班制度和值班制度。五、安全保证措施1、对进场钻孔及其配套设备进行全面检修26、，保证机械的正常运转，钻孔及灌注过程做到随时检查；2、各种泥浆地边设置安全标志及防护网，防止人员落入其中；3、钻进及灌注过程中配备专职安全员，全程监控施工安全；4、规范现场施工用电，保证各种机械设备的用电安全，防止触电。六、环境保护、水土保持措施1、加强施工管理，实行文明施工，对可能造成环境污染的物质，经过有关部门同意后送到指定地点处理。所有机械废油回收利用或妥善处理，严禁随意泼倒。2、采取有效措施防止施工中的燃料、油料、石灰、废料等有害物质对周围环境的污染，应指定专用存放区，专人保管和处理。3、弃土必须运至指定地点，严禁随意抛散，施工垃圾及时清运，适量洒水以减少扬尘。为确保泥浆循环畅通及不污染周围环境，每两个墩位之间均设置不小于基桩体积的封闭型泥浆循环沉碴池，循环净化后的泥浆进入钻孔施工，脱水、干燥分离的钻喳定期运至指定地点弃置。4、施工生活区四周和进场道路两侧设置必要的排水设施。5、施工期间始终保持工地的良好排水状况，修建一些临时排水设施并与永久性排水设施相结合。6、采取必要措施防止所占地及河流、水道或排灌系统的堤坡底岸的土壤受到冲刷，并保证在任何河渠道排灌系统中不产生淤积。施工时，不减少河流水渠的过水断面，洪水季节不影响河渠泄洪，保证河渠水流畅通，不污染水源。施工过程中严禁将含有污染的物质或可见悬浮物的水排入河渠或水道，并保护原有的防护设施。